zımba kırılma aşınma nedenleri 1

ZIMBA BİLEME HATALARI:

Zımba bileme hataları erken aşınma, yongalanma ve kırılmalara neden olabilir.

Zımba bilemeleri için en uygun yöntem aralıkla zımba bakımlarını yapabilmektir. Delik çapaklarının aşırı seviyeye veya delik ölçülerinin bozulmasını beklememek gerekir. Bu konuda takım lideri ve vardiya amirlerine önemli görevler düşmektedir.

Zımbanın aşınan bölgesi delikte oluşan kesme derinliği (burnish) ile yakından ilgilidir. Bileme ile ne kadar malzeme kaldırılacağı zımba aşınması ve gerçekte oluşan delik kesme derinliklerine bakarak kararlaştırılır.

Bizde genellikle elde taşlama yaparak bileme yapılmaktadır. Bu yöntem doğru bir yöntem değildir. Zira bu yöntemle zımba alnında düz traşlama yapılamaz. Taşlama motoru besleme hızı kontrol edilemez. İstenen yüzey pürüzlülüğü sağlanamaz. Daha da önemlisi kuru yapıldığı için yanma meydana gelir. Elle taşlama yapıldığında taşlama çapaklarının alınması ve zımbanın demagnetize edilmesi unutulmamalıdır.

Makine ile taşlama yönteminde, taşlanan zımbanın taşla temas yüzeyinde aşırı ısı meydana gelir. Şayet ısınma fazla ise bu takdirde taşlanan yüzey zımbanın görece soğuk yerlerine kıyasla hızlıca genleşecektir. Bu ise zımbada iç stresleri arttıracaktır. Taşlanan kısım soğumaya başladığınde ise taşlanan yüzey sertliğinde azalma olacak aşınma dayanımı azalacaktır. Taşlama esnasında takım çeliğinin temperleme sıcaklıklarına ulaşılıyorsa zımba da kesinlikle sertlik kaybı olacaktır.

Taşlama düzgün yapılmadığında çıplak gözle görülemiyen iç stress birikimleri olabileceği gibi, gözle veya lupla görülebilir renk değişmeleri, minör çatlamalar, malzeme kavlamaları meydana gelebilir. Gerçekte taşlama sonrası gözle görülen çatlaklar ve yanmalar var ise zımba tamir edilebilme özelliğini kaybetmiş demektir.

Taşlamada en iyi sonucu kaba grenli ve yumuşak bağlamalı (soft bond-yüke maruz kalan gren kopar ve altaki gren vazife görmeye başlar) taşlar iyi netice vermektedir (yanma azalmaktadır). Bu tür taşlarla da ölçü ve yüzey pürüzlülüğü sağlanmasında zorluk çekilmektedir.

Zımba taşlanırken mutlaka uygun soğutma sıvısı kullanılmalıdır. Her paso 0,025 ve 0,05 mm arasında olmalıdır.

TEKNİK Bülten sayı 6 03 kasım 2007

Sol daire içinde taşlama sonrası oluşan taşlama çapakları görülmektedir

UYGUN OLMAYAN ZIMBA MALZEMESİ


Soldaki resimde yanma ve mikro çatlaklar görülüyor

Soldaki resimde zımba alnında kullanılan aşındırıcının oluşturduğu oluklar ve ısınma zarar gören bölgeler görülmektedir.

Kıskı kuvveti kırılması

Baskı kırılması

Basınç kırılması

Eğilme kırılması

Baskı kırılması

Uç yongalanması

Uç yongalanması

Baskı kırılması

Çatlama-Yarılma

Uygun olmayan zımba malzemesi konusu Zımba Malzemesi seçimi ile ilgili 2 no.lu bültende ayrıntıları ile incelenmiştir.

