ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI
PRODUKSI PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR
DENGAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT
DAN METODE KILBRIDGE WESTER
Oleh
Mirza Ramadhantie
004201505081
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2019
ii
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI
PRODUKSI PADA PERUSAHAAN MANUFAKTUR DENGAN
METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT DAN METODE
KILBRIDGE WESTER (A case study in PT. PRINTEC
PERKASA 2)” yang disusun dan diajukan oleh Mirza Ramadhantie
sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan gelar sarjana Strata
Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap memenuhi
persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, saya merekomendasikan
skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, Februari 2019
Prof. Dr. Ir. H.M. Yani Syafei, MT
iii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “ANALISIS
PENINGKATAN EFISIENSI LINI PRODUKSI PADA
PERUSAHAAN MANUFAKTUR DENGAN METODE RANKED
POSITIONAL WEIGHT DAN METODE KILBRIDGE WESTER
(A case study in PT. PRINTEC PERKASA 2)” adalah hasil dari
pekerjaan saya dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain
telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedia menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia, Februari 2019
Mirza Ramadhantie
iv
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISIS PENINGKATAN EFISIENSI LINI PRODUKSI
DENGAN METODE RANKED POSITIONAL WEIGHT DAN
METODE KILBRIDGE WESTER
(A case study in PT. PRINTEC PERKASA 2)
Oleh
Mirza Ramadhantie
ID No. 004201505081
Disetujui Oleh
Prof. Dr. Ir. H.M. Yani Syafei, MT
Pembimbing
Andira Taslim, S.T., M.T.
Ketua Program Studi Teknik Industri
v
ABSTRAK
Pada era modern ini, persaingan diantara industri manufaktur khususnya di bidang
Packaging akan menjadi semakin ketat yang menyebabkan perusahaan perlu
untuk membuat inovasi sehingga untuk kepuasan konsumen dapat terjaga.
Permasalahan yang kerap terjadi di dalam proses produksi berupa kendala
packaging alur produksi yang disebabkan oleh ketidakseimbangan lini perakitan
berjalan tidak dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga permintaan dari
konsumen tidak dapat terpenuhi dalam waktu siklus yang ditentukan sehingga
permintaan dari konsumen tidak dapat terpenuhi dalam jumlah yang tepat dan
perusahaan perlu mengeluarkan biaya lebih untuk menanggulanginya. Proses
produksi akan menjadi aspek penting di dalam industri untuk menjaga kualitas
produk serta memastikan permintaan dari konsumen tetap terpenuhi. Oleh karena
itu, penelitian ini dilakukan untuk menyeimbangkan beban kerja pada lini
perakitan dengan menggunakan metode line balancing berupa Ranked Positional
Weight (RPW) dan Kilbridge Wester. Hasil penelitian menunjukkan bahwa
metode yang terpilih yaitu Killbridge Wester yang menghasilkan rancangan
keseimbangan lintasan terbaik, dengan efisiensi lintasan 90%, total idle time 4.27
detik dan jumlah stasiun kerja berjumlah 11.
Kata Kunci : Proses Produksi, Sistem Produksi, Line Balancing, Ranked
Positional Weight, Kilbridge Wester
vi
ABSTRACT
In this modern era, competition among manufacturing industries, especially in the
Packaging sector, will become increasingly stringent which causes companies to
make innovations so that consumer satisfaction can be maintained. Problems that
often occur in the production process in the form of constraints to packaging
production lines caused by the imbalance of the assembly line does not run in the
specified cycle time so that demand from consumers cannot be fulfilled within the
specified cycle time so that demand from consumers cannot be fulfilled in the
right amount and companies need to pay more to deal with it. The production
process will be an important aspect in the industry to maintain product quality
and ensure that consumer demand is fulfilled. Therefore, this study was conducted
to balance workloads on assembly lines using the line balancing method in the
form of Ranked Positional Weight (RPW) and Kilbridge Wester. The results
showed that the chosen method was Killbridge Wester which produced the best
trajectory of balance design, with track efficiency of 90%, total idle time of 4.27
seconds and number of work stations totaling 11.
Keywords: Production Process, Production System, Line Balancing, Ranked
Positional Weight, Kilbridge Wester
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, atas segala rahmat dan
hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Skirpsi. Skripsi yang
berjudul “Analisis Peningkatan Efisiensi Lini Produksi pada Perusahaan
Manufaktur dengan Metode Ranked Positional Weight dan Kilbridge Wester”,
dibuat sebagai salah satu syarat kelulusan pendidikan program Strata 1 (S-1) pada
Universitas Presiden. Penulis menyadari tanpa bimbingan serta dukungan dari
banyak pihak, penulisan proposal skripsi ini tidak akan lancar dan terselesaikan
tepat pada waktunya. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Prof. Dr. Ir. H. M. Yani Syafei, M.T. selaku Dosen Pembimbing Skripsi di
Fakultas Teknik Universitas Presiden yang telah memberikan arahan,
kesempatan dan dukungan sehingga terselesaikan Skripsi ini dan juga dosen
yang selama perkuliahan selalu memberi semangat dan nasihat.
2. Dr.-Ing. Erwin Parasian Sitompul, S.T., M.Sc. selaku dekan Program Studi
Teknik Industri Universitas Presiden.
3. Andira Taslim, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi Teknik Industri
Universitas Presiden.
4. Seluruh Dosen dan Pegawai Teknik Industri, Universitas Presiden atas
keramahan, dukungan dan bantuan yang diberikan kepada penulis dalam
menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Para karyawan serta staf yang bertugas di PT Printec Perkasa 2 yang berkenan
membantu saya dalam pelaksanaan observasi.
6. Keluarga saya yang selalu memberikan do’a dan dukungan.
viii
7. Seluruh teman - teman Teknik Industri 2015 yang telah menjadi keluarga
selama 4 tahun terima kasih atas dukungan dan kebersamaannya sehingga saya
dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan tepat waktu.
Bekasi, Februari 2019.
Mirza Ramadhantie
ix
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING ........................................................... ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ......................................................... iii
LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................... iv
ABSTRAK ................................................................................................................... v
ABSTRACT ................................................................................................................ vi
KATA PENGANTAR ............................................................................................... vii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. xii
DAFTAR TABEL .................................................................................................... xiii
LAMPIRAN ............................................................................................................... xv
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ............................................................................................... 3
1.3 Tujuan ................................................................................................................. 3
1.4 Batasan Masalah.................................................................................................. 4
1.5 Sistematika Penulisan ......................................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI ..................................................................................... 6
2.1 Pengukuran Kerja ................................................................................................ 6
2.1.1 Definisi Pengukuran Kerja ............................................................................... 6
2.1.2 Definisi Stopwatch Time Study ........................................................................ 8
2.1.3 Langkah-Langkah Pengukuran Stopwatch Time Study .................................. 10
2.1.4 Definisi Work Sampling ................................................................................. 11
x
2.1.5 Langkah-Langkah Pengukuran Work Sampling............................................. 11
2.2 Perhitungan Standard Time ............................................................................... 12
2.3 Uji Kenormalan, Keseragaman dan Kecukupan Data....................................... 15
2.4 Uji Data Waktu Siklus ...................................................................................... 17
2.5 Line balancing ................................................................................................... 20
2.5.1 Definisi .......................................................................................................... 20
2.5.2 Istilah-Istilah Line balancing ......................................................................... 21
2.6 Metode Line Balancing ..................................................................................... 26
2.6.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW) .................................................... 26
2.6.2 Metode Kilbridge Wester ............................................................................... 26
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ............................................................... 28
3.1 Diagram Alir ..................................................................................................... 28
3.2 Sumber dan jenis Data ...................................................................................... 29
3.3 Teknik Pengumpulan Data ................................................................................ 30
3.3.1 Observasi Lapangan ....................................................................................... 30
3.3.2 Identifikasi Masalah ....................................................................................... 30
3.3.3 Studi Kepustakaan .......................................................................................... 31
3.3.4 Pengambilan Data Waktu Operasi ................................................................. 31
3.4 Teknik Pengolahan Data ................................................................................... 31
3.4.1 Pengujian Waktu Siklus ................................................................................. 31
3.4.2 Perhitungan dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW).................... 31
3.4.3 Perhitungan dengan Metode Kilbridge Wester .............................................. 32
3.4.4 Analisis dan Pembahasan Masalah ................................................................ 32
BAB IV DATA DAN ANALISIS ............................................................................. 33
4.1 Data Proses Produksi ........................................................................................ 33
xi
4.2 Pengumpulan data ............................................................................................. 35
4.2.1 Elemen Kerja .................................................................................................. 35
4.2.2 Pengamatan Faktor-Faktor Penyesuaian ........................................................ 35
4.2.3 Pengamatan Faktor-Faktor Kelonggaran ....................................................... 37
4.2.4 Waktu Kerja Efektif ....................................................................................... 37
4.2.5 Pengukuran Elemen Kerja.............................................................................. 38
4.3 Pengolahan data ................................................................................................ 39
4.3.1 Pengujian Data Keseragaman dan Kecukupan Data ...................................... 39
4.3.2 Kondisi awal Line balancing pada perusahaan .............................................. 43
4.3.3 Penyusunan Precedence diagram .................................................................. 49
4.4 Pembentukan Rancangan Keseimbangan ......................................................... 49
4.4.1 Metode Kilbridge Wester ............................................................................... 49
4.4.1.1 Kesimpulan Metode Kilbridge Wester ........................................................ 58
4.4.2 Metode Ranked Positional Weight (RPW) .................................................... 59
4.4.2.1 Kesimpulan Metode Ranked Positional Weight (RPW) ............................. 64
4.5 Analisis Data ..................................................................................................... 65
4.5.1 Analisis Penyebab Ketidakseimbangan Lintasan .......................................... 65
Berikut data forecasting perusahaan yang harus dipenuhi terlampir pada tabel
4.27 sebagai berikut. ............................................................................................... 65
4.5.2 Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Perancangan .................... 66
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN .................................................................... 68
5.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 68
5.2 Saran .................................................................................................................. 68
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 69
LAMPIRAN ............................................................................................................... 70
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Langkah Langkah Sistematis Pengukuran Jam Kerja dalam Stopwatch......... 9
Gambar 2.2 Bentuk Elemen Simbol.................................................................................. 22
Gambar 2.3 Hubungan Antara Simbol .............................................................................. 22
Gambar 3.1 Diagram Alir ................................................................................................. 28
Gambar 3.2 Diagram Alir (lanjutan) ................................................................................. 29
Gambar 4.1 Alur Proses pada Lini Produksi PT. Printec Perkasa 2 ................................. 34
Gambar 4.2 Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1 ............................................... 40
Gambar 4.3 Pengujian Data Kenormalan pada Stasiun Kerja 1 dengan Minitab 18 ........ 41
Gambar 4.4 Precedence diagram pada Lini Produksi ...................................................... 49
Gambar 4.5 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 10 pada Metode Kilbridge
Wester ................................................................................................................................ 51
Gambar 4.6 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 8 pada Metode Kilbridge
Wester ............................................................................................................................... 53
Gambar 4.7 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 5 pada Metode Kilbridge
Wester ................................................................................................................................ 55
Gambar 4.8 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 4 pada Metode Kilbridge
Wester ................................................................................................................................ 57
Gambar 4.9 Pengelompokan Stasiun Kerja Metode RPW................................................ 62
Gambar 4.10 Waktu Elemen Kerja PT. Printec Perkasa 2Saat Ini ................................... 65
xiii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Westing House System`s Rating .............................................................. 13
Tabel 2.2 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh ....................... 18
Tabel 2.3 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh (lanjutan) ....... 19
Tabel 4.1 Elemen Kerja Pada Stasiun Kerja PT. Printec Perkasa 2 ........................ 33
Tabel 4.2 Elemen Kerja pada Lini Produksi ........................................................... 35
Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Faktor Penyesuaian ................................................... 36
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Faktor Kelonggaran................................................... 37
Tabel 4.5 Jam Kerja PT. Printec Perkasa 2 ............................................................. 37
Tabel 4.6 Data Pengukuran Elemen Kerja pada Stasiun Kerja ............................... 38
Tabel 4.7 Rekapitulasi Pengujian Keseragaman Data Stasiun Kerja ...................... 41
Tabel 4.8 Rekapitulasi Pengujian Kecukupan Data Stasiun Kerja ......................... 43
Tabel 4.9 Perhitungan Data Waktu Operasi PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini ........... 46
Tabel 4.10 Perhitungan Efisiensi Lintasan PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini ............. 48
Tabel 4.11 Pengalokasian Operasi dengan CT 10 pada Metode Kilbridge
Wester ...................................................................................................................... 51
Tabel 4.12 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 10 pada Metode
Kilbridge Wester ..................................................................................................... 52
Tabel 4.13 Pengalokasian Operasi dengan CT 8 pada Metode Kilbridge Wester .. 53
Tabel 4.14 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 8 pada Metode Kilbridge
Wester ...................................................................................................................... 54
Tabel 4.15 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode Kilbridge Wester .. 55
xiv
Tabel 4.16 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode Kilbridge
Wester ...................................................................................................................... 56
Tabel 4.17 Pengalokasian Operasi dengan CT 4 pada Metode Kilbridge Wester .. 57
Tabel 4.18 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4 pada Metode Kilbridge
Wester ...................................................................................................................... 58
Tabel 4.19 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode Kilbridge
Wester ...................................................................................................................... 58
Tabel 4.20 Matriks Bobot Posisi metode RPW ...................................................... 60
Tabel 4.21 Perhitungan Bobot Posisi metode RPW................................................ 61
Tabel 4.22 Pengalokasian Operasi dengan CT 4,45 pada Metode RPW ................ 62
Tabel 4.23 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4,45 pada Metode RPW ... 63
Tabel 4.24 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode RPW ..................... 63
Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode RPW ........ 64
Tabel 4.26 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode Ranked
Positional Weight (RPW) ........................................................................................ 64
Tabel 4.27 Data Forecasting Perusahaan pada tahun 2019 .................................... 66
Tabel 4.28 Perbandingan Kriteria Performansi Kondisi Aktuan dan Hasil
Perancangan Metode Line balancing ...................................................................... 67
xv
LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Kenormalan Distribusi T untuk Menghitung Uji
Keseragaman Data .................................................................................................. 70
Lampiran 2. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 1........................................ 72
Lampiran 3. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 2........................................ 72
Lampiran 4. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 3........................................ 73
Lampiran 5. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 4........................................ 73
Lampiran 6. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 5........................................ 74
Lampiran 7. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 6........................................ 74
Lampiran 8. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 7........................................ 75
Lampiran 9. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 8........................................ 75
Lampiran 10. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 9 ...................................... 76
Lampiran 11. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 10 .................................... 76
Lampiran 12. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 11 .................................... 77
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Di era globalisasi saat ini, ada banyak perusahaan industri di dunia yang tumbuh
untuk mengembangkan perusahaan mereka dari waktu ke waktu terutama di
Indonesia. Memiliki efisiensi tinggi sangat bermanfaat bagi suatu perusahaan.
