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Mantenimiento Autónomo
¿Qué es Mantenimiento Autónomo?Proceso a través del cual los operadores se adueñan
de su proceso y establecen sus condiciones de operación.
Incluye actividades básicas de mantenimiento establecidas por los operadores con asistencia técnica de mantenimiento.
Se llevan a cabo día a día como parte del proceso productivo.
Yo operoYo arregloYo cuido mi propio equipo!!
Estado de satisfacción
¡La máquina Se
descompuso solita!
¡Hey!¡El que me
descompuso fue él!
Estado de estrés
Desgaste natural Desgaste forzado
La banda ya no sirve No le puse
aceite
Gente satisfecha
Máquinas confiables
Empresa fuerte
CAMBIO
Condiciones Básicas de OperaciónPara que la maquinaria funcione
eficientemente debe mantener sus condiciones básicas de operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete
LimpiarLubricar
Apretar
Cuidar de mi propio equipoEl Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo” realizando cotidianamente: Inspección, Lubricación, Apriete,Cambio de partes, Detección temprana
de anomalías Reparaciones Revisiones de alineación
y precisión del equipo
SCA Consumidor México y CentroaméricaTPM,
Perfil de un Operador que trabaja con Mantenimiento Autónomo
1. Capacidad de descubrir y mejorar las anomalías del equipo
2. Comprende la estructura y funcionamiento del equipo y es capaz de descubrir las causas de la anomalía
3. Comprende la relación entre el equipo y la calidad, y tiene la capacidad de predecir las anomalías de la calidad y descubrir las causas
4. Capacidad de reparar
5. Capacidad de hacer mejoras de acuerdo a su posición en colaboración con otras áreas o por sí solo.
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Responsabilidades de Operación vs Mantto
Cuales son las responsabilidades de cada quien?
OperacionesPreviene el deterioro
Mantenimiento Mide el deterioro
Restaura el deterioro
Poner en orden las
condiciones básicas
Respetar las condiciones de operación
Restaurar el deterioro
Incrementar la habilidad /
capacitar
Corregir los puntos
débiles de diseño
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Paso 0
Preparación
Objetivos del paso 0
Entender Paso 0
Conocer la maquinaria y equipo
Realizar Mapa de Seguridad/ Detectar Fuentes de energía y puntos de riesgo
Realizar Diagrama de Componentes/ Conocer Máquina
Realizar Diagrama de Proceso/ Conocer el Proceso
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1. Comprender el objetivo(1) Porqué Mantenimiento Autónomo(2) Porqué ordenar condiciones básicas(3) Observar equipo en la línea
2. Elaborar Plan
Seguridad Análisis Previo al riesgo / Bloqueo y candadeo Capacitación para prevenir situaciones de riesgo
(2) Situación del deterioro forzado
y pérdidas
Por qué se produce el deterioro forzado Pérdidas por deterioro forzado Situación de averías, defectos y paros menores
(3) Comprender equipo
Diagrama sencillo para mostrar estructura y función Conocer movimiento del equipo Pensar en efectos negativos de defectos
(4) Habilidadesnecesarias
Limpieza - Cómo limpiar y descubrir fallas y anomalías Lubricación - Objetivo, tipo, método, cantidad, frecuencia Apriete - Objetivo, método y uso correcto de herramientas
(1)
Paso 0 – Preparación Actividades
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Analisís Previo de Riesgos (APR)
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CERO ACCIDENTES = ANALIZAR Y PREVENIR LOS RIESGOS
CERO ACCIDENTES=PREVENCIÓN
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Diagramas
Para que nos sirven:
De Componentes: Para conocer y entender maquinaria.
De Proceso: Entender flujo de proceso Identificar etapas principales Conocer el propósito de la maquinaria.
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Diagrama de seguridad
Contiene los diferentes tipo de energía con las que puede trabajar el equipo: Eléctrica, hidráulica, neumática
Las energías principales: que son las que mueven toda la máquina.
Las energías locales: que son aquellas que se encuentran en una sección de la máquina.
Puntos de riesgo: Atrapamiento, pellisco y corte
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Contenido de Diagramas
Nombre de Diagrama.Nombre de Máquina.Tipo de Vista.Número a cada componente.Lista de Número y Nombre de componentes o etapas.
Nota: Usar hojas doble carta.
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Figuras Básicas
Rectángulo = Tanque Círculo = Rodillo
Cilindro = Tanque o Criba
Triángulo = Crba de alta consistencia
Los equipos se representaran de acuerdo a su forma básica.
Para motores, bombas y válvulas se representará con símbolos básicos determinados en normas.
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¿Cómo Generar un Diagrama de Componentes?
Realiza un recorrido en la máquina.Visualiza los equipos vitales y críticos.Visualiza inicio y final del flujo de proceso.Realiza diagrama de una Vista Superior y/o Lateral.Representa equipos con figuras básicas.Compara con Diagramas de Ingeniería.
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Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista Lateral Lado Operación
No. Componente
1 Rodillo Formador
2 Rodillo Guía
3 Rodillo Automático de Tela
4 Rodillo Guía
5 Rodillo Tensor de Tela
6 Rodillo De pecho
7 Rodillo Automático de Fieltro
15
No. Componente
8 Rodillo Guía
9 Prensa de Succión
10 Rodillo Guía
11 Prensa Plana
12 Rodillo Tensor de Fieltro
13,14 Rodillos Guía
15 Caja de Entrada
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Diagrama de Componentes
Rodillos de Máquina de Papel
Vista SuperiorNo. Componente
1 Rodillo Tensor
2 Rodillo Guía
3 Rodillo Formador
4 Rodillo Tensor del fieltro
5 Rodillo Guía
6 Rodillo Guía
7 Prensa de Succión
No. Componente
8 Yankee
9 Reel
10 Motor Transmisión de Formación
11 Motor Transmisión de Prensado
12 Motor Transmisión de Yankee
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10 11 12
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¿Cómo Generar un Diagrama de Ciclo?
