BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Praktek Kerja Industri adalah suatu pembentuk penyelenggaraan
pendidikan keahlian profesi yang mengandung sistematik, program
pendidikan disekolah dan program penguasaan yang diperoleh melalui
kegiatan kerja langsung didunia kerja untuk mencapai suatu tingkat
keahlian professional tertentu.
Tahun 1993 UU No. 2 Tahun 1989 tentang pendidikan nasional
menetapkan untuk menyiapkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang unggul,
disiplin tinggi dan mampu berperan sebagai tenaga kerja yang
terampil dan layak bekerja dalam berbagai bidang pembangunan.
Sehubungan dengan hal tersebut, setiap SMK menetapkan program
pendidikan dengan mengadakan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di
dunia industri.
1.2 TUJUAN PRAKERIN
1. Memiliki tenaga kerja yang keahliannya berkualitas yaitu
tenaga kerja yang sesuai dengan tuntutan dunia kerja.
2. Meningkatkan, memperluas, menetapkan siswa sebagai bekal
untuk terjun ke dunia Industri yang sesungguhnya.
3. Memudahkan perkembangan karir dan keterampilan kehidupan
melalui eksplorasi di tempat kerja.
4. Siswa atau peserta program PRAKERIN dapat berintraksi secara
utuh sehingga seseorang yang telah selesai mengikuti program ini
tidak hanya mengenal lapangan kerja saja tetapi juga memahami,
menganalisa dan ikut berpartisipasi dalam dunia kerja sehingga
bukan hanya siap kerja tetapi lebih baik dari itu yaitu siap
bersaing di pasar kerja.
1.3 MANFAAT PRAKERIN
1. Membentuk tenaga kerja yang memiliki kemampuan tinggi,
pengembangan, dan sifat kreatifitas setelah melaksanakan
PRAKERIN.
2. siswa dapat mengetahui situasi dalam perusahaan sebagai bekal
untuk bekerja di masa yang akan datang. Siswa dapat meningkatkan
wawasan dan pengetahuan.
3. Sekolah merasa di akui oleh perusahaan yang bersangkutan
karena telah menerima peserta didiknya dalam prusahaan
tersebut.
4. Di harapkan setelah melaksanakan PRAKERIN siswa dapat merubah
sikapnya menjadi lebih baik.
5. Sekolah memiliki siswa terampil dan disiplin dalam belajar
karena telah mendapatkan pendidikan atau kedisiplinan dari dunia
industri.
6. Membentuk mental siswa agar mempunyai jiwa pekerja keras yang
mampu konsisten.
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. KRAKATAU STEEL
2.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT Krakatau Steel memiliki 6 (enam) buah fasilitas produksi yang
membuat perusahaan ini menjadi satu-satunya industri baja terpadu
di Indonesia. Keenam buah pabrik tersebut menghasilkan berbagai
jenis produk baja dari bahan mentah.
Proses produksi baja di PT Krakatau Steel dimulai dari Pabrik
Besi Spons (Direct Reduction Plant). Pabrik ini mengolah bijih besi
pellet menjadi besi dengan menggunakan air dan gas alam. Besi yang
dihasilkan kemudian diproses lebih lanjut pada Electric Arc Furnace
(EAF) di Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) dan Pabrik Billet Baja
(Billet Steel Plant). Di dalam EAF besi dicampur dengan scrap, hot
bricket iron dan material tambahan lainnya untuk menghasilkan dua
jenis baja yang disebut baja slab dan baja billet.
Baja slab selanjutnya menjalani proses pemanasan ulang dan
pengerolan di Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill) menjadi
produk akhir yang dikenal dengan nama baja lembaran panas. Produk
ini banyak digunakan untuk aplikasi konstruksi kapal, pipa,
bangunan, konstruksi umum, dan lain-lain. Baja lembaran panas dapat
diolah lebih lanjut melalui proses pengerolan ulang dan proses
kimiawi di Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill) menjadi
produk akhir yang disebut baja lembaran dingin. Produk ini umumnya
digunakan untuk aplikasi bagian dalam dan luar kendaraan bermotor,
kaleng, peralatan rumah tangga, dan sebagainya. Sementara itu, baja
billet mengalami proses pengerolan di Pabrik Batang Kawat (Wire Rod
Mill) untuk menghasilkan batang kawat baja yang banyak digunakan
untuk aplikasi senar piano, mur dan baut, kawat baja, pegas, dan
lain-lain.
PT. Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja
terpadu yang pertama di Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970,
berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.35 tahun
1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT. Krakatau
Steel didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan
proyek industri baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri
baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya industri
baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun,
gagasan ini baru terealisasi pada tahun 1960 dengan
ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara RI
dengan All Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow,
dengan kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.
Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya
telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi
Lampung dan proyek baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung
dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon serta baja yang
dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi
yang berupa besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi
Lampung dihentikan karena bahan baku yang berasal dari bijih besi
setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon sempat
terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.
Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun
1970 menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan
merubahnya kedalam bentuk badan hukum Perseroan Terbatas. Sejak
saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel.
Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT.
Krakatau Steel ditandatangani di hadapan notaris.
Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan
perubahan rencana dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan
baja karena teknologinya sudah tidak sesuai. Sementara proyek bekas
bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan
bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi
agar dapat membuat billet, bahkan dapat langsung membuat baja
lembaran, slab, dan hot strip.
Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct
Reduction dengan peleburan di dapur listrik (Electric Arc Furnace),
yang bahan bakunya berasal dari bijih besi import. Kapasitas
produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun
ditingkatkan menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan
1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan slab.
Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil
negosiasi dengan kontraktor-kontraktor dari Jerman, disusunlah
rencana pengembangan PT. Krakatau Steel selanjutnya untuk jangka
waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai sekarang
masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang
diatur kembali jadwal pembangunannya untuk disesuaikan dengan
keadaan penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai dengan
peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979,
Februari 1983 (Peresmian HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM).
Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama
perluasan PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian RI,
Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel.
Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau
1994. Diantara proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRI
HYL-III, SSP, dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi
pabrik PT. Krakatau Steel adalah:
1. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5
juta ton/tahun
2. Peningkatan kualitas
3. Peragaman jenis baja yang dihasilkan
4. Efisiensi produksi.
2.2 Perkembangan PT. KRAKATAU STEEL
Adapun perkembangan PT. Krakatau Steel dari tahun ke tahun
adalah sebagai berikut:
1. Tahun 1956
Munculnya gagasan perlunya industri baja di Indonesia di
kemukakan oleh Chaerul Saleh, Mentei Perindustrian dan pertambangan
dan Ir. H. Juanda, Dirjen Biro perancangan Negara (menjadi Perdana
Mentri RI tahun 1958)
Persatuan pokok kerja sama dalam lapangan ekonomi dan teknik
antara republik Indonesia dan Uni Republik Soviet Sosialis tanggal
15 September 1956. direalisasi dengan penandatanganan kontrak
pembangunan proyek vital oleh perdatam:
a. Proyek Aluminium Medan
b. Proyek Besi Baja Kalimantan
c. Proyek Besi Baja Trikora
Pembentukan team proyek besi baja, dikepalai Drs. Soejipto
dibantu Ir. A.Sayoeti, Ir. Tan Boen Liam, dan RJK Wiriasoeganda.
Penelitan sumber bijih besi dib ayah/ Ujung kulon Banten dan di
lampung di Bantu ahli dari Belanda Ir. Binghorst.
2. Tahun 1958
Penelitian sumber bijih besi di Kalimantan dipimpin RJK
Wiriasoenada bekerja sama konsultan jerman barat W. EDEXRO (West
Deutche Ingenineur Bureau) yang dipimpin Dr. Walter Roland.
3. Tahun 1959
Penelitan lokasi pendirian Pabrik Besi Baja dilakukan terhadap
dua propinsi, dan dibantu team ahli Rusia. Dua Propinsi
tersebut:
a. Jawa Timur, penelitian di Jawa Timur dilakukan di empat
daerah yaitu Gresik, Probolinggo, Pasuruan dan Banyuwangi.
b. Jawa Barat, Penelitian di Jawa Barat dilakukan di Cilegon
Banten.
c. Prinsip yang dipegang dalam survey lokasi pendirian Pabrik
Bisi Baja adalah:
1) Menggunakan bahan baku dari dalam negri, alternative: ditimur
berasal dari Kalimantan dan dri barat berasal dari Lampung.
2) Air yang cukup
3) Dekat pelabuhan
4) Pendirian sumber tenaga listrrik veru (diesel, gas dan batu
bara)
Hasil survey menyatakan bahwa Cilegon dan Probolinggo yang
memenuhi syarat prinsip diatas. Lalu pemerintah Indonesia melalui
Mentri Departemen perindustrian. Perdagangan dan pertambangan
(Departadam) memutuskan Cilegon yang paling cocok untuk dijdikan
pabrik baja berkapasitas produksi baja mencapai 100.000 ton per
tahun, menggunakan proses Tanur Siemens Martin (Open Heart
Furnance), dengan pertimbangan:
a) Bahan baku 70% scrub dan 30% pig iron Lampung.
b) Air dari daerah cidanau (Cinangka)
c) Pelabuhan Merak
4. Tahun 1960
Kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon Nomor 080 tanggal 7 Juni
1960 antara Republik Indonesia dengan all Uniaon Export-Import
Corporation (Tjazpromex Pert) of Moskow.
5. Tahun 1961
Peletakan batu pertama atau peresmian pembangunan proyek besi
baja Trikora Cilegon di aera 616 Ha pada tanggal 20 Mei 1962,
danberdasarkan ketetapan MPRS No. 2/1960 Proyek diharuskan selesai
sebelum tahun 1968.
6. Tahun 1963
Pemerintah RI mengeluarkan keputusan Presiden RI No. 123 tahun
1963 tanggal 25 juni 1963 tentang penetapan status proyek pabrik
baja Trikora Cilegon menjadi Vital.
7. Tahun 1965
Terhentinya kegiatan pembangunan besi baja Trikora Karena krisis
politik (Pemberontakan G30S/PKI)
8. Tahun 1967
Berubahnya proyek besi baja Trikora menjadi bentuk perseroan
terbatas (PT) Berdasrkan intruksi Presiden Republik Indonesia No.
17 tanggal 28 Desember 1967.
9. Tahun 1970
PT. Krakatau Steel resmi berdiri berdasarkan peraturan
pemerintah Repubilk Indonesia No. 35 tanggal 31 Agustus 1970
tentang penyertaan modal Negara Republik Indonesia untuk pendirian
perusahaan perseroan (persero) PT. Krakatau Stell, dengan maksud
dan tujuan untuk menyelenggarakan penyelesaian pembangunan proyek
baja Trikora serta mengembangkan industri baja arti luas.
10. Tahun 1971
Pendirian PT. Krakatau Steel disahkan dengan akte notaries Tan
Thong Kie No. 34 tanggal 23 Oktober 1971 di Jakarta di Perbaiki
dengan naskah No. 25 Tanggal 29 Desember 1971.