Salah satu manfaatnya terkait dengan masalah didalam perusahaan itu sendiri.
Ketika efisiensi tinggi, itu berarti bahwa semua sumber daya seperti manusia,
bahan mentah, mesin, dan ruang dimanfaatkan dengan baik dalam mencapai
tujuan tersebut. Seluruh mesin atau peralatan produksi bisa dapat bekerja dengan
lebih baik lagi dan menjangkau standar yang diinginkan. Jika suatu hari peralatan
produksi akan menurunkan efisiensi dan pada akhirnya mesin atau peralatan
produksi tidak berguna untuk beroperasi lagi. Untuk mengawasi situasi tersebut
seluruh aspek dalam perusahaan mengusahakan untuk meminimalkan biaya
hingga tidak adanya pemborosan (waste).
Di dalam industri manufaktur, salah satu masalah yang paling umum adalah
menunjukkan untuk optimal dan bagaimana menghasilkan waktu produksi lebih
efisien tanpa meningkatkan biaya terlalu signifikan. Efisiensi produktivitas tidak
dapat dicapai jika perusahaan tidak memiliki referensi standar. Standar sering
disamakan dengan waktu standar karena ukuran untuk mendefinisikan standar
dapat dilihat dari waktu standarnya. Jadi jika standar waktu sudah benar, maka
standar waktu dapat mewakili waktu yang diperlukan operator untuk
melaksanakan pekerjaannya. Waktu standar sebagian besar merupakan langkah
pertama dalam menentukan jumlah operator atau pekerja.
Umumnya, seluruh perusahaan akan mengusahakan dengan semaksimal mungkin
dengan sesegera mugnkin melakukan peningkatan kuantitas dan kualitas hasil
2
produksi agar mendapatkan kepercayaan dari semua customer. Peningkatan itu
bisa diperoleh dengan cara menata proses produksi yang masih terhalang dengan
cara menyeimbangkan lintasan produksinya. Untuk mengatasinya, lakukan
perencanaan, penggunaan tenaga kerja, kapasitas produksi yang digunakan, atau
variabel lain.
Salah satu perusahaan yang memiliki proses produksi yang masih terhambat
adalah PT. Printec Perkasa 2 adalah sebuah perusahaan kemasan (packaging),
master carton dan Injection Molding yang bergerak dalam bidang komponen
utama kemasan boneka Barbie dan kemasan Susu. Hasil dari proses (output)
produksi perusahaan kemudian di kirim ke Customer Agen Tunggal Pemegang
Merk yang disebut ATPM seperti Mattel, Nestle dan Fontera. Selain dari itu juga
perusahan ini melakukan ekspor ke berbagai Negara yaitu China dan Amerika.
Untuk memenuhi permintaan, perusahaan menerapkan sistem pembagian kerja
berdasarkan shift, yaitu shift pagi, siang dan sore. Perusahaan dihadapkan pada
isu-isu yang berhubungan dengan penyempurnaan permintaan konsumen, yang
dimana sasaran yang sudah dibuat harus direalisasikan dan tepat waktu dengan
menentukan cycle time.
Masalah yang telah ditemui dalam penelitian ini adalah adanya keterlambatan
untuk pengiriman produk yang diakibatkan oleh tidak mampunya produksi
memenuhi kebutuhan customer dalam sehari dan waktu pekerjaan yang dilakukan
oleh para pekerja pada stasiun kerja tertentu dapat memperhambat kelajuan proses
produksi dan lintasan produksinya yang menjadikan tidak seimbang dikarenakan
adanya beban pekerja yang terganggu dari setiap pekerja, maka dari itu terjadilah
peningkatan dalam beberapa stasiun tertentu, sebagaimana kendala tersebut
memicu adanya penundaan didalam proses produksi dan tidak dapat mencapai
tujuan produksi. Jika perusahaan tidak menetapkan cycle time berdasarkan
pesanan produk baru dan kinerja operator maka cycle time tidak akan akurat.
Tentukan cycle time secara akurat penting untuk membuat rencana di masa depan.
Ketidaktepatan cycle time membuat perencanaan tidak tepat. Di dalam
3
perusahaan, salah satu rencana terpenting adalah menentukan jumlah operator di
masa depan. Dengan menentukan jumlah operator secara tepat maka efisiensi
produksi meningkat. Meningkatkan efisiensi berarti mengurangi biaya produksi.
Salah satu bentuk inovasi yang dilakukan adalah Peneliti mencoba memperbaiki
Sistem Produksi Packaging yang sudah ada dengan metode Ranked Positional
Weight (RPW) dan Kilbridge Wester di PT. Printec Perkasa 2.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan, maka rumusan masalah yang
akan dibahas adalah sebagai berikut:
1. Bagaimana cara menyeimbangkan efisiensi lintasan produksi dalam
mengatasi keseimbangan lini produksi di PT. Printec Perkasa 2 ?
2. Bagaimana cara memilih metode yang terbaik untuk memenuhi efisiensi
lintasan produksi permintaan di PT. Printec Perkasa 2 ?
1.3 Tujuan
Tujuan yang dilakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk menyeimbangkan efisiensi lintasan produksi yang diperlukan oleh
operator produksi dalam menyelesaikan produk dengan meningkatkan
produktivitas dan efisiensi pada lini perakitan produk packaging di PT.
Printec Perkasa 2.
2. Untuk mengetahui efisiensi lintasan yang maksimal, meminimumkan
waktu senggang dan meminimumkan jumlah waktu menganggur dengan
metode yang terbaik untuk produk packaging di PT. Printec Perkasa 2.
4
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah dilakukan supaya tidak terjadi penyimpangan pada lingkup
permasalahan dan penelitian tidak terlalu luas. Untuk dapat dianalisis dengan
baik, maka batasan masalah yang ada dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Pengamatan dilakukan pada bagian statiun kerja bagian perakitan
(Assembling) di lini produksi.
2. Seluruh data yang dicantumkan pada penelitian ini adalah hasil dari
pengamatan data yang terdapat pada perusahaan.
3. Setiap pekerja pada setiap stasiun kerja memiliki skill yang sama dan tidak
ada kerusakan pada mesin.
4. Pembahasan hanya pada perbaikan proses kerja terdiri atas Alur Proses,
beban kerja, dan jam kerja seluruh stasiun kerja.
5. Semua mesin di lini Produksi diasumsikan tidak terjadi masalah.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan skripsi ini akan dibahas dan disusun secara bab demi bab dengan
sistematika penulisan sebagai berikut :
1. BAB 1 PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini membahas tentang penentuan tema dan latar
belakang masalah, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan penelitian, dan
sistematika penulisan.
2. BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab landasan teori membahas tentang teori-teori yang menjadi pedoman
dari penelitian, dan juga digunakan yang bertujuan untuk menguatkan metode
yang dipakai untuk memecahkan permasalahan yang terjadi pada perusahaan.
5
3. BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab metodologi penelitian dijelaskan mengenai metode penelitian, desain
penelitian, lokasi penelitian, waktu penelitian, teknik pengumpulan data serta
rancangan dan teknik analisis data.
4. BAB IV ANALISIS DATA
Pada bab ini membahas tentang pengambilan data awal hingga data akhir untuk
memutuskan kendala dan untuk data historis dari perusahaan yang diambil dari
pengamatan sampai kemudian akan dipakai untuk dasar pengolahan data dan
pemecahan masalah yang ada pada penelitian. Serta pada bab analisis data
dibuat ringkasan dari hasil obseravasi yang telah diteliti dengan membuat saran
yang terbaik akan disampaikan kepada perusahaan supaya dapat membantu
untuk bahan pemikiran dalam mengendalikan masalah atau hambatan yang ada
pada proses perakitan (Assembling) di lini produksi.
5. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab kesimpulan dan saran membahas mengenai penyusunan kesimpulan
dari hasil penelitian terkait dengan hasil penelitian yang telah dilakukan dan
juga penyusunan saran yang akan dibagikan kepada perusahaan sehingga bisa
dipergunakan sebagai bahan untuk mempertimbangkan dalam mengendalikan
kendala atau hambatan yang ada pada proses perakitan (Assembling) di lini
produksi.
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengukuran Kerja
2.1.1 Definisi Pengukuran Kerja
Pengukuran kerja adalah salah satu bentuk aktivitas untuk mempengaruhi waktu
yang diperlukan oleh seorang operator atau pekerja dengan mempunyai keahlian
normal dan berpengalaman dalam melakukan salah satu kegiatan operasi
pekerjaan pada keadaan dan tempo kerja rata-rata. Tujuannya adalah dari kegiatan
ini yaitu saling berhubungan erat dengan usaha untuk menyesuaikan waktu
standar. Untuk mendefinisikan tindakan dalam menentukan waktu, maka pertama
yang harus dimengerti adalah beberapa definisi sebagai berikut (Wignjosoebroto,
2008):
a. Waktu normal (normal time), yaitu waktu rata-rata yang diperlukan
pekerja yang berpengalaman untuk melaksanakan kegiatan suatu pekerjaan
dalam keadaan kerja dengan tempo yang standar, dalam hal berikut ini
tidak terkait pada waktu longgar (idle time) untuk keperluan pribadi dan
waktu tunggu yang diduga berarti jika suatu pekerjaan itu dilaksanakan
dalam waktu 8 jam.
b. Kecepatan normal (normal race), adalah standar tempo pekerja yang
berpengalaman secara benar yakni dalam melangsungkan pekerjaan
selama 8 jam didalam satu hari.
c. Waktu aktual (actual time), adalah waktu yang diperlukan oleh pekerja
untuk melangsungkan suatu kegiatan dalam pekerjaan yang diperoleh
secara mempengaruhi dari hasil observasi.
7
d. Kelonggaran (allowance time), adalah beberapa waktu yang diperoleh
dalam waktu normal untuk menyelesaikan kebutuhan pribadi, waktu
tunggu yang tidak bisa ditentukan dan keletihan.
Penelitian dan analisis kerja pada akhirnya akan menetapkan pengamatan pada
salah satu kegiatan yang bersedia untuk diputuskan secara efisien. Salah satu
bentuk kegiatan yang akan diputuskan secara efisien dan efektif jika waktu
penyelesaian terjadi dengan cepat. Untuk mempertimbangkan waktu standar
dalam menyelesaikan suatu kegiatan pekerjaan, maka dibutuhkannya kegiatan
dalam pengukuran jam kerja (work measurement atau time study).
Pengukuran waktu kerja (work measurement atau time study) dapat memberikan
waktu standard sebagaimana hal tersebut pada akhirnya berguna untuk
(Wignjosoebroto, 2008):
a. Perencanaan man power.
b. Memperkirakan upah pekerja.
c. Jadwal produksi.
d. Penyusunan sistem pemberian insentif bagi pekerja dalam pencapaian
terbaik.
Waktu standar dinyatakan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh seseorang pekerja
yang memiliki tingkat kemampuan standar untuk menyelesaikan suatu kegiatan
pekerjaan. Waktu standar tersebut sudah mencakup kelonggaran waktu yang telah
diberikan dengan memperhatikan kondisi atau situasi yang harus diselesaikan.
