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Ensino da Corrosão:Conhecimento, uma ponte
para o futuro!
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nteA Revista Corrosão & Proteção é uma
publicação oficial da ABRACO – Associação
Brasileira de Corrosão, fundada em
17 de outubro de 1968.
ISSN 0100-1485
DIRETORIA EXECUTIVA ABRACO Biênio 2017/2018
PresidenteOlga Baptista Ferraz - INT
Vice-presidenteZehbour Panossian - IPT
DiretoresDanilo Natalio Sanches – ZINCOLIGAS
Eduardo Torres Serra – INDIVIDUAL
Adauto Carlos Colussi Riva – RENNER COATING
Carlos Roberto Patrício – BBOSCH
Diego Gonzalo Hita – HITA
José Rocha Andrade da Silva – ELÉTRON QUÍMICA
Conselho EditorialDra. Célia Aparecida Lino dos Santos
Dra. Olga Baptista Ferraz
Aldo Cordeiro Dutra – ABRACO
Athayde Ribeiro – ABRACO
Caroline Sousa – ABRACO
Laerce de Paula Nunes – IEC
REVISTA CORROSÃO & PROTEÇÃO
Revisão TécnicaAldo Cordeiro Dutra – ABRACO
Jornalista ResponsávelLívia Andrade (MT 0038444/RJ)
Redação e PublicidadeABRACO – Associação Brasileira de Corrosão
FotografiasArquivo ABRACO, arquivos pessoais, Can Stock
Photo, Depositphotos, Dollar Photo, Fotos Públicas,
Pexels, Shutterstock e Stock Unlimited.
A Revista Corrosão & Proteção é um veículo eletrônico
concebido, desenvolvido e editado pela ABRACO.
O periódico é publicado trimestralmente no site da
Associação (www.abraco.org.br/revistas).
A ABRACO não se responsabiliza, nem de forma
individual, nem de forma solidária, pelas opiniões,
ideias e conceitos emitidos nos textos, por serem de
inteira responsabilidade de seus autores.
03 Editorial
05 GRANDES NOMES DA CORROSÃO
Prof. Celso Gnecco Prof. Fernando Fragata Prof. Segehal Matsumoto
07 ARTIGO CIENTÍFICO
Avaliação da proteção catódica em corpos de prova de concreto com armadura em estado passivo e ativo de corrosão Adriana de Araujo, Juliana L. Cardoso, José L. S. Ribeiro, Thales G. Rosa, Marcos V. S. Braga e Zehbour Panossian
23 ARTIGO TÉCNICO
Pinturas anticorrosivas: ensaios de imersão em laboratório Celso Gnecco e Daniella Sato
39 ARTIGO TÉCNICO
Utilização de Anodos Galvânicos para a Proteção Catódica de Armaduras de Reforço de Estruturas de Concreto Luiz Paulo Gomes
46 ARTIGO TÉCNICO
Barra de aço para armadura de concreto galvanizada por imersão a quente Ricardo Suplicy Goes
53 Cursos de corrosão e proteção anticorrosiva oferecidos pela ABRACO buscam capacitar mais profissionais na área
58 OPINIÃO
Como a tecnologia epóxi amina alquilada traz vantagens no combate à corrosão sob isolamento Mensagem da AkzoNobel
61 Programação de cursos 2019
62 Notícias ABRACO
69 Agenda de eventos 2019
70 21st International Corrosion Congress - ICC & INTERCORR 2020
72 Seminários programados para agosto e setembro
74 Empresas associadas
Editorial
Ensino da Corrosão
A ABRACO no cumprimento de seus objetivosAssim preceitua a missão da Associação Brasileira de Corrosão - ABRACO: difundir e desenvol-
ver o conhecimento da corrosão e da proteção anticorrosiva, congregando Empresas, Entidades e
Especialistas e contribuindo para que a sociedade possa garantir a integridade de ativos, proteger as
pessoas e o meio ambiente dos efeitos da corrosão.
Para que esta missão seja cumprida a Associação congrega especialistas, centros de pesquisas, univer-
sidades e empresas devotadas ao estudo e ao combate da corrosão, realizando cursos, eventos, reuniões
técnicas, fóruns de discussão, dentre outras iniciativas.
Através dos cursos a ABRACO contribui para disseminação do conhecimento em relação aos fun-
damentos da corrosão e das técnicas de proteção anticorrosiva, contando para isto com um corpo de
especialistas de competência reconhecida na comunidade.
É importante frisar que o ensino da corrosão é também realizado nas universidades em termos de
graduação e pós-graduação, escolas técnicas e outras entidades como, por exemplo, o SENAI.
A corrosão é um assunto multidisciplinar, envolvendo conhecimentos de química, eletroquímica,
metalurgia, eletricidade, dentre outros e está presente nas indústrias, na construção civil, nas ins-
talações portuárias, na área naval e outras instalações marítimas e porque não dizer em todos os
aspectos do cotidiano da sociedade.
A solução de problemas de corrosão requer conhecimento e experiência profissional, no que se refere
ao conhecimento a ABRACO contribui para formação profissional com cursos básicos, cursos para
qualificação profissional e ainda cursos específicos para as empresas.
Neste número da revista Corrosão e Proteção está evidenciada a importância do ensino na difusão
do conhecimento e reconhecendo a atuação de nossos professores neste processo. Nos sentimos
muito honrados em participar desta contribuição para o avanço tecnológico e de seus benefícios
para a sociedade brasileira.
Olga Baptista Ferraz
Presidente da ABRACO
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 3
Importante professor e ícone da pintura anticorrosiva no Brasil
Por Laerce de Paula Nunes e Aldo Cordeiro Dutra
GRANDES NOMES DA CORROSÃO
Prof. Celso Gnecco
O Eng. Celso Gnecco é um eminente profes-
sor, estudioso da corrosão e da pintura an-
ticorrosiva, com toda uma vida dedicada ao
ensino e ao treinamento tecnológico, com uma ini-
gualável capacidade de trabalho e de comunicação
com os alunos. Tem sido um profissional motiva-
dor do interesse pela pintura anticorrosiva, tendo
concebido e realizado inúmeros cursos em todo o
Brasil e disponibilizando para a comunidade um
grande acervo de trabalhos técnicos, inclusive na
Revista Corrosão e Proteção, da ABRACO. A sua
extrema capacidade de comunicação, trabalho,
dedicação e humildade, que só os sábios possuem,
têm impactado profundamente nos conceitos e
nos estudos da pintura anticorrosiva no Brasil.
Foi Presidente da Comissão de Métodos de
Ensaios em Tintas, da ABNT. É coautor tam-
bém da APOSTILA TÉCNICA e CARTILHA DO
PINTOR - Pinturas Ypiranga, juntamente com
Fernando Fernandes, em1989).
Desde 1993 atua como Professor da ABRAFATI
– Associação Brasileira dos Fabricantes de
Tintas, no Curso de Tecnologia em Tintas, sen-
do coautor do Livro da ABRAFATI - TINTAS:
CIÊNCIA E TECNOLOGIA (1ª a 4ª edições de
1993 a 2009).
No Instituto Brasileiro de Siderurgia - (IBS) foi coau-
tor do livro “ESTRUTURAS DE AÇO”- CONCEITOS,
TÉCNICAS E LINGUAGEM, juntamente com Luís
Andrade De Mattos Dias - Editora Zigurate. Ainda
no IBS em 1997 foi coautor do Livro Tratamento
de Superfície e Pintura – Publicação IBS/CBCA da
série Manual de Construção em Aço, juntamente
com R. Mariano e F. Fernandes, em2003.
Autor das “Historinhas do Pincelzinho” publi-
cadas na revista “Pintura Industrial” da Editora
Ávila-Agnelo.
Na Associação Brasileira de Corrosão partici-
pou como Membro do Conselho Deliberativo
da ABRACO, nos biênios 93/95, 96/97 e 98/99.
Atua como Instrutor do curso de inspetores
de pintura (N1 e N2 da ABNT NBR 15218) da
ABRACO, desde 2007.
Atualmente o Prof. Celso continua, para nossa
satisfação, em plena atividade, dando cursos
na Sherwin-Williams - Unidade Sumaré. É por
tudo isto que o Prof. Celso Gnecco é um grande
exemplo para toda a comunidade da corrosão.
Referência
• Acervo da Biblioteca da ABRACO.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 5
Importantíssimo professor e pesquisador líder da pintura anticorrosiva no Brasil
Por Laerce de Paula Nunes e Aldo Cordeiro Dutra
GRANDES NOMES DA CORROSÃO
Prof. Fernando de Loureiro Fragata
O Eng. Fernando de Loureiro Fragata é um
eminente professor e pesquisador, estu-
dioso da corrosão e da pintura anticor-
rosiva, com toda uma vida dedicada ao ensino
e à pesquisa tecnológica, com uma inigualável
capacidade de trabalho e de comunicação com
os alunos. Tem sido um profissional motivador
do interesse pela pintura anticorrosiva, tendo
concebido e realizado inúmeros cursos em todo
o Brasil e disponibilizado para a comunidade um
grande acervo de trabalhos técnico-científicos,
merecendo destaque o seu livro Pintura Anticor-
rosiva – Falhas e Alterações nos Revestimentos.
A sua extrema capacidade de comunicação, tra-
balho e dedicação têm impactado profundamen-
te nos conceitos e nos estudos da pintura anticor-
rosiva em nossa terra.
O Prof. Fragata é de origem portuguesa
nasceu em Portugal e veio para o Brasil na
companhia dos seus pais, radicando-se na
cidade do Rio de Janeiro. Fez seus primeiros
estudos no Rio de Janeiro. A seguir entrou na
Universidade Federal Rural do Rio de Janeiro
- UFRRJ onde graduou-se em engenharia
química em 1976. No período de 1976 a 1979
trabalhou como químico formulador de tintas
na Química Industrial União. Foi pesquisador
da área de corrosão e proteção anticorrosiva
do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica –
CEPEL, de 1979 a 2013, quando se aposentou.
Neste período desenvolveu projetos de pes-
quisa e desenvolvimento e realizou trabalhos
de consultoria no âmbito das empresas do
Setor Elétrico.
Como pesquisador do Laboratório de Corrosão
do CEPEL, coordenou o grupo I da Rede
PATINA, integrante do Projeto Iberoamericano
de Corrosão y Tecnología para el Desarrollo -
CYTED (Espanha).
Autor de mais de 130 trabalhos apresenta-
dos em Congressos e Seminários nacionais
e internacionais; é um dos autores do livro
PATINA - Proteção Anticorrosiva de Metais
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 20196 •
na Atmosfera, editado pelo CYTED (Espanha);
coautor do livro “Proteção Anticorrosiva de
Metais na Atmosfera da Ibero América” e au-
tor do livro Pintura Anticorrosiva - Falhas e
Alterações nos Revestimento, publicado em
2016 pela Editora Interciência.
Membro de várias bancas de mestrado e de
doutorado na COPPE-UFRJ; membro do Comitê
Técnico de Congressos Internacionais; mem-
bro do SSPC (USA) - Steel Structures Painting
Council e colaborador permanente da Revista
Corrosão e Proteção de Materiais, de Portugal.
Recebeu 6 prêmios por trabalhos de pesquisa
realizados em revestimentos anticorrosivos e,
em 1999, o prêmio Retorta de Ouro, homena-
gem do Conselho Regional de Química - CRQ
e do Sindicato dos Químicos e Engenheiros
Químicos do Estado do Rio de Janeiro.
Na Associação Brasileira de Corrosão participou
da Diretoria por vários mandatos. Atua como
Instrutor do curso de inspetores de pintura (N1
e N2 da ABNT NBR 15218) da ABRACO, desde
1987, inclusive quando era realizado no âmbito do
convênio ABRACO/PETROBRAS. Em 1992 fez o
Curso Inspetor de revestimentos (NACE-USA).
Atualmente o Prof. Fragata continua, para nossa
satisfação, em plena atuação, dando cursos, con-
sultorias e outras atividades e por tudo isto o Prof.
Fragata é um grande exemplo para todos nós.
Referência
• Acervo da Biblioteca da ABRACO.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 7
Promoção e Organização:
Patrocínio Platinum Patrocínio Bronze Patrocínio Cobre
Conceituadíssimo professor e profissional de empresas da pintura anticorrosiva no Brasil
O Eng. Segehal Matsumoto é um eminen-
te professor, muito conceituado entre os
alunos e um grande profissional de em-
presas produtoras de tintas industriais, estudioso
da corrosão e da pintura anticorrosiva, com toda
uma vida dedicada ao ensino e ao desenvolvi-
mento do conhecimento, com uma inigualável
capacidade de trabalho e de comunicação com
os alunos. Tem sido um profissional motivador
do interesse pela pintura anticorrosiva, tendo
concebido e realizado inúmeros cursos em todo
o Brasil e disponibilizado para a comunidade um
grande acervo de experiências, merecendo desta-
que a sua participação como professor dos cursos
de qualificação de inspetores da Associação Bra-
sileira de Corrosão. A sua extrema capacidade de
comunicação, trabalho e dedicação têm impacta-
do profundamente nos conceitos e nos estudos da
pintura anticorrosiva em nossa terra.
O Prof. Matsumoto nasceu na cidade de São
Paulo, tendo feito os primeiros estudos nes-
sa capital. A seguir graduou-se Químico
Industrial, Engenheiro Químico e Engenheiro
de Segurança do Trabalho. Tornou-se especia-
lista em pintura naval incluindo obras novas,
reparos e manutenção de bordo; pintura in-
dustrial e offshore; pintura interna de tanques;
inspeção, diagnóstico e levantamento de dados
de pintura industrial.
É Instrutor da ABRACO, do Curso para
Qualificação de Inspetor de Pintura Industrial
- Níveis 1 e 2, desde 1986 (considerando prepa-
ração de superfície, aplicação de tintas, aulas
práticas, interpretação de Normas Petrobras,
ABNT, ISO, SSPC e NACE). Tem sido também
professor dos cursos de formação de pintores e
encarregado.
Possui uma vasta experiência profissional:
trabalhou no Stoncor Group - Tintas Carboline
- São Paulo/SP (1999-2001); atuou junto à em-
presa Tintas Renner S/A e na - Kansai Marine
Paints – JP - Divisão de tintas marítimas e ma-
nutenção (1995-1999).
Por Laerce de Paula Nunes e Aldo Cordeiro Dutra
GRANDES NOMES DA CORROSÃO
Prof. Segehal Matsumoto
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 20198 •
Atuou nas Tintas Internacional S/A -
International Marine Coatings do Reino Unido
- UK - Technical Service Manager (1978-1994);
na Lithcote do Brasil S/A (revestimentos) - São
Paulo/SP - Departamento Técnico - aplicador
de revestimentos anticorrosivos (1971-1978).