Visualiza inicio y final del flujo de proceso.Determina tiempos y movimientos.Describe cada etapa del proceso.Realiza diagrama de una Vista Lateral.Representa equipos con figuras básicas.Compara con Diagramas de Ingeniería.
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Diagrama de Ciclo
Máquina de Papel
Vista Lateral Lado OperaciónNo. Etapa
1 Crepado de Hoja
2 Medición de Peso Base y Humedad (Scanner)
3 Enrollado
1
23
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OPL´s
¿Qué significa OPL?
“Las siglas vienen del inglés “One Point Lesson” su traducción es Lección de un Punto”
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¿Qué es un OPL?Herramienta utilizada para mostrar puntos importantes sobre funcionamiento, usos y aprendizaje por medio de dibujos y breves cometarios.
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Objetivo
Transmitir tips de conocimiento de una manera fácil, clara y específica
Mostrar puntos específicos sobre funcionamiento, operación, uso, importancia, seguridad o aprendizaje obtenido.
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Para que sirve..???Recordar puntos importantes de seguridad
Asegúrate que el equipo este bloqueado antes de intervenirlo
Bloqueo y candadeo
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Para que sirve..???Instruir la ejecución de un trabajo
Cuando tengas que levantar un objeto pesado….
--Usa faja
--Haz el esfuerzo con la piernas
Buenas técnicas de manufactura
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Para que sirve..???Importancia de actividades Limpieza, Inspección y Lubricación
Lubricación de maquinaria
Recuerda mantener el equipo lubricado
Utiliza el lubricador manual directo al engrane sin exceder la cantidad de aceite
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Para que sirve..???Motivarnos unos a otros
Porra en equipo
No olvides la PORRA con tu equipo de trabajo...
Comienza con muchas ganas tu jornada.
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Formato OPL
• Además debes llenar a que indicador o rubro de la planta impacta esa OPL
Tal vez generaste una OPL que habla de cómo evitar el mal corte de rollo, esa OPL debería de enfocarse al rubro “Q” Calidad
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Recuerda…
Las OPL´s siempre se hacen a mano, se aprende mejor cuando se dibuja
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POR EQUIPO- Nombre y porra del equipo con responsabilidades bien definidas- Diagrama de componentes- Diagrama de proceso- Mapa de seguridad- Listado de cosas necesarias- Evidencias fotográficas- Indicadores
- Averías y paros menores- Defectos de calidad mas comunes- Indicadores de productividad- Registros de accidentabilidad
- Inicios de LIL- Inicios de tarjeteo- Agenda, calendario y minuta de reuniones- Comportamiento seguro (APR’s e IST’s)POR PERSONA- OPL’s
Entregables Paso 0
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Paso 1
Limpieza Inicial
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Objetivos
Conocer las actividades del Paso 1 de MA.
Capacitar a los operadores para que registren los defectos en tarjetas.
Preparar al personal para que corrija defectos menores.
Elaborar gráfica de control de defectos.
Tener una capacitación participativa, resolviendo dudas y preguntas.
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Actividades Paso 1
Limpieza inicial del equipo A CONCIENCIA (inspección)Señalar defectos menores con tarjetas (detección)Corregir defectos para retirar tarjetas (restauración)Seguimiento a actividades de Paso 1
GráficasLista de defectos
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Condiciones Básicas de OperaciónPara que la maquinaria funcione eficientemente debe
mantener sus condiciones básicas de operación:
Limpieza
Lubricación
Apriete
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Objetivos de paso 1:Eliminar la suciedad del equipo para:
• prevenir el deterioro forzado• hacer evidentes los defectos potenciales y evitar
averías
Limpiar a profundidad
Reparando los defectos
que podamos
Usando nuestros sentidos
Limpieza es inspección
Limpieza es inspecciónInspección es detección
Detección es restauración
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¿Donde esta la falla?
Ya esta limpioYa esta
lubricado
Ya esta apretado
Ya logramos los
resultados de producción
La diferencia esta en las condiciones básicas:
limpiar, lubricar y apretar
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Al inspeccionar encontré varios defectos los voy a reparar para evitar que
haya una avería
Si limpio, aprieto y lubrico ya no voy a
tener tantos problemas en mi turno
Trabajando Paso 1 de MALimpiando conozco mi máquina y al mismo tiempo inspecciono
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Estado de satisfacción
¡La máquina Se
descompuso solita!
¡Hey!¡El que me
descompuso fue él!
Estado de estrésDesgaste natural Desgaste forzado
La banda ya no sirve No le puse
aceite
Gente satisfecha
Máquinas confiables
Empresa fuerte
CAMBIO
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No tienen tornillos de ajuste
Señalar Defectos con Tarjetas
No tiene tornillos de ajuste
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Se Retiran Tarjetas de Defectos Corregidos
Se colocan los tornillos de ajuste
Se colocan los tornillos de ajuste
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Actividades Paso 1
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Lista de Defectos
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Tarjeteo de defectos
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Objetivo
Para que sirve tarjetear..?
Identificar averías y defectos así como las condiciones inseguras de nuestra maquina.
Llevar una estadística de cómo va mejorando nuestra área de trabajo conforme resolvemos las tarjetas levantadas.
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Implementación Se comienza con tarjeteo de averías y defectos en el paso 1 de MA Limpieza Inicial
Al estar haciendo la limpieza encontraremos defectos que estaban cubiertos por el polvo y la suciedad.