Ada beberapa cara untuk mengukur dan menetapkan waktu standar. Dalam
beberapa kasus sering terjadi pada lingkungan industri yang hanya sekedar
membuat estimasi atau rencana waktu dengan berdasar pengalaman historis pada
perusahaan. Pada umumnya penetapan waktu standar dilaksanakan dengan cara
pengukuran kerja seperti Stopwatch time study dan Work sampling
(Wignjosoebroto, 2008).
8
2.1.2 Definisi Stopwatch Time Study
Pengukuran waktu kerja dengan stopwatch diperkenalkan pertama kali oleh
Frederick W. Taylor yang dijuluki Bapak Manajemen Ilmiah karena usahanya
meningkatkan efisiensi industri dan sekaligus Bapak Keilmuan Teknik Industri di
Amerika Serikat pada tahun 1856-1915. Metode ini terutama sekali baik
diaplikasikan untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang
(continuous) (Sutalaksana, 2006).
Frederick W. Taylor membuat pedoman cara meningkatkan efisiensi kerja
(Wignjosoebroto, 2008):
1. Kembangkan suatu kajian bagi tiap-tiap unsur pekerjaan seseorang yang
menggantikan metode lama yang bersifat keberuntungan.
2. Pilih pekerja yang terbaik untuk masing-masing kegiatan pekerjaan dan
latih para pekerja dengan metode yang sudah dikembangkan.
3. Mengembangkan semangat kerjasama antara pihak manajemen dan pihak
pekerja dalam melaksanakan metode yang telah dikembangkan.
4. Bagilah pekerjaan secara merata antara pihak manajemen dan pihak
pekerja, dengan masing-masing melakukannya dengan usaha yang terbaik.
Dalam latar belakang pengukuran kerja, tools direct stopwatch time study
merupakan teknik pengukuran kerja dengan menggunkan stopwatch sebagi alat
pengukur waktu yang ditunjukkan dalam menyelesaikan suatu aktivitas yang akan
diamati (actual time). Waktu yang telah terseleksi berhasil diukur dan dicatat
kemudian kemudian ditransformasikan atau diubah dengan mempertimbangkan
waktu kerja para pekerja dan menambahkannya dengan perhitungan hasil
allowance (Wignjosoebroto, 2008).
Time Study adalah salah satu cara untuk mengetahui waktu siklus dari suatu
kegiatan pekerjaan yang dilakukan berulang-ulang dan singkat sebagai acuan
waktu standar dari suatu proses kegiatan. Secara garis besar langkah untuk
9
melakukan pengukuran waktu kerja dengan stop watch ini dapat dilihat dari
gambar 2.1 berikut (Wignjosoebroto, 2008):
LANGKAH PERSIAPAN
- Pilih dan definisikan pekerjaan yang akan diukur dan akan
ditetapkan waktu standardnya.
- Informasikan maksud dan tujuan pengukuran kerja kepada atasan
atau pekerja.
- Pilih operator dan catat semua data yang berkaitan dengan system
operasi kerja yang akan diukur waktunya.
ELEMENTAL BREAKDOWN
Bagi siklus kegiatan yang berlangsung ke dalam elemen-elemen
kegiatan sesuai dengan aturan yang ada.
PENGAMATAN DAN PENGUKURAN
- Laksanakan pengamatan dan pengukuran waktu sejumlah N
pengamatan untuk setiap siklus/elemen kerja (X1, X2,…, Xn).
- Tetapkan performance rating dari kegiatan yang ditunjukkan
operator.
CHECK KESERAGAMAN DAN KECUKUPAN DATA
- Keseragaman data:
- Common Sense (subjectif)
- Batas-batas control .
- Kecukupan data:
N` =
- Waktu Standard
- Output Standard
Waktu Normal = Waktu observasi rata-rata X performance rating
Buang Data Ekstrim
N` N
N` = N + n
Gambar 2.1 Langkah Langkah Sistematis Pengukuran Jam Kerja dalam
Stopwatch
(Sumber: Wignjosoebroto, 2008)
10
Pada aktivitas dari pengukuran waktu kerja, operasi yang akan diukur dipisahkan
menjadi elemen-elemen yang lebih kecil berdasarkan aturan-aturan tertentu.
Aturan tersebut adalah (Wignjosoebroto, 2008):
1. Elemen-elemen kerja dibentuk secara terperinci dan sekecil mungkin, akan
tetapi masih ringan untuk diukur waktunya dengan teliti.
2. Handling time seperti loading time dan unloading time dilepaskan dari
machining time.
3. Elemen–elemen kerja yang konstan atau stabil harus dilepaskan dengan
elemen kerja yang variable atau bervariasi.
2.1.3 Langkah-Langkah Pengukuran Stopwatch Time Study
Banyak faktor yang harus diamati agar bisa diperoleh dengan waktu yang layak
untuk pekerjaan yang berkaitan seperti berhubungan dengan kondisi pekerjaan,
cara ukur pekerjaan, jumlah pengukuran, dan lain-lain (Sutalaksana, 2006).
Dalam mencapai tujuan-tujuan tersebut, maka diperoleh langkah-langkah sebagai
berikut (Sutalaksana, 2006):
a. Menetapkan tujuan pengukuran kerja.
b. Melakukan observasi pendahuluan.
c. Memilih operator yang tepat dalam pekerjaan.
d. Melatih operator yang tepat dalam pekerjaan.
e. Mengurai secara terperinci pekerjaan atas elemen pekerjaannya.
f. Mempersiapkan seluruh perlengkapan pengukuran.
g. Melakukan pengukuran waktu dalam pekerjaan.
Pengukuran waktu adalah suatu kegiatan memahami dan mencatat waktu kerja
dengan benar setiap elemen. Pada tahap ini ditetapkan agar nantinya mendapatkan
perkiraan statistik dari banyaknya pengukuran yang harus dilakukan untuk
11
tingkat-tingkat ketelitian dan keyakinan yang ditetapkan. Tingkat keyakinan juga
dinyatakan dengan presentase, jika tingkat ketelitian adalah 5% dan tingkat
keyakinan adalah 95%, maka artinya bahwa pengukur memperbolehkan rata-rata
hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dari rata-rata sebenarnya dan
kemungkinan berhasil hal ini adalah 95% (Sutalaksana, 2006).
2.1.4 Definisi Work Sampling
Work sampling adalah suatu aktivitas pengukuran pekerjaan untuk
memperkirakan ukuran waktu yang hilang (idle/delay) selama siklus suatu
pekerjaan sedang terjadi atau untuk melihat ukuran kegiatan tidak produktif yang
sedang terjadi (ratio delay study). Pengamatan yang telah berlangsung secara acak
(random) selama perputaran kerja berlangsung untuk beberapa saat tertentu.
Sebagai contoh aktivitas ini sering terjadi pada mengaplikasikan untuk
memperkirakan jumlah waktu yang akan diperlukan atau harus diintegrasikan
untuk memberi kelonggaran waktu (allowance) untuk kebutuhan pribadi, melepas
lelah ataupun unavoidable delays (Sutalaksana, 2006).
Pengamatan dilakukan dengan cara menggunakan sampling sepanjang hari kerja
selama beberapa periode waktu kerja. Pengamatan dilaksanakan secara random
dan hasil dari pengamatan dicatat untuk dinilai kemudian. Semakin besar jumlah
pengamatan yang telah dilakukan maka akan semakin teliti hasil yang didapat.
2.1.5 Langkah-Langkah Pengukuran Work Sampling
Langkah-langkah yang diterapkan sebelum melakukan sampling pekerjaan yaitu
sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):
1. Menetapkan tujuan pengukuran, yaitu sebagaimana sampling dilakukan,
yang akan menentukan besar tingkat ketelitian dan keyakinan.
2. Jika data pada sampling ditujukan untuk mendapatkan waktu baku, maka
lakukan pendahuluan penelitian untuk menentukan adanya sistem kerja
12
yang baik. Jika belum, perbaikan-perbaikan pada sistem kerja harus
dilakukan terlebih dahulu.
3. Memilih pekerja yang terbaik.
4. Bila memungkinkan adakan latihan untuk para operator atau pekerja yang
terpilih agar dapat dan terbiasa dengan sistem kerja yang akan dilakukan.
5. Melakukan integrasi kegiatan sesuai yang ingin disepakati.
6. Menyiapkan segala peralatan yang dibutuhkan berupa papan pengamatan
dan lembaran-lembaran dari pengamatan.
2.2 Perhitungan Standard Time
Langkah–langkah yang seharusnya dilakukan sebelum memutuskan standard time
yaitu (Wignjosoebroto, 2008):
1. Menentukan performance rating pada operator pekerja
Performance rating adalah suatu cara untuk menyetarakan waktu hasil
observasi terhadap seorang pekerja dalam menyelesaikan suatu kegiatan
pekerjaan dengan waktu normal yang diperlukan oleh operator dalam
menyelesaikan pekerjaan tersebut.
Ada beberapa metode yang cocok untuk digunakan dalam menentukan
performance rating. Berikut merupakan beberapa cara untuk memberikan
performance rating adalah sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008):
• Skill and Effort Rating
Sistem yang kenali oleh Bedaux berdasarkan pengukuran kerja dan waktu
baku yang dinyatakan dengan angka (Bs). Prosedur kegiatan pengukuran
kerja terdiri dari penentuan rating terhadap keterampilan (skill) dan usaha
yang ditunjukkan operator atau pekerja pada saat bekerja, disamping itu
juga mengevaluasi kelonggaran (allowance) waktu lainnya. Bedaux
menetapkan angka 60 Bs sebagai performance standard yang harus
13
dicapai oleh seorang operator atau pekerja dan pemberian intensif yang
dilakukan pada tempo kerja rata-rata sekitar 70 sampai 85 Bs per jam.
• Westing House System’s Rating
Selain keterampilan (skill) dan usaha (effort) yang telah diakui oleh
Bedaux sebagai faktor yang mempengaruhi performance manusia, maka
Westing House menambahkan lagi dengan kondisi kerja (working
condition) dan konsistensi dari operator atau pekerja didalam melakukan
pekerjaan. Untuk ini, Westing House telah membuat suatu rumusan tabel
performance rating yang berisikan nilai beberapa angka yang berdasarkan
tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor yang disesuaikan dengan
yang tertera pada Tabel 2.1 dibawah ini.
Tabel 2.1 Westing House System`s Rating
(Sumber: Wignjosoebroto, 2008)
2. Synthetic rating
Synthetic rating merupakan metode untuk mengevaluasi tempo kerja
operator atau pekerja berdasarkan nilai waktu yang telah ditetapkan
terlebih dahulu (predetermined time value). Prosedur yang dilakukan
adalah dengan melaksanakan pengukuran kerja seperti sebagian besar dan
14
kemudian membandingkan waktu yang diukur ini dengan waktu
penyelesaian elemen kerja yang sebelumnya sudah diketahui data
waktunya. Perbandingan ini akan merupakan indeks performance atau
rating faktor dari operator atau pekerja untuk melaksanakan elemen kerja
tersebut. R atau Rasio untuk menghitung indeks performance dapat dilihat
dengan rumus persamaan sebagai berikut:
3. Speed Rating
Penetapan rating didasari oleh satu faktor tunggal yaitu kecepatan pekerja.
Nilai performance rating sebagian besar dinyatakan dalam presentase atau
angka desimal dimana performance kerja normal akan sama dengan 100%
atau 1. Selanjutnya nilai performance rating digunakan untuk menentukan
waktu normal dari waktu pengamatan.
a. Waktu Normal
Waktu normal untuk suatu kegiatan pekerjaan adalah untuk
memperlihatkan bahwa seorang operator atau pekerja yang mampu dan
berkualitas baik akan bekerja dengan menyelesaikan pekerjaan pada
kecepatan atau tempo kerja yang normal atau standar, dengan
perumusan sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2008):
15
b. Waktu Longgar atau Allowance
Operator atau pekerja membutuhkan waktu yang khusus untuk
keperluan seperti istirahat, personal needs, dan alasan yang lain diluar
kontrolnya. Waktu khusus ini disebut sebagai waktu longgar atau
allowance.
Waktu longgar ini dapat dikelompokkan menjadi personal allowance,
fatigue allowance dan delay allowance. Pada saat menentukan waktu
standar akan diperhitungkan juga waktu longgar yang diperlukan
operator atau pekerja dalam kegiatan suatu pekerjaan, maka waktu
standar dapat ditentukan dengan perumusan sebagai berikut.
Allowance (kelonggaran) dari operator atau pekerja dapat disebabkan
oleh hal-hal sebagai berikut (Sutalaksana, 2006):
1. Tenaga yang dipersiapkan.
2. Sikap pekerjaan.
3. Gerakan pekerjaan.
4. Kelelahan pada mata.
5. Temperatur pada tempat kerja.
6. Keadaan atmosfir pada tempat kerja.
7. Keadaan lingkungan yang baik.
2.3 Uji Kenormalan, Keseragaman dan Kecukupan Data
Pengukuran waktu kerja untuk masing-masing elemen kerja yang sudah
ditentukan kebanyakan dilakukan berulang-ulang untuk mendapatkan data yang
sesuai. Untuk menentukan jumlah pengamatan dapat dilakukan uji Keseragaman
16
Data dan Kecukupan Data dengan persamaan sebagai berikut (Wignjosoebroto,
2008):
Keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa populasi data sampel
yang digunakan memiliki penyeimbang yang normal dari nilai rata-ratanya pada
tingkat kepercayaan tertentu.
