Engenharia Civil
Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado com agregado reciclado de pó de
pastilhas de freio no traço do concreto.
Rafael Aparecido Velozo Braga
Fábio David Ferreira
Itatiba – São Paulo – Brasil
Novembro de 2011
Engenharia Civil
Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado com agregado reciclado de pó de
pastilhas de freio no traço do concreto.
Rafael Aparecido Velozo Braga
Fabio David Ferreira
Itatiba – São Paulo – Brasil
Novembro de 2011
Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Civil, sob orientação do Professor Ms. Nelson Rossi, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação. Orientador: Nelson Rossi.
Rafael Aparecido Velozo Braga
Fábio David Ferreira
Blocos de Pavimentação, com formato inovador, manufaturado com agregado reciclado de pó de
pastilhas de freio no traço do concreto.
Data da defesa : 12 Dezembro de 2011 Resultado:_____________
COMISSÃO EXAMINADORA
__________________________________ Prof. Ms. Nelson Rossi
Universidade São Francisco
___________________________________ Prof. Ms Ribamar de Jesus Gomes
Universidade São Francisco
___________________________________ Prof. Ms. Eduardo José Gava
Universidade São Francisco
Itatiba – São Paulo – Brasil
Novembro de 2011
Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia Civil, sob orientação do Professor Ms. Nelson Rossi, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.
"As grandes coisas não são feitas por impulso, mas através de uma série de pequenas coisas
acumuladas."
DEDICATÓRIA
Ao meu irmão,
Diego Velozo Braga
A minha irmã,
Maria Paula Braga
A minha Mãe,
Eliana Aparecida Braga
E principalmente ao Meu pai,
Benedito Velozo Braga, meu maior
incentivador, meu exemplo de vida.
Rafael Aparecido Velozo Braga
DEDICATÓRIA
A Deus,
por tudo que me proporciona na vida.
Á minha mãe Herminia e meu pai Osvaldo,
os quais amo muito, pelo exemplo de vida e
família.
A meu irmão Rodrigo,
por tudo que me ajudou até hoje.
Á minha noiva Valéria,
pelo carinho, compreensão e
companheirismo.
Também as pessoas intimamente ligadas às nossas
vidas, que no período de desenvolvimento
destetrabalho nos ajudaram, demonstrando
que a superação nos momentos difíceis vale
a pena, por estarmos ao lado de quem
realmente se importa com nosso sucesso.
Fábio David Ferreira
AGRADECIMENTOS
Ao Senhor Orlando, marceneiro da Faculdade, sempre prestativo, que fez o
molde do bloquete bumerangue para a fabricação das primeiras formas.
Ao Senhor Aloísio Ossimar Sesti, técnico do laboratório de materiais de
construção civil, que nos ajudou nos experimentos.
Ao parceiro, Fábio David Ferreira, que me ajudou na execução desse trabalho.
Ao Professor Mestre Ribamar de Jesus Gomes, que foi um dos melhores
professores que tive nesse curso, e sempre me ajudou quando precisei. Tenho enorme
satisfação em ter sido seu aluno, pois muito do que sei devo as suas excelentes aulas.
A Professora Mestra Flavia Conceição Veneziani Ribeiro, que sempre me
incentivou com suas idéias, excelente professora, e pessoa pela qual tenho muito
carinho e saudade.
Professor Mestre, e orientador Nelson Rossi, que possui uma enorme facilidade
em ensinar tudo que sabe. Seus conhecimentos principalmente na área de materiais são
extraordinários. Muito paciente e educado, sempre empenhado em esclarecer minhas
duvidas e solucionar problemas. Tenho o maior orgulho de ter sido seu aluno, e
orientado por ele para a execução desse trabalho. Agradeço muito pela sua grande
amizade e companheirismo durante todos esses anos.
A Coordenadora e Professora Mestra Cristina das Graças Fassina, pelos
ensinamentos, pela amizade e pelo exemplo de caráter e ética profissional. Sempre me
ajudou e sempre acreditou em mim em todos os momentos. Pessoa pela qual guardo
muito carinho e sou extremamente grato.
Aos Professores Mestres, Eduardo José Gava, André Bartholomeu, Adão
Marques Batista, Ana Paula Vedoato, Fernando César Gentile e Adilson Franco
Penteado, pelos ensinamentos e amizade durante o curso de engenharia civil..
E principalmente ao meu Pai, Benedito Velozo Braga, por sempre estar ao meu
lado, me ajudando, nas horas boas e nas difíceis.
Rafael Aparecido Velozo Braga
AGRADECIMENTOS
Ao professor Mestre Nelson Rossi, pela orientação e pelo constante estímulo
transmitido durante todo o trabalho.
Ao meu amigo Rafael A. Velozo Braga, pela grande parceria no
desenvolvimento deste trabalho.
Aos profissionais do setor que dedicaram parte de seu tempo para nos transmitir
os conhecimentos necessários. Dentre eles, agradecemos à professora Mestra Flavia
Conceição Veneziani Ribeiro e ao técnico Aloísio Ossimar Sesti.
Aos amigos, familiares, colegas de trabalho e de faculdade e a todos que
colaboraram direta ou indiretamente com a execução deste trabalho.
Fábio David Ferreira
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS................................................................................................. xiii
LISTA DE TABELAS................................................................................................. xiv
LISTA DE SIMBOLOS............................................................................................... xv
RESUMO...................................................................................................................... xvi
ABSTRACT................................................................................................................ xvii
1 PLANEJAMENTO DAS PESQUISAS................................................................... 01
1.1 Objetivos............................................................................................................... 01
1.1.1 Objetivo geral............................................................................................... 01
1.1.2 Objetivo especifico....................................................................................... 01
1.2 Justificativa.......................................................................................................... 01
1.3 Ações previstas..................................................................................................... 02
2 INTRODUÇÃO........................................................................................................ 03
3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA................................................................................. 05
3.1 Investigações experimentais já realizadas com substituição de agregados, na
fabricação de concreto ou argamassa, por agregado de escória
industrial.............................................................................................................. 06
3.1.1 Determinação de resistência de argamassas com adição de pó de pastilhas de
freio....................................................................................................................... 06
3.1.2 Adição de borracha moída na fabricação de bloco de concreto sem função
estrutural...................................................................................................... 07
3.2 Pavimentação intertravada – Conteúdo técnico............................................... 07
3.2.1 Introdução..................................................................................................... 07
3.2.2 Características principais.............................................................................. 08
3.2.3 Vantagens..................................................................................................... 08
3.2.4 Campo de aplicação..................................................................................... 10
3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação - especificação.. 14
3.2.5.1 Condições especificas...................................................................... 15
3.2.5.2 Valor característico da resistência a compressão............................ 15
3.3 Pastilhas de freio.................................................................................................. 16
3.3.1 Tipos de pastilhas......................................................................................... 16
3.3.1.1 Orgânicas......................................................................................... 16
3.3.1.2 Semi metálicas – organometálica.................................................... 16
3.3.1.3 Metalicas – organometálica............................................................. 17
3.3.1.4 Sinterizada....................................................................................... 17
3.3.1.5 S-Sinter............................................................................................ 17
3.3.2 Composição das pastilhas............................................................................ 18
3.3.2.1 Compósitos..................................................................................... 18
3.3.2.2 Matéria prima................................................................................. 18
3.4 Aglomerantes........................................................................................................ 23
3.4.2 Cimento......................................................................................................... 23
3.5 Agregados.............................................................................................................. 26
3.5.1 Definição........................................................................................................ 26
3.5.2 Granulometria do agregado............................................................................ 26
3.5.2.1 Calculo para agregados miúdos.......................................................... 28
3.5.2.1.1 Modulo de finura (MF)....................................................... 28
3.5.2.1.2 Dimensão máxima característica (Dmax)........................... 28
3.5.2.1.3 Curva granulométrica.......................................................... 28
3.5.2.2 Calculo para agregado graúdo............................................................ 28
3.5.2.2.1 Modulo de finura (MF)........................................................ 28
3.5.2.2.2 Dimensão máxima característica (Dmáx)............................ 28
3.5.2.2.3 Dimensão mínima característica (Dmin)............................. 28
3.5.2.2.4 Curva granulométrica.......................................................... 29
3.5.2.3 Especificações – NBR 7211............................................................... 29
3.5.2.3.1 Agregado miúdo.................................................................. 29
3.5.2.3.2 Agregado graúdo................................................................. 29
3.5.3 Massa especifica e unitária dos agregados..................................................... 30
3.5.3.1 Massa especifica.................................................................................. 30
3.5.3.2 Massa unitária...................................................................................... 30
3.6 Concreto................................................................................................................ 30
3.6.1 Definição........................................................................................................ 30
3.6.1.1 Resistência.......................................................................................... 31
3.7.1.2 Constituição....................................................................................... 31
3.6.2 Preparo............................................................................................................ 32
3.6.2.1 Normas para a Avaliação da eficiência.............................................. 32
3.6.2.2 Mistura Mecânica. ............................................................... 32
3.6.2.2.1 Volume da Betoneira e da Betonada.................... 33
3.6.2.2.2 Velocidade ótima de mistura................................ 34
3.6.2.2.3 Tempo de mistura................................................. 34
3.6.2.2.4 Ordem de Colocação dos Materiais na
Betoneira...................................................... 36
3.6.3 Adensamento................................................................................................. 36
3.6.3.1 Adensamento mecânico.................................................................... 37
3.6.4 Processos de cura........................................................................................... 37
3.6.4.1 Resistência a ruptura......................................................................... 38
3.6.4.2 Temperatura de cura.......................................................................... 39
3.6.4.3 Métodos de cura................................................................................ 39
4 METODOLOGIA E PROGRAMA EXPERIMENTAL....................................... 40
4.1 Introdução............................................................................................................ 40
4.2 Materiais............................................................................................................... 40
4.2.1 Pó de pastilha de freio................................................................................... 40
4.2.2 Pó misto......................................................................................................... 41
4.2.3 Cimento Porthand CP5 ARI.......................................................................... 41
4.2.4 Água............................................................................................................... 43
4.3 Equipamentos....................................................................................................... 43
4.3.1 Equipamentos para o teste de granulometria................................................. 43 4.3.2 Equipamentos para a determinação das massas especificas aparentes
e unitárias dos agregados............................................................................. 44
4.3.3 Equipamentos para fabricação dos blocos.................................................... 45
4.3.4 Equipamentos para o teste de resistência a compressão dos blocos de
acordo com a NBR 9780............................................................................ 50
4.4 Métodos................................................................................................................ 47 4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados...................................................... 47
4.4.1.1 Pó de pastilha de freio..................................................................... 49
4.4.1.2 Pó misto........................................................................................... 51
4.4.2 Determinação da massa especifica real dos agregados.............................. 54
4.4.2.1 Pó de pastilha de freio.................................................................... 54
4.4.2.2 Pó Misto.......................................................................................... 55
4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados........................................ 56
4.4.3.1 Pó de pastilha de freio.................................................................... 56
4.4.3.2 Pó Misto.......................................................................................... 55
4.4.4 Escolha do traço.......................................................................................... 56
4.4.5 Quantificação dos materiais........................................................................ 57
4.4.5.1 Traço 1........................................................................................... 58
4.4.5.2 Traço 2........................................................................................... 59
4.4.5.3 Traço 3........................................................................................... 60
4.4.5 Fabricação dos blocos de concreto para pavimentação.............................. 61
4.4.5.1 Medição dos materiais.................................................................... 61
4.4.5.2 Mistura............................................................................................ 62
4.4.5.3 Adensamento.................................................................................. 63
4.4.5.4 Desforma........................................................................................ 63
