LADA PRIORA FAHRZEUGEWARTUNGS- UND REPARATURANLEITUNG

2008

Fahrzeugfamilie LADA PRIORA Wartungs- und Reparaturanleitung. /A.V.Kulikov, A.E. Rekunov, P.N.Christov, V.E.Klimov, W.S. Bojur, D.A.Prudskih, V.A.Zimin, W.W. Rewa, P.L. Kozlov, M.A. Pantjuschin, V.A.Schmeleva, T.B.Beljaeva, T.W. Prijmak, G.A. Chlynenkova, Togliatti, 2008

Die vorliegende Anleitung ist ein Handbuch in dem der Aufbau und Reparatur der LADA PRIORAFahrzeuge beschrieben sowie Betriebsdaten der Fahrzeuge aufgefhrt sind. Das Handbuch enthlt Angaben ber Wartungsintervalle, mgliche Strungen und Abhilfemanahmen, Anweisungen zu Montage und Demontage, zu Einstellung und Instandsetzung der Baugruppen. Die Anleitung ist fr Ingenieure und Techniker der Betriebe, die sich mit technischer Wartung und Reparatur der Fahrzeuge beschftigen bestimmt, zur Fortbildung der Fachkrfte der Servicestationen. Sie kann auch als Lehrmittel zu Schulungszwecke fr Studenten und Lehrer der Fachschulen fr Kfz-Transportwesen verwendet werden. Das Handbuch kann auch fr fachkundigen Laien von Interesse sein.

Erarbeitet von OOO ITZ AVTOSFERA im Auftrag von Vizeprsidentendienst fr Entwicklung OAO AVTOVAZ

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INHALTSVERZEICHNIS Seite. Vorwort. . . . Abschnitt 1. Allgemeine Daten Technische Daten der Fahrzeuge Abschnitt 2. Motor Motor 21126. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6 .8 8 .12 .12 .14 .16 .25 .26 .32 .39 .40 .41 .43 .47 .52 .56 .61 .64 .65 .77 .88 .94 .97 .101 119 .123 .152 .152 .157 .181 .187 .187 .199 .205 .208 .208 .211 .212 .213 .215 .219

Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe. Aus- und Einbau des Triebwerkes. . . Zerlegung und Montage des Triebwerkes. Motorzerlegung. . . . Zusammenbau des Motors. . . Motortest nach der berholung. . . . . . .

Motorprfung nach der berholung im Fahrzeug

Motor 21114. . . . . . . Motorzerlegung. . . . . . Zusammenbau des Motors. . . . . Zylinderblock. . . . . . . Kolben und Pleuel. . . . . . . Kurbelwelle und Schwungrad. . . . . Zylinderkopf. . . . . . . Bauliche Merkmale des Zylinderkopfs des Motors 21126. Bauliche Merkmale des Zylinderkopfs des Motors 21114. Nockenwelle und Nockenwellenantrieb. . . . Schmieranlage. . . . . . . Khlanlage. . . . . . . . Kraftstoffanlage. Abgasanlage. Motorsteuerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Abschnitt 3. Antriebsstrang. Kupplung. . . Schaltgetriebe. . Vorderradantrieb. .

Abschnitt 4. Fahrwerk. . . . Vorderachse . . . . . Hinterachse . . . . . Rder und Reifen. . . . . Abschnitt 5. Lenkung. . . . . Aufbaubesonderheiten. . . . Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe.

Prfung der Lenkung am Fahrzeug . . . . . . . Aus- und Einbau vom Lenkgetriebe (auer Lenkgetriebe mit hydraulischer Servolenkung) Lenkspindel aus- und einbauen. . . . . . . . Elektromechanische Servolenkung Aufbau und Diagnose. . . . . . . . . Hydraulische Servolenkung

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Aufbau, Diagnose, Ein- und Ausbau . Abschnitt 6. Bremsanlage. Aufbaubesonderheiten . . . .

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.223 .229 .229 .230 .232 .235 .237 .239 .245 .249 .251 .258 .264 .264 .268 .270 .272 .273 .281 .287 .289 .291 .313 .314 .317 .320 .322 .337 .341 .346 .366 .373 .373 .374 .375 .377 .377 .380 .384 .388 .391 .397 .403 .409

Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe. . Bremshydraulik . . . . . Unterdruckbremskraftverstrker und Hauptbremszylinder. Druckregler der Hinterradbremsen. . . . Vorderradbremse. Hinterradbremse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Feststellbremse. . . Antiblockiersystem (ABS). . ABS-Diagnose. . . Abschnitt 7. Elektrik. . . Kabel und Sicherungen. . Stromverteiler. . . Batterie. . . . Zndschalter. . . Lichtmaschine. . . Anlasser. . . . Zndspulen. . . . Zndkerzen. . . Beleuchtung und Lichtsignalisation. Akustisches Signalgert. . Einparkhilfe . . . Scheibenwischer. . . Elektrische Fensterheber. . Steuerung des Elektropakets Elektronische Heizungsregelung Kombiinstrument. . . Airbagsystem

Ausbau, Einbau, Wartung. . . . . . Automatische Scheibenwischer- und Auenbeleuchtungssteuerung Abschnitt 8. Karosserie Aufbaubesonderheiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe. Reparatur des Karosseriegerippes. . . Aus-/Einbau der Karosseriebaugruppen und-Teile. Motorhaube und ihre Teile Aus- und Einbau .

Stossfnger vorn und hinten Aus- und Einbau. . . . Zerlegung/Zusammenbau und Aus-/Einbau der Kofferraumhaube. Aus-/Einbau des vorderen Kotflgels rechts oder links . . . Vordertr rechts/links - Zerlegung/Zusammenbau und Aus-/Einbau. Hintertr rechts/links - Zerlegung/Zusammenbau und Aus-/Einbau. Heckklappe des Fahrzeuges LADA PRIORA 2172 Zerlegung/Zusammenbau und Aus-/Einbau . . Windschutz-/ Heck-/Seitenscheibe Aus- und Einbau. . .

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Scheibenwischer und Waschanlage Aus-/Einbau . Heizgert Aus-/Einbau und Zerlegung/Zusammenbau. Cockpit - Aus-/Einbau und Zerlegung/Zusammenbau Sitze - Aus-/Einbau . . . . Sicherheitsgurte - Aus-/Einbau. . . .

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.420 .423 .433 .444 .448 .452 .455 .455 .465 .475 .482 .485 .494 .498 .505 .513 .513 .515 .517 .519 .525 .526

Dachhimmel Aus-/Einbau. . . . . Klimaanlage. . . . . . . Aufbaubesonderheiten Klimaanlage der Fa. "PANASONIC". Aufbaubesonderheiten Klimaanlage der Fa."HCCC". . Mgliche Strungen, deren Ursachen und Abhilfe. . Wartung Klimaanlagen. . . . . . Karosserieabdichtung. . . . . . Lackierung. . . . . . . . Antikorrosionsschutz. . . . . . Technische Anforderungen an reparierte Karosserie . .

Anlagen . . . . . . . . . Anlage . Sonderwerkzeug fr Wartung und Reparatur . . . . . . . . . Anlage B. Anzugsmomente der wichtigsten Schraubenverbindungen von Baugruppen und Aggregaten. . . . . . . . . Anlage C. Kenndaten zur Einstellung und Kontrolle Fllmengen. . . . . . . . . . Anlage D. Schmier- und Kraftstoffe, freigegeben und empfohlen fr technische Wartung, Instandhaltung und Betrieb . . Anlage E. Lampen . . . . . . . . Anlage F. Bestckungstabelle der LADA PRIORA-Fahrzeuge. . .

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VorwortDie vorliegende Anleitung ist ein Handbuch fr Wartung und Reparatur der LADA PRIORA-Fahrzeuge. Die Anleitung ist fr Ingenieure und Techniker der Kraftfahrzeugwerksttten, zur Fortbildung der Fachkrfte der Servicestationen bestimmt, kann auch fr fachkundigen Laien von Interesse sein. Sie kann auch als Lehrmittel zu Schulungszwecke fr Studenten und Lehrer der Fachschulen fr Kfz-Transportwesen verwendet werden.

In der Anleitung sind Fahrzeugtypen der Fahrzeugfamilie LADA PRIORA: 2170, 2172 beschrieben. Das Handbuch enthlt technische Daten der Fahrzeugfamilie LADA PRIORA, eine Beschreibung der Wartung und Angaben ber Wartungsintervalle auf Basis der fertigen Ersatzteile. In der Anleitung sindmgliche Strungen und Abhilfemanahmen aufgefhrt sowie Anweisungen zu Montage und Demontage, zu Einstellung und Instandsetzung der Baugruppen der Fahrzeuge behandelt worden.

Bei der Instandsetzung sind Spezialwerkzeug und Vorrichtungen der Anlage A anzuwenden. Schraubverbindungen sind bei der Montage und der Instandsetzung mit den im Anhang B angegebenen Momenten anzuziehen. Grunddaten zur Einstellung und Prfung sind im Anhang C aufgefhrt. Verzeichnis der Kraftstoffe, le und speziellen Flssigkeiten fr die Anwendung bei der Wartung, Instandsetzung und im Betrieb der Fahrzeuge LADA PRIORA sowie Temperatureinsatzbereiche der Motoren- und Getriebele sind im Anhang D angegeben. Aufstellung der im Fahrzeug eingesetzten Lampen ist im Anhang E aufgefhrt. Komplette Aufstellung der Ausstattungen der Fahrzeuge LADA PRIORA ist im Anhang F aufgefhrt. Die Anleitung enthlt Vermerke mit der folgenden Bedeutung: ANMERKUNG - eine zustzliche Information ber die Bedingungen, die bei der

Durchfhrung der Operation einzuhalten sind. ACHTUNG - Information ber die Bedingungen, die zur Vermeidung der Schdigungen der

Fahrzeuge bzw. Einrichtungen einzuhalten sind. WARNUNG zu vermeiden. Die in der Anleitung enthaltenen Warnungen knnen nicht alle Unfallverhtungsvorschriften bei der Instandsetzung der Fahrzeuge umfassen, sie weisen nur auf die Notwendigkeit der Einhaltung der Vorschriften hin. Leiter der Werksttten, Zustndige Personen fr die Arbeitssicherheit und Werker mssen sich nach den geltenden Gesetzgebungen und Vorschriften fr Arbeitsschutz und Brandsicherheit richten. Bei der Wartung und Instandsetzung ist zu bercksichtigen, dass jede Beschriftung , Etikette und Aufkleber auf Bauteilen und Baugruppen des Fahrzeuges bis zum Ablauf der Lebensdauer der Teile erhalten bleiben, im Gegenfall behlt sich der Hersteller das Recht vor, Forderungen des Autobesitzers - es wird ber die Bedingungen informiert, die einzuhalten sind um Verletzungen

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ber Reparatur oder Austausch der defekten Teile im Rahmen der Garantie zurckzuweisen. Die Anleitung ist auf der Basis der Fahrzeugkonstruktion LADA PRIORA mit dem Stand der Konstruktionsunterlagen 01.07.2008 aufgebaut. Auf Grund der neuesten Entwicklungen der Fahrzeuge im Sinne der Sicherheit und des besseren Betriebsverhaltens knnen in die Fahrzeugkonstruktion geringe nderungen eingetragen werden, die in der Anleitung nicht enthalten sind. Die nderungen werden in den nchsten Auflagen bercksichtigt.

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ABSCHNITT 1ALLGEMEINE datenTECHNISCHE DATEN DER FAHRZEUGFAMILIE LADA PRIORATechnische Daten der Fahrzeugfamilie LADA PRIORA sind in der Tabelle 1.1 angegeben. Tabelle 1.1 Technische Daten der Fahrzeuge. Fahrzeugtyp Optionen, Kenndaten 2170 Allgemeine Daten Anzahl der Sitze, einschl. Fahrersitz Eigenmasse, kg Gesamtgewicht, kg Zulssige Anhngelast, kg : gebremst ungebremst Kofferraumbelastung, kg, max: bei 5 Personen bei 2 Personen. (bei den umgeklappten Rcksitzen) Hauptabmessungen mm: Lnge Breite( ohne Auenspiegel) Hhe (bis zur unteren Radkrperradius ) Radstand Spurweite (vorn/hinten) Abstand von der Strasse in mm: bis zum Kurbelgehuse bis zur Auspuffanlage 50 275 65 325 5 1088 1578 800 500 5 1088 1578 800 500 2172

4350 1680 1420 2492 1410/1380 165 130

4240 1680 1435 2492 1410/1380 165 130

Hchstgeschwindigkeit, km/h, nicht weniger als Beschleunigung von 0 auf 100 km/h, max, s Minimaler Radwendekreisradius, m, nicht mehr als Fahrzeugauenwendekreis, max.