11. Tahun 1973-1974
PT. Krakatau Steel dengan bantuan keuangan dari pertamina telah
memutuskan memperluas kapasitas produksi agar membuat billet
sendiri, bahkan bisa membuat slab dan baja lembaran panas. Namun
rencana ini tidak dapat berjalan dengan semestinya karena PERTAMINA
sendiri mengalami masalah keuangan
12. Tahun 1975
Kelanjutan pembangunan PT. Krakatau Steel tahap satu kapasitas
produksi 0,5 juta tn per tahun berdasarkan Kep Pres No. 30 tanggal
27 Agistus 1975.
13. Tahun 1977
Peresmian Pabrik Besi Beton, Besi Profil dan Pelabuhan Khususnya
Cigading PT. Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto tanggal 27 juli
1977.
14. Tahun 1979
Peresmian Pabrik Besi Spons model hysa (50%). Pabrik Billet Baja
(Electric Are Furnace) atau Dapur Thomas Wire Rood. PLTU 400Mw, dan
pusat penjernihan air (Kapasitas 2.000 liter per detik). PT.
Krakatau Steel serta KHI Pipe Oleh Presiden Soeharto tanggal 9
Oktober 1979.
15. Tahun 1982
Penambahan dua M/module Pabrik Besi Spons.
16. Tahun 1983
Peresmian Pabrik Slab Baja (EAF). Hot Strip Mill, dan Pabrik
Besi Spons Unit dua PT KS oleh Presiden soeharto tanggal 24
Februari 1983.
17. Tahun 1985
Export perdana produk baja PT KS ke beberapa Negara seperti
Jepang, Inggris, Amerika, India, China, Timur Tengah, Korea dan
negara-negara ASEAN.
18. Tahun 1987
Cold Rolling Mill dioperasikan oleh perusahaan swasta (Inda
Steel).
19. Tahun 1989
PT Krakatau Steel dan 9 BUMN strategis lain (PT Boma Indra, PT
Dhana, PT INKA, PT IPTN, PT INTI, PT LEN, PT Barat Indonesia, PT
Pindad, dan PT PAL) berdasarkan keputusan Presiden RI No. 44
Tanggal 28 Agustus 1989.
20. Tahun 1990
Peletakan batu pertama perluasan dan modernisasi PT KS oleh
Mentri Muda Perindustrian atau Dirut PT KS Ir. Tungky Ariwibowo
tanggal 10 November 1990, dengan sasaran:
a. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5
juta ton pertahun
b. Peningkatan kualitas dan peragaman jenis baja.
c. Efisiensi produksi.
21. Tahun 1991
Pembangunan usaha 9Merger) PT Cold Rolling Mill Indonsia Utama
(PT CRMTU) dan PT Krakatau Baja Pertama (PT KBP) menjadi unit
operasi PT Krakatau Steel, tanggal 1 Oktober 1991 (CRM) didirikan
19 Februari 1983 yang diresmikan tahun 1987.
22. Tahun 1992
Pemisaha Pabrik Baja Tulang, Pabrik Besi Profil, dan Pabrik
Kawat Baja menjadi PT Krakatau Wajatama tanggal 24 Juli 1992
23. Tahun 1993
Peresmian peluasan PT Krakatau Steel oleh Presiden Soeharto 18
Februari 1993, meliputi:
a. Modernisasi dan perluasan HSM dari 1,2 juta ton menjadi 2 ton
pertahun.
b. Peningkatan kualitas dan efisiensi HSM.
c. Perluas Pelabuhan Pellet Bijih Besi dari kapasitas
pembongkaran 3 juta menjadi 6 juta pertahun
24. Tahun 1994
PT Krakatau Steel memperoleh pengakuan mutu Internasional dengan
diterimanya Sertifikasi ISO9002, yaiti pada tanggal 17 November
1994.
25. Tahun 1995
Penyelesaian proyek perluasan dan modernisasi PT Krakatau steel
oleh Mentri Muda Perindustrian Republik Indonesia atau komisaris
utama PT Krakatau Steel Ir. Tunky Ariwibowo bertepatan dengan HUT
Ke- 25 PT KS tanggal 31 Agustus 1995. Pabrik yang mengalami proyek
perluasan tersebut yaitu Pabrik Besi Spons-HYL III.
26. Tahun 1996
PT Krakatau Steel memisahkan unit-unit otonom (unit penunjang)
menjadi anak-anak perusahaan yang meliputi:
a. PLTU 400Mw menjadi PTKrakatau Daya Listrik.
b. Penjernihan Air Krenceng menjadi PT Krakatau Tirta
Industri.
c. Pelabuhan khusus Cigading menjadi PT Krakatau Bandar
Samudra.
d. Rumah Sakit Krakatau Steel Menjadi PT Krakatau Medika.
27. Tahun 1997
PT Krakatau Steel mendapat Sertifikasi ISO14001 pada bulan April
1997.
28. Tahun 1998
PT Krakatau Steel Menjadi anak perusahaan PT Pakarya Industri
(Persero), tanggal 10 Agustus 1998 berdasarkan PP No.35/1998.
29. Tahun 1999
PT Pakarya Industri (PERSERO) berubah nama manjadi PT Bahan
pakarya Industri Strategi (BPIS) dengan Total Asset Rp 16 triliun.
Neuro Furnace Controller (NFC) yang merupakan system pengendalian
elektroda terpadu berbasis jaringan taraf tiruan, mulai diterapkan
pada operasi rutin Electric Arc Furnace (EAF), pabrik SSP II PT.
KS. NFC adalah hasil karya inovasi tenaga-tenaga PT. KS dengan
LSDE-BPPT dan telah dipatenkan dengan Nomor P(990187) serta meraih
ASEAN ENGINEERING AWARD (24-10-2001).