4.4.5.5 Cura................................................................................................ 64
4.4.6 Teste de resistência a compressão dos pré moldados de acordo com a ABNT
NBR 9780.................................................................................................. 65
4.4.6.1 – Introdução..................................................................................... 65
4.4.6.2 – Determinação das dimensões das peças....................................... 65
4.4.6.3 – Determinação da resistência a compressão (fpj).......................... 65
5 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS.............................................................. 70
6 ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS..............................................................73
6.1 Análise da comparação da resistência a compressão dos blocos bumerangue
fabricado com os diferentes traços....................................................................... 73
6.2 Análise da resistência a compressão das peças pré-moldadas pela NBR 9780..... 73
6.3 Análise das dimensões das peças pré-moldadas pela NBR 9781...........................74
7 CONCLUSÃO.............................................................................................................75
8 PROSSEGUIMENTO DOS ESTUDOS...................................................................77
xiii
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.1 Bloco de pavimentação “sextavado”............................................................ 11
Figura 3.2 Bloco de pavimentação “bumerangue”......................................................... 13
Figura 3.3 a) Pedra1 / b) Areia...................................................................................... 27
Figura 4.4 – Pó de Pastilha de Freio............................................................................... 41
Figura 4.5 – Pó Misto..................................................................................................... 41
Figura 4.6 – Cimentos.................................................................................................... 43
Figura 4.7 – a) peneiras e agitador: b) balança: c) estufa ............................................. 44
Figura 4.8 – a) Fraco de Chapman/ b) Balança.............................................................. 45
Figura 4.9 – a) betoneira/ b) Baldes para dosagem/ c) Forma de bumerangue/ d) Forma
de sextavado/ e) Balança/ f) Mesa vibratória............................................ 46
Figura 4.10 – Maquina de testes de corpos de prova a compressão............................... 47
Figura 4.11 - Curva granulométrica da mistura pó de pastilha de freio......................... 49
Figura 4.12 – Pesagem do pó de pastilhas de freio....................................................... 50
Figura 4.13 – Jogo de peneiras sobre o agitador........................................................... 50
Figura 4.14 – Granulometria do pó de pastilha de freio................................................ 51
Figura 4.15 - Curva granulométrica da mistura de pó misto......................................... 52
Figura. 4.16 – Secagem em estufa do pó misto............................................................. 52
Figura 4.17 – Pesagem do material retido na peneira de pó misto................................ 53
Figura 4.18 – Granulometria do pó misto...................................................................... 53
Figura 4.19 - (a) Quantificação do pó de pastilha em volume e massa/(b) Pesagem do
agregado.................................................................................................. 55
Figura 4.20 – (a) Frasco de Chapman preenchido com pó misto e / (b) Pesagem do pó
misto..................................................................................................... 55
Figura 4.21 – (a) Medição em massa de água/ (b) Medição em massa de pó misto...... 62
Figura 4.22 – Betoneira misturando os materiais do traço............................................. 62
Figura 4.23 – Adensamento do concreto na mesa vibratória......................................... 63
Figura 4.24 – Bloquetes desformados sem adição......................................................... 63
Figura 4.25 – Bloquetes com adição.............................................................................. 64
Figura 4.26 – Cura dos bloquetes com recobrimento com plástico............................... 64
Figura 4.27 – Bloquetes submersos para saturação........................................................ 66
Figura 4.28 - a) Teste de resistência a compressão do bloquetes
bumerangue/de........................................................................................ 66
xiv
Figura 4.29 – Bloquetes bumerangues rompidos.......................................................... 67
Figura 4.30 – a) Bloco “tijolinho” sendo testado a compressão/ b) Bloco “sextava sendo
testado a compressão............................................................................... 68
Fig. 4.31 – a) Bloco “tijolinho” antes do rompimento/ b) Bloco “tijolinho” após o
rompimento............................................................................................. 68
Fig. 4.32 – a) Bloco “paviess” antes do rompimento/ b) Bloco “paviess” após o
rompimento............................................................................................. 69
Fig. 5.33 – Resistencia média a compressão dos corpos de prova com os diferentes
Traços........................................................................................................... 72
xv
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 – Comparativo Técnico: Piso intertravado x asfalto x paralelepípedo......... 12
Tabela 3.2 – coeficiente de Student (nivel de confiança de 80%).................................. 16
Tabela 3.3 Cacterização dos tipos de cimento................................................................ 25
Tabela 3.4 Zonas onde o agregado miúdo deve estar contido........................................ 29
Tabela 3.5 – Faixas granulométricas do agregado graúdo............................................. 29
Tabela 3.6 Relação entre os volumes da betoneira (Vt). Capacidade de mistura (Vm)
e de produção (Vp)........................................................................................................ 33
Tabela 3.7 Velocidade Ótima segundo L’Hermite (6)................................................... 34
Tabela 3.8 Tempo de amassamento do concreto na betoneira....................................... 35
Tabela 3.9 Relação da resistência e a porcentagem de vazios no concreto.................... 36
Tabela 4.10: Detalhamento do cimento CP AR I.......................................................... 42
Tabela 4.11: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços.................. 49
Tabela 4.12 - Distribuição granulométrica do pó de pastilha de freio.......................... 51
Tabela 4.13 – Massa especifica e unitária dos materiais utilizados na fabricação dos
blocos...................................................................................................... 58
Tabela 4.14: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços.................. 61 Tabela 5.15 – Fator multiplicativo “p”.......................................................................... 70 Tabela 5.16 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação.......................... 71
Tabela 5.17 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação retirados do
mercado................................................................................................ 72
xvi
LISTA DE SIMBOLOS
fpk Resistência característica a compressão do concreto
fp Resistência media das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780
s Desvio padrão da amostra
fpi Resistencia individual das peças ensaiadas com a NBR
n = numero de peças da amostra;
t = coeficiente de student, fornecido na tabela, em função do tamanho da amostra.
xvii
RESUMO
O futuro sustentável é nos tempos de hoje o problema existencial mais profundo
da humanidade. Uma vida digna só será viável à medida que se preserve o Meio
Ambiente. Nós concluintes do curso de engenharia civil, temos o dever de buscar
formas para criar soluções construtivas que agridam menos o meio ambiente que as
formas ja existentes. Nesse contexto, fabricamos blocos de pavimentação, com um
formato inovador, com um concreto, que tem na sua composição a substituição parcial
do agregado pó misto por pó de pastilha de freio, material oriundo da indústria
mecânica, que é descartado na natureza. A resistência a compressão comparando as
peças pré-moldadas testemunhas feitas com o traço 1, sem adição de pó de pastilha de
freio, com as peças feitas com o traço 2, com substituição de 5% do agregado, resultou
em media um aumento de 4,68 MPa, valor que corresponde a aproximadamente um
ganho de resistência de 38%. Já as peças feitas com o traço 3, com substituição de 10%
do agregado, comparadas com as peças testemunhas tiveram um aumento em sua
resistência a compressão de 3,40 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 27,64
%.
Palavras chaves – Pó de Pastilha de freio e Resistência a compressão do concreto
xviii
ABSTRACT
The sustainable future in today's times is the deepest existential problem of humanity. A
decent life will only be viable as they preserve the environment. We graduates of civil
engineering course, we must find ways to create design solutions that violate at least the
environment than existing forms. In this context, we manufacture block paving, with
innovative format, with concrete, which has in its composition the partial replacement
of household dust mixed with powder brake pad, material from the mechanical industry,
which is discarded in nature. The compressive strength by comparing the pre-molded
parts with the witnesses made a dash, without the addition of brake pad dust, with parts
made with trace 2, with replacement of 5% of the aggregate, resulted in an average
increase of 4 , 7 MPa, which corresponds to approximately a gain of 38% strength.
Since parts made with the dash 3, by replacing 10% of the aggregate, compared with the
parts witnesses had an increase in their compressive strength of 3.4 MPa, which
corresponds to approximately 27.64%.
Keywords – power brake pads and the compressive strength of concrete
1
1 PLANEJAMENTO DAS PESQUISAS
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo geral
O objetivo geral do trabalho é de produzir blocos de pavimentação com um tipo
de concreto, que em seu traço, terá diferentes níveis de pó de pastilha de freio em
substituição ao agregado da mistura.
Será fabricado, com esse concreto, um tipo diferente de modelos de blocos de
pavimentação, com nome de “bumerangue”, com formato inovador, ainda não
comercializado, com titulo de configuração aplicada em bloco de pavimentação,
registrado no INPI como desenho industrial, por RAFAEL APARECIDO VELOZO
BRAGA, com numero D17102174-4.
1.1.2 Objetivo especifico
Com esse trabalho será verificado se os resíduos de pastilhas de freio podem
substituir o agregado na composição do concreto para a fabricação de blocos de
pavimentação, e sendo assim em qual nível ira adquirir um melhor resultado,
identificando a resistência do novo composto em todas as diferentes misturas, para uma
comparação detalhada entre elas.
1.2 Justificativa
a) A idéia de substituir parcialmente os agregados do traço por um material de
reciclagem é oportuna por ter um apelo diretamente e positivamente ligado à questão da
preservação do meio ambiente, e viável porque se trata de uma troca de um material
relativamente caro (no traço) por um material que será obtido apenas com o custo do
transporte.
Substituindo, parcialmente, o agregado, conhecido como pó misto, por pó de
bastilhas de freio, no traço do concreto, estaremos contribuindo com o meio ambiente,
em dois planos diferentes apenas com uma atitude, visto que o descarte desse material
2
na natureza e a extração do agregado é seriamente prejudicial ao meio ambiente de uma
forma geral.
1.3 Ações previstas
1) Testes de granulometria do agregado natural e do pó da pastilha de freio;
2) Desenvolvimento de vários tipos de traço de concreto com diferentes níveis
percentuais de pó de pastilha de freio;
4) Fabricação de Blocos de pavimentação;
5) Teste de resistência a compressão do bloco de pavimentação do tipo “bumerangue”
3
2 INTRODUÇÃO
O futuro sustentável é nos tempos de hoje o problema existencial mais profundo
da humanidade. Uma vida digna só será viável à medida que se preserve o Meio
Ambiente, que neste contexto amplo não se limita à flora, à fauna e ao ecossistema
natural. O meio ambiente do que falamos incluí também, naturalmente e sobre tudo,
atividades industriais e comerciais limpas.
As gerações futuras dedicarão-se ao tratamento dos resíduos e efluentes gerados
pelas gerações passadas por sua atividade produtiva e consumista, enfrentando sobre
tudo o desafio da prevenção, projetando processos, fabricando produtos e prestando
serviços que não produzem rejeitos, que permitem fechar elegantemente o ciclo de vida
de toda matéria e de toda energia que circulam nos processos produtivos. Caso isso não
ocorra o futuro não será sustentável (http://www.hottopos.com.br/regeq8/fehr.htm).
Com esse contesto nós concluintes do curso de engenharia civil, temos o dever
de buscar formas para criar soluções construtivas que agridam menos o meio ambiente
que as formas ja existentes.
Os residuos provenientes das industrias provocam, nos dias de hoje, a principal
fonte de poluição atmosferica, das águas e do solo do meio ambiente visto como um
todo, visto que a sua produção é elevada e existe uma enorme dificuldade em encontrar
espaços que possam abrigar esses degetos de uma forma segura para a natureza.
A agressão ao meio ambiente provocado pela extração de materia prima para a
construção civil são muito significativas, Muita gente não sabe, mas das atividades
humanas sobre a terra, a construção civil é uma das que mais causam impacto no meio
ambiente.
No Brasil, por exemplo, aproximadamente 35% de todos os materiais extraídos
da natureza anualmente ( madeira, metais, areia, pedras, etc… ) são usados pela
construção civil (http://www.guiadacarreira.com.br/artigos/atualidades/engenharia-civil-
construcoes-sustentaveis/).
Por isso devemos buscar formas de reaproveitar rejeitos industriais, que se
depositados na natureza provocam graves problemas ambientais, em substituição parcial
a agregados naturais para a produção de concretos e argamassas. Com isso estaremos
4
contribuindo com a diminuição dos danos, que a indústria da construção civil, e de
outros setores, provoca na natureza, por duas vezes, pois além de reaproveitar um
material que antes seria lançado diretamente na natureza, estaremos contribuindo para a
diminuição da exploração dos agregados naturais, sistema pelo qual provoca muitos
danos a natureza.
Este trabalho é estruturado em 8 capítulos
No capitulo 1, Planejamento das Pesquisas, delineia-se o objetivo geral e
especifico desse trabalho procurando delimitar com clareza o propósito do trabalho.
Além disso, é apresentada a justificativa da escolha do tema, que visa demonstrar a
importância e a viabilidade propostas pelos estudos, demarcando também as ações
previstas pelos estudos.
No capitulo 2, Introdução, além da estrutura desse trabalho, disserta-se sobre as
preocupações do mundo atual com a busca de um futuro sustentável, que vise produzir,
em qualquer sentido, provocando o menor grau possível de danos ao meio ambiente,
buscando formas que reduzam a extração natural e a diminuição do descarte de resíduos
provocados pelas indústrias na natureza.
No capitulo 3, Revisão Bibliográfica, tem como objetivo dar fundamentação
teórica para o experimento realizado para capacitar todos a entender o propósito do
experimento e compreender os resultados encontrados. A principio será apresentado
dois trabalhos realizados com a substituição de agregados no concreto ou argamassa por
resíduos de escoria industrial. Mais adiante será apresentado o conteúdo teórico do
bloco intertravado, da pastilha de freio, do aglomerante, agregado, e principalmente do
concreto, destacando a forma de preparo dosagem e cuidados na produção.
