FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO
INSTITUTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS E TECNOLÓGICAS
CURSO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA E AMBIENTAL
ANALISE FÍSICO-QUÍMICA E SENSORIAL DE
FARINHA DE BARU DURANTE O
ARMAZENAMENTO
BACHAREL EM ENGENHARIA AGRÍCOLA E AMBIENTAL
THIAGO AURÉLIO ARRUDA SILVA
Rondonópolis, Mato Grosso – Brasil
2018
ANALISE FÍSICO-QUÍMICA E SENSORIAL DE
FARINHA DE BARU DURANTE O
ARMAZENAMENTO
por
Thiago Aurélio Arruda Silva
Monografia apresentada à Universidade Federal de Mato Grosso como parte dos
requisitos do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e Ambiental para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia Agrícola e Ambiental.
Orientadora: Prof.ª. Dra. Niédja Marizze Cezar Alves
Rondonópolis, Mato Grosso – Brasil
2018
Dedico,
A DEUS, o verdadeiro autor desta obra, aos
meus avós, Maria Pereira e Antônio José,
pelo exemplo de honestidade e integridade, a
minha mãe Ana Maria, por todo amor,
companheirismo, carinho e amizade.
AGRADECIMENTOS
A Deus, por ter me ouvido, sustentado, guiado e acima de tudo me amado, ao longo de
toda vida, mesmo não sendo merecedor.
À minha Mãe Ana Maria, que amo incondicionalmente, por todo amor constante, pelas
palavras, por cada sacrifício, pela amizade e companheirismo dados a mim.
Ao meu Pai Geraldo por ter me apoiado, orientado e amado.
Aos meus avós, Maria Pereira e Antônio José, pelo exemplo, amor, carinho.
Aos meus irmãos Pedro Aurélio e José Felipe que tanto amo.
Ao meu padrasto Mário Lúcio, pela paciência e apoio oferecidos.
À minha orientadora, Niédja Marizze, por me conceder apoio, conhecimento, confiança,
carinho e paciência incomparáveis, e pela excelência no ensino e orientação.
Às professoras Silmara Bispo e Evelise Andreatta por toda disposição e ajuda na
pesquisa.
À professora Francine Damian, pelo carinho com que me auxiliou durante a graduação.
À técnica Simone Oliveira pelo constante ajuda e disposição.
À técnica Milene pela paciência com a qual me auxiliou.
Ao Rafael Silva por todo apoio, paciência e persistência sem os quais não teria a mesma
força.
Aos meus companheiros de pesquisa, Nahyara Gale, Maria Isabel, Rayane Castro e
Alex, por toda ajuda a mim prestada.
Aos parceiros de estudo Aline Sabóia e Hederson Sabóia, pelos longos anos de amizade.
Aos meus amigos conquistados pela graduação: Drielli Candida, Letícia Ferreira, Jean
Couto, Fyamma Carulina, Rackel Danielly e Mayara Oliveira, sempre os levarei em meu
coração.
A todos meus amigos do grupo de jovens Maranthá, os quais não caberiam aqui, por
nunca permitirem que eu esquecesse o motivo de minha existência: Deus.
Ao meu grupo de oração universitário por ser a presença de Deus na universidade.
À Universidade Federal de Mato Grosso por oferecer um ambiente acadêmico sem o
qual não teria alcançado os mesmos resultados.
A todos, Muito Obrigado!
“Todos somos fracos, mas não considere
ninguém mais fraco que você.”
Tomás de Kempis
RESUMO
Análise físico-química e sensorial de farinha de baru durante o armazenamento
A utilização de produtos nativos nacionais que possam substituir o trigo em alimentos, tem
crescido em virtude do não atendimento a demanda interna desse cereal. O baru, surge como
uma solução a essa carência. Assim, objetivou-se avaliar: o armazenamento das farinhas
integral (FI) e parcialmente desengordurada (FPD) de baru em embalagens BOPP, por 90 dias;
cinética de secagem e ajustes matemáticos e as características sensoriais de FI. O
armazenamento foi conduzido em DIC, sob fatorial 3x2 (0, 45 e 90 dias; FI e FPD). Para
verificação da influência dos tratamentos procedeu-se as análises de teor de cinzas, cor, taxa de
molhabilidade, pH, tempo de escoamento, ângulo de repouso, umidade e atividade
microbiológica. A secagem das farinhas foi realizada a 60, 70 e 80 °C. Os modelos matemáticos
foram ajustados pelo software SigmaPlot 14.0. A análise sensorial foi realizada com 30
julgadores não treinados, em DBC, estudando-se aparência, odor, textura, sabor, impressão
global e intenção de compra de cookies de FI. A embalagem BOPP não preservou as
características iniciais das farinhas estudadas no armazenamento. O conteúdo lipídico
diferenciou as curvas de cinética de secagem. Os modelos de Midilli e Cavalcanti Mata
representaram bem a cinética de secagem. Não houve diferença nas características sensoriais
dos cookies avaliados, podendo o baru substituir o trigo.
Palavras-chave: comportamento higroscópico; Dipteryx alata Vog.; teor de óleo.
ABSTRACT
Physico-chemical and sensorial analysis of baru flour during storage
The use of domestic native products that can replace wheat in food has grown because of the
failure to meet domestic demand for this cereal. The baru appears as a solution to this lack. The
objective of this study was to evaluate: the storage of the whole (WF) and defatted part (DPF)
baru flour in BOPP packages for 90 days; drying kinetics and mathematical adjustments and
sensory characteristics of WF. Storage was conducted in ICD, under factorial 3x2 (0, 45 and 90
days, WF and DPF). In order to verify the influence of the treatments, the ash content, color,
wettability rate, pH, flow time, angle of rest, humidity and microbiological activity were
analyzed. Flour drying was carried out at 60, 70 and 80 °C. Mathematical models were adjusted
by SigmaPlot 14.0 software. Sensory analysis was performed with 30 untrained judges in CBD,
studying appearance, odor, texture, taste, overall impression and intention to purchase WF
cookies. The BOPP packaging did not preserve the initial characteristics of the flours studied
in storage. The lipid content differentiated the drying kinetic curves. The models of Midilli and
Cavalcanti Mata represented well the kinetics of drying. There was no difference in the sensory
characteristics of the evaluated cookies, and the baru could replace the wheat.
Keywords: hygroscopic behavior; Dipteryx alata Vog.; oil content.
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1. Distribuição geográfica do Cerrado sobre o território brasileiro .......................... 18
Figura 2.2. Barueiro ................................................................................................................. 20
Figura 2.3. Frutos de Baru ....................................................................................................... 20
Figura 2.4. Amêndoas de Baru ................................................................................................ 20
Figura 2.5. Distribuição geográfica do baru no Cerrado, em 84 localidades entre 316
levantamentos no bioma. .......................................................................................................... 21
Figura 2.6. Estrutura molecular dos ácidos oleico (superior) e linoleico (inferior) e insaturações
.................................................................................................................................................. 23
Figura 2.7. Curva de crescimento típica de microrganismos em alimentos, expressa em
logaritmo de unidade formadoras de colônia/gramas/hora....................................................... 30
Figura 2.8. Umidade do alimento ao longo da secagem.......................................................... 36
Figura 2.9. Curva de termoresistência microbiana .................................................................. 39
Figura 3.1. Rompimento do fruto do baru em prensa hidráulica, para obtenção da amêndoa ....
.................................................................................................................................................. 43
Figura 3.2. Extrator de óleos. .................................................................................................. 44
Figura 3.3. Cartucho de papel filtro e suporte de aço .............................................................. 44
Figura 3.4. Conjunto Soxhlet: balão volumétrico, extrator, condensador e manta de
aquecimento .............................................................................................................................. 45
Figura 3.5. Tratamentos para o teste de armazenamento: embalagens de BOPP contendo FI à
direita; e em coloração mais clara, embalagens de BOPP com FPD à esquerda ..................... 46
Figura 3.6. Interface do aplicativo ColorMeter 1.0.3 .............................................................. 48
Figura 3.7. Teste de pH ........................................................................................................... 49
Figura 3.8. Ilustração da estrutura empregada nos testes de tempo de escoamento e ângulo de
repouso ..................................................................................................................................... 50
Figura 3.9. Medidas de h e D tomadas para calcular o ângulo de repouso (α) da pilha da farinha
integral ...................................................................................................................................... 50
Figura 3.10. Triplicatas e suas respectivas diluições para o teste de coliformes totais ........... 51
Figura 3.11. Teste para coliformes fecais ................................................................................ 52
Figura 3.12. Teste de acidez para o óleo de baru .................................................................... 53
Figura 3.13. Erlenmeyers envoltos com papel alumínio, teste para índice de iodo ................ 54
Figura 3.14. Pesagem picnômetro preenchido com óleo de baru ............................................ 55
Figura 3.15. Cookies tipo X, empregados na análise .............................................................. 57
Figura 4.1. Ajuste de equações quadráticas para o teor de cinzas ao longo do armazenamento
de FI e FPD, em embalagens de BOPP por 90 dias. ................................................................ 64
Figura 4.2. Ajuste de equações lineares para molhabilidade ao longo do armazenamento de FI
e FPD por 90 dias, em embalagens de BOPP ........................................................................... 68
Figura 4.3. Ajuste de equações quadrática para pH ao longo do armazenamento de FI e FPD,
em embalagens de BOPP, por 90 dias ...................................................................................... 70
Figura 4.4. Ajuste de equações quadráticas para o ângulo de repouso ao longo do
armazenamento de FI e FPD, em embalagens de BOPP, por 90 dias ...................................... 73
Figura 4.5. Ajuste de equações quadráticas, para a umidade ao longo do armazenamento, de FI
e FPD, por 90 dias, em embalagens de BOPP .......................................................................... 75
Figura 4.6. Curva de Cinética de Secagem de FI (a) e FPD (b) .............................................. 80
Figura 4.7. Distribuição dos resíduos dos modelos matemáticos ajustados aos dados
experimentais de razão de umidade ao longo do processo de cinética de secagem da farinha
integral de baru ......................................................................................................................... 82
Figura 4.8. Curvas da cinética de secagem ajustadas pelo modelo Cavalcanti Mata, aos valores
experimentais de razão de umidade da farinha integral de baru............................................... 83
Figura 4.9. Distribuição dos resíduos dos modelos matemáticos ajustados aos dados
experimentais de razão de umidade ao longo do processo de cinética de secagem da farinha
parcialmente desengordurada de baru ...................................................................................... 85
Figura 4.10. Curvas da cinética de secagem ajustadas pelo modelo Midilli, aos valores
experimentais de razão de umidade da farinha parcialmente desengordurada de baru ............ 86
Figura 4.11. Gráfico para a diferença dos atributos sensoriais das amostras W (100% farinha
de trigo), X (50% farinha de baru e 50% farinha de trigo) e Y (100% farinha de baru) em relação
à amostra controle (100% farinha de trigo) .............................................................................. 88
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1. Composição centesimal aproximada (g 100 g-1) e valor calórico total (kcal 100 g-
1) da semente de baru ................................................................................................................ 22
Tabela 2.2. Classificação da escoabilidade de acordo com o ângulo de repouso .................... 29
Tabela 2.3. Constantes C em relação ao tipo do viscosímetro de Cannon-Fenske ................ 33
Tabela 3.1. Porcentagem de farinha de baru e trigo na composição dos tratamentos ............. 57
Tabela 4.1. Resultado para os testes de teor de óleo, para FI e FPD ....................................... 58
Tabela 4.2. Caracterização físico-química inicial para as farinhas de baru: integral (FI) e
parcialmente desengordurada (FPD) ........................................................................................ 59
Tabela 4.3. Teste F da análise de variância e coeficientes de variação para teor de cinzas, cor,
molhabilidade, pH, ângulo de repouso e umidade da FI e FPD armazenada durante 90 dias . 61
Tabela 4.4. Quadro ANOVA para teor de cinzas da farinha armazenada em embalagens de
BOPP, por 90 dias .................................................................................................................... 62
Tabela 4.5. Médias de teor de cinzas (%) para FI e FPD e tempo de armazenamento (0, 45 e 90
dias) .......................................................................................................................................... 62
Tabela 4.6. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para o
ajuste de equações linear e quadrática aos dados experimentais de teor de cinza, TC, (%) para
FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento em embalagens BOPP ............................................ 64
Tabela 4.7. Valores da variável F para as escalas RGB de cor das farinhas armazenadas em
embalagens de BOPP, por 90 dias ............................................................................................ 65
Tabela 4.8. Médias para as escalas RGB de Cor em relação ao tempo de armazenamento (0, 45
e 90 dias) ................................................................................................................................... 65
Tabela 4.9. Quadro ANOVA para molhabilidade das farinhas armazenadas em embalagens de
BOPP ........................................................................................................................................ 66
Tabela 4.10. Médias da taxa de molhabilidade (g s-1) para FI e FPD conforme o armazenamento
(0, 45 e 90 dias) ........................................................................................................................ 67
Tabela 4.11. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para
os ajustes de equações linear e quadrática aos dados experimentais da taxa de molhabilidade,
TM, (g s-1) para FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento em embalagens BOPP ................. 67
Tabela 4.12. Quadro ANOVA para pH das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP ....
.................................................................................................................................................. 69
Tabela 4.13. Médias de pH para FI e FPD conforme o tempo de armazenamento (0, 45 e 90
dias). ......................................................................................................................................... 69
Tabela 4.14. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para
os ajustes de equações linear e quadrática aos dados experimentais de pH para FI e FPD, nos
90 dias de armazenamento em embalagens BOPP .......................................................................
.................................................................................................................................................. 70
Tabela 4.15. Quadro ANOVA para o Ângulo de Repouso das farinhas armazenadas em
embalagens de BOPP ............................................................................................................... 71
Tabela 4.16. Médias do ângulo de repouso conforme o tempo de armazenamento (0, 45 e 90
dias) .......................................................................................................................................... 72
Tabela 4.17. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para
os ajustes de equações linear e quadrática aos dados experimentais de ângulo de repouso, para
FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento em embalagens BOPP ............................................ 72
Tabela 4.18. Quadro ANOVA para Umidade das farinhas armazenadas em embalagens de
BOPP, por 90 dias .................................................................................................................... 74
Tabela 4.19. Médias de umidade (%) para a interação entre FI/FPD e o tempo de
armazenamento (0, 45 e 90 dias) .............................................................................................. 74
Tabela 4.20. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para
os ajustes de equações linear e quadrática aos dados experimentais de umidade, para FI e FPD,
nos 90 dias de armazenamento em embalagens BOPP ............................................................ 75
Tabela 4.21. Quadro ANOVA para o tempo de escoamento (s) da FPD armazenada em
embalagens de BOPP, por 90 dias ............................................................................................ 76
Tabela 4.22. Valores médios da análise microbiológica de coliformes totais, nas farinhas de
baru armazenadas em embalagens de BOPP, por 90 dias ........................................................ 77
Tabela 4.23. Valores médios do índice de acidez, de iodo, viscosidade cinemática e densidade
para o óleo de baru.................................................................................................................... 78
Tabela 4.24. Parâmetros dos ajustes, coeficientes de determinação (R2), desvio quadrático
médio (DQM) e distribuição dos resíduos (DR) para a cinética de secagem da Farinha Integral
.................................................................................................................................................. 81
Tabela 4.25. Parâmetros dos ajustes, coeficientes de determinação (R2), desvio quadrático
médio (DQM) e distribuição dos resíduos (DR) para a cinética de secagem da Farinha
Parcialmente Desengordurada .................................................................................................. 84
Tabela 4.26. Quadro ANOVA para a análise sensorial de cookies com diferentes teores de
farinha de baru (0, 50 e 100%) ................................................................................................. 86
Tabela 4.27. Medias para o grau de diferença dos atributos avaliados na análise sensorial, de
acordo com a escala hedônica, para cada formulação de cookie em relação a amostra controle
.................................................................................................................................................. 88
Tabela 4.28. Quadro ANOVA para o estudo de intenção de compra dos cookies com diferentes
formulações de farinha integral de baru ................................................................................... 89
Tabela 4.29. Médias para intenção de compra de cookies com diferentes formulações de farinha
integral de baru ......................................................................................................................... 89
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................... 16
1.1. Objetivo Geral .................................................................................................. 17
1.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 17
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................ 18
2.1. Cerrado ............................................................................................................. 18
2.2. Baru (Dipteryx alata Vogel) ............................................................................ 19
2.2.1. Óleo de Baru ............................................................................................. 22
2.2.2. Farinha de Baru ........................................................................................ 24
2.3. Análises físico-química-sanitárias em farinha ................................................. 25
2.3.1. Cinzas ....................................................................................................... 25
2.3.2. Cor ............................................................................................................ 26
2.3.3. Molhabilidade ........................................................................................... 27
2.3.4. pH ............................................................................................................. 27
2.3.5. Tempo de Escoamento e Ângulo de Repouso .......................................... 28
2.3.6. Umidade ................................................................................................... 29
2.3.7. Atividade Microbiológica ......................................................................... 30
2.4. Análises físico-químicas de óleos e gorduras .................................................. 31
2.4.1. Índice de Acidez ....................................................................................... 32
2.4.2. Índice de Iodo (Wijs) ................................................................................ 32
2.4.3. Viscosidade ............................................................................................... 33
2.4.4. Densidade ................................................................................................. 34
2.5. Secagem ........................................................................................................... 34
2.5.1. Cinética de Secagem ................................................................................. 36
2.6. Armazenamento ............................................................................................... 39
2.6.1. Embalagens ............................................................................................... 40
2.7. Análise Sensorial ............................................................................................. 41
3. MATERIAIS E MÉTODOS ................................................................................ 43
3.1. Localização do Experimento ........................................................................... 43
3.2. Aquisição e Processamento das Amêndoas ..................................................... 43
3.2.1. Farinha Parcialmente Desengordurada ..................................................... 44
3.3. Armazenamento ............................................................................................... 45
3.3.1. Teste de teor de lipídios ............................................................................ 45
3.3.2. Delineamento Experimental ..................................................................... 46
3.4. Análises Físico-químico-sanitárias. ................................................................. 47
3.4.1. Teor de Cinzas .......................................................................................... 48
3.4.2. Cor ............................................................................................................ 48
3.4.3. Taxa de Molhabilidade ............................................................................. 48
3.4.4. pH ............................................................................................................. 49
3.4.5. Tempo de Escoamento e Ângulo de Repouso .......................................... 49
3.4.6. Umidade ................................................................................................... 50
3.4.7. Análise Microbiológica ............................................................................ 50
3.5. Análise do Oléo ............................................................................................... 52
3.5.1. Índice de Acidez ....................................................................................... 52
3.5.2. Índice de Iodo (Wijs) ................................................................................ 53
3.5.3. Viscosidade ............................................................................................... 54
3.5.4. Densidade ................................................................................................. 54
3.6. Cinética de Secagem ........................................................................................ 55
3.7. Análise Sensorial ............................................................................................. 56
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................ 58
4.1. Armazenamento ............................................................................................... 58
4.1.1. Caracterização inicial das farinhas ........................................................... 59
4.1.2. Interação tempo de armazenamento x tipo de farinha .............................. 61
4.1.3. Teor de Cinzas .......................................................................................... 62
4.1.4. Cor ............................................................................................................ 65
4.1.5. Taxa de Molhabilidade ............................................................................. 66
4.1.6. pH ............................................................................................................. 68
4.1.7. Ângulo de Repouso .................................................................................. 71
4.1.8. Umidade ................................................................................................... 73
4.1.9. Tempo de escoamento .............................................................................. 76
4.1.10. Análise Microbiológica ............................................................................ 77
4.2. Análise do óleo ................................................................................................ 78
4.3. Cinética de Secagem ........................................................................................ 79
4.4. Análise Sensorial ............................................................................................. 86
5. CONCLUSÕES ................................................................................................... 90
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 91
APÊNDICE .................................................................................................................. 105
16
1. INTRODUÇÃO
O bioma do cerrado cobre 25% da extensão territorial brasileira e apresenta uma
biodiversidade vegetal de 5.000 a 7.000 espécies. Dentre estas, algumas árvores frutíferas se
destacam, por oferecerem frutos comestíveis de grande aceitação popular, como no caso do
pequi, cagaita, mangaba e baru (RODRIGUES, 2004).