Realizou muitas viagens de cunho técnico, por
exemplo, em New Castle – na International
Paint - UK – diversos treinamentos técnicos
focados em pintura marítima; na Hyunday
Shipyard – Coréia do Sul – Acompanhamento
de docagem de embarcações; Cingapura –
Treinamento para aplicação de Self Polish
Copolymer, antifouling em fundo de embar-
cação; em Portugal no estaleiro Lisnave –
Acompanhamento de docagem; em Hamburgo
– Alemanha no HDW –– Acompanhamento de
docagem; em Houston – EUA – Treinamento
para aplicação de tinta epoxy sem solvente
com airless spray duplo com aquecimento; na
Argentina – Estaleiro Tandanor (docagem) da
Plataforma Henrique Mosconi (manutenção e
blindagem da proteção catódica)
Atualmente o Prof. Matsumoto continua em
plena atividade profissional, para nossa satisfa-
ção, em plena atuação, dando cursos, consulto-
rias e outras atividades sendo uma referência
na pintura anticorrosiva do Brasil.
Referência
• Acervo da Biblioteca da ABRACO.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 9
Avaliação da proteção catódica em corpos de prova de concreto com armadura em estado passivo e ativo de corrosãoAdriana de Araujoa, Juliana L. Cardosob, José L. S. Ribeiroc, Thales G. Rosad,
Marcos V. S. Bragae e Zehbour Panossianf
Artigo científico
Abstract: An important condition to be considered in the design of reinforced concrete structures in the marine environment is the corrosion of carbon steel reinforcement due to the presence of chloride ions. Among the several known ways to mitigate corrosion and to extend the service life of the structure, we have the technique of impressed current cathodic protection (PCCI) that is the subject of this article. The PCCI system operation, before and after the establishment of the corrosive process in the reinforcement of new structures, was simulated in specimens (CPs) submitted to cycles of contamination with saline solution. The results showed the need for periodic adjustments in the system to attend the established criteria. The system operation for the passive steel condition required a lower protection current density than the required to the operation after the establish-ment of the active state of corrosion.
Keywords: Corrosion. Monitoring. Accelerated corrosion test. Impressed current. Marine environment.
Resumo: Uma condição importante a ser considerada no projeto de estruturas de concreto armado em ambiente marinho é a corro-são das armaduras de aço-carbono induzida pelo ataque de íons cloreto. Dentre as diversas formas conhecidas para mitigar a corro-são e prolongar a vida útil da estrutura, tem-se a técnica de proteção catódica por corrente impressa (PCCI) que é tema deste artigo. A operação de sistema PCCI, antes e após o estabelecimento do processo corrosivo na armadura de estruturas novas, foi simulada em corpos de prova (CPs) submetidos a ciclos de contaminação com solução salina. Os resultados mostraram a necessidade de ajustes periódicos no sistema para manter o atendimento ao critério estabelecido. A operação do sistema para a condição de aço passivo exigiu uma densidade de corrente de proteção bem menor do que na proteção do aço em estado ativo.
Palavras-chave: Corrosão. Monitoramento. Ensaio acelerado de corrosão. Corrente impressa. ambiente marinho.
a Arquiteta/engenheira, Mestre em Habitação, Pesquisadora do Laboratório de Corrosão e Proteção (LCP) do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São
Paulo – IPT (e-mail: [email protected])b Engenheira eletricista, Doutora em Ciências, Pesquisadora do LCP, Fundação de Apoio ao IPT – FIPTc Engenheiro civil, Doutor em Engenharia Civil, Pesquisador visitante do IPT.d Técnico em metalurgia, Técnico da FIPTe Técnico em análises químicas, Técnico da FIPTf Física, Doutora em Ciências, Diretora de Inovações - IPT
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201910 •
Introdução
As estruturas de concreto armado em ambiente
marinho estão sujeitas à redução da vida útil
devido à corrosão induzida pelo ataque de íons
cloreto. No meio alcalino do concreto, a presen-
ça dos íons cloreto, em teor crítico, desestabili-
zam o estado passivo decorrente da formação
de um filme superficial que mantém a taxa de
corrosão desprezível (≤ 0,1 µm/ano) (Andrade
e Alonso, 2004). A contaminação do concreto
com esses íons ocorre frequentemente por
meio da penetração da água do mar e de seus
respingos e pela água pluvial e de condensação
contaminadas com sais de cloreto depositados
na superfície do concreto.
O processo de corrosão em concreto está funda-
mentado nos princípios da corrosão eletroquí-
mica, em que o aço-carbono funciona como um
eletrodo misto, sobre o qual ocorrem reações
de oxirredução (reações anódicas e catódicas)
e a água de poro é o eletrólito (Ahmad, 2003;
Araujo e Panossian, 2016). Na presença de um
teor crítico de íons cloreto, a corrosão ocorre
de forma localizada, em que há a nucleação de
pites na superfície do aço (Araujo e Panossian,
2016; Angst et al., 2009; Andrade e Alonso,
2004). A quebra do filme passivo indica o tér-
mino do período de iniciação da corrosão, a
partir do qual se inicia o período de propagação
da corrosão (Cusson, Lounis e Daigle, 2011). Isso
último se refere ao processo gradual de dete-
rioração da estrutura até atingir um limite cri-
tico que é estabelecido por diferentes critérios,
como a restrição de uso ou risco à segurança
dos usuários, elevado custo ou complexidade
de intervenções ou, ainda, ruptura (parcial ou
total) da estrutura.
Esses eventos são dependentes da taxa de cor-
rosão da armadura e das medidas adotadas para
o seu controle e para a reabilitação da estrutu-
ra. A taxa de corrosão da armadura depende
fundamentalmente da presença de água e de
oxigênio na superfície da armadura (Bertolini
et al., 2004). Adicionalmente, depende da resis-
tividade elétrica do concreto, composição e pH
da solução dos poros e da diferença de potencial
estabelecida entre o catodo e o anodo da célula
de corrosão, que no caso dos íons cloreto ocorre
com formação de macrocélula (Laurens et al.,
2016; Qian, Zhang e Qu, 2006; Bertolini et al.,
2004; Elsener, 2002).
A corrosão na presença dos íons cloreto é um
dos maiores problemas na durabilidade das
construções civis em ambientes marinhos.
A defasagem brasileira na aplicação de
tecnologias já consagradas na proteção contra
a corrosão é muito séria, visto que até países
que não possuem centros de pesquisa fazem
uso de técnicas alternativas de proteção. Como
exemplo, cita-se a Guatemala, que usa proteção
catódica em píeres de concreto armado (Maya
et al., 2011). Portanto, a realização deste estudo
e de outros quando aplicados nas condições
brasileiras é de fundamental importância, tanto
para conhecimento como para posterior divul-
gação das melhores alternativas de proteção
aplicáveis ao nosso país.
São muitas as medidas protetivas que podem
ser adotadas quando se deseja garantir ou
aumentar durabilidade de uma estrutura
de concreto armado (Markeset, Rostam e
Klinghoffer, 2006; Bertolini et al, 2004;
Palmer, 1998). Essas medidas podem ser divi-
didas em quatros formas de controle da corro-
são de metais, a saber:
• Substituir o material metálico por outro
tipo resistente à agressividade do meio
ou que apresente taxa de corrosão pouco
significativa: adequado para estruturas a
serem ainda construídas (estruturas novas)
em que, em vez do aço-carbono, podem ser
especificados materiais não metálicos ou
aços mais resistentes à corrosão. No exte-
rior, cita-se o uso de armaduras fabricadas
em compósitos de fibra de vidro ou fibra de
carbono em matriz polimérica (conhecida
como fiber reinforced polymer), de aço ao
cromo de baixo carbono (conhecido como
low-carbon, chromium, contendo entre 2,0
% e 11 % de Cr), de aço inoxidável marten-
sítico com adição de nitrogênio (MMFX(C))
e outros aços inoxidáveis austeníticos ou
lean dúplex, os quais vêm sendo aplicados
em estruturas que requerem uma vida útil
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 11
• Aplicar um potencial externo (proteção
catódica): No caso de estruturas de concreto
armado, a proteção catódica consiste em
mudar o potencial do sistema armadura/
concreto em direção à região de imunidade
do diagrama de Pourbaix (Araujo, Panossian
e Lourenço, 2013; Baeckmann, Schwenk e
Prinz, 1997).
Entre essas técnicas, destaca-se que a prote-
ção catódica que é uma solução tecnicamente
eficaz para evitar a deterioração prematura
de estruturas de concreto em que se ante-
veem problemas de durabilidade devido à
agressividade do meio ambiente ou prolongar
o tempo de vida útil de estruturas com pro-
blemas de durabilidade em razão de processo
de deterioração decorrente da corrosão da ar-
madura. Há duas técnicas tradicionais de pro-
teção catódica: por corrente impressa (PCCI) e
galvânica (PCG).
O sistema PCCI é uma medida protetiva eficiente
na prevenção da corrosão das armaduras, tendo
o objetivo principal de retardar a sua despassi-
vação (Pedeferri, Bertolini e Bolzoni, 1994). O
sistema PCCI é constituído de fonte de corrente
contínua controlável, de anodo inerte que é
inserido em frisos promovidos na superfície do
concreto ou embutidos próximos à armadura,
de eletrólito (solução dos poros do concreto) e de
circuito de retorno da corrente que corresponde
à armadura que se deseja proteger (Pedeferri,
1996). No caso do sistema PCG, o anodo é consu-
mível (anodo de sacrifício) sendo este embutido
junto à armadura, tendo terminais de conexão
elétrica com a mesma (Lourenço e Souza, 2014).
O anodo mais usual em estruturas de concreto
utiliza pastilha em chapa ou malha de liga de
zinco embutida em material cimentício de baixa
resistividade elétrica.
O sistema PCCI é muito aplicado em estruturas
novas em ambiente marinho, embora também
seja usada com sucesso em estruturas existen-
tes em que também pode ser aplicado sistema
de reparo com uso de PCG. Segundo a norma
DIN EN 12696 (2012), em estruturas existentes
já debilitadas em razão do avanço do processo
de corrosão, a proteção catódica tem o objetivo
próxima ou superior a 100 anos e ou com
restrição de manutenção periódica e repa-
ros de reabilitação. No caso desses reparos
de reabilitação, o aço inoxidável é usado
também, haja vista estudos mostraram
que o par galvânico com o aço é pouco
significativo;
• Modificar o meio que o material metálico
está exposto: No caso de estruturas edifica-
das (estruturas existentes), pode ser feita a
realcalinização ou extração de íons cloreto
e, também, a impregnação da superfície do
concreto com inibidor de corrosão (conheci-
do também como migrating corrosion inhibi-
tors). No caso de estruturas novas, o uso do
inibidor pode ser previsto na composição do
concreto que também é melhorada para ob-
ter um concreto de alta qualidade que limite
o acesso de substâncias potencialmente cor-
rosivas às armaduras. Soma-se a essas medi-
das, a importância de uma correta execução
e cura do concreto e o atendimento a espes-
sura de cobrimento da armadura, conforme
diretrizes da ABNT NBR 6118:2014;
• Interpor barreiras entre o meio e o metal:
Nas estruturas de concreto armado, pode-se
utilizar armadura zincada por imersão a
quente que atua como barreira entre o aço e
o meio e, quando da exposição do aço, atua
como anodo de sacrifício. Tem-se também a
opção da pintura epoxídica do aço (conhe-
cida como fusion-bond epoxy), podendo o
revestimento ser dúplex (conhecido como
zinc and epoxy dual-coated) em que é feita
incialmente uma aspersão térmica de zinco
para atuar na proteção galvânica em áreas
de falhas da pintura epoxídica. Cabe comen-
tar que no Brasil tem-se o conhecimento
do uso de armaduras zincadas em algumas
obras, em destaque o Museu Iberê Camargo
e o Museu de Arte do Rio e o Instituto
Moreira Sales. É possível ainda a diminuição
da permeabilidade superficial do concreto à
gases e à água líquida por impregnação ou
pintura, sendo este tipo de proteção a mais
comum no Brasil em razão de fácil execução
e ser mais viável economicamente em detri-
mento a outras técnicas;
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201912 •
de diminuir a taxa da corrosão em curso, sen-
do que, a sua aplicação em estruturas novas é
aquela que apresenta custo menor de instalação
e que deve apresentar melhor desempenho
(Lourenço e Souza, 2014).
Metodologia
No presente estudo, foram simuladas, por
meio de ensaio acelerado de corrosão, duas
condições de operação do sistema PCCI para
estruturas novas: a ativação do sistema logo
após a construção e a ativação do sistema
somente após a contaminação do concreto e
o estabelecimento de processo corrosivo. Na
prática, têm-se ambas as opções, pois o período
de tempo de contaminação do concreto (de boa
qualidade) junto à armadura e o de estabeleci-
mento de processo corrosivo é geralmente lon-
go, o que possibilita que a operação do sistema
PCCI não seja iniciada somente logo após cons-
trução e, sim, quando da verificação do avanço
significativo do perfil de penetração dos íons
cloreto ou quando do início do processo corro-
sivo em parte da estrutura.
O ensaio acelerado de corrosão foi conduzido
em corpos de prova (CPs) armados submetidos
à contaminação com solução salina com base
na ASTM G109: 2013 e na ASTM A955: 2018b.
Devido à natural heterogeneidade do concreto,
12 CPs foram produzidos para cada um dos
dois lotes de CPs: o primeiro NPI-1 a NPI-12 e, o
segundo, NPI-13 a NPI-24. A Figura 1 apresenta
a concepção do CP (Figura 1a) e avaliação preli-
minar do sistema PCCI (Figura 1b). Na Figura
1a, observa-se que o CP é um bloco prismático
(400 x 150 x 150 mm) com embutimento de três
barras de aço-carbono – AC (Ø 10 x 500 mm)
com disposição triangular: uma na parte su-
perior (B1) e duas na parte inferior (B2 e B3). A
espessura de cobrimento de B1 foi fixada em
20 mm, tendo sobre B1, a uma distância de 5 mm,
uma fissura artificial (3 x 260 x 15 mm de profun-
didade) (Araujo et al., 2016b).
Observa-se ainda, o embutimento na parte
superior do CP de duas fitas Ti/MMO (titânio
coberto com uma mistura de óxidos de metais
nobres) como anodo inerte (Araujo, Panossian
e Lourenço, 2013). Adicionalmente, somente
no primeiro lote, foi feito o embutimento de
dois fios (ER1 abaixo de B1 e ER2 entre B2 e B3),
também de Ti/MMO, para avaliar o seu uso
como eletrodo de pseudorreferência (Araujo
et al., 2017; Bertolini et al., 2009; Duffó, Farina
e Giordano, 2009). O traço do concreto foi o se-
guinte: 420 kg/m3 de cimento CP V ARI, 30 kg/
m3 de metacaulim, 225 kg/m3 de areia de quart-
zo, 439 kg/m3 de areia artificial, 924 kg/m3 de
brita 0 (4,8 mm a 9,5 mm), 0,65 L/m3 de glenium
e 225 kg/m3 de água.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 13
Figura 1. Concepção do corpo de prova de concreto armado fissurado e com anodos inertes e eletrodos de pseudorreferência (a) e Realização de medidas de monitoramento em um dos corpos de prova protegidos catodicamente (b).