Por fim será apresentada a forma que ocorre os ensaios usuais na determinação
da resistência a compressão de corpos de prova e blocos de pavimentação de concreto.
No capitulo 4, Metodologia e Programa Experimental, é passado um estudo dos
materiais usados, e dos métodos utilizados para a caracterização dos mesmos, e os
métodos utilizados para a fabricação dos blocos de pavimentação, sendo tudo com base
nas pesquisas apresentadas no capitulo 3.
5
No capitulo 5, Resultados dos Experimentos, serão apresentados os resultados
obtidos na parte experimental, sendo utilizados gráficos originados de tabelas criados a
partir das medições realizadas nos testes.
No capitulo 6, Analise geral dos Resultados, com os dados do capitulo 5, pela
correta e profunda análise dos resultados, à luz da revisão bibliográfica proposta, será
avaliada a relevância do trabalho executado.
No capitulo 7, Conclusão, será apresentada as informações e resultados obtidos
com o experimento, focando esforços em mostrar como os objetivos e metas propostas
foram alcançadas, explicando as resistências alcançadas pelos corpos de provas com as
variações no traço do concreto.
No capitulo 8, Prosseguimento dos estudos, serão feitas as considerações finais
para o prosseguimento dos estudos.
6
3 REVISÃO BIBLIOGRAFICA
3.1 Investigações experimentais já realizadas com substituição de
agregados, na fabricação de concreto ou argamassa, por agregado de
escória industrial.
3.1.1 Determinação de resistência de argamassas com adição de pó de
pastilhas de freio
Escrito por: EDUARDO HENRIQUE DEBIAGI/ Guarulhos/Civil/2º Semestre/2010
Orientadora: Prof. Mestra. FLAVIA CONCEIÇÃO VENEZIANI RIBEIRO
Esse trabalho estudou a resistência a compressão axial de argamassas, traço 1 : 3
: 0,5, com a adição do resíduo de pó de pastilhas de freio observando-se os valores
percentuais, avaliando a substituição de 5 e 10% de agregado miúdo pelo resíduo de pó
de pastilha de freio no tempo de oito dias de cura, empregando-se o cimento CP V ARI.
A resistência a compressão comparando o controle com o tratamento T1,
substituição de 5%, resultou em media um aumento de 2,73 MPa. Diferentemente
ocorreu com o tratamento T2, substituição de 10%, que resultou numa diminuição de
1,7 MPa em relação ao controle.
3.1.2 Adição de borracha moída na fabricação de bloco de concreto
sem função estrutural
Escrito por: FERNANDO HENRIQUE FORTUNATO/ Itatiba/Civil//2009
Orientadora: Prof. Mestra. FLÁVIA CONCEIÇÃO VENEZIANI RIBEIRO
Este trabalho Estudou a substituição do pedrisco no traço do bloco de concreto
sem função estrutural em percentuais, por borracha moída de pneus analisando seu
comportamento, viabilidade econômica e o impacto ambiental de ambos. Foram
7
substituídos avaliando 5%, 7,5% e 10% de agregado miúdo (pedrisco) pelo resíduo de
borracha moída de pneus na fabricação de blocos de concreto sem função estrutural no
tempo de sete dias de cura, empregando-se o cimento CP V ARI.
Do ponto de vista ambiental foi viável a utilização desse resíduo, porém o custo
de fabricação do bloco com adição de 5% de borracha ficou em torno de 24% mais alto
do que o convencional.
Com relação à resistência a compressão, somente os traços convencionais e o
traço com adição de 5% conseguiram superar a determinação imposta também pela
NBR 6136(2006), que determina a resistência característica à compressão de um bloco
em função do tipo de sua utilização que é de 2,00 MPa. Os demais traços de 7,5% e
10%, quando se trata da resistência à compressão ficaram abaixo do valor estipulado
pela norma.
3.2 Pavimentação intertravada – Conteúdo técnico
3.2.1 Introdução
A pavimentação articulada e intertravada em blocos pré-moldados de concreto
constituem uma excelente alternativa tanto do ponto de vista técnico como econômico.
Trata-se de uma opção intermediária entre os pavimentos rígido e flexível, somando
vantagens de ambos, e descartando as desvantagens de cada um destes.
A pavimentação intertravada em blocos pré-moldados tem se destacado,
sobretudo, pela sua alta resistência mecânica e pela grande facilidade de execução e
manutenção, não exigindo inclusive mão-de-obra especializada.
Dentre as vantagens que justificam a sua adoção, a pavimentação intertravada
com blocos pré-moldados de concreto também se enquadra perfeitamente dentro dos
padrões estéticos atuais (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
8
3.2.2 Características principais
O pavimento com blocos pré-moldados de concreto constitui uma versão
moderna e aperfeiçoada dos antigos calçamentos de paralelepípedos. Sua
homogeneidade e formas bem definidas permitem o assentamento, de maneira que haja
transferência de carga de um bloco aos adjacentes, o que alivia as pressões unitárias
transmitidas ao sub-leito e a base, reduzindo assim as possibilidades de deformações.
Essa característica lhe confere uma forma de trabalho muito similar a dos pavimentos de
concreto construídos em placas, sem deixar, porem, de funcionar como pavimento
flexível (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
3.2.3 Vantagens
a) Resistência e durabilidade
Dentre as propriedades dos blocos de concreto, destacam-se as elevadas
resistências à compressão, à abrasão e à ação de agentes agressivos, proporcionando
grande durabilidade ao pavimento. (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
b) Facilidade de execução
Devido à grande facilidade de assentamento dos blocos de concreto, o
pavimento poderá ser executado com a utilização de mão-de-obra não especializada, de
fácil obtenção ou habilitação no local. Não são usadas ferramentas especiais para o
assentamento dos blocos (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
Não havendo necessidade de acabamento superficial, o pavimento poderá ser
liberado logo após o assentamento dos blocos.
(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
9
c) Facilidade de manuseio
A possibilidade de remoção parcial ou total do pavimento de forma rápida, sem
quebra ou perda de blocos e com reaproveitamento total das peças removidas,
facilitando imensamente as operações de reparos, instalações de canalizações
subterrâneas e correção de eventuais recalques, a custos irrisórios. No caso de se dar
outra destinação ao local, os blocos poderão ser reaproveitados em outra obra ou área.
Já os pavimentos asfálticos ou de concreto monolítico exigem equipamentos caros e
barulhentos para a sua remoção. Em verdade, gastam-se muito tempo e dinheiro para se
executar a demolição, com a perda total, desses pavimentos.
(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
d) Segurança
A superfície da pavimentação intertravada com blocos pré-moldados de concreto
é anti-derrapante; portanto, em trechos com rampas íngremes ou com curvas sinuosas, o
pavimento oferece melhor aderência e maior segurança, principalmente quando a pista
estiver molhada (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
Possuindo, também, grande poder de difusão de luz solar ou artificial, o
pavimento apresentará menor temperatura superficial durante o dia e melhor condição
de visibilidade á noite (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
e) Estética
Os blocos de concreto podem ter cores variadas, que possibilitam aos
municípios, bairros, condomínios, etc., personalizarem e ornamentarem suas obras.
(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
f) Economia
O pavimento em blocos de concreto tem-se revelado extremamente vantajoso,
em termos de custo, e vem sendo adotado de forma crescente por diversas
municipalidades, empresas e particulares, pela capacidade de proporcionar um melhor
aproveitamento de verbas e recursos disponíveis.
(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
10
g) Permeabilidade
Ecologicamente corretos, permitem boa permeabilidade do terreno evitando
acúmulo de água.
3.2.4 Campo de aplicação
O pavimento em blocos pré-moldados de concreto é indicado para as mais
variadas aplicações dentre as quais se destacam:
Vias urbanas Paradas de coletivos Estradas Pátios de manobras e estacionamento Pisos de áreas industriais Galpões Calçadas, Praças e Jardins Faixas demarcatórias e de sinalização Pisos rurais (currais, bebedouros, etc.) Depósitos de mercadorias Postos de Gasolina Áreas de exposições e feiras Rampas íngremes
Existem casos especiais em que a aplicação desse tipo de pavimento torna-se
particularmente recomendada, como, por exemplo:
Pavimento sob os quais certamente se instalarão no futuro redes subterrâneas de
água, esgoto, telefones, etc. Áreas sujeitas à manutenção subterrânea, tais como postos de gasolina, etc. Pavimentação e áreas sujeitas a futuro remanejamento do "lay-out".
11
Trechos de pavimento construídos como alerta de perigo, antecedendo curvas,
cruzamentos, passagens de pedestres ou de nível, e outros. Trechos de pavimentos cujo sub-leito não oferece boas condições de suporte,
sem possibilidade de remoção do solo ou de elevação do greide. Pavimentos sobre aterros recentemente concluídos e sujeitos a recalques.
(http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
____________________________________________________________ Fig.3.1 Bloco de pavimentação “sextavado”
12
Tabela 3.1 – Comparativo Técnico: Piso intertravado x asfalto x paralelepípedo
fonte: (http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm).
13
______________________________________________________________________ Fig. 3.2 Bloco de pavimentação “bumerangue”
14
3.2.5 ABNT NBR 9781 Peças de concreto para pavimentação -
especificação
Esta Norma fixa as condições exigíveis para a aceitação de peças pré-moldadas
de concreto, destinadas a pavimentação de vias urbanas, pátios de estacionamento ou
similares.
As peças pré-moldada devem ter seu formato geométrico regular, com
comprimento máximo de 400 mm, largura mínima de 100 mm e altura mínima de 60
mm, sendo:
a) Comprimento (b)
Maior distancia entre duas faces paralelas entre si, e perpendiculares aos planos
do topo e base.
b) Largura (a)
Menor distancia entre duas faces paralelas entre si, e perpendiculares aos planos
de topo e base.
c) Altura (h)
Distancia entre dois planos paralelos nos quais estão contidos o topo (superfície
de rolamento) e a base.
Obs: A dimensões máximas permissíveis nas dimensões são
a) 3 mm, no comprimento e largura das peças
b) 5 mm, na altura das peças
15
3.2.5.1 Condições especificas
A resistência característica estimada a compressão, calculada de acordo com a
NBR 6780 deve ser:
a) maior ou igual a 35 MPa, para as solicitações de veículos comercias de linha;
b) maior ou igual a 50MPa, quando houver trafego de veículos especiais ou solicitações
capazes de produzir acentuados efeitos de abrasão.
3.2.5.2 Valor característico da resistência a compressão
Admite-se que as resistências a compressão obedeçam à distribuição normal,
sendo o valor característico estimado pela expressão:
fpk = resistência característica a compressão, em MPa;
fp= resistência media das peças ensaiadas de acordo com a NBR 9780, em MPa
fpi= resistência individual das peças ensaiadas de acordo com a NBR, em MPa;
n = numero de peças da amostra;
t = coeficiente de student, fornecido na tabela, em função do tamanho da amostra.
16
Tabela 3.2 – coeficiente de Student (nivel de confiança de 80%)
Fonte: ABNT 9781
3.3 Pastilhas de freio
3.3.1 Tipos de pastilhas
As pastilhas de freio são classificadas em cinco tipos: orgânicas, semi metálicas,
metálicas, sinterizada e s-sinter.
3.3.1.1 Orgânicas
Feitas a base de celulose e resina fenólica. Tem um razoável coeficiente de atrito
sob baixos esforços e baixas temperaturas de operação. Desgastam pouco o disco de
freio, são baratas e quase não produzem barulho. Por outro lado desgastam-se mais
rápido e se degeneram sob alta temperatura (vitrificam).
(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)
3.3.1.2 Semi metálicas – organometálica
Estas pastilhas têm, tipicamente, latão, ferro e/ou alumínio adicionados em
diferentes proporções à resina, de forma a incrementar suas características em altas
temperaturas e a resistência mecânica do composto. São pastilhas excelentes para o uso
no dia-a-dia de motos médias (250 a 600 cc.). Em relação às orgânicas, tem um custo
17
pouca coisa superior – largamente compensado pela maior durabilidade, eficiência e
sensibilidade. (http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)
3.3.1.3 Metálicas – organometálica
São parentes próximas das semi-metálicas. Levam uma carga maior de pó
metálico para se adequarem às exigências de uso das motos de maior cilindrada (acima
de 600cc.), mantendo os mesmos benefícios e qualidades.
(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio).