Limpieza es inspección
Inspección es detección
Detección es restauración
Usando nuestros sentidos
Reparando los defectos
que podamos
Limpiar a profundidad
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Tipos de tarjetas
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Defectos menores que no necesitan de conocimientos específicos y que pueden ser reparados por los operadores de la línea, si se tiene el conocimiento y la herramienta se resuelve en el momento.
Ejemplos:Falta de tornillos Apriete de tuercas Quitar equipo sin uso
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Defectos que requieren de un grado de conocimiento mas especifico, requieren de la participación de especialista de Mantenimiento.
Ejemplo:Cambiar partes dañadasFuga en algún equipoEquipo desengrasado
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Defectos o condición insegura que ponen en riesgo nuestra salud
Ejemplo:Falta de guardas en piezas móvilesCables expuestosRejillas faltantes
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Como se llena…?
Destintado -Vario Split T / Rompedor
Falta de tornillos a la tapa de registro de bomba MD3
Pedro Rdz. Lazcano
07 / 12 /09
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Cuando se retiran...?
Las tarjetas se retiran hasta que quede resuelto el defecto.
Llenar la parte de acción correctiva
07 / 12 /09
Pedro Rdz. Lazcano
Destintado -Vario Split T / Rompedor
Falta de tornillos a la tapa de registro de bomba MD3
Se repusieron los tornillos
11 / 01 /10Pedro Rdz. Lazcano
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Conexiones provisionales
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Improvisación de envases
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Falta de tornilleria
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Fijaciones provisionales
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Micros de seguridad bloqueados
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Improvisaciones con cintas y cinchos
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Guardas acrílicas sucias y rayadas
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Conexiones provisionales
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Fugas por empaques dañados
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Falta de tornilleria
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Malas aplicaciones
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Contaminación en tinas
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Manómetros dañados
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Amarres provisionales
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Las tarjetas TPM de Operación (Azules) se colocan en cualquier defecto que tú como operador, puedas resolver.
Recuerda…
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Paros Menores y Averías
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Es el paro o disminución de la función del equipo.
Pueden ser repentinas o crónicas y ocasionan perdidas de tiempo (menor producción) y volumen (producción defectuosa). Va enfocada al equipo.
Avería de bomba, motor, balero, etc.Daños en flechas
Definición de Avería
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Avería : Punto donde la maquinaria:• Pierde su función definida• No alcaza el desempeño de definido• No cumple con el nivel de calidad definido• No opera con seguridad
Avería en japonés literalmente significa:
“Obstáculos causados intencionalmente por las personas”
Definición de la Avería y origen de la palabra (en japonés)
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La gente descompone las máquinasSi se cambia la forma de pensar y acciones de la
gente, se puede lograr cero averías en las máquinas
Pasemos de la idea que:
“es natural que las máquinas se averíen”
a:“No averiemos las máquinas”
y “Cero averías se puede lograr”
Filosofía Básica de CERO Averías
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¡Hacer evidentes los defectos potenciales y prevenir las averías!
Suciedad, polvo, material adherido, fricción, juego, fuga, faltante, corrosión, deformación, rayones, fisuras, temperaturas y vibraciones anormales
Reglas Básicas para CERO Averías
Averías
Defectos Potenciales
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Es la pérdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo opera sin carga o se detiene brevemente.
Es menor a 5 minutos y se registra en numero de eventos.
Reventadas, Rollos volteados.
Definición de Paro Menor
・ Fricción en Catarina
•
Control Visual (Ej.)
Capacitación (ej.)Estira
mientoInspec
ción paralela del piñón
La maquina esta parando
constantemente
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Registro de Paro menor
Fecha
Turno
Maquina
PARO MENOR = Es la perdida de tiempo que se presenta cuando, por problemas varios, el equipo operasin carga o se detiene brevemente. Se mide en numero de eventos y es menor a 5 minutos.
AVERIAS = Es el paro o disminución de la función del equipo. Pueden ser repentinas o crónicasy ocasionan perdida de tiempo (menor producción) y volumen (produccion defectuosa) es mayor a 5 min.
TPM SAHAGÚN
REGISTRO DE PARO MENOR Y AVERIAS
NOTAS
diagrama
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Paso 2
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PASO 2TPM
Fuentes de Contaminación y Áreas de Difícil Acceso
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Objetivo de Paso 2
Eliminar fuentes de contaminación y áreas de difícil acceso para reducir el tiempo necesario para mantener las condiciones básicas:
limpieza/inspección, lubricación y ajustes
Aprender la filosofía de Kaizen en los equipos y lograr verdaderas
mejoras en los resultados
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Elimine los contaminantes desde origen
Controle salpicaduras
Con TPM controlamos:Fuentes de contaminación
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Áreas de difícil acceso
Modifique su equipo para simplificar la limpieza e inspección
Reduzca su tiempo de limpieza
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Fases1. Identificar FdCs y ADAs2. Realizar plan de trabajo para eliminación de problemas3. Estudiar propuestas de mejora:
• Se deben eliminar los contaminantes de raíz, en caso que sea imposible, contener la suciedad
• El objetivo de las mejoras es poder mantener las condiciones básicas en menor tiempo
4. Ejecutar las mejoras• Procurar que el mismo equipo realice las mejoras.• En caso necesario solicitar a terceros, dar seguimiento para cumplir plan
5. Revisar y reportar resultados en tablero• Confirmar la efectividad de la mejora, si no es efectiva regresar a Fase 3
6. Establecer puntos de inspección en estándar tentativo• Actualizar según mejoras, Tener puntos y métodos de inspección.• Verificar la reducción en tiempo de inspección, lubricación y ajuste.