4
2. Metodologia
No presente estudo, foram simuladas, por meio de ensaio acelerado de corrosão, duas condições de operação do sistema PCCI para estruturas novas: a ativação do sistema logo após a construção e a ativação do sistema somente após a contaminação do concreto e o estabelecimento de processo corrosivo. Na prática, têm-se ambas as opções, pois o período de tempo de contaminação do concreto (de boa qualidade) junto à armadura e o de estabelecimento de processo corrosivo é geralmente longo, o que possibilita que a operação do sistema PCCI não seja iniciada somente logo após construção e, sim, quando da verificação do avanço significativo do perfil de penetração dos íons cloreto ou quando do início do processo corrosivo em parte da estrutura.
O ensaio acelerado de corrosão foi conduzido em corpos de prova (CPs) armados submetidos à contaminação com solução salina com base na ASTM G109: 2013 e na ASTM A955: 2018b. Devido à natural heterogeneidade do concreto, 12 CPs foram produzidos para cada um dos dois lotes de CPs: o primeiro NPI-1 a NPI-12 e, o segundo, NPI-13 a NPI-24. A Figura 1 apresenta a concepção do CP (Figura 1a) e avaliação preliminar do sistema PCCI (Figura 1b). Na Figura 1a, observa-se que o CP é um bloco prismático (400 x 150 x 150 mm) com embutimento de três barras de aço-carbono – AC (Ø 10 x 500 mm) com disposição triangular: uma na parte superior (B1) e duas na parte inferior (B2 e B3). A espessura de cobrimento de B1 foi fixada em 20 mm, tendo sobre B1, a uma distância de 5 mm, uma fissura artificial (3 x 260 x 15 mm de profundidade) (Araujo et al., 2016b).
Observa-se ainda, o embutimento na parte superior do CP de duas fitas Ti/MMO (titânio coberto com uma mistura de óxidos de metais nobres) como anodo inerte (Araujo, Panossian e Lourenço, 2013). Adicionalmente, somente no primeiro lote, foi feito o embutimento de dois fios (ER1 abaixo de B1 e ER2 entre B2 e B3), também de Ti/MMO, para avaliar o seu uso como eletrodo de pseudorreferência (Araujo et al., 2017; Bertolini et al., 2009; Duffó, Farina e Giordano, 2009). O traço do concreto foi o seguinte: 420 kg/m3 de cimento CP V ARI, 30 kg/m3 de metacaulim, 225 kg/m3 de areia de quartzo, 439 kg/m3 de areia artificial, 924 kg/m3 de brita 0 (4,8 mm a 9,5 mm), 0,65 L/m3 de glenium e 225 kg/m3 de água.
(a) (b)
Figura 1. Concepção do corpo de prova de concreto armado fissurado e com anodos inertes e eletrodos de pseudorreferência (a) e Realização de medidas de monitoramento em um dos corpos de prova protegidos
catodicamente (b).
Na Figura 1b, observa-se a avaliação preliminar do sistema PCCI em um CP, o que inclui o desenvolvido um dispositivo (caixa preta na figura) com potenciômetro e outros elementos onde foram feitas as conexões elétricas para o monitoramento individualizado. Nota-se que com esse
Fita Ti/MMo de anodo
B1
B2
B3
ER 1
ER 2
(a) (b)
Na Figura 1b, observa-se a avaliação preliminar
do sistema PCCI em um CP, o que inclui o desen-
volvido um dispositivo (caixa preta na figura)
com potenciômetro e outros elementos onde
foram feitas as conexões elétricas para o moni-
toramento individualizado. Nota-se que com
esse sistema, pode ser usada uma única fonte
de alimentação para os presentes ensaios e
outros (PCs com reparo e sistema PCCI que não
são abordados neste artigo). Para a medida dos
potenciais, um eletrodo de referência externo
Ag|AgCl|KCl 3 mol/L (EPCP) (Araujo et al., 2017)
foi usado para ajustar e monitorar o sistema
PCCI e determinar o potencial de circuito aber-
to (PCA) das barras dos CPs de referência em
que a proteção catódica não foi aplicada. Nesses,
um resistor de 100 Ω foi conectado entre B1 e
B2/B3 curto-circuitadas para a determinação
da carga (acumulada) passante das barras B2/B3
(catódicas) para a B1 (anódica) conforme indica-
do pela ASTM G109: 2013.
O valor de PCA adotado foi o determinado após
um período de 4 h de desconexão elétrica da
barra B1 com as barras B2/B3 curto-circuitadas.
Esse mesmo período foi adotado para a medida
do potencial natural – PN (Araujo, Panossian e
Lourenço, 2013) das barras dos CPs protegidas
catodicamente. Antes da desconexão elétrica,
foi medida a corrente circulante e o potencial
de alimentação em cada CP. Após 5 s da des-
conexão, era feita a medida do potencial off e,
após 4 h, a medida do PN. Adotou-se o critério
de 100 mV (Araujo, Panossian e Lourenço, 2013)
de proteção para a barra B1, que representa o
trecho mais externo da armadura, o qual é mais
suscetível à corrosão se comparado ao trecho
mais interno. A maior suscetibilidade da barra
B1 à corrosão em relação às barras B2/B3 se faz
em razão de maior exposição a gases e a fluídos
contaminados.
No primeiro lote (NPI-1 a NPI-12), a operação do
sistema PCCI foi iniciada após o estabelecimen-
to do processo corrosivo de B1. O objetivo foi
simular o início da operação de sistema quando
da verificação de processo corrosivo da arma-
dura de novas estruturas. No segundo lote (NPI-
13 a NPI-24), a operação do sistema foi iniciada
antes da corrosão da armadura. O objetivo era
simular a proteção da estrutura de obras novas
na condição de concreto não contaminado e ar-
madura em estado passivo de corrosão.
Em cada lote, somente oito CPs (identificados
com cor verde) foram destinados a receber
a proteção catódica. Os quatro CPs restantes
(identificados com cor vermelha) foram usados
como referência, não sendo protegidos catodi-
camente. Inicialmente, os CPs foram expostos
a ciclos com período de duas semanas de mo-
lhamento com solução simulada de água poro
(adição de Ca(OH)2 em água destilada até obter
pH 12,5), seguido de duas semanas de secagem
natural. Após esses ciclos, a solução de água de
poro foi substituída para solução salina NaCl
15 % (ASTM A955: 2018b), dando início a ciclos
de contaminação/secagem. Em razão da alta
agressividade dessa solução, esta foi posterior-
mente substituída por solução NaCl 3 % (ASTM
G109: 2013). As soluções foram armazenadas
(400 mL) em reservatório fixado sobre a fissura
artificial por duas semanas, seguida da sua reti-
rada e assim conservada por duas semanas para
promover a secagem do concreto, compondo
assim um ciclo.
Resultados e discussão
A Figura 2 apresenta o resultado do monitora-
mento dos potenciais da barra B1 dos CPs NPI-1
a NPI-12 com uso de eletrodo externo (EPCP). Os
potencias apresentados são o potencial de circui-
to aberto – PCA, e o potencial natural – PN (após
4 h de despolarização). O PCA foi medido entre o
ciclo 2 e o 18 para CPs NPI-1 a NPI-8 (cor verde) e
entre o ciclo 2 e o 29 para CPs NPI-9 a NPI-12 (cor
vermelha). O PN foi medido entre os ciclos 20 e
29 para os de CPs NPI-1 a NPI-8 (cor verde) pro-
tegidos catodicamente. Nota-se que não constam
os resultados do CP NPI-6, pois este foi excluído
do ensaio devido a falhas no dispositivo elétrico
de proteção catódica.
Como mostra a Figura 2, até o ciclo 8, os valores
de PCA de B1 de todos os CPs se mantiveram
elevados (valores mais positivos do que em
torno de -150 mV), indicando estado passivo de
corrosão (Araujo et al., 2017). Entre o ciclo 9 e
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201914 •
o 18, ocorreu a diminuição dos valores de PCA
de B1 (valores mais negativos que em torno de
-230 mV), indicando 90 % de probabilidade de
corrosão (Araujo et al., 2017). As exceções foram
os CPs NPI-1 e NPI-7, em que os valores ainda
indicaram estado passivo. Após o ciclo 18, os
valores de PCA dos CPs não protegidos catodi-
camente indicaram a manutenção do estado
ativo de B1. No caso dos CPs protegidos cato-
dicamente, os valores de PN foram bem mais
eletronegativos do que os de PCA, indicando a
polarização de B1 no sentido catódico. Embora
não seja apresentado, o comportamento das
barras com uso dos eletrodos internos (ER1 e
ER2, ambos de Ti/MMO) foi similar ao verifica-
do com eletrodo EPCP, mostrando sua adequa-
ção em monitoramento. Os valores de carga
acumulada de B1 curto-circuitada com B2/B3
mostrou que a maioria dos CPs apresentou va-
lores positivos de dezenas ou centenas de cou-
lombs, confirmando o estado ativo de corrosão
de B1. A exceção foram os CPs NPI-1 e NPI-7 em
que a carga acumulada foi praticamente despre-
zível até o ciclo 18, o que era esperado em razão
da manutenção do estado passivo. Sem conside-
rar esses dois CPs, observa-se que até o ciclo 18
a carga acumulada dos CPs a serem protegidos
catodicamente (cor verde) foi maior do que os
CPs de referência (cor vermelha). Após o ciclo
18, somente foi monitorada a carga dos CPs não
protegidos catodicamente. Para esses CPs, ocor-
reu um aumento de carga ao longo do tempo,
indicando o avanço da corrosão, no entanto,
com corrosão menos intensa do que a dos CPs
NPI-02, NPI-04, NPI-05 e NPI-08 até o ciclo 18.
O exame visual, a vista desarmada, mostrou
que a corrosão se limitava ao semicírculo su-
perior de B1, voltado para o concreto de cobri-
mento fissurado. Considerando as dimensões
das áreas corroídas, esta foi mais intensa na B1
do CP NPI-05 e praticamente desprezível (corro-
são junto somente a algumas nervuras) dos CPs
NPI-01 e NPI-07. Para esses dois últimos CPs,
esse resultado era esperado em razão da carga
acumulada obtida também ser considerada des-
prezível. Sem considerar os CPs NPI-01 e NPI-
07, observou-se que as áreas de corrosão eram
menores nas barras B1 dos CPs de referência
6
Figura 2. PCA (ciclo 2 a 29, cor vermelha e ciclo 2 a 18, cor verde) e PN (ciclo 20 a 29, cor verde) da barra B1 em
relação ao eletrodo externo. Ciclos de molhamento Ca(OH)2/secagem (ciclo 2 a 8), de contaminação NaCl 15 %/secagem (ciclo 9 a 18) e de contaminação NaCl 3 %/secagem com operação do sistema PC (ciclo 19 a 29).
Como mostra a Figura 2, até o ciclo 8, os valores de PCA de B1 de todos os CPs se mantiveram elevados (valores mais positivos do que em torno de -150 mV), indicando estado passivo de corrosão (Araujo et al., 2017). Entre o ciclo 9 e o 18, ocorreu a diminuição dos valores de PCA de B1 (valores mais negativos que em torno de -230 mV), indicando 90 % de probabilidade de corrosão (Araujo et al., 2017). As exceções foram os CPs NPI-1 e NPI-7, em que os valores ainda indicaram estado passivo. Após o ciclo 18, os valores de PCA dos CPs não protegidos catodicamente indicaram a manutenção do estado ativo de B1. No caso dos CPs protegidos catodicamente, os valores de PN foram bem mais eletronegativos do que os de PCA, indicando a polarização de B1 no sentido catódico. Embora não seja apresentado, o comportamento das barras com uso dos eletrodos internos (ER1 e ER2, ambos de Ti/MMO) foi similar ao verificado com eletrodo EPCP, mostrando sua adequação em monitoramento. Os valores de carga acumulada de B1 curto-circuitada com B2/B3 mostrou que a maioria dos CPs apresentou valores positivos de dezenas ou centenas de coulombs, confirmando o estado ativo de corrosão de B1. A exceção foram os CPs NPI-1 e NPI-7 em que a carga acumulada foi praticamente desprezível até o ciclo 18, o que era esperado em razão da manutenção do estado passivo. Sem considerar esses dois CPs, observa-se que até o ciclo 18 a carga acumulada dos CPs a serem protegidos catodicamente (cor verde) foi maior do que os CPs de referência (cor vermelha). Após o ciclo 18, somente foi monitorada a carga dos CPs não protegidos catodicamente. Para esses CPs, ocorreu um aumento de carga ao longo do tempo, indicando o avanço da corrosão, no entanto, com corrosão menos intensa do que a dos CPs NPI-02, NPI-04, NPI-05 e NPI-08 até o ciclo 18.
O exame visual, a vista desarmada, mostrou que a corrosão se limitava ao semicírculo superior de B1, voltado para o concreto de cobrimento fissurado. Considerando as dimensões das áreas corroídas, esta foi mais intensa na B1 do CP NPI-05 e praticamente desprezível (corrosão junto somente a algumas nervuras) dos CPs NPI-01 e NPI-07. Para esses dois últimos CPs, esse resultado era esperado em razão da carga acumulada obtida também ser considerada desprezível. Sem considerar os CPs NPI-01 e NPI-07, observou-se que as áreas de corrosão eram menores nas barras B1 dos CPs de referência do que nas barras dos CPs que foram posteriormente protegidas catodicamente. Isso também era esperado em razão da menor carga acumulada para esses CPs.
-1100-1000
-900-800-700-600-500-400-300-200-100
0100
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Pote
ncia
l (m
V, A
g|A
gCl|K
Cl 3
mol
/L)
Ciclo
NPI-1
NPI-2
NPI-3
NPI-4
NPI-5
NPI-7
NPI-8
NPI-9
NPI-10
NPI-11
NPI-12
Ca(OH)2 NaCl 15 % PC - NaCl 3 %
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 15
Figura 2. PCA (ciclo 2 a 29, cor vermelha e ciclo 2 a 18, cor verde) e PN (ciclo 20 a 29, cor verde) da barra B1 em relação ao eletrodo externo. Ciclos de molhamento Ca(OH)
2/secagem (ciclo 2 a 8), de contaminação NaCl 15 %/secagem (ciclo 9 a 18) e
de contaminação NaCl 3 %/secagem com operação do sistema PC (ciclo 19 a 29).
do que nas barras dos CPs que foram posterior-
mente protegidas catodicamente. Isso também
era esperado em razão da menor carga acumu-
lada para esses CPs.
A Figura 3 apresenta gráfico do módulo da di-
ferença de potencial (∆V) entre o valor medido
após 5 s e 4 h (PN) do desligamento do sistema
de proteção catódica. A proteção atende ao cri-
tério de 100 mV quando o valor de ∆V é ≥ 100
mV. Pode-se verificar que, em geral, todos os
CPs atenderam ao referido critério. Esse atendi-
mento exigiu reajustes periódicos no potenciô-
metro do dispositivo de cada CP e na fonte de
energia que alimentava todos os CPs. A Figura
4 apresenta a densidade de corrente de prote-
ção catódica aplicada em cada B1.