183 11,5 5,4 5,5 Motor VAZ 21114

183 11,5 5,4 5,5 VAZ 21126

Fahrzeugtyp Motortyp

Viertakt-Benzinmotor, 16 Ventile, Viertakt-Benzinmotor, 8 Ventile, Funkenzndung und mit Funkenzndung und mit Einspritzung Einspritzung 4 Reihenmotor

Zylinderzahl Zylinderanordnung

9Bohrung, mm Kolbenhub, mm Hubraum, l Verdichtungsverhltnis kp/cm2

82 75,6 1,596 9,6 10,0 10,8 11,3 72,0 5500 - 5700 145 790 - 890

Nennleistung nach 14846-81 Netto, kW Kurbelwellennenndrehzahl, min Max. Drehmoment nach 148466-81, Nm-1

59,5 5100 - 5300 120 800 - 850

GOST im

Minimale Kurbelwellendrehzahl Leerlauf, min-1 Kraftstoffverbrauch, l/100 km: Im Mischzyklus Im Stadtzyklus Auer Stadt Kraftstoffanlage

7,2 9,8 5,6 Mit einem Kraftstofftank, Kraftstoffversorgung Einrohrleitung, Kraftstoffeinspritzung erfolgt in Zylinderkopfes, gesteuert von Motorsteuerung. Multi-Point-Einspritzung kombiniert Druckschmierung und Spritzlschmierung Flssigkeitskhlung , bis zu -40 Antigefrierflssigkeit Mit 2 nacheinander angeordneten Schalldmpfern Mit Dreiwegekatalysator (Auspuffkrmmer mit Katalysator), mit 2 Lamda-Sonden (entsprechend Abgasnormen Euro-3, Euro-4) Benzin "Premium-95" GOST R 51105-97 "3" oder Uljanovsk , 17 "3" 15 oder BRISK oder BRISK "SUPER", LR15YC "SUPER", DR15YC-1, DR17YCoder BOSCH, WR7DCX 1, oder BOSCH, FR7DCU Antriebsstrang Trockene Einscheibenkupplung, mit Tellerfeder, mit Leerlaufdmpfer in der Mitnehmerscheibe. Kupplungsbettigung mit Seil, automatischer Ausgleich der Reibbelge. 5-Gang-Getriebe, Synchronisierungen an den Vorwrtsgngen. bersetzungen der Gangstufen: I. Gang 3,636; IV. Gang 0,941; II. Gang 1,950; V Gang -0,784; III. Gang 1,357; R.Gang 3,500. Achsantrieb: Kegelradgetriebe, bersetzung: 3,706 Wellen mit Gleichlaufgelenken Fahrwerk Einzelradaufhngung, mit Federbeinen, mit Schraubfedern (Tonnenfedern), unteren Querlenkern, Streben und Querstabilisator. Einzelradaufhngung, mit Zylinderfedern, hydraulischen dopplelwirkenden Teleskopschwingungsdmpfern, Lngslenkern, verrbunden mit angeschweitem Verbindungsstck und Querstabilisator Stahlrder, gestanzt und geschweit oder aus Leichtmetall gegossen erfolgt ber Einlakanal des

Zndanlage Schmierung Motorkhlung Ausspuffanlage Abgasreinigung

Kraftstoff Zndkerzen

Kupplung

Getriebe

Frontradantrieb Vorderradaufhngung Hinterradaufhngung

Rder

10Scheibenbreite Reifen Gre Geschwindigkeitsindex Typ Lenkgetriebe Lenkantrieb 5,0 6,0J Schlauchlose Radialreifen mit niedriger Querschnittshhe, 185/65R14 oder 185/60R14 (210 km/h) Lenkung Sicherheitslenkung, mit verstellbarer hydraulischer oder elektrischer Lenkhilfe Ritzel- Zahnstange mit variabler bersetzung. Zwei Stangen mit Gummimetallgelenken von der mit den Kugelgelenken von der Schwenkarmenseite Bremsanlage Betriebsbremsanlage : Vorderbremse Scheibenbremse mit belfteten Bremsscheiben, mit verschiebbarem Joch und automatischer Luftspaltnachstellung zwischen der Scheibe und den Bremsbacken. Trommelbremse, mit selbstnachstellbaren Bremsbacken und automatischer Luftspaltnachstellung zwischen den Bremsbacken und der Trommel. Hydraulisch, Zweikreisbremssystem mit diagonaler Bremskreisaufteilung, mit Vakuumverstrker und Druckregler. Handbremse, mit Seilzug zu den Hinterradbremsen. Verhindert Blockieren der Rder beim Bremsen, mit zustzlicher Funktion der elektronischen Bremskraftverteilung; Geschwindigkeit am Bremsenanfang mit ABS 8 km/h; Geschwindigkeit beim Abstellen der ABS-Funktion 3 km/h Elektrik Schaltung Einleitungssystem, Minuspol der Stromquelle ist mit der Metallkarosserie verbunden. Nennspannung: 12 Volt. Zndanlage mit kontaktloser Steuerung ber die elektronische Motorsteuerung. 6-55 Nennkapazitt: 55 Ah 5102.3771 (Abgabestrom: 80 bei 6000 min-1) oder 3202.3771 ( Abgabestrom: 90 bei 6000 min-1) Wechselstrom mit eingebauter Gleichrichtereinheit und elektronischem Spannungsregler. 57.3708 ferngesteuert mit Elektromagnetschalter und Freilaufkupplung Karosserie Fahrzeugtyp Ausfhrung LADA 2170 Limousine, viertrig LADA 2172 Fliessheck fnftrig Lenkgetriebesite und Lenksulenneigung, mit

Hinterbremse

Bettigungseinrichtung Feststellbremse Antiblockiersystem (BS)

Batterie Generator

Anlasser

Triebwerkanordnung Sicherheitssysteme: Airbag Sicherheitsgurte

Ganzmetallkarosserie, selbsttragend, vorne und hinten geschtzt durch energieabsorbierende Stosstangen Mit Queranordnung des Motors, Frontantrieb Autonom, Einwegairbag, servicefrei fr alle Insassen auf den Front- und Rcksitzen, hhenverstellbar.

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Bild 1-1 Abmessungen der Fahrzeuge LADA PRIORA.

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Abschnitt 2MOTORFahrzeuge LADA PRIORA werden je nach der Ausstattung mit zwei Motortypen ausgerstet: 16V Motortyp 21126 mit Hubraum 1600 cm 3 und 8V Motortyp 21114 mit Hubraum 1600 cm3. Im Abschnitt 2 ist die Reihenfolge des Ein- und Ausbaus, der Montage und Demontage der Motoren, die Instandsetzung der Mechanik, einschl. Schmierung, Khlung und Kraftstoffversorgung beschrieben. Anzugsmomente der Verschraubungen sind in der Anlage B angegeben.

MOTOR 21126Die wichtigsten Motordaten sind in der Tabelle 2-1 aufgefhrt, Lngs-und Querschnitte der Motoren sind in den Abbildungen 2-1 und 2-2 dargestellt.

Abb. 2-1 Motor-Lngsschnitt

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Abb. 2-2 Motor-Querschnitt. Tabelle 2-1 Technische Daten des Motors 21126 Kenndaten Motorart Motortyp VAZ 21126

Benzinmotor mit Funkenzndung und Multipoint-Kraftstoffeinspritzung Vierzylinder- Reihenmotor1342 rechts 8275,6 1596 Benzin Premium-95 GOST 51105-97 72 (99) 145 140,8 (80050)

Zylinderzahl und Zylinderanordnung Zylinderreihenfolge Drehrichtung Kurbelwelle (seitens Nockenwellentriebs)Zylinderbohrung/ Kolbenhub, mm

Hubraum, cmKraftstoff

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Leistung bei (93,3 1,7) s-1 [(5600 100) U/min ] Netto nach GOST 14846-81, kW (PS) Max. Drehmoment bei (60 3,3) s-1 [(3600 300) U/min ] Netto nach GOST 14846-81, Nm Min. Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf, sek-1 (U/min)

14 Fortsetzung Tabelle 2-1 ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 und der Drehzahl 93,3 s-1 (5600 U/min), kP (kp/cm 2) ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 bei der min. Leerlaufdrehzahl, kPa (kp/cm 2), mind. Relativer Schmierlverbrauch, % max. lfllmenge, einschl. lfilter, l 245,2343,2 (2,53,5) 117,6 (1,2) 0,3 3,53,7

Mgliche Strungen, deren Ursachen und AbhilfeFEHLERURSACHE Hauptlagerklopfen der Kurbelwelle Normalerweise ist das ein metallisches Klopfen von einem dumpfen Ton, das beim ruckartigen ffnen der Drosselklappen im Leerlauf festzustellen ist. Die Geruschfrequenz steigt mit der steigenden Drehzahl der Kurbelwelle. Das zu groe Lngsspiel der Kurbelwelle verursacht ein strkeres unregelmiges Klopfen, das besonders bei stufenloser Drehzahlregelung der Kurbelwelle zu merken ist. 1 Zu niedriger ldruck 2 Schwungradbefestigung lose 1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf" 2 Schrauben mit richtigem Anzugsmoment festziehen ABHILFE

3 Zu groes Spiel zwischen Hauptlagerzapfen und 3 Zapfen nachschleifen und Schalen austauschen -Schalen 4 Zu groes Spiel zwischen Anlaufhalbringen und der 4 Anlaufhalbringe durch die neuen bzw. strkeren Kurbelwelle ersetzen, das Spiel prfen Pleuellagerklopfen Klopfen der Pleuellager ist normalerweise strker als das der Hauptlager. Es ist im Motorleerlauf beim ruckartigen ffnen der Drosselklappen zu hren. Die Geruschquelle lsst sich ohne weiteres feststellen, indem man die Zndkerzen der Reihe nach abschaltet. 1 Zu niedriger ldruck 1 Siehe Strung "ldruck zu niedrig im Leerlauf" 2 Zu groes Spiel zwischen Pleuelzapfen und 2 Zapfen nachschleifen und Schalen austauschen. Schalen Kolbenklopfen Das Klopfen ist normalerweise nicht laut, gedmpft, verursacht durch den Kolbenschlag im Zylinder. Am besten ist das Gerusch bei niedriger Motordrehzahl und bei der Volllast zu hren. 1 Zu groes Spiel zwischen Kolben und Zylindern 1 Zu groes Spiel zwischen Kolben und Zylindern 2 Zu groes Spiel zwischen Kolbenringen und 2 Zu groes Spiel zwischen Kolbenringen und Kolbennuten Kolbennuten Einlass- und Auslassventilgerusche Zu groe Spiele im Ventiltrieb verursachen ein kennzeichnendes Klopfen, normalerweise in gleichmigen Abstnden; die Frequenz ist niedriger als Frequenz von allen anderen Motorgeruschen. 1 Zu groe Spiele im Ventiltrieb 2 Ventilfederbruch 3 Zu groes Spiel zwischen Ventil und Ventilfhrung 4 Nockenverschlei der Nockenwelle 1 Ventilspiele nachstellen austauschen 2 Ventilfeder austauschen 3 Abgenutzte Teile ersetzen bzw. Hydrostel

4 Nockenwelle und Einstellscheiben austauschen

Zu niedriger ldruck im Leerlauf beim warmen Motor 1 Fremdkrper im Druckregelventil 2 Klemmen des ldruckregelventils 1 Druckregelventil von Grat und Fremdpartikel reinigen, lpumpe splen 2 Ventil austauschen

15 3 Verschlei der lpumpenzahnrder 4 Zu groes Spiel zwischen Lagerzapfen und Schalen 3 lpumpe instand setzen 4 Lagerzapfen nachschleifen und Ventile austauschen

5 Zu groes Spiel zwischen Zapfen und Lagerkrper 5 Nockenwelle bzw. Zylinderkopf mit Lagerkrpern der Nockenwelle austauschen 6 Falsche Marke und Gte des Motorls 6 Motorl durch das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen Zu niedriger ldruck im Leerlauf beim warmen Motor 1 Fremdkrper im Druckregelventil 2 Klemmen des ldruckregelventils 3 Verschlei der lpumpenzahnrder 4 Zu groes Spiel zwischen Lagerzapfen und Schalen 1 Druckregelventil von Grat und Fremdpartikel reinigen, lpumpe splen 2 Ventil austauschen 3 lpumpe instand setzen 4 Lagerzapfen nachschleifen und Ventile austauschen

5 Zu groes Spiel zwischen Zapfen und Lagerkrper 5 Nockenwelle bzw. Zylinderkopf mit Lagerkrpern der Nockenwelle austauschen 6 Falsche Marke und Gte des Motorls 6 Motorl durch das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen Zu hoher ldruck am warmen Motor 1 Klemmen des ldruckregelventils 2 Feder des ldruckregelventils ist zu steif 1 Ventil austauschen 2 Feder austauschen Zu hoher lverbrauch 1 lleckage in Motordichtungen 2 Kurbelgehusebelftung ist verschmutzt 3 Verschlei der Kolbenringe bzw. der Zylinder 4 Kolbenringe gebrochen 1 Befestigungen nachziehen bzw. Dichtungen austauschen 2 Teile der Kurbelgehusebelftung reinigen 3 Zylinder aufbohren und Kolben und Ringe austauschen 4 Kolbenringe austauschen

5 Verkokung der labstreifringschlitze bzw. der 5 Schlitze und Nuten von der Kohle reinigen, Motorl Kolbennuten wegen der Verwendung von falschem durch das richtige ,laut Anlage 4, ersetzen l 6 Verschlei bzw. Beschdigung der 6 Ventillabweiskappen austauschen Ventillabweiskappen 7 Zu hoher Verschlei am Ventilschaft bzw. auf der 7 Ventile austauschen, Zylinderkopf reparieren Ventilfhrung Motorberhitzung Der Zeiger der Khlmitteltemperaturanzeige ist im roten Skalenbereich. Vor der Fehlersuche ist es sicherzustellen, dass die Khlmitteltemperaturanzeige und der Temperaturfhler i.O. sind (siehe Punkt "Instrumente") 1 Zu wenig Khlmittel in der Motorkhlung 2 Khler-Auenflche stark verschmutzt 3 Defekter Thermostat 4 Khlgeblsemotor ist ausgefallen 5 Khlmittelpumpe defekt 1 Khlmittel nachfllen 2 Khler-Auenflche mit Wasserstahl reinigen 3 Thermostat austauschen 4 Elektromotor prfen, austauschen bzw. reparieren 5 Funktion der Pumpe berprfen, Pumpe austauschen bzw. reparieren

Khlmittelstand im Ausgleichbehlter schnell abgefallen 1 Khler ist beschdigt 1 Khler austauschen 2 Schluche bzw. Dichtungen der Rohrleitungen sind 2 Beschdigte Schluche bzw. beschdigt, Schlauchbinder sind lose austauschen, Schlauchbinder nachziehen 3 Khlmittelleckage am Heizungsventil

Dichtungen

bzw. 3 Heizungsventil bzw. Heizungsradiator tauschen

16 Heizungsradiator 4 Khlmittelleckage an der Khlmittelpumpe 5 Zylinderkopfdichtung ist defekt Dichtung der 4 Dichtung austauschen 5 Zylinderkopfdichtung austauschen im 6 Zylinderblock und Zylinderkopf auf Dichtheit berprfen, beim Nachweis der Risse die defekten Teile austauschen

6 Khlmittelleckage wegen Mikrorisse Zylinderblock bzw. im Zylinderkopf

7 Khlmittelleckage wegen Mikrorisse im Gehuse 7 Dichtheit berprfen, beim Nachweis der Risse die der Khlmittelpumpe, im Khlerauslaufstutzen, im defekten Teile austauschen Thermostat, im Ausgleichbehlter bzw. im Ansaugrohr 8 Flansch des Zuleitungsrohres der Khlmittelpumpe 8 Zuleitungsrohr austauschen verformt 9 ffnungsdruck des Verschlussdeckels ist zu niedrig 9 Verschlussdeckel berprfen und ggf. austauschen

AUS- UND EINBAU DES TRIEBWERKESTriebwerk besteht aus Motor, Kupplung und Getriebe. Ausgebaut wird es mit einem Flaschenzug bzw. einer hydraulischen Hubeinrichtung, dabei wird das Triebwerk aus dem Motorraum auf einen Wagen abgesenkt. Triebwerk wird in der unten aufgefhrten Reihenfolge ausgebaut. Zum Ausbau des Triebwerkes das Fahrzeug auf eine Zweistempel-Hebebhne aufstellen, Haltebremse anziehen und Zndung ausschalten.An Fahrzeugen mit der Klimaanlage Kltemittel entleeren.