7. Autodiagnóstico y Auditoría
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Suciedad Fuga aceiteFuga aire Fuga aagua
Desgra-sado No 2
Secado
1
23
Lavado agua alta
presión1
Desgrasado
No 1
5 6 9
7
10
8
11
4
Solucionado
Lavado Químico
Lavado agua alta presión 2
Ejemplo - Mapa de Fuentes de Contaminación
No. Parte Contenido No. Parte Contenido1 Alimentador Fuga aceite chumacera 7 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido
2 Alimentador Fuga aceite chumacera 8 Pasillo Suciedad por fuga líquidos del lavabo
3 Elevador Fuga aire en el cilindro neumático 9 Desgra-sado No.2 Fuga de agua enfriadora
4 Secador Fuga aire en la conexion de mangueras de aire 10 Lavado agua alta presión1 Fuga del empaque
5 Transportador Salpicaduras del tanque desgrasante 11 Lavabo Fuga agua de la conexion de la
tubería6 Desgra-sado No.1 Suciedad por fuga de líquido
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Mapa de Áreas de Difícil Acceso
Plano de Bretting
DESENROLLADOR
GOFRADOR
ENTREPLEGADORA DE PLEGADO MÚLTIPLE
1
2
7
6
1
23
4
5
6
7
Numero de ADA
Corregida
Descartada como ADA
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Descripción de Áreas de Difícil Acceso
1
2
3
4
5
Numero de ADA
Sitio Causa Estatus Acciones
Zona debajo del interforler detrás de guardas
Difícil de LimpiarDifícil de Inspeccionar En ejecución
Poner una guarda que contenga el paso de polvo a la zona y que
quede en el área de transmisión lado servicio
Parte baja de los rodillos de gofrado
Difícil de LimpiarDifícil de InspeccionarDifícil de Ajustar
En ejecuciónImplementación de rampas para direccionar el polvo hacia la zona
del rodillo danzarín
Zona entre rodillos dobladores y mesa de desalojo Difícil de Limpiar
Difícil de InspeccionarRealizado Se pusieron chumaceras a la
guarda para poder accesar
Zona entre rodillos de traslape Difícil de LimpiarDifícil de InspeccionarDifícil de Ajustar
Descartado como ADA Descartado por frecuencia de limpieza
Lado transmisión de brettingDifícil de LimpiarDifícil de Inspeccionar
Realizado Se puso una rampa para direccionar el polvo hacia la zonda
de desalojo
Rodillos dobladores Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartada por que se verifico la accesibilidad a la zona
Chumaceras de rodillos de gofrado Difícil de Limpiar Descartado como ADA Descartado por frecuencia de
limpieza
6
7
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Desarrollo del equipo
Es un paso importante donde “se forma el espíritu de hacer mejoras” a través de solucionar las fuentes de polvo, fugas, derrames y los puntos donde es difícil limpiar/inspeccionar, lubricar y apretar.
Se experimenta la alegría y satisfacción que se siente cuando se superan las dificultades para hacer las mejoras
SCA Consumidor México y Centroamérica
POR EQUIPO
Lista de Fuentes de ContaminaciónLista de Áreas Difícil AccesoDiagrama de las mejoras efectuadas
OPL Paso 2: Mejoras realizadas y Contramedidas a las fuentes de Contaminación AdA.
Taller Mantenimiento AutónomoEntregables Paso 2
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Es un estándar representado mediante un elemento gráfico, de color o numérico y muy fácil de ver
• Sólo hay un sitio para cada cosa
• El lugar de trabajo está menos congestionado
• Ayuda a ver dónde hay problemas
• Hace que la condición actual sea fácil de ver y distinguir
¿Qué es Administración Visual?
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Los seres humanos obtenemos información por medio de
83% los ojos11% los oídos
3,5% el sentido del olfato
1,5% el sentido del tacto
1% el sentido del gusto
¿Por qué necesitamos de la Administración Visual?
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SCA Consumidor México y Centroamérica
Comunicar a través de imágenes, dibujos o diagramas como está organizada el área de trabajo
Comunicar a través un idioma universal
Objetivos de la Administración Visual
ALTO
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EL ÁREA DE MATERIALES DEBE ESTAR DELIMITADA POR:
A) UNA LÍNEA DE COLOR
AMARILLO DE 50 mm DE ANCHO
B) EL INVENTARIO MÍNIMO
CON UNA LÍNEA DE COLOR ROJO
C) EL INVENTARIO MÁXIMO
CON UNA LÍNEA DE COLOR VERDE
MATERIAL MÍNIMO MÁXIMO
DRYTEX 4 56
TNT 3 6
POLIETILENO 4 12
ABSORMAGIC MARCA 1
ADHESIVO 3 6
SELLADOR 4 10
ADHESIVO PARA SOLOPACK
DEPOSITO LLENO
1
POLIETILENO PARA SOLOPACK
4 12
CINTA SILICONADA ALAS 4 20
CINTA SILICONADA CUERPO
6 25
CORRUGADO 1 TARIMA
BOLSA 2 7
Materiales
SCA Consumidor México y Centroamérica
Min./Max. Niveles de Inventario
Máximo
Mínimo
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53%
CORRECTIVOCORRECTIVO
PREVENTIVOPREVENTIVO
OBJETIVOOBJETIVO
Ejemplo: Semáforo
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Indicadores Zona verde y roja Ventanas para ver engranes, puntos de
lubricación, etc Mecanismos para ver si el ventilador funciona Mangueras marcadas para ver qué tipo de fluido
conduce Tarjetas TPM que muestre las mejorías hechas Franjas de operación de manómetros
(estándares) Ubicación de extintores visibles y rutas de
evacuación
Administración Visual de Equipo
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Juzgue BIEN o MAL sin referencia de estándares
0 95
Zona VERDE BIEN
Zona ROJA MAL
PSI
5
10
15
20
25
3035
40 45 50 556065
70
75
8085
90
Administración Visual de Indicadores
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Motores Líneas entrantes, cajas de control
Énfasis de la Administración Visual
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Administración Visual ( Tableros Sombreados)
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Énfasis de la Administración Visual
SCA Consumidor México y Centroamérica
Estandarización
SCA TISSUE SAHAGÚN
Tema : Marca de ajuste de tornillería
PQCDSM
#
Fecha
Aplicable a:
Elaborado por :
Autorizado por :
11-abril-2010
☺
Ejemplo visual
Equipos críticos y equipos que sufren mantto preventivo constante.
