Download pdf - Aerospace Sheet Metal

Transcript

CAPITOLO I

CATIAAEROSPACE SHEET METAL DESIGNIl tool Aerospace Sheet Metal Design utilizzato per la creazione di modelli solidi di parti in lamiera.

Fig. 1 Sequenza per la selezione del tool Aerospace Sheet MetalIl modulo dellAerospace Sheet Metal un evoluzione dello Sheet Metal, e le features di entrambi sono quasi uguali. Il primo presenza delle operazioni che si effettuano quasi esclusivamente in campo aerospaziale (da cui il nome di Aerospace Sheet Metal). Nelle figure 1 e 2 sono riportate due immagini, la prima il percorso Avvia- Mechanical Design- Aerospace Shett Metal Design, la seconda la schermata di apertura dellAerospace Sheet Metal Design (ASMD), in cui vi lalbero logico e alcune icone attive. Nella Fig. 3 sono riportate le icone dellAerospece Sheet Metal e dello Sheet Metal, che appaiono sulle rispettive schermate di avvio.

Fig. 2 Finestra dapertura di CATIA Fig. 3 : Icone dellAerospece Sheet Metal e dello Sheet Metal

Il primo comando da eseguire quello che permette di definire i parametri di sheet metal , che sono i valori di tickness (spessore) e i raggi di piegatura (figura 4). Successivamente si selezione un piano e si entra nellambiente di lavoro dello sketcher , che permette di creare un disegno bidimensionale.Per semplificare le future operazioni di assemblaggio opportuno definire un sistema cartesiano di riferimento associato al modello solido della part che si vuole creare. Nella figura 5 viene riportato un semplice esempio di sketcher, costituito da un rettangolo (150mm x 80mm), che vincolato al sistema di riferimento cartesiano.

Fig. 4 Finestra di inserimento dei parametri di Sheet Metal

Fig. 5 - Sketch generico vincolato ad un sistema di riferimento triassialeUna volta eseguito lo schizzo, si esce dallambiente dello Sketcher e si ritorna in ambiente 3D. Il comando web , permette di ottenere un modello solido , che una lamiera avente il contorno dello schizzo e spessore uguale a quello definito come Parametro di Sheet metal. In Figura 6a 6b sono mostrate la finestra del comando Web e il risultato del comando.

Fig. 6a Comando web su di uno sketch Fig. 6b Modello 3D finitoUna delle operazioni pi frequenti effettuate su una lamiera nellambito aerospaziale la piegatura. CATIA permette di effettuare tale operazione sul modello 3D appena creato.

E possibile creare diversi tipi di piega, che sono rappresentati dalle seguenti icone:

flangia, con angolo qualsiasi;

orlo;

orlo a goccia;

piega secondo una curva disegnata dallutente.

La feature flange presenta una finestra di dialogo che permette di inserisce tutti i parametri per definire la piega, come la larghezza (width), langolo e il raggio di piegatura, il quale pu essere differente da quello predefinito nei parametri di sheet metal. In Figura 7a mostrata la finestra di dialogo di flange, in cui occorre definire anche la Dorsale, che lo spigolo del modello che sar la linea di piegatura. Se si sceglie lopzione Elemento di relimitazione, la Dorsale rappresenter OML delle piegatura. In Figura 7b viene mostrato il modello solido con la piegatura. Fig. 7a : Inserimento dei parametri di piega Fig. 7b : Modello 3D piegatoPer la piega a geometria qualsiasi occorre prima eseguire uno schizzo su un piano perpendicolare alla Dorsale ( Fig. 7c).

Fig. 7c Geometria qualsiasi con la quale realizzare una piega.

Come si vede in figura 7c si disegnato un profilo qualsiasi, e poi lo si quotato per vincolarlo alloggetto, altrimenti la funzione di piega non avrebbe riconosciuto i vari elementi e le loro propriet geometriche.

A questo punto si effettuata loperazione selezionando la funzione piega, come si vede in fig. 7d, dove c il menu della piega, anche qui di base o relimitata, dove si devono selezionare lo spigolo e la geometria da seguire.

Fig. 7d Menu della piega definita dallutente, a destra lanteprima delloperazione.

Fig. 7e: Esempio di piega a orlo ed a gocciaAltre operazioni che si possono eseguire sono quelle di taglio e foro, per un ulteriore definizione della lamiera. Con la funzione tasca , si genera una sagomatura di spessore qualsiasi a partire da una geometria, profilo, definita dallutente (fig 8a). Con loperazione foro , invece, si esegue un foro circolare (fig 8b).