Batas Kontrol =
Data yang dianggap normal apabila seluruh sampel data dimana nilai p-value
lebih besar dari 0.15. Pengelolaan data menggunapan program Minitab 18.
Data yang dianggap seragam apabila seluruh sampel data berada didalam
jangkauan batas bawah dan batas atas. Sedangkan data pengamatan dianggap
cukup apabila N` lebih besar dari N.
Keterangan : N` = Jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan
N = Jumlah Pengamatan yang sudah dilakukan
X = Data Pengamatan
17
2.4 Uji Data Waktu Siklus
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui apakah jumlah pengamatan yang
diambil sudah cukup mewakili populasi atau belum. Bila hasil perhitungan yang
diperoleh (N’) kurang dari jumlah pengamatan (N) yang dilakukan, maka data
telah mencukupi (Wignjosoebroto, 2008).
1. Tentukan penyesuaian (performance rating)
Untuk mendapatkan waktu normal setiap elemen kerja dibutuhkan nilai
dari performance rating. Penentuan nilai dari performance rating
didapatkan dari pengamatan langsung di lapangan pada saat proses
pengumpulan data waktu elemen kerja dan wawancara dengan pihak
terkait. Pemberian nilai performance rating mengacu pada Westing house
System Rating dan dilakukan asumsi penyamarataan nilai kepada setiap
operator atau pekerja karena terjadi pergantian operator atau pekerja tiap
harinya dan adanya standarisasi karyawan yang sudah dilakukan oleh
perusahaan sehingga kinerja dan kemampuan setiap operator atau pekerja
dapat diasumsikan sama, bisa dilihat pada Tabel 2.1 (Wignjosoebroto,
2008).
2. Tentukan faktor kelonggaran (allowance)
Penentuan nilai allowance perlu dilakukan untuk dapat menentukan waktu
standar setiap elemen kerja. Penentuan nilai allowance didapatkan dari
pengamatan langsung di lapangan dan juga wawancara terkait di lini
perakitan produksi packaging. Acuan dari nilai allowance yang digunakan
mengikuti pada Tabel 2.2 (Sutalaksana, 2006).
Kelonggaran secara umum dapat dibagi kedalam 3 jenis, yaitu:
1. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.
2. Kelonggaran untuk menghilangkan kelelahan (fatique).
3. Kelonggaran hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.
18
Tabel 2.2 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh
19
Tabel 2.3 Nilai Allowance Berdasarkan Faktor yang Berpengaruh (lanjutan)
(Sumber: Sutalaksana 2006)
3. Menentukan Waktu Standar
Langkah-langkah dalam menghitung waktu standar operasi adalah
(Herjanto, 2008):
a. Menghitung waktu siklus rata-rata dari pengamatan
b. Menentukan Waktu Normal
Wn = Ws X (1 + Performance rating)
c. Menentukan Waktu Standar dengan mempertimbangkan kelonggaran
Ws = Wn + (1 + Allowance)
20
2.5 Line balancing
2.5.1 Definisi
Istilah keseimbangan lini (line balancing) atau biasa disebut keseimbangan
lintasan adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lini produksi sehingga setiap
stasiun kerja memiliki waktu yang mendekati waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut. Tujuan line balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi
yang lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga
kerja, dan peralatan melalui keseimbangan waktu kerja antar work station, dimana
setiap elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa
dalam beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh
keseimbangan waktu kerja yang baik. Sedangkan tujuan dari lintasan produksi
yang seimbang adalah sebagai berikut menyeimbangkan beban kerja yang
dialokasikan pada setiap work station sehingga setiap work station selesai pada
waktu yang seimbang dan mencegah terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah
suatu operasi yang membatasi output dan frekuensi produksi, menjaga agar
pelintasan perakitan tetap lancar dan berlangsung terus menerus, meningkatkan
efisiensi atau produktifitas (Mahto dan Kumar, 2008).
Masalah utama yang sering terjadi terjadi di dalam lini perakitan meliputi (El-
Sayed, 2006):
1. Terjadinya kendala di dalam sistem yang erat kaitannya erat dengan
perawatan atau maintenance.
2. Menyeimbangkan beban kerja pada beberapa stasiun kerja yang bertujuan
untuk mencapai suatu efisien yang tinggi dan memenuhi rencana produksi
yang telah dibuat.
21
Perancangan lini perakitan yang seimbang memiliki tujuan sebagai berikut (El-
Sayed, 2006):
1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasi pada setiap stasiun kerja
sehingga pekerjaan dapat diselesaikan dalam waktu yang seimbang dan
mencegah terjadinya bottleneck.
2. Menjaga lini perakitan agar tetap berjalan secara lancar.
Adanya sejumlah langkah-langkah pemecahan masalah line balancing. Berikut
merupakan proses pemecahan masalah adalah sebagai berikut (Gaspersz, 2004):
1. Memahami tugas individual atau aktivitas yang dilakukan.
2. Menunjukkan waktu yang akan dibutuhkan untuk melaksanakan setiap
kegiatan pekerjaan.
3. Membuat precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap
kegiatan pekerjaan.
4. Menentukan hasil output dari lini produksi perakitan yang dibutuhkan.
5. Menentukan total pada waktu yang tersedia untuk proses produksi.
6. Memperhitungkan cycle time yang diperlukan, misalnya: pada waktu
antara penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output
yang diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang
diizinkan).
7. Menentukan tugas-tugas kepada pekerja.
8. Memperhitungkan banyaknya stasiun kerja (work station) minimum yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
9. Mengevaluasi efektifitas dan efisiensi dari solusi mencari inovasi untuk
perbaiki proses terus-menerus (continous process improvement).
2.5.2 Istilah-Istilah Line balancing
Berikut ada beberapa istilah yang berlaku untuk digunakan dalam line balancing.
adalah sebagai berikut (Baroto, 2002):
22
1. Precedence diagram
Precedence diagram sebaiknya digunakan pada saat sebelum melangkah
pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.
Precedence diagram seharusnya merupakan gambaran secara grafis dari
urutan operasi pekerjaan, serta kebutuhan pada operasi pekerjaan lainnya
dengan tujuannya untuk mempermudah proses control dan perencanaan
kegiatan pekerjaan yang ditujukan di dalamnya, adapun simbol yang
digunakan dalam precedence diagram adalah sebagai berikut (Baroto,
2002):
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau angka didalamnya untuk
memudahkan identifikasi asli dari suatu proses operasi pekerjaan.
Elemen simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf dikandung
didalamnya. Elemen akan diberi nomor/huruf berurutan untuk
menyatakan identifikasi, dapat dilihat pada gambar 2.2 sebagai berikut.
Gambar 2.2 Bentuk Elemen Simbol
b. Hubungan antara simbol
Hubungan antara simbol biasanya menggunakan anak panah untuk
mengartikan hubungan dari elemen simbol satu dengan elemen simbol
yang lainnya. Precedence diakui dengan syarat bahwa elemen pada
ekor anak panah harus mendahului elemen pada kepala panah.
Hubungan antara simbol dapat dilihat pada gambar 2.3 sebagai berikut.
Gambar 2.3 Hubungan Antara Simbol
23
Gambar diatas mengartikan bahwa elemen A harus mendahului elemen
B dan elemen B harus mendahului elemen C.
c. Tanda anak panah mengartikan bahwa ketergantungan dan urutan
proses operasi pada suatu kegiatan. Dengan ini operasi yang ada di
pangkal panah yakni mendahului operasi kerja yang ada pada ujung
anak panah.
d. Angka yang terdapat di atas simbol lingkaran ialah waktu standar yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap proses operasi suatu kegiatan.
2. Perakitan Produk
Assemble Product atau perakitan produk yakni suatu kegiatan produk yang
mengikuti urutan work station dimana, setiap work station memberikan
proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan akhir
(Baroto, 2002).
a. Waktu Menunggu (Idle Time)
Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses
suatu pekerjaan ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan
dikerjakan. Berikut perumusan waktu menunggu sebagai berikut:
Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja
Ws = Waktu stasiun kerja terbesar
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja
I = 1,2,3,…,n
b. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance delay merupakan ukuran dari proses tidak efisiennya lintasan
yang dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang diperoleh
24
karena hasil alokasi yang kurang tepat diantara stasiun-stasiun kerja.
Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:
Keterangan: D = Balance delay (%)
N = Jumlah statiun kerja
C = Waktu Siklus
ti = Waktu Operasi
= Jumlah semua waktu operasi
c. Efisiensi Stasiun Kerja
Merupakan angka pembanding antara waktu operasi setiap stasiun
kerja (Wi) dan waktu operasi dengan stasiun kerja terbesar (Ws).
Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai berikut:
d. Line efficiency
Line efficiency merupakan angka pembanding dari total waktu stasiun
kerja dibagi dengan siklus lalu dikalikan dengan jumlah stasiun kerja
atau jumlah efisiensi stasiun kerja dan dibagi jumlah stasiun kerja.
Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:
25
Keterangan: Sti = Waktu stasiun kerja dari ke-i
K = Jumlah stasiun kerja
CT = Waktu siklus
e. Minimum Work Station Required
Minimum Work Station Required merupakan suatu tempat pada lini
perakitan yang mana proses perakitan akan dilakukan. Setelah
menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang
minimum dapat ditetapkan dengan rumus:
Keterangan: ti =Waktu operasi (elemen)
C = Waktu siklus stasiun kerja
Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.
f. Smoothess index (SI)
Smoothess index (SI) adalah suatu bilangan yang menunjukkan
kelancaran relatif dari keseimbangan lini perakitan tertentu.
Keterangan: ST max = Maksimum waktu di stasiun
Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja i
26
2.6 Metode Line Balancing
2.6.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Nama yang terkenal dari metode ini adalah metode bobot posisi peringkat
(Ranked Positional Weight). Metode ini dikenalkan oleh Helgeson dan Birnie.
Berikut ini merupakan penjelasan langkah-langkah dalam metode RPW (Ranked
Positional Weight) (Baroto, 2002):
1. Membuat precedence diagram untuk setiap proses.
2. Menentukan bobot posisi untuk setiap elemen kerja yang berhubungan
dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaaan yang paling panjang
dimulai dari operasi awal hingga sisa operasi setelahnya.
3. Membuat peringkat pada setiap elemen pekerjaan didasari oleh bobot
posisi di langkah 2. Pada pengerjaan yang memilki bobot terbesar
diletakkan pada peringkat yang paling atas atau yang pertama.
4. Menentukan waktu siklus.
5. Memilih elemen pada operasi dengan bobot tertinggi, lalu mengalokasikan
pada stasiun kerja. Jika layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi
dengan bobot yang tertinggi berikutnya.
6. Bila pengalokasian suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT,
maka sisa waktu ini (CT-ST) dipenuhi dengan pengalokasian elemen
operasi dengan bobot paling tinggi dan penambahannya tidak membuat ST
> CT.
7. Jika pada elemen operasi yang hanya mengalokasikan untuk membuat ST
> CT sudah tidak ada, maka kembali ke langkah ke-5.
2.6.2 Metode Kilbridge Wester
Kilbridge Wester adalah metode yang dirancang oleh M.Kilbridge dan L.Wester
sebagai pendekatan lain untuk mengatasi permasalahan keseimbangan lini. Pada
metode ini, dilakukan pengelompokan tugas-tugas ke dalam sejumlah kelompok
yang memiliki tingkat keterhubungan yang sama. Langkah-langkah
27
mengelompokkan operasi menurut metode yang diutarakan oleh Kilbridge Wester
adalah sebagai berikut (El-Sayed, 2006):
1. Membuat precedence diagram untuk setiap masing-masing operasi.
2. Kelompokkan operasi-operasi elemen ke dalam kolom, tampilan dalam
kolom 1 semua operasi yang tidak memiliki precedence. Dalam kolom 2
menampilkan operasi-operasi yang mengikuti operasi di kolom 1 dan
seterusnya, dan cara yang sama untuk kolom-kolom selanjutnya.
3. Mengelompokkan operasi-operasi ke dalam stasiun kerja dalam jumlah
waktu operasi mendekati waktu siklus.
4. Jika waktu stasiun kerja ke-1 lebih dari waktu siklus maka operasi terakhir
yang masuk dalam stasiun kerja tersebut harus ditugaskan dalam stasiun
kerja berikutnya.
5. Mengulangi Langkah 4 dan 5 sampai semua operasi dapat dikelompokkan
dalam stasiun kerja.
28
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Diagram Alir
Tahapan penelitian ini dapat dilihat pada gambar 3.1 sebagai berikut.