Dentre as frutas nativas do cerrado, o Baru (Dipteryx alata Vog.) tem conquistado
espaço na alimentação do brasileiro. O fruto produz uma única semente, com tegumento de
coloração castanho-avermelhada a preta. O consumo da amêndoa tem se difundido em virtude
de seu alto valor nutritivo e propriedades medicinais. Diversos produtos alimentares são
produzidos a partir da castanha (paçocas, rapaduras, barra de cereais, bolos), dos quais a farinha,
muitas vezes, é seu ingrediente básico.
A farinha é um alimento com textura em pó, utilizada como ingrediente de inúmeras
receitas e obtida a partir da moagem de cereais, como trigo, arroz, milho, ou ainda, outras partes
vegetais, como no caso da raiz de mandioca. Não se sabe ao certo a origem histórica da farinha,
contudo, utensílios para moagem de grãos foram datados com 75.000 anos, no continente
asiático (ADITIVOS INGREDIENTES, 2008).
Dentre os farináceos, a farinha de trigo, de maneira acentuada, é a matéria-prima para
alimentos comuns no dia-a-dia, como pães, biscoitos, bolos e massas. Embora o volume de
consumo de trigo esperado para a safra 2017/2018 seja de 12,25 milhões de toneladas, a
produção nacional prevista para o mesmo período será de 7,89 milhões, caracterizando um
déficit produtivo (CONAB, 2017).
Outro fator limitante é a ocorrência da Doença Celíaca, uma forma de intolerância a
proteína do trigo, o glúten. Estima-se que cerca de 1% da população mundial possua tal
intolerância e não saiba (HELL e WEST, 2006).
Uma opção, ao desequilíbrio na balança produtiva do trigo e à população celíaca, seria
o incentivo a utilização de outros tipos de farinhas, produzidos a partir de produtos nacionais.
Nesse contexto a farinha de Baru se torna uma alternativa viável. O baru ainda é usado como
fonte de renda familiar, em razão da possibilidade do cultivo em sistemas agrossilvipastoris
(SANO et al., 2004).
Apesar dos benefícios encontrados na comercialização da amêndoa de baru e seus
produtos, alguns entraves são encontrados pelos produtores agroextrativistas do fruto, como a
17
dificuldade no estabelecimento de preço de custo. Um dos fatores que condiciona tal cenário
são aqueles relacionados ao seu beneficiamento (PIMENTEL, 2008).
Assim sendo, observa-se o baru como uma alternativa ao uso do trigo, considerando os
aspectos nutricionais do primeiro, além da demanda econômico-sanitária não atendida pelo
último. Contudo, o estudo dos fatores que precificam a farinha de baru ainda é escasso, como
no caso das práticas de pós-colheita. A investigação acerca das embalagens destinadas ao
armazenamento e comercialização traria subsídio ao manejo desse produto e aos custos
implicados no mesmo.
1.1. Objetivo Geral
Diante do exposto, objetiva-se com o referido trabalho, obter farinha de baru integral e
parcialmente desengordurada, bem como determinar suas características físico-químicas
durante o armazenamento e avaliar sensorialmente a utilização destas farinhas em formulações
de cookies.
1.2. Objetivos Específicos
a) Produzir diferentes farinhas das amêndoas de Baru: integral (FI) e parcialmente
desengordurada (FPD), com redução entre 15 e 20% do teor de óleo;
b) Avaliar modificações das propriedades físicas, químicas e sanitárias das
Farinhas de Baru, quanto ao armazenamento em embalagens de polipropileno biorentado,
durante 90 dias;
c) Estabelecer curvas de Cinética de Secagem para ambas farinhas, em três
temperaturas (60, 70 e 80 °C) e suas modelagens matemáticas;
d) Desenvolver formulações de cookies e avaliar sensorialmente, com o intuito de
averiguar a viabilidade de mercado do produto.
18
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. Cerrado
O cerrado cobre aproximadamente 25% do território nacional, 200 milhões de hectares
(figura 2.1) (KLINK e MACHADO, 2005). Em função destas dimensões, o bioma possui ampla
heterogeneidade em suas caraterísticas fitofisionômicas. O clima é marcado por dois períodos
bem definidos no ano, um chuvoso e outro seco. O relevo é plano, com leves ondulações em
algumas áreas, com solos profundos, alta acidez, baixa fertilidade natural e precária retenção
de água (RODRIGUES, 2004). Embora contenha tais limitações edáficas e hídricas, o Cerrado
é o segundo bioma mais rico em biodiversidade no Brasil (DURIGAN et al., 2011; AVIDOS e
FERREIRA, 2000).
Figura 2.1. Distribuição geográfica do Cerrado sobre o território brasileiro.
Fonte: Henriques (2005)
Em âmbito nacional, o bioma contém importante representatividade no que tange ao
agronegócio. Entre os anos de 2000 e 2014, a área agrícola do Cerrado sofreu uma expansão de
87%, desta os estados de Mato Grosso e Goiás foram os mais expressivos representantes, com
19
um incremento de 8,13 milhões de hectares. A principal atividade são o cultivo de soja, milho,
algodão, feijão, arroz, trigo, etc. (CARNEIRO FILHO e COSTA, 2016; EMBRAPA, 2005).
Estima-se que áreas de Cerrado, nos estados do Maranhão, Piauí, Tocantins e Bahia sejam as
futuras fronteiras de expansão agrária do país até 2026/27 (BRASIL, 2017).
Neste cenário, em que se acentua a supressão vegetal do Cerrado, tem-se crescido a
exigência do uso racional de seus recursos naturais, associado também a políticas sociais como
o Programa Nacional de Desenvolvimento da Agricultura Familiar, o Pronaf (VELOSO, 1997).
Uma alternativa à exploração sustentável é o consórcio entre as espécies florestais e cultivos
tradicionais. Martinotto et al. (2012) demonstrou que o cultivo de mandioca não foi prejudicado
na integração com algumas espécies vegetais de porte arbóreo, dente elas: angico-vermelho
(Anadenanthera colubrina var.), baru (Dipteryx alata Vog.) e mangaba (Hancornia speciosa).
Além da aplicação em Sistemas Agroflorestais (SAFs), espécies nativas do Cerrado têm
ganhado espaço por conta de seu aproveitamento pela indústria de cosméticos, farmacêutica,
extrativista, de alimentos, têxtil, dentre outras (RODRIGUES, 2004). Dentre as mais
propagadas comercialmente tem-se o pequi (Caryocar brasiliense) e o baru. O pequi é bem
disseminado culinariamente, sendo empregado em doces, licores, etc. No mercado europeu, 40
mL de seu óleo chega a ser vendido a 19 euros. O baru tem ganhado fama em virtude de suas
propriedades nutricionais e gustativas. Em São Paulo, 100 g da amêndoa é comercializada por
até R$ 14,00 (CAMPOS FILHO e SARTORELLI, 2015).
No ramo alimentício muito têm sido os atrativos ao mercado culinário, em virtude de
seus atributos sensoriais. Pesquisa desenvolvida em 28 restaurantes de quatro municípios de
Goiás, demonstrou que 64% dos estabelecimentos tem interesse na aquisição de frutos do
cerrado em suas receitas (RODRIGUES, 2004).
2.2. Baru (Dipteryx alata Vogel)
O barueiro (Figura 2.2) é uma árvore pertencente à família das leguminosas (Fabaceae).
Em média, possui 15 m de altura, porém pode alcançar até 25 m em solos férteis. Sua copa é
densa, variando o diâmetro entre 6 e 11 m. Suas folhas são alternadas, apresentando de 7 a 12
folíolos. O período de floração ocorre de novembro a fevereiro. Seu fruto (Figura 2.3) é
constituído de um endocarpo lenhoso e rígido. O comprimento varia de 1,5 a 5 cm, com formato
20
ovoide e coloração marrom-claro (ALMEIDA et al., 1998). Uma única semente é obtida por
fruto com tegumento de coloração avermelhada a preta e cotilédones esbranquiçados (Figura
2.4) (LEMOS, 2012).
Figura 2.2. Barueiro. Figura 2.3. Frutos de Baru.
Fonte: o autor. Fonte: o autor.
Figura 2.4. Amêndoas de Baru
Fonte: o autor.
Conhecida também pelas denominações de cumbaru, cumaru, barujó, castanha-de-ferro,
feijão-coco, fruta-do-macaco e ainda como tonka beans no exterior, essa espécie é comum em
solos bem drenados do Cerrado. Solos com baixa fertilidade e ácidos não tem limitado a
ocorrência no bioma. A distribuição do mesmo no país é ampla (figura 2.5), sendo encontrada
até mesmo no Paraguai (SANO et al., 2004).
A comercialização do baru tem avançado devido sua versatilidade de uso. A integração
com pastagens é viável em razão de atuar como abrigo ao gado, além de contribuir na qualidade
da forragem. Oliveira et al. (2000) estudaram como árvores isoladas de pequi e baru agem sobre
21
pastagens de Brachiaria decumbens e concluíram que a leguminosa proporcionou níveis mais
elevados de Ca, Mg e K trocáveis.
Figura 2.5. Distribuição geográfica do baru no Cerrado, em 84 localidades entre 316 levantamentos no bioma.
Fonte: Ratter et al. (2000).
As propriedades de sua madeira, seu tronco cilíndrico e altura a tornam uma potencial
matéria-prima para estacas, postes, mourões e construção civil. Sua uniformidade, alta
densidade e durabilidade colaboram para a aplicação madeireira (LORENZI, 1992).
O óleo é usado tanto na indústria farmacêutica, quanto alimentícia. Seus componentes
possibilitam a aplicação em lubrificantes e cosméticos (ALMEIDA, 1998). A farinha pode ser
ingrediente de diversas receitas como pé-de-moleque, bolos, paçoca (ALMEIDA, 1987). A
farinha pode ser obtida com subproduto da extração de seu óleo (SANO et al., 2004).
Dentre essas aplicações, a alimentar destaque-se no mercado, especialmente em virtude
da amêndoa. A sua constituição possui altos teores de lipídios (38,2%) e proteínas (23,9%),
bem como carboidratos (15,8%), fibras (13,4%) e macronutrientes (Cálcio, Ferro e Manganês),
caracterizando-se como uma importante fonte nutricional (tabela 2.1) (TAKEMOTO et al.,
2001).
O teor proteico é maior que algumas leguminosas, tais quais a ervilha (22,29%), feijão
comum (20,14%), feijão de corda (21,99%) e o grão de bico (15,77%) (TOGASHI;
22
SGARBIERI, 1994). O emprego da amêndoa difunde-se também em razão de suas propriedades
gustativas, semelhantes às do amendoim (CORRÊA et al., 2000; SIQUEIRA, 2013).
Tabela 2.1. Composição centesimal aproximada (g.100 g-1) e valor calórico total (kcal.100 g-1) da semente de
baru. (Fonte: TAKEMOTO et al., 2001)
Componentes Média±DP
Resíduo mineral fixo (cinzas) 2,70±0,06
Lipídios 38,2±0,4
Proteínas 23,9±0,6
Carboidratos totais* 15,8±0,6
Fibras totais 13,4±0,3
Valor calórico total 502±3
*calculado por diferença
Tendo em vista tamanha diversidade de aproveitamento o baru tem atuado com
importante incremento à agricultura familiar. No início do ano 2000, organizações como o
INCRA e ONGs passaram a incentivar o extrativismo de Baru em algumas cidades de Goiás
(BORGES, 2004). Segundo Pimentel (2008), o extrativismo e processamento do fruto do baru
é uma atividade economicamente viável.
2.2.1. Óleo de Baru
A semente de baru é uma importante fonte lipídica, embora a utilização de seu óleo não
seja amplamente difundida. O elevado teor de lipídios, torna a semente economicamente viável,
como fonte de óleo vegetal ou gordura hidrogenada na alimentação humana, assim como
matéria-prima na indústria farmacêutica. Dentre os principais componentes, destacam-se os
ácidos oleico e linoleico (figura 2.6), compondo 50,17% e 30,70% da massa de óleo,
respectivamente (VALLILO et al., 2000). Estes ácidos graxos são essenciais, uma vez que não
são sintetizados pelo organismo humano. Os altos teores de ácido oleico permitem o emprego
na constituição de lubrificantes e cosméticos (ALMEIDA, 1998).
23
Figura 2.6. Estrutura molecular dos ácidos oleico (superior) e linoleico (inferior), e insaturações.
Fonte: Ramalho e Suarez (2013), modificado.
Tendo em vista a vasta aplicação dos óleos vegetais, em especial o óleo de baru, existem
muitas metodologias para sua extração (artesanal, mecânica e química). Artesanalmente,
obtém-se o óleo de baru a partir de suas amêndoas torradas e trituras, submetidas ao cozimento
em água (ALMEIDA, 1987).
A extração mecânica é feita por meio de prensas hidráulicas ou contínuas (expeller), as
quais aplicam uma força de compressão sob a matéria-prima. Geralmente, é necessária uma
etapa de pré-tratamento (despolpa, redução de tamanho e aquecimento). Comparada a extração
química, mecanicamente, a extração gera um óleo mais puro (BRENNAN et al. 1990). O
emprego de prensas, normalmente é combinado ao uso de solventes, a fim de aumentar o
rendimento, uma vez que a prensagem gera uma torta com um remanescente de 15 a 18% de
óleo (MORETOO e FETT, 1998; TANDY, 1991).
A extração química é amplamente utilizada na indústria de alimentos para retirada de
óleo de sementes, como soja, algodão e amendoim, sendo o sistema de leito móvel mais
aplicado. Neste sistema, após o pré-tratamento, o material é laminado, a fim de se aumentar a
área de contato com o solvente, que pode ser éter de petróleo, acetona ou hexano. Submetendo-
se ao aquecimento, ocorre a transferência do óleo da fase sólida para a fase líquida. O solvente
é removido por evaporação, que é reaproveitado no processo (GEANKPOLIS, 2003).
O solvente hexano detém inúmeras vantagens, o que justifica sua larga utilização em
escala industrial. O mesmo satisfaz exigências requeridas à operação, tais quais a facilidade de
dissolução do óleo, alteração mínima em componentes dos grãos; composição homogênea e
estreita faixa de temperatura de ebulição (cerca de 70 °C), o que reduz a decomposição do óleo
(RODRIGUES, 2014). Contudo, algumas desvantagens podem ser listadas, como a alta
inflamabilidade e o alto custo (RAMALHO e SUAREZ, 2013). Segundo Garcia et al. (2007),
o rendimento do óleo do baru é de 37,6%, quando submetido a 6 horas de extração com hexano.
24
Após a extração o óleo bruto sofre um processo de refino, que consistente na eliminação
de contaminantes tóxicos e causadores de mau odor e sabor. Este processo consiste em:
degomagem, neutralização com Hidróxido de Sódio (NaOH) e centrifugação, desodorização e
branqueamento. Tais etapas são comuns no processo de extração de óleo de soja (RAMALHO
e SUAREZ, 2013).
Famílias, que utilizam o baru como fonte de renda no estado de Goiás, empregam a
extração mecânica do óleo vegetal das amêndoas. O processo gera um rendimento de 23,8%,
em média, de óleo, que posteriormente passa por decantação e filtração, com o intuito de obter
um produto mais limpo. Nestas cidades o óleo era comercializado a R$ 38,00 cada 240 mL
(PIMENTEL, 2008).
2.2.2. Farinha de Baru
A Resolução de Diretoria Colegiada (RDC) nº 263, de 22 de setembro de 2005, da
ANVISA, define farinha como um produto oriundo da moagem de partes vegetais (cereais,
leguminosas, sementes, tubérculos e rizomas), que contenha segurança para integrar a produção
de alimentos (BRASIL, 2005a).
A farinha da amêndoa de baru pode integrar diversas receitas, o que já vem sendo feito
por alguns agricultores de cidades do interior goiano (SANO et al., 2004). A farinha teve
aceitação em merendas escolares nestes municípios, o que contribui para o incremento de renda
nas famílias extrativistas (BORGES, 2004).
Soares Júnior et al. (2007) demonstraram ainda que a substituição de parte de farinha de
trigo por farinha de baru, em receitas de cookies, não alterou a cor, aparência ou sabor, e ainda
elevou o valor nutritivo da receita. Além da alimentação humana, a farinha é aplicada em
formulações de ração animal e adubo (SIQUEIRA, 2013).
Características nutricionais da farinha, estudadas por Guimarães et al. (2012), reforçam
a sua aplicabilidade na alimentação humana. Os mesmos determinaram um teor proteico de 49
g.100g-1, dos quais a albumina e a globulina foram mais representativas. As proteínas do Baru
apresentaram capacidades de absorção de água e óleo semelhantes a soja, permitindo sua
utilização em alimentos.
25
Como subproduto da extração de óleo vegetal das amêndoas de baru, a farinha
parcialmente desengordurada também pode compor receitas. A mesma pode apresentar até o
dobro da proporção de concentrado proteico, quando comparada a farinha integral das
amêndoas (GUIMARAES et al., 2008).
2.3. Análises físico-química-sanitárias em farinha
A análise de alimentos é de extrema importância, pois atua como mecanismo de
verificação da qualidade dos mesmos. Limites químicos e sanitários são estabelecidos pela
legislação, para farinhas, cereais e semelhantes. Parâmetros, como a umidade, são abrangidos
por medidas legais com o intuito de se proporcionar segurança na comercialização (BRASIL,
2005a).
Critérios relacionados à escoabilidade, como o ângulo de repouso são também crucias
quanto a manipulação, processamento e armazenamento de produtos em pó, como o caso das
farinhas (CAMPOS, 2012).