Fig. 8a Menu della sagomatura.

Fig. 8b Menu del foro.

Un altro importante blocco di comandi quello degli stampings (stampo), utili per creare dei particolari su una lamiera (Fig. 9).

Fig. 9 : Icone degli stampi

Li descriviamo di seguito, nellordine in cui appaiono nel menu, con le loro finestre di dialogo:

foro flangiato: crea un foro con bordi ripiegati, si possono scegliere i parametri da quotare, o i diametri del foro o le dimensioni degli utensili, punzone e stampo;

bordo: crea una scanalatura sulla lamiera seguendo un profilo aperto definito dallutente, si possono definire profondit e raggi di piegatura;

imbutitura circolare: crea una scanalatura circolare sulla lamiera, anche qui si possono quotare o le dimensioni della forma finita o le dimensioni degli utensili, poi si pu quotare la profondit, i raggi e langolo di estrusione;

imbutitura su superficie: scelta una curva chiusa sulla superficie della lamiera, questa operazione crea un incavo nella lamiera della geometria della curva, possibile definire la profondit, i raggi e langolo di estrusione;

sagomatura flangiata: definita una curva chiusa, crea una foro nella lamiera di geometria uguale alla curva, con i bordi ripiegati, possibile definire il raggio di piega della flangia, la sua lunghezza e la sua inclinazione;

costa di irrigidimento: su un elemento flangia o piaga si pu creare una costa di irrigidimento della quale si possono definire la profondit, i raggi di piega e langolo;

imbutitura su curva: a partire da una linea curva aperta, crea un imbutitura sulla lamiera, della quale si possono definire profondit, raggi, larghezza e angolo di imbutitura;

imbutitura definita dallutente: con questa funzione sulla lamiera possibile effettuare unoperazione di stampaggio o imbutitura con la definizione della forma degli utensili, la forma si pu prendere da una libreria di punzoni e matrici standard, o, in alternativa, possibile crearla.

Fig. 10 : Esempi di vari tipi di imbutitura Funzione di raccordo e funzione di smusso

Per la modellazione e la definizione degli spigoli il CATIA presenta due strumenti che consentono la definizione della geometria degli spigoli: raccordo e smusso.

Il primo crea una geometria circolare, di raggio impostato dalloperatore, sullo spigolo raccordando, due lati (fig. 11a).

Il secondo smussa lo spigolo selezionato formando un lato di angolo e lunghezza impostati dalloperatore (fig. 11b).

Fig. 11a Finestra di dialogo per la definizione di raccordo.

Fig. 11b Finestra di dialogo per la definizione di smusso.

Funzione matrice di elementi

possibile definire una matrice di elementi sulla lamiera, il CATIA prevede tre tipi di matrici con vari parametri selezionabili dal menu sottostante.

a) matrice rettangolare: crea una geometria rettangolare nella quale si possono definire le direzioni, le distanze e le ricorrenze degli elementi;b) matrice circolare: crea una matrice circolare nella quale si pu definire il raggio, in numero di ricorrenze e gli angoli tra una ricorrenza e laltra;c) matrice qualsiasi: una ricorrenza determinata dallutente.Proseguiamo ora con la descrizione del tool dellAerospace Sheet Metal che permette di creare un intaglio.

Questa operazione utilizzata quando si vogliono piegare due bordi adiacenti. In questo caso, se non si effettuassero gli intagli, si avrebbero problemi quali cricche o comunque danni di tipo strutturale nel punto di incontro delle Bend Lines; pertanto occorre realizzare un intaglio ad angolo (corner relief), che consiste nellasportare una certa quantit di materiale nel corner, evitando cos linsorgere di cricche che potrebbero essere molto dannose per la struttura. In CATIA questa operazione ottenuta dalla feature corner relief . Prima di eseguire la feature corner relief, occorre aver creato almeno due piegature. La finestra di dialogo di questa feature si apre se la vista corrente quella che mostra lo sviluppo della lamiera (unfold). La finestra di dialogo permetter di scegliere i Riferimenti, la forma geometrica che dovr avere lintaglio (circolare o definita con uno sketch), la misura del raggio, se lintaglio circolare, e il centro del cerchio(Figura 11a). I Riferimenti sono le due pieghe che sono state create, che vengono selezionate premendo il tasto Ctrl. In Figura 11b viene mostrata limmagine del corner relief realizzato con CATIA e unimmagine della vista sviluppata dello stesso.