Pela Figura 3, observa-se que a maioria dos CPs
atendeu o critério de 100 mV de proteção de B1
ao longo do ensaio. A exceção foi o CP NPI-05
que manteve ao longo do ensaio valor um pou-
co mais baixo do mínimo exigido (valor final
de 83 mV). Pela Figura 4, observa-se que para
esse CP a densidade de corrente de proteção foi
sendo elevada ao longo do ensaio (valor final
de 66 µA/cm2). Cabe considerar que a corrosão
altera as condições da interface barra/ concre-
to, o que exige uma maior densidade de prote-
ção em relação à barra passivada, assim como
foi observado para o CP NPI-05. A extensão
da área corroída, a quantidade de produtos de
corrosão na interface aço/concreto e sua ação
na colmatação dos poros são alguns dos fatores
decisivos na densidade de corrente requerida
para o atendimento ao critério de 100 mV. Isso
é reforçado pelos resultados obtidos para os CPs
NPI-01 e NPI-07 que apresentaram corrosão in-
cipiente ao término do ensaio e, deste modo, as
características da interface B1/concreto foram
praticamente preservadas.
A Figura 5 apresenta o gráfico de monito-
ramento dos potenciais da barra B1 dos CPs
NPI-13 a NPI-24 com uso de eletrodo externo.
Observa-se que, até o ciclo 8, os valores de PCA
de B1 dos CPs de referência (NPI-21 a NPI-24,
cor vermelha), se mantiveram elevados (va-
lores mais positivos do que em torno de -150
mV), indicando estado passivo. Entre os ciclos
9 e 18, ocorreu a diminuição dos valores de
PCA de B1 da maioria desses CPs (valores mais
negativos que em torno -230 mV), indicando
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201916 •
7
A Figura 3 apresenta gráfico do módulo da diferença de potencial (V) entre o valor medido após 5 s e 4 h (PN) do desligamento do sistema de proteção catódica. A proteção atende ao critério de 100 mV quando o valor de V é ≥ 100 mV. Pode-se verificar que, em geral, todos os CPs atenderam ao referido critério. Esse atendimento exigiu reajustes periódicos no potenciômetro do dispositivo de cada CP e na fonte de energia que alimentava todos os CPs. A Figura 4 apresenta a densidade de corrente de proteção catódica aplicada em cada B1.
Figura 3. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV da barra B1.
Pela Figura 3, observa-se que a maioria dos CPs atendeu o critério de 100 mV de proteção
de B1 ao longo do ensaio. A exceção foi o CP NPI-05 que manteve ao longo do ensaio valor um pouco mais baixo do mínimo exigido (valor final de 83 mV). Pela Figura 4, observa-se que para esse CP a densidade de corrente de proteção foi sendo elevada ao longo do ensaio (valor final de 66 µA/cm2). Cabe considerar que a corrosão altera as condições da interface barra/ concreto, o que exige uma maior densidade de proteção em relação à barra passivada, assim como foi observado para o CP NPI-05. A extensão da área corroída, a quantidade de produtos de corrosão na interface aço/concreto e sua ação na colmatação dos poros são alguns dos fatores decisivos na densidade de corrente requerida para o atendimento ao critério de 100 mV. Isso é reforçado pelos resultados obtidos para os CPs NPI-01 e NPI-07 que apresentaram corrosão incipiente ao término do ensaio e, deste modo, as características da interface B1/concreto foram praticamente preservadas.
0
100
200
300
400
500
600
700
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
∆V (m
V)
Ciclo
NPI-1
NPI-2
NPI-3
NPI-4
NPI-5
NPI-7
NPI-8
PC - NaCl 3 %
Figura 3. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV da barra B1.
estado ativo de corrosão. Esse estado se man-
teve durante os ciclos posteriores (entre o ciclo
19 e o 29). A exceção foi o CP NPI-22 que man-
teve o estado passivo durante a maioria desses
ciclos, assumindo valor indicativo de estado
ativo somente próximo do término do ensaio
(ciclo 26). Para os CPs NPI-13 a NPI-20, os valo-
res de PN de todas B1 indicaram a efetividade
da proteção catódica até o ciclo 18, a partir do
qual a solução NaCl 15 % foi substituída por
NaCl 3 % e feitos ajustes periódicos no sistema
de alimentação. Cita-se que, antes do ciclo 18,
só foi feito ajusto no ciclo 8 quando do início
dos ciclos de contaminação.
Tanto a substituição da solução, como o ajuste
do sistema após o ciclo 18, foi feito em razão de
B1 dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18 apresentar
tendência de diminuição (valores mais negativos
do que -350 mV), indicando estado ativo de cor-
rosão. Esse estado foi atribuído ao não ajuste na
densidade de corrente de proteção associado ao
aumento gradual da contaminação do concreto
de cobrimento de B1 ao longo dos ciclos.
Observa-se pela Figura 5 que os valores de PN
dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18 se elevaram
após o início de ajustes, sendo mantidos valo-
res bem mais negativos do que os indicativos
de corrosão em curso obtidos no ciclo 18. Os
valores de carga acumulada obtidas ao lon-
go do ensaio confirmaram os resultados de
potencial, bem como o exame visual a vista
desarmada mostrou a corrosão das barras B1.
Considerando as dimensões das áreas corroídas,
a corrosão de B1 foi pouco significativa nos CPs
de referência NPI-20, NPI-21 e NPI-24. No CP
NPI-23, também de referência, a corrosão foi
intensa. Para os CPs protegidos catodicamente,
os CPs NPI-13, NPI-16 e NPI-19 apresentaram
corrosão incipiente e os CPs NPI-15, NPI-17 e
NPI-18 apresentaram área localizada de corro-
são, sendo mais intensa no CPI-17.
A Figura 6 apresenta gráfico do módulo da
diferença de potencial (∆V) e, a Figura 7, a
densidade de corrente de proteção. Observa-se
que os valores ∆V oscilaram bastante, com au-
mento significativo no ciclo 20 devido ao início
do ajuste periódico no sistema, com aumento
da densidade de corrente (Figura 7). Esse ajuste
foi feito em razão da ineficiência da proteção
dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18. Pela Figura 7,
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 17
8
Figura 4. Densidade de corrente de proteção catódica da barra B1.
A Figura 5 apresenta o gráfico de monitoramento dos potenciais da barra B1 dos CPs NPI-13 a NPI-24 com uso de eletrodo externo. Observa-se que, até o ciclo 8, os valores de PCA de B1 dos CPs de referência (NPI-21 a NPI-24, cor vermelha), se mantiveram elevados (valores mais positivos do que em torno de -150 mV), indicando estado passivo. Entre os ciclos 9 e 18, ocorreu a diminuição dos valores de PCA de B1 da maioria desses CPs (valores mais negativos que em torno -230 mV), indicando estado ativo de corrosão. Esse estado se manteve durante os ciclos posteriores (entre o ciclo 19 e o 29). A exceção foi o CP NPI-22 que manteve o estado passivo durante a maioria desses ciclos, assumindo valor indicativo de estado ativo somente próximo do término do ensaio (ciclo 26). Para os CPs NPI-13 a NPI-20, os valores de PN de todas B1 indicaram a efetividade da proteção catódica até o ciclo 18, a partir do qual a solução NaCl 15 % foi substituída por NaCl 3 % e feitos ajustes periódicos no sistema de alimentação. Cita-se que, antes do ciclo 18, só foi feito ajusto no ciclo 8 quando do início dos ciclos de contaminação.
Tanto a substituição da solução, como o ajuste do sistema após o ciclo 18, foi feito em razão de B1 dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18 apresentar tendência de diminuição (valores mais negativos do que -350 mV), indicando estado ativo de corrosão. Esse estado foi atribuído ao não ajuste na densidade de corrente de proteção associado ao aumento gradual da contaminação do concreto de cobrimento de B1 ao longo dos ciclos.
Observa-se pela Figura 5 que os valores de PN dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18 se elevaram após o início de ajustes, sendo mantidos valores bem mais negativos do que os indicativos de corrosão em curso obtidos no ciclo 18. Os valores de carga acumulada obtidas ao longo do ensaio confirmaram os resultados de potencial, bem como o exame visual a vista desarmada mostrou a corrosão das barras B1. Considerando as dimensões das áreas corroídas, a corrosão de B1 foi pouco significativa nos CPs de referência NPI-20, NPI-21 e NPI-24. No CP NPI-23, também de referência, a corrosão foi intensa. Para os CPs protegidos catodicamente, os CPs NPI-13, NPI-16 e NPI-19 apresentaram corrosão incipiente e os CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18 apresentaram área localizada de corrosão, sendo mais intensa no CPI-17.
0
10
20
30
40
50
60
70
20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Den
sida
de d
e C
orre
nte
(µA
/m2 )
Ciclo
NPI-1
NPI-2
NPI-3
NPI-4
NPI-5
NPI-7
NPI-8
PC - NaCl 3 %
Figura 4. Densidade de corrente de proteção catódica da barra B1.
observa-se que no ciclo 18 os valores obtidos
para esses três CPs foram bem abaixo do míni-
mo exigido de 100 mV. Ao término do ensaio,
verificou-se que era necessária uma densidade
muito baixa, em torno de 5 µA/cm2, para garan-
tir o atendimento ao critério. A exceção foi o CP
NPI-17, que requereu maior densidade, valor
próximo de 10 µA/cm2, para atender o critério
de 100 mV (valor final de 135 mV). Isso era es-
perado em razão do exame visual da barra B1
dos CP com proteção catódica ter mostrado que
a corrosão da B1 desse era mais intensa do que
dos demais.
Conclusão
Os ensaios possibilitaram verificar a efetivi-
dade da proteção catódica tanto na condição
de início da operação após a contaminação do
concreto com íons cloreto e o estabelecimento
do processo corrosivo do aço-carbono (CPs
NPI-01 a NPI-12) como também na condição do
início da operação na condição de concreto não
contaminado e aço em estado passivo (CPs NPI-
13 a NPI-24). Na prática, a primeira condição
seria aquela em que o sistema de proteção cató-
dica seria contemplado no projeto da estrutura,
no entanto, o início da operação do sistema de
proteção (o que inclui a instalação dos retifica-
dores etc) ocorreria no futuro, com a armadura
em estado ativo de corrosão, enquanto, na
segunda condição, isso ocorreria logo após a
construção da estrutura, com a armadura em
estado passivo.
De modo geral, os ensaios indicam a eficiência
das duas condições, embora, tenha sido verifi-
cado que, no caso da adoção da primeira condi-
ção, o atendimento ao critério normalizado de
100 mV do (módulo da diferença de potencial
off após 5 s e 4 h do desligamento do sistema
de proteção (∆V)) deve exigir uma maior den-
sidade de corrente de proteção, devendo esta
ser maior quando maior for o nível de conta-
minação do concreto com íons cloreto e o nível
de alterações da sua interface com a armadura
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201918 • 9
Figura 5. PCA (ciclo 2 a 29, cor vermelha) e PN (ciclo 2 a 29, cor verde) da barra B1 em relação ao eletrodo externo. Ciclos de molhamento Ca(OH)2/secagem (ciclo 2 a 8), de contaminação NaCl 15 %/secagem (ciclo 9 a
18) e de contaminação NaCl 3 %/secagem (ciclo 19 a 29). A Figura 6 apresenta gráfico do módulo da diferença de potencial (V) e, a Figura 7, a
densidade de corrente de proteção. Observa-se que os valores V oscilaram bastante, com aumento significativo no ciclo 20 devido ao início do ajuste periódico no sistema, com aumento da densidade de corrente (Figura 7). Esse ajuste foi feito em razão da ineficiência da proteção dos CPs NPI-15, NPI-17 e NPI-18. Pela Figura 7, observa-se que no ciclo 18 os valores obtidos para esses três CPs foram bem abaixo do mínimo exigido de 100 mV. Ao término do ensaio, verificou-se que era necessária uma densidade muito baixa, em torno de 5 µA/cm2, para garantir o atendimento ao critério. A exceção foi o CP NPI-17, que requereu maior densidade, valor próximo de 10 µA/cm2, para atender o critério de 100 mV (valor final de 135 mV). Isso era esperado em razão do exame visual da barra B1 dos CP com proteção catódica ter mostrado que a corrosão da B1 desse era mais intensa do que dos demais.
-1100-1000-900-800-700-600-500-400-300-200-100
0100
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28
Pote
ncia
l (m
V, A
g|A
gCl|K
Cl 3
mol
/L)
Ciclo
NPI-13NPI-14NPI-15NPI-16NPI-17NPI-18NPI-19NPI-20NPI-21NPI-22NPI-23NPI-24
PC - NaCl 15 % PC - NaCl 3 % PC – Ca(OH)2
Figura 5. PCA (ciclo 2 a 29, cor vermelha) e PN (ciclo 2 a 29, cor verde) da barra B1 em relação ao eletrodo externo. Ciclos de molhamento Ca(OH)
2/secagem (ciclo 2 a 8), de contaminação NaCl 15 %/secagem (ciclo 9 a 18) e de contaminação NaCl 3 %/
secagem (ciclo 19 a 29).
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 1910
Figura 6. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV da barra B1.
Figura 7. Densidade de corrente de proteção catódica da barra B1.
6. Conclusão Os ensaios possibilitaram verificar a efetividade da proteção catódica tanto na condição de
início da operação após a contaminação do concreto com íons cloreto e o estabelecimento do processo corrosivo do aço-carbono (CPs NPI-01 a NPI-12) como também na condição do início da operação na condição de concreto não contaminado e aço em estado passivo (CPs NPI-13 a NPI-24). Na prática, a primeira condição seria aquela em que o sistema de proteção catódica seria contemplado no projeto da estrutura, no entanto, o início da operação do sistema de proteção (o que
0
100
200
300
400
500
600
700
800
3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
∆V (m
V)
Ciclo
NPI-13
NPI-14
NPI-15
NPI-16
NPI-17
NPI-18
NPI-19
NPI-20
0
5
10
15
20
25
30
35
3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Den
sida
de d
e C
orre
nte
(µA
/m2 )
Ciclo
NPI-13
NPI-14
NPI-15
NPI-16
NPI-17
NPI-18
NPI-19
NPI-20
PC - NaCl 15 % PC Ca(OH)2
PC - NaCl 3 %
17
PC - NaCl 15 % PC Ca(OH)2
PC - NaCl 3 %
10
Figura 6. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV da barra B1.
Figura 7. Densidade de corrente de proteção catódica da barra B1.