2.3.1. Cinzas
As cinzas, ou ainda resíduos por incineração, representa a parte inorgânica de um
produto resultante da queima da matéria orgânica, que é transformada em Dióxido de Carbono
(CO2), Nitrogênio (NO2) e água. A fração inorgânica é constituída em grande parte por potássio,
sódio, cálcio e magnésio, em menores quantidades também se encontram alumínio, ferro, cobre,
manganês e zinco. Contudo, a proporção de cada elemento depende da natureza do alimento.
De maneira geral, o conteúdo de cinzas em cereais varia entre 0,3 a 3,3%. As cinzas são
utilizadas como referência em farinhas para extração de subprodutos e propriedades funcionais
(CECCHI, 2003).
26
2.3.2. Cor
A cor que um alimento apresenta em sua superfície é o primeiro parâmetro avaliado
pelo consumidor, estando ligado à sua aceitação ou não. A cor permite a percepção de
anomalias ou defeitos que o produto possa apresentar (ABDULLAH et al., 2004).
Contudo, a manutenção da cor em produtos processados e armazenados torna-se difícil,
tendo em vista as possíveis transformações e reações que os vários tipos de pigmentos, que
originam a cor do produto, podem sofrer (BOBBIO e BOBBIO, 1992).
A avaliação do aspecto colorimétrico pode ser feita de forma sensorial ou através de
instrumentos de medição, por sua vez mais recomendados, dado que a visão humana fornece
uma informação subjetiva, que varia de acordo com o observador (LÉON et al., 2006).
Tais instrumentos de medição tem como base a colorimetria, ciência que estuda os
estímulos visuais do sistema humano e os quantifica. A cor é uma resposta do organismo
humano a luz refletida pelas superfícies, logo pode ser mensurada em termos de intensidade e
comprimento de onda. Assim, a indústria alimentícia mensura a cor através dos colorímetros
(CHAVES 1994).
O padrão internacional empregado por tais instrumentos é o L*a*b*, definido pela
Comissão Internacional de Iluminação (CIE), em 1976. O componente de luminosidade é
representado por L*, que varia que 0 a 100. Os parâmetros a* (verde ao vermelho) e b* (azul
ao amarelo) variam de -128 a +128. O espaço L*a*b* é uniforme e estabelece uma
correspondência ao que é observado pelo olho humano. Contudo, os colorímetros mais
comercializados atualmente não fornecem uma análise global dos alimentos, especialmente
pela pequena área de medida, em geral 2 cm2 (LÉON et al., 2006).
O uso de câmeras digitais na avaliação dos alimentos proporciona uma visão global de
sua superfície, difundindo a tendência do uso das mesmas. Porém, o modelo de cores aplicados
a esses sensores são o RGB, no qual é capturado a intensidade de luz nos espectros vermelho
(R), verde (G) e azul (B), que variam entre 0 e 255. Existem modelos propostos para conversão
dos dados RGB para L*a*b*, em razão de o último ser convencionado na comunidade
internacional, como o estudo desenvolvido por Léon et al. (2006).
27
2.3.3. Molhabilidade
A taxa de molhabilidade é descrita como a capacidade que um pó apresenta para a
adsorção de água (GAVA, 1984). Pode ser descrita ainda, como o tempo necessário que
partículas de um sólido, em quantidade determinada, gastam para serem completamente
molhadas por um líquido (MATTOS, 2012).
O molhamento ocorre em virtude das interações moleculares entre as fases sólido-
líquida, que atuam como forças. As moléculas do líquido vencem a atração que existe entre as
outras de seu meio e deslocam as moléculas de gás adsorvidas na superfície do material sólido,
substituindo-as (LAZGHAB et al., 2005). Assim, se a superfície apresentar grupos moleculares
polares este será hidrofílico, como carboidratos, enquanto a presença de grupos apolares, no
caso dos lipídios, proporciona um comportamento hidrofóbico (BARNES e GENTLE, 2005;
FORNY et al., 2011).
Para alimentos de textura em pó a molhabilidade atua como um parâmetro de qualidade,
em que etapas de processamento (aglomeração, granulação, revestimento) e suas características
finais são influenciadas por essa taxa (FORNY et al., 2011). A efeito desta propriedade,
Kowalska e Lenart (2005) determinaram o melhor recobrimento para achocolatado em pó,
açúcar e outros produtos.
Existem muitos métodos para avaliação da molhabilidade. Estes são subdivididos em
quatro categorias: molhamento por espalhamento, por imersão e por adsorção, além dos
métodos por ascensão capilar. Dentre estes, o método de molhamento estático é um dos mais
empregados pela indústria (MATTOS, 2012). Esse método foi padronizado e atualizado pela
Federação Internacional de Laticínios (IDF) e referenciado a primeira vez por Schubert (1980),
destinado para leite em pó. No entanto, estudos têm estendido a metodologia para outros
alimentos como chá verde (PARK et al., 2001) e farinha de facheiro (LIMA, 2006).
2.3.4. pH
O potencial hidrogeniônico é uma medida, que varia entre 0 e 14, que representa a
concentração de íons H+ em uma solução ou meio. O pH é um atributo inerente aos alimentos,
28
influenciando a palatabilidade, desenvolvimento de microrganismos, a embalagem de
acondicionamento, equipamento de trabalho na indústria e os aditivos corretos (CHAVES,
1993). De acordo com Soares e Freire-Júnior (1992) os alimentos classificam-se quanto ao pH
em pouco ácidos (> 4,5), ácidos (4,5 a 4,0) e muito ácidos (< 4,0).
O pH é um fator importante para o controle sanitário dos alimentos. No ciclo de
crescimento microbiológico, o pH é um dos condicionantes ambientais que o influencia, sendo
seu intervalo ótimo de 6,5 a 7,5. Logo, um pH desfavorável, somado a outras condições do meio
(temperatura, indisponibilidade de alimento e umidade), levará a um crescimento tardio
(GAVA, 1984; FRANCO e LANDGRAF, 2007).
2.3.5. Tempo de Escoamento e Ângulo de Repouso
A escoabilidade de produtos é dependente das forças de atração e coesão entre as
partículas. Os principais fatores que influenciam a atuação dessas forças no escoamento de
produtos em pó são as interações intermoleculares, formação de pontes e forças eletrostáticas
(CAMPOS, 2012).
As forças de interação intermoleculares produzidas por dipolos, as Forças de van der
Waals, são fracas e agem apenas sobre distâncias curtas. Podem ser interações de dipolo
permanentes ou induzidos (CAMPBELL-PLATT, 2014). A presença de líquidos no espaço
poroso forma pontes, em virtude das forças de coesão geradas pelo menisco existente entre as
partículas. Quanto maior a viscosidade do líquido, maior serão as forças (JULIANO e
BARBOSA-CÁNOVAS, 2010). As partículas ainda podem adquirir cargas elétricas, atuando
como repulsão ou atração (CAMPOS, 2012).
Em operações industriais rotineiras, como descarga de silos, aspectos relacionados a
escoabilidade dos produtos armazenados é essencial. Dentre os fatores que podem alterar o
escoamento, além das forças de atração, inclui-se o tempo de armazenamento. Dentre os
critérios quantitativos para a avaliação, pode-se citar o ângulo de repouso e o tempo de
escoamento (LIMA, 2006).
O ângulo de repouso é o máximo talude formado em relação a horizontal sendo
influenciado pela forma, constituição e umidade do produto (SILVA, 2008). Várias
metodologias podem ser utilizadas para mensurar o ângulo de repouso: despejamento em
29
superfície lisa; caixa com laterais removíveis e cilindro rotativo. A partir do ângulo pode-se
classificar o escoamento, de acordo com a tabela 2.2 (WOODCOCK e MASON, 1987).
Tabela 2.2. Classificação da escoabilidade de acordo com o ângulo de repouso. (Fonte: WOODCOCK e MASON,
1987)
Ângulo de repouso (°) Escoamento
25 – 30 Muito livre
30 – 38 Livre
38 – 45 Médio
45 – 55 Coesivo
Maior que 55 Muito difícil
A velocidade com que é feito o manuseio dos produtos, está diretamente relacionada a
capacidade e eficácia operacional de processamento. Com isso, o conhecimento do tempo de
escoamento atua como um fator de verificação da mesma. Esse tempo é determinado quando
uma massa conhecida escoa através de um funil até uma placa de recolhimento localizada à
parte de baixo (SANTOS, 1983).
2.3.6. Umidade
A água está presente em todos os alimentos e seu teor é de extrema importância.
Propriedade físicas como condutividade de calor e de corrente elétrica, densidade e escoamento
variam em conformidade com a quantidade de água presente em sua estrutura. A umidade
influencia diretamente o tempo de prateleira dos produtos, uma vez que a vida microbiológica
necessita de água livre, assim como atividades enzimáticas. Em escala tecnológica, o volume
de armazenamento e os custos com transportes podem variar de acordo com a umidade
(CAMPBELL-PLATT, 2014). Considerando estes fatores, existem regulamentos definidos por
órgãos de fiscalização, que limitam a umidade para a comercialização de alimentos, como a
RDC nº 263/05, da ANVISA (BRASIL, 2005a).
Existem vários métodos para avaliação da água em alimentos. Dentre as metodologias
mais comuns, a secagem direta em estufa é a mais difundida, onde se leva o produto a estufa
30
em uma temperatura de 105 °C. Contudo sabe-se que algumas substâncias voláteis são
removidas juntamente com a água no processo (IAL, 2008).
2.3.7. Atividade Microbiológica
O crescimento microbiano é um dos principais fatores vinculados à manutenção da
qualidade em alimentos. Alimentos, como os cereais, perecíveis são aqueles em que a
deterioração de origem microbiológica antecede as demais (LIMA, 2006). Atualmente, a
conservação de alimentos tem como objetivo criar condições que desfavoreçam o crescimento
microbiano (GAVA, 1984). Esse aumento gera ainda alterações nas propriedades sensoriais,
como sabor, odor e aparência. Outro agravante é o risco a saúde humana, quando se tratam de
organismos patógenos (FRANCO e LANDGRAF, 2007).
Em um ambiente com condições ideais, os microrganismos multiplicam-se, passando
por fases sucessivas. Essas fases podem ser expressas pelo logaritmo do número de contagens
microbianas periódicas, gerando uma curva de crescimento (figura 2.7).
Figura 2.7. Curva de crescimento típica de microrganismos em alimentos, expressa em logaritmo de unidade
formadoras de colônia/gramas/hora.
Fonte: Robazza et al. (2010).
Na fase lag, ou latência, ocorre a adaptação da célula ao meio, não havendo crescimento,
podendo em alguns casos ocorrer decréscimo. A duração dessa fase é influenciada pela idade
da cultura, quantidade de inóculo, tempo de geração, espécie e o meio ambiente (pH, oxigênio,
temperatura, etc). Na fase exponencial, ou log, o crescimento é constante até que se atinja a fase
31
estacionária onde o número de células não se altera. Após permanecer inalterado, a quantidade
de células reduz, na fase de declínio ou destruição, geralmente por escassez de nutrientes e
condições do meio (GAVA, 1984).
Com o intuito de se conservar alimentos, a fase lag deve se estender pelo máximo de
tempo possível. Algumas práticas podem fazer com que isso aconteça: evitar a contaminação
com outros inóculos; condições de pH, temperatura e umidade desfavoráveis; aplicação de
tratamento por calor e irradiação, etc (GAVA, 1984).
Alguns microrganismos são empregados como referência para a qualidade sanitária de
alimentos, os chamados indicadores microbiológicos. Estes devem apresentar identificação
facilitada, clara distinção de outros microrganismos, não ser um contaminante natural do
alimento, dentre outras especificações (DOYLE e BEUCHAT, 2007).
Dentre os indicadores mais empregados tem-se os coliformes (Escherichia,
Enterobacter, Citrobacter, Klebsiella), cujo habitat natural é trato intestinal de animais
endotérmicos. Suas principais características são: gram negativas, não formadores de esporos,
móveis, fermentam lactose. A presença de coliformes totais indica falhas higiênicas ao longo
do processamento, enquanto os coliformes fecais ou termotolerantes, o contato direto ou
indireto com material de origem fecal, sendo representada de forma mais notória pela
Escherichia coli (DOYLE e BEUCHAT, 2007).
A metodologia de Número Mais Provável (NMP), ou tubos múltiplos, é largamente
usada em laboratórios para quantificação dos coliformes. Essa técnica fornece um dado
presuntivo a respeito da população de coliformes; sobre o número real dos mesmos e sobre
coliformes fecais (SIQUEIRA, 1995).
A ANVISA, por meio da RDC nº 12/01, estabelece padrões microbiológicos para
alimentos, abrangendo o grupo das farinhas, delimitando limites de segurança para coliformes
termotolerantes (BRASIL, 2001).
2.4. Análises físico-químicas de óleos e gorduras
A análise de óleos e gorduras são feitas, geralmente, através dos chamados índices,
como o Índice de Acidez e de Iodo (IAL, 2008). É importante também a determinação de outras
propriedades, dentre as quais pode-se citar a viscosidade e densidade, posto que o conhecimento
32
destas é fundamental para a indústria de alimentos, em operações como refrigeração,
armazenamento e processamento (BROCK et al., 2008).
2.4.1. Índice de Acidez
A avaliação do índice de acidez de óleos é capaz de informar seu estado de conservação.
Na decomposição, seja por oxidação, hidrólise, ou fermentação, os íons de hidrogênio são
alterados, além de formar ácidos graxos livres (IAL, 2008). Dentre os fatores que mais
influenciam a acidez de óleos vegetais são os tratamentos implicados às sementes durante a
colheita e armazenamento (ALMEIDA et. al, 2011). Assim, a acidez está diretamente
relacionada com a qualidade da matéria-prima, com o processamento e, principalmente, com as
condições de conservação dos óleos vegetais. Considera-se deteriorado o óleo de fritura quando
a acidez estiver acima de 1% (ADITIVOS INGREDIENTES, 2015). A RDC n° 270, de 22 de
setembro de 2005, estabelece limites de acidez para comercialização segura de óleos (BRASIL,
2005b).
2.4.2. Índice de Iodo (Wijs)
Algumas propriedades físicas de óleos podem ser modificadas conforme as
propriedades dos ácidos graxos constituintes (MARTINS et al. 2013). A viscosidade, por
exemplo, modifica-se de acordo com o grau de insaturação dos óleos e gorduras, uma vez que
quanto mais insaturados estes serão menos viscosos (VANNI e BRAZ-FILHO, 1996). A
diferença entre gorduras e óleos é estabelecida, essencialmente, pelas ligações duplas
(insaturações) na cadeia, sendo que a ausência das mesmas faz com que o material seja sólido
a temperatura ambiente, caracterizando-o como uma gordura, enquanto a presença delas
permite o estado liquido, caracterizando-o como um óleo (MARZZOCO e TORRES, 1990). O
grau de insaturação pode ser determinado pelo Índice de Iodo (Wijs). Vallilo et al. (1990)
determinaram esse índice para o óleo de baru, com valor dentro da faixa fixada para o óleo de
oliva (75 a 90).
33
2.4.3. Viscosidade
A resistência interna que um fluido possui ao escoamento é chamada de viscosidade.
Essa propriedade é crucial para o formulação e preparo de emulsões, cremes, géis, entre outros
produtos (SHAMES, 1999). Para etapas de preparo industrial desses produtos, que muitas vezes
requerem escoamento, agitação e mistura, a viscosidade é determinante para cálculos de perda
de carga em tubulações, taxa de evaporação, além de propriedades qualitativas e sensoriais
(CAMPOS et al., 1989; MOURA et al., 2000). Os ácidos graxos insaturados apresentam uma
dobra na cadeia, nos pontos onde existem duplas ligação, tornando as interações moleculares
menos eficientes e consequentemente uma viscosidade menor (CURI et al., 2002).
Experimentalmente, há muitas metodologias para determinação da viscosidade. Dentre
elas, pode-se utilizar o viscosímetro de Cannon-Fenske ou Ostwald, que mensura a viscosidade
cinemática por meio do tempo, que o fluido leva para escoar por um tubo capilar, e uma
constante, que varia com as dimensões do equipamento (GARCIA, 2006). Com os valores do
tempo, e a constante (tabela 2.3) que varia com o tipo do viscosímetro, a viscosidade cinemática
(υ) é calculada pela equação 2.1, que a iguala ao produto entre o tempo de escoamento do óleo
pelo viscosímetro (t) e constante de acordo com o tipo do instrumento, de acordo com a norma
ASTM D-445 (ASTM, 1998a).
ν = C t (2.1)
Tabela 2.3. Constantes C em relação ao tipo do viscosímetro de Cannon-Fenske (Adaptado de ASTM, 1998b)
Tipo Constante
(mm2/s2) Tipo
Constante
(mm2/s2)
25 0,002 300 0,25
50 0,004 350 0,50
75 0,008 400 1,20
100 0,015 450 2,5
150 0,035 500 8
200 0,1 600 20
34
Melo (2010) determinou a viscosidade cinemática de diversos óleos vegetais, como os
de uva (31,68 mm2 s-1), pinhão-manso (34,82 mm2 s-1) e pequi (42,94 mm2 s-1), valores os quais
podem variar de acordo com o grau de insaturação e comprimento das cadeias moleculares.
2.4.4. Densidade
Também chamada de massa específica, a densidade é a razão entre sua massa e seu
volume (MONTANHEIRO, 1990). A densidade é uma propriedade característica de qualquer
substância. A mesma desempenha papel importante na indústria de alimentos, especialmente
em óleos, uma vez que através da aferição de seu valor verifica-se possíveis adulterações de
produtos. O aparelho que mensura a densidade é o picnômetro, vidraria com volume conhecido,
geralmente de 25 ou 50 cm3 (ALMEIDA et. al, 2011).
Pimentel (2008) determinou a densidade relativa do óleo de baru (0,94 g cm-3), obtido
por famílias extrativistas. Almeida et al. (2011), determinaram a densidade para os óleos de
girassol, soja, milho e canola, que variaram ente 0,932 a 0,955 g cm-3.
2.5. Secagem
Existem inúmeros métodos de conservação para alimentos. Tais métodos objetivam a
prevenção de contaminação e inibição da ação microbiana. Os atuais métodos empregados são
por calor, radiação, por frio, fermentação, embalagens e por secagem (EVANGELISTA, 2003).
Dentre os métodos, a secagem é dos mais convencionalmente empregados. É
caracterizada pela retirada de água, no qual ocorre transferência de calor e massa (umidade)
simultâneos entre o produto e o ar, por meio do processo de evaporação. Forças implicadas pelo
ar aquecido reduzem a umidade. A remoção de água é realizada na secagem até que se alcance
o equilíbrio com o ar do ambiente onde será armazenado o produto. Busca-se por meio desse
processo a manutenção da aparência e qualidades nutritivas (SILVA, 2008; REIS et al., 2011).
A secagem oferece diversas vantagens: aumento da vida útil; maior concentração de
nutrientes; facilita o transporte e a comercialização; trata-se de um processo econômico e reduz-
se as perdas na pós-colheita (CELESTINO, 2010).