Ajuste
correctoAjuste
incorrecto
Objetivo:
Asegurar que la tornilleria de los equipos críticos tenga el ajuste adecuado.
Materiales:Marcador para metales color rojo
Descriptivo:
El tornillo, rondana y estructura debe de tener una marca roja lineal que indique el ajuste adecuado.
Nota: Antes de marcar, el ajuste debe de estar avalado por mantto y el operador.
001
Revisado por :
SCA Consumidor México y Centroamérica
Estandarización
SCA TISSUE SAHAGÚN
Tema : Marca de ajuste de indicadores
PQCDSM
#
Fecha
Aplicable a:
Elaborado por :
Autorizado por :
11-abril-2010
☺
Ejemplo visual
Manómetros utilizados para medir variables criticas
presión correcta
Presión incorrecto
Objetivo:Asegurar que se opera con las presiones adecuadas.
Materiales:Cinta color rojo
Cinta color verde
Descriptivo:Se marca con cinta verde en el manómetro el rango de operación adecuado y con rojo del 5% +/- fuera del rango.
Nota: Antes de marcar, los rangos de operación debe de estar avalado por el Ing. de Procesos y el Operador.
002
0
20
40 60
80
100 0
20
40 60
80
100
KAIZEN COLOCAR LLANTAS A MESA DE SALIDA DE PAQUETES.
PQCDSM
#
Fecha
Elaborado por : Lucio Rivero PalmaElaborado por : Lucio Rivero Palma
Autorizado por : Modesto PerezAutorizado por : Modesto Perez
CONDICIÓN ANTERIOR CONDICIÓN ACTUAL
Descriptivo de condición a mejorar:Descriptivo de condición a mejorar: La mesa de salida de paquetes no La mesa de salida de paquetes no tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección tiene llantas con lo que al querer moverla para realizar limpieza e inspección la tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzola tienen que arrastrar y hacen un sobre esfuerzo
Descriptivo de condición actual:Descriptivo de condición actual: Se colocan 4 llantas para poder mover Se colocan 4 llantas para poder mover con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo. con facilidad la mesa y no realizar un sobre esfuerzo.
Área : Bander / BrettingÁrea : Bander / Bretting Reaplicable en :Todas las mesas de Reaplicable en :Todas las mesas de este tipoeste tipo
InversiónInversión : $ 800.00 pesos: $ 800.00 pesos Ganancia: Se elimina riesgo de lesiónGanancia: Se elimina riesgo de lesión
PLANTA
SAHAGUN
ACB003
14-mayo-10
Se elimina riesgo de lesión por sobre-esfuerzo
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Paso 3
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Introducción
Paso 0Preparación
Paso 1Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso
Paso 3Estándares Provisionales de Inspección
Paso 4Inspección General
Paso 5Inspección Autónoma
Paso 6Estandarización
Paso 7Implantación Total
Mantenimiento Autónomo
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Objetivo Paso 3: Estándares provisionales de limpieza e inspecciónOBJETIVO:• Condiciones básicas para prevenir deterioro del equipo,
sostener y gestionar limpieza, lubricación y apriete.• Elaborar estándares para ordenar condiciones básicas en
corto tiempo.• Implementación de controles visuales.
Paso 3: Estándares de limpieza
Estadoideal
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Filosofía de Prevención
Mantener condiciones normales
Descubrir anormalidades
Responder rápidamente para volver a condiciones normales
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Cuidar de mi propio equipoEl Mantenimiento Autónomo tiene como objetivo que cada
uno de los trabajadores “cuide de su propio equipo” realizando cotidianamente:
Inspección Lubricación AprieteCambio de partes Detección temprana
de anomalías Reparaciones Revisiones de alineación
y precisión del equipo
LimpiarLubricar
Apretar
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Estándares LILA
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Objetivos
Entender que es un LIL
Entender la elaboración de una norma LIL
Entender el registro de la aplicación de una Norma LlL
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Norma LIL(Limpieza, Inspección, Lubricación)
El estándar LIL Defineel estado Ideal de la maquinaría para que no sufra deterioro forzado y ocasione averías.
Establece las normas de :
Como y que se tiene que:
Limpiar, Inspeccionar y Lubricar.
LimpiarLubricar
Apretar
SCA Consumidor México y Centroamérica
Norma LILA(Limpieza, Inspección, Lubricación, Apriete)
Las Normas son establecidas por los operadores ya que ellos son los mejores conocedores de los equipos.
LimpiarLubricar
Apretar
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Formato de Norma LILA
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Formato de Registro de Norma LILa
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Pasos 4,5,6,7
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Objetivos
Conocer el objetivo de paso 4
Conocer el objetivo de paso 5
Conocer el objetivo de paso 6
Conocer el objetivo de paso 7
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Recapitulación Pasos 1 al 3
En Pasos 1 a 3 principalmente nos enfocamos en:• Eliminación del deterioro forzado• Ordenar las condiciones básicas• Detección de defectos en el equipo• Medidas contra fuentes de contaminación• Elaboración de estándares de limpieza, inspección y
lubricaciónMediante estas actividades, logramos “Educar los ojos para detectar las anomalías y verlos como lo que son” y aprendimos la filosofía y la metodología para realizar los Kaizens del equipo.Hasta aquí, principalmente nos apoyamos en los 5 sentidos para detectar las anomalías.