30. Tahun 2002
Pemerintah melalui forum RUPS luar biasa pada tanggal 28 Maret
2002 telah membubarkan PT. BPIS. Pengalihan asset BUMNIS (Badan
Usaha Milik Negara Industri Strategis) ke pemerintah (Kantor Menneg
BUMN sebagai pemegang kuasa menteri keuangan.
2.3 Visi dan Misi Perusahaan
Visi Perusahaan
“Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk
tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan
terkemuka di dunia”.
Misi Perusahaan
“Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi
kemakmuran bangsa”.
Nilai Budaya Perusahaan ( CORPORATE VALUES ) :
COMPETENCE
(Mencerinkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat
untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian dan sikap
mental demi peningkatkan kinerja yang berkesinambungan).
INTEGRITY
(Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan,
aturan dan ketentuan serta undang – undang yang berlaku, melaui
loyalitas profesi dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan).
RELIABLE
(Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon
komitmen dan janji, dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk
meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan).
INNOVATIVE
(Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan
baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas
proses dan hasil kerja diatas standard).
2.4 Unit-Unit Produksi
PT. Krakatau Steel sebagai pabrik baja terpadu memiliki
unit-unit yang saling mendukung, yaitu :
(Gambar 2.1. skema produksi PT Krakatau Steel)
1. Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )
Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore
Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku
bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk
pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam
atau bahan padat dalam dua unit furnace yang masing-masing
berkapasitas 1 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses
reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan
pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam
dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 2,3 juta ton
besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik. Produk besi spons yang
dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber
metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor
(residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi
sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung
efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang
dihasilkan. Pabrik besi spons terdiri atas :
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai
beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4
model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed
batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi satu juta ton besi
spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat
metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau
diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis
dan teknologinya yang obsolete (usang).
Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang
lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini
beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses
kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,35 juta ton besi
spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons
atau hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%.
Fasilitas Utama Pabrik Besi Spons :
Nama Perusahaan
Fasilitas Utama
HYL-I
Reformer
Kapasitas
1.000.000 mtpy
Cooling System
OP.Rate
500.000 mtpy
Primary Reduction
Teknologi
Hylsa (Mexico)
Secondary Reduction
Ferrostaal (Germany)
Reactor
HYL-III
Reformer (Rekondisi ex. HYL-I)
Kapasitas Desain
1.500.000 mtpy
Heat Recuparator
Teknologi
Hylsa (Mexico)
Gas Heater
Ferrostaal (Germany)
Reactor
Proses Hyl-III secara umum terdiri dari tiga area utama, yaitu
:
a. Area Proses Reformasi
b. Area Proses Reduksi
c. Area Sistem Penunjang
Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan
steam yang terjadi di dalam pipa–pipa katalis di reformer.
Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas
proses yang terjadi di dalam reaktor.
Sistem penunjang pada proses Hyl-III adalah :
1. O2 absorption system
2. Process Cooling Water System
3. Equipment Cooling Water System
4. Steam System
5. Inert Gas System
6. Instrument Air System
7. Hydraulic System
8. Sulfur Injection System
9. Iron Ore Pellet Handling System
10. Sponges Handling System
11. Emergency Generator System.
Hasil produksi dari pabrik besi spons terutama digunakan sebagai
bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel
Plant dan Billet Steel Plant
2. Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )
Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk
batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja
profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini
adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur
dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk
dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan
atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine)
sehingga menjadi billet baja.
(Gambar 2.3. skema produksi BSP)
Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas
mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas
pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber
radioaktif untuk mengukur level dari baja cair. Penampang billet
pada pabrik baja ini diproduksi dalam tiga macam :
a. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm
b. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m
c. Ukuran 130 x 130 mm.
Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan
section mill.
Fasilitas utama Pabrik Baja Billet :
Nama Perusahaan
Fasilitas Pabrik
BSP
EAF (4x65) - 40/48 MVA UHP
Kapasitas
675.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
ManGHH (Germany)
Water Cooling Panel
Concast (Germany)
Tundish
Continuous Casting Machine
Diameter 100-130 mm
Sumber data : PT. Krakatau Steel
(Gambar 2.4 billet)
3. Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )
PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I
yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab
Steel Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan
baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik
yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast
(mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan
teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Australia memiliki dua
dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH
vacuum degassing.
Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku
utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur,
serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si.
Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject
(rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM.
Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan
konsumen.
(Gambar 2.5 skema produksi SSP)
Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm,
lebar 950 – 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat
maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja
ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan
nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim
ke HSM.
Fasilitas utama Pabrik Baja Slab :
Nama Perusahaan
Fasilitas Pabrik
SSP 1
EAF (4x130) - 80 MVA UHP
Kapasitas
1.000.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
Tundish
Concast (Germany)
Mould
Continuous Casting Machine (2)
Scarfer
SSP 2
EAF (2x130) - 90 MVA UHP
Kapasitas desain
800.000 mtpy
Ladle Furnace
Teknologi
VAI (Austria)
Tundish
Mould
Continuous Casting Machine (1)
Vacuum degassing
Sumber Data : PT. Krakatau Steel
4. Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )
Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan
pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan
sheet dengan proses pemanasan sampai suhu ± 1250 0C, yang merupakan
pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik
slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling).
Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM)
mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses
dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga
dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan
mekanik, toleransi ukuran, maupaun kualitas bentuk (shape)
(Gambar2.6. skema produksi HSM)
Perlengkapan utama Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas adalah
:
a. Dua buah dapur pemanas dengan kapasitas 300 ton/jam dengan
bahan bakar gas alam, yang berfungsi untuk memanskan slab
b. Sebuah sizing press yang digunakan untuk mengatur lebar
c. Sebuah roughfing yang dilengkapi flange edgerroll dan water
descaler dengan tekanan air 180 bar
d. Sebuah pemotong kepala dan ekor slab crospshar
e. Enam buah finishing stand yang dilengkapi dengan alat ukur
pengontrol lebar, panjang, tebal, dan temperatur strip secara
otomatis
f. Dua buah measuring house.
Pabrik ini memanfaatkan sumber radioaktif untuk mengukur
ketebalan dan profil strip untuk mengatur posisi slab dalam
furnace. Selain itu juga, pabrik ini menghasilkan strip dengan
ketebalan 2 mm sampai dengan 25 mm, lebar 500 mm sampai 2080
mm.
Fasilitas Utama Pabrik Baja Lembaran Panas :
Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Hot Strip Mill (HSM)
Reheating Furnace I : Double Pusher Type
Kapasitas
2.000.000 mtpy
Reheating Furnace II: Walking Beam System Type
Teknologi
ManGHH (Germany)
Sizing Press Automatic Width Control
Reversing 4-Hi Rougher (Roughing Stand)
Finishing Stand # 1-5
Kapasitas
165.000 ton
Shearing line # 1 (4-25 mm)
Shearing line # 2 (2-8/10 mm)
Hot Skin Pass Mill/HSPM (2-4/6 mm)
Sumber Data : PT. Krakatau Steel
(Gambar 2.7 hasil produksi HSM)
5. Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )
Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan
kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari
Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun
1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini
menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai
bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas
produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja.
Dengan variasi produk :
a. Batang kawat karbon rendah
b. Batang kawat untuk elektroda las
c. Batang kawat untuk cold heading diameter 5,5mm, 8mm, 10mm,
dan 12mm.
(Gambar 2.8. skema produksi WRM)
Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat
dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan
kadar karbon rendah.
LAYOUT MILL DAN SPESIFIKASI PERALATAN
Proses pembuatan kawat pada pabrik batang kawat merupakan proses
reduksi dari bahan baku
Billet baja yang di panaskan dan di lakukan reduksi melalui
beberapa tahapan penting yang di pergunakan Untuk proses
produksi.
a) Colling Bed
Colling bed merupakan peralatan pertama yang di control secara
automatis berupa meja sebagai penyimpanan Billet yang akan di
Rolling menggunakan feed chain yang akan di gerakan dengan tenaga
Motor AC.
b) Length Meanstruring Device
Alat ini di gunakan untuk mengukur panjang Billet, ukuran
panjang Billet langsung di record di komputer selain sebagai data
produksi juga di kirim ke proses untuk menentukan posisi penempatan
Billet di dalam furnace.
c) Roll Table Aproach
Roll table di gunakan untuk mentransfer Billet dari lengh
meansuring kedalam furnace. pada roll table ini juga di lengkapi
juga di timbulkan yang berfungsi untuk menimbang billet sebelum
masuk furnance. Hasil di timbulkan juga automatis masuk ke dalam
computer.
d) Charging Roll Table
Roll table yang berbeda dalam Furnace berfungsi untuk mengatur
posisi billet di dalam furnace.
e) Reheating Furnance (Dapur Permanas).
Bagian ini berfungsi untuk memanaskan billet sama kondisi siap
di Roll dalam temperature tertentu sesuai dengan kelas Baja. Untuk
pengontrolan temperature dalam furnance untuk mendapatkan Billet
dengan suhu yang di inginkan dengan menggunakan system select set
point, yaitu dengan pemanasan setahap yang di kendalikan secara
Automatis. Pengendalian suhu ini biasa di pantau lewat PLC dari
furnance Pulfit pemantau ini di buat oleh sensor panas
yaituThermocouple pada tiap zona.
· Furnance buatan : Krosaki Furnanse Japan
· Kapasitas : 150 T/H
· Tipe : Walking beamrehatang Furnace
· Bahan yang di pasangkan : Billet
· Max isi Furnance : 130 batang
· Max berat Billet :2289 Kg
f) Discharging Roll Table
Roll table dalam furnance yang berfunsi untuk mengeluarkan
Billet yang siap di roll.
g) Water Discaler
Alat ini berfungsi untuk membersihkan skill atau kerak yang
menempel pada bar (Billet). sebelum alat masuk ke roll table in let
dengan tekanan minimal 200 Bar Actual di lapangan hanya dipakai
antara 80 s/d 150 bar tergantungukuran square billet.
h) Roll Table In Let
Alat ini berfungsi untuk mentranferbar (Billet) dari Water
Discaler menuju FREE ROUGHING MILL.
i) Free Ruoging Mill
Berfungsi untuk mereduksi billet dengan ukuran 180x180mm menjadi
30 x30 mm mempunyai dua kontruksi yaitu kontruksi semi housing
system kontruksi close system.
j) Rotary Shear
Rol table yang berbeda dalam furnance berfungsi sebagia pengatur
posisi inlet dalam Furnance.
k) Deviator
Berfungsi menentukan arah bar (Billet) ke jalur satu dan jalur
dua. Dalam kondisi normal Deviator ini bekerja secara Automatis
bergantian dengan jalur satu dan dua.
l) Roll Table Outlet
Alat ini berfungsi mentransfer bar (Billet) dan Deviator menuju
rounghing Stand.
m) Roughing Stand
Terdiri dari 10 stand Horizontaluntuk mereduksi Billet hingga
dapat masuk ke intermidate stand.