35
Quando comparado a outros métodos de preservação (centrifugação, enlatamento,
irradiação tratamentos químicos, etc.), destinados à longos períodos, a secagem é o processo
mais utilizado comercialmente. Apresenta o mais baixo custo e operação simplificada.
(FARIAS, 2002).
O movimento da água ao longo do processo decorre em razão da diferença da pressão
de vapor d’água entre a superfície do produto e o ar que o cerca. A secagem ocorre apenas se a
pressão de vapor sobre a superfície do produto for maior que a pressão de vapor d’água no ar
que o secará. No caso de a pressão de vapor no ar ser menor que a do produto, o mesmo será
umedecido. Quando as pressões se igualam, o equilíbrio higroscópico é atingido (SILVA,
2008).
Alterações químicas e físicas são ocasionadas sobre alimentos e produtos em virtude da
secagem, como características sensoriais (cor, sabor, odor e textura). Outros efeitos que podem
ser citados é a oxidação de lipídios, degradação de pigmentos, dentre outros. Com o intuito de
se minimizar tais efeitos se faz necessário o conhecimento faixa ideal de temperatura para
secagem (CELESTINO, 2010). Oliveira et al. (2016) estudaram a alteração da cor em frutos de
baru em função da secagem, indicando 60 °C como melhor temperatura.
A sistema de secagem adequado deve se aplicar a critérios que se relacionam às
condições climáticas da região, natureza da matéria prima, exigências de mercado, custo de
produção e mão-de-obra. De maneira geral, o clima a ser realizada a secagem deve ser seco, ter
baixo volume pluviométrico e um longo fotoperíodo. Assim, considerando esses critérios,
escolhe-se o tipo de secagem (GAVA, 1984).
A secagem natural é recomendada em regiões com temperatura média entre 35 e 40 °C,
baixa umidade relativa do ar e baixo índice de poluição. É ideal a pequenas e médias
agroindústrias por apresentar baixo custo. A secagem natural pode ser realizada ainda em
secadores que empregam a luz solar e conferem maior segurança aos alimentos (CELESTINO,
2010). Galle et al. (2016) desenvolveram um secador solar com essas características, a partir
materiais descartados da construção civil, conseguindo incrementar ao ar de secagem mais de
15 °C, em relação ao ar ambiente.
Equipamentos também podem ser empregados para aquecer artificialmente o ar e
remover a água dos produtos, os denominados secadores artificiais. Estes operam em um dado
período de tempo, de maneira controlada, no qual o ar aquecido circula a uma velocidade que
varia de 0,5 a 3,0 m/s (CELESTINO, 2010). A secagem artificial proporciona uma retenção de
vitaminas superior à de alimentos secos ao sol (GAVA, 1984).
36
Os secadores artificiais para alimentos se dividem em duas classes os adiabáticos e os
de transferência de calor por superfície sólida. Os primeiros são distinguidos por conduzirem o
calor por meio de ar quente, os quais pode-se citar os de leito fluidizado (recomendado para
secagem de farinhas), secador de túnel e outros. Os segundos trabalham a vácuo, tendo como
exemplo o secado de tambor rotativo. A escolha do secador irá depender, principalmente, do
tipo de material a ser seco e fator econômico (GAVA, 1984).
2.5.1. Cinética de Secagem
A velocidade com a qual um alimento perde umidade é dita cinética de secagem, ou
ainda, taxa de secagem. De uma maneira geral os alimentos apresentam uma tendência
semelhante na perda de umidade ao longo do tempo, como demonstrado na figura 2.8.
Figura 2.8. Umidade do alimento ao longo da secagem
Fonte: Celestino (2010).
Na curva formada por esse padrão de secagem observa-se que existem etapas, em que o
a água no alimento se comporta de maneira diferente. No período correspondente ao segmento
AB, ocorre uma adaptação às condições de secagem, mantendo de certa forma um estado
estacionário, até que o alimento atinja a temperatura de bulbo úmido do ar. O segmento BC é
37
caracterizado por uma secagem a taxa constante, em que a superfície se encontra saturada de
água, não encontrando resistência para evaporar. O mecanismo de migração de água do interior
para a superfície varia com as características do sólido. Materiais não porosos tendem a possuir
essa fase por um período mais curto em relação aos porosos. Os poros existentes favorecem o
escoamento da água, assim, a água superficial gradativamente é substituída pela do interior. Na
fase CD, se alcança a chamada umidade crítica, na qual a resistência interna ao movimento da
água aumenta, dificultando a reposição na superfície, o que possibilita o surgimento de fissuras
no alimento. A partir do ponto D, a taxa de secagem decresce até o ponto de equilíbrio
higroscópico (CELESTINO, 2010; MARCINKWOSKI, 2006).
Embora apresentem uma curva semelhante, alguns fatores podem influenciar a cinética
de secagem. Temperaturas mais elevadas permitem uma maior transferência de calor,
aumentando a taxa de secagem no período de BC, enquanto na fase decréscimo, após a umidade
crítica, as moléculas de água no interior migram mais rapidamente a superfície. Contudo,
temperaturas excessivas podem causar danos, sendo necessário estudos específicos para cada
produto (HELDMAN e HARTEL, 1998).
Os constituintes químicos também atuam como fatores que alteram a velocidade de
secagem. Componentes hidrofílicos como sais, açúcares, amido e proteínas dificultam a
mobilidade de moléculas de água (HELDMAN e HARTEL, 1998). Constituintes lipídicos são
hidrofóbicos, uma vez que em suas moléculas há ramificações apolares (CARVALHO e
NAKAGAWA, 2012).
Tendo em vista esses aspectos, conhecer o comportamento secagem de um produto
específico em determinadas temperaturas são fundamentais na elaboração de projetos e
operação de secadores (CORRÊA et al., 2003). Neste sentido, simulações matemáticas podem
auxiliar no dimensionamento, otimização e a determinação da viabilidade comercial de
sistemas de secagem. Para a simulação são selecionados modelos matemáticos que melhor
representem o fenômeno para o produto, a partir de experimentação e critérios estatísticos
(AFONSO JÚNIOR e CORRÊA, 1999).
Nos experimentos de secagem, os alimentos muitas vezes são de diferentes lotes e não
apresentam um teor de umidade inicial iguais. Com isso é necessário utilizar uma variável que
represente a variação de umidade do produto, independentemente de seu valor inicial. Para isso
convencionou-se a razão de umidade, demostrada na Equação 2.2 (MARCINKWOSKI, 2006).
38
e
0 e
U - URU =
U - U (2.2)
Onde: RU – razão de umidade;
U – umidade do produto;
U0 – umidade inicial, no tempo zero;
Ue – umidade de equilíbrio.
O numerador da fração representa a quantidade de água livre passível de secagem, em
determinado tempo (t). O denominador refere-se ao total de água que pode ser removida, dadas
as condições da operação (MARCINKWOSKI, 2006).
Muitos modelos matemáticos de secagem utilizam a razão de umidade e função do
tempo. Na literatura encontram-se estudos sobre a cinética de secagem de diversos produtos
agrícolas e alimentos: farinha de facheiro (LIMA, 2006); amêndoas de baru (RIBEIRO et al.,
2015); grãos de abóbora (DIÓGENES et al., 2013); polpa de buriti (LOUREIRO, 2006); grãos
de feijão guandu (SILVA et al., 2014); farinha de urucum (SANTOS et al. 2012); proteína
texturizada de soja (MARCINKWOSKI, 2006); farinha integral e desengordurada de amêndoa
de baru (PORTO et al., 2017).
Dentre os modelos mais empregados temos os de Cavalcanti Mata et al. (2006), Midilli
et al. (2002) e Page (1949). Tais são equações semi-empíricas, exponenciais, possuem como
variáveis a razão de umidade, tempo, constante da taxa de secagem (min-1) e as constantes, que
variam com os fatores de ajuste. Os modelos são observados pelas Equações 2.3; 2.4 e 2.5.
CAVALCANTI MATA: n m(-k t ) (-k t )RU = a e + b e + c (2.3)
Onde: RU – razão de umidade (adimensional)
a, b, c, k, n, m – parâmetros do ajuste
t – tempo (minutos)
MIDILLI: n(-k.t )RU = a.e b.t (2.4)
Onde: RU – razão de umidade (adimensional)
a, b, k e n – parâmetros do modelo
t – tempo (minutos)
39
PAGE: n(-k.t )RU = e (2.5)
Onde: RU – razão de umidade (adimensional);
k e n – parâmetros do modelo;
t – tempo (minutos).
2.6. Armazenamento
Muitos são os fatores que atuam na perda da qualidade dos alimentos: características da
espécie, condições ambientais, época e procedimento de colheita, métodos de secagem e as
práticas de armazenagem (BROOKER et al., 1992).
Dentre esses, a armazenagem é a operação que visa a guarda de grãos ou produtos
agrícolas beneficiados, sem que haja perdas nas qualidades sensoriais, físicas e nutricionais.
Para que o armazenamento seja eficiente é indispensável a redução do teor de água (secagem)
e limpeza prévios. O armazenamento pode ocorrer em granel ou em sacarias (SILVA, 2008).
O armazenamento atua como um sistema ecológico, onde o produto armazenado é
passível de deterioração, resultante da interação de variáveis físicas (temperatura, umidade,
propriedades físicas do produto), químicas (disponibilidade de oxigênio) e biológicas (fungos,
bactérias, leveduras, roedores, insetos, etc.). A deterioração irá depender do aumento destas
variáveis, que são afetadas principalmente pela temperatura e umidade (SINHA, 1973).
A temperatura, assim como o teor de água, é um fator que está ligada a infestação de
pragas, crescimento microbiano e intensidade respiratória (no caso de grãos e sementes). No
caso de alimentos, a temperatura ideal para armazenamento é aquela que fique fora da faixa
ótima na curva de termoresistência microbiana (figura 2.9), considerando a natureza do material
(FREITAS e FIGUEIREDO, 2000).
Figura 2.9. Curva de termoresistência microbiana
Fonte: Freitas e Figueiredo (2000).
40
O teor de água em produtos armazenados em baixa umidade, podem sofrer acréscimo
de acordo com a umidade relativa do ar que os cerca. Esse aumento pode ocasionar o
crescimento microbiano, contribuir com a atividade enzimática e a oxidação de lipídios (LIMA,
2006).
2.6.1. Embalagens
As embalagens são recipientes ou invólucros que acondicionam alimentos, visando a
proteção, transporte, comercialização e consumo de alimentos (ALDIGRE et al., 2003). As
funções que as embalagens possuem são diversas: barreira a contaminação por microrganismos,
conter a perda e absorção de umidade, ambiente protetor ao redor do alimento (anaerobiose,
vácuo, etc.), proteger contra danos mecânicos, manter características nutritivas, informação de
seu conteúdo e também marketing (HEILBRONN et al., 1992; BENGEROT FILHO, 1980).
A embalagem deve proteger especialmente no transporte e armazenamento
(CHITARRA, 2000). Grãos e derivados (farinhas, farelos fubás) servem de alimento a insetos
ao longo do armazenamento. Estes quando atacados são inviabilizados ao consumo,
especialmente por insetos capazes de perfurar os materiais constituintes das embalagens (VITTI
et al., 1990).
Alimentos secos exigem proteção contra aumento de umidade, de modo que maiores
teores de água geram empedramento. Outra necessidade que produtos com alto teor lipídico, é
que a embalagem ofereça barreira contra oxigênio e luz, a fim de se evitar a rancificação. A
embalagem ainda deve ser capaz de preservar o alimento dentro de sua vida útil, tempo
decorrido de sua produção e ao período que mantenha um nível satisfatório de qualidade
(CABRAL et al., 1983).
Materiais flexíveis plásticos são uma excelente opção para alimentícios desidratados,
em virtude de limitar o contato com o oxigênio atmosférico e ganho de umidade (CABRAL e
ALVIM, 1981). Dentre os materiais de embalagens mais utilizados em produtos minimamente
processadas, tem-se o polipropileno biorentado (BOPP), polietileno de alta (PEAD) e baixa
densidade (PEAB), polipropileno monocamada ou laminado ao polietileno, cloreto de
polivinila (PVC), poliestireno (PS), dentre outros materiais (GARCIA e BARRET, 2005).
41
O polipropileno biorentado é uma das embalagens que tem se destacado na conservação
e armazenagem de alimentos. Obtido da polimerização do propileno (C3H6, gás obtido no refino
do petróleo), o polipropileno foi sintetizado com sucesso pela primeira vez em 1955. A
orientação de suas cadeias moleculares permite a obtenção de filmes muito finos, o BOPP,
mantendo ainda as características que o tornam uma boa alternativa à conservação e manuseio
(SARANTÓPOULOS et al., 2002). Sua difusão industrial dá-se também por suas propriedades
mecânicas (rigidez, alta resistência, estabilidade dimensional, resistência térmica)
(AUMILLER et al., 2014). Vilas Boas et al. (2012) recomendaram a embalagem BOPP para
acondicionar pimentão verde.
2.7.Análise Sensorial
Três fatores são os determinantes da qualidade de um alimento: o nutricional, sensorial
e o microbiológico. Destes, a escolha de um produto pelo consumidor é vinculada diretamente
aos atributos sensoriais. Dessa forma, características relacionadas aos sentidos humanos (sabor,
textura, odor e aparência) devem ser monitoradas, através de estudos do consumidor,
processamento do alimento, influência de ingredientes, armazenamento e outros fatores
(DUTCOSKY, 2007).
Deste modo, se faz necessário o estudo da aceitabilidade sensorial, por parte da
população, uma vez que grande parte das pessoas ingerem aqueles alimentos que atendem seus
desejos e gostos (FELBERG et al., 2004). Logo, para a realização de tais pesquisas são
aplicadas as metodologias de Análise Sensorial. Esta é uma disciplina científica que mede,
evoca, analisa e interpreta as reações que alimentos e materiais provocam em cada pessoa, por
meio de uma percepção somatossensorial, através dos sentidos da visão, olfato, audição, tato e
paladar (TEIXEIRA, 2009).
A análise sensorial é feita de acordo com as respostas de indivíduos às sensações
originárias dos estímulos fisiológicos. Os estímulos são medidos pelos processos químicos e
fisiológicos do corpo humano, enquanto as sensações tratam-se de efeitos psicológicos. As
sensações podem fornecer informações a respeito da intensidade, extensão, duração, qualidade
gosto ou desgosto do produto avaliado (IAL, 2008).
42
A cor e a aparência definem a apresentação visual e são o primeiro contado do
consumidor com o produto, estando ligadas a reações pessoais de aceitação, indiferença ou
rejeição. Odor é notado pelo órgão olfativo pela aspiração de substancias voláteis,
caracterizando notas doces a ácidas, intensidade, persistência e saturação. O sabor é resultado
de sensações olfativas, gustativas e táteis em uma degustação. A textura é perceptível pelo tato,
a qual se nota coesividade, aspereza, crocância, entre outras (ANZALDÚA-MORALES, 1994).
Os testes afetivos mais empregados na aceitabilidade de alimentos utilizam a escala
hedônica (DUTCOSKY, 2007). Dentre os testes, o teste de comparação múltipla avalia o grau
de diferença de uma amostra em relação a um controle, quanto a algum atributo específico
(IAL, 2008).
Castrillon et al. (2013) avaliaram sensorialmente a substituição de farinha de trigo por
farinha de amendoim e baru em cookies e demonstraram que não houve diferença na
aceitabilidade de ambos.
Soares Júnior et al. (2007) compararam o cookie feito a partir de farinha de trigo com
cookies de 2, 4, 6 e 8% em concentração de farinha de baru e concluíram que a substituição não
afetou a resistência, aparência, sabor e textura, e ainda concluíram que o baru melhorou
nutritivamente a receita.
Lima et al. (2010) verificou o efeito da polpa de baru (concentrações de 0, 5 e 10%) e
de sua amêndoa (proporção fixa) nos aspectos nutritivos, microbiológicos e sensoriais de barras
de cereais. As barras de cereais apresentaram elevação no teor de proteínas e de fibra alimentar,
além de uma boa aceitação e intenção de compra, com parâmetros microbiológicos dentro do
estabelecido pela legislação.
Rocha e Cardoso Santiago (2009) concluíram que a casca e a polpa de baru são
alternativas viáveis para aplicação tecnológica em pão de forma integral, melhorando
significativamente os atributos sensoriais e características nutricionais.
43
3. MATERIAIS E MÉTODOS
3.1. Localização do Experimento
A condução dos experimentos ocorreu no Campus Universitário de Rondonópolis, da
Universidade Federal de Mato Grosso, em área de Instituto de Ciência Agrárias e Tecnológicas,
Curso de Engenharia Agrícola e Ambiental.
3.2. Aquisição e Processamento das Amêndoas
As sementes foram adquiridas de um fragmento de vegetação nativa do cerrado, na
cidade de Montes Claros-MG. Após a chegada do produto, procedeu-se seu processamento.
Procedeu-se o beneficiamento dos frutos segundo metodologia de Guimarães et al.
(2008), que consistiu em: (1) quebra do endocarpo; (2) secagem dos frutos; (3) despeliculagem
e (4) trituração.
O processo de quebra do endocarpo foi realizado no Galpão de Laboratórios
Multidisciplinares, do Curso de Engenharia Mecânica. Para tal foi aplicada uma força por meio
de prensa hidráulica, até o rompimento do fruto (Figura 3.1), conforme descrito por Calisto
(2015). As amêndoas extraídas foram submetidas a secagem por 24 h, a 70 °C (OLIVEIRA et
al., 2016).
Figura 3.1. Rompimento do fruto do baru em prensa hidráulica, para obtenção da amêndoa.
Fonte: o autor.
44
Deste modo, submeteu-se as amêndoas secas ao aquecimento, de 3 a 5 minutos, em
forno doméstico, a fim de se facilitar a etapa de retirada do tegumento (despeliculagem).
Triturou-se em um liquidificador, porções de aproximadamente 100 g, expostas por 56
segundos (em média) à moagem em velocidade mínima. A farinha triturada foi homogeneizada
com o auxílio de uma peneira. O material retido pela peneira, foi mais uma vez triturado. Após
o processamento, obteve-se o rendimento através do quociente entre a massa final da farinha e
a massa das sementes in natura.
O cálculo de rendimento forneceu os dados necessários para a quantidade de compra,
assim 3,0 kg das sementes foram adquiridas.
3.2.1. Farinha Parcialmente Desengordurada
A extração parcial do óleo foi conduzida quimicamente, no Laboratório de Ensaios e
Biocombustíveis, Bloco C, do curso de Engenharia Mecânica, por meio de um Extrator de
Óleos e Graxas por Imersão, da marca Marconi, modelo MA 044/850 (Figura 3.2). Preparou-
se os cartuchos a partir do revolvimento de papel filtro em um suporte de aço inoxidável,
fixando-o com grampos (Figura 3.3). Cada cartucho continha uma porção de aproximadamente
50 g de farinha, que sofria 1 h e 30 min de imersão, em solvente Hexano a 100 °C. Foram
realizadas 09 baterias de remoção, a fim de que se obtivesse a quantidade necessária de Farinha
Parcialmente Desengordurada (FPD) para os tratamentos (1.200 kg).