Fig. 11a : Operazione di corner relief

Fig.11b: Esempio di corner relief fra due bordi piegati di una lamieraAltre importanti funzioni del modulo Aerospace Sheet Metal sono lo Joggle, inginocchiatura, e lo Sviluppo.

La prima crea una geometria piegata, come mostrato in figura 12. Nella finestra di dialogo della funzione (fig. 13) possibile selezionare la superficie da modificare, il piano lungo cui fare la modifica, la profondit e i raggi di piega della geometria.

(a)

(b)

Fig. 12 Esempio di Joggle. (a) pezzo non modificato; (b) pezzo sul quale applicata la funzione di joggle.

Fig. 13 Finestra di dialogo per la definizione di Joggle.

La seconda funzione permette di avere un immediata visualizzazione del prodotto sviluppato su di una superficie, e anche la possibilit di avere in contemporanea la vista del prodotto sviluppato e non, in modo da avere sempre in maniera chiara la forma della lamiera da andare a formare.

Esempio applicativo dello studio del sistema CATIA V5

Mostriamo ora come, partendo da un disegno si arrivati alla definizione e alla modellazione 3D di un prodotto in lamiera.

Il pezzo preso in esame un particolare della fusoliera di un ATR D0102 versione CARGO, situato nei pressi della porta dimbarco.

Fig. 14 Disegno di progetto di un particolare di ATR D0102.

La prima operazione che si effettuata stata di definire i valori generali della lamiera, quindi si stabilito, come mostrato in fig. 15, lo spessore e il raggio di piega standard.

Fig. 15 Parametri generali.

Subito dopo si incominciato con il disegno: sul piano XY stato effettuato uno schizzo di un rettangolo di dimensioni della lamiera senza le pieghe laterali (fig16).

Fig. 16 Schizzo base della lamiera.

Si sono poi definite due sagomature da effettuare sulla lamiera cos ottenuta per avere la parte di lamiera pi stretta, a sinistra nella fig. 17.

Fig. 17 Geometrie delle sagomature.

A questo punto si sono applicate i primi strumenti di piega, per avere la parte scatolare in alto, fig 18 e la piega semplice in basso.

Fig. 18 Seconda flangia sul lato sinistro del prodotto.

Dopo aver effettuato un operazione di flangia sul lato corto del rettangolo, prima sagomato, si definita una geometria sulla stessa per dare la forma definitiva alla lamiera.

Fig. 19 Geometria dalla quale si ricavata la forma definitiva della lamiera.

Una vota ricavata la geometria generale della lamiera si passati alla definizione dei particolari che caratterizzano il nostro pezzo.

Per primi sono stati definiti i fori flangiati, che hanno lo scopo di alleggerire il pezzo senza comprometterne la resistenza e le propriet meccaniche; questoperazione stata effettuata in due passi:

1. si definito un foro flangiato di caratteristiche volute (fig. 20);

2. si , poi, definita una matrice rettangolare in modo da avere, ad una spaziatura fissata la ripetizione dellelemento foro flangiato definito al punto 1.

Fig. 20 Definizione del foro flangiato.

Fig. 4.21 Definizione della matrice rettangolare.

Con procedimento assolutamente simile si sono definiti i fori semplici sul lato di base e sul lato piegato, fori necessari al rivettamento del particolare al resto della struttura.

In fine si sono definiti gli altri due fori semplici sul lato di base, e i raccordi sugli spigoli dei lati piegati, per cos completare tutta la geometria della base del prodotto.

Fig. 22 Creazione dei fori sul lato di base e sulla piega.

Fig 23 Definizione dei raccordi sugli spigoli

Nella parte finale della definizione del prodotto si modellata la flangia sul lato corto della lamiera; si sono seguiti vari passi, data la non semplice geometria richiesta.

Per la definizione dellinginocchiatura si dovuto creare un piano di riferimento inclinato di 20 rispetto al piano YZ, definito questo piano si potuta eseguire loperazione di inginocchiatura, definendo loffset e la larghezza. In seguito si sono definite le geometrie dei due fori necessari al completamento del prodotto.

Fig. 24 Definizione della funzione di Joggle; visibili le rette di costruzione per il piano inclinato di riferimento.

Fig. 25 definizione di uno dei due fori situati sulla flangia.

Si cos arrivati alla definizione di tutta la geometria, in tutti i suoi particolari.

Per concludere si effettuato lo sviluppo della lamiera.