6. Conclusão Os ensaios possibilitaram verificar a efetividade da proteção catódica tanto na condição de
início da operação após a contaminação do concreto com íons cloreto e o estabelecimento do processo corrosivo do aço-carbono (CPs NPI-01 a NPI-12) como também na condição do início da operação na condição de concreto não contaminado e aço em estado passivo (CPs NPI-13 a NPI-24). Na prática, a primeira condição seria aquela em que o sistema de proteção catódica seria contemplado no projeto da estrutura, no entanto, o início da operação do sistema de proteção (o que
0
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∆V (m
V)
Ciclo
NPI-13
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Den
sida
de d
e C
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nte
(µA
/m2 )
Ciclo
NPI-13
NPI-14
NPI-15
NPI-16
NPI-17
NPI-18
NPI-19
NPI-20
PC - NaCl 15 % PC Ca(OH)2
PC - NaCl 3 %
17
PC - NaCl 15 % PC Ca(OH)2
PC - NaCl 3 %
Figura 6. Monitoramento do atendimento ao critério de 100 mV da barra B1.
Figura 7. Densidade de corrente de proteção catódica da barra B1.
corroída. Verificou-se, em ambos os ensaios, que
são necessários ajustes períodos da corrente de
alimentação do sistema para manter a proteção.
Esse ocorrido indica a importância, na prática,
da ter sistemas independentes para condições
diferenciadas da superfície metálica e de sua
interface com o concreto, as quais tem relação
com as condições de exposição aos íons cloreto
e a umidade. Cabe considerar que a adoção de
mais de um sistema evita o consumo de energia
além da necessária e, ainda, riscos de imposição
de correntes de proteção muito elevadas, que
podem resultar na acidificação do concreto no
entorno do anodo, na promoção de reações álca-
li-agregados, na danificação por hidrogênio para
aço de alta resistência e da redução da aderência
entre armadura/concreto (Bertolini et al., 2004).
Ressalta-se que essa diferença de nível de pola-
rização entre sistemas independentes pode re-
sultar na formação de macrocélula de corrosão,
a qual também pode afetar as medidas de poten-
cial de decaimento (PN) (Bertolini et al, 2004).
O exposto indica a importância, na prática, que
tanto a instalação como o monitoramento do sis-
tema de proteção catódica devem ser realizados
por empresas especializadas, se possível, sob a
supervisão de especialistas na área de proteção
catódica. Para esse monitoramento, cabe con-
siderar o possível uso de fio de Ti/MMO como
eletrodo pseudoreferência de embutimento no
concreto, o que foi verificado em ensaios não
apresentados neste artigo, além dos usuais ele-
trodos de referencia disponíveis no mercado.
Para cada um das condições de ensaio, podem
ser ressaltados os seguintes pontos mais impor-
tantes observados:
Proteção catódica em concreto contaminado com íons cloreto e armadura em estado ativo de corrosão (CPs NPI-01 a NPI-12):
No inicio dos ensaios, os valores de PCA cor-
responderam aos obtidos de carga acumula-
da, ambos indicando um processo corrosivo
em curso na maioria das barras B1 antes da
operação do sistema de proteção catódica. A
exceção foi a barra B1 dos CPs NPI-01 e NPI-07
que mantive o estado passivo até quando do
início da operação do sistema de proteção ca-
tódica. Para esse estado, os valores do módulo
da diferença de potencial (∆V) se mantiveram
bem mais elevados ao longo dos ensaios (va-
lor final em torno de 500 mV) em relação aos
demais CPs com corrosão em curso. O mesmo
ocorreu com o valor do potencial após 4 h do
desligamento do sistema (PN) que foi bem me-
nos eletronegativo, sendo os mais próximos do
potencial de circuito aberto (PCA) obtido antes
do início da operação do sistema.
Para os demais CPs, a grande maioria dos valo-
res obtidos de ∆V ao longo do ensaio atendeu o
critério normalizado exigido de ∆V ≥ 100 mV
(valor final entre em torno de 150 mV a 300
mV). A exceção foi o CPI-05 em que os valores
ao longo do ensaio se mantiveram um pouco
abaixo de critério de 100 mV (valor final de 83
mV). Isso ocorreu a despeito da realização de
ajustes periódicos do sistema de proteção ca-
tódica para aumento da densidade de corrente
de proteção. Com isso, o valor final de densida-
de de corrente do CPI-05 (65 µA/cm2) foi bem
superior aos obtidos para os demais CPs (valor
final entre em torno de 10 µA/cm2 a 25 µA/cm2).
sendo que, os menores valores finais foram ob-
tidos para aos mencionados CPI-01 e CPI-07 (em
torno de 7 µA/cm2). Ressalta-se que os ajustes
periódicos do sistema de proteção afetavam
todos os CPs, devido ao uso de uma única fonte
de alimentação. Cabe considerar que esses ajus-
tes também foram necessários para a proteção
catódica de outros ensaios que não são apresen-
tados neste artigo.
O exame visual das barras B1, após o rompi-
mento dos CPs ao termino dos ensaios, permitiu
confirmar que a condição superficial da do CPs
NPI-01 e NPI-07 era realmente diferenciada dos
demais CPs, dos quais se destacou o menciona-
do CPI-05. Para esse CP, a corrosão da barra B1
foi intensa, o que já tinha sido indicada tanto
pela carga acumulada extremamente elevada
obtida antes do início da operação do sistema de
proteção catódica como pela gradual aumento
da densidade de corrente de proteção na tenta-
tiva de atingir o critério de 100 mV.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201920 •
Proteção catódica em concreto não contaminado com íons cloreto e armadura (barra B1) em estado passivo (CPs NPI-013 a NPI-24):
No inicio dos ensaios, os valores de PN dos CPs
protegidos catodicamente indicaram a efetivi-
dade da proteção da barra B1, sendo atendido o
critério de 100 mV. Nos CPs de referência (sem
proteção), os valores de PCA corresponderam
aos obtidos de carga acumulada, indicando o
estado passivo e, posterior estabelecimento de
processo corrosivo da maioria das barras B1
destes CPs. Esse processo também ocorre em
algumas barras B1 dos CPs protegidos catodica-
mente, o que foi indicado pelo abaixamento dos
valores de PN, sem que tenha sido feito ajustes
da corrente de proteção. Com esse ocorrido,
ajustes periódicos foram necessários para a efe-
tiva proteção catódica desses e demais CPs.
As medidas regulares de monitoramento
confirmaram a efetividade desses ajustes na
polarização catódica dos CPs, sendo manti-
dos valores de PN bem mais eletronegativos
do que os valores iniciais de PCA dos CPs de
referência em estado passivo. Além disso, o
exame visual das barras B1 ao término do en-
saio mostrou que a corrosão foi significativa
em alguns CPs de referência e naqueles CPs
em ocorreu falhas de proteção catódica e que
implicam no mencionado início de ajustes pe-
riódicos no sistema de alimentação da corren-
te de proteção. No entanto, em razão do uso
de uma única ponte de alimentação de todos
em ensaios em curso de proteção catódica,
acabou sendo aplicada aos CPs uma densida-
de de corrente muito elevada, a qual resultou
em valores de ∆V bem superiores ao mínimo
exigido de 100 mV.
Nos posteriores ajustes do sistema foi possível
diminuir a densidade de corrente de proteção dos
CPs o que permitiu verificar que para atender o
critério de 100 mV era necessária uma densidade
de corrente de proteção muito mais baixa do que
as aplicas anteriormente (valor final em torno
de 10 µA/cm2 a 2 µA/cm2). A maior densidade de
corrente (em torno de 10 µA/cm2) foi obtida para
a barra B1 do CP que apresentou corrosão mais
intensa, sendo esta uma daquela em que se ob-
tiveram os menores valores de ∆V (em torno de
100 mV a 120 mV). As barras em melhor estado,
em que se observaram somente algumas man-
chas de corrosão em algumas nervuras, indicando
uma corrosão incipiente, obteve-se os maiores
valores de ∆V (em torno de 400 mV). Para essas
barras, a densidade de corrente requerido foram
as mais baixas (valor final entre em torno de 1 µA/
cm2 a 2 µA/cm2).
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ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201922 •
PINTURAS ANTICORROSIVAS: ENSAIOS DE IMERSÃO EM LABORATÓRIO
Artigo técnico
Celso Gnecco
Gerente – Treinamento Técnico / Empresa: Sherwin Williams
Daniella Sato
Gerente de Produtos P&M / Empresa: Sherwin Williams
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 23
Abstract
This text covers the main immersion tests that are performed in laboratories to evaluate anticorrosive coatings. Since ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) does not have standards for the immersion test, Brazilian tests are based on interna-tional standards such as ASTM, ISO and NACE. The standards mentioned are:
Standard Environment Type
ASTM D 870 Water Imersion
ASTM D 1141 Ocean water Solution preparation
ASTM D 1308 Chemicals Spot, Imersion
ASTM C 868 Chemicals Atlas Cell (withdrawn)
ASTM D 6943 Chemicals Imersion, Atlas Cell, Autoclave
ASTM G8 Chemicals Cathodic Disbondment
ISO 2812 Water/ Chemicals Imersion, Spot, Temperature gradient
NACE TM0174 Chemicals Atlas Cell
NACE TM0185 Chemicals Autoclave
Resumo
Este artigo aborda os principais ensaios de imersão que são realizados em laboratórios para avaliação de revestimentos anticor-rosivos. Como a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) não dispõe de normas para o ensaio de imersão, os ensaios no Brasil são baseados em normas Internacionais como a ASTM, ISO e NACE. As normas mencionadas são:
Norma Meio Tipo
ASTM D 870 Água Imersão
ASTM D 1141 Água do mar Preparação da solução
ASTM D 1308 Químicos Spot, Imersão
ASTM C 868 Químicos Célula Atlas (cancelada e substituída)
ASTM D 6943 Químicos Imersão, Célula Atlas, Autoclave
ASTM G8 Químicos Descolamento Catódico
ISO 2812 Água/ Químicos Imersão, Spot, Gradiente Temperatura
NACE TM0174 Químicos Célula Atlas
NACE TM0185 Químicos Autoclave
Palavras-chave: Ensaios de imersão em líquidos
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201924 •
Introdução
Os sistemas de pintura são frequentemente ex-
postos durante sua vida útil a diversos tipos de
fluídos sob diversas condições do meio. Alguns
testes de laboratório são realizados para simu-
lar essas condições de exposição de maneira
acelerada.
Tais condições possuem metodologia de ensaios
baseados em normas técnicas ASTM, NACE e
ISO e são especificadas em normas de diversos
clientes de tinta de manutenção industrial e
marítimo, entre eles a PETROBRAS (Conforme
Anexo).
A metodologia das normas abordadas tem a
intenção de avaliar em laboratório, com con-
dições padronizadas e controladas o compor-
tamento de determinados sistemas de pintura
sob efeito de fluídos específicos.
ASTM D 870 - Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion
A norma ASTM D 870 abrange os princípios
básicos e procedimentos operacionais para
teste de resistência à água (destilada ou des-
mineralizada) de revestimentos pela imersão
parcial ou total de corpos de prova revestidos. A
norma não especifica preparação das amostras,
condições específicas de teste ou avaliação dos
resultados.
Os parâmetros principais do teste são: tempera-
tura da água e tempo de duração do teste.
Alguns cuidados que devem ser observados são:
• Substituição da água quando ocorrer altera-
ção de cor ou turbidez;
• Condutividade máxima da água é de 20 µS/
cm a 20°C (resistividade inferior a 50 kΩ/
cm);
• Avaliação das amostras deve ser feita entre
5 e 10 minutos após a remoção do teste.
O intuito principal do teste é avaliar qual o
tipo de degradação que a água pode causar no
revestimento, além de ser utilizado como ferra-
menta do laboratório de desenvolvimento para
especificação e para controle de fabricação. É
importante ressaltar que testes de imersão em
água de acordo com esta prática não devem
ser representados como sendo equivalentes a
um período de exposição à água no ambiente
natural.
ASTM D 1141 Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water
A norma ASTM D 1141 não se trata de um pro-
cedimento para a imersão, mas abrange a pre-
paração de soluções que representam a água do
mar para a utilização em testes de laboratório.
Devido a falta de matéria orgânica, matéria
em suspensão e vida marinha nesta solução os
resultados de teste não são representativos em
relação ao desempenho real da água de oceano,
principalmente para testes de corrosão que
envolvem os efeitos de velocidade, atmosferas
salinas, ou os componentes orgânicos.
ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes
A norma ASTM D 1308 apresenta três metodo-
logias para verificar a resistência ao efeito de
produtos químicos domésticos em vernizes ou
acabamentos orgânicos pigmentados.
A escolha do reagente depende do uso final
do revestimento e do acordo entre as partes
interessadas do sistema a ser testado. Alguns
reagentes são sugeridos:
• água destilada fria
• água destilada quente
• álcool etílico (50% em volume)
• vinagre (ácido acético a 3%)
• solução alcalina
• solução ácida
• solução de sabão
• detergente
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 25
• fluidos de isqueiro e outros reagentes
voláteis
• frutas - pedaço de fruta cortada, colocadas
viradas para baixo no painel
• óleos e gorduras, manteiga, margarina,
banha, gordura, óleos vegetais, etc.
• condimentos - mostarda, ketchup
• bebidas — café, chá, chocolate
• óleos e graxas de lubrificação
• outros reagentes, conforme acordado entre
o comprador e o vendedor
Alguns cuidados que devem ser observados são:
• Manter as seguintes condições acordadas
entre as partes ou temperatura de 23 ± 2°C e
umidade relativa do ar de 50 ± 5%.
• Realizar o teste após cura total do sistema,
conforme indicado pelo fabricante da tinta.
Spot teste, coberto
Consiste em pipetar um dos reagentes sobre o
painel com o sistema aplicado na horizontal e
cobrir imediatamente com um vidro de relógio.
Após o intervalo acordado entre as partes inte-
ressadas, limpar o local e examinar imediata-
mente a película e/ou examinar a recuperação
das propriedades dela. A Figura 1 apresenta o
esquema da metodologia.
Revista Corrosão & Proteção
3
ASTM D 1308 - Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes A norma ASTM D 1308 apresenta três metodologias para verificar a resistência ao efeito de produtos químicos domésticos em vernizes ou acabamentos orgânicos pigmentados. A escolha do reagente depende do uso final do revestimento e do acordo entre as partes interessadas do sistema a ser testado. Alguns reagentes são sugeridos: ‒ água destilada fria ‒ água destilada quente ‒ álcool etílico (50% em volume) ‒ vinagre (ácido acético a 3%) ‒ solução alcalina ‒ solução ácida ‒ solução de sabão ‒ detergente ‒ fluidos de isqueiro e outros
reagentes voláteis
‒ frutas - pedaço de fruta cortada, colocadas viradas para baixo no painel
‒ óleos e gorduras, manteiga, margarina, banha, gordura, óleos vegetais, etc.
‒ condimentos - mostarda, ketchup ‒ bebidas — café, chá, chocolate ‒ óleos e graxas de lubrificação ‒ outros reagentes, conforme acordado entre
o comprador e o vendedor
Alguns cuidados que devem ser observados são: ‒ Manter as seguintes condições acordadas entre as partes ou temperatura de 23 ±
2°C e umidade relativa do ar de 50 ± 5%. ‒ Realizar o teste após cura total do sistema, conforme indicado pelo fabricante da tinta.