Figura 3.2. Extrator de óleos. Figura 3.3. Cartucho de papel filtro e suporte de aço.
Fonte: o autor. Fonte: o autor.
45
3.3. Armazenamento
Armazenou-se as farinhas em embalagens de Polipropileno Biorentado (BOPP), com
dimensões de 10 x 15 cm, as quais acondicionaram 100 g. O armazenamento foi realizado a
temperatura ambiente, com o intuito de se proporcionar condições semelhantes as que são
comercializadas. Conduziu-se o mesmo entre os dias 16 de março e 14 de junho de 2018,
totalizando 90 dias.
3.3.1. Teste de teor de lipídios
Para efeito de determinação do teor de óleo em cada farinha armazenada, foi realizado
teste para determinação do teor de lipídios de FI e FPD, em duplicata, segundo metodologia
estabelecida por Instituto Adolfo Lutz (2008). O equipamento empregado na extração foi
Soxhlet Convencional.
O teste consistiu em extrair de amostras de aproximadamente 3 g (em cartuchos de papel
filtro) no Soxhlet, que realiza a extração a banho. O hexano, em um balão volumétrico, foi
aquecido em uma manta de aquecimento, seu vapor conduzido até um condensador (o qual
circula água a 22 °C), retornando-o em estado líquido ao extrator Soxhlet, onde se alocaram os
cartuchos (Figura 3.4).
Figura 3.4. Conjunto Soxhlet: balão volumétrico, extrator, condensador e manta de aquecimento.
Fonte: o autor.
46
Quando o nível do hexano líquido atingia o refluxo da corneta, o solvente com o óleo
extraído era escoado novamente ao balão. As amostras foram submetidas a oito horas de
extração. Concluídas as oito horas, retirava-se o excesso de solvente do balão, em processo de
destilação simples, até restar um pequeno volume de solvente/óleo.
O balão foi levado a estufa para extração do remanescente de hexano, até que se
obtivesse massa constante de óleo. A partir da massa inicial de farinha e da massa de óleo,
calculou-se o teor de lipídios pela equação 3.1.
100 NTL =
P
(3.1)
Onde: TL – teor de lipídios (%);
N – massa de óleo extraído (g);
P – massa da amostra de farinha (g).
3.3.2. Delineamento Experimental
O experimento foi conduzido em Delineamento Inteiramente Casualizado, disposto em
esquema fatorial 3x2, com quatro repetições. Estabeleceu-se os tratamentos a partir de dois
fatores: tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias) e o tipo de farinha (integral e parcialmente
desengordurada) (Figura 3.5).
Figura 3.5. Tratamentos para o teste de armazenamento: embalagens de BOPP contendo FI à esquerda; e em
coloração mais clara, embalagens de BOPP com FPD à direita.
Fonte: o autor
47
Para avaliar a interação entre os fatores, e seus efeitos isolados, procedeu-se a Análise
de Variância, através do software Assitat 7.7. Quando significativa a interação entre os mesmos,
submeteu-se a propriedade ao teste Tuckey a 5% de probabilidade. Tal procedimento de análise
foi empregado para a propriedade qualitativa de Cor. Para as variáveis que demonstraram
significância no fator tempo de armazenamento realizou-se a Análise de Regressão, por meio
do software SigmaPlot 14.0. A regressão foi testada para equações lineares e quadráticas, dentre
as quais foi selecionada a mais apropriada considerando o coeficiente de determinação (R2) e o
erro médio estimado (SE) (Equação 3.2).
n2
i=1
ˆ(Y-Y)
SE=GLR
(3.2)
Onde: SE – erro médio estimado;
Y – valor experimental da característica estudada;
Y – valor estimado pela equação para a característica estudada;
GLR – graus de liberdade do modelo.
.
3.4. Análises Físico-químico-sanitárias.
Para avaliação do efeito do armazenamento sobre as farinhas integral e parcialmente
desengordurada se realizaram análises físicas, as quais serão: Umidade, Cinzas, Potencial
Hidrogeniônico (pH); Tempo de Escoamento, Ângulo de Repouso, Molhabilidade e Cor.
Quando ao padrão microbiológico, foi determinado Número Mais Provável (NMP) para
coliformes totais e fecais.
48
3.4.1. Teor de Cinzas
Para o teste de Resíduos por Incineração (cinzas), amostras de 10 g de cada repetição
são pesados em cadinhos de porcelana e postos em mufla a 550 °C, por 24 h.
3.4.2. Cor
A análise colorimétrica foi determinada no parâmetro RGB, através do aplicativo para
Smartphones ColorMeter 1.0.3 (Figura 3.6).
Figura 3.6. Interface do aplicativo ColorMeter 1.0.3.
Fonte: o autor
3.4.3. Taxa de Molhabilidade
O procedimento para determinação da Taxa de Molhabilidade é estabelecido pelo
Método de Molhamento Estático, por Schubert, adaptado por Lima (2006). Cerca de 1 g é
vertido em um béquer de 250 mL, contendo 100 mL de água destilada. O tempo para submersão
completa de todas partículas é cronometrado. A molhabilidade é calculada pela razão entre a
massa de farinha e seu tempo de molhamento.
49
3.4.4. pH
O Potencial Hidrogeniônico foi determinado por meio do método potenciométrico,
utilizando-se pHmetro digital portátil, calibrado com soluções tampão 7,00 e 4,00. Diluiu-se 10
g de farinha em um béquer com 100 mL de água destilada, uniformizado por 30 minutos em
agitador magnético. Após 10 minutos de repouso, mensurou-se o valor de pH (Figura 3.7).
Figura 3.7. Teste de pH.
Fonte: o autor
3.4.5. Tempo de Escoamento e Ângulo de Repouso
Avaliou-se o tempo de escoamento empregando-se uma estrutura com funil de
polietileno, tripé de ferro e papel milimetrado (Figura 3.8). Porções de 100 g foram colocadas
no funil, cuja saída é vedada, e quando desobstruída, cronometrou-se o tempo requerido para
que toda a massa escoasse. O ângulo de repouso (α) foi calculado pela equação 3.3, a partir da
amostra estabilizada na base, onde se alocou o papel milimetrado: mensurou-se, por meio de
uma régua, a altura (h) e o diâmetro (D) da pilha de farinha formada (Figura 3.9) (LIMA, 2006).
-1 2 hα = tg
D
(3.3)
50
Figura 3.8. Ilustração da estrutura empregada nos testes de tempo de escoamento e ângulo de repouso.
Fonte: o autor.
Figura 3.9. Medidas de h e D tomadas para calcular o ângulo de repouso (α) da pilha da farinha integral.
Fonte: o autor.
3.4.6. Umidade
Determinou-se o teor de água das amostras pelo método de Secagem Direta em Estufa,
a 105 ± 3 °C (IAL, 2008), o qual 10 g da farinha foram pesados em cadinhos de vidro,
previamente tarados, e levados a estufa por 3 h e posteriormente resfriados. Repetiu-se a
operação até que se obtivesse massa constante do material.
3.4.7. Análise Microbiológica
Os ensaios microbiológicos foram conduzidos no laboratório de Ciência Básicas, bloco
C, do curso e Enfermagem da UFMT CUR. Determinou-se as análises microbiológicas quanto
Papel Milimetrado
h
D
α
Tangente
do talude
51
a presença de Coliformes Totais e Fecais, seguindo metodologia da American Public Health
Association (1992), em triplicata. Procedeu-se as análises para a farinha integral, aos 17 e 84
dias de armazenamento; e farinha parcialmente desengordurada, aos 22 e 90 dias de
armazenamento.
Preparou-se uma diluição de 10-1, homogeneizando 10 g de farinha em 90 mL de água
peptonada, em liquidificador industrial por 2 minutos. Outras duas diluições seriadas de 10-2 e
10-3 foram feitas, tomando-se 1 mL da diluição anterior em tubos de ensaio com 9 mL de água
peptonada. Transferiu-se em 1 mL de cada diluição à 3 séries de 3 tubos, contendo 9 mL de
caldo lactoso verde bili brilhante (CLVBB), a 4%, e tubos de fermentação (tubos de Durham),
previamente esterilizados em autoclave. Homogeneizaram-se os tubos e os incubaram em
estufa bacteriológica a 35 °C, por 48 horas (Figura 3.10).
Figura 3.10. Triplicatas e suas respectivas diluições para o teste de coliformes totais.
Fonte: o autor.
Após o período de incubação, separou-se tubos positivos para coliformes totais
(pautados na formação de gás no tubo de Durham), a fim de se aplicar o teste para coliformes
fecais. Semeou-se o conteúdo, auxiliados por alça de platina, em tubos de ensaio, contendo 10
mL de caldo Escherichia Coli (caldo EC) e tubos de Durham. Incubou-se os meios de cultura
em banho maria a 44,5 °C, por 24 h (Figura 3.11).
52
Figura 3.11. Teste para coliformes fecais.
Fonte: o autor.
A determinação dos resultados é expressa em média do Número Mais Provável por
massa de produto (NMP g-1), com base nos tubos positivos de cada repetição, e suas respectivas
diluições e quantidades, pelo Apêndice 1.
3.5. Análise do Oléo
A efeito de se averiguar os efeitos do óleo de baru sobre as características das farinhas,
procedeu-se os testes de índice de acidez, índice de iodo (Wijs), viscosidade e densidade.
3.5.1. Índice de Acidez
O índice de acidez foi determinado segundo metodologia do Instituto Adolfo Lutz
(2008), em duplicata. Inicialmente, aferiu-se em balança analítica aproximadamente 2 g de óleo
de baru, alocados em Erlenmeyer. Ao recipiente, adicionou-se 25 mL de éter etílico e 3 gotas
do indicador fenolftaleína. Posteriormente, foi titulado solução de NaOH 0,01 N até o ponto de
viragem (cor rósea claro) (Figura 3.12).
53
Figura 3.12. Teste de acidez para o óleo de baru.
Fonte: o autor.
A partir dos valores da massa de óleo (mo), fator (f) e concentração (N) da solução de
hidróxido de sódio e o volume titulado (Vt), o índice de acidez (mg KOH g-1) foi calculado pela
relação abaixo (Equação 3.4):
t
o
V N f 56,1IA =
m
(3.4)
3.5.2. Índice de Iodo (Wijs)
O grau de insaturação foi quantificado por meio da metodologia descrita por Instituto
Adolfo Lutz (2008), para índice de iodo, método de Wijs, em duplicata.
Em Erlenmeyers, tomou-se amostras de cerca de 0,34 g, com o uso de uma balança
analítica. Nos recipientes com a amostra, e outro vazio (destinado para prova em branco),
pipetou-se 15 mL de solução clorofórmio UV/HPLC (CHCl3) e 25 mL de solução de Wijs. Os
recipientes foram vedados com papel filme e envolvidos com papel alumínio, a fim de se obter
um ambiente escuro, e deixados em repouso por 40 minutos (Figura 3.13).
Decorrido esse tempo, foram adicionados às soluções 2 mL de Iodeto de Potássio (15%)
e 100 mL de água destilada. Titulou-se solução de tiossulfato de sódio 0,1 N (Na2S2O3) até que
a solução apresentasse coloração amarelada. Então, foram adicionadas a solução 2 mL de
indicador amido 5%. Continuou-se a titulação da solução de Wijs até uma coloração clara.
Mensurou-se o volume da solução de Wijs que foi adicionado nas duplicatas com óleo e na
prova em branco.
54
Figura 3.13. Erlenmeyers envoltos com papel alumínio, teste para índice de iodo.
Fonte: o autor.
Pela Equação 3.5 determina-se o índice de iodo (g I2 100g-1).
c
o
[(B - A) M F 12,69]II =
m
(3.5)
Onde: B: volume de Na2S2O3 titulado na prova em branco (mL);
A: volume de Na2S2O3 titulado na amostra de óleo (mL);
M: molaridade da solução de Na2S2O3 (mol/L);
Fc: fator de correção (1,0437);
mo: massa da amostra de óleo (g);
3.5.3. Viscosidade
Determinou-se a viscosidade cinemática, em cinco repetições, conforme metodologia
estabelecida pela norma ASTM D-445 (1998). Empregou-se um viscosímetro de tubo capilar
Cannon-Fenske número 350, em banho ultratermostático a temperatura de 40 °C. A viscosidade
foi calculada, para cada repetição, a partir da equação 2.1, da qual obteve-se a média.
3.5.4. Densidade
Inicialmente, foi aferida a massa do picnômetro vazio (m0), por meio de uma balança
analítica. Após, preencheu-se o volume conhecido do picnômetro (V0), de 25 cm3, com óleo
55
proveniente da extração química do baru (Figura 3.14), o qual foi medida a massa do
preenchimento (mp).
Figura 3.14. Pesagem picnômetro preenchido com óleo de baru.
Fonte: o autor.
O teste foi realizado em duplicata e calculou-se a densidade pela Equação (3.6).
p 0
0
m - mD =
V (3.6)
3.6. Cinética de Secagem
As curvas de cinética de secagem da FI e da FPD foram determinadas a partir de porções
de 15 g, dispostas em cadinhos de vidro, em triplicata, para cada tipo de farinha, submetidas a
secagem, em estufa com circulação forçada de ar, a três temperaturas (60, 70 e 80 °C).
Pesou-se as amostras em intervalos regulares de 0, 5, 15, 30, 60, 90, 150, 210 e 270
minutos. Com os valores periódicos das massas e calculou-se a razão de umidade (RU), em
cada intervalo estabelecido, através da equação (2.2), baseada nos valores de perda de massa e
umidade de equilíbrio (Ue).
Traçou-se as curvas a partir dos valores de RU, em função do tempo de secagem para
os modelos de Cavalcanti Mata, Midilli et al. e Page, por meio do software SigmaPlot 14.0. Os
56
critérios estatísticos para seleção do melhor ajuste foram: coeficiente de determinação (R2);
gráfico de dispersão de resíduos e desvio quadrático médio (DQM), calculado pela equação 3.7.
2
exp teor(RU - RU )DQM =
n
(3.7)
Onde: RUexp – razão de umidade obtida experimentalmente;
RUteor – razão de umidade predita pelo modelo;
n – número de observações no experimento.
3.7. Análise Sensorial
A Análise Sensorial foi desenvolvida segundo o Método de Comparação Múltipla,
conforme Instituto Adolfo Lutz (2008), sob Delineamento de Blocos Casualizados.
Primeiramente escolheu-se uma receita para biscoitos tipo cookies, a qual é
exemplificada abaixo, com as respectivas proporções dos ingredientes:
• 125 g de margarina;
• 3/4 xícara de açúcar;
• 1/2 xícara de açúcar mascavo;
• 1 ovo;
• 1 e 3/4 xícara de farinha de trigo;
• 1 colher (chá) de fermento em pó;
• 300 g de chocolate meio amargo picado;
• 1 colher (chá) de essência de baunilha.
O que diferiu os tratamentos foi a substituição da farinha de trigo, por farinha integral
de baru. A partir disso três tipos de cookies foram obtidos (Figura 3.15), com diferentes
formulações das farinhas de trigo e baru, caracterizando os tratamentos da análise sensorial, os
quais são estão descritos na tabela 3.1.
Conduziu-se o teste em ambiente com fatores sensitivos controlados (iluminação, odor,
sonoro). Convidou-se 30 julgadores (número de repetições), previamente selecionados, que
consumem biscoitos tipo cookies habitualmente. O tratamento controle (C) foi apresentado ao
57
julgador, e logo após os tratamentos (0, 50 e 100 % de farinha de baru) codificados. O
tratamento controle trata-se do padrão de referência de cookie, a fim de se realizar as
comparações.
Figura 3.15. Cookies tipo X, empregados na análise.
Fonte: o autor.
Tabela 3.1. Porcentagem de farinha de baru e trigo na composição dos tratamentos
Cookie Farinha Baru Farinha de Trigo
Controle (C) 0 % 100 %
W 0 % 100 %
X 50 % 50 %
Y 100 % 0 %
Avaliaram-se os atributos aparência, odor, textura, sabor e impressão global
estabelecendo uma comparação entre os biscoitos codificados e o controle. Determinou-se uma
escala hedônica, quanto ao grau de diferença de cada atributo em relação ao controle: (1)
nenhuma; (2) ligeira; (3) moderada; (4) muita e (5) extrema. A avalição ocorreu através das
fichas (Apêndice 2), adaptado de Soares et al. (2007). Os dados foram interpretados em análise
de variância no software Assistat 7.7, sob Teste Dunnet a 5% de significância, conforme
recomendação do Instituto Adolfo Lutz para comparação de médias a uma amostra controle.
Estudou-se também, a intenção de compra do produto, utilizando a seguinte escala,
conforme Alves (2008): (1) Certamente compraria; (2) Possivelmente compraria; (3) Talvez
comprasse/Talvez não comprasse; (4) Possivelmente não compraria e (5) Certamente não
compraria. Os dados de intenção de compra foram avaliados em Análise de Variância, no
software Assistat 7.7, sob Teste Tuckey a 5% de significância.
58
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1. Armazenamento
O de teor de lipídios, com o qual cada tipo de farinha foi armazenado, está descrito na
tabela 4.1.
Tabela 4.1. Resultado para os testes de teor de óleo, para FI e FPD
Farinha Teor de óleo (%)
FI 45,60±0,83
FPD 30,16±0,23
Favaro e Junqueira (2006) determinaram um teor de lipídios para farinha integral de
baru de 38,62%. Por sua vez, Porto et al. (2017) determinaram um teor de 45,55%. Este fato se
deve em virtude de a composição química da matéria-prima (amêndoa) variar,
quantitativamente, em função de fatores genéticos e das condições ambientais as quais a planta
de origem foi submetida (CARVALHO e NAKAGAWA, 2012).
Porto et al. (2017) reduziu o teor de lipídios a 4,97%, através da extração química por
éter de petróleo, caracterizando-a como desengordurada. Guimaraes et al. (2008) usaram a
mesma denominação, para a farinha de baru com 7,37% em teor de lipídios, a qual sofreu
extração em Soxhlet, empregando o hexano como solvente. Siqueira (2013) alcançou um teor
de lipídios de 13%, para farinha parcialmente desengordurada de baru, submetendo as
amêndoas a extração mecânica, para simular condições de extração de óleo empregadas em
cooperativas de Goiás.
59
4.1.1. Caracterização inicial das farinhas
A tabela 4.2 apresenta os valores médios para a caracterização inicial da FI e FPD, em
relação a propriedades físicas e químicas.
Tabela 4.2. Caracterização físico-química inicial para as farinhas de baru: integral (FI) e parcialmente
desengordurada (FPD)
PROPRIEDADE FI FPD
Teor de Cinzas (%) 3,04±0,14 b 3,96±0,02 a
Cor
R 167±6,06 a 169,25±12,84 a
G 164,5±6,56 a 158,25±12,71 a
B 153,25±10,40 a 136,25±11,84 a
Molhabilidade (g.s-1) 0,362±0,074 a 0,021±0,003 b
pH 6,53±0,05 a 6,40±0,0 b
Tempo de Escoamento (s) - 6,69±2,08
Ângulo de Repouso (°) 28,00±0,61a 27,87±1,54 a
Umidade (%) 4,09±0,22 a 3,19±0,25 b
Médias seguidas pelas mesmas letras não diferem entre si pelo teste Tuckey a 1% de probabilidade.