Fig. 25 Prodotto sviluppato Fig. 26 Paragone tra il prodotto reale finito e il modello 3In CATIA possibile creare gli assi degli organi di collegamento (fasteners o rivets) che sono degli assi concentrici perpendicolari al foro; tali assi assumeranno diversi colori che corrisponderanno a diversi diametri (del foro) degli organi di collegamento. Nella Tabella 1 schematizzata una lista dei vari colori degli assi con i corrispondenti diametri. In figura 13 invece vediamo un esempio di modellazione 3D al CATIA dei quattro fori riportati nella tabella con i relativi assi. Tab. 1COLORI ASSI DI FISSAGGIODIAMETRO FORO

Viola

3.2mm

Giallo

4mm

Rosso

4.8mm

Verde

6.35mm

FATTORE K IN CATIA

CATIA assegna una legge matematica per la definizione del parametro K. Nel modulo in cui si richiede linserimento dei parametri generali della lamiera vi anche il parametro K , che si ottiene dalla formula riportata in figura 14. In questa sezione viene descritta la formula del K e altre funzioni e formule caratteristiche del modulo Aerospace Sheet Metal, e le principali operazioni effettuate sul pezzo che si sta realizzando. Il sistema suggerisce una formula di default:

che pu essere modificata dallutente.

Fig. 14: Editor di formule per parametri di Aerospace Sheet MetalSi vede nella Tabella 2 una serie di valori di K al variare del rapporto R/T cio del rapporto tra il raggio di piega e lo spessore, mentre in Figura 15 riportato un grafico tra i due valori.R/Tk

0,10,075257

0,20,15051

0,30,19454

0,40,22577

0,50,25

0,70,28653

10,32526

1,50,36928

20,40051

30,44453

40,47577

50,5

Fig. 15: Andamento di K al variare del

rapporto R/TTab.2 Valori di K 2.1 CREAZIONE DI UN ELEMENTO STRUTTURALE L intercostale un elemento sottostrutturale molto utilizzato nella progettazione di un velivolo. Esso un elemento di collegamento tra frames e bulkheads, o fra altri intercostali ed capace di resistere a carichi applicati nel suo piano. Gli intercostali sono sempre forniti di flange forate per poter essere fissate su altre parti o superfici, presentano spesso dei fori imbutiti grazie ai quali si ha un notevole alleggerimento della struttura che nel contempo vengono sfruttati per far passare eventuali cavi per la strumentazione di bordo, o comunque per gli altri impianti previsti su un velivolo (illuminazione, riscaldamento ecc.).

Si passa ora alla realizzazione del modello 3D; come precedentemente descritto si parte dal vecchio Draw (figura 4.3) ossia le viste geometriche dellintercostale sviluppato in cui vengono indicati il numero di fori e relativi diametri, che devono essere realizzati sulla flangia, i raggi di piegatura, lo spessore (tickness) della lamiera ecc. Quando si utilizza il CATIA occorre definire un sistema cartesiano di riferimento assoluto (figura 4.4) che sar quello del velivolo o meglio il sistema di riferimento rispetto al quale ci riferiremo per il posizionamento nello spazio di ogni singola parte del velivolo.

Fig. 4.3 Vecchio Draw dellintercostale sviluppato in un piano bidimensionaleIl sistema di riferimento permette al progettista di conoscere in ogni momento, in quale stazione (frame) del velivolo si trova ad operare. In questo caso ci si trova ad una distanza di circa 2.500 mm dal sistema di riferimento del velivolo nella frame 2. E bene evidenziare come tale dettaglio presenta la flangia superiore che deve essere installata sullo skin del cockpit, pertanto ai fini dello sketch (disegno di base) si utilizzano dei piani le cui intersezioni con la superficie teorica del velivolo dar lo sketch voluto che rispetti le varie misure imposte dalla struttura circostante sulla quale sar montato.

Fig. 4.4 Definizione del sistema di riferimento

Eopportuno evidenziare come tali superfici e piani siano stati ottenuti in precedenza con applicativi CATIA che non fanno parte dello Sheet Metal Design. In figura 4.5 vengono mostrate una serie di superfici che sono state ottenute utilizzando un tool differente dallAerospace sheet metal. Si nota che dallintersezione di tali superfici si ricava larea esatta in cui deve essere posizionato l intercostale.