Spot teste, coberto — Consiste em pipetar um dos reagentes sobre o painel com o sistema aplicado na horizontal e cobrir imediatamente com um vidro de relógio. Após o intervalo acordado entre as partes interessadas, limpar o local e examinar imediatamente a película e/ou examinar a recuperação das propriedades dela. A Figura 1 apresenta o esquema da metodologia.
Figura 1 - Desenho esquemático do método Spot test coberto
Uma forma bastante prática de se realizar o spot teste coberto é através de um tubo de vidro fortemente apertado contra a superfície pintada. A vedação é feita com borracha nitrílica ou adesivo de silicone ou com fita vedante de teflon (veda-rosca), como pode ser observado na Figura 2. A área imersa é um círculo. Desta forma, economiza-se o fluido, pois pequenas quantidades são suficientes para o ensaio, além de se evitar a penetração pelas bordas das placas, que são regiões nas quais a pintura se apresenta com menor espessura por causa da “fuga de borda”.
Figura 1 - Desenho esquemático do método Spot test coberto
Uma forma bastante prática de se realizar o
spot teste coberto é através de um tubo de vidro
fortemente apertado contra a superfície pin-
tada. A vedação é feita com borracha nitrílica
ou adesivo de silicone ou com fita vedante de
teflon (veda-rosca), como pode ser observado
na Figura 2. A área imersa é um círculo. Desta
forma, economiza-se o fluido, pois pequenas
quantidades são suficientes para o ensaio, além
de se evitar a penetração pelas bordas das pla-
cas, que são regiões nas quais a pintura se apre-
senta com menor espessura por causa da “fuga
de borda”.
Spot teste, aberto
Consiste em colocar uma pequena porção do
reagente, na horizontal, sobre a superfície do
Revista Corrosão & Proteção
4
Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201926 •
corpo de prova. Após o intervalo de tempo
acordado entre o comprador e o vendedor,
limpar o local e examinar a película e/ou a
recuperação das suas propriedades. A Figura 3
apresenta o esquema detalhado do método.
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão
Consiste em imergir os corpos de prova a
uma profundidade de 50% nos reagentes
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água
Figura 5 - Painéis após os ensaios de imersão em diversos produtos químicos
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 2 - Desenhos e fotos do “Spot test”com tubos de vidro
Spot teste, aberto — Consiste em colocar uma pequena porção do reagente,
na horizontal, sobre a superfície do corpo de prova. Após o intervalo de tempo acordado entre o comprador e o vendedor, limpar o local e examinar a película e/ou a recuperação das suas propriedades. A Figura 3 apresenta o esquema detalhado do método.
Figura 3 - Desenho do “Spot test” (ensaio de gota)
Teste de imersão — Consiste em imergir os corpos de prova a uma profundidade de 50% nos reagentes especificados contidos em copos Bequers, em temperatura e tempo de ensaio acordado entre as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar com água destilada e examinar imediatamente a película. Se desejar, permitir que os painéis se recuperem durante um período especificado e examinar quanto ao retorno das propriedades originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de imersão.
Figura 4 - Fotos da imersão parcial dos painéis no recipiente com a água.
especificados contidos em copos Bequers, em
temperatura e tempo de ensaio acordado entre
as partes interessadas. Retirar os painéis, lavar
com água destilada e examinar imediatamente
a película. Se desejar, permitir que os painéis se
recuperem durante um período especificado e
examinar quanto ao retorno das propriedades
originais. A Figura 4 apresenta alguns testes de
imersão.
Os principais efeitos da superfície que devem
ser observados e são condenáveis são:
• descoloração,
• mudança de brilho,
• bolhas,
• amolecimento,
• inchaço,
• perda de aderência,
• fenômenos especiais.
Nas Figuras 5 e 6 são mostradas fotos de painéis
pintados com tintas alquídicas e epoxídicas e
ensaiados em diversos produtos químicos.
Revista Corrosão & Proteção
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Os principais efeitos da superfície que devem ser observados e são condenáveis são: ‒ descoloração, ‒ mudança de brilho, ‒ bolhas, ‒ amolecimento,
‒ inchaço, ‒ perda de aderência, ‒ fenômenos especiais.
Nas Figuras 5 e 6 são mostradas fotos de painéis pintados com tintas alquídicas e epoxídicas e ensaiados em diversos produtos químicos.
Painéis pintados com Tinta Alquídica Painéis pintados com Tinta Epóxi
Figura 5 - Painéis após os ensaios de imersão em diversos produtos químicos
Figura 6 - Corpos de prova após ensaios de imersão com “Spot test”em diversos líquidos
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings Esta norma apesar de ter sido substituída pela ASTM D 6943, apresenta maior detalhamento com relação a montagem do equipamento utilizado, a Célula Atlas. O teste de célula de Atlas é um método acelerado de laboratório usado para avaliar a corrosão e controlar as propriedades de um revestimento orgânico expostos a um ambiente quimicamente agressivo. O método também avalia a capacidade de um revestimento para resistir a um gradiente de temperatura que existe entre as superfícies internas e externas de um substrato revestido como encontrado no interior
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Os principais efeitos da superfície que devem ser observados e são condenáveis são: ‒ descoloração, ‒ mudança de brilho, ‒ bolhas, ‒ amolecimento,
‒ inchaço, ‒ perda de aderência, ‒ fenômenos especiais.
Nas Figuras 5 e 6 são mostradas fotos de painéis pintados com tintas alquídicas e epoxídicas e ensaiados em diversos produtos químicos.
Painéis pintados com Tinta Alquídica Painéis pintados com Tinta Epóxi
Figura 5 - Painéis após os ensaios de imersão em diversos produtos químicos
Figura 6 - Corpos de prova após ensaios de imersão com “Spot test”em diversos líquidos
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings Esta norma apesar de ter sido substituída pela ASTM D 6943, apresenta maior detalhamento com relação a montagem do equipamento utilizado, a Célula Atlas. O teste de célula de Atlas é um método acelerado de laboratório usado para avaliar a corrosão e controlar as propriedades de um revestimento orgânico expostos a um ambiente quimicamente agressivo. O método também avalia a capacidade de um revestimento para resistir a um gradiente de temperatura que existe entre as superfícies internas e externas de um substrato revestido como encontrado no interior
Painéis pintados com Tinta Alquídica Painéis pintados com Tinta Epóxi
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 27
Figura 6 - Corpos de prova após ensaios de imersão com “Spot test”em diversos líquidos
Revista Corrosão & Proteção
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Os principais efeitos da superfície que devem ser observados e são condenáveis são: ‒ descoloração, ‒ mudança de brilho, ‒ bolhas, ‒ amolecimento,
‒ inchaço, ‒ perda de aderência, ‒ fenômenos especiais.
Nas Figuras 5 e 6 são mostradas fotos de painéis pintados com tintas alquídicas e epoxídicas e ensaiados em diversos produtos químicos.
Painéis pintados com Tinta Alquídica Painéis pintados com Tinta Epóxi
Figura 5 - Painéis após os ensaios de imersão em diversos produtos químicos
Figura 6 - Corpos de prova após ensaios de imersão com “Spot test”em diversos líquidos
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings Esta norma apesar de ter sido substituída pela ASTM D 6943, apresenta maior detalhamento com relação a montagem do equipamento utilizado, a Célula Atlas. O teste de célula de Atlas é um método acelerado de laboratório usado para avaliar a corrosão e controlar as propriedades de um revestimento orgânico expostos a um ambiente quimicamente agressivo. O método também avalia a capacidade de um revestimento para resistir a um gradiente de temperatura que existe entre as superfícies internas e externas de um substrato revestido como encontrado no interior
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Os principais efeitos da superfície que devem ser observados e são condenáveis são: ‒ descoloração, ‒ mudança de brilho, ‒ bolhas, ‒ amolecimento,
‒ inchaço, ‒ perda de aderência, ‒ fenômenos especiais.
Nas Figuras 5 e 6 são mostradas fotos de painéis pintados com tintas alquídicas e epoxídicas e ensaiados em diversos produtos químicos.
Painéis pintados com Tinta Alquídica Painéis pintados com Tinta Epóxi
Figura 5 - Painéis após os ensaios de imersão em diversos produtos químicos
Figura 6 - Corpos de prova após ensaios de imersão com “Spot test”em diversos líquidos
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings Esta norma apesar de ter sido substituída pela ASTM D 6943, apresenta maior detalhamento com relação a montagem do equipamento utilizado, a Célula Atlas. O teste de célula de Atlas é um método acelerado de laboratório usado para avaliar a corrosão e controlar as propriedades de um revestimento orgânico expostos a um ambiente quimicamente agressivo. O método também avalia a capacidade de um revestimento para resistir a um gradiente de temperatura que existe entre as superfícies internas e externas de um substrato revestido como encontrado no interior
ASTM C 868 - Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings
Esta norma apesar de ter sido substituída pela
ASTM D 6943, apresenta maior detalhamento
com relação a montagem do equipamento utili-
zado, a Célula Atlas.
O teste de célula de Atlas é um método acelera-
do de laboratório usado para avaliar a corrosão
e controlar as propriedades de um revestimen-
to orgânico expostos a um ambiente quimica-
mente agressivo. O método também avalia a
capacidade de um revestimento para resistir a
um gradiente de temperatura que existe entre
as superfícies internas e externas de um subs-
trato revestido como encontrado no interior de
tanques industriais não-isolados ou navios, que
sofrem o que é denominado o “efeito de parede
fria”. Alguns vasos de teste tem jaquetas de
arrefecimento externas para que o gradiente
térmico possa ser controlado.
Efeito de parede fria é um fenômeno que
frequentemente é observado na indústria de
petróleo e gás, onde a temperatura externa da
superfície de aço é menor do que a do interior
do vaso ou da tubulação, existindo um gradien-
te térmico de temperatura que causa a conden-
sação de água no aço e problema de aderência
da tinta ou do revestimento na interface. Nas
Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos
e ilustrações de Células Atlas conforme as
Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas e acessórios
Revista Corrosão & Proteção
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
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de tanques industriais não-isolados ou navios, que sofrem o que é denominado o "efeito de parede fria". Alguns vasos de teste tem jaquetas de arrefecimento externas para que o gradiente térmico possa ser controlado. Efeito de parede fria é um fenômeno que frequentemente é observado na indústria de petróleo e gás, onde a temperatura externa da superfície de aço é menor do que a do interior do vaso ou da tubulação, existindo um gradiente térmico de temperatura que causa a condensação de água no aço e problema de aderência da tinta ou do revestimento na interface. Nas Figuras 7, 8 e 9 podem ser visto algumas fotos e ilustrações de Células Atlas conforme as Normas ASTM D 6943 e ASTM C 868.
Figura 7 - Células de ensaio, Cilindros de vidro tipo Borosilicato de quatro bocas, e acessórios
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Figura 8 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Notas: 1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas. 2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
Figura 9 - Desenho da Célula de ensaio, como constava da antiga ASTM C 868
Nota: A norma ASTM D 6943 não traz os desenhos que eram mostrados na antiga ASTM C 868 e que eram muito úteis para a visualização de como é uma Célula Atlas e como é o seu funcionamento. Logicamente que aqui foi colorida para melhor entendimento e também o nível do líquido foi acrescentado ao desenho original.
Notas:
1 - O Desenho ao lado esquerdo é baseado na texto da antigo norma ASTM C 868 para facilitar a visualização das Áreas e Fases a serem avaliadas.
2 – A foto a direita é o resultado do ensaio de exposição real.
A avaliação da película é feita em quatro áreas
do painel, conforme Figura 9:
(1) Fase líquida
(2) Fase vapor
(3) Interface vapor/líquido
(3) Área não exposta
A norma PETROBRAS N-2912 Rev.A além de
exigir a ausência de falha, inclui na avaliação
o ensaio de aderência à tração, conforme a
ABNT NBR 15877:2010, Anexo A.2 ou ASTM
D4541:2009, Método D - Equipamento Tipo IV,
tanto na região que permaneceu imersa durante
o ensaio quanto naquela que permaneceu ex-
posta à fase vapor. O valor da tensão de ruptura
não deve ser inferior a 10 MPa e não são aceitas
falhas de natureza adesiva ao substrato (A/B).
Ao se observar os painéis, após a realização
dos ensaios de célula atlas, autoclave e imersão
em água e produtos químicos, não deve ser
constatada a presença de bolhas, pontos de cor-
rosão, trincas e falhas de qualquer natureza no
revestimento.
NOTA É considerado aceitável a alteração de
coloração da película ao término do ensaio de
imersão em nafta de coque.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 29
ASTM D 6943 Standard Practice for Immersion Testing of Industrial Protective Coatings and Linings
A norma ASTM D 6943 que substituiu a ASTM
C 868 em 2015, que era específica de imersão
em Célula Atlas. Ela abrange três metodologias
para avaliar a resistência química de um reves-
timento polimérico de proteção interna para
serviços de imersão contínuo ou intermitente.
Método A
Este método avalia amostras sob condições de
temperatura constante à pressão atmosférica.
Para temperaturas elevadas é recomendada a
utilização do equipamento similar ao da norma
NACE TM 0174 Procedimento B, que será men-
cionado posteriormente..
Método B
Este método avalia amostras sob condições que
proporcionam um gradiente de temperatura em
toda a amostra. É recomendada a utilização do
equipamento similar ao da norma NACE TM
0174 Procedimento A, que será mencionado
posteriormente e é mais detalhada na norma
que foi substituída, ASTM C868.
Método C
Este método avalia amostras sob condições de
temperatura constante e aumento da pressão,
(ou seja, sem um gradiente térmico mas com va-
riação de pressão). É utilizado uma autoclave si-
milar ao mencionado na norma NACE TM0185.
ASTM G8 - Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings
Este método acelerado tem como objetivo ava-
liar revestimento de isolamento aplicados no
exterior de tubulação de aço enterrados que
estarão ou não em contato com o solo, podendo
ou não receber proteção catódica.
Danos no revestimento do tubo são quase ine-
vitáveis durante o transporte e construção que
podem expor a tubulação a possível corrosão,
depois que uma tubulação é instalada no solo, a
terra circundante mais ou menos úmida cons-
titui um eletrólito eficaz. Potenciais de solo e
potenciais de proteção catódica aplicada podem
causar descolamento do revestimento, inician-
do pelas bordas, podendo aumentar o tamanho
da área em alguns casos.
Os efeitos do teste podem ser avaliados por um
exame físico e/ou monitorando a corrente absor-
vida pela amostra. Geralmente não há nenhuma
correlação entre os dois métodos de avaliação, mas
ambos os métodos são significativos. O exame físi-
co consiste em avaliar comparativamente a adesão
do revestimento em uma área imersa, isto é, testa-
da com uma área que não sofreu o dano.