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Introducción
Paso 0Preparación
Paso 1Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso
Paso 3Estándares Provisionales de Inspección
Paso 4Inspección General
Paso 5Inspección Autónoma
Paso 6Estandarización
Paso 7Implantación Total
Mantenimiento Autónomo
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Objetivo Paso 4: Inspección General
1. Comprender estructura, función, principios y estado ideal del equipo
2. Capacitarse en las habilidades para inspeccionar funciones y partes principales del equipo
3. Inspeccionar partes y funciones principales del equipo a fondo y restaurar defectos potenciales
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Midiendo deterioro
Es importante medir el deterioro para:
Que el equipo no se averié
No tener perdidas crónicas
Eliminar defectos
Para ello necesitamos:
Saber inspeccionar de forma detallada entendiendo porque y como inspecionar.
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Identificación del equipo para Inspección GeneralPara cada máquina ó equipo:
Identificar puntos de procesado
• Para cada punto de procesado:– Comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones
necesarias– Identificar materias que aplican (Neumática, Lubricación,
Hidráulica, Transmisión, etc)
– Para cada materia:» Elaborar flujograma y diagrama del sistema» Esclarecer cada punto de inspección» Realizar el “Saber porque” para cada punto de inspección por partes
inspeccionadas» Elaborar plan de Inspección General» Inspeccionar» Restaurar los defectos encontrados» Mejorar las condiciones» Actualizar los Estándares provisionales de inspección diaria
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Paso 4: Inspección GeneralEjemploMaquinaria: Diverter
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Paso 4: Inspección GeneralEjemplo• Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos
• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg, banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores, Transmisiones.
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Paso 4: Inspección GeneralEjemploMaquinaria: Diverter
Punto de procesado: Direccionamiento de Rollitos• Estructura y sistemas: Consiste de un sistema neumático
acoplado a un soporte que moviliza dos secciones de guías móviles del transportador. Éstas están fijas a la estructura de guías por unas bisagras. El mecanismo se activa cuando los rollos en la entrada del transportador son detectados por un sensor óptico. Esta señal es procesada por un PLC que activa la válvula neumática hasta que un sensor de proximidad detecta que las guías móviles alcanzaron su posición deseada.
• Funciones: Direccionar rollitos sobre el transportador hacia los carriles deseados para distribuir uniformemente el número de rollitos alimentados a la empacadora.
• Condiciones necesarias: Sistema neumático presurizado a 3 kg, banda del transportador en movimiento, rollos en la entrada del transportador.
• Materias que aplican: Neumática, Sujetadores, Motores, Transmisiones.
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Fuente del sistema
neumático
Válvula de control de
Presión
Activador
Filtro
Aceitera
Válvula de control de flujo
Válvula de Control
de Dirección
Tuberías y conexiones
(1) (2) (3) (4) (6)(5) (8)(7)
Diagrama de sistema neumático
Ejemplo: Sistema Neumático
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Analizar puntos de procesado del equipo y comprender estructura y sistemas, funciones y condiciones necesarias
Elaborar flujograma y diagrama del sistema y esclarecer cada punto de inspección
Realizar el Know why para cada punto de inspección por partes inspeccionadas
Elaborar hojas de inspección general
InspecResta.Mejora
~
~~
~~
~
Punto procesado
Filtro
Válvula control De presión
Aceitera
Válvula control dirección
Activador
Válvula control flujo
Sistema que
Conform
aEl punto deprocesado
Sistema que
Define
Posición del Punto de procesado
Sistema de continui-
dad del punto de procesado
• Salida drenaje• Suciedad interior manga• Daño Deflector• Suciedad obstrucción del elemento• Daño del diafragma• Perpendicularidad del filtro• Fuga aire mangueras y conexiones• Estado válvula control presión• Punto 0 de válvula de presión• Control visual tolerancias medidor presión• Fuga aire de conexiones• Verificar cantidad de aceite• Deterioro aceite, basura y objetos extraños• Verificar cantidad goteo • Fuga de conexiones y mangueras• Mangueras aplastada/dañada• Fuga de aire de mango• Estado de válvula de control dirección sonidos, temperaturas, olores anormales• Fuga aire del escape• Fuga de aire conexión de mangueras
• Estado válvula control de flujo• Marcas para control de flujo• Fuga aire de mangueras y conexiones
• Fuga aire de conexión manguera• Fuga de aire de cubierta cabezal y varilla• Daños y fricción varilla de pistón• Estado del pistón• Instalación activadores, tornillos flojos• Conexiones de punto procesado flojo, traqueteo
Pneumatic Conexión
mangueras
Motriz
Transmisión
LubricacH
idráulicoControl eléctrico
Inspección General Sistema Neumático
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Parte Filtro Puntos ainspeccionar (4) Revisar elementos del filtro
Método de inspección y criterio
Dirección de la Mejora en caso de NO
KNOW-WHY( Por qué es necesaria la mejora…)
• Extraer el filtro e inspeccionar la suciedad y las obstrucciones
• En caso de tener poca suciedad, limpiar desde el interior del elemento con aire• Si está obstruido cambiar por uno nuevo
Baja presiónInestabilidad en el activador
Fluctuación en pto de procesadoDefectos de calidadReducción en velocidad
Paradas por averíasOperación errónea activador
Parada por averíaEntrada de polvo y materia extraña
Fricción anormal de la válvula de control direccional
Fuga internaOperación inestable activador
Lodo en la válvula de control de flujoReducción en el flujo
Filtro
• El elemento está obstruido
Partes a inspeccionar de un Sistema Neumático
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Elaborar estándares tentat., inspección por materia
8 Condiciones proceso7 Tecnologías particulares6 Eléctrico5 Motores4 Neumático3 Hidráulico
Prototipo Lista de puntos de inspección Flujograma Diagrama sistema
Elaborar LUPs
Aprobado
Diagnóstico de planta por materia
Auto diagnóstico por materia
Educ &Capac
Freno p/SostenerResultado
Inspec.