3.3.1.4 Sinterizada
Estas pastilhas são feitas de uma mistura de metais em pó, tipicamente alumínio,
bronze, cobre, ferro e cerâmicas - estes últimos voltados para altas temperaturas,
moldada em alta temperatura e pressão de forma que se torna um bloco sólido e
homogêneo. Podem ser formuladas para funcionarem melhor a baixas, médias ou altas
temperaturas, porém usualmente tem comportamento apenas mediano quando frias.
(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio).
3.3.1.5 S-Sinter
Estas pastilhas, exclusividade da Fischer, são produzidas por um processo
especial que lhes dão as boas características das pastilhas sinterizadas para uso no off-
road (resistência ao desgaste e ótimo comportamento operando molhada) sem as
principais limitações das sinterizadas: acelerado desgaste do disco de freio, demora no
aquecimento e preço elevado.
(http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio).
18
3.3.2 Composição das pastilhas
3.3.2.1 Compósitos
Pastilhas de freio para sistemas de freios automotivos correspondem a um dos
materiais compósitos mais complexos já que eles contêm muitos componentes, cada
qual com uma grande variedade de propriedades físicas e químicas. Esta natureza multi-
fase é necessária para satisfazer a grande variedade de demandas relativas a
desempenho. As condições de processamento também possuem grande influência nas
propriedades deste complexo compósito.
(http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/title/estudo-variaveis-
composi%C3%A7%C3%A3o-processo-controle-da-
compressibilidade/id/30922058.html).
3.3.2.2 Matéria prima
Segundos dados fornecidos pela empresa M R Industria e Comercio e
Beneficiamentos de Auto Peças Ltda, o pó de pastilhas de freio possui as seguintes
matérias primas: alumina calcinada, araldite-resina, barita, cal, carvão coque, carvão
latão, celulose, cromita, grafite, oxido de magnésio, oxido de alumínio, palha de aço,
pirita de ferro, pó de borracha, pó de fricção, resina 6600, resina 1328, sulfito de
manganês, tinta e vermiculita.
a) Alumina calcinada
A alumina calcinada A-2 é produzida industrialmente pela calcinação
relativamente intensa do hidróxido de alumínio que é obtido a partir da purificação da
bauxita através do chamado processo Bayer. Suas partículas constituem-se de
aglomerados de cristais de alumina alfa, com baixa área superficial. Este processo
produtivo confere a alumina calcinada A-2 elevada estabilidade química e térmica
constituindo-se, portanto, em uma excelente matéria prima para composição da matriz
de refratários e para produção de corpos cerâmicos de alta alumina.
(http://www.sudametal.com/info/Alumina%20calcinada%20A-2%20y%20A-2G.pdf)
19
b) Araldite-resina
Esta cola, Araldite, tem como componente principal o epóxi, conhecido como
um dos mais fortes e duráveis fixadores da atualidade, o que remete a ela, características
muito boas de adesividade e resistência, podendo ser usada em uma variedade muito
grande de reparos.
É uma cola que apresenta grande durabilidade, desde que respeitando-se as
características de conservação, manuseio e aplicabilidade. Para mais detalhes devemos
observar as características fornecidas pelo fabricante.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Araldite)
c) Barita
A barita é um mineral de sulfato de bário com fórmula química BaSO4. O seu
nome tem origem no grego barus (pesado). Apesar de conter bário, um metal pesado,
não é considerada tóxica devido à sua elevada insolubilidade.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Barita)
d) Carvão coque
O coque é um tipo de combustível derivado do carvão betuminoso. Obtém-se do
aquecimento da hulha (ou carvão betuminoso), sem combustão, num recipiente fechado.
Pode ser utilizado na produção de ferro gusa (alto forno), sendo adicionado junto com a
carga metallica. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Coque).
e) Celulose
A celulose (C6H1005)n é um polímero de cadeia longa composto de um só
monômero (glicose), classificado como polissacarídeo ou carboidrato.
( http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose)
20
f) Cromita
Cromita é um óxido duplo de ferro e cromo: ( FeCr2O4 ), contendo 3,1% de FeO
e 67,9% de Cr2O3 . É um óxido mineral pertencente ao grupo dos espinélios. O
magnésio está presente sempre em quantidades váriáveis como, também, o ferro e o
alumínio substituindo o cromo. Portanto, a cromita pode apresentar composição
variável, podendo o FeO ser substituído parcialmente pelo MgO e o Cr2O3 ( em torno de
65% ) por Al2O3. É possível estarem presentes Fe2O3, MnO e ZnO. A cromita é um
cristal infusível, de coloração pardo a negro. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cromita).
g) Grafite
Grafite ou grafita é um mineral, um dos alótropos do carbono. Também chamada
chumbo negro ou plumbagina, a grafite tem múltiplas e importantes aplicações
industriais, embora seja mais conhecida popularmente por sua utilização como mina do
lápis. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Grafite).
h) Óxido de magnésio
Óxido de magnésio (fórmula MgO) é um pó branco, leve, pouco solúvel em
água, inodoro com leve sabor alcalino, que ocorre naturalmente como magnésia.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_magn%C3%A9sio).
i) Oxido de alumínio
O óxido de alumínio (Al2O3) é um composto químico de alumínio e oxigénio.
Também é conhecido como alumina, um nome usado frequentemente pelas
comunidades mineiras, de cerâmica e da ciência dos materiais.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_alum%C3%ADnio)
21
j) Palha de aço
A palha de aço é um material biodegradável, constituído por conjunto de fibras
de aço muito finas e entrelaçadas, usado no trabalho de acabamento e polimento de
objetos de madeira ou metal, bem como em limpeza doméstica.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/L%C3%A3_de_a%C3%A7o).
k) Pirita de ferro
Pirita ou pirite ou pirita de ferro, é um mineral de dissulfeto de ferro, FeS2. Tem
os cristais isométricos que aparecem geralmente como cubos, mas também
frequentemente como octaedros ou piritoedros. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Pirita).
l) Pó de borracha
A borracha natural é o produto primário da coagulação do látex da seringueira.
Hoje, a borracha sintética, concorrente do elastômero natural em algumas aplicações e
complementar em outras, é produzida a partir de derivados de petróleo. Tanto uma
como outra tem como polímero fundamental o poli-isopreno. A diferenciação se dá por
adição de pigmentos e processos de vulcanização com graus distintos.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Borracha)
m) Pó de fricção
Tem como composição de vidro moído, lã de vidro, resina e cobre.
n) Resina
A concepção geral de uma resina é um corpo não cristalino, insolúvel na água,
na maior parte solúvel no álcool, óleos essenciais, éter e óleos quentes, amaciando e
derretendo sob a influência do calor, não capaz de sublimação e queimando-se com uma
chama brilhante mas fumegante. Uma resina típica é uma massa transparente ou
translúcida, com uma fratura vidrosa e uma cor fraca amarela ou marrom, não-
22
perfumado ou tendo somente um odor ligeiro de terebentina. Muitas resinas compostas,
entretanto, de sua mescla com óleos essenciais, têm odores distintos e característicos.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Resina).
o) Sulfito de manganês
Sulfato de manganês é o composto inorgânico com a fórmula MnSO4. Este
sólido incolor e deliquescente é um sal de manganês (II) comercialmente significativo.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Sulfato_de_mangan%C3%AAs_(II)).
p) Tinta
Tinta é o nome normalmente dado a uma família de produtos (líquidos, viscosos
ou sólidos em pó) que, após aplicação sob a forma de uma fina camada, a um substrato
se converte num filme sólido opaco. As tintas são usadas para proteger e dar cor a
objectos ou superfícies. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Tinta)
q) Vermiculita
A vermiculita ou vermiculite é um mineral formado por hidratação de certos
minerais basálticos, com fórmula química (MgFe,Al)3(Al,Si)4O10(OH)2.4H2O. Sofre
expansão quando lhe é aplicado calor. Possui alta capacidade de troca catiônica e é
utilizada comercialmente, principalmente em sua forma expandida na construção civil e
na agricultura. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Vermiculita)
r) Cal
A cal, também conhecida como óxido de cálcio é uma das substâncias mais
importantes para a indústria, sendo obtida por decomposição térmica de calcário (de
825[1] a 900 °C). Também chamada de cal viva ou cal virgem, é um composto sólido
branco. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cal)
23
3.4 Aglomerantes
3.4.1 Definição
Um aglomerante ou ligante é um material que tem a finalidade a aglutinação de
outros materiais (agregados), influenciando desta forma a resistência do material
resultante. Um aglomerante, em contacto com água forma uma pasta, a qual é moldável
e maleável, permitindo o fácil manuseamento do material. Ao juntar areia a essa pasta
forma-se uma argamassa que depois de fazer pega se torna rígida e resistente. Se à
argamassa se juntar a brita está-se perante um material chamado concreto.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Aglomerante)
Existem vários tipos de aglomerantes, tanto relativamente à sua origem, como à
forma como fazem pega.
3.4.2 Cimento
O cimento é um material cerâmico que, em contato com a água, produz reação
exotérmica de cristalização de produtos hidratados, ganhando assim resistência
mecânica. É o principal material de construção usado como aglomerante. É uma das
principais commodities mundiais, servindo até mesmo como indicador econômico
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
O Cimento Portland é composto de clínquer e de adições que distinguem os
diversos tipos existentes, conferindo diferentes propriedades mecânicas e químicas a
cada um. As adições também são ou não utilizadas em função de suas distribuições
geográficas. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
O clínquer é o principal item na composição de cimentos portland, sendo a fonte
de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos
trazem acentuada característica de ligante hidráulico e estão diretamente relacionados
com a resistência mecânica do material após a hidratação.
A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de cimento, sendo
a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e custo. As matéria-primas são
24
abundantemente encontradas em jazidas de diversas partes do planeta, sendo de 80% a
95% de calcário, 5% a 20% de argila e pequenas quantidades de minério de ferro.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
O gesso (CaSO4 · 2 H2O) é adicionado em quantidades geralmente inferiores a
3% da massa de clínquer, tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo
para início do endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de
poucos minutos, inviabilizando o uso. Devido a isto, o gesso é uma adição obrigatória,
presente desde os primeiros tipos de cimento Portland.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
A escória, de aparência semelhante a areia grossa, é um sub-produto de alto-
fornos, equipamentos que produzem, por exemplo, aço a partir de minério de ferro.
Entre diversas impurezas como outros metais, se concentram na escória silicatos, que
apesar de rejeitados no processo de metalização, proporcionam-na características de
ligante hidráulico.
Sendo um sub-produto, este material tem menor custo em relação ao clínquer e é
utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em ambientes
com presença de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição de clínquer a
resistência mecânica passa a diminuir. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
As pozolanas ativadas reagem espontaneamente com CaO em fase aquosa, por
conterem elevado teor de sílica ativa SiO2. Esta característica levou ao uso de pozolanas
como ligante hidráulico complementar ao clínquer, com a característica de tornar os
concretos mais impermeáveis o que é útil na construção de barragens, por exemplo.
As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas vulcânicas, encontradas
na região de Pozzuoli, Italia. Atualmente, materiais com origens diferentes mas com
composições semelhantes também são considerados pozolânicos, tais como as
pozolanas ativadas artificialmente e alguns sub-produtos industriais como cinzas
volantes provenientes da queima de carvão mineral.
O processo de ativação de argilas é amplamente praticado pela própria indústria
de cimentos, é geralmente realizado em fornos rotativos semelhantes àqueles utilizados
na fabricação de clínquer ou mesmo em antigos fornos de clínquer adaptados,
trabalhando a temperaturas mais baixas (até 900 °C) e menor tempo de residência.
25
Assim como a escória siderúrgica, as pozolanas frequentemente têm menor custo
comparadas ao clínquer e só podem substituí-lo até um determinado grau.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
O calcário é composto basicamente de carbonato de cálcio (CaCO3), encontrado
abundantemente na natureza. É empregado como elemento de preenchimento, capaz de
penetrar nos interstícios das demais partículas e agir como lubrificante, tornando o
produto mais plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é
também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor de outros
componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os limites de composição ou
reduzindo a resistência mecânica a níveis inferiores ao que estabelece a norma ou
especificação. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento).
Tabela 3.3 Cacterização dos tipos de cimento
Fonte: http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento
26
3.5 Agregados
3.5.1 Definição
Agregados de construção civil são materiais com forma e volume aleatórios
detentores de dimensões e propriedades adequadas para a elaboração de concreto e
argamassa na construção civil. Têm um custo relativamente reduzido, sendo este um dos
motivos para a sua utilização. Os agregados com emprego constante na construção civil
são a areia e a brita.