Rcksitz-Polsterkissen hochziehen, Befestigungsschrauben des Deckels des Benzinstandanzeigers lsen, Deckel abnehmen und Kabelbaumleiste der Kraftstoffpumpe vom Kabelbaum hinten abziehen. Motor starten und bis zum kompletten Stillstand laufen lassen, um die Kraftstoffleitung zu entlften. Zndung ausschalten, Motorhaube aufmachen und Minus-Klemme von der Batterie abklemmen. Motorhaube demontieren (s. Abschnitt "Karosserie"). Luftfilter abbauen (Abb. 2-3):- Abdeckung 1 des Saugmoduls abbauen; - Befestigungsschelle 5 lockern und das Rohr 4 der Kurbelgehusebelftung vom Saugrohrschlauch abkuppeln; - Kabelbaumleiste 8 der Zndanlage vom Luftmengenmesser 7 abklemmen; - Befestigungsschelle 3 lockern und den Saugrohrschlauch 6 vom Drosselklappenstutzen 2 abkuppeln; - Lufteinlaufschlauch vom Luftfilter abtrennen; - drei Gummilager des Luftfilters entnehmen (falls nicht mglich - abschneiden) und den Filter 9 komplett mit Luftmassenmesser und Saugrohrschlauch abbauen.

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Abb. 2-3 Ausbau des Luftfilters: 1 Abdeckung des Saugmoduls; 2 Drosselklappenstutzen; 3 Befestigungsschelle des Saugrohrschlauchs; 4 Rohr der Kurbelgehusebelftung oben; 5 Befestigungsschelle; 6 Saugrohrschlauch; 7 Luftmassenmesser; 8 Steckgehuse der Zndungsleitung; 9 Luftfilter.

Radkappen abnehmen und Befestigungsschrauben der Vorderrder lsen. Fahrzeug auf die fr die Arbeit bequeme Hhe hochheben, Vorderrad-Befestigungsschrauben abschrauben und Rder abnehmen.Schutzhauben der vorderen Kotflgel und Schutzbleche abbauen (s. Abschnitt "Karosserie").

Befestigungsschrauben des Motorunterschutzes abschrauben und den Motorunterschutz abbauen. Verschlussschraube abschrauben und l aus dem Getriebe ablassen. Verschlussschraube festschrauben.Spannschraube 1 (Abb. 2-4) der Schelle 2 der Zugstange lsen und die Zugstange 5 vom Gelenk der

Schaltstange abkuppeln.Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-5) fr die Halterung der Drehmomentsttze abschrauben und die Halterung 2 mit Gelenk 3 der Drehmomentsttze komplett abbauen.

Abb. 2-4 Abbau Getriebes:

der Zugstange des

Abb. 2-5 Abbau der Halterung Drehmomentsttze:

der

1 Mutter Spannbolzen; 2 Befestigungsschelle der Zugstange; 3 Zugstange des Getriebes; 4 Spannbolzen.

1 Befestigungsschrauben der Halterung; 2 Halterung der Drehmomentsttze; 3 Gelenk der Halterung der Drehmomentsttze.

Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-6) des Nachschalldmpfers an den Saugkrmmer 2 mit Katalysator komplett abschrauben, die Konterplatte der Muttern und untere Abdeckung 3 des Saugkrmmers entnehmen. Den Nachschalldmpfer 5 vom Saugkrmmer mit Katalysator komplett abkuppeln. Klemme 3 und den Stecker 6 des Batteriekabels vom Generator 1 (Abb. 2-7) abklemmen.

18 Steckergehuse 1 (Abb. 2-8) des Kabelbaums vom Rckfahrlichtschalter 2 am Getriebe abziehen. Rohrleitungen vom Kompressor (falls vorhanden) und Kabel vom Steckergehuse der Elektromagnetkupplung des Kompressors abkuppeln. Schluche von der Pumpe der Hydrolenkung abkuppeln (falls vorhanden). Achtung. Bei der Durchfhrung der Arbeit Manahmen gegen Leckage treffen.

Abb. 2-6 Nachschalldmpfers:

Abkuppeln

des

Abb. 2-7 Abklemmen des Kabelbaums der Batterie vom Generator: 1 Generator; 2 Stecker Kabelbaum der Batterie; 3 Klemme Kabelbaum der Batterie.

1 Befestigungsmuttern des Nachschalldmpfers; 2 Saugkrmmer mit Katalysator komplett; 3 Abdeckung Saugkrmmer; 4 Halterung Saugkrmmer; 5 Nachschalldmpfer.

Abb. 2-8 Abklemmen des Kabelbaums vom Rckfahrlichtschalter: 1 Steckergehuse Kabelbaum vorne; 2 Rckfahrlichtschalter; 3 Getriebe.

Khlwasser abgieen: - Fahrzeug runterfahren, Ablassschraube am Khler und am Zylinderblock abschrauben und die Stellen fr Rohrstutzen zum Wasser-Entleeren einsetzen; - Ablassschraube am Ausdehnungsbehlter abschrauben und Khlwasser abgieen; - Stutzen abschrauben und die Ablassschrauben am Khler am Zylinderblock einschrauben. Elemente der Kraftstoffversorgung vom Motor abkuppeln: Befestigungsschelle 1 (Abb. 2-9) lockern und vom Saugmodul den Schlauch des Saugluftbremsverstrkers abkuppeln; - vom Drosselklappenstutzen den Schlauch des AKF-Regenerierventils 3 abtrennen; - Kraftstoffschlauch 1 (Abb. 2-10) vom Rohr 2 der Kraftstoffleitung abkuppeln;

19 - Verriegelung 10 (Abb. 2-9) des Gaspedalbettigungszuges entnehmen, Gaszugendstck 8 auer Eingriff mit Drosselstutzensegment 7 bringen und Seil 9 zur Seite fhren; - Befestigungsschellen lockern und vom Drosselklappenstutzen 5 die Schluche 4 der Heizung abkuppeln; - Befestigungsschellen lockern und vom Drosselklappenstutzen das Rohr 6 der Kurbelgehusebelftung abkuppeln.

Abb. 2-9 Abkuppeln der Elemente der Kraftstoffversorgung: 1 Schelle; 2 Unterdruckentnahmeschlauch zur Unterdruckbremshilfe; 3 Schlauch AKFRegenerierventil; 4 Schluche Erwrmung des Drosselklappenstutzens; 5 Drosselklappenstutzen;6 Rohr der Kurbelgehusebelftung; 7 Drosselklappensektor; 8 - Seilendstck; 9 Schluche der Motorkhlung abkuppeln:

Abb. 2-10 Abkuppeln der Kraftstoffleitung: 1 Kraftstoffschlauch; 2 Rohr der Kraftstoffleitung; 3 Rohrschelle; 4 Schraube.

- Befestigungsschelle 1 lockern (Abb. 2-11) und vom Temperaturregler 13 den Khlerableitschlauch 2 abkuppeln; - Befestigungsschelle 4 lockern und vom Temperaturregler den Khlerzuleitschlauch 3 abkuppeln; - Befestigungsschelle 10 lockern und vom Temperaturregler den Fllschlauch 9 abkuppeln; - Befestigungsschelle 5 lockern und vom Temperaturregler den Zuleitschlauch 6 des Heizungsradiators abkuppeln; - Befestigungsschelle lockern und vom Zuleitungsrohr der Wasserpumpe den Ableitschlauch des Heizungsradiators abkuppeln. Kupplungsbettigungszug abkuppeln: - den Seilmitnehmer 1 (Abb. 2-12) aus dem Schlitz im Hebel 2 der Ausrckgabel ausrcken; - Befestigungsmutter 6 des Kupplungsbettigungszuges in der Halterung 3 am Getriebegehuse lockern und den Seildmpfer 5 aus dem Schlitz der Halterung ausrcken.

20

Abb. 2-11 Abbau der Khlerschluche: 1 Schelle; 2 Khlerableitschlauch; 3 Khlerzuleitschlauch; 4 Schelle; 5 Schelle; 6 Zuleitschlauch des Heizungsradiators; 7 Schelle; 8 Schlauch Erwrmung des Drosselklappenstutzens; 9 Fllschlauch; 10 Schelle; 11 Verbindungsschlauch zw. Zuleitung der Temperaturregler und Wasserpumpe; 12 Schelle; 13 Temperaturregler. Abklemmen der Fahrzeugelektrik: - vom Anlasser 1 (Abb. 2-13) Klemme 3 des Kabelbaums der Batterie und Kabel 2 vom Einrckrelais abklemmen;

Abb. 2-12 Ausbau der Kupplungsbettigung: 1 Mitnehmer; 2 Hebel der Ausrckgabel; 3 Halterung; 4 Sicherungsmutter; 5 Dmpfer; 6 Nachstellmutter.

Abb. 2-13 Abklemmen des Kabelbaums der Batterie vom Anlasser: 1 Einrckrelais; 2 Stecker Einrckrelais; 3 Klemme Kabelbaum der Batterie.

Mutter 1 (Abb. 2-14) abschrauben und die Masse-Leitung 3 abklemmen: - vom Temperaturregler 2 - vom ldruckgeber1 (Abb. 2-15) und von Khlwasser-Temperaturfhlern; - vom Steckergehuse 5 Kabelbaum der Zndspulen; - vom Steckergehuse 6 Kabelbaum der Dsen; - vom Leerlaufsteller 1 (Abb. 2-16), vom Klappenstellungssensor 2, vom Phasensensor, vom Klopfsensor, Geschwindigkeitsgeber; - vom rough-road-Sensor 1 (Abb. 2-17) und vom AKF-Regenerierventil 2; - von Lambda-Sonden; Befestigungsschellen 3 des Zndungs-Kabelbaums zur Riemenabdeckung abscheren, den Kabelbaum 4 aus den Auflagen im Saugmodul entnehmen.

21

Abb. 2-14 Ausbau der Masse-Leitung des Motors: 1 Befestigungsmutter der MasseLeitung; 2 Temperaturregler; 3 Masse-Leitung des Motors.

Abb. 2-15 Abklemmen des ZndungsKabelbaums: 1 ldruckgeber; 2 Halterung des Kabelbaums; 3 Befestigungsschraube Halterung des Kabelbaums; 4 Kabelbaumzweig der Zndung zu den Phasensensoren und Kurbelwinkelgeber; 5 Steckergehuse Kabelbaum der Zndspulen; 6 Steckergehuse Kabelbaum der Dsen.

Abb. 2-16 Abklemmen Kabelbaum der Zndung: 1 Leerlaufsteller; 2 Klappenstellungssensor; 3 Kabelbaum der Zndung.

Abb. 2-17 Abklemmen Kabelbaum der Zndung: 1 rough-road-Sensor; 2 AKFRegenerierventil; 3 Befestigungsschelle des Kabelbaums; 4 Kabelbaum der Zndung.

Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-18) der Halterungen 2 des Kurvenstabilisators 4 an den Aufhngungshebeln abschrauben und Schrauben 8 entnehmen. Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-19) der Streben 3 an den Lagern der vorderen Gelenke abschrauben und Auenscheiben der vorderen Gelenke ausbauen. Befestigungsschrauben 10 (Abb. 2-18) der Lenkhebelkpfe an den Achsschenkeln abschrauben. Befestigungsmuttern 5 der Aufhngungshebel abschrauben, Schrauben 6 entnehmen.

22 Anzahl der Einstellscheiben an den Streben vorne anmerken und Aufhngungshebel 3 mit Streben 9 ausbauen.

Radantriebe 7 aus den Differentialseitenrdern mit der Vorrichtung 67.7801-9524 auskuppeln, an derStelle Transport-Blindstopfen 2108-1700030 einsetzen. Aufhngesen mit Hebevorrichtungshaken zum Anschlagen des Motors eingreifen, Antriebsaggregat mit Flaschenzug bzw. hydr. Kran aufhngen. Befestigungsmuttern 4 (Abb. 2-19) der oberen und unteren Stangen der Motor-Aufhngung abschrauben, Schrauben 6 entnehmen. Befestigungsschraube 7 der Stange der unteren Motor-Aufhngung am Quertrger der vorderen Aufhngung lockern, Stange 5 nach unten schwenken. Befestigungsmutter1 (Abb. 2-20) der Halterung 2 des linken Motorlagers abschrauben. Befestigungsschrauben der Halterung 1 (Abb. 2-21) des rechten Motorlagers abschrauben. Befestigungsmutter 3 des rechten Lagers abschrauben, den Lager 2 mit Lagerbock komplett abbauen. Triebwerk auf einen Wagen abstellen.

Abb. 2-18 Elemente der vorderen Aufhngung ausbauen: 1 Befestigungsmutter der Halterung des Kurvenstabilisators; 2 Halterung des Kurvenstabilisators; 3 Hebel der Vorderachsaufhngung; 4 - Kurvenstabilisator; 5 Befestigungsmutter Hebel der Vorderachsaufhngung; 6 Befestigungsschraube Hebel der Vorderachsaufhngung; 7 Radantriebswelle vorne; 8 - Befestigungsschraube Halterung des Kurvenstabilisators; 9 Strebe der Vorderachsaufhngung; 10 Befestigungsschrauben der Lenkhebelkpfe.