A
Gambar 3.1 Diagram Alir
29
A
Gambar 3.2 Diagram Alir (lanjutan)
3.2 Sumber dan jenis Data
1. Data Primer, adalah kumpulan data yang diperoleh langsung oleh peneliti.
a. Wawancara, yaitu beberapa data yang secara langsung diperoleh pada
wawancara lisan terhadap pihak perusahaan mengenai lini produksi
perakitan di perusahaan, seperti data pada proses produksi dan data mesin
yang digunakan oleh perusahaan.
b. Observasi atau pemelitian, yaitu suatu kegiatan pengamatan langsung untuk
mendapatkan data mengenai lini produksi perakitan. Data yang dibutuhkan
yaitu data alur produksi, data waktu, dan data kapasitas produksi.
30
2. Data sekunder, yaitu data-data yang didapatkan secara tidak langsung oleh peneliti.
a. Data Historis, yaitu data-data yang bersumber pada perusahaan yang akan di
lakukan observasi yaitu bisa dari sejarah produksi perusahaan mengenai lini
produski, permasalahan proses produksi, dan komponen yang ada di
perusahaan tersebut. Data yang dibutuhkan yaitu fungsi, jenis dan jumlah
produk yang dihasilkan menjadi produk jadi.
b. Literatur review, yaitu suatu proses dalam penelitian yang dilakukan oleh
peneliti yang diambil teori-teori sebagai patokan atau parameter seperti
buku,jurnal dan sebagainya untuk menjadi dasaran pemahaman dan parameter
dengan melakukan penelitian agar pada saat observasi peneliti mempunyai
perspektif untuk melakukan penelitian.
3.3 Teknik Pengumpulan Data
3.3.1 Observasi Lapangan
Hal yang paling penting sebelum melakukan identifikasi masalah adalah
melakukan penelitian terlebih dahulu dengan memperhatikan kondisi serta
keadaan perusahaan. Dalam observasi ini, pengamatan yang dilakukan adalah
mencari apa yang menjadi permasalahan yang sedang dihadapi oleh perusahaan.
Selain melakukan pengamatan, penulis juga melakukan wawancara kepada
beberapa staf-staf perusahaan sehingga dapat dengan mudah menemukan masalah
tersebut.
3.3.2 Identifikasi Masalah
Setelah menemukan permasalahnnya, penulis dapat segera melakukan identifikasi
masalah tersebut. Masalah yang sedang dihadapi oleh PT. Printec Perkasa 2 ini
adalah rendahnya efisiensi lini perakitan Packaging sehingga total idle time yang
cukup besar. Jika nilai Line Efficiency kecil maka kinerja pada lini perakitan
dalam kondisi tidak efisien, maka masalah tersebut berkaitan dengan pemanfaatan
waktu dan sumber daya.
31
3.3.3 Studi Kepustakaan
Studi kepustakaan merupakan hal yang paling utama dalam melakukan
pemecahan pada identifikasi masalah. Penulis perlu mencari informasi-informasi
tentang pemecahan masalah serta metode-metode dalam keseimbangan lini
produksi. Informasi-informasi tersebut dapat berupa buku, literatur, jurnal dan
lain-lain.
3.3.4 Pengambilan Data Waktu Operasi
Pengambilan serta pengumpulan data waktu siklus setiap operasi dilakukan pada
setiap mesin dengan menggunakan jam henti (stopwatch). Pengambilan data
dilakukan sampai 10 kali pengamatan pada setiap mesin operasi.
3.4 Teknik Pengolahan Data
3.4.1 Pengujian Waktu Siklus
Setelah melakukan pengumpulan data waktu siklus setiap mesin, waktu siklus
tersebut akan diuji secara statistik yaitu Uji keseragaman data, Uji kenormalan
data dan Uji kecukupan data.
3.4.2 Perhitungan dengan Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Berdasarkan data yang telah ada, kemudian dilakukan keseimbangan lini produksi
dengan mengelompokkan stasiun kerja dengan menggunakan metode
keseimbangan lini (line balancing). Metode yang digunakan oleh penulis yaitu
Metode Ranked Positional Weight (RPW).
32
3.4.3 Perhitungan dengan Metode Kilbridge Wester
Berdasarkan data yang telah ada, kemudian dilakukan keseimbangan lini produksi
dengan mengelompokkan stasiun kerja dengan menggunakan metode
keseimbangan lini (line balancing). Metode yang digunakan oleh penulis yaitu
Metode Kilbridge Wester.
3.4.4 Analisis dan Pembahasan Masalah
Analisis tersebut meliputi waktu baku setiap mesin, line efficiency, smoothness
index, balance delay, idle time serta kapasitas produksi. Faktor-faktor tersebut
akan dibandingkan dengan perhitungan serta pengamatan pada kondisi awal
perusahaan. Menganalisis dan membandingkan hasil perhitungan masing-masing
metode untuk mengetahui metode mana yang memberikan hasil terbaik pada
kasus lini perakitan produk Packaging di PT. Printec Perkasa 2.
33
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
4.1 Data Proses Produksi
Berikut deskripsi alur proses Lini Produksi di PT. Printec Perkasa 2 yang terdapat
pada tabel 4.1 sebagai berikut.
Tabel 4.1 Elemen Kerja Pada Stasiun Kerja PT. Printec Perkasa 2
STASIUN
KERJA
WORK
ELEMEN
1 Slitting
2 Sheeting
3 Sheeting
4 Polar
5 Die cutting
6 Printing
7 Coating
8 Die cutting
9 Joining
10 Sortir
11 Packing
DESC
Pembelahan dari kertas gulungan (roll) besar
Pemotongan kertas gulungan (roll)
Pemotongan kertas gulungan (roll)
Pemotongan kertas lembaran (sheeting)
Pencetakan kertas
Pelapisan kertas
Pemotongan dan pencetakan kertas
Pemotongan dan pencetakan kertas
Penggabungan Kertas
Pemisahan Kertas
Pengemasan Kertas
Alur proses lini produksi di PT. Printec Perkasa 2 ini merupakan suatu langkah-
langkah proses yang dialami dari bahan baku sampai menjadi produk jadi maupun
sebagai komponen sesuai dengan urutan operasi. Berikut dapat dilihat pada
gambar 4.1 sebagai berikut.
34
Gambar 4.1 Alur Proses pada Lini Produksi PT. Printec Perkasa 2
35
4.2 Pengumpulan data
4.2.1 Elemen Kerja
Elemen kerja merupakan bagian dari kegiatan seseorang pekerja dalam
menganggap suatu kegiatan pekerjaan. Pada tabel berikut bisa dilihat bahwa
elemen kerja dan urutan pada masing-masing pekerja dalam Lini Produksi, dapat
dilihat pada Tabel 4.2 sebagai berikut.
Tabel 4.2 Elemen Kerja pada Lini Produksi
STASIUN
KERJA
JUMLAH
OPERATO
R
NO URUTELEMEN
KERJA
I 1 1 Slitting
II 1 2 Sheeting
III 1 3 Sheeting
IV 1 4 Polar
V 1 5 Die cutting
VI 1 6 Printing
VII 1 7 Coating
VIII 1 8 Die cutting
IX 1 9 Joining
X 1 10 Sortir
XI 1 11 Packing
4.2.2 Pengamatan Faktor-Faktor Penyesuaian
Bahwa dengan menghitung waktu standar memerlukan faktor-faktor penyesuaian.
Pemberian nilai dari faktor-faktor penyesuaian didasari dengan data perusahaan
dan data pengamatan selama melakukan pengumpulan data waktu kerja yaitu:
1. Kemampuan keterampilan operator mengikuti cara kerja yang ditetapkan =
Good
Karena, saat ini keterampilan cukup baik, tetapi masih perlu ditingkatkan
melalui latihan, namun dapat menurun jika tidak menangani pekerjaan
dalam waktu yang lama.
36
2. Kesungguhan yang ditunjukan atau diberikan operator ketika melakukan
pekerjaanya = Good
Karena, saat ini untuk kesungguhan yang diberikan cukup baik dan perlu
ditingkatkan melalui penghargaan yang diberikan pada perusahaan.
3. Kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, suhu, dan
kebisingan ruangan = Good
Karena, saat ini untuk kondisi perusahaan masih cukup cocok untuk
pekerjaan yang bersangkutan.
4. Konsistensi dalam pengukuran data waktu tercatat pada perusahaan sama
semua = Average.
Karena, saat ini untuk konsistensi hasil proses produksi pada perusahaan
masih cukup dan harus di tingkatkan proses pekerjaan dalam lini produksi.
Memberikan nilai dari faktor-faktor penyesuaian dilakukan dengan menurut cara
Rating Performasnce, aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja
operator pada saat pengukuran kerja berlangsung. Untuk menentukan keseluruhan
nilai faktor penyesuaian dari masing-masing pekerja atau operator bisa dillihat
pada tabel 4.3 berikut.
Tabel 4.3 Hasil Pengamatan Faktor Penyesuaian
Factor Class Adjustment
Skill Good 0.03
Effort Good 0.02
Work Condition Good 0.02
Consistency Average 0
0.07
Rating
TOTAL
37
4.2.3 Pengamatan Faktor-Faktor Kelonggaran
Faktor-faktor kelonggaran memerlukan menghitung waktu standar. Pemberian
nilai dari faktor-faktor kelonggaran dapat dilakukan dengan berdasarkan observasi
atau pengamatan ketika prosesnya berlangsung dan dapat disebut sama untuk
setiap pekerja. Untuk mengetahui hasil pengamatan faktor kelonggaran dari
masing-masing operator atau pekerja dapat dillihat pada tabel 4.4 berikut.
Tabel 4.4 Hasil Pengamatan Faktor Kelonggaran
Kelonggaran %
A Tenaga yang dikeluarkan Sangat Ringan 6.50%
B Sikap kerja Berdiri diatas dua kaki 1.50%
C Gerakan kerja Normal 0%
D Pandangan mata Terus Menerus 6%
E Temperatur Normal 2%
F Atmosfer Baik 0%
G Bersih, sehat, cerah 0%
H Kebutuhan Pribadi Wanita 3%
19.00%
Nilai Allowance
Faktor
TOTAL
4.2.4 Waktu Kerja Efektif
Hari kerja yang tersedia adalah 6 hari kerja per minggu yaitu setiap hari senin
hingga sabtu. Jadwal jam kerja dapat dilihat pada table 4.5 sebagai berikut.
Tabel 4.5 Jam Kerja PT. Printec Perkasa 2
SHIFT PUKUL KETERANGAN
07.00 - 12.00 Jam Kerja
12.00 - 13.00 Break
13.00 - 15.00 Jam Kerja
15.00 - 18.00 Jam Kerja
18.00 - 19.00 Break
19.00 - 23.00 Jam Kerja
23.00 - 04.00 Jam Kerja
04.00 - 05.00 Break
05.00 - 07.00 Jam Kerja
MALAM
SIANG
PAGI
38
4.2.5 Pengukuran Elemen Kerja
Pengukuran waktu pada elemen kerja dilakukan untuk kegiatan produksi yang
sedang berlangsung. Tools yang digunakan adalah pengukuran dengan jam henti
(stopwatch). Jumlah data pengukuran awal dilakukan sebanyak 10 kali observasi
pengambilan data pada masing-masing elemen kerja. Berikut pengukuran elemen
kerja pada stasiun kerja, dapat dilihat pada Tabel 4.6 sebagai berikut.
Tabel 4.6 Data Pengukuran Elemen Kerja pada Stasiun Kerja
Machine
Data
3,91 3,62 2,29 3,29 2,36 1,47
4,76 2,48 4,08 4,47 2,23 2,61
3,15 4,63 3,74 2,97 4,17 3,39
3,58 3,22 3,22 3,64 2,90 2,06
3,77 3,39 3,13 3,68 3,05 2,01
4,51 4,06 4,32 4,84 3,65 3,77
3,99 3,59 2,99 2,73 3,23 3,19
3,15 2,63 2,89 2,76 4,17 1,85
3,28 3,75 4,48 3,79 3,28 2,87
4,22 3,50 3,15 4,78 3,15 2,01
38,31 34,88 34,28 36,95 32,19 25,22
3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52
Machine
Data
3,83 3,99 3,49 4,89 3,68
2,97 3,55 3,76 4,01 3,48
4,38 3,25 4,53 3,99 4,49
4,11 2,80 5,03 5,34 4,52
3,15 2,73 4,09 5,81 4,76
3,51 3,76 3,32 4,52 5,69
2,18 4,34 4,16 3,40 4,03
3,21 2,51 4,21 4,19 3,23
4,23 3,90 4,25 4,53 5,40
2,22 2,74 4,23 3,80 3,32
33,80 33,57 41,06 44,48 42,59
3,38 3,36 4,11 4,45 4,26
8
9
10
TOTAL
RATA RATA
DATA PENGUKURAN ELEMEN KERJA (Detik)
DATA PENGUKURAN ELEMEN KERJA (Detik)
2
3
4
5
6
7
8
9
10
TOTAL
RATA RATA
1
2
3
4
5
6
7
7 8 9 10 11
1
1 2 3 4 5 6
39
4.3 Pengolahan data
4.3.1 Pengujian Data Keseragaman dan Kecukupan Data
Pengujian keseragaman data dilakukan dengan menentukan batas atas dan batas
bawah. Pengujian keseragaman data untuk stasiun kerja 1 adalah sebagai berikut.