Zımbanın malzemesi ile ilgili birinci özellik kullanılan takım çeliğinin sertliğidir. Şayet kesme, delme işleminde ortaya çıkan kuvvet puntanın yapıldığı malzemenin mukavemetinin (baskı mukavemeti-kg/mm2) %60’ını aşıyorsa kullanılan zımbada rasgele kırılmalar meydana gelebilir. Zımbanın özellikle uç kısımlarında eğilme, ezikler, ve deformasyon (mantarlaşma) meydana geliyorsa çözüm zımba malzemesini tipini sertliği daha fazla olan tiplerle (grade) değiştirmek veya işletme yüklerini (kesme ve sıyırma kuvvetleri) azaltmak gerekir.

Zımbanın malzemesi ile ilgili ikinci özellik kullanılan takım çeliğinin darbe mukavemetidir. Çoğu takım çelikleri kertik veya çentik etkisine karşı hassastır. Diğer bir deyişle zımba imalatı sırasında sıkça görülen, kertik, çentik, dalma, geometri değişiklikleri, aşırı yüzey pürüzlülüğü takım çeliğinin darbe mukavemetini önemli şekilde azaltan hatalardır. Yine örneğin zımbalar malzemeyi deldikten hemen sonra kesme kuvvetinin zımba üzerinden kalkmasından, diğer bir deyişle zımbanın boşalması nedeniyle şoka uğrarlar. Zımbalarda darbe mukavemetinden dolayı hatalar, zımba ucundan üst gövdeye kadar kısımlarda radyüslerde, zımba ucunda ve zımba kafasında, zımba sabitleyici bilya yuvalarında vb meydana gelir

Zımbanın malzemesi ile ilgili üçüncü özellik kullanılan takım çeliğinin aşınma dayanımıdır. Takım çeliklerinde aşınma iki türlü olur. Sürtünme yoluyla (abrasion) veya yapışma (adhesion)(sarma) yoluyla. Sürtünme yoluyla aşınma sürtünen malzemeler üzerindeki kalıntılar, depositler veya oksitlenmeler neticesinde kütleşmeler, yuvarlaklaşmalar (örneğin kesici ağızlarda radyüs oluşması)şeklinde ortaya çıkar.

Şayet zımba kesmede ortaya çıkan kesme kuvvetine, darbelere ve aşınmalara karşı çıkamayıp kırılıyorsa kök neden olarak hemen zımba malzemesinin uygunsuzluğuna hükmetmemek gerekir. Aşırı kompresyon ve darbeye veya aşınmaya neden olan olası başka kök nedenlerin (yanlış hizalama, yanlış besleme, zımba boşkuğu vb) varlığının araştırılması ve uygunsuz durumların ortadan kaldırılması gerekir.

ZIMBA ŞAPKASI VE ZIMBA TUTUCU PLAKASI

Zımba şapkası delmenin çeşitli aşamalarında baskı ve darbe kuvvetlerine maruz kalır. Bu nedenle şapka kırılmalarına sıkça rastlanır.

Şapka tutucu üst plakanın (backing plate) sertliğinin şapka sertliğine uygun seçilmelidir. Her halükarda şapka sertliği 40-55 HRC arasında olmalıdır. Zımba tutucu üst plakanın sertliği yetersiz olduğunda zımba şapkası ortaya çıkan kuvvetler neticesi plakanın içine nüfuz edecek, böylelikle dikey hizalaması bozulacak, boşluklar veya sürtünmeler meydana gelecek, eğilme ve defleksiyona tabi olacak ve özellikle şaft ile birleştiği noktalarda kırılmaya tabi olabilecektir. Hizalaması bozulan zımba matrise de bindirebilir. Zımba tutucu plakanın zımba şapkası ile aynı serlikte olması aynı zamanda vibrasyonları da engelleyecektir.

Aşağıdaki resimlerde ortaya çıkan gerilim konsantrasyonu ve eğme momenti gösterilmektedir. Malzeme kalınlığının fazla olaması durumunda Şapka dış çapı genişletilmesi, shaft radyüsünün arttırılması veya konik şapka türüne geçilmesi gerekebilir. Konik şapka durumunda konik yüzeylerden dayama yapacak özel bilezik gerekir.


Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi zımbanın tutucu içindeki yuvasına mükemmel oturmasının sağlanması gerekmektedir. Şapkanın üst tutucuya yaslanan yüzeyi silme veya -0,03mm boşluklu olmalıdır. Eğilmelere karşı şapka üstünde üst yanlarda boşaltma (özellikle kalın malzemelerde) yapılması iyi olur. Şapka tutucu yuvasına çok iyi oturmalıdır.

Yularıdaki şekilde ise yanlış uygulamalar gösterilmiştir. Zımbanın yuvasına tam oturmaması yükün şapkaya homojen yayılmamasına, belli bazı bölgelere binmesine neden olur ve şapka kırılır.


Boşaltma Silme

Boşluk verilebilir

Oturmalı

Hafif sıkı geçme

Gereken yerlerdeboşluk

Radyüs

Aşırı boşluk

Gevşek geçme

Oturmuyor

Taşma var

Yetersiz boşluk

Çok fazla yük biniyor. Kırılabilir

SIYIRICI HATALARI

Sabit Sıyırıcılar:

Sabit sıyırıcılı kalıplar tasarım gereği zımba kırılmaları açısından dezavantaj oluştururlar. Yukarıda sabit sıyırıcılarda kesme aşamaları verilmiştir. Sıyırıcı matris boşluğu genellikle malzeme kalınlığının bir buçuk katıdır. Malzeme yüzey düzgünlüğü yeterince sağlanamaz. İlk darbede malzeme yüzeyinde ciddi deformasyonlar meydana gelebilir. Bu deformasyon malzemenin yanal kaymasına da neden olabilir. Bu da zımba ucunda yongalanma, ufak kırılmalara yol açabilir. Özellikle geri çekilmede malzeme zımbadan


İlk Darbe

Zımba TutucuZımba Tutucu

Zımba TutucuZımba Tutucu

Zımba Tutucu

Matris TutucuMatris Tutucu

Matris TutucuMatris Tutucu

Matris Tutucu

SıyırıcıSıyırıcı

SıyırıcıSıyırıcı

Sıyırıcı

Kalıp açık

Kesmenin Tamamlanması

Sona erme

Geri Çekilme

Sabit SıyırıcıSabit Sıyırıcı

Sabit SıyırıcıSabit Sıyırıcı

Sabit Sıyırıcı

kolayca kurtulamaz ve zımba ucu kırılmasına neden olabilir. Aşağıdaki şekil olayı izah etmektedir. Engellemek için sıyırıcı yüksekliğini iyi ayarlamak gerekir.

Yaylı Sıyırıcılar:

Yaylı sıyırıcılar sabit sıyırıcıların dezavantajlarını ortadan kaldırır. Ancak zımba kırılması açısından yine de dikkat edilmesi gereken noktalar vardır.

Sıyırıcılar malzeme ile ilk temaslarında zıplama eğilimi gösterirler. Hızlı çalışmalarda zımba geri çekilme esnasında hala malzeme yüzeyine düzgün basmıyor olabilir. Bu nedenle hafif malzemeden yapılmaları veya uygun yerlerinden boşaltma yapılması gerekebilir.

Zımbanın matrise fazla girmesi (en fazla 0,5 mm girmelidir) veya kalıbın kapalı yüksekliğinin altına inmesi kötü sonuçlara yol açabilir. Zımbada aşırı aşınma, yanma ve kırılma oluşabilir. Yaylar kırılabilir. Zımba hizalaması bozulabilir.


Sıyırıcı

MalzemeHareketi

AçıklıkFazla

Zımba ucuMalzemede

Kaldı

AçısalKırılma

ÇÖZÜMSıyırıcı yüksekliğini

ayarla

Documents

zımba kırılma aşınma nedenleri 1