Abb. 2-19 Elemente der vorderen Aufhngung ausbauen: 1 Befestigungsmutter der Strebe; 2 Quertrger der Vorderachsaufhngung; 3 Strebe; 4 Befestigungsmutter der unteren Stange der Motorlagerung; 5 untere Stange der Motorlagerung; 6 Befestigungsschraube der unteren Stange der Motorlagerung; 7 Befestigungsschraube der unteren Stange der Motorlagerung am Quertrger.

23

Abb. 2-20 Abkuppeln der linken Motorlagerung: 1 Befestigungsmutter der linken Motorlagerung; 2 Lagerbock der linken Motorlagerung.

Abb. 2-21 Ausbau Motorlagerung:

der

rechten

1 Lagerbock der rechten Motorlagerung; 2 rechte Motorlagerung; 3 - Befestigungsmutter der rechten Motorlagerung.

Einbau des Antriebsaggregates

Antriebsaggregat mit Flaschenzug bzw. hydr. Kran heben und an der Karosserie in der dem Ausbauumgekehrten Reihenfolge befestigen. Den Arbeitsschritt mit einem Aushelfer auszufhren.

Befestigungsmuttern und Befestigungsschrauben der Antriebsaggregatlagerung festschrauben. Alte Sicherungsringe ausbauen und neue auf die Endstcke der inneren Antriebsgelenke einbauen.Warnung. Eine Wiederverwendung der Sicherungsringe ist unzulssig, da es zu einem spontanen Abkuppeln der Wellen vom Getriebe beim Fahren fhren kann. Transportstopfen aus dem Ausgleichsgetriebe entfernen. Den geschlitzten Teil des Innengelenkes einer der Bettigung in die Achswellendichtung einfhren, die Antriebswelle drehen bis die Gelenkspitzen mit den Achswellenzahnradlcken bereinstimmen. Mit einer krftigen Bewegung der Lenkschenkelsule die Bettigung ins Achswellenzahnrad einpressen. Einrasten der Bettigung prfen, in dem man das Innengelenk von Hand Richtung Lenkschenkel bewegt. Den Montagevorgang fr den anderen Radantrieb wiederholen. Vorderaufhngungshebel mit Streben komplett einbauen, dazu die Montageoperationen in der umgekehrten Reihenfolge ausfhren. Drehmomentsttze mit der Halterung 2 (s. Abb. 2-5) an das Getriebe und den Antriebsbettigungszug 3 (Abb. 2-4) das Gelenkschaltstange anbauen. Schaltbettigung einstellen (s. Abschnitt "Antriebsstrang"). Stecker an den Rckfahrlichtschalter anschlieen. Vorderrder montieren und befestigen, Radkappen montieren. Auf den Flansch von Saugkrmmer 1 (Abb. 2-6) mit Katalysator komplett eine neue Dichtung 3 einbauen, Nachschalldmpfer 5 anschlieen, Saugrohrschild 2 und Konterplatte montieren. NachschalldmpferBefestigungsschrauben 4 festziehen. Schluche an die Pumpe der Hydrolenkung anschlieen.

24 Achtung. Beim Einbau des Hochdruckschlauchs unbedingt eine neue Scheibe einsetzen. Der Einbau einer alten Scheibe ist untergesagt. Rohrleitungen an den Kompressor und Kabel an das Steckergehuse der Elektromagnetkupplung des Kompressors anschlieen. Fahrzeug runterfahren und Reihenfolge durchfhren: - Gaspedalbettigungszug; - Schlauch des AKF-Regenerierventils; - Unterdruckentnahmeschlauch; - elektrische Kabel; - Schluche Heizerkhler; - Schluche Khler und Ausgleichsbehlter; - Kraftstoffschlauch zum Kraftstoffverteiler. Motorunterschutz einbauen und befestigen. Schutzhauben der Vorderkotflgel einbauen und befestigen (s. Abschnitt "Karosserie"). Motorhaube montieren (s. Abschnitt "Karosserie"). Gaspedalbettigungszug auf Funktion berprfen und bei Bedarf einstellen. Beim komplett durchgetretenen Gaspedal muss die Drosselklappe komplett geffnet sein, Gaspedalbettigung soll keinen weiteren Fuhebelweg aufweisen. Beim losgelassenen Pedal muss die Drosselklappe komplett geschlossen sein. Die Einstellung ist mittels Muttern am vorderen Ende des Bettigungsseils vorzunehmen. l ins Getriebe einfllen. Der lstand muss zwischen lstandsmarken liegen. lstand im Kurbelgehuse prfen und bei Bedarf l nachfllen. Der lstand muss zwischen der min und max- Marken liegen. Khlflssigkeit einfllen: Khlmittelrcklaufschlauch vom Drosselstutzen abkuppeln; - Ausgleichsbehlter mit Khlflssigkeit befllen, bis Flssigkeit im Schlauch zu sehen ist, Schlauch an Drosselstutzen anschlieen. Ausgleichsbehlter mit Flssigkeit nachfllen. Khlflssigkeitsmenge, einschl. Heizanlage fr Innenraum, betrgt 7,9 l; - Verschlussstopfen des Ausgleichsbehlters aufsetzen. Schutzblech des Saugmoduls montieren. Kabelbaumstecker der elektrischen Kraftstoffpumpe an den Stecker des hinteren Kabelbaums anschlieen, Deckel der Kraftstoffstandanzeige montieren und befestigen, Hintersitzkissen einbauen. An Fahrzeugen mit der Hydrolenkung die Lenkhydraulik ber den lbehlter mit 1,51,6 l Hydraulikflssigkeit befllen. Nach dem Einfllen des Systems soll der lstand der Marke "MAX" entsprechen, bei Bedarf Hydraulikflssigkeit nachfllen. An Fahrzeugen mit der Klimaanlage Khlmittel einfllen (s. "Klimaanlage"). Motor starten und im Leerlauf laufen lassen, um Luftblasen im Khlkreis auszuschlieen. Nach der Motorabstellung den Khlflssigkeitstand prfen und mgliche Leckage kontrollieren, bei Bedarf Flssigkeit nachfllen. Khlflssigkeitsniveau soll ca. 3 cm ber der min-Marke auf dem Ausgleichsbehlter liegen. die Montage folgender Baugruppen in der dem Ausbau umgekehrten

25 Beim laufenden Motor soll die Kontrolllampe Check engine am Kombiinstrument nicht leuchten. Beim Aufleuchten der Lampe die Diagnose der Motorsteuerung nach der Diagnose-Anleitung durchfhren.

ZERLEGUNG UND MONTAGE DES TRIEBWERKESZerlegt wird in folg. Reihenfolge. Befestigungsmuttern des Anlassers am Kupplungsgehuse abschrauben und den Anlasser abbauen. Befestigungsschrauben abschrauben und den unteren Kupplungsdeckel ausbauen. Befestigungsschrauben und Muttern abschrauben und Getriebe vorsichtig vom Motor trennen, ohne dass die Antriebswelle dabei auf die Kupplungsfeder gesttzt wird. Oberen Kupplungsdeckel abnehmen. Schwungradsperre 67.7820-9526 einbauen, Schrauben lsen, Kupplung komplett von dem Schwungrad abrennen und die Sperre abbauen. Befestigungsmuttern abbauen und vom Motor den Thermostat mit dem Temperaturfhler der Motorsteuerung sowie die Dichtung abbauen. Zusammengebaut wird in folg. Reihenfolge. Auf den Motor die Dichtung und den Thermostat einbauen. Schwungradsperre einbauen 67.7820-9526. Auf das Schwungrad die Kupplungstreibscheibe mit der Abtriebswelle nach drei Zentrierungen (Abb. 2-22) aufsetzen und mit Schrauben befestigen. Zwei Zentrierbuchsen in die unteren Zylinderblockaugen (falls herausgenommen) einsetzen und auf sie den oberen Kupplungsdeckel aufsetzen. Mit dem Dorn .70081 die Kupplungsmitnehmerscheibe zentrieren, Schrauben mit dem Anzugsmoment gem Anlage B festziehen und Schwungradsperre abbauen. Die Kerbverzahnung der Antriebswelle und die Oberflche der Fhrungsbuchse der Ausrckmuffe leicht mit dem Schmierstoff LITOL-24 schmieren.

Abb. 2-22 Stellstifte der Kupplungstreibscheibe.

Getriebe mit dem Motor zusammenfgen, ohne dass dabei die Antriebswelle auf die Kupplungsfeder gesttzt wird. Getriebe am Motor mit Schrauben und Mutter befestigen.

Den unteren Kupplungsdeckel anbringen und mit Schrauben befestigen.

26

MOTORZERLEGUNGGewaschenen und gereinigten Motor auf den Stand zum Ausbau aufstellen und Motorl aus dem Kurbelgehuse ablassen. Ausgebaut wird in der folg. Reihenfolge. Im Leerlauf die Schluche 1 und 5 zum Aufwrmen (Abb. 2-23) vom Drosselstutzen 4 trennen, Schlauch 6 der Kurbelgehusebelftung abbauen. Befestigungsmuttern 7 des Drosselstutzens abschrauben und Drosselstutzen 4 mit Drosselklappengeber und Leerlaufsteller komplett abbauen. Aus dem Zylinderkopf den ldruckgeber 1 (Abb. 2-24) und den Geber 2 des Khlmitteltemperaturanzeigers ausschrauben.

Abb. 2-23 Abbau Drosselstutzen: 1, 5 Schluche Drosselstutzens; 2 Drosselstutzen; Kurbelgehusebelftung Befestigungsmuttern. zum Aufwrmen des

3 Schlauch der im Leerlauf; 4

Schlauchschellen 1 (Abb.2-25) lockern und Schlauch 2 der Kurbelgehusebelftung ausbauen. Befestigungsschraube 6 abschrauben und das lstandrohr 5 mit dem lmessstab komplett ausbauen. Befestigungsschrauben abschrauben und den Phasensensor und den Klopfsensor vom Motor abbauen.

Abb. 2-24 Ausbau der Geber: 1 ldruckgeber; 2 Geber Khlmitteltemperaturanzeigers; 3 Zylinderkopf. des

Abb. 2-25 Abbau Schlauch der Kurbelgehuseentlftung: 1 Schlauchbinder; 2 Schlauch der Kurbelgehuseentlftung; 3 Klopfsensor; 4 Befestigungsschraube Klopfsensor; 5 lstandrohr; 6 Befestigungsschraube.

27 Riemen des Aggregatetriebs und den Generator abbauen (s. "Elektrik"). Vom Motor den Klima-Kompressor bzw. die Pumpe der Hydrolenkung abbauen (abhngig von der Ausstattung). Schwungrad mit dem Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschraube 5 (Abb. 2-26) des Dmpfers abschrauben, Dmpfer 3 und Schnappstift ausbauen. Stecker des Kabelbaums 1 (Abb. 2-27) der Zndspulen von den Zndspulen abziehen. Befestigungsschrauben der Zndspulen abschrauben und Spulen 3 ausbauen. Befestigungsschrauben abschrauben und den unteren Trger 1 (Abb. 2-26) der Stangen-Unterlage der Motorlagerung ausbauen. Befestigungsschrauben und Muttern abschrauben und den Generatortrger 3 und den rechten Motortrger 2 ausbauen. Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-27) abschrauben, Aufhngese 4 und Trger 2 ausbauen.

Abb. 2-26 Trger abbauen: 1 Trger Stangen-Unterlage der Motorlagerung unten; 2 - Motortrger; 3 Generatortrger; 4 Kurbelwellendmpfer; 5 Befestigungsschraube Dmpfer.

Abb. 2-27 Ausbau des oberen Trgers der Stangen-Unterlage der Motorlagerung: 1 Befestigungsmuttern; 2 der obere Trger der Stangen-Unterlage der Motorlagerung; 3 Zylinderkopf; 4 Aufhngese.

Befestigungsmuttern 4 (Abb. 2-28) des Saugmoduls abschrauben, Scheiben abnehmen. Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 229) und drei Befestigungsmuttern 2 des Saugmoduls am Zylinderkopf abschrauben, Scheiben und Saugmodul 3 ausbauen.

28

Abb. 2-28 Ausbau der Zndspulen: 1 Kabelbaum der Zndspulen; 2 Saugmodul; 3 Zndspulen; 4 Befestigungsmuttern des Saugmoduls.

Abb. 2-29 Ausbau des Saugmoduls: 1 Befestigungsschrauben des Saugmoduls; 2 Befestigungsmuttern des Saugmoduls; 3 Saugmodul.

Stecker des Kabelbaums der Dsen von den Dsen abziehen und den Kabelbaum abnehmen. Vorderes Kraftstoffrohr 2 vom Kraftstoffverteiler 1 (Abb. 2-30) abkuppeln.

Abb. 2-30 Abkuppeln des vorderen Kraftstoffrohrs: 1 Kraftstoffverteiler; 2 Kraftstoffrohr vorne.

Abb. 2-31 Kraftstoffrohrs:

Ausbau

des

vorderen

1 Befestigungsschrauben Halterung des Kraftstoffrohrs; 2 Halterung des Kraftstoffrohrs; 3 Kraftstoffrohr vorne.

Zwei Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-31) der Halterung des Kraftstoffrohrs abschrauben und das Rohr 3 mit der Halterung 2 komplett ausbauen. Kabelbaum der Dsen von den Dsen abklemmen. Befestigungsschrauben abschrauben und den Kraftstoffverteiler mit Dsen komplett ausbauen. Zndkerzen abschrauben. Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-32) des Saugkrmmers mit Katalysator komplett abschrauben, Scheiben, Saugkrmmer 2 und Dichtung ausbauen.

29

Abb. 2-32 Ausbau Saugkrmmer mit Katalysator komplett: 1 Befestigungsmuttern Saugkrmmer; 2 Saugkrmmer mit Katalysator komplett.