Fig. 4.5 Superfici teoriche del velivolo ricavate con il tool Shape designIn effetti per il lavoro che si deve eseguire viene sfruttata la realizzazione di queste superfici intersecandole con dei piani appositi. Da queste intersezioni si ottiene lo sketch di base in maniera perfetta senza dover usare la mano libera. Nel momento in cui si hanno dei piani e delle superfici poste tutte a distanze gi verificate dal sistema di riferimento del velivolo si avr una situazione mostrata in figura 4.6. Per ottenere adesso lo sketch di base andiamo a sfruttare la feature intersection con la quale si intersecano i piani e le superfici mostrate in figura 4.6, ottenendo cos lo sketch di base dell intercostale, sicuri che le misure non possono assolutamente risultare errate, in quanto tale sketch ottenuto dallintersezione di piani e superfici ottenute precedentemente da uno studio gi controllato e verificato

Fig. 4.6 Piani e superfici del velivoloIn figura 4.7 mostrato come in seguito al comando intersection ottenuto il disegno di base del dettaglio in lamiera evidenziato dai tratti continui gialli.Una volta effettuato lo sketch come descritto prima, si ritorna in ambiente 3D dove lo sketch assumer la forma solida con lo spessore imposto nelle specifiche di sheet metal.

Fig. 4.7 - Sketch del dettaglio di lamieraCome si vede dalla figura 4.8 il dettaglio in lamiera rappresentato con colore azzurro che il colore rappresentativo delle leghe dalluminio. CATIA offre al progettista la possibilit di inserire sia il colore che il materiale stesso con cui viene realizzato il dettaglio in lamiera. Fatto questo notiamo dal Draw di progetto che nei corner devono essere applicati degli intagli un pocomplessi, i quali possono essere realizzati in CATIA andando a disegnare manualmente le forme degli intagli nei quattro corners.

Fig. 4.8 Realizzazione 3D del dettaglio in lamieraNella figure 4.9 a,b,c,d vengono mostrate i quattro diversi corner reliefs realizzati sul nostro intercostale in seguito alle pieghe che devono essere eseguite sui quattro bordi. Fig. 4.9a Sketch del corner relief nellangolo Fig. 4.9b Sketch del corner Relief superiore sinistro nellangolo inferiore

sinistro

Fig. 4.9c Sketch del corner relief Fig. 4.9d Sketch del corner relief

nellangolo superiore destro nellangolo inferiore destro

A questo punto si eseguono gli intagli voluti con il comando sagomatura, ottenendo cos il solido mostrato in figura 4.10. Loperazione successiva la realizzazione di quattro pieghe sui quattro lati. Per ottenere delle pieghe corrette dal punto di vista geometrico (raggio di curvatura, larghezza) si utilizzano anche in questo caso le superfici teoriche del velivolo e i piani ricavati in precedenza.

Fig. 4.10 Corner reliefs applicati

Le superfici chiaramente sono quelle sulle quali lintercostale verr fissato mentre i piani ci daranno il riferimento ovvero la posizione nello spazio nella quale si dovr realizzare ogni singola piega. In figura 4.11 viene riportato la piegatura del bordo superiore ovvero il bordo che che sar poi fissato sulla superficie del cockpit del velivolo.

Fig. 4.11 Realizzazione di una piegaDalla figura 4.11 si nota immediatamente come il riferimento nelleffettuare la piega sia una superficie del velivolo. Procedendo in maniera analoga per gli altri lati si otterranno quindi i quattro bordi piegati con larghezze e raggi di piegatura verificati. Una volta eseguiti i fori imbutiti, i fori di collegamento sulle pieghe e gli smussi negli spigoli vivi cos come schematizzato nel Draw il dettaglio si presenter come in figura 4.12 con una sua relativa vista sviluppata (aperta).

Fig. 4.12 Intercostale 3D finito con una relativa vista sviluppata dello stesso dettaglio

Nella figura 4.12 ci si rende conto che i fori di collegamento sono stati eseguiti su tutte le flange tranne che nella flangia inferiore; evidente quindi che la parte inferiore di questo intercostale non collegato ad altre parti tramite rivettatura o bullonatura . Per avere una panoramica pi completa della funzione di questo intercostale si dovr aspettare quando esso sar assemblato con la struttura circostante.

Si nota dalla figura 4.12 che nella piega superiore presente uninginocchiatura (joggle), che in CATIA viene eseguita con il comando omonimo , che apre una finestra di dialogo dove si inseriscono i parametri di joggle previsti dal Drawing (figura 4.13).