A denominação agregado tem substituído o termo inerte, utilizado anteriormente
por acretitar-se que esses materiais não tomavam parte nas reações de pega e
endurecimento do cimento. Atualmente, sabe-se que eles podem influenciar nessas
transformações, haja vista que têm propriedades influentes nesse caso, dentre as quais
absorção, densidade e dureza, embora essa reatividade seja praticamente nula.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Agregados_de_constru%C3%A7%C3%A3o_civil)
__________________________________________________________
Figura 3.3 – Pedra1 e Areia
3.5.2 Granulometria do agregado
Granulometria é a porção relativa expressa em porcentagem, em que se
encontram os tamanhos dos grãos de um determinado agregado. Pode ser expressa pelo
material que ficam retidos, pelo material que passa ou pelo material retido acumulado,
em cada peneira. Para classificar os agregados existem duas series de peneiras
27
normatizadas pela ABNT, as peneiras da serie normal e as peneiras da serie
intermediaria, que são usadas em conjunto.
Peneiras (mm)
Serie normal Serie intermediaria
152
76
<=...............................100
<=...............................64
<=...............................50
38
<=...............................32
<=...............................25
19
<=...............................12.5
9.5
<=...............................6.3
4.8
2.4
1.2
0.6
0.3
0,15
A granulometria tem influencia importante na compacidade e resistência aos
esforços mecânicos dos concretos e argamassas.
28
3.5.2.1 – Calculo para agregados miúdos
3.5.2.1.1 – Modulo de finura (MF)
O modulo de finura corresponde à área pela curva limitada na capacidade e os
eixos coordenados; pode ser determinado pela soma das porcentagens retidas
acumuladas, nas peneiras da serie normal, dividido por 100.
3.5.2.1.2 – Dimensão máxima característica (Dmax)
É a abertura da peneira em mm, na qual fica retida acumulada, uma porcentagem
igual ou imediatamente inferior a 5%.
3.5.2.1.3 – Curva granulométrica
Desenhada em papel mono-log próprio e comparar com as especificações da
NBR 7211, com a finalidade de classificar o agregado.
3.5.2.2 – Calculo para agregado graúdo
3.5.2.2.1 – Modulo de finura (MF)
3.5.2.2.2 – Dimensão máxima característica (Dmáx)
3.5.2.2.3 – Dimensão mínima característica (Dmin)
É a abertura da peneira em mm, na qual fica retida acumulada, igual ou
imediatamente superior a 95%
29
3.5.2.2.4 Curva granulométrica
3.5.2.3 – Especificações – NBR 7211
3.5.2.3.1 Agregado miúdo
Tabela 3.4 - O agregado miúdo deve estar contido em uma das quatro zonas abaixo:
(a) Pode haver uma tolerância de até 5% em um dos limites, ou distribuídos em
vários deles.
(b) Para agregado miúdo, resultante do britamento de rochas, este limite poderá ser
de 80%.
Zona 1 – areia muito fina / Zona 2 – areia fina / Zona 3 – areia media
Zona 4 – areia grossa
3.5.2.3.2 Agregado graúdo
Tabela 3.5 – Faixas granulométricas do agregado graúdo
30
Obs: Todos os dados do trecho 3.5.2 foram retirados da Apostila Materiais de
Construção Civil I – Prof. Nelson Rossi – 2009.
3.5.3 Massa especifica e unitária dos agregados
3.5.3.1 Massa especifica
Massa Especifica de agregado é a relação, entre a massa do agregado seco em
estufa e o volume dos sólidos, incluindo os vazios impermeáveis [5].
3.5.3.2 Massa unitária
A massa unitária de um agregado é a sua densidade (massa / volume) com todos
os espaços vazios, ou seja, esses espaços vazios são os "vãos" entre um grão e outro e
seus espaços internamente (poros permeáveis).
(http://agregadosnaconstrucao.blogspot.com/2010/04/massa-unitaria.html).
3.7 CONCRETO
3.7.1 – Definição
O concreto é um material da construção civil composto por uma mistura de
cimento Portland, areia, pedra e água, além de outros materiais eventuais, os aditivos e
as adições.
Historicamente, os romanos foram os primeiros a usar uma versão deste material
conhecida por pozzolana. No entanto, o material só veio a ser desenvolvido e
pesquisado no século XIX.
Quando armado com ferragens passivas, recebe o nome de concreto armado, e
quando for armado com ferragens ativas recebe o nome de concreto protendido pré-
esforçado. (http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto).
31
3.7.1.1 Resistência
Sua resistência e durabilidade depende da proporção entre os materiais que o
constituem. A mistura entre os materiais constituintes é chamada de dosagem ou traço.
A água utilizada contribui para a reação química que transforma o cimento portland em
uma pasta aglomerante. Se a quantidade de água for muito pequena, a reação não
ocorrerá por completo e também a facilidade de se adaptar às formas ficará prejudicada,
porém se a quantidade for superior a ideal, a resistência diminuirá em função dos poros
que ocorrerão quando este excesso evaporar. A porosidade, por sua vez, tem influência
na impermeabilidade e, consequentemente, na durabilidade das estruturas
confeccionadas em concreto. A proporção entre a água e o cimento utilizados na mistura
é chamada de relação água/cimento. As proporções entre areia e brita na mistura tem
influência na facilidade de se adaptar às formas e na resistência.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto)
3.7.1.2 Constituição
Materiais constituintes do concreto:
Aglomerante — cimento portland;
Agregado Miúdo — areia natural ou artificial (pó de pedra beneficiado), pó de
pedra;
Agregado Graúdo — pedra britada ou seixo natural;
Água — pode ter parte ou totalidade substituída por gelo;
Aditivo — plastificante, retardador de pega;
Adições — metacaulim, cinza volante, pozolanas, cal, pó de pedra;
(http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto)
32
3.7.2 Preparo (Mistura)
É a operação de fabricação do concreto, destinada a obter um conjunto
homogêneo resultante do agrupamento interno dos agregados, adicionantes, aditivos e
água.
3.7.2.1 Normas para a Avaliação da eficiência.
Os critérios para avaliação da eficiência da ação de mistura ou de uma betoneira
são:
a) homogeneidade do concreto fabricado, em especial da dosagem do cimento por
unidade de volume;
b) Resistência do concreto obtido e sua dispersão;
c) Porcentagem de material que fica aderente às peças do tambor, depois de descarga;
d) Velocidade de descarga [6].
3.7.2.2 Mistura Mecânica
Obtida em máquinas especiais, constituídas de um tambor ou cuba, fixa ou
móvel em torno de um eixo que pode ser vertical, horizontal ou inclinado [6].
Pode classificar as betoneiras de acordo com o processo de mistura.
a) betoneiras de queda livre ou gravidade, que produzem a mistura através de
movimento onde as pás internas da cuba levam o material até a parte superior e de lá
deixam cair, pela gravidade ou queda livre, o material levado, de maneira a se obter, aos
poucos e mais ou menos lentamente, a homogeneidade da mistura [6].
b) betoneiras de mistura forçada, que produzem a mistura dos materiais componentes
do concreto pelo movimento da cuba e /ou das pás, que se movimentam, arrastando
todo o material e forçando-o a um contato rápido e completo [6].
33
O mais recente melhoramento nas betoneiras de eixo vertical é a patente de
Eirich (Alemanha), denominado “mistura em dois tempos” que consiste num agitador
tipo liquidificador, que introduzido na betoneira quando a água, cimento e areia já estão
colocados. Dessa maneira, podem-se economizar cerca de 10% do aglomerante [6].
3.7.2.2.1 Volume da Betoneira e da Betonada.
Devemos considerar três volumes possíveis:
a) volume da cuba ou tambor (Vt), que é o volume total do corpo da betoneira, secos;
b) volume da mistura (Vm), que é a soma dos volumes aparentes dos materiais secos
componentes do concreto;
c) volume de produção, que é o volume que a betoneira é capaz de produzir em concreto
pronto, homogêneo e adensado (Vp).
As normas internacionais classificam as betoneiras pelo volume ou capacidade
de produção de concreto pronto, havendo ainda normas que obrigam a uma produção
homogênea acima desse volume nominal [6].
Tabela 3.6 – Relação entre os volumes da betoneira (Vt). Capacidade de mistura (Vm) e
de produção (Vp).
Fonte: BAUER, L. A, Falcão
A ABNT, ao estudar este assunto, para futura normalização, classificou as
betoneiras por 90% do número de litros que elas sejam capazes de produzir de concreto
pronto, homogêneo e compactado (14 e 17)
34
Assim uma betoneira 350 será a betoneira capaz de produzir até 390 litros de
concreto, isto é, 390 x 0,9 = 350 litros. Outra maneira de classificar as betoneiras é a
que considera a posição de seu eixo de rotação principal, assim:
- inclinadas (I)
- horizontais (H)
- verticais (V)
(BAUER, L. A, Falcão)
3.7.2.2.2 Velocidade ótima de mistura.
Para cada tipo de betoneira existe uma velocidade ótima do tambor, acima da
qual poderá haver o inicio de centrifugação dos materiais, diminuindo, portanto, a
homogeneidade. [6]. Segudo Dreaux (5), sendo:
N = rotação por minuto
D = diâmetro do tambor em metros,
(BAUER, L. A, Falcão)
Tabela 3.7 – Velocidade Ótima segundo L’Hermite (6)
Fonte: BAUER, L. A, Falcão
3.7.2.2.3 Tempo de mistura.
A NBR 6118 (NB 1-78), no subitem 12.4, estabelece que: “ o amassamento
mecânico em canteiros deverá durar, sem interrupção, o tempo necessário para permitir
a homogeneização da mistura de todos os elementos, inclusive eventuais aditivos; a
35
duração necessária aumenta com o volume da amassada e será tanto maior quanto mais
seco o concreto. O tempo mínimo de amassamento, em segundos, serão 120√ , 60√
ou 30√ , conforme o eixo da misturadora seja inclinado, horizontal ou vertical, sendo d
o diâmetro Maximo da mistura ( em metros). Nas misturadoras de produção continua
deverão ser descartadas as primeiras amassadas até se alcançar a homogeneização
necessária. No caso de concreto pré-misturado, aplica-se a NBR 7212 (EB-136).”[6].
Tabela 3.8 – Tempo de amassamento do concreto na betoneira
Fonte: BAUER, L. A, Falcão
Desde Abrams (1918) é discutido se o aumento do tempo de mistura aumenta a
resistência do concreto. “Abrams verificou que entre 30” e 10´, mas principalmente até
2´, houve aumento [6].
Outros experimentos verificam que o aumento pequeno na resistência, após 2 a 3
minutos de mistura, não justifica o custo do aumento do tempo de mistura. A tab.8.7
apresenta o tempo recomendado pelo A.C.I. 614 ( American Concrete Institute), bem
como pelo Concrete Manual [6].
Tabele 3.8– Tempo de mistura segundo o A.C.I. 614 do American Concrete Institute.
Fonte: BAUER, L. A, Falcão
36
3.7.2.2.4 Ordem de Colocação dos Materiais na Betoneira.
Não há regras para a ordem de colocação dos materiais na betoneira, pois isso
depende do tipo e das dimensões dos mesmos ( 7 e 15).
Há, no entanto, algumas regras especificas, que devem ser verificadas, testadas e
adotadas, se aprovadas. Para as betoneiras pequenas, de carregamento manual, convém
observar as regras que se seguem [6].
a) Não colocar o cimento em primeiro lugar, pois, se a betoneira estiver seca, perder-se-
à parte dele, e, se estiver úmida, ficara muito cimento revestido-a internamente [6].
b) É boa a pratica de colocação, em primeiro lugar, da água, em seguida do agregado
graúdo, pois a betoneira ficara limpa. Estes dois materiais retiram toda a argamassa que
geralmente fica retida nas palhetas internas, da betonada anterior [6].
c) É boa a regra de colocar em seguida o cimento, pois, havendo água e pedra, haverá
uma boa distribuição de água para cada partícula de cimento, havendo ainda uma
moagem dos grãos de cimento pela ação de arraste do agregado graúdo na água contra o
cimento [6].
d) Finalmente coloca-se o agregado miúdo, que faz um tamponamento nos materiais já
colocados, não deixando sair o graúdo em primeiro lugar, como é comum, se deixamos
esse material para a última regra [6].
3.7.3 – Adensamento
Para a obtenção de um concreto compacto com o mínimo de vazios, após a
colocação nas formas, há necessidade de compactá-lo através de processos manuais ou
mecânicos, que provocam a saída do ar, facilitando o arranjo interno dos agregados. A
tabela 3.10 mostra-nos a influencia de porcentagem de vazios e resistência teórica [6].