Befestigungsschrauben Abdeckungen abnehmen.

der

vorderen Abdeckungen des

Riemens

des

Steuertriebs

abschrauben,

Befestigungsschraube 1 (Abb. 2-33) des automatischen Spanners und Schraube 7 der Sttzrolle abschrauben, Scheiben, automatischen Spanner 2, Spannrolle 8 und Riemen 9 des Steuertriebs von den Scheiben der Nockenwelle abnehmen.

Abb. 2-33 Abbau der Steuertriebsteile: 1 Befestigungsschraube des automatischen Spanners; 2 automatischer Spanner; 3 Scheibe der Auslassnockenwelle; 4 Befestigungsschrauben der Scheiben; 5 hintere Abdeckung des Steuertriebs; 6 Scheibe der Einslassnockenwelle; 7 Befestigungsschraube der Sttzrolle; 8 Sttzrolle; 9 Riemen des Steuertriebs.

Befestigungsschrauben 4 der Nockenwellenscheiben abschrauben, die Scheiben dabei mit dem Schlssel 67.7812.9565 halten, Scheiben 3 und 6 abbauen. Keile von Nockenwellen abbauen, Befestigungsschrauben der hinteren Abdeckung abschrauben und Abdeckung 5 abnehmen. Befestigungsschrauben abschrauben, Khlmittelpumpe und Dichtung abnehmen. Befestigungsschrauben 1 (s. Abb. 2-34) des Zulaufrohrs der Khlmittelpumpe abschrauben, Rohr 2 und Dichtung demontieren. Mit Hilfe der Vorrichtung (s. Abb. 2-35) lfilter mit Dichtung demontieren.

30

Abb.

2-34

Abbau

Zulaufrohr

der

Abb. 2-35 Abbau lfilter

Wasserpumpe: 1 Befestigungsschrauben; 2 Zulaufrohr der Wasserpumpe Fnfzehn Befestigungsschrauben 1, Abb. 2-36 der Zylinderhaube abschrauben, Zylinderhaube 2 abnehmen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes abschrauben und den Zylinderkopf komplett mit Lagergehuse und Nockenwellen ausbauen. Bei Bedarf den Zylinderkopf wie im Artikel Zylinderkopf beschrieben zerlegen.

Abb. 2-36 Ausbau Zylinderkopfdeckel:1 Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckel; 2 Zylinderkopfdeckel; 3 - Zylinderkopf.

Motor mit Kurbelgehuse nach oben drehen und Kurbelwanne (Abb. 2-37) mit Dichtung abbauen. Befestigungsschrauben 1 und 3 (Abb. 2-38) abschrauben und lsaugkorb 2 abnehmen. Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-39) abschrauben, lpumpe 2 mit der Stopfbuchse und Kurbelwinkelgeber 3 komplett und Dichtung demontieren.

31

Abb. 2-37 Abbau Kurbelwanne.

Abb. 2-38 Abbau lsaugkorb: 1 Befestigungsschrauben; 2 lsaugkorb; 3 Befestigungsschraube.

Befestigungsschrauben der Pleuellagerdeckel abschrauben, Pleuellagerdeckel ausbauen und die Kolben mit Pleuelstangen vorsichtig durch die Zylinder herausziehen. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-40) des Schwungrades abschrauben, Scheibe 2 und Schwungrad 3 von der Kurbelwelle abnehmen. Schrauben 1 (Abb. 2-41) abschrauben, Dichtungshalter 3 mit der Stopfbuchse 2 komplett und Dichtung abbauen.

Abb. 2-39 Abbau lpumpe: 1 Befestigungsschrauben lpumpe; 2 lpumpe; 3 Kurbelwinkelgeber; Zylinderblock. 4

32

Abb. 2-40 Ausbau Schwungrad: 1 Befestigungsschrauben Schwungrad; 2 Scheibe; 3 Schwungrad; 4 Zylinderblock.

Abb. 2-41 Ausbau Halterung der hinteren Stopfbuchse: 1 Befestigungsschrauben Halterung; 2 Stopfbuchse der Kurbelwelle hinten; 3 Halterung der hinteren Stopfbuchse.

Befestigungsschrauben abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel mit unteren Lagerschalen abbauen. Kurbelwelle aus dem Lagersitz, obere Schalen und Anlaufhalbringe aus dem mittleren Lagersitz entnehmen

ZUSAMMENBAU DES MOTORSEinen sauberen Zylinderblock auf den Stand aufstellen. Lagerschalen und Anlaufhalbringe der Kurbelwelle sowie Kolben und Dichtungen mit Motorenl schmieren. Beim Zusammenbau des Motors nach der berholung sind neue Kurbelwellendichtungen zu montieren. Schalen mit Nut in die Zylinderblock-Aufnahmebohrungen 1, 2, 4, 5 und Schalen ohne Nut in Zylinderblock-Aufnahmebohrungen 3 und in die Kurbelwellenlagerdeckel einbauen. In Hauptlager Kurbelwelle 1 (Abb. 2-42) einlegen und in den mittleren Hauptlagersitz Anlaufhalbringe 2 und 3 einbauen.

Warnung. Nuten der Halbringe sollen auf die Anschlagoberflchen der Kurbelwelle zeigen (Halbringe sind von der Rillenseite mit der Laufschicht beschichtet). Auf den mittleren Kurbelwellenlager seitens der Schwungradhalterung werden Sintermetallhalbringe (gelb) und auf der Gegenseite Alu-StahlHalbringe eingelegt.

33

Abb. 2-42 - Einbau Anlaufhalbringe der Kurbelwellen in mittlere Hauptlagersitze: 1 Kurbelwelle; 2, 3 Anlaufhalbringe; 4 Zylinderblock .

Kurbelwellenlagerdeckel nach den Marken auf der Oberflche einbauen. Deckel so drehen, dass die Marken "" (Abb. 2-43) auf der Seite der Generatormontage liegen. Befestigungsschrauben der Deckel festziehen (Abb. 2-44).

Abb. 2-43 - Einbau Kurbelwellenlagerdeckel. Zhlung gilt von der Seite Nockenwellenantrieb: Einstellmarken.

Abb. 2-44 Anziehen Kurbelwellenlagerdeckel.

der

Axialspiel der Kurbelwelle prfen. Dazu den Zylinderblock mit der Rckseite nach oben drehen und auf die eine Messuhr so aufstellen, dass der Stnderfu gegen den Kurbelwellenflansch gesttzt wird. Kurbelwelle nach oben und unten bewegen (z.B. mit Schraubenziehern) und Axialspiel mit Messuhr messen (Abb. 2-45). Es soll im Bereich 0,06 0,26 mm liegen. Ist der Wert berschritten, mssen die alten Anlaufhalbringe durch dickere ersetzt werden. Mit Dorn 67.7853.9629 die hintere Kurbelwellendichtung in die Halterung einpressen. Halterung mit Dichtung auf Kurbelwellenflansch aufsetzen. Unter die Halterung eine Dichtung einlegen und die mit den Federscheiben am Zylinderblock befestigen.

34

Abb. 2-45 - Prfung des Kurbelwellen-Axialspiels. Schwungrad auf die Kurbelwelle so aufsetzen, dass die Marke (kegelfrmige Aushhlung) neben dem Schwungradkranz mit der Pleuelzapfen-Achse des vierten Zylinders fluchtet. Scheibe und Schwungradschrauben montieren. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln und Befestigungsschrauben festziehen. Vor dem Einbau Befestigungsschrauben mit Dichtmittel UG-6 beschichten. Fr eine bessere Haftung des Dichtmittels mssen Schrauben und Gewindebohrungen in Kurbelwelle entfettet werden. Kolben zu Zylindern nach der Klasse und gleicher Gewichtgruppe whlen und Kolben mit Pleueln, wie im Artikel Kolben und Pleuel beschrieben, zusammenbauen. Mit Hilfe einer einstellbaren Buchse 67.7854.9517 Kolben mit Pleueln in Zylinder einbauen (Abb. 2-46). Vor dem Einbau der Kolben Kolbenringe so richten, dass die Ringste zueinander unter dem Winkel 12030 liegen.

Warnung. Klobenbolzenauge ist axial versetzt, deshalb muss beim Einbau der Kolben in Zylinder der Pfeil auf dem Kolbenboden auf den Nockenwellenantrieb zeigen. Schalen in Pleuelstangen einlegen und Pleuellagerdeckel aufsetzen. Pleuelstangen und Pleuellagerdeckel auf Zapfen der Kurbelwelle aufsetzen. Pleuellagerdeckel sind so einzubauen, dass die Kennzeichnungen auf Pleuelstange und auf Pleuellagerdeckel auf einer Seite liegen. Pleuelschrauben in zwei Schritten anziehen: - 1. Schritt Schrauben mit dem Drehmoment 1822 Nm (1,82,2 kp.m) anziehen; - 2. Schritt Schraube um den Winkel 1355 nachziehen.

Warnung. Beim Zusammenbau des Motors neue Befestigungsschrauben des Pleuellagerdeckels einbauen. Anwendung der alten Schrauben ist nicht zulssig.

35

Abb. 2-46 - Einbau des Kolbens mit Kolbenringen in Zylinder mit Einstellbuchse 67.7854.9517.

Mit Dorn 67.7853.9580 den vorderen Dichtring in den lpumpendeckel einpressen. lpumpe mit etwas Motorenl auffllen und das Antriebsrad einige Male drehen. Auf die Fhrungsbuchse des Dorns 67.7853.9580 lpumpe mit dem vorderen Dichtring der Kurbelwelle aufsetzen und das Antriebsrad so drehen, dass man es auf Kurbelwellenzapfen aufsetzen knnte. lpumpe vom Dorn auf die Welle schieben, unter die Pumpe eine Dichtung einlegen und an den Zylinderblock befestigen. Fr den richtigen Einbau der Pumpe sind in ihrem Gehuse zwei Fhrungsstifte eingepresst, die genau in die entsprechenden Bohrungen im Zylinderblock passen. lsaugkorb mit Dichtring in die lpumpenbohrung einstecken und diesen an der lpumpe und am Deckel des zweiten Hauptlagers der Kurbelwelle befestigen (Abb. 2-38). lwanne mit der Dichtung einbauen und befestigen. lfilterdichtung mit Motorenl schmieren und lfilter von Hand auf den Stutzen am Zylinderblock bis zur Berhrung mit dem Zylinderblock aufschrauben und um Umdrehung anziehen. In den Zylinderblock zwei Zentrierbuchsen einsetzen (Abb. 2-35) und nach diesen Zylinderkopfdichtung einbauen.

Abb. 2-47 - Zentrierbuchsen auf dem Zylinderblock. Warnung. Beim Zusammenbau des Motors ist immer eine neue Zylinderkopfdichtung einzusetzen. Verwendung der alten Dichtung ist nicht zulssig. Vor dem Einbau der Dichtung unbedingt l von den Anlegeflchen des Zylinderblocks und Kopfes entfernen. Dichtung muss sauber und trocken sein. Verlen der Dichtung ist nicht zulssig. Kurbelwelle so drehen, dass die Kolben in der Mitte der Zylinder liegen.

36 Zylinderkopf, zusammengebaut laut Anweisungen des Artikels "Zylinderkopf", nach den Zentrierbuchsen einbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in einer bestimmten Reihenfolge festziehen (Abb. 2-48). Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in vier Schritten festziehen: 1. Schritt Schrauben mit Moment 1220 Nm (1,22,0 kpm); 2. Schritt Schrauben mit Moment 2634 Nm (2,63,4 kpm); 3. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen; 4. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen.

Abb. 2-48 Reihenfolge zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben.

Warnung. Wiederverwendung der Zylinderkopfschrauben ist nur in dem Falle zulssig, wenn deren Lnge L 100 mm nicht berschreitet (Abb. 2-109). Falls die Schraubenlnge grer ist, ist die Schraube durch eine neue zu ersetzen. Vor dem Zusammenbau des Motors das Gewinde und Schraubenkpfe rechtzeitig len, indem man sie in Motorenl taucht. Dann mind. 30 Minuten abwarten, damit l abtropft. Anschlieend l bzw. Khlmittel aus den Bohrungen im Zylinderblock fr die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes entfernen.

Auf den Zylinderblock Khlmittelpumpe mit der Dichtung montieren und mit Schrauben befestigen. Hintere Abdeckung 1 (Abb. 2-49) des Zahnriemens des Steuertriebs einbauen und befestigen. Auf die Nockenwellen Keile und Zahnscheiben 2 und 11 einbauen. Zahnscheiben mit Schrauben 3 mit Scheiben befestigen, dabei die Zahnscheiben vom Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 sichern. Mit der Vorrichtung 67.7812.9565 Nockenwellen bis zum Zusammenfallen der Marken "" und "D" auf Scheiben mit den Marken "" und "" auf der hinteren Abdeckung des Zahnriemens drehen und die Scheiben mit der Vorrichtung 67.7811.9516 sichern. Kurbelwelle Richtung kleineren Drehwinkel bis zum Zusammenfallen der Marke auf der Scheibe mit der Marke auf der lpumpenabdeckung nachdrehen. Drehen kann man die Kurbelwelle mit einem Schlssel an einer provisorisch in das vordere Kurbelwellenschaftende eingeschraubte Schraube. Spanner 10 und Spannrolle 5 einbauen. Befestigungsschraube 9 des automatischen Spanners nicht festziehen. Zahnscheibe 8 auf Scheiben 2 und 11 der Nockenwellen, Spannrolle 5, Kurbelwellenscheibe 6, automatischen Spanner 10 und Scheibe 7 der Wasserpumpe einbauen.

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Abb. 2-49 Einbu des Steuertriebs: 1 hintere Abdeckung des Zahnriemens; 2 Scheibe der Einlassnockenwelle; 3 Befestigungsschrauben Scheiben der Nockenwellen; 4 Befestigungsschraube der Spannrolle; 5 Spannrolle; 6 Zahnscheibe der Kurbelwelle; 7 Scheibe der Khlmittelpumpe; 8 Riemen des Steuertriebs; 9 Befestigungsschraube des automatischen Spanners; 10 automatischer Spanner; 11 Scheibe der Auslassnockenwelle; "", "D" Einstellmarken auf Nockenwellenscheiben; "", "" Einstellmarken auf hinterer Abdeckung.