Teor de cinzas – DMS = 0,175; CV = 2,88%; Cor R – DMS = 17,368; CV = 5,97%; Cor G – DMS = 17,497;
CV = 6,27%; Cor B – DMS = 19,284; CV = 7,70; Molhabilidade – DMS = 0,090; CV = 27,15%; pH – DMS =
0,0612; CV = 0,55%; Ângulo de Repouso – DMS = 2,025; CV = 4,19; Umidade – DMS = 0,36835; CV = 5,85%.
DMS: diferença mínima significativa; CV: coeficiente de variação.
O resultado do teor de cinzas ficou dentro do intervalo esperado para cereais, de acordo
com Cecchi (2003), de 0,3 a 3,3%. Contudo, FPD diferiu estatisticamente da FI, sendo o
conteúdo de cinzas mais elevado para a primeira. O mesmo foi determinado por Guimaraes et
al. (2008), que encontrou para farinha desengordurada 4,91% em resíduos de incineração,
enquanto Favaro e Junqueira (2006) 3,8%. Esse fato ocorre em função redução do teor de óleo,
que acarreta o aumento da proporção de outros componentes, como proteínas e os minerais, que
compõem as cinzas. Takemoto et al. (2001), determinaram um resíduo mineral em 2,70% para
sementes de baru. O valor das cinzas para a polpa do baru foi de 3,82, no estudo realizado por
Mendonça (2008). Lima (2006) encontrou um 1,3% em cinzas para farinha de facheiro, o
mesmo valor foi obtido por Aquino et al. (2011) para farinha de inhame. Farinhas temperadas
60
de mandioca continham, em média, 1,91% em resíduos minerais, no trabalho desenvolvido por
Álvares et al. (2009).
A taxa de molhabilidade foi maior para a FI, em relação a FPD. Tal fato ocorre devido
as interações intermoleculares da primeira com a água. Em virtude de o teor de óleo ser
hidrofóbico, uma menor quantidade de água é necessária para molhar completamente a farinha,
por interagir menos com as moléculas. Como a FPD, mais hidrofílica, tem maior composição
em carboidratos e proteínas comparada à FI, as moléculas de água encontram mais espaço para
interagirem com o material, para que se molhe completamente, reduzindo a taxa de
molhabilidade. Park et al (2001) determinaram uma taxa de 0,022 g.s-1 para o chá verde e Lima
(2006) 0,208 g.s-1 para a farinha de facheiro.
O pH de ambas farinhas apresentou valores próximos a neutralidade (pH = 7), podendo
ser caracterizadas como alimentos pouco ácidos, conforme Soares e Freire-Júnior (1992), onde
a FI demostrou pH dentro da faixa ideal de crescimento microbiano (6,5 a 7,5), enquanto FPD
mais ácido. Lima (2006) encontrou pH menor, 5,30 em média, para farinha de facheiro, e
Álvares et al. (2009), 5,10 para farinha de mandioca temperada.
A umidade encontrada para FI foi 0,9% maior em comparação a FPD, isso se deve às
diferentes etapas de processamento que a última apresenta, como a extração com solvente, que
proporciona a perda de água para o hexano ao longo do processo. Embora a extração tenha sido
feita a 100 °C, o sistema termodinâmico do extrator permanecia a 68 °C (temperatura de
ebulição do hexano). Apesar da diferença, as farinhas demonstraram umidade dentro do limite
de 15%, determinado pela RDC nº 263/05, para farinhas em geral (BRASIL, 2005a). Lima
(2006) produziu farinha de facheiro com teor de água a 4,26%, enquanto Aquino et al. (2011)
iniciaram o armazenamento da farinha de inhame, a 9,5% de umidade.
Não houve diferença estatística entre as farinhas, para as propriedades de cor (escala
RGB). Tal dado infere que a extração parcial do óleo não alterou de maneira significativa os
parâmetros RGB da cor.
O Ângulo de Repouso para FI e FPD foi estatisticamente igual, as quais possuem o
escoamento classificado como muito livre, de acordo com a classificação de Woodcock e
Mason (1987) (Tabela 2.2). Embora a farinha integral tenha apresentado esse aspecto de
escoamento pelo teste de ângulo de repouso, a mesma não apresentou fluidez suficiente para
realização do teste de tempo de escoamento. Tal fato é justificado pelo alto teor de óleo da
mesma, uma vez que a quantidade de líquido entre as partículas sólidas permite uma maior
força de coesão, a qual encontra-se aumentada pela viscosidade do óleo. O tempo de
61
escoamento da farinha parcialmente desengordurada foi inferior aos obtidos para farinha de
facheiro, com 43 segundos (LIMA, 2006), para a acerola em pó 76 segundos (GOMES et al.,
2002).
4.1.2. Interação tempo de armazenamento x tipo de farinha
A tabela 4.3 apresenta a análise de variância para a interação entre os fatores tempo de
armazenamento (0, 45 e 90 dias) e tipo de farinha (FI e FPD), para as propriedades: cinzas, cor,
molhabilidade, pH, ângulo de repouso e umidade.
Tabela 4.3. Teste F da análise de variância e coeficientes de variação para teor de cinzas, cor, molhabilidade, pH,
ângulo de repouso e umidade da FI e FPD armazenada durante 90 dias
Fonte de
Variação
Propriedade
Cinza Cor
Molh. pH AR U R G B
Farinha (F) 787,85** 0,62 ns 0,39 ns 0,049 ns 56,19** 41,29** 2,44 ns 36,20**
Tempo (T) 53,26** 15,92** 20,19** 28,99** 30,04** 14,29** 6,80** 163,79**
F x T 1,72 ns 0,23 ns 0,77 ns 2,45 ns 1,19 ns 0,57 ns 0,96 ns 11,10**
CV (%) 2,26 8,94 9,60 12,13 24,81 0,85 7,26 6,05
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; CV: coeficiente de variação; Molh.: molhabilidade;
AR: ângulo de repouso; U: umidade
As propriedades de cinzas, cor, molhabilidade, pH e ângulo de repouso não
apresentaram significância para a interação dos fatores tipo de farinha e tempo de
armazenamento, logo os fatores atuam independentemente sobre as farinhas armazenadas,
nesses atributos. A cor e o ângulo de repouso não foram significativos para o fator tipo de
farinha. O tempo de armazenamento atuou sobre todas as propriedades estudadas, contudo para
o teor de água esse fator foi dependente ao tipo de farinha, uma vez que a interação foi
significativa entre os mesmos. Os coeficientes de variação estabeleceram-se dentro do
recomentado (CV<10%) para teor de cinzas, escalas R e G de cor, pH, ângulo de repouso e
62
umidade. As propriedades de molhabilidade e escala B de cor apresentaram coeficientes de
variação superiores a 10%.
4.1.3. Teor de Cinzas
A tabela 4.4 demonstra a análise de variância do teor de cinzas da farinha armazenada
em polipropileno biorentado (BOPP).
Tabela 4.4. Quadro ANOVA para teor de cinzas da farinha armazenada em embalagens de BOPP, por 90 dias
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 4,35 4,35 787,85**
Tempo (T) 2 0,59 0,29 53,26**
F x T 2 0,02 0,01 1,72 ns
Resíduo 18 0,99 0,005
Total 23 5,06
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
Uma vez que a interação não é significativa, os fatores atuam independentemente sobre
a farinha armazenada. Na tabela 4.5 observa-se as medias para o teor de cinzas, isoladamente,
para os tipos de farinha e o tempo de armazenamento.
Tabela 4.5. Médias de teor de cinzas (%) para FI e FPD e tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Tempo de
Armaz. (dias)
Média
FI FPD
0 3,04 3,96
45 2,82 3,67
90 2,73 3,52
63
Com os valores das médias, realizou-se os testes de regressão para cada farinha, os quais
podem ser observados pela tabela 4.6, a fim de se determinar a melhor curva e equação para o
gráfico teor de cinzas vs. tempo de armazenamento.
Tabela 4.6. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para o ajuste de equações
linear e quadrática aos dados experimentais de teor de cinza, TC, (%) para FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento
em embalagens BOPP
FI
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
TC = At + B -0,0034 3,0183 - 0,9446 0,0531
TC = At2 + Bt +C 0,00003 -0,0063 3,0400 0,9999 0,003
FPD
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
TC = At + B -0,0049 3,9367 - 0,9674 0,0572
TC = At2 + Bt +C 0,00003 -0,0080 3,9600 0,9999 0,004
TC: teor de cinzas (%); t: tempo de armazenamento (dias).
A partir da tabela 4.6, nota-se que a equação do tipo quadrática foi a que apresentou os
melhores valores para o R2. Segundo Draper e Smith (1998), a capacidade que um modelo
possui para predição fiel de um processo físico é inversamente proporcional ao valor do erro
médio estimado (SE), portanto valores menores para este parâmetro estatístico indicam bons
ajustes, o que foi observado para a equação quadrática. Deste modo, o ajuste de equação
polinomial de segundo grau é adequado para descrever o comportamento do teor de cinzas para
a farinha integral e parcialmente desengordurada de baru, nos 90 dias de armazenamento em
embalagens de BOPP. A Figura 4.1 traz as curvas equação quadrática para FI e FPD.
Observa-se pelo gráfico de regressão que o teor de cinzas foi maior para a farinha
parcialmente desengordurada de baru, em relação a farinha integral. Tal fato pode ser
justificado pelo maior teor de matéria orgânica na FI, em função do maior teor lipídico que é
removido pelo processo de incineração. Portanto, proporcionalmente a FPD tem um maior
residual mineral que a FI, por conter menos óleo.
64
Figura 4.1. Ajuste de equações quadráticas para o teor de cinzas ao longo do armazenamento de FI e FPD, em
embalagens de BOPP por 90 dias. Fonte: o autor.
Resultados semelhantes foram obtidos por Guimarães et al. (2008) ao comparar o teor
de cinzas da farinha desengordurada de baru com o da farinha integral. A farinha
desengordurada apresentou um teor de cinzas de 4,91%, enquanto a integral 3,8%. A farinha
obtida por Guimarães et al. (2008) possuía um teor de óleo em 7,37%, enquanto a farinha
parcialmente desengordurada do presente trabalho, 30,16%. Comparando os resultados do
presente trabalho aos de Guimarães et al. (2008), nota-se que quanto menor o teor de óleo,
maior será o resíduo mineral do produto.
No decorrer do armazenamento, o teor de cinzas apresentou redução nas duas farinhas,
tal fato justificado pelo aumento da umidade durante o período. Lima (2006) teve semelhante
condição no armazenamento de farinha de facheiro, por 180 dias, em embalagens de polietileno
de baixa densidade (PEBD).
TC = 3E-5t2 – 0,008t + 3,96
TC = 3E-5t2 – 0,0063t + 3,04
65
4.1.4. Cor
Os valores da variável F e significância da análise de variância para as escalas RGB de
cor do armazenamento das farinhas podem ser observados na tabela 4.7. Os quadros completos
da ANOVA, para cada escala, são descritos no Apêndice 3.
Tabela 4.7. Valores da variável F para as escalas RGB de cor das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP,
por 90 dias
FV FR FG FB
Farinha (F) 0,62 ns 0,39 ns 0,05 ns
Tempo (T) 15,92** 20,19** 28,99**
F x T 0,22 ns 0,77 ns 2,45 ns
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FR: variável do teste F para a escala R; FG:
variável do teste F para a escala G; FB: variável do teste F para a escala B.
Percebe-se que a interação entre os tipos de farinhas e o tempo de armazenamento não
foi significativa em nenhuma das escalas. Nota-se também que não houve diferença estatística
entre as farinhas (FI e FPD) para os parâmetros, ou seja, a redução do teor de óleo não
influenciou a cor. Contudo, o fator tempo de armazenamento demonstrou diferença altamente
significativa, em todas as escalas, a qual comprova-se pela tabela 4.8, que contém a comparação
entre as médias para as escalas RGB de cor, no período de armazenagem de 90 dias.
Tabela 4.8. Médias para as escalas RGB de Cor em relação ao tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Tempo de
Armaz. (dias)
Médias das Escalas
R G B
0 168,12 a 161,37 a 144,75 a
45 162,12 a 154,87 a 128,50 a
90 131,87 b 120,12 b 90,25 b
DMS 17,59 17,82 18,76
Médias seguidas pela mesma letra nas colunas não diferem entre si pelo teste Tuckey a 5% de probabilidade.
DMS: diferença mínima significativa.
66
As três escalas demonstraram comportamento semelhante no decorrer da armazenagem,
as quais apresentaram maiores valores no início, que decresceram ao fim dos 90 dias. Entre os
períodos de 0 e 45 dias, a alteração nas escalas correspondentes a cor vermelha (R), verde (G)
e azul (B) não promoveu diferença estatística. Todavia, no fim do período, ao 90° dia de
armazenamento, detectou-se diferença estatística, em relação aos estudados anteriormente.
4.1.5. Taxa de Molhabilidade
Os dados de análise de variância para a taxa de molhabilidade das farinhas de baru ao
longo do armazenamento em embalagens de BOPP, encontram-se descritos a seguir (Tabela
4.9).
Tabela 4.9. Quadro ANOVA para molhabilidade das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 0,47 0,47 56,19**
Tempo (T) 2 0,50 0,25 30,04**
F x T 2 0,02 0,01 1,19 ns
Resíduo 18 0,15 0,008
Total 23 1,14
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
Verifica-se que a taxa de molhabilidade não apresentou interação entre os fatores
estudados. Na tabela 4.10 as medias da molhabilidade são apresentadas, ao longo dos 90 dias
de armazenamento, para FI e FPD.
Analisou-se as médias por meio de testes de regressão, para equações polinomiais de
primeiro e segundo grau, nas duas farinhas estudadas. Os parâmetros dos modelos e os critérios
estatísticos empregados na escolha são descritos na tabela 4.11.
67
Tabela 4.10. Médias da taxa de molhabilidade (g s-1) para FI e FPD conforme o armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Tempo de
Armaz. (dias)
Média
FI FPD
0 0,362 0,021
45 0,518 0,220
90 0,648 0,445
Tabela 4.11. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para os ajustes de
equações linear e quadrática aos dados experimentais da taxa de molhabilidade, TM, (g s-1) para FI e FPD, nos 90
dias de armazenamento em embalagens BOPP
FI
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
TM = At + B 0,0032 0,3663 - 0,9973 0,0106
TM = At2 + Bt +C -0,000006 0,0038 0,3620 0,9902 0,0309
FPD
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
TM = At + B 0,0047 0,0167 - 0,9987 0,0106
TM = At2 + Bt +C -0,000006 0,0041 0,0210 0,9993 0,0403
TM: taxa de molhabilidade (g s-1); t: tempo de armazenamento (dias).
De acordo com os coeficientes de determinação e os erros médios estimados, a equação
linear foi a mais adequada para descrever o fenômeno de molhabilidade das duas farinhas, no
armazenamento por 90 dias em embalagens de BOPP. Embora a equação quadrática tenha
apresentado maior R2 para FPD, os menores valores de SE foram encontrados nos ajustes da
equação linear. As curvas determinadas pelos modelos são plotadas no gráfico expresso na
figura 4.2.
Em observação ao comportamento da taxa de molhabilidade, percebe-se que a mesma
foi maior para a farinha integral, quando comparada à parcialmente desengordurada. Isso pois
a FPD possui maior quantidade de sítios de adsorção de moléculas de água, ou seja, uma mesma
massa de FPD possui mais espaços para interações hidrofílicas em relação a FI, promovendo,
consequentemente, maior tempo para o completo molhamento superficial. Apesar da diferença,
68
a taxa de molhabilidade de ambas as farinhas foi maior que a obtida para a acerola em pó, com
um valor de 0,003 g s-1, de acordo com o estudo de Gomes et al. (2002). Os valores foram
maiores ainda que os obtidos por Lima (2006), estudando a farinha de facheiro (0,208 g s-1) e
Park et al. (2001), na análise de chá verde (0,022 g s-1).
Figura 4.2. Ajuste de equações lineares para molhabilidade ao longo do armazenamento de FI e FPD por 90 dias,
em embalagens de BOPP.
Fonte: o autor.
O tempo de armazenamento trouxe um aumento gradativo à molhabilidade, ao longo
dos três períodos analisados. O maior valor foi obtido no tempo de 90 dias, seguido do período
de 45 dias de armazenagem, que por sua vez foi superior ao dia 0. Justifica-se o resultado pelo
aumento da umidade no decorrer da armazenagem.
4.1.6. pH
O quadro da análise de variância do pH para os tratamentos e a interação entre os
mesmos é observado pela tabela 4.12.
TM = 0,0047t + 0,167
TM = 0,0032t + 3,663
69
Tabela 4.12. Quadro ANOVA para pH das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 0,12 0,12 41,29**
Tempo (T) 2 0,08 0,04 14,29**
F x T 2 0,003 0,002 0,57 ns
Resíduo 18 0,05 0,003
Total 23 0,26
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
Pela ANOVA a interação dos fatores tipo de farinha e tempo de armazenagem não foi
significativa. As médias de pH, ao longo do armazenamento, para os tipos de farinha, são
apresentadas na tabela 4.13.
Tabela 4.13. Médias de pH para FI e FPD conforme o tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Tempo de
Armaz. (dias)
Média
FI FPD
0 6,53 6,40
45 6,43 6,25
90 6,40 6,28
Os parâmetros dos modelos e os critérios estatísticos gerados pela regressão e usados na
determinação do modelo mais adequado são descritos na tabela 4.14. A partir dos dados da
análise de regressão, determinou-se que o modelo quadrático é o mais indicado para descrever
a variação de pH no armazenamento de FI e FPD, por 90 dias, em embalagens de BOPP,
considerando que o mesmo apresentou maiores R2 e menores SE. A figura 4.3 demonstra as
curvas obtidas pelos ajustes.
70
Tabela 4.14. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para os ajustes de
equações linear e quadrática aos dados experimentais de pH para FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento em
embalagens BOPP
FI
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
pH = At + B -0,0014 6,5183 - 0,9119 0,0286
pH = At2 + Bt +C 0,000017 -0,0030 6,5300 0,9998 0,0021
FPD
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
pH = At + B -0,0013 6,3700 - 0,5714 0,0735
pH = At2 + Bt +C 0,00004 -0,016 6,4 0,9996 0,0007
t: tempo de armazenamento (dias).
Figura 4.3. Ajuste de equações quadrática para pH ao longo do armazenamento de FI e FPD, em embalagens de
BOPP, por 90 dias.
Fonte: o autor.