Tabela 3.9 – Relação da resistência e a porcentagem de vazios no concreto
Fonte: BAUER, L. A, Falcão
37
Entre os processos podemos citar: manual ou apiloamento; mecânico;
apiloamento (soquete pneumático); vibração; centrifugação; vácuo [6].
3.7.3.1 Adensamento mecânico
Os vibradores utilizados no adensamento do concreto podem ser externos como
a mesa vibratória utilizada em indústrias de pré-moldados de pequeno e grande porte ou
a régua vibratória de superfície utilizada no adensamento e acabamento de pavimentos.
Os vibradores podem também ser de imersão, denominados de vibradores de agulha ou
bastão, que devem ser introduzidos na massa para provocar o efeito do adensamento [7].
Os vibradores provocam movimentos oscilatórios nas partículas do concreto,
eliminando os vazios pela atuação da força da gravidade e peso próprio das mesmas;
assim elimina-se primeiro os materiais mais leves, como o ar incorporado na mistura e
no lançamento. Com a continuidade indevida do adensamento pode-se eliminar em
seguida a água, provocando a exsudação e depois a segregação caracterizada pela
precipitação em direção ao fundo, de agregado graúdo [7].
Os vibradores de alta freqüência são os de menor potencia e agem vibrando as
partículas menores do concreto. Os vibradores de baixa freqüência são os de maior
potencia e vibram as partículas maiores do concreto. Os vibradores, quando ao
funcionamento podem ser elétricos e a ar comprimido; normalmente os vibradores a ar
comprimido são de grande potencia e adequados quando o operador é obrigado a
trabalhar com parte do corpo dentro do concreto, não havendo neste caso o risco do
mesmo ser eletrocutado devido, por exemplo, a um corte acidental do cabo [7].
3.7.4 Processos de cura
Entendemos por “cura do concreto” um conjunto de medidas que tem por
objetivo evitar a evaporação da água utilizada na mistura e que devera reagir com o
cimento, hidratando-o [6].
As varias qualidades desejáveis num bom concreto – resistência mecânica a
ruptura e ao desgaste, impermeabilidade e resistência ao ataque de agentes agressivos –
38
são extremamente favorecidas e até mesmo somente conseguidas através de uma boa
cura [6].
Principalmente quando o concreto foi lançado há pouco tempo, é ele muito
sensível à ação do Sol e do vento que, provocando a evaporação da água da mistura,
impossibilita a plena hidratação do cimento, além de promover um forte aumento no
fenômeno da retração, responsável pelo aparecimento de fissuras e trincas, o que torna o
concreto menos resistente e mais suscetível ao ataque de agentes agressivos [6].
Hoje em dia esta perfeitamente estabelecido o fato de que, quanto mais perfeita
e mais demorada for à cura do concreto, tanto melhores serão as suas características.
Existem vários métodos de cura, de um modo geral simples, não muito custosos,
pôr eficientes. [6].
Quanto ao período de cura do concreto, é preciso levar em conta as exigências
técnicas, que determinam que ele seja o mais longo possível, e as exigências
econômicas que tendem a restringi-lo ao máximo [6].
As exigências da Norma Brasileira NBR 6118 (NB – 1/78) são de proteção nos
primeiros 7 dias, contando do lançamento [6].
Não obstante, de acordo com o tipo de obra, com o tipo de peça e com os
requisitos a que estas estarão submetido, de ordem mecânica ou de impermeabilidade ou
resistência a ataques de agentes agressivos, será preciso providenciar uma cura
adequada, que devera ser tão mais perfeita e demorada quanto mais severas forem às
condições de exposição posteriores [6].
3.7.4.1 Resistência a ruptura
Segundo Petrucci [4], as principais conclusões, quanto à cura são:
a. A cura úmida melhora a resistência final;
b. O ensaio saturado as valores mais baixos que o ensaio a seco;
c. É possível recuperar parte da resistência perdida pelo abandono da cura quando
esta é reiniciada, e tanto mais facilmente quanto mais cedo for retomada;
39
d. Para 28 dias, idade geralmente considerada como referencia, existe um
acréscimo de cerca de 40% entre a cura ao ar e a cura normal.
3.7.4.2 Temperatura de cura
As temperaturas favoráveis a uma boa cura situam-se no intervalo de 15 a 35ºC,
no qual se situam as temperaturas usuais na maioria das obras.
Dentro desse intervalo nota-se uma ligeira elevação na resistência do concreto,
com o aumento da temperatura, desde que o concreto seja conservado úmido durante
um período suficientemente longo [6].
Temperaturas abaixo de 0ºC são decididamente danosas ao concreto fresco, visto
que a expansão da água de solidificação rompe as ligações entre as partículas solidas
diminuindo consideravelmente a resistência do concreto [6].
A “cura a vapor” na qual as peças são submetidas a um ambiente de vapor de
água a temperatura de 70ºC, sob pressão ou não, favorece extremamente o rápido
endurecimento do concreto, que atinge após 1 dia de cura, resistência que podem chegar
às equivalentes aquelas desenvolvidas aos 28 dias, quando da utilização de cura úmida
normal.
Sabemos que, nos processos de fabricação seriada de peças pré-moldadas, nas
quais o fator “tempo” é premente, a cura a vapor sob pressão é bastante usual,
resultando, geralmente, produtos de alta qualidade [6].
3.7.4.3 Método de cura
O método de cura que será utilizado nesse trabalho consiste no Recobrimento
com plástico das peças, que devem ser vedados e presos nas extremidades, para evitar a
passagem de corrente de ar, que favorece a secagem rápida [6].
40
4 METODOLOGIA E PROGRAMA EXPERIMENTAL
4.1 Introdução
Nessa etapa, primeiramente serão apresentados os materiais utilizados para a
fabricação dos blocos de pavimentação. Em seguida serão apresentados os
equipamentos utilizados para a execução dos ensaios para determinação das massas
especificas e unitárias dos agregados, para a fabricação dos bloquetes e para os testes de
resistência a compressão dos mesmos. Será apresentada, também, a massa especifica
dos agregados utilizados, as tabelas e os gráficos de granulometria e a forma como
foram executados os ensaios.
Mais adiante será apresentado como foram fabricadas as peças, com a
apresentação de todas as etapas, desde a mistura até a cura dos corpos de provas, com
fotos de todas as fases da fabricação.
Por ultimo será apresentado, de acordo com a norma, o teste de resistência a
compressão dos blocos de pavimentação para posterior apresentação dos resultados e
discussão dos resultados.
4.2 Materiais
4.2.1 Pó de pastilha de freio
O resíduo utilizado na pesquisa foi fornecido pela empresa M R Indústria e
Comercio e Beneficiamentos de Auto Peças Ltda, localizada em Itaquera, São Paulo,
estado de São Paulo, com suas características apresentadas no capitulo 3.3 deste
trabalho.
41
____________________________________________________________
Figura 4.4 – Pó de Pastilha de Freio – Fonte: os autores
4.2.2 Pó misto
O pó misto foi escolhido, por ser utilizado na região de Atibaia por todas as
empresas para fabricação de blocos, bloquetes, guias, tubos e etc, devido a sua
granulometria ser adequada para essa finalidade, pela facilidade de obtenção e pelo
preço.
____________________________________________________________ Figura 4.5 – Pó Misto – Fonte: os autores
4.2.3 Cimento Portland CP V ARI (NBR 5733)
O cimento utilizado nesta pesquisa foi o CP V ARI, que possui as seguintes
características.
Com valores mínimos de resistência à compressão de 14 MPa, 24 MPa e 34 MPa
para 1, 3 e 7 dias, respectivamente, o CP V ARI é recomendado no preparo de concreto
e argamassa para produção de artefatos de cimento em indústrias de médio e pequeno
porte, como fábricas de blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes,
meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e pré-fabricados.
42
Pode ser utilizado no preparo de concreto e argamassa em obras desde as pequenas
construções até as edificações de maior porte, e em todas as aplicações que necessitem
de resistência inicial elevada e desforma rápida. O desenvolvimento dessa propriedade é
conseguido pela utilização de uma dosagem diferente de calcário e argila na produção
do clínquer, e pela moagem mais fina do cimento. Assim, ao reagir com a água o CP V
ARI adquire elevadas resistências, com maior velocidade.
(http://www.abcp.org.br/colaborativo-portal/perguntas-frequentes.php?id=22)
Tabela 4.10: Detalhamento do cimento CP AR I- Fonte: cimento.org
43
____________________________________________________________
Figura 4.6 – Cimentos - fonte: os autores
4.2.4 Água
Foi usada a água potável da rede publica de abastecimento.
4.3 Equipamentos
4.3.1 Equipamentos para o teste de granulometria
Balança;
Estufa
Jogo de peneiras
Agitador de peneiras
Cronômetro.
44
___________________________________________________________ Fig. 4.7 – a) peneiras e agitador: b) balança: c) estufa / Fonte: Os autores
4.3.2 Equipamentos para a determinação das massas especificas
aparente e unitárias dos agregados
Frasco de Chapman
Funil, bastão de vidro, colher e recipientes
Balança
45
____________________________________________________________ Figura 4.8 – a) Frasco de Chapman/ b) Balança – fonte: os autores
4.3.3 Equipamentos para fabricação dos blocos
1 betoneira de mistura forçada 100 litros com eixo de inclinação inclinado
1 mesa vibratória
Formas plasticas para bloquete bumerangue
Materiais para dosagem do concreto
Balança
Plástico para cobertura das peças no processo de cura
46
____________________________________________________________ Figura 4.9 – a) betoneira/ b) Baldes para dosagem/ c) Forma de bumerangue/ d) formas
de sextavado e) Balança/ f) Mesa vibratória – fonte: os autores
4.3.4 Equipamentos para o teste de resistência a compressão dos blocos
de acordo com a NBR 9780
A Máquina de ensaio a compressão constitui-se de:
É equipada com dois pratos de aço, sendo articulado o superior
Possui instrumentos de medida e leitura de carga máxima
As duas placas auxiliares de ensaio são circulares, com diâmetro de 90 mm, de
aço.
As placas auxiliares são acopladas a maquina de ensaio a compressão, uma no
prato superior e a outra no prato interior.
47
____________________________________________________________
Figura 4.10 – Maquina de testes de corpos de prova a compressão
4.4 – Métodos
4.4.1 Ensaio de granulometria dos agregados
a) Objetivo
Proceder à realização do ensaio de granulometria através do peneiramento e
sedimentação com a finalidade de obter a curva granulométrica de um agregado.
b) Preparação da Amostra
As amostras devem ser devidamente secas em estufa, e pesadas antes do ensaio.
c) Procedimento Experimental
(1º) Montar o conjunto de peneiras com tampa e fundo sobre o peneirador mecânico;
(2º) Determinar a massa da amostra;
(3º) Colocar a amostra na peneira de maior abertura;
48
(4º) Proceder à agitação mecânica por tempo razoável ( aproximadamente 20 mim);
(5º) Destacar a peneira superior do conjunto e pesar o material nele retido;
(6º) Voltar o material para a mesma peneira, colocar a tampa e o fundo e agitar a
mesma manualmente durante um minuto. Esta fase do peneiramento deve ser feita com
movimentos laterais e circulares alternados, tanto no plano horizontal, como no plano
vertical e inclinado.
(7º) Remover novamente o material da peneira e pesá-lo (*).
(*) Se a diferença entre as massas encontradas antes e depois do minuto de agitação
continua for maior ou igual a 1% da massa anterior retirada na peneira, peneirar
novamente por mais um minuto.
(*) Se a diferença for maior 1% da massa anteriormente retirada, a última massa pesada
será considerada a massa final retida nessa peneira, podendo-se passar à próxima
peneira depois de introduzir na mesma o material passante que tenha ficado no fundo
após o peneiramento continuo.
(8º) Repetir esse procedimento para todas as peneiras.
(9º) Determinar a massa total do material retido em cada uma das peneiras e no fundo
do conjunto. As somas dessas massas não devem diferir de mais de 0.3 % da massa
inicial da amostra [5].
d) Resultados
(1º) Porcentagem retida, em massa, para cada peneira.
(2º) Porcentagem retida acumulada, em massa, para cada peneira
(3º) Os resultados devem ser apresentados em uma tabela [5].
(4º) A partir da tabela traça-se a curva de distribuição granulométrica, marcando-se no
eixo das abscissas em escala logarítmica os “diâmetros” das partículas menores do que
aqueles considerados.