A capacidade de resistir ao descolamento é uma
qualidade desejada em uma base comparativa,
mas o descolamento em si não é necessaria-
mente uma indicação adversa. O importante é
que todos os revestimentos do tipo dielétricos
sofrerão descolamento em um determinado
grau, proporcionando uma forma de compara-
ção entre os revestimentos. A adesão é mais im-
portante para alguns revestimentos do que ou-
tros e o mesmo descolamento medido para dois
revestimentos diferentes pode não representar
perda equivalente de proteção contra corrosão.
A norma apresenta dois métodos em que o
revestimento com um furo padrão (dano) é sub-
metido a uma tensão elétrica em um eletrólito
alcalino altamente condutor.
Método A
Utiliza ânodo de magnésio sem monitoramento
elétrico durante o período de teste e após o pe-
ríodo de teste a película é avaliada fisicamente.
Método B
Utiliza ânodo de magnésio ou sistema de cor-
rente impressa e durante o período de teste a
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201930 •
corrente e o potencial elétrico são medidos e,
após a conclusão do período de teste, o corpo de
prova é examinado fisicamente.
A Figura 10 apresenta dois tipos de montagem
do Método B, com anodo de magnésio e com
corrente impressa, apenas como exemplo.
Na Figura 11 são mostrados vários painéis pron-
tos para serem imersos na solução para o ensaio
de descolamento catódico.
Revista Corrosão & Proteção
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Na Figura 11 são mostrados vários painéis prontos para serem imersos na solução para o ensaio de descolamento catódico.
Figura 11 - Placas de testes prontas para a imersão na solução para o descolamento catódico
A avaliação de ambos os métodos é através da área de revestimento que sofreu descolamento do substrato. Um exemplo de Ensaio de descolamento catódico conforme ASTM G 8 método B requerido pela norma PETROBRA N-2680 com os seguintes parâmetros:
‒ Potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4,
‒ Sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. ‒ Temperatura do eletrólito:21°C a 25°C ‒ Composição química do eletrólito:1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de sódio
+1 % de carbonato de sódio. ‒ Diâmetro do furo:6,35 mm Duração do ensaio :30 dias.
Nas Figuras 12 e 13 são mostradas placas ensaiadas no teste de descolamento catódico e como exemplo, a comparação entre um bom e um mau resultado de desempenho de uma tinta no ensaio de descolamento catódico para atender a norma Petrobras N-2680. .
Resultado de descolamento catódico em uma placa
Exemplos de resultados de teste de descolamento catódico:
A esquerda, um bom resultado (9 mm) e a direita um mau resultado (18 mm) de descolamento catódico a partir de 6,35 mm do furo da broca. O resultado máximo aceito é 10 mm na norma N-2680
Figura 12 – Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado.
Figura 11 - Placas de testes prontas para a imersão na solução para o descolamento catódico
Figura 10 - Montagem do teste usando anodo de magnésio e circuito de corrente impressa
Revista Corrosão & Proteção
8
tubulação é instalada no solo, a terra circundante mais ou menos úmida constitui um eletrólito eficaz. Potenciais de solo e potenciais de proteção catódica aplicada podem causar descolamento do revestimento, iniciando pelas bordas, podendo aumentar o tamanho da área em alguns casos. Os efeitos do teste podem ser avaliados por um exame físico e/ou monitorando a corrente absorvida pela amostra. Geralmente não há nenhuma correlação entre os dois métodos de avaliação, mas ambos os métodos são significativos. O exame físico consiste em avaliar comparativamente a adesão do revestimento em uma área imersa, isto é, testada com uma área que não sofreu o dano. A capacidade de resistir ao descolamento é uma qualidade desejada em uma base comparativa, mas o descolamento em si não é necessariamente uma indicação adversa. O importante é que todos os revestimentos do tipo dielétricos sofrerão descolamento em um determinado grau, proporcionando uma forma de comparação entre os revestimentos. A adesão é mais importante para alguns revestimentos do que outros e o mesmo descolamento medido para dois revestimentos diferentes pode não representar perda equivalente de proteção contra corrosão. A norma apresenta dois métodos em que o revestimento com um furo padrão (dano) é submetido a uma tensão elétrica em um eletrólito alcalino altamente condutor.
Método A Utiliza ânodo de magnésio sem monitoramento elétrico durante o período de teste e após o período de teste a película é avaliada fisicamente.
Método B Utiliza ânodo de magnésio ou sistema de corrente impressa e durante o período de teste a corrente e o potencial elétrico são medidos e, após a conclusão do período de teste, o corpo de prova é examinado fisicamente. A Figura 10 apresenta dois tipos de montagem do Método B, com anodo de magnésio e com corrente impressa, apenas como exemplo.
FIG. 4 Test Assembly for Method B Using a Magnesium Anode FIG. 5 Test Assembly for Method B Using an Impressed Current with One Specimen
Figura 10 - Montagem do teste usando anodo de magnésio e circuito de corrente impressa
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tubulação é instalada no solo, a terra circundante mais ou menos úmida constitui um eletrólito eficaz. Potenciais de solo e potenciais de proteção catódica aplicada podem causar descolamento do revestimento, iniciando pelas bordas, podendo aumentar o tamanho da área em alguns casos. Os efeitos do teste podem ser avaliados por um exame físico e/ou monitorando a corrente absorvida pela amostra. Geralmente não há nenhuma correlação entre os dois métodos de avaliação, mas ambos os métodos são significativos. O exame físico consiste em avaliar comparativamente a adesão do revestimento em uma área imersa, isto é, testada com uma área que não sofreu o dano. A capacidade de resistir ao descolamento é uma qualidade desejada em uma base comparativa, mas o descolamento em si não é necessariamente uma indicação adversa. O importante é que todos os revestimentos do tipo dielétricos sofrerão descolamento em um determinado grau, proporcionando uma forma de comparação entre os revestimentos. A adesão é mais importante para alguns revestimentos do que outros e o mesmo descolamento medido para dois revestimentos diferentes pode não representar perda equivalente de proteção contra corrosão. A norma apresenta dois métodos em que o revestimento com um furo padrão (dano) é submetido a uma tensão elétrica em um eletrólito alcalino altamente condutor.
Método A Utiliza ânodo de magnésio sem monitoramento elétrico durante o período de teste e após o período de teste a película é avaliada fisicamente.
Método B Utiliza ânodo de magnésio ou sistema de corrente impressa e durante o período de teste a corrente e o potencial elétrico são medidos e, após a conclusão do período de teste, o corpo de prova é examinado fisicamente. A Figura 10 apresenta dois tipos de montagem do Método B, com anodo de magnésio e com corrente impressa, apenas como exemplo.
FIG. 4 Test Assembly for Method B Using a Magnesium Anode FIG. 5 Test Assembly for Method B Using an Impressed Current with One Specimen
Figura 10 - Montagem do teste usando anodo de magnésio e circuito de corrente impressa
A avaliação de ambos os métodos é através da
área de revestimento que sofreu descolamento
do substrato.
Um exemplo de Ensaio de descolamento cató-
dico conforme ASTM G 8 método B requerido
pela norma PETROBRA N-2680 com os seguin-
tes parâmetros:
• Potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55
V, medidos em relação a um eletrodo de re-
ferência de Cu/CuSO4,
• Sistema de corrente impressa ou um anodo
de sacrifício galvânico de magnésio.
• Temperatura do eletrólito:21°C a 25°C
• Composição química do eletrólito:1 % de clo-
reto de sódio +1 % de sulfato de sódio +1 %
de carbonato de sódio.
• Diâmetro do furo:6,35 mm Duração do en-
saio :30 dias.
Nas Figuras 12 e 13 são mostradas placas
ensaiadas no teste de descolamento catódico
e como exemplo, a comparação entre um bom
e um mau resultado de desempenho de uma
tinta no ensaio de descolamento catódico para
atender a norma Petrobras N-2680. .
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 31
Na Figura 13 podemos observar os resultados
de ensaios de descolamento catódico segundo a
norma ASTM G 8 em duas placas, uma apresen-
tando um bom resultado e outra apresentando
um mau resultado.
ISO 2812 Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids
A norma ISO 2812 apresenta cinco métodos de
imersão.
Figura 12 - Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultadoessa
Revista Corrosão & Proteção
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Na Figura 11 são mostrados vários painéis prontos para serem imersos na solução para o ensaio de descolamento catódico.
Figura 11 - Placas de testes prontas para a imersão na solução para o descolamento catódico
A avaliação de ambos os métodos é através da área de revestimento que sofreu descolamento do substrato. Um exemplo de Ensaio de descolamento catódico conforme ASTM G 8 método B requerido pela norma PETROBRA N-2680 com os seguintes parâmetros:
‒ Potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4,
‒ Sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. ‒ Temperatura do eletrólito:21°C a 25°C ‒ Composição química do eletrólito:1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de sódio
+1 % de carbonato de sódio. ‒ Diâmetro do furo:6,35 mm Duração do ensaio :30 dias.
Nas Figuras 12 e 13 são mostradas placas ensaiadas no teste de descolamento catódico e como exemplo, a comparação entre um bom e um mau resultado de desempenho de uma tinta no ensaio de descolamento catódico para atender a norma Petrobras N-2680. .
Resultado de descolamento catódico em uma placa
Exemplos de resultados de teste de descolamento catódico:
A esquerda, um bom resultado (9 mm) e a direita um mau resultado (18 mm) de descolamento catódico a partir de 6,35 mm do furo da broca. O resultado máximo aceito é 10 mm na norma N-2680
Figura 12 – Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado.
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Na Figura 11 são mostrados vários painéis prontos para serem imersos na solução para o ensaio de descolamento catódico.
Figura 11 - Placas de testes prontas para a imersão na solução para o descolamento catódico
A avaliação de ambos os métodos é através da área de revestimento que sofreu descolamento do substrato. Um exemplo de Ensaio de descolamento catódico conforme ASTM G 8 método B requerido pela norma PETROBRA N-2680 com os seguintes parâmetros:
‒ Potencial eletroquímico entre -1,45 V e -1,55 V, medidos em relação a um eletrodo de referência de Cu/CuSO4,
‒ Sistema de corrente impressa ou um anodo de sacrifício galvânico de magnésio. ‒ Temperatura do eletrólito:21°C a 25°C ‒ Composição química do eletrólito:1 % de cloreto de sódio +1 % de sulfato de sódio
+1 % de carbonato de sódio. ‒ Diâmetro do furo:6,35 mm Duração do ensaio :30 dias.
Nas Figuras 12 e 13 são mostradas placas ensaiadas no teste de descolamento catódico e como exemplo, a comparação entre um bom e um mau resultado de desempenho de uma tinta no ensaio de descolamento catódico para atender a norma Petrobras N-2680. .
Resultado de descolamento catódico em uma placa
Exemplos de resultados de teste de descolamento catódico:
A esquerda, um bom resultado (9 mm) e a direita um mau resultado (18 mm) de descolamento catódico a partir de 6,35 mm do furo da broca. O resultado máximo aceito é 10 mm na norma N-2680
Figura 12 – Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado.
Resultado de descolamento catódico em uma placa
A esquerda, um bom resultado (9 mm) e a direita um mau resultado (18 mm) de descolamento catódico a partir de 6,35 mm do furo da broca.
O resultado máximo aceito é 10 mm na norma N-2680
Exemplos de resultados de teste de descolamento catódico:
Figura 13 - Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado
Revista Corrosão & Proteção
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Na Figura 13 podemos observar os resultados de ensaios de descolamento catódico segundo a norma ASTM G 8 em duas placas, uma apresentando um bom resultado e outra apresentando um mau resultado
Notas: 1 – Na foto a esquerda podemos notar um bom resultado de descolamento catódico, tanto na parte superior (não imersa) quanto na parte inferior imersa 2 – Na foto a direita o resultado de descolamento catódico não se apresenta tão bom quanto o a esquerda
Figura 13 – Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado.
ISO 2812 Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids A norma ISO 2812 apresenta cinco métodos de imersão.
ISO 2812-1:2017 Imersão em líquidos que não seja água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão em líquidos com exceção da água, São especificadas dois métodos, um para fase única (Método A) e outro com duas fases líquidas (Método B), consistindo de dois líquidos com diferentes massas específicas. Na Figura 14 são mostradas configurações de imersão com os painéis imersos pela metade em um único líquido (Método A e em dois líquidos (Método B). Alguns fluídos que que podem ser utilizados para teste:
Combustíveis e fluidos operacionais para a indústria automotiva Produtos químicos de Laboratório
‒ Diesel Combustível, ‒ Gasolina Premium, ‒ Biodiesel, ‒ Óleo de motor, ‒ Óleo de caixa de câmbio, ‒ Óleo hidráulico, ‒ Óleo de transmissão automática, ‒ Fluido de freio, ‒ Fluido anticongelante de Radiador, ‒ Composto selante de corpo,
‒ Composto selante de cavidade, ‒ Fluido de lavagem de para-brisas, ‒ Limpador a frio. ‒ Etanol, ‒ Isopropanol, ‒ Solução de Hidróxido de Sódio 5%, ‒ Solução de Ácido Clorídrico 10%, ‒ Solução de Ácido Sulfuroso 6%, ‒ Solução de Ácido Sulfúrico 10%, ‒ Solução de Ácido Sulfúrico 36%.
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Na Figura 13 podemos observar os resultados de ensaios de descolamento catódico segundo a norma ASTM G 8 em duas placas, uma apresentando um bom resultado e outra apresentando um mau resultado
Notas: 1 – Na foto a esquerda podemos notar um bom resultado de descolamento catódico, tanto na parte superior (não imersa) quanto na parte inferior imersa 2 – Na foto a direita o resultado de descolamento catódico não se apresenta tão bom quanto o a esquerda
Figura 13 – Apresentação de um resultado real e comparação entre um bom e um mau resultado.
ISO 2812 Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids A norma ISO 2812 apresenta cinco métodos de imersão.
ISO 2812-1:2017 Imersão em líquidos que não seja água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão em líquidos com exceção da água, São especificadas dois métodos, um para fase única (Método A) e outro com duas fases líquidas (Método B), consistindo de dois líquidos com diferentes massas específicas. Na Figura 14 são mostradas configurações de imersão com os painéis imersos pela metade em um único líquido (Método A e em dois líquidos (Método B). Alguns fluídos que que podem ser utilizados para teste:
Combustíveis e fluidos operacionais para a indústria automotiva Produtos químicos de Laboratório
‒ Diesel Combustível, ‒ Gasolina Premium, ‒ Biodiesel, ‒ Óleo de motor, ‒ Óleo de caixa de câmbio, ‒ Óleo hidráulico, ‒ Óleo de transmissão automática, ‒ Fluido de freio, ‒ Fluido anticongelante de Radiador, ‒ Composto selante de corpo,
‒ Composto selante de cavidade, ‒ Fluido de lavagem de para-brisas, ‒ Limpador a frio. ‒ Etanol, ‒ Isopropanol, ‒ Solução de Hidróxido de Sódio 5%, ‒ Solução de Ácido Clorídrico 10%, ‒ Solução de Ácido Sulfuroso 6%, ‒ Solução de Ácido Sulfúrico 10%, ‒ Solução de Ácido Sulfúrico 36%.