Restaurar/mejorar
Educacióntrasmitida
Manual de Inspec. Gral
Revisar gradocomprensión
Checarhabilidades
Reporte deactividadesdel equipo
Aplicacióndiagnóstico planta
Ejecución de Inspección General
Puntos observados
Fuguai delhidraulico
Ver datos por tema
Control visual
Preparación Listar Temas Elaborar material Elaborar Plan de E&C
Capacitaciones Instructor Líder Por elemtos de equipo 6 materias + 2 materias
2 Lubricación1 Tuercas y Tornillos
Tablero
Paso 4 Vista General
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Introducción
Paso 0Preparación
Paso 1Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso
Paso 3Estándares Provisionales de Inspección
Paso 4Inspección General
Paso 5Inspección Autónoma
Paso 6Estandarización
Paso 7Implantación Total
Mantenimiento Autónomo
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Objetivo Paso 5: Inspección Autónoma
1. Completar los estándares de mantenimiento autónomo. Revisar los estándares de limpieza, lubricación e inspección y eficientar la inspección. Lograr un estado libre de errores de inspección.
2. Implementar controles visuales (exhaustivamente)
3. Aclarar las asignaciones de trabajos de mantenimiento (m.autónomo vs. mantenimiento especializado/planeado)
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Obs
erva
ción
• Estd.Limpieza
• Estd.Lubricac
• Estd.inspecciónpor sub-sistemas
• Frenos para prevenir re-incidencias de los problemas pasados
• Puntos, objetivo método,ciclo y criterio de inspección• Control lubricante• Diagnóstico simplificado
• Lograr tiempos objetivo de inspección• Prevención errores• Poka-yoke
Registro de mejoras
Aplicar auditoría de planta
Reporte de actividades de equipo
Matriz QM
• Mejorar ADA inspección/controles visuales
• Hacer M.A. (limpieza,lubric.inspección)
• Elaborar calendario de M.A.
• Comparar con estd. Inspec. de Mtto.• Asignar responsabilidades
• Elaborar estd MA (limp,lubric.,inspec)
• Estd.limp.lubric.e inspec./Revisar Ptos Q
• Revisar estándares de M.A.
Auditoría de Planta
• Auto diagnóstico
Aprobado
Paso 5 - Flujo
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Diagrama No. Clasific.
Donde limpiar, inspeccionar, lubricar
Criterio (Estándar)
Método de ejecución Herramienta
s TiempoCiclo Horario en el que
se debe ejecutarDía Semana
Mes
1 Inspec. Fuente principal de
energíaSuena alarma Empujar botón de
EncendidoVer
pantalla10 seg.
Diario a partir de las 8:30
2 Inspec. Bomba hidráulica prendida
Suena motor girando
Empujar botón Hidráulico
Ruido 10 seg.
Diario a partir de las 8:30
3 Inspec. Presión principal hidráulica
4C kPa Hacerlo con el hidráulico Prendido
Visual 5 seg. Diario a partir de las 8:30
4 Inspec. Tabla de control Verificar switch manual
Maniobrar manualmente Visual 5 seg. Diario a partir de las 8:30
5 Inspec. Presión aire del lado del NC
4kPa Hacerlo con el aire Prendido
Visual 25 seg.
Diario a partir de las 8:30
6 Inspec. Presión aire del lado del suministro
5kPa Hacerlo con el aire Prendido
Visual 5 seg. Diario a partir de las 8:30
7 Inspec.alrededor de la unidad de mantenimiento
Sin fugas de aire Hacerlo con el aire Prendido
Visual 3 seg. Diario a partir de las 8:30
8 Inspec.paro de emergencia de la puerta de seguridad
Lámpara de paro de maquina (luz roja)
Abrir puerta, parar 3 segundos después
Visual 15 seg.
Diario a partir de las 8:30
9 Inspec.Sensor de verificación de la pieza
Verificar prendido lámpara del amplificador
Inspeccionar con una guía o dummy
Visual 10 seg.
Diario a partir de las 8:30
10 Inspec.Verificar movimiento de la fuerza motriz del doblado
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
11 Inspec. Verificar movimiento de cierre
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
12 Inspec. Verificar funcionamiento del medidor de presión
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
13 Inspec. Verificar movimiento del chuck
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
14 Inspec. Verificar funcionamiento del sensor de tacto
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
15 Inspec. Verificar movimiento vertical del cartucho
Sin movimientos anormales
verificar durante operación continua
Visual 10 seg.