49
4.4.1.1 Pó de pastilha de freio
Tabela 4.11 - Distribuição granulométrica do pó de pastilha de freio
Fig. 4.11 - curva granulométrica da mistura pó de pastilha de freio / Fonte: Os autores
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15
MA
TER
IAL
RE
TID
O (g
)
CURVA DE DISTRIBUIÇÃO
50
____________________________________________________________ Fig. 4.12 – Pesagem do pó de pastilhas de freio / Fonte: Os autores
____________________________________________________________ Fig. 4.13 – Jogo de peneiras sobre o agitador / Fonte: Os autores
51
____________________________________________________________ Fig. 4.14 – Granulometria do pó de pastilha de freio / Fonte: Os autores
4.3.1.1.2 Pó misto
Tabela 4.12 - Distribuição granulométrica do pó misto
52
Fig. 4.15 - Curva granulométrica da mistura de pó misto / Fonte: Os autores
____________________________________________________________ Fig. 4.16 – Secagem em estufa do pó misto / Fonte: Os autores
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
60,00
70,00
80,00
90,00
100,00
12,5 9,5 6,3 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15
MA
TER
IAL
RET
IDO
(g)
CURVA DE DISTRIBUIÇÃO
53
____________________________________________________________
Fig. 4.17 – Pesagem do material retido na peneira de pó misto / fonte: Os autores
____________________________________________________________ Fig.4.18 – Granulometria do pó misto / Fonte: Os autores
54
4.4.2 Determinação da massa especifica real dos agregados
O procedimento adotado em laboratório para determinação da massa específica
aparente do pó de pastilha de freio e pó misto com os volumes determinados pelo frasco
de Chapman foi feito da seguinte forma:
Coleta-se a amostra de acordo com a NBR 7216, o agregado deve ser seco em
estufa até a Constancia de massa;
Pesa-se 500g de agregado;
O frasco de Chapman é preenchido com 200cm³ de água (Vi);
O frasco deve ficar alguns minutos em repouso para que a água aderida as
paredes escorra totalmente;
Introduzir no frasco uma determinada quantidade de agregado (m);
Então é impresso movimentos de vai-vem a fim de remover o ar ainda presente
na amostra;
Por fim, é lido o volume final de água e agregado no frasco (Vf).
A massa especifica aparente se da pela formula abaixo:
Volume inicial de água - Vi
Volume final de água - Vf
Massa da amostra – m
4.4.2.1 Pó de pastilha de freio
Vi = 200cm³
Vf = 401cm³
M = 250g
55
_______________________________________________________ Fig. 4.19 – (a) Quantificação do pó de pastilha em volume/ (b) Pesagem do agregado
fonte: os autores
4.4.2.2 Pó Misto
Vi = 200cm³
Vf = 389cm³
M = 500g
____________________________________________________________
Fig. 4.19 – (a) Frasco de Chapman preenchido com pó misto e / (b) Pesagem do pó misto/ fonte: os autores
56
4.4.3 Determinação da massa unitária dos agregados
O procedimento adotado em laboratório para determinação da massa unitária do pó
de pastilha de freio e pó misto segue a seguinte ordem:
Lançou-se o agregado no recipiente;
Regularizou sua superfície com uma régua;
Mediu-se o volume – v;
Pesou-se a amostra – m;
O resultado é adquirido através da formula abaixo:
4.4.3.1 Pó de pastilha de freio
4.4.3.2 Pó Misto
4.4.4 Escolha do traço
Para a fabricação de artefatos de concreto em indústrias de pequeno e médio
porte, cada produtor utiliza uma “receita” que geralmente é fruto de experiências
anteriores ou foi obtida empiricamente através de resultados da própria produção.
(apostila – ARTEFATOS DE CONCRETO, produção, controle de qualidade e
normatização).
57
O traço (em volume) utilizado para a fabricação dos blocos de pavimentação
fornecido por uma empresa de artefatos de cimento de Atibaia esta fixado da seguinte
forma:
1 : 6 : 1
Cimento: pó misto: água
4.4.5 Quantificação dos materiais
a) Caso 1 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço
1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto: água).
b) Caso 2 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço 1 :
6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água). (A substituição do pó misto
pelo pó de pastilha de freio será na proporção de 5% em massa).
c) Caso 3 - 6 peças de blocos de pavimentação, do modelo bumerangue, com o traço 1 :
6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água). (A substituição do pó misto
pelo pó de pastilha de freio será na proporção de 10% em massa).
Obs: Para a quantificação dos materiais será calculadas o volume para 10 peças de
bloquetes, para absorver eventuais perdas na hora da fabricação.
Os blocos de pavimentação do modelo bumerangue de 6 cm de altura tem um
volume de 0.0026 m³ de concreto. Sendo assim 10 peças desse modelo terá um volume
de 0.026 m³ de concreto.
Para concretos perfeitamente adensados, o consumos dos materiais componentes
do traço podem ser calculados pela equação abaixo:
58
Onde:
C= consumo de cimento (Kg para o volume de concreto desejado)
Q = Quantidade de concreto a ser obtido ( m³)
a, p, a/c => quantidade de pó misto, pó de pastilha de freio e água no traço unitário
(massa)
γc , γ1, γ2 => massa especifica do cimento e agregados (Kg/m³)
Tabela 4.13 – Massa especifica e unitária dos materiais utilizados na fabricação dos
blocos
Obs: A tabela 4.13 será utilizada para o calculo do consumo de concreto e para as
transformações de traço de volume em massa, ou vice versa.
4.4.5.1 Traço 1
a) Traço em volume
1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto: água)
b) Traço em massa
Traço 1 em massa => 1.48 : 9.54 : 1.00 => 1 : 6.45 : 0.67 (Cimento: pó misto: água)
59
c) Cálculo do consumo de cimento e agregados
Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³
a = 6.45
a/c => 0.67
γc = 2.60
γ1 = 2.65
Pó misto => 7.45 x 6.45 => 48.05 Kg de Pó Misto
Água => 7.45 x 0.67=> 4.99 Kg de Água
4.4.5.2 Traço 2
a) Traço em volume
1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água) – 5% de pó de pastilha de
freio
b) Traço em massa
Cimento: => M = 1.48
Pó Misto: => 6.45 x 0.95 => M = 6.13
Água: => M = 1.00
Pó de Pastilha de freio => 0.05 x 6.45 => M = 0.32
Traço 2 em massa => 1 : 0.32 : 6.13 : 0.67 (Cimento: pó de pastilha: pó misto: água)
60
c) Cálculo do consumo de cimento e agregados
Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³
a = 6.13
p = 0.32
a/c => 0.67
γc = 2.60
γ1 = 2.65
γ2 = 1.25
Pó misto => 7.18 x 6.13 => 44.01 Kg de Pó Misto
Água => 0.67 x 7.18 => 4.81Kg de Água
Pó de Pastilha => 0.32 x 7.18 => 2.30 Kg de Pó de Pastilha
4.4.5.3 Traço 3
a) Traço em volume
1 : 6 : 1 (Cimento: pó misto + pó de pastilha de freio: água) – 10 % de pó de pastilha de
freio.
b) Traço em massa
Cimento: => M = 1.48
Pó Misto: => 6.45 x 0.90 => M = 5.80
Água: => M = 1.0
61
Pó de Pastilha de freio => 0.10 x 6.45 => M = 0.645
Traço 2 em massa => 1 : 0.645 : 5.80 : 0.67 (Cimento: pó de pastilha: pó misto: água)
c) Cálculo do consumo de cimento e agregados
Q = 0.026 m³ de concreto => 26.00dm³
a = 5.80
p = 0.645
a/c => 0.67
γc = 2.60
γ1 = 2.65
γ2 = 1.25
Pó misto => 6.92 x 5.80 => 40.14 Kg de Pó Misto
Água => 0.67 x 6.92 => 4.64 Kg de Água
Pó de Pastilha => 0.645 x 6.92=> 4.46 Kg de Pó de Pastilha
4.4.5 Fabricação dos blocos de concreto para pavimentação
4.4.5.1 Medição dos materiais
Tabela 4.14: Quantidade em massa dos materiais para os diferentes traços
De acordo com a tabela 4.14 os materiais foram devidamente pesados, conforme Figura
4.21, para posterior lançamento nas betoneiras.
62
____________________________________________________________
Figura 4.21 – (a) Medição em massa de água/ (b) Medição em massa de pó misto/ Fonte: os autores
4.4.5.2 Mistura
Executada com betoneira de gravidade de eixo inclinado de 100 litros, conforme
Figura 4.22.
A ordem de colocação dos materiais foi executada conforme revisão
bibliográfica de acordo com especificações de L.A. Falcão Bauer.
1º - Pó misto e pó de pastilha de freio (quando tiver contido no traço).
2º - Cimento
3º - Água
____________________________________________________________ Fig. 4.22 – Betoneira misturando os materiais do traço - fonte: os autores
63
4.4.5.3 Adensamento
Executado com uma mesa vibratória, como mostra a Figura 4.23. A vibração foi
executada até a superfície dos blocos ficassem planas e brilhantes.
____________________________________________________________
Fig. 4.23 – Adensamento do concreto na mesa vibratória – fonte: os autores
4.4.5.4 Desforma
Manualmente executada, conforme figura abaixo, feita logo após o
adensamento.
____________________________________________________________
Fig. 4.24 – Bloquetes desformados sem adição – fonte: os autores
64
___________________________________________________________ Fig. 4.25 – Bloquetes com adição – fonte: os autores
4.4.5.5 Cura
A cura dos pré moldados foi executada com o recobrimento com plásticos
impermeáveis, que foram vedados e presos nas extremidades, para evitar a passagem de
corrente de ar, que favoreceria a secagem rápida como mostra a Figura 4.24.
______________________________________________________________________
Fig. 4.26 – Cura dos bloquetes com recobrimento com plástico – fonte: os autores
65
4.4.6 Teste de resistência a compressão dos pré moldados de acordo
com a ABNT NBR 9780
4.3.4.1 – Introdução
A norma ABNT 9780 prescreve o método de determinação da resistência a
compressão de peças pré-moldadas de concreto destinadas à pavimentação de vias
urbanas, pátios estacionamentos ou similares.
4.3.4.2 – Determinação das dimensões das peças
O comprimento (b), largura (a) e altura (h) das peças, conforme NBR 9781 vem
ser determinados com instrumentos que permitam precisão de leitura de 1 mm.
4.3.4.3 – Determinação da resistência a compressão (fpj)
a) As peças representativas do lote amostrado devem estar nas seguintes condições no
momento do ensaio:
Saturadas de água
As superfícies de carregamento capeadas com argamassa de enxofre ou similar,
com espessura inferior a 3 mm
Caso a largura da peça, seja superior a 140 mm, a peça deve ser cortada, com o
auxilio de guilhotina, ou serrada, de modo que a nova largura não exceda a esse
limite.
b) As peças devem ser dispostas sobre as placas auxiliares de ensaio de maneira que a
superfície do rolamento fique em contato com a placa auxiliar superior da maquina de
ensaio, e de modo que o eixo vertical, que passa pelo seu centro coincida com o eixo
vertical passante pelo centro das placas.
66
______________________________________________________________________
Fig. 4.27 – Bloquetes submersos para saturação – fonte: os autores
______________________________________________________________________
Fig. 4.28 - a) Teste de resistência a compressão dos bloquetes bumerangue
fonte: os autores
67
______________________________________________________________________
Fig. 4.29 – Bloquetes bumerangues rompidos – fonte: os autores
Para um melhor estudo sobre resistência de blocos de pavimentação e
curiosidade em saber a qualidade dos produtos comercializados na região, foi feito
também o teste de resistência a compressão de 5 bloquetes, como mostra a Figura 4.31,
sendo 3 da mesma empresa, localizada em Itatiba, e os 2 restantes, cada um de uma
empresa diferente, localizadas em Atibaia.
68
Obs: Todos os blocos de pavimentação testados tinham mais de 30 dias de idade.
____________________________________________________________ Fig. 4.30 – a) Bloco “tijolinho” sendo testado a compressão/ b) Bloco “sextavado sendo
testado a compressão – fonte: os autores
____________________________________________________________ Fig. 4.31 – a) Bloco “tijolinho” antes do rompimento/ b) Bloco “tijolinho” após o
rompimento – fonte: os autores
69
____________________________________________________________ Fig. 4.32 – a) Bloco “paviess” antes do rompimento/ b) Bloco “paviess” após o
rompimento – fonte: os autores
70
5 RESULTADOS DOS EXPERIMENTOS
Neste capitulo serão apresentados os resultados obtidos na parte experimental
deste trabalho.
Conforme proposto e relatado no capitulo 4, foram realizados os ensaios de
resistência a compressão dos corpos de prova, onde seus resultados estão especificados
na tabela 5.17, conforme a NBR 9781 (ABNT, 1987), que exige no certificado as
seguintes informações.