Mit einem speziellen Schlssel den automatischen Spanner 1 (Abb. 2-50) gegen Uhrzeigersinn in Endposition bis zur Berhrung der Sperren des Spannerhebels drehen. Dann der Schlssel in Uhrzeigersinn bis zum Zusammenfallen der Marken und drehen, Befestigungsschraube des Spanners festziehen.

Abb. 2-50 - Spannen Zahnriemen des Steuertriebs : 1 automatischer Spanner; 2 - Zahnriemen; , Marken auf dem Spanner.

Warnung. Zahnriemen auf kaltem Motor mit Temperatur 15-35 spannen. Beim Spannen ist das Drehen der Kurbelwelle durch die Nockenwellenscheibe unzulssig. Vorrichtung 67.7811.9516 abbauen, Kurbelwelle um 2 Umdrehungen an Befestigungsschraube des Dmpfers drehen, das Zusammenfallen der Marken prfen. Beim Nichtzusammenfallen der Marken den Einbau und das Riemenspannen wiederholen. Funktion des automatischen Spanners nach einem der folgenden Verfahren prfen: - statische manuelle Prfung; - Prfung beim Drehen der Kurbelwelle von Hand; - Prfung am laufenden Motor (beim Motortest nach der berholung durchfhren). Bei der statischen manuellen Prfung die Kurbelwellenscheibe in die OT bringen, Marken auf den Nockenwellenscheiben mssen mit den Marken auf der hinteren Riemenabdeckung zusammenfallen. Mit Hand die Kraft ca. 100 N (10 kp) in der Mitte des Riementrumms zwischen Nockenwellenscheiben anwenden. Dabei muss der Anzeiger des Spanners sich in Uhrzeigersinn bewegen. Bei der Entlastung muss der Anzeiger zurck in die Ausgangsstellung gehen.

38 Achtung. Beweglichkeit des Anzeigers ist ein verbindliches Kennzeichen der Spannerfunktion. Maximaler Weg kann bis zu 5 mm betragen. Prfen durch das Drehen der Kurbelwelle von Hand geschieht mit mind. einer Umdrehung in Uhrzeigersinn, dabei ist die Bewegung des Spanners zu der Markenrille zu kontrollieren. Achtung. Beim Drehen des Steuertriebs soll sich der Spanneranzeiger in beiden Richtungen in Uhrzeigersinn und gegen Uhrzeigersinn - drehen knnen. Das ist ein verbindliches Kennzeichen seiner Funktionsfhigkeit. Maximaler Weg kann bis zu 5 mm betragen. Funktionsprfung des Spanners am laufenden Motor ist ohne Warmfahren bei min. Drehzahl der Kurbelwelle durchzufhren, dabei ist die Bewegung des Spanners zu der Markenrille zu kontrollieren. Achtung. Bei der visuellen Prfung der Position des Spanneranzeigers am laufenden Motor bei min. Drehzahl der Kurbelwelle soll sich der Anzeiger in beider Richtungen in Uhrzeigersinn und gegen Uhrzeigersinn zu der Markenrille mit dem Ausschlag bis 1,5 mm bewegen knnen. Der Ausschlag kann bei der impulsartigen nderung der Kurbelwellendrehzahl (Zwischengas) grer werden. Im Falle eines negativen Ergebnisses nach einem der Prfverfahren die Prfung nach zwei anderen Verfahren durchfhren. Falls mindestens bei einem Prfverfahren die Bewegung festzustellen ist, ist der Spanner funktionsfhig. Phasensensor einbauen und am Zylinderkopf mit zwei Schrauben befestigen. Vordere Abdeckungen des Steuertriebs unten und oben einbauen und mit Schrauben befestigen. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, an die Kurbelwelle Dmpfer 4 (Abb. 2-26) montieren und mit Schraube 5 und Scheibe befestigen. Schnappstift des Schwungrads abnehmen. An den Motor die obere und untere Halterungen der Stangenunterlagen der Motorlagerung, die Generatorhalterung und Halterung der rechten Motorlagerung montieren. An den Motor den Klimakompressor oder die Lenkungspumpe (je nach der Ausstattung) anbauen. An Motor den Generator und Riemen des Aggregatetriebs anbauen. Riemenspannung einstellen (s. Abschnitt "Elektrik"). Paarungsflchen des Lagergehuses der Nockenwellen und des Zylinderkopfdeckels entfetten, Dichtmasse Loctite 574 mit der Raupe 1 1,5 mm auf die Oberflche des Lagergehuses auftragen (Abb. 2-51). Auf Zylinderkopf den Deckel komplett anbauen und mit Schrauben befestigen. In Zylinderkopf die Zndkerzen einschrauben.

Abb. 2-51 Auftragen der Dichtmasse.

39 An Motor Halterung des Saugkrmmers anbauen und mit zwei Schrauben befestigen. An Stiftschrauben des Zylinderkopfes Dichtung, Saugkrmmer mit Katalysator komplett, Halterung Zuleitungsrohr der Wasserpumpe einbauen und mit Muttern befestigen. Auf Zylinderblock den Klopfsensor befestigen. An Motor den Kraftstoffverteiler anbauen, mit zwei Schrauben befestigen und Kabelbaum der Dsen anschlieen. An Stiftschrauben des Zylinderkopfes Saugmodul montieren und mit Muttern befestigen. Schlauch der Kurbelgehuseentlftung anbauen und mit Schellen am Zylinderblockstutzen und am Stutzen des Zylinderkopfdeckels befestigen. lmessstab komplett anbauen und mit Schraube am Saugmodul befestigen. Zndkerzen einbauen, mit schrauben am Zylinderkopfdeckel befestigen und Kabelbaumstecker der Zndkerzen anschlieen. An Behlterstiftschrauben den Drosselstutzen aufsetzen und mit zwei Muttern mit Scheiben befestigen. An Drosselstutzen Schluche fr Khlmittel und Schlauch der Kurbelgehuseentlftung anschlieen. In Zylinderkopf ldruckgeber und Khlmittel-Temperaturfhler einschrauben. Motorl einfllen und leinfllstopfen zudrehen.

MOTORTEST NACH DER BERHOLUNGWarnung. Motoren mit der Lenkungspumpe nur mit vorhandener Hydraulikflssigkeit testen. Der instand gesetzte Motor wird auf Prfstand (Standlauf) ohne Last nach dem folgenden Zyklus getestet: 750800 Min1 1000 Min1 1500 Min1 2000 Min1

2 Min 3 Min 4 Min 5 Min

Nach dem Einbau und Anlassen des Motors ist folgendes zu prfen: Khlmittel- bzw. Kraftstoffleckage zwischen den Paarungsteilen und in den Rohrverbindungen; ldruck und lleckage; Sollten dabei Klopfgerusch oder Strungen festgestellt werden, den Motor abstellen, Strungen beseitigen und dann den Motortest fortsetzen. Bei der lleckage zwischen Kurbelgehuse und Zylinderblock die Befestigungsschrauben mit empfohlenem Anzugsmoment nachziehen. Falls lleckage bleibt, ist die Dichtung zu prfen und ggf. auszutauschen. Bei der lleckage zwischen Zylinderkopf und Lagergehuse und zwischen Lagergehuse und Zylinderhaube die Teile demontieren und Dichtungsmasse auftragen, dabei die Anweisungen der Artikel "Zusammenbau des Motors" und "Zylinderkopf" beachten. Nach der berholung des Motors ist eine gewisse Zeit zum Einlauf der Laufflchen der neuen Teile erforderlich. Das betrifft in erster Linie die Motoren, wo Kolben, Hauptlager- bzw. Pleuellagerschalen ausgetauscht waren, Kurbelwellenzapfen neu geschliffen sowie Zylinder gehont wurden.

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Deshalb darf der berholte Motor der maximalen Belastung whrend seiner Einlaufzeit nicht ausgesetzt werden. Motor soll weiter im Fahrzeug mit den fr die Einlaufzeit empfohlenen Fahrgeschwindigkeiten eingelaufen werden.

MOTORPRFUNG NACH DER BERHOLUNG IM FAHRZEUGMotor in Fahrzeug einbauen, Montagequalitt grndlich prfen. Motor einige Zeit laufen lassen, dann folgendes prfen: Dichtheit der Rohrverbindungen, ggf. die Verschraubungen nachziehen; ffnen/Schlieen der Drosselklappe, ggf. den Gaszug nachstellen; Riemenspannung des Aggregatetriebs, ggf. nachstellen; Steckverbindungen der Stromleitungen und Funktion der Kontrolleuchten im Kombiinstrument; Funktion der Motorsteuerung.

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MOTOR 21114Die wichtigsten Motordaten sind in der Tabelle 2-2 aufgefhrt, Lngs-und Querschnitte der Motoren zeigen die Abbildungen 2-52 und 2-53.

Abb. 2-52 - Lngsschnitt Motor.

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Abb. 2-53 - Querschnitt Motor. Tabelle 2-2 Technische Daten des Motors Kenndaten Motorart Zylinderzahl und Zylinderanordnung Zylinderreihenfolge Drehrichtung Kurbelwelle (seitens Nockenwellenantrieb) Zylinderbohrung / Kolbenhub, mm Hubraum, cm3 Kraftstoff Leistung bei (86,7 1,7) s-1 [(5200 100) U/min ] Netto nach GOST 14846-81 kW (PS) Max. Drehmoment bei (50 3,3) s-1 [(2700 200) U/min ] Netto nach GOST 14846-81, Nm Motortyp VAZ 21114 Benzinmotor mit Funkenzndung Multipoint-Kraftstoffeinspritzung Vierzylinder- Reihenmotor 1342 rechts 8275,6 1596 Benzin Premium-95 GOST 51105-97 59,5 (80,9) 120 13,3+0,8 (800+50) 245,2343,2 (4,56,5)

und

Min. Kurbelwellendrehzahl im Leerlauf, sek -1 (U/min) ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 bei 2 der Drehzahl 90 -1 (5400 U/min), kPa (kp/cm )

43 Fortsetzung Tabelle 2-2 ldruck im Motorschmiersystem bei ltemperatur + 85 bei der min. Leerlaufdrehzahl, kPa (kp/cm 2), mind. relativer Schmierlverbrauch, % max. lfllmenge, einschl. lfilter, l 196,2 (2,0) 0,4 3,53,7

MOTORZERLEGUNGEinen gewaschenen und gereinigten Motor auf den Stand zum Ausbau aufstellen und Motorl aus dem Kurbelgehuse ablassen. Ausgebaut wird in der folg. Reihenfolge. Schluche 1 und 5 zum Aufwrmen (Abb. 2-54) vom Drosselklappenstutzen 4 abkuppeln, Schlauch 6 der Kurbelgehusebelftung im Leerlauf und 3 des AKF-Regenerierventils abnehmen. Befestigungsmuttern 7 des Drosselstutzens abschrauben und Drosselstutzen 4 mit Drosselklappengeber und Leerlaufsteller komplett abbauen. Befestigungsmutter des Lagerbocks an das Saugrohr abschrauben und den Lagerbock 2 ausbauen.

Abb. 2-54 Abbau Drosselklappenstutzen: 1 Schlauch zum Aufwrmen des Drosselklappenstutzens; 2 Lagerbock; 3 Schlauch des AKFRegenerierventils; 4 Drosselklappenstutzen; 5 - Schlauch zum Aufwrmen des Drosselklappenstutzens; 6Schlauch der Kurbelgehusebelftung;7 Befestigungsmuttern. Befestigungsmutter 1 (Abb. 2-55) der Halterung 4 abschrauben. Befestigungsmutter 2 abschrauben und den Saugmodul 3 mit den Dichtringen des Drosselklappenstutzens komplett ausbauen.

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Abb. 2-55 Abbau Saugmodul: 1 - Befestigungsmuttern; 2 Saugmodul.

Kabelbaumstecker von Dsen 1 abziehen (Abb. 2-56), zwei Befestigungsschrauben an das Saugrohr abschrauben und den Kraftstoffverteiler 2 ausbauen.

Abb. 2-56 Ausbau des Kraftstoffverteilers: 1 Kabelbaum der Dsen; 2 Kraftstoffverteiler; 3 Sensor Kontrolleuchte des ldrucks; 4 Phasensensor; 5 Befestigungsschraube des Phasensensors.

Schraube 5 abschrauben und den Phasensensor 4 ausbauen. Befestigungsmuttern 1 (Abb. 2-57) abschrauben, die Hitzeschilder 2, 3, 6, Saugrohr 5, Saugkrmmer 4 mit Katalysator komplett und Dichtung ausbauen.

Abb. 2-57 Ausbau der Gasleitungen: 1 Befestigungsmuttern des Saugrohrs und des Saugkrmmers mit Katalysator komplett; 2, 3, 6 Hitzeschilder; 4 Saugkrmmer mit Katalysator komplett; 5 Saugrohr.

Schlauchschellen 1 (Abb. 2-58) der Kurbelgehusebelftung lockern, Schlauch 3 demontieren und den lmessstab 2 entnehmen. Generator abbauen (s. "Elektrik").

45 Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschraube des Dmpfers abschrauben und den Dmpfer ausbauen.

Abb. 2-58 Abbau des Kurbelgehuseentlftung:

Schlauchs

der

1 Schlauchbinder; 2 - lmessstabrohr; 3 Schlauch der Kurbelgehusebelftung.

Befestigungsschrauben der unteren Generatorhalterung abschrauben und die Halterung abnehmen. Befestigungsschrauben und Befestigungsmutter abschrauben und vom Motor die obere Halterung und die Halterung der rechten Motorlagerung abbauen. Aus dem Zylinderkopf die Zndkerzen, Khlwasser- Temperaturfhler und ldruckgeber abschrauben. Befestigungsschraube abschrauben und den Klopfsensor ausbauen. Zahnriemenabdeckung vorne abbauen. Befestigungsmutter Spannrolle abschrauben. Zahnriemen 3 lockern und abnehmen (Abb. 2-59). Spannrolle 4 mit der Distanzscheibe demontieren.