Fig. 4.13 Realizzazione di uninginocchiatura (joggle)In base a quanto detto prima per quanto riguarda i fori pilota (pilot holes), si procede a evidenziarli con i loro assi. Avendo, in questo intercostale, i fori un diametro di 3,2mm si evidenziano con assi di colore viola pertanto il modello 3D completo avr laspetto di figura 4.14

Fig. 4.14 Intercostale completo nella modellazione 3D di CATIA4.3 ASSEMBLAGGIO DELL ELEMENTO CON LA STRUTTURA CIRCOSTANTE

Una volta avvenuta la realizzazione del modello geometrico 3D dellintercostale, occorre verificare se questo stato realizzato correttamente e procedere con il suo assemblaggio con la struttura circostante. Per fare ci ci si avvale di un altro strumento del CATIA ovvero lAssembly Design che uno strumento di visual mockup mediante il quale si importano i vari CatPart compreso lintercostale realizzato. Tutti i pezzi devono combaciare perfettamente secondo quelli che sono i disegni di progetto e non devono quindi dar luogo a problemi di interferenza. Nellavvalerci di questo strumento di CATIA si procede con un vero e proprio copia-incolla delle parti (CatPart) come mostrato in figura 4.15. Dalla figura si vedono una serie di componenti che fanno parte di uno stesso prodotto e precisamente della zona anteriore superiore del cockpit; questi dettagli che sono stati tutti realizzati precedentemente si vede che occupano una regione ben precisa dello spazio 3D di CATIA. Questo perch sono stati realizzati singolarmente sempre rispetto ad un unico sistema di riferimento che quello del velivolo, quindi nel momento in cui andiamo a richiamarli nellAssembly chiaramente se le distanze e le dimensioni sono state realizzate correttamente, si andranno a posizionare automaticamente nella prevista zona dello spazio che devono occupare.

Fig. 4.15 Posizionamento di alcuni CatPartE immediato quindi notare come in questo contesto ci si accorge subito di un eventuale problema di interferenza geometrica tra i dettagli, nel qual caso possibile intervenire subito sempre nellambito virtuale di CATIA e quindi prima che il tutto passi in produzione evitando in questo modo perdite economiche, tanto inutili quanto dannose per lazienda. Richiamando lintercostale con lAssembly Design insieme ad altri parti in lamiera, che sono state gi esaminate e verificate in uno studio precedente, si avr una situazione mostrata in figura 4.16 in cui si vede l intercostale assemblato in un prodotto (CatProduct).

Fig. 4.16 Assemblaggio dellintercostale con altri CatPartTale prodotto rappresenta la zona superiore anteriore del cockpit precisamente la zona vicino ai vetri anteriori ed in effetti dalle figure 4.17 si vede proprio come l intercostale insieme al suo simmetrico posto immediatamente al di sotto del posizionamento delle spazzole tergicristallo.

Fig. 4.17 Esempio di CatProduct con assemblaggio dellintercostaleMolto spesso possibile nellambito aziendale voler visualizzare in modo istantaneo un mockup pi o meno complesso. Questo della velocit un limite per CATIA in quanto spesso i file Product sono molto grandi in terminini di MegaBytes, pertanto occorrono altri programmi di visual mockup proprio per questo scopo. In Alenia tale software permette di comprendere ancora meglio la zona in cui viene posizionato il nostro intercostale e la sua funzione. In figura 4.18 illustrato il visual mockup dellUpper Lobe Cockpit, in cui evidenziato in giallo l intercostale realizzato con CATIA.

Fig. 4.18 Esempio di visual mockup con software diverso dal CATIA chiaro che CATIA deve interfacciarsi con tale programma esterno affinch sia possibile lavorare con i suoi file. Da qui si comprende unaltra importante caratteristica di CATIA e cio quella di riuscire ad interfacciarsi con molti programmi di largo uso aziendale. Una volta realizzato il dettaglio esso viene nuovamente assemblato e controllato dal reparto Manufactoring che autorizza definitivamente allarchiviazione del dettaglio sviluppandone quindi il Drawing per la produzione.

4.4 CREAZIONE DELLE VISTE GEOMETRICHE (DRAWING)

Una volta realizzato il pezzo in ambiente 3D, assemblato con gli altri CatPart e verificato che tutto stato eseguito in maniera corretta, vengono realizzate le viste geometriche ovvero un Drawing con tutte le misure e quote necessarie per la fabbricazione del pezzo negli stabilimenti di produzione e il controllo qualit.

Fig. 4.19 Realizzazione del Draw dell intercostale assegnato

Fig 4.20a Ingrandimento della vista frontale

0

0,1

0,2

0,3

0,4

0,5

0,6

0

1

2

3

4

5

6

R/T

K

_1319014638.unknown


Recommended