n) Shear 10
Berfungsi untuk memotong bar (Billet) dari deviator menuju
roughing Stand.
o) Intermidate Stand
Berfungsi untuk mereduksi bar yang keluar dari diameter 30mm
menjadi 10,5 mm masing-masing standnya di gerakan oleh motor DC,
gear unit dan universal spindel. Pada stand 14 dan seterusnya
terpisah menjadi dua jalur, dan masing-masing stand di gerakan
dengan pengggerak motor yang berbeda.
p) Flying Shear (CD)
Berfungsi sebagai pemotong kepala bar yang keluar dari Diameter
30mm menjadi 10,5mm masing – masing stand nya di gerakn oleh Motor
DC, gear Unit Universal Spinder pada stand 14 dan seterusnya
terpisah menjadi 2 jalur, dan masing – masing di gerakan dengan
penggerak motor yang berbeda.
q) Chooping Shear
Suatu mesin atau equipment berfungsi untuk memotong-motong bar
(Billet). Problem atau mesin di lokasi equipment Finishing
Blok.
r) Snap Shear
Alat ini berfungsi untuk memotong kawat apabila dalam proses
produksi terdapat gangguan.
s) Side Leoper dan Up Looper
Berfungsi untuk mengatur speed motor sesuai dengan speed
Rolling. Prinsip kerja dari pekerjaan ini adalah mengatur speed
dengan selalu menjaga kegiatan Looper sesuai dengan set point.
t) Free Finishing Blok (PFB)
Blok stand diantaranya intermidate dan finishing blok yang
berfungsi untuk mereduksi bar yang keluar dari intermidate
horizontal dan vertical stand belum masuk ke dalam finishing blok.
PFB terdiri dari dua stand (18 dan19) yang di mana bar masuk ke
dalam Stand 18 dalam bentuk roud dan masuk ke stand 19 dalam bentuk
oval, dan saat keluar dari PFB bar bentuk roud lagi, tempratur
berkisar 950 c.
u) Finishing Stand
Terdiri dari 10 vertikal horizontal yang digerakan oleh satu
motor synchronous 5000Kw dengan pengaturan menggunakan system LCI
pada TYAK buatan ABB master pada Finishing stand ini pembuatan
kawat terakhir. Diameter kawat sesuai pesanan yang di inginkan.
v) Pinch Roll
Berfungsi untuk mengatur bar masuk ke dalam Lying head.
w) Laying Head
Alat ini berfungsi menentukan ring. Kawat yang sebelum nya
lurus, sehingga membektuk ring.
x) Stelmor Conveyor
Alat ini berfungsi untuk mendinginkan kawat setelah proses
dengan menggunakan udara. Sesuai dengan hasil prosuk yang di pesan.
Pendingin ini dapat di kontrol sedemikian rupa sesuai dengan produk
end use.Pada kelas baja tertentu seperti (Elektroda) justru
pendingin ini perlambat dengan jalan menuju Cover pada stelemor
conveyor.
y) Reforming Station
Berfungsi sebagai Collecting atau pengumpulan batang kawat yang
datang dari stelmor conveyor untuk di bentuk gulungan kawat, dengan
two arm mandrel dan bantuan coil car untuk membawa gulungan ke
C-Hook.
z) Transfer Roll Table (C-hook)
Berfungsi untuk memindahkan Coil Collecting menuju compactor
untuk di lakukan building dan pengepakan. Alat ini di gerakan oleh
motor AC yang di atur berurutan dengan bantuan PLC dan pengatur
putran dengan ATIVAR 18.
Peralatan yang menunjukan diantara lain :
· Motor DC untuk penggerak beroperasi semi Automatis Dengan daya
5000 Kw di bagian Rougung Mill 1000 Kw Di bagian intermidate Mill
dan di bagian Finishing Mill 130 Kw.
· Motor AC 3 fhase untuk sebagai penggerak pada Coil
Car/Transfort Roll Table, yang berfungsi sebagai pengatur nya
dengan Converter Frekuensi.
· Water Tripment Plant untuk kebutuhan air pendingin pada proses
system open colling system.
· Sensor – sensor untuk input system Control atau untuk pengawas
proses seperti Hot metal detektor,tension,detector, Termocouple dan
Lain-lain.
A. Distribusi dan Pemasaran
Selain untuk memunuhi kebutuhan dalam negeri, produk yang
dihasilkan perusahaan baja terbesar di asia Tenggara ini juga di
ekspro ke mancanegara. Adapun Negara tujuan ekspomnya adalah,
Jepang , Amerika Serikat , Inggris, India, Cina ,Timur Tengah ,dan
Negara-negara dikawasan Asia Tenggara. Jenis baja yang menjadi
primadona ekspor adalah besi spons ,besi beton , batang kawat ,
plat baja gulung, dan plat bajalembaran.
Angka penjualan PT.Krakatau Steel tiap setiap tahunnya mengalami
penigkatan. Tahun 1995 angka penjualan mencapai nilai Rp. 2,2
Triliun, meningkat 10% dari level penjualan sebelumnya dengan
profit sebesar pajak Rp. 250 Milyar.