Abb. 2-59 - Ausbau Nockenwellenantrieb: 1 Kurbelwellenscheibe; 2 lpumpe; 3 Scheibe der Khlmittelpumpe; 4 Spannrolle; 5 Nockenwellescheibe; 6 Abdeckung hinten ; 7 Zahnriemen. Scheibe abbauen. 5 der Nockenwelle gegen Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 halten,

Befestigungsschraube der Scheibe abschrauben, Scheibe und Keil abbauen. Zahnscheibe 1 von der Kurbelwelle

46 Befestigungsschraube 3 (Abb. 2-60) der Khlmittelpumpe 2 abschrauben. Befestigungsschraube und Mutter 2 der Abdeckung 1 hinten des Zahnriemens abschrauben und die Abdeckung demontieren. Khlmittelpumpe mit der Dichtung aus der Aufnahme im Zylinderblock herausnehmen.

Abb. 2-60 - Abbau Khlmittelpumpe: 1 Abdeckung Zahnriemen hinten; 2 Befestigungsmutter Abdeckung hinten; 3 Befestigungsmutter Khlmittelpumpe; 4 - Khlmittelpumpe. Befestigungsschrauben 1 (s. Abb. 2-34) des Zulaufrohrs der Khlmittelpumpe abschrauben, Rohr 2 und Dichtung demontieren. Mit der Vorrichtung (s. Abb. 2-35) lfilter mit der Dichtung abbauen. Zylinderhaube abbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes abschrauben (Abb. 2-61) und Zylinderkopf komplett mit der Nockenwelle abbauen. Bei Bedarf den Zylinderkopf wie im Artikel Zylinderkopf beschrieben zerlegen.

Abb. 2-61 Abbau Zylinderkopf.

Motor mit dem Kurbelgehuse nach oben umdrehen und Kurbelwanne mit der Dichtung abbauen (Abb. 237). Schrauben 1 und 3 (Abb. 2-38) abschrauben und lsaugkorb 2 der lpumpe demontieren. Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-39) abschrauben, lpumpe 2 mit der Stopfbuchse und Kurbelwinkelgeber 3 komplett und Dichtung demontieren.

47 Pleuelmuttern abschrauben, Pleuellagerdeckel entfernen und die Kolben mit den Pleuelstangen vorsichtig ber die Zylinder herausziehen. Warnung. Beim Ausbau der Kolben und Pleuelstangen ist das Auspressen der Pleuelschrauben aus Pleuelstangen unzulssig. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, Befestigungsschrauben 1 (Abb. 2-40) des Schwungrades abschrauben, Scheibe 2 und Schwungrad 3 von der Kurbelwelle abnehmen. Schrauben 1 (Abb. 2-41) abschrauben, Dichtungshalter 3 mit der Stopfbuchse 2 komplett und Dichtung abbauen. Befestigungsschrauben abschrauben und Kurbelwellenlagerdeckel mit unteren Lagerschalen abbauen. Kurbelwelle aus dem Lagersitz, obere Schalen und Anlaufhalbringe aus dem mittleren Lagersitz entnehmen.

ZUSAMMENBAU DES MOTORSEinen sauberen Zylinderblock auf den Stand aufstellen. Lagerschalen und Anlaufhalbringe der Kurbelwelle sowie Kolben und Dichtungen mit Motorenl schmieren. Beim Zusammenbau des Motors nach der berholung sind neue Kurbelwellendichtungen zu montieren. Schalen mit Nut in die Zylinderblock-Aufnahmebohrungen 1, 2, 4, 5 und Schalen ohne Nut in Zylinderblock-Aufnahmebohrung 3 und in die Kurbelwellenlagerdeckel einbauen. In Hauptlagern Kurbelwelle 1 (Abb. 2-42) einlegen und in den mittleren Hauptlagersitz Anlaufhalbringe 2 und 3 einbauen. Warnung. Nuten der Halbringe sollen auf die Anschlagoberflchen der Kurbelwelle zeigen

(Halbringe sind von der Rillenseite mit der Laufschicht beschichtet). Auf dem mittleren Kurbelwellenlager seitens der Schwungradhalterung werden Sintermetallhalbringe (gelb) und auf der Gegenseite Alu-StahlHalbringe eingelegt. Kurbelwellenlagerdeckel nach den Marken auf der Oberflche einbauen. Deckel so drehen, dass die Marken "" (Abb. 2-43) auf der Seite der Generatormontage liegen. Befestigungsschrauben der Deckel festziehen (Abb. 2-44). Axialspiel der Kurbelwelle prfen. Dazu den Zylinderblock mit der Rckseite nach oben drehen und auf die eine Messuhr so aufstellen, dass der Stnderfu gegen den Kurbelwellenflansch gesttzt wird. Kurbelwelle nach oben und unten bewegen (z.B. mit Schraubenziehern) und Axialspiel mit Messuhr messen (Abb. 2-45). Es soll im Bereich 0,06 0,26 mm liegen. Ist der Wert berschritten, mssen die alten Anlaufhalbringe durch dickere ersetzt werden. Mit Dorn 67.7853.9629 die hintere Kurbelwellendichtung in die Halterung einpressen. Halterung mit Dichtung auf Kurbelwellenflansch aufsetzen. Unter die Halterung eine Dichtung einlegen und die mit den Federscheiben am Zylinderblock befestigen. Schwungrad auf die Kurbelwelle so aufsetzen, dass die Marke (kegelfrmige Aushhlung) neben dem Schwungradkranz mit der Pleuelzapfen-Achse des vierten Zylinders fluchtet. Scheibe und Schwungradschrauben montieren. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln und Befestigungsschrauben festziehen. Vor dem

48 Einbau Befestigungsschrauben mit Dichtmittel UG-6 beschichten. Fr eine bessere Haftung des Dichtmittels vor dem Auftragen die Schrauben und Gewindebohrungen in Kurbelwelle entfetten. Kolben zu Zylindern nach der Klasse und gleicher Gewichtgruppe whlen und Kolben mit Pleueln, wie im Artikel Kolben und Pleuel beschrieben, zusammenbauen. Mit Hilfe einer einstellbaren Buchse 67.7854.9519 Kolben mit Pleueln in Zylinder einbauen (Abb. 2-46). Vor dem Einbau der Kolben Kolbenringe so richten, dass die Ringste zueinander unter dem Winkel 12030 liegen. Warnung. Klobenbolzenauge ist axial um 1,2 mm versetzt, deswegen muss der Pfeil auf dem

Kolbenboden beim Einbau der Kolben in Zylinder Richtung Nockenwellenantrieb zeigen. Schalen in Pleuelstangen einlegen und Pleuellagerdeckel aufsetzen. Pleuelstangen und Pleuellagerdeckel auf Zapfen der Kurbelwelle aufsetzen, Befestigungsmuttern der Pleuellagerdeckel festziehen. Pleuellagerdeckel sind so einzubauen, dass die Zylindernummer auf dem Deckel gegenber der Zylindernummer auf dem unteren Pleuelauge liegt. Mit Dorn 67.7853.9580 den vorderen Dichtring der Kurbelwelle in den lpumpendeckel einpressen. lpumpe mit etwas Motorenl auffllen und das Antriebsrad einige Male drehen. Auf die Fhrungsbuchse des Dorns 67.7853.9580 lpumpe mit dem vorderen Dichtring der Kurbelwelle aufsetzen und das Antriebsrad so drehen, dass man es auf Kurbelwellenzapfen aufsetzen knnte. lpumpe vom Dorn auf die Welle schieben, unter die Pumpe eine Dichtung einlegen und an den Zylinderblock befestigen. Fr einen richtigen Einbau der Pumpe sind in ihrem Gehuse zwei Fhrungsstifte eingepresst, die in die entsprechenden Bohrungen im Zylinderblock passen. lsaugkorb mit Dichtring in die lpumpenbohrung einstecken und diesen an der lpumpe und am Deckel des zweiten Hauptlagers der Kurbelwelle befestigen (Abb. 2-38). lwanne mit der Dichtung einbauen und befestigen. lfilterdichtung mit Motorenl schmieren und lfilter von Hand auf den Stutzen am Zylinderblock bis zur Berhrung mit dem Zylinderblock aufschrauben und um Umdrehung anziehen. In den Zylinderblock zwei Zentrierbuchsen einsetzen (Abb. 2-47) und nach diesen Zylinderkopfdichtung einbauen. Bei der richtig eingebauten Dichtung befindet sich die lbohrung (mit Kupferband eingerahmt) im Bereich der 5. Zylinderkopfschraube (Schraubennummer s. Abb. 2-62). Warnung. Beim Zusammenbau des Motors ist immer eine neue Zylinderkopfdichtung einzusetzen. Verwendung der alten Dichtung ist nicht zulssig. Vor dem Einbau der Dichtung unbedingt l von den Anlegeflchen des Zylinderblocks und Kopfes entfernen. Dichtung muss sauber und trocken sein. Verlen der Dichtung ist nicht zulssig. Kurbelwelle so drehen, dass die Kolben in der Mitte der Zylinder liegen. Zylinderkopf, zusammengebaut laut Anweisungen des Artikels "Zylinderkopf", nach den Zentrierbuchsen einbauen. Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in einer bestimmten Reihenfolge festziehen (Abb. 2-62). Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes in vier Schritten anziehen: 1. Schritt Schrauben mit Moment 1620 Nm (1,62,0 kpm) anziehen; 2. Schritt Schrauben mit Moment 5163 Nm (5,16,3 kpm) anziehen; 3. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen; 4. Schritt Schrauben um 90 nachdrehen.

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Abb. 2-62 - Reihenfolge zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben. Warnung. Wiederverwendung der Zylinderkopfschrauben ist nur zulssig, wenn deren Lnge 135,5 mm nicht berschreitet (Abb. 2-109). Falls die Schraubenlnge grer ist, ist die Schraube durch eine neue zu ersetzen. Vor dem Zusammenbau des Motors das Gewinde und Schraubenkpfe rechtzeitig len, indem man sie in Motorenl taucht. Dann mind. 30 Minuten berschssiges l abtropfen lassen. l bzw. Khlmittel aus den Bohrungen im Zylinderblock fr die Befestigungsschrauben des Zylinderkopfes entfernen. Khlmittelpumpe mit der Dichtung in die Aufnahme des Zylinderblocks einbauen. Hintere ZahnriemenAbdeckung aufstellen und diese zusammen mit dem Pumpendeckel auf dem Zylinderblock befestigen. Zustzlich die Abdeckung mit einer Schraube am Zylinderblock und mit einer Mutter am Stehbolzen auf dem Zylinderkopf befestigen. In die Aufnahmen der Kurbel- und Nockenwellen die Scheibenfedern einlegen und die Zahnriemenrder einbauen. Scheibe der Nockenwelle gegen Verdrehen mit der Vorrichtung 67.7812.9565 verriegeln und mit der Schraube und Scheibe befestigen. Warnung. Austausch der Befestigungsschrauben des Schwungrades gegen die Schrauben der sind phosphatiert, und die Schraube der Nockenwelle ist

Nockenwellenscheibe und umgekehrt ist nicht zulssig wegen der unterschiedlichen Beschichtung. Befestigungsschrauben des Schwungrades oxydiert. Mit der Vorrichtung 67.7812.9565 die Nockenwelle so lange drehen bis die Marke der Scheibe mit dem Einstellstift auf der hinteren Abdeckung des Zahnriemens zusammenfllt (Abb. 2-63). Kurbelwelle Richtung kleineren Drehwinkel so lange drehen bis die Einstellmarke auf der Scheibe mit der Marke auf dem lpumpendeckel zusammenfllt (Abb. 2-64). Drehen kann man die Kurbelwelle mit einem Schlssel an einer in das vordere Kurbelwellenschaftende provisorisch eingeschraubte Schraube. Spannrolle mit Distanzscheibe einbauen und in der Position der minimalen Riemenspannung befestigen. Zahnriemen auf die Scheibe der Nockenwelle einbauen und beim Spannen der beiden Riementrmmer das linke Riementrumm ber die Spannrolle ziehen und dann auf die Zahnscheibe der Khlmittelpumpe aufsetzen. Riemen auf die Scheibe der Kurbelwelle montieren und mit der Spannrolle etwas spannen indem man die Rollenachse gegen Uhrzeigersinn dreht. Beim Einbau des Riemens die Knickungen vermeiden.

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Abb. 2-63 Prfen des Zusammenfallens der Marken auf der Scheibe der Nockenwelle und auf der hinteren Abdeckung.

Abb. 2-64 - Prfen des Zusammenfallens der Marken auf der Scheibe der Kurbelwelle und dem lpumpendeckel.

Kurbelwelle in der Drehrichtung um zwei Umdrehungen drehen und das Zusammenfallen der Marken prfen (s. Abb. 2-63 und 2-64). Falls die Marken nicht zusammenfallen, Riemenspannung lockern, den Riemen von der Scheibe der Nockenwelle abnehmen, die Scheibe auf erforderlichen Winkel drehen, Riemen aufsetzen, leicht mit der Spannrolle spannen, wieder die Kurbelwelle um zwei Umdrehungen drehen und das Zusammenfallen der Marken prfen. Beim Zusammenfallen der Marke die Riemenspannung wie in Artikel "Nockenwelle und Nockenwellenantrieb" beschrieben einstellen ". Ventilspiele wie in Artikel "Zylinderkopf" beschrieben einstellen. Vordere Abdeckung des Zahnriemens einbauen und mit Schrauben befestigen. Auf der hinteren Motorseite am Zylinderkopf und am Lagergehuse Blindstopfen mit der Dichtung befestigen. Dichtung sorgfltig in die Rille des Zylinderkopfdeckels nach dem Umfang einlegen. Deckel auf den Zylinderkopf einbauen, Gummibuchsen auf die Stehbolzen aufsetzen und Muttern mit Scheiben vormontieren. Falls die Buchsen beschdigt sind, sind die durch neue zu ersetzen. Muttern gleichmig in mehreren Schritten bis zum Anschlag anziehen. Dichtheit des Deckels ist von der Sorgfltigkeit aller Arbeitsschritte abhngig. Zndkerzen, Khlmitteltemperaturfhler und ldruckgeber in den Zylinderkopf einschrauben. Auf den Zylinderblock den Klopfsensor montieren und mit Schraube befestigen. Dichtung einsetzen und Flansch des Zulaufrohrs der Khlmittelpumpe am Zylinderblock befestigen. Schlauchleitung der Kurbelgehuseentlftung montieren und mit Schlauchbindern an den Stutzen des Zylinderblocks und Zylinderkopfs befestigen. lmessstab einbauen. Saugkrmmer 4 (Abb. 2-57) mit Katalysator komplett, Saugrohr 5, Hitzeschilder 2, 3, 6 einbauen und mit Muttern 1 befestigen. Halterung 2 (Abb. 2-54) des Saugrohrs anbauen und mit einer Mutter befestigen. Kraftstoffverteiler 2 (Abb. 2-56) mit Dsen einbauen und mit Schrauben am Saugrohr befestigen. Dsendichtringe vor dem Einbau mit dem Motorenl schmieren. Kabelbaum der Dsen 1 installieren und an Dsen anschlieen.