Menghitung data rata-rata waktu siklus pada Stasiun Kerja 1
Menghitung Standar Deviasi (SD) pada Stasiun Kerja 1
Diketahui : n = 10 (banyaknya sampel)
Menghitung Batas Kontrol Atas (BKA) dan Batas Kontrol Bawah
(BKB), tingkah keyakinan sebesar 95% dan tingkat ketelitian sebesar 5%
40
Gambar Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1 terlampir pada
gambar 4.2 sebagai berikut.
Gambar 4.2 Pengujian Data Keseragaman stasiun kerja 1
Untuk pengujian keseragaman data seluruh stasiun kerja dilampirkan dalam table
4.7 sebagai berikut.
41
Tabel 4.7 Rekapitulasi Pengujian Keseragaman Data Stasiun Kerja
Mac hine B K A B K B K eterang an
1 3.83 0.93 5.70 1.96 S erag am
2 3.49 1.19 5.86 1.11 S erag am
3 3.43 1.47 6.37 0.49 S erag am
4 3.69 1.86 7.41 -0.02 S erag am
5 3.22 1.28 5.78 0.66 S erag am
6 2.52 1.73 5.98 -0.94 S erag am
7 3.38 1.84 7.05 -0.29 S erag am
8 3.36 1.23 5.81 0.90 S erag am
9 4.11 0.73 5.56 2.65 S erag am
10 4.45 1.62 7.68 1.22 S erag am
11 4.26 2.21 8.69 -0.17 S erag am
R ekapitulas i P eng ujian K es erag aman D ata S tas iun K erja
Setelah melakukan pengujian keseragaman data selanjutnya adalah melakukan
pengujian kenormalan data untuk mengetahui apakah data yang sudah seragam
telah normal atau belum.Untuk hasil pengujian kenormalan data stasiun kerja 1
dalam gambar 4.3 dan untuk yang lainnya terdapat dilampiran.
Gambar 4.3 Pengujian Data Kenormalan pada Stasiun Kerja 1 dengan
Minitab 18
Dari hasil Gambar 4.3, terlihat bahwa nilai Pvalue>0.15. hal ini menunjukkan
bahwa data stasiun kerja 1 berdistribusi normal.
42
Setelah melakukan pengujian kenormalan data selanjutnya adalah melakukan
pengujian kecukupan data untuk mengetahui apakah data yang sudah seragam
telah cukup atau belum Berikut pengujian kecukupan data untuk seluruh stasiun
kerja 1.
Maka 3.25 < 10, maka pengamatan yang dilakukan dianggap cukup dan
dilanjutkan dalam perhitungan metode. Untuk pengujian kecukupan data seluruh
stasiun kerja dilampirkan dalam table 4.8 sebagai berikut.
43
Tabel 4.8 Rekapitulasi Pengujian Kecukupan Data Stasiun Kerja
Mac hine K eterang an
1 10.44 38.31 149.58 3.25 10 C ukup
2 11.47 34.88 125.23 4.54 10 C ukup
3 11.67 34.28 121.94 5.72 10 C ukup
4 10.83 36.95 142.08 6.71 10 C ukup
5 12.43 32.19 107.48 5.31 10 C ukup
6 15.86 25.22 68.80 9.15 10 C ukup
7 11.84 33.80 119.73 7.24 10 C ukup
8 11.92 33.57 116.34 4.87 10 C ukup
9 9.74 41.06 170.77 2.36 10 C ukup
10 8.99 44.48 202.69 4.84 10 C ukup
11 9.39 42.59 188.05 6.93 10 C ukup
R ekapitulas i P eng ujian K ec ukupan D ata S tas iun K erja
4.3.2 Kondisi awal Line balancing pada perusahaan
Kondisi awal pada Line balancing pada system yang terangkai saat ini terdapat 11
stasiun kerja dengan jumlah operator atau pekerja adalah 11 orang. Dengan
didasari hasil pengukuran waktu standar yang terdapat pada perusahaan, maka
total waktu yang diperlukan untuk 11 stasiun kerja adalah 40 detik.
Untuk mengamati tingkat performasi pada sistem yang tertera pada saat ini, maka
dilakukan penyelesaian kriteria performansi yang terdiri dari efisiensi lintasan,
balance delay, smoothness index, total waktu menganggur dan kapasitas produksi
per hari.
Perhitungan data waktu operasi saat ini dengan rumus sebagai berikut :
Rating Performance
Rating Performance = (1 + allowance)
= (1 + 0,07)
= 1,07
44
Waktu Normal (detik)
Wn = Ws X
Wn.1 = 3,83 X 1,07 = 4,10
Wn.2 = 3,49 X 1,07 = 3,73
Wn.3 = 3,69 X 1,07 = 3,95
Wn.4 = 3,43 X 1,07 = 3,67
Wn.5 = 2,52 X 1,07 = 2,70
Wn.6 = 3,38 X 1,07 = 3,62
Wn.7 = 3,36 X 1,07 = 3,59
Wn.8 = 3,22 X 1,07 = 3,44
Wn.9 = 4,11 X 1,07 = 4,39
Wn.10 = 4,45 X 1,07 = 4,76
Wn.11 = 4,26 X 1,07 = 4,56
Rating Performance
Untuk nilai Allowance sudah terlampir di Tabel 4.4 Hasil Pengamatan
Faktor Kelonggaran.
Idle Time (detik)
Idle Time = CT -
Idle Time.1 = 8 - 3,83 = 4,17
Idle Time.2 = 8 - 3,49 = 4,51
Idle Time.3 = 8 - 3,69 = 4,31
Idle Time.4 = 8 - 3,43 = 4,57
Idle Time.5 = 8 - 2,52 = 5,48
Idle Time.6 = 8 - 3,38 = 4,62
Waktu Operasi
Idle Time.7 = 8 - 3,36 = 4,64
Idle Time.8 = 8 - 3,22 = 4,78
Idle Time.9 = 8 - 4,11 = 3,89
Idle Time.10 = 8 - 4,45 = 3,55
Idle Time.11 = 8 - 4,26 = 3,74
45
Waktu Baku (detik)
Ws = ( Wn * 100% ) / ( 100% -
Ws.1 = ( 4,10 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,06
Ws.2 = ( 3,73 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,61
Ws.3 = ( 3,95 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,88
Ws.4 = ( 3,67 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,53
Ws.5 = ( 2,70 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 3,33
Ws.6 = ( 3,62 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,46
Ws.7 = ( 3,59 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,43
Ws.8 = ( 3,44 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 4,25
Ws.9 = ( 4,39 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,42
Ws.10 = ( 4,76 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,88
Ws.11 = ( 4,56 * 100% ) / ( 100% - 19% ) = 5,63
Allowance)
Cycle Time (CT), 8 detik terdapat dari data perusahaan saat ini sebelum
improvement.
Efisiensi
Effisiensi = Waktu Operasi / CT * 100%
Effisiensi.1 = 3,83 / 8 * 100% = 48%
Effisiensi.2 = 3,49 / 8 * 100% = 44%
Effisiensi.3 = 3,69 / 8 * 100% = 46%
Effisiensi.4 = 3,43 / 8 * 100% = 43%
Effisiensi.5 = 2,52 / 8 * 100% = 32%
Effisiensi.6 = 3,38 / 8 * 100% = 42%
Effisiensi.7 = 3,36 / 8 * 100% = 42%
Effisiensi.8 = 3,22 / 8 * 100% = 40%
Effisiensi.9 = 4,11 / 8 * 100% = 51%
Effisiensi.10 = 4,45 / 8 * 100% = 56%
Effisiensi.11 = 4,26 / 8 * 100% = 53%
46
Untuk perhitungan kriteria performansi seluruh stasiun kerja pada system yang
terpasang saat ini dilampirkan dalam table 4.9 sebagai berikut.
Tabel 4.9 Perhitungan Data Waktu Operasi PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini
Waktu
Operasi
(detik)
Rating
Perfor
mance
Waktu
Normal
(detik)
Allowanc
e
Waktu Baku
(detik)
Cycle
Time
(detik)
IDLE TIME
(detik)EFFISIENSI
1 Slitting 3,83 1,07 4,10 19,00% 5,06 8 4,17 48%
2 Sheeting 3,49 1,07 3,73 19,00% 4,61 8 4,51 44%
3 Sheeting 3,69 1,07 3,95 19,00% 4,88 8 4,31 46%
4 Polar 3,43 1,07 3,67 19,00% 4,53 8 4,57 43%
5 Die cutting 2,52 1,07 2,70 19,00% 3,33 8 5,48 32%
6 Printing 3,38 1,07 3,62 19,00% 4,46 8 4,62 42%
7 Coating 3,36 1,07 3,59 19,00% 4,43 8 4,64 42%
8 Die cutting 3,22 1,07 3,44 19,00% 4,25 8 4,78 40%
9 Join (Tempel) 4,11 1,07 4,39 19,00% 5,42 8 3,89 51%
10 Sortir 4,45 1,07 4,76 19,00% 5,88 8 3,55 56%
11 Packing 4,26 1,07 4,56 19,00% 5,63 8 3,74 53%
39,73 48,27 TOTAL
Machine
Perhitungan efisiensi lintasan saat ini adalah dengan rumus sebagai berikut :
Efisiensi Lintasan, proses keseimbangan lintasan perakitan pada dasarnya
merupakan suatu hal yang mencapai kesempurnaan. Efisiensi Lintasan
merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja
dibagi jumlah stasiun kerja. Semakin besar waktu siklus, maka semakin
kecil effisiensi lintasannya dan begitu pula kebalikannya.
=
Efisiensi Lintasan = = 45 %
47
Smoothness Index, adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran
relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
SI =
SI.1 = 4,17 = 17,38
SI.2 = 4,51 = 20,36
SI.3 = 4,31 = 18,54
SI.4 = 4,57 = 20,90
SI.5 = 5,48 = 30,01
SI.6 = 4,62 = 21,35
SI.7 = 4,64 = 21,56
SI.8 = 4,78 = 22,86
SI.9 = 3,89 = 15,16
SI.10 = 3,55 = 12,62
SI.11 = 3,74 = 13,99
SI TOTAL = 214,72
= 14,65
Balance Delay, proses keseimbangan lintasan perakitan pada dasarnya
merupakan suatu hal yang tidak pernah mencapai kesempurnaan.
Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang
dihasilkan dari waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena
pengalokasian yang kurang sempurna diantara stasiun-stasiun kerja.
Semakin besar waktu siklus, maka semakin besar juga Balance Delay
dan begitu pula kebalikannya.
Balance Delay =
Balance Delay = 100% - 45% = 55%
48
Total Idle Time (waktu luang)
Jumlah Produksi Per Hari, dengan Waktu Produktif 24 Jam.
Jumlah Produksi Per Hari = 165.742 Unit.
Tabel 4.10 Perhitungan Efisiensi Lintasan PT. Printec Perkasa 2 Saat Ini
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEX
TOTAL IDLE
TIMEWORK STATION
KAPASITAS
PRODUKSI
45% 54.85% 14.65 48.27 11 165,742
Dari hasil penyelesaian di atas menunjukan bahwa Lini Produksi PT. Printec
Perkasa 2 saat ini memiliki kondisi yang kurang baik dalam hal produktivitasnya.
Dengan yang telah diketahui lintasan produksi yang baik adalah dengan
mempunyai efisiensi lintasan yang mendekati 100%, dengan balance delay yang
baik adalah mendekati 0% dan smoothness index yang mendekati angka 0.
Sementara itu hasil yang diperoleh terhadap system yang ada di PT. Printec
Perkasa 2 masih rendah untuk efisiensi lintasannya.
49
4.3.3 Penyusunan Precedence diagram
Penyusunan precedence diagram merupakan suatu diagram yang menggambarkan
urutan setiap operasi dan keterkaitannya antara elemen kerja produksi dengan
sebuah produk sehingga elemen kerja awal dilaksanakan dapat diketahui.
Precedence diagram dapat ditinjau pada Gambar 4.4 sebagai berikut.
Sheeting Polar Printing Coating Die cutting
3,83
3,49 3,69 2,52 3,38 3,36 4,11
Sortir Packaging
Joining
4,45 4,26
Slitting
3,43 3,22
4,45
Sheeting Die Cutting
2 1
1 1
1 1 14 6 7 8
543
911 10 11
Gambar 4.4 Precedence diagram pada Lini Produksi
4.4 Pembentukan Rancangan Keseimbangan
4.4.1 Metode Kilbridge Wester
Langkah-langkah dalam melakukan metode Kilbridge Wester adalah:
Pertama-tama yang dilakukan adalah melakukan penghitungan dengan metode
Kilbridge Wester yakni membuat precedence diagram dari data yang telah
dikumpulkan. Pada lini produksi terdapat 11 elemen kerja yang terlampir pada
Gambar 4.2.