Pela regressão, verifica-se que a farinha integral contém maior pH que a farinha
parcialmente desengordurada, apesar de ambas serem próximas à neutralidade. A FI apresenta
um pH superior, devido a interação com os íons H+ proporcionada pelo fenômeno da
pH = 1,7E-5t2 – 0,0030t + 6,53
pH = 4E-5t2 – 0,016t + 6,4
71
ressonância do radical carboxila (-COOH) presente nas moléculas dos ácidos graxos, as quais
estão em maior concentração na farinha integral (VOLLHARDT e SCHORE, 2013).
O armazenamento proporcionou uma redução nos valores de pH para FI, enquanto na
FPD essa redução ocorreu entre os períodos de 0 e 45 dias, com um leve aumento ao 90° dia.
Ao confrontar os dados do presente trabalho com o armazenamento da farinha de facheiro por
140 dias, em embalagens de PEBD, verifica-se que o pH aumentou (LIMA, 2006). Loureiro
(2006) observou uma redução do pH, no armazenamento em embalagem de polietileno de buriti
em pó, enquanto Santos et al. (2010) não observaram variação do pH no armazenamento por
90 dias, da farinha de banana verde, em embalagens de polietileno tereftelato (PET).
4.1.7. Ângulo de Repouso
A análise de variância quanto ao ângulo de repouso do armazenamento das farinhas em
BOPP é apresentado na tabela 4.15.
Tabela 4.15. Quadro ANOVA para o Ângulo de Repouso das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 11,56 11,56 2,44 ns
Tempo (T) 2 64,33 32,16 6,80**
F x T 2 9,06 4,53 0,96 ns
Resíduo 18 85,13 4,73
Total 23 170,08
** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
Pela análise de variância do ângulo de repouso, notou-se uma alta significância (1% de
probabilidade) para o tempo de armazenamento. As médias para FI e FPD, nos intervalos de
armazenagem determinados, são demonstradas na tabela 4.16.
72
Tabela 4.16. Médias do ângulo de repouso conforme o tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Tempo de
Armaz. (dias)
Média
FI FPD
0 28,00 27,87
45 28,53 31,41
90 31,24 32,65
Os dados obtidos pelos testes de regressão aplicados aso dados experimentais de ângulo
de repouso são representados na tabela 4.17.
Tabela 4.17. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para os ajustes de
equações linear e quadrática aos dados experimentais de ângulo de repouso, para FI e FPD, nos 90 dias de
armazenamento em embalagens BOPP
FI
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
AR = At + B 0,04 27,69 - 0,8594 1,0125
AR = At2 + Bt +C 0,0006 -0,016 28,00 0,9999 0,0002
FPD
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
AR = At + B 0,053 28,25 - 0,9284 0,9390
AR = At2 + Bt +C -0,0006 0,104 27,87 0,9989 0,0004
AR: ângulo de Repouso (°); t: tempo de armazenamento (dias).
Conforme os critérios de coeficiente de determinação e erro médio estimado, tem-se que
o modelo, com maior capacidade de predição do comportamento do ângulo de repouso para as
farinhas integral e parcialmente desengordurada, é o quadrático, considerando as condições do
tempo de armazenamento (90 dias) e a embalagem utilizada (BOPP). As curvas traçadas são
expostas na figura 4.4.
73
Figura 4.4. Ajuste de equações quadráticas para o ângulo de repouso ao longo do armazenamento de FI e FPD,
em embalagens de BOPP, por 90 dias.
Fonte: o autor.
O ângulo de repouso foi crescente tanto para FI, quanto para FPD, nos períodos
estudados da armazenagem. Para os dois primeiros intervalos de tempo da FI, bem como no dia
0 para FPD, o escoamento foi muito livre, segundo a classificação de Woodcock e Mason
(1987) de escoabilidade, permanecendo inferiores a 30°. Ao 45° e 90° do armazenamento de
FPD, e aos 90 dias de FI, o escoamento passou a ser tido como livre, considerando a mesma
classificação.
Embora apresente um aumento, o ângulo de repouso foi inferior ao apresentado por
Gomes et al. (2002), para a acerola em pó (47,22°), e por Lima (2006), no caso da farinha de
facheiro (36,72°).
4.1.8. Umidade
A análise de variância dos dados de umidade é expressa na tabela 4.18. Observa-se que
a interação entre os fatores farinha e tempo de armazenamento foi altamente significativa (1%
de probabilidade), portanto o estudo dos fatores não pode ser feito de maneira isolada. A
interação entre as médias e a comparação entre as mesmas pode ser observada na tabela 4.19.
AR = 0,0006t2 -0,016t +28
AR = -0,0006t2 + 0,1042t + 27,87
74
Tabela 4.18. Quadro ANOVA para Umidade das farinhas armazenadas em embalagens de BOPP, por 90 dias
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 3,41 3,41 36,20**
Tempo (T) 2 30,84 15,42 163,79**
F x T 2 2,09 1,04 11,09**
Resíduo 18 0,17 0,09
Total 23 38,03 ** significativo a 1% de probabilidade; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ: soma de quadrados;
QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
Tabela 4.19. Médias de umidade (%) para a interação entre FI/FPD e o tempo de armazenamento (0, 45 e 90 dias)
Farinha Tempo de Armazenamento (dias)
0 45 90
FI 4,09 aB 5,87 aA 6,39 aA
FPD 3,19 bC 4,48 bB 6,42 aA
DMS linhas 0,55
DMS colunas 0,45
Médias seguidas pela mesma letra minúscula nas colunas e pela mesma letra maiúscula nas linhas, não diferem
entre si pelo teste Tuckey a 5% de probabilidade. DMS: diferença mínima significativa.
Os teores de água foram estatisticamente distintos para os dois primeiros períodos (0 e
45 dias), quanto ao tipo farinha, igualando-se ao fim do período de armazenamento (90 dias).
As maiores umidades foram encontradas, para ambas farinhas ao fim do armazenamento. No
caso da farinha integral, a umidade foi estatisticamente igual entre os períodos de 45 e 90 dias,
a qual diferiu do início da armazenagem (dia 0). Para a farinha parcialmente desengordurada,
houve um incremento progressivo da umidade, onde nos três períodos analisados, os valores de
umidade demonstraram diferença entre si.
De acordo com os valores experimentais do teor de água obteve-se os parâmetros do
ajuste e os critérios estatísticos, que são apresentados na tabela 4.20.
Segundo os dados da regressão, obteve-se que o modelo quadrático foi o mais indicado
para delinear o comportamento do teor de água na FI e FPD no armazenamento por 90 dias em
embalagens de BOPP, tendo em vista o maiores R2 e valores de SE reduzidos. A figura 4.5
contém as curvas ajustadas para a umidade.
75
Tabela 4.20. Parâmetros, coeficientes de determinação (R2) e erro médio estimado (SE) para os ajustes de
equações linear e quadrática aos dados experimentais de umidade, para FI e FPD, nos 90 dias de armazenamento
em embalagens BOPP
FI
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
U = At + B 0,026 4,30 - 0,9111 0,5103
U = At2 + Bt +C -0,0003 0,053 4,09 0,9988 0,0001
FPD
Equação Parâmetros
R2 SE A B C
U = At + B 0,036 3,08 - 0,9864 0,2694
U = At2 + Bt +C 0,0002 0,02 3,19 0,9999 0,0004
AR: umidade (%); t: tempo de armazenamento (dias).
Figura 4.5. Ajuste de equações quadráticas, para a umidade ao longo do armazenamento, de FI e FPD, por 90
dias, em embalagens de BOPP.
Fonte: o autor.
De maneira geral, o armazenamento promoveu uma elevação da umidade, fato esse
devido as embalagens não serem herméticas, proporcionando uma influência da umidade
U = 0,0002t2 + 0,02t + 3,19
U = -0,003t2 + 0,053t + 4,09
76
relativa do meio. Outro fator que pode ter contribuído para esse incremento ao teor de água, foi
o crescimento de coliformes observado, que também pode indicar um o desenvolvimento de
outros microrganismos não visíveis a olho nu, como no caso dos fungos. Estes seres possuem
taxa respiratória, que no processo oxidam a glicose, promovendo a liberação de energia (674
kcal), dióxido de carbono e água (SILVA, 2008).
Embora o teor de água tenha aumentado, o mesmo ainda se encontrou dentro do limite
estabelecido pela legislação vigente, de 15% (BRASIL, 2005a). No estudo conduzido por Lima
(2006), a embalagem de PEBD também proporcionou um aumento na umidade, no decorrer de
140 dias do armazenamento de farinha de facheiro. Álvares et al. (2009) verificaram em seu
estudo que as embalagens usadas no armazenamento de farinhas de mandioca temperada
(polietileno, polipropileno e polipropileno aluminizado) também permitiram um acréscimo à
umidade das mesmas. A farinha de banana verde apresentou umidade final (6,47%) próxima
aos valores do presente estudo, armazenada em embalagens PET por 90 dias, no estudo
conduzido por Santos et al. (2010).
4.1.9. Tempo de escoamento
A tabela 4.21 demonstra os dados da análise de variância para o tempo de escoamento
da FPD, em função do tempo de armazenamento, sendo que, o mesmo parâmetro não foi
passível de mensuração para FI, em virtude do maior teor de óleo. No presente estudo, nota-se
que o tempo de armazenagem não influenciou no tempo de escoamento da FPD, portanto não
se realizou a análise de regressão. No estudo de Lima (2006), a farinha de facheiro também não
apresentou significância nesse parâmetro.
Tabela 4.21. Quadro ANOVA para o tempo de escoamento (s) da FPD armazenada em embalagens de BOPP, por
90 dias
FV GL SQ QM F
Tempo (T) 2 0,68 0,34 0,2011 ns
Resíduo 9 15,30 1,70
Total 11 15,99
ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ: soma de quadrados; QM: quadrado
médio; F: variável do teste F.
77
4.1.10. Análise Microbiológica
A tabela 4.22. contém os dados de Número Mais Provável para coliformes totais de FI
e FPD, sendo a primeira farinha analisada no 17° e 84° dia de armazenamento; a segunda
farinha no 22° e 90° dia, em concordância com Apêndice 1.
Tabela 4.22. Valores médios da análise microbiológica de coliformes totais, nas farinhas de baru armazenadas em
embalagens de BOPP, por 90 dias
FI
Tempo de Armazenamento (dias) Coliformes totais (NMP g-1)
17 2,47
84 13,00
FPD
Tempo de Armazenamento (dias) Coliformes totais (NMP g-1)
22 1,20
90 11,6
A presença de coliformes (parâmetro higiênico sanitário) no início indica contaminação
durante do processamento das farinhas. Ao longo do armazenamento houve o aumento da
presença de coliformes totais, em ambas farinhas. Isso deve-se em virtude ao pH do meio estar
na faixa do ideal para microrganismos, potencializado pelo aumento da umidade do produto no
decorrer do período.
A menor presença de coliformes totais na FPD pode ser justificada pelos tratamentos
térmicos os quais fora submetida no processo de extração do óleo, realizado em altas
temperaturas, o que proporcionou essa redução na população inicial.
Os testes aplicados indicaram ausência de coliformes fecais nas amostras, de ambas as
farinhas, em todos os períodos estudados na armazenagem. Logo, houve o atendimento dos
padrões microbiológicos estabelecidos pela RDC nº 12/01 da ANVISA para farinhas (BRASIL,
2001). Resultado idêntico foi encontrado por Ferreira Neto et al. (2004) no armazenamento de
farinhas de mandioca temperada. Lima (2006), contudo, detectou a presença de coliformes
termotolerantes na farinha de facheiro armazenada em embalagens de PEBD.
78
4.2. Análise do óleo
A tabela 4.23 traz os valores médios para os parâmetros avaliados do óleo de baru: índice
de acidez e iodo (Wijs), viscosidade cinemática e densidade.
Tabela 4.23. Valores médios do índice de acidez, de iodo, viscosidade cinemática e densidade para o óleo de baru
Índice de Acidez
(mg KOH g-1)
Índice de Iodo
(g de I2 100 g-1)
Viscosidade
cinemática (mm2 s-1)
Densidade
(g cm-3)
1,32 90,38 19,06 0,99
O índice de acidez determinado foi inferior ao estabelecido por Vallilo et al. (1990) para
o óleo de Baru, aferindo que o processamento e o armazenamento da matéria prima, até a
extração do óleo no presente trabalho, contribuiu para qualidade do óleo. De acordo com a RDC
nº 270/05 da ANVISA, o índice de acidez se enquadra aos parâmetros de qualidade para óleos
prensados a frio e não refinados, situação essa comum nos agricultores que comercializam o
óleo de baru. Contudo, o índice de acidez foi superior aos de óleo de soja comercial, estudado
por Santos et al. (2017), em que o máximo valor obtido foi de 0,8 mg de KOH g-1, e também
ao óleo da castanha-do-brasil, 0,207 mg de KOH g-1, definido por Ferreira (2006). Os autores
enfatizam ainda que óleos com elevados índices de acidez podem indicar sementes de má
qualidade, e ainda características sensoriais, como odor e sabor, desagradáveis. O valor de
acidez do óleo de baru no presente estudo foi inferior ao encontrado por Santos (2011), 4,28
mg de KOH g-1, no estudo da aplicação do óleo de pinhão-manso na produção de biodiesel.
Outros óleos com valores de acidez maiores que o de baru são: amendoim (2,69 mg de KOH g-
1), dendê (4,85 mg de KOH g-1) e pequi (2,45 mg de KOH g-1), resultados estes estabelecidos
por Melo (2010).
O índice de iodo, usado para determinação do grau de insaturação, foi de 90,38 % (g de
I2 100 g-1), enquanto Vallilo et al. (1990) determinaram este índice em 84,80 %. Os autores
concluíram que esse elevado índice para o óleo de baru, semelhante ao azeite de oliva, permite
o uso como óleo de cozinha. A diferença entre os valores de Vallilo et al. (1990) e o do presente
estudo ocorre em função do teor e os tipos de ácidos graxos presentes. Os componentes de
reserva da matéria-prima, o grão de baru (os quais se incluem os ácidos graxos), podem variar
79
por fatores genéticos e climáticos. O maior grau de índice de íodo para o este trabalho, pode
indicar que as amêndoas utilizadas na extração do óleo continham maior proporção de ácido
linoleico, que possui duas insaturações na cadeia. O valor para o óleo de baru foi inferior ao do
óleo de pinhão-manso, 107,63 g de I2 100 g-1 (SANTOS, 2011). Melo (2010) determinaram
maiores grau de insaturação para o amendoim (115,45%) e linhaça (170,04%).
A viscosidade cinemática é uma propriedade influenciada pelo grau de insaturação, um
a vez que a fluidez de um óleo é maior tanto quanto for maior a quantidade de ligações duplas.
A viscosidade obtida a 40 °C foi de 19,06 mm2 s-1. Logo, óleos como maiores graus de
insaturação tenderão a apresentar maior viscosidade, como os citados anteriormente, os óleos
de amendoim, linhaça e pinhão-manso que apresentaram uma viscosidade de 37,71 e 27,42
(MELO, 2010) e 38,23 mm2 s-1 (SANTOS, 2011), respectivamente, a 40 °C.
A densidade do óleo determinada pelo presente estudo foi superior ao de Pimentel
(2008), 0,94 g cm-3, a qual foi calculada por relação da massa com o volume ocupado pelo óleo.
Almeida et al. (2011) obtiveram a densidade a 26 °C para os óleos de girassol, soja, milho e
canola, respectivamente, em 0,945 g cm-3, 0,955 g cm-3, 0,932 g cm-3 e 0,942 g cm-3, inferiores
ao obtido para o baru. Porém, a densidade do óleo de baru, em ambos os estudos, foi inferior
aos de óleos de soja (0,883 g cm-3), girassol (0,877 g cm-3) e oliva (0,879 g cm-3) nas
determinações feitas por Brock et al. (2008).
4.3. Cinética de Secagem
Os dados experimentais da razão de umidade, ao longo da secagem, e suas respectivas
médias para a farinha integral e parcialmente desengordurada de baru, encontram-se descritos
no Apêndice 4. Na figura 4.6 expõe-se os gráficos das curvas de cinética de secagem para as
duas farinhas estudadas, de acordo com os intervalos de observação.
Pelas curvas, percebe-se que para as temperaturas de 60 e 70 °C, o teor de óleo interferiu
no processo de secagem. A diferença tende a se acentuar quando se aumenta o tempo de
secagem. Essa distinção pode ser explicada em virtude da redução do teor de óleo da FPD em
relação a FI. Materiais com maior teor lipídico, tendem a secar mais facilmente em razão da
maior hidrofobicidade de seu material de constituição, que facilita a saida de água.
80
(a) (b)
Figura 4.6. Curva de Cinética de Secagem de FI (a) e FPD (b).
Fonte: o autor.
Em produtos, mais hidrofílicos, como no caso da FPD, a secagem tende a ser mais
difícil, em virtude da interação de seus componentes com as moléculas de água. Isso perimite
inferir que haverá um maior gasto energético para a secagem da FPD que a FI, sendo mais
viável portanto a secagem prévia do produto antes da extração do óleo.
Na temperatura de 80 °C, a diferença reduziu, onde os valores de perda de umidade
foram bem próximos no decorrer do processo para ambas farinhas, que demonstram curvas
semelhantes e certo equlíbrio nos últimos minutos de secagem. Logo, pode-se perceber que a
influencia da redução em cerca de 15% no teor de óleo da farinha tende a reduzir com o aumento
da temperatura de secagem. Os resultados condizem com os de Porto et al. (2017) que ao
comparar a secagem da farinha integral de baru à desengordurada, nas temperaturas de 40, 50
e 60 °C, notou que a primeira perdia mais lentamente a umidade.
Por meio da tabela 4.24 apresenta-se os parâmetros de ajuste, o coeficiente de
determinação (R2), desvio quadrático médio (DQM) e a caracteristica da distribuição de
resíduos para a farinha integral, obtida pela análise da dispersão de resíduos da FI pelos gráficos
da figura 4.7.
Nota-se que a contante de taxa de secagem k (min-1) aumentou com o acrescimo de
temperatura nos três modelos, na farinha integral. Lima (2006) encontrou o mesmo
comportamento no ajuste do modelo Page, para a secagem de farinha de facheiro a 50, 60 e 70
°C. Os demais parâmetros, a e b, do modelo Midilli, e a, b, c, n e m do modelo Cavalcanti Mata
não apresentaram comportamento definido.
81
Tabela 4.24. Parâmetros dos ajustes, coeficientes de determinação (R2), desvio quadrático médio (DQM) e
distribuição dos resíduos (DR) para a cinética de secagem da Farinha Integral
Mod. Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
k n
Pa
ge
60 0,0097 1,0070 0,9950 0,0241
T 70 0,0125 0,9948 0,9969 0,0194
80 0,0147 1,1111 0,9948 0,0270
Mid
illi
Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
a b k n
60 1,0030 0,0003 0,0059 1,1485 0,9990 0,0111
A 70 0,9888 0,0002 0,0077 1,1260 0,9994 0,0101
80 1,0078 0,0002 0,0132 1,1545 0,9986 0,0139
Cavalc
an
ti M
ata
Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
a b c k n m
60 0,6786 2,5602 -2,2375 0,0028 1,3798 0,6152 0,9993 0,0091
A 70 -0,2756 1,2150 0,0603 0,0225 1,3181 0,9465 0,9999 0,0025
80 -0,2663 1,2262 0,0402 0,0432 1,7770 0,9172 0,9999 0,0038
Mod.: modelo; Temp.: temperatura; T: tendenciosa; A: aleatória.