B. Pemiliharaan Tempat Kerja dan Lingkungan Hidup.
Suatu tempat kerja atau industri , disamping menghasilkan
barang-barang produksi juga dapat menimbulkan hal-hal yang dapat
merusak, baik lingkungan kerja itu sendiri maupun lingkungan hidup
yang berada di sekitarnya sehinga akan membahayakan baik karyawan
maupaun penduduk. Oleh sebab itu perlu adanya proses industri dapat
dihindari atau ditekan serendah mungkin. Jenis pencemaran yang
dapat mengakibat kerusakan baik pada tempat kerja maupun lingkungan
hidup:
1) Debu
2) Kebisingan
3) Limbah Industri
A. Penanggulangan pencemaran yang diakibatkan oleh debu yang di
lakukan secara kedalam:
i. Dengan dibuatnya tong-tong penyerap debu, artinya debu yang
jatuh dikumpulkan lalu di buat sedemikian rupa sehingga debu
tersebut menjadi keras seperti krikil yang dapat digunakan untuk
melapisi jalan yang belum teraspal.
ii. - Penanggulangan terhadap pencemaran yang diakibatkan oleh
debu yang dilakukan secara keluar:
1. dengan dilaksanakannya penghijauan yaitu dengan menanami
pohon sebagai filter hidup sehingga tidak menjangkau perkampungan
penduduk.
2. -Cerobong-cerobong debu pabrik, dibuat sedemikianrupa
sehingga debu tidak melalui batas.
iii. - penanggulangan terhadap pencemaran yang dilakukan secara
kedalam oleh suara bising. Ruang-ruang produksi yang dilengkapi
alat peredam suara sehingga tidak menimbulkan kebisingan dan bahaya
bagi kariawan.
Peralatan utama Pabrik Batang Kawat (WRM) :
Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Wire Rod Mill (WRM)
Furnace
Kapasitas
450.000 mtpy
Roughing stand
Kapasitas awal
220.000 mtpy
Rotary Shear
Teknologi
SMS (Germany) & Morgan (USA)
Intermediate Stand
CD Shear
Chopping Shear
10 Finishing Stand
Side Looper
Water Box
Pinch Roll Water Head
Stelmor Conveyor
Mandrel
Transfer Car
Compactor
Sumber Data : PT. Krakatau Steel
(Gambar2.9. hasil produksi WRM)
6. Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )
Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi
CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau
Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja
lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya
berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang
merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil
produksi dalam bentuk gulungan atau coil. Kapasitas dari pabrik CRM
yaitu 850 ribu ton/tahun.
Coil yang dihasilkan berukuran :
Lebar : 600 - 1300 mm
Tebal : 0,18 - 3 mm
(Gambar2.10. skema produksi CRM)
Fasilitas utama Pabrik Baja Lembaran Dingin :
Nama Pabrik
Fasilitas Pabrik
Cold Rolling Mill (CRM)
Continuous Picking Line (CPL)
Kapasitas
650.000 mtpy
Tandem Cold Mill
Kapasitas awal
850.000 mtpy
Continuous Aneling Line (CAL)
Teknologi
CLECIM (Perancis)
Temper Processing Mill (TPM)
Recoiling Line (REC)
Shearing Line (SHR)
Electrical Cleaning (ECL) #1
Shearing Line #2
Batch Anneling Furnace (BAF)
Kapasitas
165.000 ton
Preparation Line (PRP)
Sitting Line (SLT)
Electrical Cleaning (ECL) #2
Sumber Data : PT. Krakatau Steel
2.5 Unit-Unit Penunjang PT. Krakatau Steel
Disamping unit–unit produksi di atas, ada beberapa unit
penunjang agar pabrik dapat berjalan dengan baik, yang merupakan
anak perusahaan PT. Krakatau Steel, yaitu:
1. PT. Krakatau Daya Listrik (KDL)
Perusahaan ini memiliki Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)
berkapasitas 400 MW yang terdiri dari lima unit turbin dan
masing–masing berkapasitas 80 MW. Selain itu juga dilengkapi dengan
sistem jaringan dan distribusi sampai ke konsumen.
2. PT. Krakatau Bandar Samudra (KBS)
Saat ini, perusahaan ini memiliki dermaga dengan panjang total
1098 m dan kedalaman 14 m. Pelabuhan Cigading yang dikelola PT. KBS
mampu melayani bongkar muat kapal dengan bobot mati hingga 70.000
DWT.
3. PT. Krakatau Tirta Industri (KTI)
Dengan debit air sebesar 2000 liter/detik air bersih yang
dihasilkan, cukup untuk memenuhi kebutuhan proses industri di
seluruh kawasan PT. Krakatau Steel maupun untuk kebutuhan hidup
bagi warga kompleks perumahan.
4. PT. KHI Pipe Industries (PT. KHI)
Memproduksi pipa-pipa baja untuk penyaluran minyak, gas, air,
ataupun struktur bangunan. Pada saat ini PT. KHI mampu memproduksi
pipa dengan diameter 4 – 80 inchi dengan spesifikasi AKI sampai
dengan grade SLX – 70.
5. PT. Krakatau Engineering (PT. KE)
PT. KE bergerak dalam bidang usaha engineering, procurement,
construction, project management, dan prediktif management (PEC MM)
yang didukung oleh 468 orang tenaga profesional yang telah
berpengalaman.
6. PT. Krakatau Wajatama (PT. KW)
PT. KW menghasilkan baja tulangan beton, baja profil ukuran
medium ke bawah, serta kawat paku, dengan kapasitas masing- masing
150 ton per tahun, 45 ribu ton per tahun, dan 18 ribu ton per
tahun.
7. PT. Krakatau Information Technology (PT. KIT)
PT. KIT didukung oleh 131 orang tenaga profesional yang telah
berpengalaman di bidang pengelolaan dan pengembangan sistem,
otomasi pabrik, jaringan dan komunikasi, dan Value Added
Network.
8. PT. Pelat Timah Nusantara (PT. Latinusa)
PT. Latinusa mampu menghasilkan 130.000 ton per tahun timplate
(coil dan sheet) dengan kualitas prime, assorted waste, dan
unassorted waste yang dapat digunakan untuk can (food critical),
general can (noncritical) dengan pasar domestik.