Selanjutnya yang dilakukan adalah dengan menghitung pemfaktoran dengan
menggunakan pohon faktor. Menghitung pemfaktoran dengan pohon faktor yakni
berdasarkan data hasil dari total seluruh operasi pada perakitan Packaging yang
terlampir pada gambar diagram pendahulu yang mempunyai waktu operasi proses
perakitan selama 40 detik. Maka didapatkan hasil total operasi proses perakitan
dan kemudian dilakukanlah pencarian waktu siklus yang didasari metode
50
Kilbridge Wester. Hasil dari pemfaktoran selama 40 detik pada metode Kilbridge
Wester menghasilkan bilangan-bilangan terdepat pada pemfaktoran yaitu 4, 5, 8
dan 10. Data dari hasil pemfaktoran yang dipilih digunakan sebagai nilai waktu
siklus (cycle time) dan harus memenuhi persyaratannya, yaitu dengan nilai
minimum cycle time yang diperbolehkan adalah harus mendekati waktu elemen
yang terbesar. Dikarenakan waktu elemen kerja yang terbesar pada kasus berikut
ini adalah 4,45 detik, maka waktu siklus (CT) yang didapatkan pada metode
Kilbridge Wester adalah selama 10 detik atau 8 detik atau 5 detik atau 4 detik.
Langkah selanjutnya setelah mendapatkan waktu siklus pada metode Kilbridge
Wester yaitu selama 40 detik, kemudian mencari jumlah stasiun kerja minimal
dengan waktu siklus (CT) 10.
= 4 Stasiun kerja minimal
Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal
pada metode Kilbridge Wester terdapat hasil workstation minimal adalah
sebanyak 4 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan kesimpulan yakni
didalam proses perakitan packaging dengan metode Kilbridge Wester
membutuhkan paling sedikitnya adalah 4 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke proses
penghitungan pengalokasian stasiun kerja.
Terlampir berikut ini Tabel 4.11 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 10 pada metode Kilbridge Wester.
51
Tabel 4.11 Pengalokasian Operasi dengan CT 10 pada Metode Kilbridge
Wester
WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA
1
3
2
4
5
6
7
8
9
10
6 11 4,26 10 5,7 43%
PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE KILLBRIDGE WESTER
1
2
10
10
7,53
6,92
2,5
3,1
75%
69%
10
4,1 3 5,90
4 6,58
5 8,55
3,4
1,4
10
10
59%
66%
86%
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 6 yang
diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Kilbridge
Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1 orang operator
atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam waktu yang dekat
dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Gambar 4.5 adalah gambar pengelompokan stasiun kerja
dengan CT 10 pada metode Kilbridge Wester.
3,83 3,69 3,49 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26
1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11
PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE KILLBRIDGE WESTER CT 10
Gambar 4.5 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 10 pada Metode
Kilbridge Wester
52
Terlampir berikut ini Tabel 4.12 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 10 pada metode Kilbridge Wester.
Tabel 4.12 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 10 pada Metode
Kilbridge Wester
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
66% 34% 21.26 20.27 132,594
Selanjutnya ialah dengan memperhitungkan waktu siklus dengan CT 8 pada
metode Kilbridge Wester yaitu selama 39,7 detik.
= 5 Stasiun kerja minimal
Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal
pada metode Kilbridge Wester terdapat hasil workstation minimal adalah
sebanyak 5 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan kesimpulan yakni
didalam proses perakitan packaging dengan metode Kilbridge Wester
membutuhkan paling sedikitnya adalah 5 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke proses
penghitungan pengalokasian stasiun kerja.
Terlampir berikut ini Tabel 4.13 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 8 pada metode Kilbridge Wester.
53
Tabel 4.13 Pengalokasian Operasi dengan CT 8 pada Metode Kilbridge
Wester
WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA
1
3
2
4
5
6
7
8
5 9 4,11 8 3,9 51%
6 10 4,45 8 3,6 56%
7 11 4,26 8 3,7 53%
PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE KILLBRIDGE WESTER
1 7,53 8 0,5 94%
2 6,92 8 1,1 86%
3 5,90 8 2,1 74%
4 6,58 8 1,4 82%
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 7 yang
diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Kilbridge
Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1 orang operator
atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam waktu yang dekat
dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Gambar 4.6 adalah gambar pengelompokan stasiun kerja
dengan CT 8 pada metode Kilbridge Wester.
3,83 3,69 3,49 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26
1 3 2 4 5 6 7 8 9 10 11
PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE KILLBRIDGE WESTER CT 8
Gambar 4.6 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 8 pada Metode
Kilbridge Wester
54
Terlampir berikut ini Tabel 4.14 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 8 pada metode Kilbridge Wester.
Tabel 4.14 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 8 pada Metode
Kilbridge Wester
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
71% 29% 14.65 16.27 165,743
Selanjutnya ialah dengan memperhitungkan waktu siklus dengan CT 5 pada
metode Kilbridge Wester yaitu selama 39,7 detik.
= 8 Stasiun kerja minimal
Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal
pada metode Kilbridge Wester terdapat hasil workstation minimal adalah
sebanyak 8 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan kesimpulan yakni
didalam proses perakitan packaging dengan metode Kilbridge Wester
membutuhkan paling sedikitnya adalah 8 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke proses
penghitungan pengalokasian stasiun kerja.
Terlampir berikut ini Tabel 4.15 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 5 pada metode Kilbridge Wester.
55
Tabel 4.15 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode Kilbridge
Wester
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 11
yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode
Kilbridge Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1
orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam
waktu yang dekat dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Gambar 4.7 adalah gambar pengelompokan stasiun kerja
dengan CT 5 pada metode Kilbridge Wester.
3,83 3,49 3,69 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE KILLBRIDGE WESTER CT 5
Gambar 4.7 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 5 pada Metode
Kilbridge Wester
56
Terlampir berikut ini Tabel 4.16 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 5 pada metode Kilbridge Wester.
Tabel 4.16 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode
Kilbridge Wester
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
72% 28% 4.91 15.27 265,188
Selanjutnya ialah dengan memperhitungkan waktu siklus dengan CT 4 pada
metode Kilbridge Wester yaitu selama 39,7 detik.
= 10 Stasiun kerja minimal
Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal
pada metode Kilbridge Wester terdapat hasil workstation minimal adalah
sebanyak 10 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan kesimpulan yakni
didalam proses perakitan packaging dengan metode Kilbridge Wester
membutuhkan paling sedikitnya adalah 10 stasiun kerja untuk dilanjutkan ke
proses penghitungan pengalokasian stasiun kerja.
Terlampir berikut ini Tabel 4.17 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 4 pada metode Kilbridge Wester.
57
Tabel 4.17 Pengalokasian Operasi dengan CT 4 pada Metode Kilbridge
Wester
WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA
1 1 3,83 4 0,2 96%
2 2 3,49 4 0,5 87%
3 3 3,69 4 0,3 92%
4 4 3,43 4 0,6 86%
5 5 2,52 4 1,5 63%
6 6 3,38 4 0,6 84%
7 7 3,36 4 0,6 84%
8 8 3,22 4 0,8 80%
9 9 4,11 4 0,1- 103%
10 10 4,45 4 0,4- 111%
11 11 4,26 4 0,3- 106%
PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE KILLBRIDGE WESTER
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 11
yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode
Kilbridge Wester. Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan adanya 1
orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan dalam
waktu yang dekat dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Gambar 4.8 adalah gambar pengelompokan stasiun kerja
dengan CT 4 pada metode Kilbridge Wester.
3,83 3,49 3,69 3,43 2,52 3,38 3,36 3,22 4,11 4,45 4,26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE KILLBRIDGE WESTER CT 4
Gambar 4.8 Pengelompokan Stasiun Kerja dengan CT 4 pada Metode
Kilbridge Wester
Terlampir berikut ini Tabel 4.18 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 4 pada metode Kilbridge Wester.
58
Tabel 4.18 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4 pada Metode
Kilbridge Wester
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
90% 10% 2.14 4.27 331,485
4.4.1.1 Kesimpulan Metode Kilbridge Wester
Kesimpulan pada metode Kilbridge Wester adalah dengan membandingkan
seluruh perhitungan CT yaitu 4, 5, 8 dan 10. Lalu kemudian di pilih dengan hasil
perhitungan efisiensi lintasan yang terbaik. Terlampir berikut ini Tabel 4.19
adalah table kesimpulan efisiensi lintasan stasiun kerja pada metode Kilbridge
Wester.
Tabel 4.19 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode
Kilbridge Wester
METODEEFFISIENSI
LINTASAN
BALANCE
DELAY
SMOOTHNESS
INDEX
TOTAL IDLE
TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
KILLBRIDGE-WESTER CT 4 90% 10% 2.14 4.27 331,485
KILLBRIDGE-WESTER CT 5 72% 28% 4.91 15.27 265,188
KILLBRIDGE-WESTER CT 8 71% 29% 14.65 16.27 165,743
KILLBRIDGE-WESTER CT 10 66% 34% 21.26 20.27 132,594
HASIL PERBANDINGAN METODE KILBRIDGE
Pada tabel diatas dapat disimpulkan bahwan bahwa Cycle Time 4 detik yang
terpilih, karena dengan Effisiensi Lintasan 90%, Balance Delay 10%, Smoothness
Index 2.14, Total Idle Time 4.27 detik, dan kapasitas produksi per hari 331.485
unit.
59
4.4.2 Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Berikut langkah-langkah didalam melakukan metode ini adalah sebagai berikut:
Pertama-tama langkah yang dapat dilakukan didalam melakukan perhitungan
dengan metode Ranked Positional Weight ialah dengan membuat diagram
pendahulu (precedence diagram) yang merupakan alternative gambaran dari
proses urutan operasi kerja dan ketergantungannya pada operasi pekerjaan lainnya
dengan tujuannya yaitu untuk mempermudah proses kontrol dan merancangkan
suatu atau beberapa kegiatan yang terdapat di dalamnya.
Dengan didasari precedence diagram pada metode RPW seluruh kegiatan dan
operasi memperlihatkan yakni waktu operasi yang terlama adalah operasi 9
sebesar 4,45 detik. Maka didapatkan ketentuan waktu siklus yang harus
memenuhi ketentuan yaitu dengan nilai minimum Cycle Time yang diperbolehkan
adalah harus lebih besar atau sama dari waktu operasi yang paling besar atau sama
dengan takt time yang dimintasesuai customer. Dengan ketentuan Cycle Time
dalam metode RPW dijadikan dengan beberapa pilihan Cycle Time untuk
mengetahui tingkat efisiensi lintasannya. Maka Cycle Time yang digunakan yakni
sebesar 4,45 detik dan 5 detik.
Selanjutnya adalah dengan memperhitungkan line balancing pada metode Ranked
Positional Weight (RPW) adalah dengan dibuatkan matriks bobot posisi dengan
ketentuan yang didasari oleh operasi pendahulu pada tabel. Terlampir pembuatan
matriks bobot posisi yang berada pada table 4.20 sebagai berikut.
60
Tabel 4.20 Matriks Bobot Posisi metode RPW
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 - I I I I I I I I I I
2 O - O I O I I I I I I
3 O O - O I O O O I I I
4 O O O - O I I I I I I
5 O O O O - O O O I I I
6 O O O O O - I I I I I
7 O O O O O O - I I I I
8 O O O O O O O - I I I
9 O O O O O O O O - I I
10 O O O O O O O O O - I
11 O O O O O O O O O O -
OPERASI
PENDAHULU
MATRIX PENDAHULUAN
OPERASI PENGIKUT
Dengan didasari dalam matriks bobot posisi yang menunjukkan hasil
pembobotan berdasarkan operasi pendahulu pada proses perakitan packaging.
Didalam pembuatan matriks bobot posisi, pada operasi pengikut diberi dengan
angka 1 yang menunjukkan adanya kegiatan perakitan antara kegiatan satu dengan
kegiatan pekerjaan yang lainnya sedangkan yang tidak diberikan tanda (-).
Selanjutnya adalah dengan melakukan perhitungan bobot posisi. Selanjutnya
sesudah mencari bobot posisi data elemen kerja diurutkan dari bobot posisi yang
terbesar ke yang terkecil. Terlampir table 4.21 merupakan perhitungan bobot
posisi terdapat dalam pembuatan matriks bobot posisi sebelumnya.
61
Tabel 4.21 Perhitungan Bobot Posisi metode RPW
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26
2 O 3,49 3,69 - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26
3 O O 3,43 3,22 4,45 4,45 4,26
4 O O O 3,69 - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26
5 O O O O 3,22 4,45 4,45 4,26
6 O O O O O - 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26
7 O O O O O O 3,38 3,36 4,45 4,45 4,26
8 O O O O O O O 3,36 4,45 4,45 4,26
9 O O O O O O O O 4,45 4,45 4,26
10 O O O O O O O O O 4,45 4,26
11 O O O O O O O O O O 4,26
PERHITUNGAN BOBOT POSISI
OPERASI
PENDAHULU
OPERASI PENGIKUT
Langkah selanjutnya setelah perhitungan bobot posisi pada metode Ranked
Positional Weight (RPW) yaitu selama 40 detik, kemudian mencari jumlah
stasiun kerja minimal dengan waktu siklus (CT) 4,45 .
= 9 Stasiun kerja minimal.
Berikut hasil penghitungan diatas adalah dengan jumlah workstation minimal
pada metode Ranked Positional Weight (RPW) terdapat hasil workstation
minimal adalah sebanyak 9 stasiun kerja. Dengan hasil tersebut memberikan
kesimpulan yakni didalam proses perakitan packaging dengan metode Ranked
Positional Weight (RPW) membutuhkan paling sedikitnya adalah 9 stasiun kerja
untuk dilanjutkan ke proses penghitungan pengalokasian stasiun kerja.