Em todos os três modelos estudados os coeficientes de determinação foram superiores
a 0,99, indicando, por esse critério, um bom ajuste aos dados experimentais. Contudo, destaca-
se os valores de R2 do modelo de Cavalcanti Mata, que para as tres temperaturas de secagem
estudadas, foram superiores a 0,999, indicando um ótimo ajuste do modelo a variação da razão
de umidade no decorrer do processo. Loureiro (2006) também obteve valores de de R2
superiores a 0,99 no ajuste das curvas de cinética de secagem do buriti em pó, ao modelo Page,
nas temperaturas de 50, 60 e 70 °C. Silva et al. (2014) encontraram R2 superiores a 0,999 nos
modelos de Cavalcanti Mata e Midilli, para a secagem de grãos de feijão guandu, a 40, 50, 60
e 70 °C.
82
Figura 4.7. Distribuição dos resíduos dos modelos matemáticos ajustados aos dados experimentais de razão de
umidade ao longo do processo de cinética de secagem da farinha integral de baru.
Fonte: o autor.
Os melhores desvios quadráticos médios (DQM) foram observados no modelo
Cavalcanti Mata, os quais variaram entre 0,0025 e 0,0091. Segundo Freitas (2011) quanto
menor o desvio quadrático médio, melhor é a representação do modelo empregado. O autor
encontrou DQMs inferiores a 0,0040 para o modelo Cavalcanti Mata na cinética de secagem a
50, 60 e 70 °C, de tomates secos, desidratados a difrentes concentrações de NaCl. Silva et al.
(2014) determinaram valores menores que 0,0001 para o parâmetro na secagem de feijão
guandu, nos modelos Cavalcanti Mata, Exponencial de Dois Termos e Midilli.
Embora o modelo Page apresenta valores de R2 satisfatórios, o mesmo apresentou uma
distribuição tendenciosa dos resíduos. Midilli e Cavalcanti Mata demonstraram aleatoriedade,
contudo os resíduos do último foram mais próximos do eixo zero. Logo considerando os
critérios analisados, o modelo de Cavalcanti Mata (Figura 4.8) possui uma alta capacidade de
predição do fenômemo de secagem da farinha integral de Baru, uma vez que a maior quantidade
de parâmetros, confere maior poder de ajuste ao modelo.
83
Figura 4.8. Curvas da cinética de secagem ajustadas pelo modelo Cavalcanti Mata, aos valores experimentais de
razão de umidade da farinha integral de baru.
Fonte: o autor.
No estudo de Porto et al. (2017) os modelos de Midilli e Kucuk e page ajustaram-se
melhor aos dados exprimentais da farinha integral de desngordurada de baru. Freitas (2011)
determinou o modelo de Page como o mais representativo aos dados experimentais da secagem
de Palma, comparando aos de Lewis, Henderson e Pabis. Page também foi escolhido por
Loureiro (2006) na secagem de polpa de buriti em pó. Nos estudos desenvolvidos por Silva et
al. (2014), os modelos de Cavalcanti Mata e Midilli, foram os mais representativos para a
secagem de feijão guandu.
A tabela 4.25 contém os parâmetros ajustastados, coeficientes de determinação (R2),
desvios médios quadráticos e distribuição dos resíduos, para a farinha parcialmente
desengordurada de baru. A análise dos resíduos foi realizada pelos gráficos resíduo vs. Razão
de umidade (RU) estimada, presentes na figura 4.9.
A constante k para o modelo de Page diminuiu com o aumento da temperatura, enquanto
n teve comportamento contrário, diferentemente do mesmo modelo para FI. Nos modelos
Midilli e Cavalcanti Mata k aumentou com o aumento da temperatura, assim como na FI. Os
demais parâmetros não apresentaram comportamento definido.
84
Tabela 4.25. Parâmetros dos ajustes, coeficientes de determinação (R2), desvio quadrático médio (DQM) e
distribuição dos resíduos (DR) para a cinética de secagem da Farinha Parcialmente Desengordurada
Mod. Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
k n
Pa
ge
60 0,0174 0,8246 0,9792 0,0425
T 70 0,0146 0,9133 0,9954 0,0219
80 0,0133 1,0967 0,9975 0,0189
Mid
illi
Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
a b k n
60 1,0055 0,0003 0,0065 1,1208 0,9977 0,0143
A 70 0,9881 0,0004 0,0075 1,0915 0,9994 0,0089
80 1,0044 0,0001 0,0118 1,1396 0,9995 0,0103
Cavalc
an
ti M
ata
Temp.
(°C)
Parâmetros
R2 DQM DR
a b c k n m
60 5,3085 0,5811 -4,8886 0,0019 0,5226 1,5094 0,9991 0,0095
T 70 0,0452 0,8300 0,1247 0,0042 4,0233 1,2467 0,9998 0,0042
80 0,3183 0,6552 0,0245 0,0085 1,0986 1,3000 1,000 0,0320
Mod.: modelo; Temp.: temperatura; T: tendenciosa; A: aleatória.
Para a FPD apenas os modelos de Midilli e Cavalcanti Mata apresentaram coeficientes
de determinação (R2) mais próximos de 1, estando superiores a 0,99. Assim, como na FI,
Cavalcanti Mata foi o modelo que proporcionaou valores de R2 maiores que 0,999 na farinha
parcialmente desengordurada. Page demonstrou R2 acima de 0,99, nas temperaturas de 70 e 80
°C, enquanto na secagem a 60 °C seu valor foi de 0,9792. Contudo, aos valores de R2 ainda são
aceitáveis para os três modelos.
A menor variação do DQM foi observada para o modelo de Midilli, entre 0,0089 a
0,0143. O modelo de Cavalcanti Mata, apresentou os menores valores para este parâmetro nas
temperaturas de 60 e 70 °C, 0,0095 e 0,0042, respectivamente. Todavia, na temperatura de 80
°C conteve um dos maiores dessvios apresentados, 0,0320. No modelo Page a oscilação foi de
0,0189 a 0,0425.
85
Figura 4.9. Distribuição dos resíduos dos modelos matemáticos ajustados aos dados experimentais de razão de
umidade ao longo do processo de cinética de secagem da farinha parcialmente desengordurada de baru.
Fonte: o autor.
Pela análise dos resíduos, apenas o modelo Midilli, apresentou um dispersão aleatória
entorno do eixo zero. Portanto, considerando esse critério, bem como R2 e o DQM, o mesmo é
que melhor representa os dados experimentais da secagem da farinha parcialmente
desengordurada de baru. As curvas de cinéticas de secagem ajustadas ao modelo estão traçadas
na figura 4.10.
86
Figura 4.10. Curvas da cinética de secagem ajustadas pelo modelo Midilli, aos valores experimentais de razão de
umidade da farinha parcialmente desengordurada de baru.
Fonte: o autor.
4.4. Análise Sensorial
O quadro de análise de variância das propriedades sensoriais avaliadas pelo presente
trabalho se encontra na tabela 4.26, com seus respectivos valores do coeficiente de variação
(CV).
Tabela 4.26. Quadro ANOVA para a análise sensorial de cookies com diferentes teores de farinha de baru (0, 50
e 100%)
FV Propriedade Sensorial
Aparência Odor Textura Sabor Impressão global
Blocos (B) 0,21 ns 0,08* 4,97 * 2,06 ns 0,18 ns
Cookie (C) 2,23 ns 0,33 ns 1,92 ns 2,00 ns 1,62 ns
CV (%) 17,80 21,15 14,66 14,50 12,26
* significativo a 5% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; CV: coeficiente de variação.
Embora o teste tenha sido conduzido de maneira a se minimizar os fatores de influência
de análises sensoriais, pela tabela, o teste foi significativo para os blocos, nos atributos odor e
87
textura, expressando que eles interferiram na percepção, pelos julgadores, do grau de diferença
das amostras em relação a controle. Dentre os fatores de influência na análise sensorial, podem-
se elencar os psicológicos, grau de instrução dos provadores, idade, estado dos órgãos sensoriais
(nariz, papilas gustativas, olho, etc.), a não disponibilidade de cabines, dentre outros
(TEIXEIRA, 2009).
O teste F não detectou diferença significativa em nenhum dos tratamentos, em ralação
a amostra controle. Isso implica que a diferença notada pelos provadores para os cookies com
farinha de baru como ingrediente, foi a mesma para o cookie com farinha de trigo. Logo, a
substituição da farinha de trigo por farinha de baru não interferiu nas propriedades sensoriais
da receita de cookie, apesar da atuação das fontes de influência para odor e textura.
Esse resultado condiz com os de Soares Júnior et al. (2007) os quais notaram que a
adição de 8% de farinha baru não afetou características sensoriais, avaliando aparência, sabor
e a textura. Os autores ainda notaram que a farinha de baru contribuiu para uma melhora no
valor nutritivo da receita.
Avaliando receitas de cookie elaborados com farinha de baru e de amendoim, Castrillon
et al. (2013) obtiveram uma aceitação satisfatória por seus julgadores em ambos tratamentos,
não notando diferença nos atributos de cor, sabor, aparência, textura e aroma entre os
tratamentos.
Lima et al. (2010) substituíram o farelo de aveia por proporções de 0, 5 e 10% de polpa
de baru, com proporções iguais em todas amostras de amêndoa de baru torrada, na receita de
barras de cerais. Os autores alcançaram uma boa aceitação global para a adição de polpa e
amêndoa de baru aos alimentos.
A tabela 4.27 apresenta as médias obtidas de cada atributo (aparência, odor, textura,
sabor e impressão global) para o grau de diferença em relação ao cookie de trigo, determinada
a partir da escala hedônica de 1 a 5.
Pelo teste Dunnett a 5% de probabilidade, as medias foram estatisticamente iguais, ou
seja, a diferença notada pelos julgadores entre a amostras de cookie de trigo foi a mesma entre
as amostras de cookie de trigo e formulações de 50 e 100% de baru.
Em observação a figura 4.11, nota-se que o grau de diferença dos atributos das amostras
W, X e Y em relação a controle, foi próxima a 3 na escala hedônica, o que indica uma diferença
moderada entre as mesmas.
88
Tabela 4.27. Medias para o grau de diferença dos atributos avaliados na análise sensorial, de acordo com a escala
hedônica, para cada formulação de cookie em relação a amostra controle
Tipo de
Cookie
Propriedade Sensorial
Aparência Odor Textura Sabor Impressão Global
W 2,46 2,54 3,06 2,88 2,74
X 3,01 2,77 2,68 3,04 2,91
Y 2,96 2,78 3,15 3,38 3,11
DMS 0,74 0,85 0,64 0,67 0,53
As medias não diferiram entre si pelo teste Dunnett a 5% de probabilidade. DMS: diferença média significativa.
Cookie W: 100% farinha de trigo; Cookie X: 50% farinha de Baru e 50% farinha de trigo; Cookie Y: 100%
farinha de baru.
Figura 4.11. Gráfico para a diferença dos atributos sensoriais das amostras W (100% farinha de trigo), X (50%
farinha de baru e 50% farinha de trigo) e Y (100% farinha de baru) em relação à amostra controle (100% farinha de
trigo).
Fonte: o autor.
A tabela 4.28 contém a análise de variância para a intenção de compra dos cookies W,
X e Y. Nota-se que o teste não foi significativo para os blocos, indicando que as fontes de
perturbação não influenciaram o atributo. Porém, o teste indicou alta significância para os
tratamentos.
0
1
2
3
4
5Aparênicia
Odor
TexturaSabor
Impressão
Global
Amostra W Amostra X Amostra Y
89
Tabela 4.28. Quadro ANOVA para o estudo de intenção de compra dos cookies com diferentes formulações de
farinha integral de baru
FV GL SQ QM F
Cookies (C) 2 14,69 7,34 6,81**
Blocos (B) 5 10,06 2,01 1,87 ns
C x B 10 16,78 1,68 1,56 ns
Resíduo 72 77,60 1,08
Total 89 119,12 ** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F.
A tabela 4.29 apresenta as médias de intenção de compra para os cookies estudados,
avaliados sob teste Tuckey a 5% de probabilidade.
Tabela 4.29. Médias para intenção de compra de cookies com diferentes formulações de farinha integral de baru
Tipo de Cookie Média
Cookie W 1,83 b
Cookie X 2,13 b
Cookie Y 2,80 a
DMS 0,64
Médias seguidas pela mesma letra nas colunas não diferem entre si pelo teste Tuckey a 5% de probabilidade. DMS:
diferença mínima significativa. Cookie W: 100% farinha de trigo; Cookie X: 50% farinha de Baru e 50% farinha
de trigo; Cookie Y: 100% farinha de baru.
Pela análise a diferença entre a intenção de compra para cookies com 0 e 50% não foi
significativa, estabilizando-se na escala 2, aproximadamente, onde os julgadores possivelmente
comprariam os cookies com essas formulações, indicando que comercialmente, a substituição
parcial da farinha de trigo por farinha de baru, não trará influencia no interesse de aquisição do
alimento. No entanto, a amostra constituída integralmente por farinha de baru apresentou
diferença estatística das demais. Esse fato se deve ao ingrediente (farinha de baru) ser novo à
maioria dos julgadores, o que causaria certa incerteza e insegurança na sua aquisição. Lima et
al. (2010) determinaram que seus julgadores possivelmente comprariam as barras de cereais
com polpa e amêndoa de baru. Logo, estes resultados, juntamente aos do presente estudo,
indicam que a substituição parcial causa mais segurança aos julgadores na compra de alimentos.
90
5. CONCLUSÕES
Com os estudos do presente trabalho, permite-se concluir que:
• O tipo de farinha, FI e FPD, promoveu alteração nas características de cinzas,
molhabilidade, pH e umidade.
• Ao longo do armazenamento o tipo de farinha influenciou as propriedades
alteradas na caracterização inicial.
• A embalagem de BOPP não foi eficiente para manutenção da qualidade inicial
das farinhas. O crescimento microbiano foi dentro do estabelecido pela legislação vigente.
• A cinética de secagem demonstrou variação entre FI e FPD nas temperaturas de
60 e 70 °C. Para 80 °C o comportamento foi semelhante.
• O modelo mais representativo para FI foi o de Cavalcanti Mata e para FPD, o de
Midilli.
• A substituição da farinha de trigo pela farinha de baru, em receitas de cookie,
não promoveu diferenças sensoriais.
91
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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105
APÊNDICE
Apêndice 1. Tabela de Número Mais Provável (Fonte: SPECK, 1976)
Número de positivos
NMP
Limite NMP
Tubos
1 0,1 0,01 /g Inferior Superior
0 0 0 < 0,3 - -
0 0 1 0,3 0,05 0,9
0 1 0 0,3 <0,05 1,3
1 0 0 0,4 <0,05 2,0
1 0 1 0,7 0,1 2,1
1 1 0 0,7 0,1 2,3
1 1 1 1,1 0,3 3,6
1 2 0 1,1 0,3 3,6
2 0 0 0,9 0,1 3,6
2 0 1 1,4 0,3 3,7
2 1 0 1,5 0,3 4,4
2 1 1 2,0 0,7 8,9
2 2 0 2,1 0,4 4,7
2 2 1 2,8 1,0 15,0
3 0 0 2,3 0,4 12,0
3 0 1 3,9 0,7 13,0
3 0 2 6,4 1,5 38,0
3 1 0 4,3 0,7 21,0
3 1 1 7,5 1,4 23,0
3 1 2 12,0 3,0 38,0
3 2 0 9,3 1,5 38,0
3 2 1 15,0 3,0 44,0
3 2 2 21,0 3,5 47,0
3 3 0 24,0 4,6 130,0
3 3 1 46,0 7,1 240,0
3 3 2 110,0 15,0 480,0
3 3 3 >240,0 - -
106
Apêndice 2. Modelo da ficha de avaliação sensorial dos tratamentos
FICHA DE AVALIÇÃO SENSORIAL POR COMPARAÇÃO MÚLTIPLA
Avaliador:_________________________________________ Data: _________________
Você receberá uma amostra controle (C). Compare a amostra controle com as amostras-teste,
determinando seu julgamento para cada atributo a partir grau de diferença notado, de acordo
com a escala abaixo:
(1) Nenhuma (2) Ligeira (3) Moderada (4) Muita (5) Extrema
Por favor, entre as análises enxague a boca com água e espere 30 segundos.
Código amostra Aparência Odor Textura Sabor
Intenção de Compra
(1) Certamente compraria (2) Possivelmente compraria (3) Talvez comprasse/Talvez não
comprasse (4) Possivelmente não compraria (5) Certamente não compraria
Código da Amostra Intenção de Compra
Comentários:
107
Apêndice 3. Quadro ANOVA para a escala RGB de cor da farinha armazenada em embalagens de BOPP, por 90
dias
ESCALA R
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 117,04 117,04 0,62 ns
Tempo (T) 2 6040,33 3010,17 15,92**
F x T 2 86,33 43,17 0,22 ns
Resíduo 18 3415,25 189,74
Total 23 9658,96
ESCALA G
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 77,04 77,04 0,39 ns
Tempo (T) 2 7870,33 3935,17 20,19**
F x T 2 302,33 151,17 0,77 ns
Resíduo 18 3508,25 194,90
Total 23 11757,96
ESCALA B
FV GL SQ QM F
Farinha (F) 1 10,67 10,67 0,05 ns
Tempo (T) 2 12526,33 6263,17 28,99**
F x T 2 1057,33 528,67 2,45 ns
Resíduo 18 3889,00 216,06
Total 23 17843,33 ** significativo a 1% de probabilidade; ns: não significativo; FV: fonte de variação; GL: graus de liberdade; SQ:
soma de quadrados; QM: quadrado médio; F: variável do teste F
108
Apêndice 4. Valores experimentais médios Razão de Umidade (RU) para a FI e FPD, em função do tempo de
secagem em diferentes temperaturas
Temp. (°C) Tempo de Secagem
(minutos)
Razão de Umidade (adimendional)
FI FPD
60
0 1,000 1,000
5 0,969 0,970
15 0,886 0,901
30 0,754 0,774
60 0,556 0,591
90 0,361 0,416
150 0,215 0,302
210 0,141 0,269
270 0,107 0,236
70
0 1,000 1,000
5 0,928 0,932
15 0,842 0,861
30 0,717 0,739
60 0,466 0,537
90 0,311 0,394
150 0,152 0,211
210 0,091 0,155
270 0,077 0,136
80
0 1,000 1,000
5 0,930 0,935
15 0,768 0,787
30 0,505 0,570
60 0,226 0,285
90 0,130 0,156
150 0,058 0,066
210 0,046 0,039
270 0,037 0,031