9. PT. Krakatau Industri Estate Cilegon (PT. KIEC)
Sebagai pengelola seluruh aset-aset perusahaan, baik produk
maupun jasa.
10. PT. Krakatau Medika (PT. KM)
Sebagai Rumah Sakit bagi karyawan PT KS, karyawan anak
Perusahaan PT KS, serta umum.
2.6 Tata Letak Pabrik
PT. Krakatau Steel terletak sekitar 110 Km dari Jakarta dengan
luas keseluruhannya 350 hektar. PT. Krakatau Steel terletak di
kawasan industri Krakatau, tepatnya di jalan Industri No. 5 PO BOX
14, Cilegon 42435. Kantor pusat PT. Krakatau Steel terletak di
Wisma Baja dan Gatot Subroto Kav. 54 Jakarta. Adapun yang menjadi
pertimbangan pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Dekat dengan laut, sehingga dapat memudahkan pengangkutan
bahan baku dan produk menggunakan kapal
2. Dekat dengan daerah pemasaran (ibukota)
3. Tanah yang tersedia untuk pabrik cukup luas
4. Sumber air cukup memadai
5. Adanya jaringan rel kereta api dan jalan raya yang memadai
untuk pengangkutan.
BAB III
PERAWATAN MOTOR ELDRO
3.1 PENGERTIAN MOTOR ELDRO
Motor eldro adalah motor yg berfungsi untuk pengereman pada
motor hoist yg terdapat pada crane. Motor eldro bekerja menggunakan
2 system yaitu motor listrik dan system hydraulic tertutup.
Di dalam motor eldro terdapat piston yg berfungsi untuk
melaksanakan proses kerja motor, yaitu mengadakan langkah isap,
mampat, kerja,dan buang.
Cara kerja dari pada motor eldro adalah motor menggunakan motor
3 phasa yg bekerja menggerakan piston pada bagian motor
tersebut.
TYPE Ed 30/5 S
3 Phasa motor
220/380 V. 50 Hz .0,43 A .180 W
N 300 .50 mm
Untuk mengoperasikan motor eldro terdapat alat penunjang agar
motor berjalan dengan baik,di antaranya :
· Terminal box
· Kabel gland (25 x 1,5 – 4 x 2,5 mm2)
· Piston
· Silinder hydraulic
· Oil guider
· Motor circuit breaker
3.2 LANGKAH-LANGKAH PERAWATAN MOTOR ELDRO
1. Alat keselamatan kerja yang digunakan :
· Pakaian Kerja
· Safety Shoes
· Safety Helmet
· Masker Debu
· Safety bell
2. Alat-Alat yang digunakan untuk perawatan motor eldro :
· Obeng (-) besar / kecil.
· Obeng (+) besar / kecil.
· Tang kombinasi/tang potong.
· Majun
· Koas.
· Multi tester.
· Kunci pass ring no. 8,10,12,13,17,dan 19
3.3 PROSES PERAWATAN
Proses perawatan untuk motor eldro :
· Mengoff kan power supply
· Melepas tutup terminal conection motor dengan menggunakan
obeng (-) besar
· Cek dan bersihkan terminal conection motor
· Bersihkan body motor dengan majun
· Cek kebocoran oli pada piston
· Cek isolasi kabel conection pada motor
· Memasang kembali tutup terminal conection motor
· On kan kembali power supply
BAB IV
PENUTUP
4.1 KESIMPULAN
Setelah penulis mengikuti Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) di
PT. KRAKATAU STEEL selama kurang lebih satu bulan , penulis banyak
sekali mendapat ilmu pengetahuan mengenai pekerjaan yang dikerjakan
di PT. KRAKATAU STEEL. Sehingga penulis dapat menarik kesimpulan
sebagai berikut :
1. Dengan adanya Praktek Kerja Industri ( PRAKERIN) ini
merupakan program yang sangat penting dan bermanfaat untuk
mendapatkan tambahan ilmu pengetahuan yang belum di dapat dari
sekolah.
2. PT. Krakatau Steel memiliki sarana dan prasarana yang
lengkap, tempat yang nyaman, asri, rapi, dan bersih. Sehingga
penulis merasa nyaman melakukan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN)
di PT. Krakatau Steel.
3. Dengan adanya Praktek Kerja Industri(PRAKERIN) ini menjadikan
tolak ukur kedepannya bagi penulis pribadi untuk melangkah kedunia
kerja, agar penulis tidak merasa asing dengan dunia kerja untuk
saat ini.
4.2 SARAN
Dengan segala kerendahan hati penulis memberanikan diri untuk
menulis, mengemukakan diri untuk menulis saran yang mudah-mudahan
akan menjadi bahan pertimbangan bagi pihak sekolah maupun pihak
industri dengan harapan ini dapat bermanfaat untuk perbaikan di
masa depan :
1. Penulis mengharapkan terjalin hubungan yang baik antara pihak
sekolah dan pihak perusahaan.
2. Hubungan karyawan dengan para siswa PRAKERIN diharapkan agar
selalu terjaga keharmonisannya.
3. Waktu pelaksanaan prakerin di rasakan sebagian siswa terlalu
singkat, mengigat banyaknya pengetahuan yang harus di serap oleh
siswa Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) dari perusahaan.
4. Pihak sekolah dan industri supaya lebih peka terhadap
perkembangan ilmu teknologi yang baru, modern, dan mutakhir di
dalam segala bidang baik bidang industri dan bidang pendidikan.
Laporan Praktek Kerja Industri
35