Hasil perhitungan dalam penentuan jumlah stasiun kerja menggunakan
pembuatan precedence diagram yang sudah dikelompokan yang didasari oleh
pembagian pengelompokkan stasiun kerja. Terlampir berikut ini Gambar 4.9
adalah gambar pengelompokan stasiun kerja pada metode Ranked Positional
Weight (RPW).
62
3,83 3,49 3,43 3,69 3,22 2,52 3,38 3,36 4,11 4,45 4,26
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
PENGELOMPOKAN STASIUN KERJA METODE RPW
Gambar 4.9 Pengelompokan Stasiun Kerja Metode RPW
Dengan berdasarkan hasil dari pengelompokan stasiun kerja diatas didapati bahwa
terdapat 11 pengelompokan stasiun kerja. Hal berikut ini menunjukan bahwa dari
setiap stasiun kerja bisa menunjukan waktu yang akan digunakan dalam
pengelompokan stasiun kerja selanjutnya. Pengelompokan stasiun kerja yang
dimaksud ialah untuk memberikan informasi bahwa waktu menganggur dari
seorang operator atau pekerja maupun mesin dan efisiansi kerja.
Terlampir berikut ini Tabel 4.22 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 4.45 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).
Tabel 4.22 Pengalokasian Operasi dengan CT 4,45 pada Metode RPW
WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA
1 1 3,83 4,45 0,62 86%
2 2 3,49 4,45 0,96 78%
3 4 3,69 4,45 0,75 83%
4 3 3,43 4,45 1,02 77%
5 6 2,52 4,45 1,93 57%
6 7 3,38 4,45 1,07 76%
7 8 3,36 4,45 1,09 75%
8 5 3,22 4,45 1,23 72%
9 9 4,11 4,45 0,34 92%
10 10 4,45 4,45 - 100%
11 11 4,26 4,45 0,19 96%
PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE RPW
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel 4.22 terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 11
yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Ranked
Positional Weight (RPW). Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan
63
adanya 1 orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan
dalam waktu yang dekat dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Tabel 4.23 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 4.45 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).
Tabel 4.23 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 4,45 pada Metode
RPW
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
90% 10% 2.14 4.27 331,485
Selanjutnya perhitungan CT>4,45 maka diambil pembulatan angka keatas dengan
CT yaitu 5.
Terlampir berikut ini Tabel 4.24 adalah table perhitungan pengalokasian stasiun
kerja dengan CT 5 pada metode Ranked Positional Weight (RPW). Maka hasil
perhitungannya didapat pada tabel dibawah ini.
Tabel 4.24 Pengalokasian Operasi dengan CT 5 pada Metode RPW
WS. KERJA OPERASI KECEPATAN STATIUN <CT IDLE EFISIENSI STASIUN KERJA
1 1 3,83 5,00 1,17 77%
2 2 3,49 5,00 1,51 70%
3 4 3,69 5,00 1,31 74%
4 3 3,43 5,00 1,57 69%
5 6 2,52 5,00 2,48 50%
6 7 3,38 5,00 1,62 68%
7 8 3,36 5,00 1,64 67%
8 5 3,22 5,00 1,78 64%
9 9 4,11 5,00 0,89 82%
10 10 4,45 5,00 0,55 89%
11 11 4,26 5,00 0,74 85%
PENGALOKASIAN OPERASI DENGAN METODE RPW
Dengan hasil perhitungan pengalokasian dalam tabel diatas terdapat beberapa
informasi yakni didapatkan 11 stasiun kerja dengan work station sebanyak 11
yang diperlukan dalam perakitan packaging dalam menggunakan metode Ranked
64
Positional Weight (RPW). Dalam 11 stasiun kerja tersebut dengan perkiraan
adanya 1 orang operator atau pekerja yang dapat menjalankan proses perakitan
dalam waktu yang dekat dari waktu siklusnya.
Terlampir berikut ini Tabel 4.25 adalah table perhitungan efisiensi lintasan stasiun
kerja dengan CT 5 pada metode Ranked Positional Weight (RPW).
Tabel 4.25 Perhitungan Efisiensi Lintasan dengan CT 5 pada Metode RPW
EFFISIENSI
LINTASANBALANCE DELAY
SMOOTHNESS
INDEXTOTAL IDLE TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
72% 28% 4.91 15.27 265,188
4.4.2.1 Kesimpulan Metode Ranked Positional Weight (RPW)
Kesimpulan pada metode Ranked Positional Weight (RPW) adalah dengan
membandingkan seluruh perhitungan CT yaitu 4.45 dan 5. Lalu kemudian di pilih
dengan hasil perhitungan efisiensi lintasan yang terbaik.
Terlampir berikut ini Tabel 4.26 adalah table kesimpulan efisiensi lintasan stasiun
kerja pada metode Ranked Positional Weight (RPW).
Tabel 4.26 Kesimpulan Efisiensi Lintasan Stasiun Kerja pada Metode
Ranked Positional Weight (RPW)
METODEEFFISIENSI
LINTASAN
BALANCE
DELAY
SMOOTHNESS
INDEX
TOTAL IDLE
TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
RANKED POSITIONAL WEIGHT
CT 4.4581% 19% 3 9.19 298,100
RANKED POSITIONAL WEIGHT
CT 572% 28% 4.91 15.27 265,188
Pada tabel diatas dapat disimpulkan bahwan bahwa Cycle Time 4.45 detik yang
terpilih, karena dengan Effisiensi Lintasan 81%, Balance Delay 19%, Smoothness
Index 3, Total Idle Time 9.19 detik, dan kapasitas produksi per hari 298.100 unit.
65
4.5 Analisis Data
4.5.1 Analisis Penyebab Ketidakseimbangan Lintasan
Dengan didasari pengamatan yang telah dilakukan, permasalahan utama yang
dapat terjadi ketidakseimbangan lintasan ialah adanya waktu menunggu yang
tertera pada beberapa stasiun kerja. Pada Gambar 4.8 bisa dilihat waktu elemen
kerja stasiun kerja pada sistem yang ada pada saat ini.
Terlampir pada gambar 4.10 dapat ditemukan adanya masing-masing elemen
kerja mempunyai waktu yang tidak seimbang. Pada hal ini terjadi dikarenakan
tidak tepatnya pengaturan dan perencanaan yang dilakukan oleh pihak perusahaan
dalam penugasan pekerjaan, sehingga dapat disebabkan oleh beban kerja yang
tidak rata pada masing-masing stasiun kerja.
Terlampir berikut ini Gambar 4.10 adalah gambar waktu elemen kerja pada
perusahaan saat ini.
Gambar 4.10 Waktu Elemen Kerja PT. Printec Perkasa 2Saat Ini
Berikut data forecasting perusahaan yang harus dipenuhi terlampir pada tabel 4.27
sebagai berikut.
66
Tabel 4.27 Data Forecasting Perusahaan pada tahun 2019
Periode (Bulan) Kebutuhan Produksi
1 4,375,000
2 3,850,000
3 4,200,000
4 4,025,000
5 4,025,000
6 4,200,000
7 4,375,000
8 4,200,000
9 4,025,000
10 4,550,000
11 4,200,000
12 4,200,000
KEBUTUHAN PERTAHUN 50,225,000
KEBUTUHAN PER BULAN 4,185,417
KEBUTUHAN PER HARI 175,000
Data Forecasting 2019
Untuk memenuhi kebutuhan produksi perhari dengan jumlah 175.000 unit pada
tabel 4.27, maka dilakukanlah pendekatan 2 metode pada keseimbangan lini,
karena untuk lantai produksi kondisi aktual saat ini hanya mampu dengan jumlah
165.742 unit.
4.5.2 Analisis Perbandingan Kondisi Aktual dan Hasil Perancangan
Sesudah melakukan proses line balancing dengan metode Kilbridge Wester dan
Ranked Positional Weight (RPW) maka selanjutnya melakukan pilihan dari hasil
line balancing yang menunjukan performansi paling baik untuk mendapatkan
rancangan keseimbangan lintasan, jumlah pekerja dan alokasi elemen kerja yang
paling optimal. Pemilihan rancangan yang paling baik ialah dengan didasari atas
berbagai kriteria performansi yakni efisiensi lintasan, balance delay dan
smoothness index.
Terlampir berikut ini Tabel 4.28 adalah gambar hasil rancangan metode line
balancing.
67
Tabel 4.28 Perbandingan Kriteria Performansi Kondisi Aktuan dan Hasil
Perancangan Metode Line balancing
METODEEFFISIENSI
LINTASAN
BALANCE
DELAY
SMOOTHNESS
INDEX
TOTAL IDLE
TIME
KAPASITAS
PRODUKSI
RANKED POSITIONAL
WEIGHT CT 4.4581% 19% 3.26 9.19 298,100.00
KILLBRIDGE-WESTER CT 4 90% 10% 2.14 4.27 331,485.00
KONDISI AKTUAL 45% 55% 14.65 48.27 165,742.00
HASIL PERBANDINGAN KONDISI AKTUAL, METODE RPW DAN METODE KILLBRIDGE WESTER
Berdasarkan data hasil table diatas maka metode yang akan diambil adalah
Metode Killbridge Wester dengan Cycle time yaitu 4 detik. Dimana untuk hasil
efisiensi tertinggi dengan nilai 90%, balance delay 10%, smoothness index 2,14
detik, work station berjumlah 11 dan kapasitas produksi per hari adalah 358.890
unit.
68
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Dengan mengolah kondisi awal lini produksi yang tidak seimbang yakni
terlihat dari jumlah waktu mengganggur yang besar 48,27 detik dan
ditemukan ketidakseimbangan kapasitas antar stasiun kerja, dimana
kemampuan stasiun kerja hanya memproduksi 165.742 unit/ hari, maka
digunakanlah pendekatan Metode Kilbridge Wester dan Metode Ranked
Positional Weight yang bertujuan untuk menyeimbangkan efisiensi
lintasan produksi di PT. Printec Perkasa 2.
2. Dengan perbaikan keseimbangan lini produksi menggunakan pendekatan
Metode Kilbridge Wester dan Metode Ranked Positional Weight, dimana
dilakukan pengurangan Cicle Time. Pada kondisi awal, terdapat Cicle Time 8
detik, namun setelah perbaikan dapat disederhanakan dengan Metode
Kilbridge Wester terdapat Cicle Time 4 detik. Kondisi lini produksi setelah
perbaikan mengalami peningkatan terlihat dari jumlah balance delay yang
berkurang dari 54.85 % menjadi 9.7 %, idle time yang turun 48.27 detik
menjadi 4.27 detik dan efisiensi yang meningkat dari 45 % menjadi 90%.
5.2 Saran
Dari hasil perbaikan keseimbangan lini produksi yang diperoleh, sebaiknya
menggunakan rancangan usulan Metode Kilbridge Wester yang telah diberikan
dan melakukan sosialisasi pada pekerja mengenai perubahan beban kerja yang ada
pada setiap stasiun kerja agar pekerja terbiasa dengan Cicle Time kerja baru yang
diberikan.
69
DAFTAR PUSTAKA
Baroto, T. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia,
Jakarta.
El-Sayed, A.-F.M. 2006. Tilapia Culture. CABI Publishing, Wallingford, Oxon,
UK, 294 pp.
Gaspersz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. PT
Gramedia Pustaka Umum, Jakarta.
Herjanto, Eddy . 2008. Manajemen Operasi. Edisi Ketiga. Grasindo, Jakarta
Iftikar Z, Sutalaksana. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Bandung. ITB.
Mahto, Dalgobind. Kumar, Anjani. 2008. Aplication of Root Cause Analysis in
Improvement of Product Quality and Productivity. National Institue of
Technology.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2008. Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Guna Widya.
Jakarta.
70
LAMPIRAN
Lampiran 1. Tabel Kenormalan Distribusi T untuk Menghitung Uji
Keseragaman Data
71
Pengujian kenormalan data menggunakan software Minitab 18,
langkah-langkahnya sebagai berikut :
1. Masukkan data yang akan diuji pada kolom minitab.
2. Klik Stat – Basic Stat – Normality Test
3. Untuk jenis tesnya pilih Kolmogorov –Smirnov.
4. Pilih OK
Hipotesis untuk uji kenormalan data adalah sebagai berikut:
H0 : Data Berdistribusi Normal
H1 : Data Tidak Berdistribusi Normal
Untuk menerima hipotesis H0 maka Pvalue > 0.15.
Berikut hasil uji kenormalan data pada seluruh stasiun kerja pada lampiran
sebagai berikut.
72
Lampiran 2. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 1
Lampiran 3. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 2
73
Lampiran 4. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 3
Lampiran 5. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 4
74
Lampiran 6. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 5
Lampiran 7. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 6
75
Lampiran 8. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 7
Lampiran 9. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 8
76
Lampiran 10. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 9
Lampiran 11. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 10
77
Lampiran 12. Uji Kenormalan Data pada Stasiun Kerja 11