51 An die Stutzen des Zylinderkopfdeckels Schluche 6 (Abb. 2-54) und 3 (Abb. 2-58) der Kurbelgehuseentlftung aufsetzen und mit Schellen befestigen. Saugmodul 3 (Abb. 2-55) einbauen und mit Muttern 2 an Saugrohr befestigen. Auf dem Zylinderkopfdeckel mit der Mutter 1 Halterung Endstck 4 befestigen. An Saugmodul den Drosselklappenstutzen 4 (Abb. 2-54) befestigen. An die Drosselklappenstutzen Schluche 1 und 5 fr Khlmittel-Zulauf und Ableitung sowie Schlauch 6 der Kurbelgehuseentlftung im Leerlauf anschlieen. Schwungrad mit Schnappstift 67.7820.9526 verriegeln, auf die Kurbelwelle den Dmpfer aufsetzen und mit Schraube und Mutter befestigen. Schnappstift des Schwungrads entfernen. Den unteren Lagerbock des Generators, den Lagerbock der rechten Motorlagerung einbauen. Generator einbauen (s. Abschnitt "Elektrik"). l in Motor ber Einfllstutzen am Zylinderkopfdeckel einfllen.

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ZYLINDERBLOCK Bauliche MerkmaleHauptabmessungen der Zylinderblcke der Motoren 21126 und 21114 sind in den Abbildungen 2-65 und 2-66 angegeben.

Abb. 2-65 - Hauptabmessungen des Zylinderblocks des Motors 21126.

Abb. 2-66 - Hauptabmessungen des Zylinderblocks des Motors 21114. Zylinderdurchmesser des Motors 21126 sind in drei Klassen alle 0,01 mm aufgeteilt, die mit den Buchstaben , , bezeichnet werden. Vorgesehen ist eine Mglichkeit der Aufbohrung der Zylinder fr die Reparaturkolben, die im Durchmesser um 0,5 mm grer sind. Zylinderdurchmesser des Motors 21114 sind in fnf Klassen alle 0,01 mm aufgeteilt, mit den Buchstaben , , , D, bezeichnet werden Vorgesehen ist eine Mglichkeit der Aufbohrung der Zylinder fr die Reparaturkolben, die im Durchmesser um 0,4 und 0,8 mm grer sind. Zylinderklasse wird auf der unteren Zylinderblockseite eingraviert (Abb. 2-67). Hauptlagerdeckel werden direkt im Zylinderblock mitbearbeitet. Deshalb sind sie nicht auswechselbare Teile und haben zur Identifizierung die Strichmarken auf der Auenflche (Abb. 2-43).

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Abb. 2-67 - Kennzeichnung der Maklasse der Zylinder auf dem Zylinderblock.

Zustandsprfung und ReparaturPrfen. Zylinderblock grndlich waschen, lkanle reinigen. Zylinderblock mit Druckluft blasen und trocknen, visuell prfen. Risse in den Lagern oder an anderen Teilen des Zylinderblocks sind nicht zulssig. Falls ein Khlmitteleintritt in das Kurbelgehuse vermutet wird, ist der Zylinderblock auf Dichtheit auf einem speziellen Prfstand zu prfen. Dafr die Wassermantelffnungen schlieen und mit Raumtemperaturwasser mit 0,3 Pa (3 kp/cm2) beaufschlagen. Es darf kein Wasserleck innerhalb von 2 Min. auftreten. Sollte l im Khlmittel festgestellt werden, sind die lkanle auf Risse zu prfen, ohne Motor komplett zu demontieren. Dafr die Khlanlage entleeren, Zylinderkopf abbauen, Wasser in Wassermantel des Zylinderblocks einfllen und den vertikalen lkanal des Zylinderblocks mit Druckluft beaufschlagen. Werden im Wasser Luftblasen festgestellt, ist der Zylinderblock auszutauschen. Trennflche Zylinderblock/Zylinderkopf mit Messstab und Lehrenblatt-Satz prfen. Messstab wird diagonal an den Trennflchen, lngs und quer in der Mitte gesetzt. Ebenheitstoleranz betrgt 0,1 mm. Reparatur der Zylinder. Zylinder auf Verschlei prfen. Maximal zulssiger Verschlei betrgt 0,15 mm. Zylinderbohrung wird mit einem Innentaster (Abb. 2-68) in vier Bereichen lngs und quer des Motors gemessen. Zur Nullstellung des Innentasters wird ein Mikrometer eingesetzt. Im Bereich 1 werden Zylinder praktisch nicht verschlissen. Nach der Differenz der Messwerte im Bereich 1 und in anderen Bereichen kann der Verschlei bewertet werden.

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Abb. 2-68 - Zylindermessen mit Innentaster. Falls der max. Verschlei den Wert von 0,15 mm berschreitet, sind Zylinder auf das nchste Reparaturma auszubohren, dabei ist das Aufmass 0,03 mm auf Durchmesser zum Honen vorzusehen. Das nchste Reparaturma nach dem maximal verschlissenen Zylinder whlen. Nach dem Ausbohren die Zylinderbohrungen messen, die Messwerte mssen den Daten der Tabelle 2-3 entsprechen. Dann die Zylinder honen, dabei den Durchmesser einhalten, der beim Einbau des ausgewhlten Reparaturkolben das Spiel mit dem Zylinder 0,025 0,045 mm gewhrleistet. Tabelle 2-3 Zylindermasse nach dem Ausbohren und Honen. Motortyp Kolben-Reparaturma, mm 82,458 82,472 82,468 82,482 82,478 82,492 21114 82,395 82,405 82,795 82,805 Zylinderbohrung Ausbohren, mm nach dem Zylinderbohrung Honen, mm nach dem

21126

82,47 82,48 82,48 82,49 82,49 82,50 82,40 82,41 82,80 82,81

82,50 82,51 82,51 82,52 82,52 82,53 82,43 82,44 82,83 82,84

Dsenwechsel der Kolbenkhlung (am Zylinderblock 21126). Dsen auf Funktion prfen, in dem man sie mit Druckluft seitens Trgerschale des Hauptlagers durchsplt. Druckluft soll mind. 0,23 Pa (2,3 kp/cm2) betragen. Dse, die keine Luft durchlsst ist n.i.O. Defekte Dsen mit Hilfe eines Stiftes austreiben. Neue Dsen mit dem Dorn 67.7853-9621 einpressen. Wechseln der Blinddeckel der lkanle. Im Blinddeckel 1 (Abb. 2-69) eine Bohrung mit dem Durchmesser 45 mm bohren. Mit Nadel Blinddeckel aus dem Block 2 herausnehmen.

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Abb. 2-69 Blinddeckel lkanal wechseln: 1 Blinddeckel; 2 Zylinderblock.

Sitzflche fr Blinddeckel entgraten, reinigen und entfetten. Einen neuen Blinddeckel entfetten, anaeroben Klebstoff AN-112 auf die Sitzflche auftragen. Blinddeckel 1 (Abb. 2-69) in die lkanalbohrung einsetzen und mit dem Dorn 67.7853-9631 einpressen. Blinddeckel der Khlung wechseln. Im Blinddeckel eine Bohrung mit Durchmesser 67 mm im Abstand 1/4 Durchmesser vom Rand bohren (Abb. 2-70).Schlagstelle bei der Senkung des Blinddeckels

Abb. 2-70 Blinddeckel Khlung wechseln. Blinddeckel auf der Gegenseite der Bohrung bis zum Entstehen des Spiels zwischen Innenwand des Zylinderblocks und Blinddeckelrand senken. In die Bohrung den Dorn oder Haken einsetzen und den Blinddeckel aus dem Zylinderblocks herausnehmen. Sitzflche fr Blinddeckel entgraten, reinigen und entfetten. Anaeroben Klebstoff AN-112 auf die Sitzflche auftragen. Neue Blinddeckel, Durchmesser 40 mm, mit Dorn 67.7853-9590 bzw. mit Dorn 67.7853-9591 fr die Blinddeckel mit Durchmesser 25 mm einsetzen.

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KOLBEN UND PLEUEL AufbaubesonderheitenDie Gesamtansicht der Kolben und Pleuel der Motoren 21126 und 21114 ist in den Abbildungen 2-71 und 2-72 dargestellt.

Abb. 2-71 Kolben und Pleuel des Motors 11194: 1 Pleuel mit Deckel komplett; 2 Kolben mit Ringen komplett; 3 Kolbenbolzen; 4 Sprengringe; "" Kennzeichnung der Seriennummer auf dem Pleuel und auf dem

Abb. 2-72 Kolben und Pleuel des Motors 21114: 1 Pleuel mit Deckel komplett; 2 Kolbenbolzen; 3 Kolben mit Ringen komplett; "" Kennzeichnung der Zylindernummer auf Pleuel und Deckel; "" Kennzeichnung der Pleuelklasse nach dem Bohrungsdurchmesser fr Kolbenbolzen und nach der Masse.

Hauptabmessungen der Kolben und Pleuel sind auf den Abbildungen 2-73 und 2-74 und in der Tabelle 2-4 aufgefhrt. Kolben wird aus Aluguss gefertigt. Kolben des Motors 21126 sind nach den Auendurchmesser in drei Klassen (, , ) alle 0,01 mm aufgeteilt, Kolben des Motors 21114 in fnf Klassen (, , , D, ) alle 0,01 mm. Kolbendurchmesser ist in der senkrechten Ebene zum Kolbenbolzen zu messen (Abb. 2-73 und 2-74). Nach dem Durchmesser fr den Kolbenbolzen werden die Kolben des Motors 21114 in drei Klassen (1, 2, 3) alle 0,004 mm aufgeteilt. Durchmesserklassen des Kolbens und Kolbenbolzenauges werden am Kolbenboden gekennzeichnet (Abb. 2-74). Kolben des Motors 11194 werden nicht auf die Klassen nach dem Durchmesser der Kolbebolzenaugen aufgeteilt, da die Kolbenbolzen fr den Motor in einem Durchmesser gefertigt werden.

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Abb. 2-73 - Hauptabmessungen und Kennzeichnung der Kolben und Pleuel des Motors 21126: 1 Fertigungsdatum; 2 Motortyp; 3 Kolbenklasse nach dem Kolbenschaftdurchmesser D; 4 - Zeiger zum Orientierung des Kolbens im Zylinder.

Abb. 2-74 Hauptabmessungen und Kennzeichnung der Kolben und Pleuel des Motors 21114: 1 Kennzeichnung der Kolbenklasse nach dem Kolbenbolzenauge; 2 Kennzeichnung der Kolbenklasse nach dem Kolbenschaftdurchmesser D; 3 Kennzeichnung Reparaturma des Kolbens ( - Vergrerung um 0,4 mm, Vergrerung um 0,8 mm); 4 Zeiger zum Orientierung des Kolbens im Zylinder. berma-Kolben des Motors 21126 werden in drei Klassen , und mit dem um 0,5 mm greren Auendurchmesser gefertigt. Das berma wird mit Ziffern "0,5" auf dem Kolbenboden gekennzeichnet. berma-Kolben des Motors 21114 werden mit einem um 0,4 und 0,8 mm greren Auendurchmesser gefertigt. Ein Dreieck in der Kennzeichnung entspricht 0,4 mm, ein Quadrat - 0,8 mm.

58 Tabelle 2-4 Hauptmae der Kolben und PleuelHauptmae, mm Kolbendurchmesser, Durchmesser MittenDurchmesser Durchmesser Kolbenbolzenauge D abstand, L Kolbenbolzenauge im Kolbenbolzen im Kolben, d Pleuel, d Nom. Grenzab Nom. Grenza Nom. Grenzab Nom. Grezab weich. bweich. weich. weich. 81,965 18-0,005 133,5 21126 81,975 0,007 18,009 18,014 18,01+0,01 81,985 Motortyp Klass e Klass e Klass e Klass e 21114 D 81,97 81,98 81,99 82,00 82,01 1 21,980 2 21,984 3 21,988 1 2 3 21,980 21,984 0,002 21,988 1 2 3 21,972 21,976 0,002 21,980 Pleuelbreite,

190,1

0,005

0,002

121-0,06

26,9+0,05

Zeiger auf dem Kolbenboden (Abb. 2-73 und 2-74) ist fr die richtige Orientierung des Kolbens beim Einbau in Zylinder. Der Zeiger soll Richtung Nockenwellenantrieb weisen. Kolbenbolzen ist ein Hohlbolzen aus Stahl. An Motoren 21126 und 21114 ist ein schwimmender Kolbenbolzen eingebaut, der sich frei in Bolzenaugen und Pleuelstangenbuchse dreht. Im Kolbenbolzenauge wird der Bolzen mit zwei Sprengringen verriegelt. Nach dem Auendurchmesser werden die Kolbenbolzen des Motors 21114 in drei Klassen alle 0,004 mm aufgeteilt. Die Klasse wird an der Stirnseite des Kolbenbolzens mit Farbe gekennzeichnet: fr die Klas