Altura (h), largura (a), comprimento (b) da peça, com aproximação de 1 mm;
Idade na data do ensaio;
Valor da carga de ruptura, em N;
Área de carregamento, em mm²;
Resistência da peça, em MPa.
A resistência a compressão (em MPa) da peça é obtida dividindo-se a carga de
ruptura (em N) pela área de carregamento (em mm²), e multiplicando-se o resultado
pelo fator “p”, função da altura da peça, conforme tabela.
Tabela 5.15 – Fator multiplicativo “p”
Fonte: NBR 9780
71
Tabela 5.16 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação
72
Fig. 5.33 – Resistencia média a compressão dos corpos de prova com os diferentes
traços – fonte: os autores
Traço 1: Concreto sem adição de Pó de patilha de freio (testemunho);
Traço 2 : substituição de 5% do agregado po Pó de pastilha de freio;
Traço 3 : substituição de 10% do agregado po Pó de pastilha de freio.
Tabela 5.17 – Resistência a compressão dos blocos de pavimentação retirados do
mercado.
73
6 ANÁLISE GERAL DOS RESULTADOS
6.1 Análise da comparação da resistência a compressão dos blocos
bumerangue fabricado com os diferentes traços
Os resultados, apresentados na tabela 5.17, referentes à resistência a compressão
dos blocos de pavimentação, em primeiro plano, estão muito coerentes, quando
observados os valores obtidos para um mesmo traço, entre as seis peças produzidas e
rompidas de cada um deles. Isso se deve ao fato de os valores das resistências não
apresentarem discrepâncias muito acentuadas.
A resistência a compressão comparando as peças pré-moldadas testemunhas
feitas com o traço 1, sem adição de pó de pastilha de freio, com as peças feitas com o
traço 2, com substituição de 5% do agregado, medido em massa, resultou em media um
aumento de 4,68 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 38%. Já as peças
feitas com o traço 3, com substituição de 10% do agregado, medido em massa,
comparadas com as peças testemunhas tiveram um aumento em sua resistência a
compressão de 3,40 MPa, valor que corresponde a aproximadamente 27,64 %.
Nota-se que quando o teor de pó de pastilha de freio é de 5%, há um incremento
de resistência, comparando-se com o bloco sem adição (testemunho); quando a adição é
de 10% de pó de pastilha de freio, nota-se a mesma tendência de aumento da resistência,
porém o incremento ocorre a uma taxa menor.
6.2 Análise da resistência a compressão das peças pré-moldadas pela
NBR 9780
Os resultados obtidos não atingiram a resistência mínima a compressão de
35MPa estabelecida pela norma NBR 9780 (ABNT, 1987), para ambientes com
solicitações de veículos comerciais de linha.
Essa norma tem a resistência à compressão como único parâmetro de
desempenho mecânico dos blocos, admitindo que as outras características, como
abrasão e resistência ao impacto, estão diretamente ligadas a ela.
74
Paralelamente aos estudos da adição do pó de pastilha de freio no concreto,
retiramos do mercado cinco blocos de pavimentação, sendo três da mesma empresa, e
os outros dois sendo cada um de cada empresa. Todos os bloquetes tinham mais de 30
dias de idade, e foram testados a compressão, e seus resultados, como mostra a tabela
5.18, foram alarmantes.
Nenhuns blocos, de nenhuma das três empresas atingiram a resistência
especificada na norma, pelo contrario, ficaram com a resistência inferior a 50% da
estabelecida na NBR 9780.
6.3 Análise das dimensões das peças pré-moldadas pela NBR 9781
No tocante as dimensões, sendo elas, altura, largura e comprimento, de acordo
com a NBR 9781, todas as peças de blocos de pavimentação testada nesse trabalho,
estão de acordo com a norma e os valores estão expressos na tabela 5.17.
75
7 CONCLUSÃO
Os resultados obtidos no trabalho indicam que o uso do pó de pastilha de freio
em substituição percentual aos agregados convencionais é extremamente vantajoso por
se tratar de um material que não tem custo de aquisição, e acima de tudo por se tratar de
um material que aumenta extraordinariamente a resistência a compressão do concreto.
Mais estudos devem ser feitos sobre esse material que é jogado diretamente na
natureza, degradando o meio ambiente para a fabricação de blocos de concreto, tubos,
guias, blocos de pavimentação e etc, diminuindo a utilização de agregados
convencionais, e proporcionando, principalmente a diminuição do consumo de cimento
no traço e conseqüentemente diminuindo o preço final do produto.
Os resultados também mostraram que os blocos de pavimentação, fabricados
para esse trabalho, e os blocos retirados do mercado estão apresentando valores muito
próximos, quando comparados em relação a resistência a compressão, mas que estão
muito a baixo dos valores requeridos pela norma.
Deve-se aumentar o consumo de cimento, e fabricar os blocos com o auxilio de
maquinas com alto poder de compactação e vibração (vibro-prensas), para adquirir
valores de resistência compatível com a norma elaborada em 1987.
A respeito da NBR 9781 (ABNT, 1987), referente à resistência a compressão
dos blocos destinados a pavimentação, conclui-se que poderia ser revista, pois os
valores mínimos exigidos para o ensaio são extremamente elevados, esquecendo-se que
esse tipo de material, também pode ser utilizado para ambientes onde sua característica
de suportar o esforço a compressão seja secundário, como por exemplo, em calçadas,
ciclovias, praças, parques, e etc.
Para suportar a resistência a compressão de 35 MPa, ,exigida pela norma para
solicitações de trânsitos comerciais de linha, uma área do bloco de pavimentação
representada por um circulo que tenha 90 mm de diâmetro teria que suportar uma carga
superior a 22 toneladas.
E para suportar a resistência a compressão de 50 MPa, exigida pela mesma
norma para solicitações de trafego de veículos especiais ou solicitações capazes de
76
produzir efeitos de abrasão, para uma mesma área de contato do caso acima descrito o
bloco de pavimentação teria que suportar uma carga superior a 31 toneladas.
Não podemos esquecer que a carga máxima aceitável para rodovias de asfalto é
de 45 toneladas, que são logicamente transportadas, por caminhões tipo cavalo acoplado
a carreta, que quando na forma “toco” apresentam 5 eixos e 16 pneumáticos, que se
divididos pela carga total, transmitiriam para a pavimentação aproximadamente 3
toneladas cada, numa área bem maior que um circulo imaginário de 90 mm de diâmetro.
Chega-se então, a conclusão que essa norma poderia ser revista, contemplando
várias classes de resistência para os blocos de pavimentação, para que os mesmos
pudessem se enquadrar às exigências de pequenas cargas, cargas médias e elevadas,
ampliando com isso seu nível de aplicação e adequando num maior grau, o produto com
o mercado consumidor levando em consideração a sua resistência e consequentemente o
preço.
77
8 PROSSEGUIMENTOS DOS ESTUDOS
Como contribuição ao estudo do comportamento do concreto com adição de 5%
e 10% de pó de pastilha de freio em substituição em massa do agregado pó misto, e o
comportamento, quando submetido à compressão do novo modelo de bloco de
pavimentação, submetido a compressão conforme capitulo 1, objetivo de fornecer os
resultados referentes no ensaio padronizado pela ABNT como NBR 9780.
No prosseguimento desses estudos, recomenda-se analisar o motivo do aumento
da resistência com a adição do pó de pastilha de freio. A resposta pode estar ligada a
colmatação dos poros do concreto das peças pré-moldadas de blocos de pavimentação.
Este concreto tem a característica ser muito seco, com pouquíssima trabalhabilidade.
Sendo assim, o pó de pastilha de freio que é um material muito fino traria ganho de
resistência à compressão a esse tipo de material por preencher os vazios que são
bastante acentuados nessas peças.
Seria interessante uma análise química do pó de pastilha de freio, com o
propósito de investigar uma possível reação do mesmo com o cimento, gerando assim
mudanças nos produtos da hidratação que levassem a um acréscimo na resistência do
concreto.
Recomenda-se, nos prosseguimentos dos estudos verificarem, em serviço, como
o bloco bumerangue se comporta, comparando-o com os outros modelos. Seria
interessante, com esse propósito pavimentar uma rua, bastante movimentada por
veículos, sua metade com o bloco de pavimentação bumerangue e a outra metade com o
modelo sextavado, para com isso poder acompanhar o desempenho dos dois modelos
simultaneamente.
Recomenda-se, também, como prosseguimento desse trabalho buscar a obtenção
de um traço para a fabricação de blocos de pavimentação que se enquadre nas normas
existentes, no tocante a resistência a compressão; a despeito da necessidade que existe,
já relatada no trabalho, da adequação dessas normas.
Além disso, foram deixados de amostras, três blocos fabricados com o traço 1,
três blocos fabricados com o traço 2 e três blocos fabricados com o traço 3 no
laboratório da universidade. Seria interessante testar essas peças com a idade de 1 ano
78
para verificar o comportamento, ao longo do tempo, dos blocos com adição do pó de
pastilha de freio. É importante trabalhar com teores de pó de pastilha de freio, acima de
10%, isso permitiria o traçado de uma curva de resistência em função dá mistura o que
mostraria claramente a tendência dos parâmetros envolvidos.
No aumento de 5% para 10% no pó de pastilha de freio houve um decréscimo na
resistência, considerando como base o teor de 5%. Isso sugere, até o momento, que para
teores acima de 10% a resistência continue diminuindo, havendo um ponto em que se
igualaria com os valores dos blocos sem adição.
79
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
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[2] ABNT NBR NM 248 Agregados – determinação da composição
[3] ABNT NBR 9781 - Peças de concreto para pavimentação - especificação
[4] ABNT NBR 9780 - Peças de concreto para pavimentação / determinação da
resistência à compressão - método de ensaio
[5] Apostila Materiais de Construção Civil I – Prof. Nelson Rossi – 2009
[6] BAUER, L. A, Falcão – Materiais de Construção, Editora LTC, 1994, volume 2,
5º edição.
[7] Apostila Materiais de Construção Civil II – Prof. Nelson Rossi – 2009
[8] PETRUCCI, G. R, Eladio – Concreto de cimento Porthand, Editora Globo, 1982,
9º edição.
[8] http://www.hottopos.com.br/regeq8/fehr.htm
[9] http://www.interpavi.com.br/brazil/tecnico.htm
[10] (http://hondacbrbrasil.forumativo.com/t163-tipos-de-pastilhas-de-freio)
[11] (http://biblioteca.universia.net/html_bura/ficha/params/title/estudo-variaveis-
composi%C3%A7%C3%A3o-processo-controle-da-
compressibilidade/id/30922058.html)
[12] http://pt.wikipedia.org/wiki/Plastificante
[13] http://pt.wikipedia.org/wiki/Aglomerante
[14] http://pt.wikipedia.org/wiki/Cimento
[15] (http://pt.wikipedia.org/wiki/Agregados_de_constru%C3%A7%C3%A3o_civil)
[16] http://pt.wikipedia.org/wiki/Concreto
[17] http://pt.wikipedia.org/wiki/Celulose
80
[18] http://pt.wikipedia.org/wiki/Grafite
[19] http://www.sudametal.com/info/Alumina%20calcinada%20A-2%20y%20A-
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[20] http://pt.wikipedia.org/wiki/L%C3%A3_de_a%C3%A7o
[21] http://pt.wikipedia.org/wiki/Cal
[22] http://pt.wikipedia.org/wiki/Sulfato_de_mangan%C3%AAs_(II)
[23] http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_magn%C3%A9sio
[24] http://pt.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_alum%C3%ADnio
[25] (http://pt.wikipedia.org/wiki/Cromita).
[26] http://pt.wikipedia.org/wiki/Pirita
[27] http://pt.wikipedia.org/wiki/Vermiculita
[28] http://pt.wikipedia.org/wiki/Tinta
[29] http://pt.wikipedia.org/wiki/Coque
[30] http://pt.wikipedia.org/wiki/Borracha
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[32] http://pt.wikipedia.org/wiki/Resina
[33] (http://www.abcp.org.br/colaborativo-portal/perguntas-frequentes.php?id=22)
[34] http://www.mactra.com.br
[35] http://www.geotecnia.ufba.br/arquivos/ensaios/Aula%20de%20Laboratorio-
%20Roteiro%20-%20Granulometria.pdf
[36] http://pt.scribd.com/doc/34034350/Agregado-miudo-determinacao-massa-especifica
[37] http://agregadosnaconstrucao.blogspot.com/2010/04/massa-unitaria.html