En operación
Limpieza Inspección Lubricación
Nombre de máquina: Doblador NC maquina 7
Para poder proteger mi propio equipo, me comprometo a realizar lo siguiente;
No. de control: NF-01
Pertenece a:Equipo XX de la Sección 2 de producción
Fecha de elaboración: Año xx Mes Y Día ZGerente Supervisor Líder Elaboró
Responsable de la limpieza del equipo ○○ ○○
8 9 31 2 4
5 6 7
10 11 12 13 14 15
Ejemplo de Estándar de Limpieza Inspección y Lubricación
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Introducción
Paso 0Preparación
Paso 1Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso
Paso 3Estándares Provisionales de Inspección
Paso 4Inspección General
Paso 5Inspección Autónoma
Paso 6Estandarización
Paso 7Implantación Total
Mantenimiento Autónomo
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Objetivo Paso 6: Estandarización
1. Revisión de roles de operarios; eficientar y estandarizar las labores relacionadas
2. Mejorar y crear el sistema de sustento y control de los puntos de auto-inspección
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(1) Captar y revisar labores de los operadores (Obj. Contenido, método, estandarización)(2) Ordenar y realizar mejoras en las labores que no se hayan mejorado o estandarizado en el proceso del despliegue de Mantenimiento Autónomo.
•Diagnosticar situación de sostén y control de los puntos de auto inspección•Revisar Controles visuales
(1) Se Registran averías, defectos, microparos.(2) Los defectos se han mejorado y los
estándares de auto-inspección están revisados.
(3) Se sostiene y controla limpieza, lubricación e inspección de los equipos
(4) Se ve creatividad en los controles visuales
Enfocarse en el trabajo de la gente• Buscar acciones forzadas, inútiles e irregulares• Labores fastidiosas, que no gustan• Sacar lista de cosas que nadie quiere hacer
Clasificar problema / crear mejoras.
Enfoque experimental Visualizar situación
Análisis movimientos y labores
Mejora, Estandarización
MejoraAuto-Diagnóstico
Reporte actividades equipo
Solicitar auditoría planta
Juntas del grupo
Mejora en obs.
Observación
Estándar de flujo de objetos Parámetro de labores estándar Estandarización de registro datos Estandarización de control de moldes,
herramentales y guías Estándar de control refacciones Estándar Aseguramiento de calidad en
el proceso
Aprobación
Auditoría de Planta
Paso 6 - Flujo
Observación
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Actividad
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Introducción
Paso 0Preparación
Paso 1Limpieza e Inspección Inicial
Paso 2Fuentes de Contaminación y Áreas de difícil acceso
Paso 3Estándares Provisionales de Inspección
Paso 4Inspección General
Paso 5Inspección Autónoma
Paso 6Estandarización
Paso 7Implantación Total
Mantenimiento Autónomo
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Objetivo Paso 7: Implantación Total yAuto-control exhaustivo
1. Se continúa con el espíritu de “las mejoras son infinitas” disfrutando la colaboración, la creatividad y el trabajo en equipo.
2. Formar personal capaz de llevar a cabo las políticas y metas de la empresa.
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El “ocho” infinito
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Método de auto-control
No. Rubro a evaluar Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5
1 No. de averías
2 Tasa defectos
3 OEE
4 Tiempo de carga
¿Cual es el nivel actual vs. la meta de la empresa?
Auto-ControlControl diario Control políticas
Nivel de resultadosDespliegue de
Mantenimiento AutónomoDespliegue de Mejora
Enfocada
Evaluar cumplimiento:•¿Se cumplen reglas?
•¿Se hacen mejoras para facilitar cumplimiento?
Evaluar las mejoras:•¿Se realizan las mejoras activamente?
•¿El nivel de las mejoras es bueno?
Actividades para mejorar
Actividadespara sostener
1
7 6
2 5
43
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Rubros a Diagnosticar Puntos a chequear en el Diagnóstico
1) ¿Se está cumpliendo? (1) ¿Se tiene un sistema que permite cumplir?(2) ¿Se está cumpliendo lo establecido?
2) ¿Es fácil de cumplir? (1) ¿Las mejoras para hacer que sea fácil de cumplir, se están ejecutando?(2) ¿Se han establecido candados para proteger las mejoras?(3) ¿El tiempo necesario para sostenerlo, es de acuerdo al objetivo?
1) ¿Cuál es el estado de la ejecución de las Mejoras?
(1) ¿Se está trabajando voluntariamente en finalizar los temas?(2) ¿ Es una actividad con participación total?(3) ¿El número de temas completados está arriba del objetivo fijado?
2) ¿Es bueno el nivel de las mejoras
implementadas?
(1) ¿Se está trabajando en temas acordados con los gerentes?(2) ¿Se están logrando actividades que reciban una alta evaluación?
1) ¿ Cual es el nivel logrado de los objetivos comunes?
(1) ¿Se redujeron las averías?(2) ¿Se redujeron los defectos en el proceso?(3) ¿ Mejoró la Eficiencia General?(4) ¿Mejoró la productividad?(5) ¿Se cumplieron los objetivos de elevar el nivel de habilidades?
2) ¿Cuál es el nivel logrado de los objetivos del piso?
(1) ¿Los rubros de mejora están establecidos por cada habilidad requerida en el área?(2) ¿Cómo es el nivel de las mejoras?
Actividades de
Sostenimiento
Actividades de
Mejoras
Re su lta do s
Ge ne ral es
Evaluación del Nivel de Auto-Control
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Auditorias TPM
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Objetivo de las Auditorias
Asegurar que el nivel requerido en cada paso ha sido alcanzado por: el personal y la maquinaria
Es una oportunidad de entrenamiento para todos
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Secciones de la Auditoria1. Presentación en Pizarrón por parte del grupo
Presentación de grupo y responsabilidades Resumen de resultados Revisión de actividades del paso
2. Revisión en Piso por parte de los auditores Revisión del estado del equipo y alrededores Evaluación de conocimiento y contribución individual
3. Reunión de auditores para consolidar retroalimentación al grupo
4. Presentación del resultado de la auditoria y recomendaciones al grupo por parte de los auditores
Name of presentation/Date/Initials SCA Consumidor México y Centroamérica
Formato de
Auditoria
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