Notas:
1 - Na foto a esquer-da podemos notar um bom resultado de descolamento catódico, tanto na parte superior (não imersa) quanto na parte inferior imersa
2 – Na foto a direita o resultado de des-colamento catódico não se apresenta tão bom quanto o a esquerda
ISO 2812-1:2017 Imersão em líquidos que não seja água
Apresenta a metodologia para avaliar o desem-
penho do revestimento em imersão em líquidos
com exceção da água, São especificadas dois
métodos, um para fase única (Método A) e outro
com duas fases líquidas (Método B), consistindo
de dois líquidos com diferentes massas específi-
cas. Na Figura 14 são mostradas configurações
de imersão com os painéis imersos pela metade
em um único líquido (Método A e em dois líqui-
dos (Método B).
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201932 •
Alguns fluídos que que podem ser utilizados
para teste:
Combustíveis e fluidos operacionais para a indústria automotiva
• Diesel Combustível,
• Gasolina Premium,
• Biodiesel,
• Óleo de motor,
• Óleo de caixa de câmbio,
• Óleo hidráulico,
• Óleo de transmissão automática,
• Fluido de freio,
• Fluido anticongelante de Radiador,
• Composto selante de corpo.
Produtos químicos de Laboratório
• Composto selante de cavidade,
• Fluido de lavagem de para-brisas,
• Limpador a frio.
• Etanol,
• Isopropanol,
• Solução de Hidróxido de Sódio 5%,
• Solução de Ácido Clorídrico 10%,
• Solução de Ácido Sulfuroso 6%,
Figura 14 - Recipientes com o líquido de teste Método A e Método B
Revista Corrosão & Proteção
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Método A Painel de teste: 150 mm x 100 mm x 1 mm Método B
Figura 14 - Recipientes com o líquido de teste Método A e Método B
ISO 2812-2:2018 Imersão em água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão parcial ou total em água. Se imersão parcial for necessária, as peças de teste devem ser imersas por três quartos de seu comprimento. Se a imersão total é necessária, as peças devem ser submersas tal que o nível da água fique no mínimo 50 mm acima da parte superior da peça teste para evitar efeitos de diferença de concentração de oxigênio d'água. Estas duas metodologias são mostradas na Figura 15.
Figura 15 - Peças de testes parcialmente (3/4) ou totalmente imersas
Salvo acordo em contrário, ajustar a temperatura da água (40 ± 2)°C e manter esta temperatura durante todo o ensaio. A água a ser utilizada deve estar em conformidade com os requisitos do Grau 3 da ISO 3696. Dependendo do uso final do revestimento, outros Graus de água podem ser usadas, por exemplo, água do mar natural ou artificial. necessário, a avaliação dos danos ao substrato.
ISO 2812-3:2012 Método usando um meio absorvente Apresenta uma metodologia usando um meio absorvente, como algodão, para determinar a resistência do revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos que podem ser testados são os similares a Parte 1 e 2 da norma e também algumas substâncias biológicas:
‒ Resina, consistindo de: o breu 50 % (em massa) o óleo de pinho 50 % (em massa)
‒ Simulação de excremento de inseto: o por exemplo ácido fórmico 47 % (em massa), o Ácido tânico 24% (em massa) o Albumina 5% (em massa) e o Mel 24% (em massa)
‒ Goma arábica (goma de acácia). ‒ Breu.
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Método A Painel de teste: 150 mm x 100 mm x 1 mm Método B
Figura 14 - Recipientes com o líquido de teste Método A e Método B
ISO 2812-2:2018 Imersão em água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão parcial ou total em água. Se imersão parcial for necessária, as peças de teste devem ser imersas por três quartos de seu comprimento. Se a imersão total é necessária, as peças devem ser submersas tal que o nível da água fique no mínimo 50 mm acima da parte superior da peça teste para evitar efeitos de diferença de concentração de oxigênio d'água. Estas duas metodologias são mostradas na Figura 15.
Figura 15 - Peças de testes parcialmente (3/4) ou totalmente imersas
Salvo acordo em contrário, ajustar a temperatura da água (40 ± 2)°C e manter esta temperatura durante todo o ensaio. A água a ser utilizada deve estar em conformidade com os requisitos do Grau 3 da ISO 3696. Dependendo do uso final do revestimento, outros Graus de água podem ser usadas, por exemplo, água do mar natural ou artificial. necessário, a avaliação dos danos ao substrato.
ISO 2812-3:2012 Método usando um meio absorvente Apresenta uma metodologia usando um meio absorvente, como algodão, para determinar a resistência do revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos que podem ser testados são os similares a Parte 1 e 2 da norma e também algumas substâncias biológicas:
‒ Resina, consistindo de: o breu 50 % (em massa) o óleo de pinho 50 % (em massa)
‒ Simulação de excremento de inseto: o por exemplo ácido fórmico 47 % (em massa), o Ácido tânico 24% (em massa) o Albumina 5% (em massa) e o Mel 24% (em massa)
‒ Goma arábica (goma de acácia). ‒ Breu.
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Método A Painel de teste: 150 mm x 100 mm x 1 mm Método B
Figura 14 - Recipientes com o líquido de teste Método A e Método B
ISO 2812-2:2018 Imersão em água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão parcial ou total em água. Se imersão parcial for necessária, as peças de teste devem ser imersas por três quartos de seu comprimento. Se a imersão total é necessária, as peças devem ser submersas tal que o nível da água fique no mínimo 50 mm acima da parte superior da peça teste para evitar efeitos de diferença de concentração de oxigênio d'água. Estas duas metodologias são mostradas na Figura 15.
Figura 15 - Peças de testes parcialmente (3/4) ou totalmente imersas
Salvo acordo em contrário, ajustar a temperatura da água (40 ± 2)°C e manter esta temperatura durante todo o ensaio. A água a ser utilizada deve estar em conformidade com os requisitos do Grau 3 da ISO 3696. Dependendo do uso final do revestimento, outros Graus de água podem ser usadas, por exemplo, água do mar natural ou artificial. necessário, a avaliação dos danos ao substrato.
ISO 2812-3:2012 Método usando um meio absorvente Apresenta uma metodologia usando um meio absorvente, como algodão, para determinar a resistência do revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos que podem ser testados são os similares a Parte 1 e 2 da norma e também algumas substâncias biológicas:
‒ Resina, consistindo de: o breu 50 % (em massa) o óleo de pinho 50 % (em massa)
‒ Simulação de excremento de inseto: o por exemplo ácido fórmico 47 % (em massa), o Ácido tânico 24% (em massa) o Albumina 5% (em massa) e o Mel 24% (em massa)
‒ Goma arábica (goma de acácia). ‒ Breu.
Método APainel de teste:
150 mm x 100 mm x 1 mmMétodo B
• Solução de Ácido Sulfúrico 10%,
• Solução de Ácido Sulfúrico 36%.
ISO 2812-2:2018 Imersão em água
Apresenta a metodologia para avaliar o desem-
penho do revestimento em imersão parcial ou
total em água.
Se imersão parcial for necessária, as peças de
teste devem ser imersas por três quartos de seu
comprimento. Se a imersão total é necessária,
as peças devem ser submersas tal que o nível
da água fique no mínimo 50 mm acima da parte
superior da peça teste para evitar efeitos de dife-
rença de concentração de oxigênio d’água. Estas
duas metodologias são mostradas na Figura 15.
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Método A Painel de teste: 150 mm x 100 mm x 1 mm Método B
Figura 14 - Recipientes com o líquido de teste Método A e Método B
ISO 2812-2:2018 Imersão em água Apresenta a metodologia para avaliar o desempenho do revestimento em imersão parcial ou total em água. Se imersão parcial for necessária, as peças de teste devem ser imersas por três quartos de seu comprimento. Se a imersão total é necessária, as peças devem ser submersas tal que o nível da água fique no mínimo 50 mm acima da parte superior da peça teste para evitar efeitos de diferença de concentração de oxigênio d'água. Estas duas metodologias são mostradas na Figura 15.
Figura 15 - Peças de testes parcialmente (3/4) ou totalmente imersas
Salvo acordo em contrário, ajustar a temperatura da água (40 ± 2)°C e manter esta temperatura durante todo o ensaio. A água a ser utilizada deve estar em conformidade com os requisitos do Grau 3 da ISO 3696. Dependendo do uso final do revestimento, outros Graus de água podem ser usadas, por exemplo, água do mar natural ou artificial. necessário, a avaliação dos danos ao substrato.
ISO 2812-3:2012 Método usando um meio absorvente Apresenta uma metodologia usando um meio absorvente, como algodão, para determinar a resistência do revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos que podem ser testados são os similares a Parte 1 e 2 da norma e também algumas substâncias biológicas:
‒ Resina, consistindo de: o breu 50 % (em massa) o óleo de pinho 50 % (em massa)
‒ Simulação de excremento de inseto: o por exemplo ácido fórmico 47 % (em massa), o Ácido tânico 24% (em massa) o Albumina 5% (em massa) e o Mel 24% (em massa)
‒ Goma arábica (goma de acácia). ‒ Breu.
Figura 15 - Peças de testes parcialmente (3/4) ou totalmente imersas
Salvo acordo em contrário, ajustar a temperatu-
ra da água (40 ± 2)°C e manter esta temperatura
durante todo o ensaio.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 33
A água a ser utilizada deve estar em conformi-
dade com os requisitos do Grau 3 da ISO 3696.
Dependendo do uso final do revestimento,
outros Graus de água podem ser usadas, por
exemplo, água do mar natural ou artificial.
ISO 2812-3:2012 Método usando um meio absorvente
Apresenta uma metodologia usando um meio
absorvente, como algodão, para determinar a
resistência do revestimento contra os efeitos de
líquidos ou produtos pastosos.
Os líquidos que podem ser testados são os simi-
lares a Parte 1 e 2 da norma e também algumas
substâncias biológicas:
• Resina, consistindo de:
• breu 50 % (em massa)
• óleo de pinho 50 % (em massa)
• Simulação de excremento de inseto:
• por exemplo ácido fórmico 47 % (em massa),
• Ácido tânico 24% (em massa)
• Albumina 5% (em massa) e
• Mel 24% (em massa)
• Goma arábica (goma de acácia).
• Breu.
• Simulação de excrementos de pássaros:
• Pancreatina, diluida 1:1 com água de
Grau 3 conforme ISO 3696.
ISO 2812-4:2017 Método de spot (localizada)
Apresenta a metodologia de spotting para
determinar a resistência de um revestimento
contra os efeitos de líquidos ou produtos
pastosos.
Os líquidos são exatamente os mesmos da ISO
2812-Parte 3.
ISO 2812-5:2007 Método do forno de gradiente de temperatura
Apresenta uma metodologia usando um forno
de gradiente de temperatura, para determinar
a resistência de um revestimento contra os efei-
tos de líquidos ou produtos pastosos.
O gotejamento deve ser efetuado em tempe-
ratura ambiente (de 18°C a 28°C) com o painel
sobre uma mesa de laboratório antes de ser
colocado no forno de gradiente. O forno é
regulado em um gradiente de 35°C para 80°C.
A diferença de temperatura entre os segmentos
individuais de aquecimento deve ser de 1°C,
conforme Figura 16.
Empurre o painel de teste preparado no forno
gradiente e pressione-o para o banco de aque-
cimento usando um dispositivo de prensagem.
Expor o painel de teste no forno gradiente por
30 min, em seguida, retire-o do forno.
A escolha do fluído a ser utilizado no teste é
feito por acordo das partes interessadas. A nor-
ma sugere os seguintes produtos químicos de
laboratório:
• Solução de Hidróxido de sódio, com 5% de
Na OH em massa
• Solução de Ácido Clorídrico, com 10% de
HCl em massa
• Solução de Ácido Sulfuroso, com 6% de
H2SO
3 em massa
Revista Corrosão & Proteção
12
‒ Simulação de excrementos de pássaros: o Pancreatina, diluida 1:1 com água de Grau 3 conforme ISO 3696.
ISO 2812-4:2017 Método de spot (localizada) Apresenta a metodologia de spotting para determinar a resistência de um revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos são exatamente os mesmos da ISO 2812-Parte 3.
ISO 2812-5:2007 – Método do forno de gradiente de temperatura
Apresenta uma metodologia usando um forno de gradiente de temperatura, para determinar a resistência de um revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. O gotejamento deve ser efetuado em temperatura ambiente (de 18°C a 28°C) com o painel sobre uma mesa de laboratório antes de ser colocado no forno de gradiente. O forno é regulado em um gradiente de 35°C para 80°C. A diferença de temperatura entre os segmentos individuais de aquecimento deve ser de 1°C, conforme Figura 16. Empurre o painel de teste preparado no forno gradiente e pressione-o para o banco de aquecimento usando um dispositivo de prensagem. Expor o painel de teste no forno gradiente por 30 min, em seguida, retire-o do forno.
Figura 16 - Banco de aquecimento do Forno de Gradiente
A escolha do fluído a ser utilizado no teste é feito por acordo das partes interessadas. A norma sugere os seguintes produtos químicos de laboratório:
‒ Solução de Hidróxido de sódio, com 5% de Na OH em massa ‒ Solução de Ácido Clorídrico, com 10% de HCl em massa ‒ Solução de Ácido Sulfuroso, com 6% de H2SO3 em massa ‒ Solução de Ácido Sulfúrico, com 10% de H2SO4 em massa ‒ Solução de Ácido Sulfúrico, com 36% de H2SO4 em massa ‒ Água conforme os requisitos do Grau 3 da ISO 3696
E as seguintes substâncias biológicas: ‒ Resina
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12
‒ Simulação de excrementos de pássaros: o Pancreatina, diluida 1:1 com água de Grau 3 conforme ISO 3696.
ISO 2812-4:2017 Método de spot (localizada) Apresenta a metodologia de spotting para determinar a resistência de um revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. Os líquidos são exatamente os mesmos da ISO 2812-Parte 3.
ISO 2812-5:2007 – Método do forno de gradiente de temperatura
Apresenta uma metodologia usando um forno de gradiente de temperatura, para determinar a resistência de um revestimento contra os efeitos de líquidos ou produtos pastosos. O gotejamento deve ser efetuado em temperatura ambiente (de 18°C a 28°C) com o painel sobre uma mesa de laboratório antes de ser colocado no forno de gradiente. O forno é regulado em um gradiente de 35°C para 80°C. A diferença de temperatura entre os segmentos individuais de aquecimento deve ser de 1°C, conforme Figura 16. Empurre o painel de teste preparado no forno gradiente e pressione-o para o banco de aquecimento usando um dispositivo de prensagem. Expor o painel de teste no forno gradiente por 30 min, em seguida, retire-o do forno.
Figura 16 - Banco de aquecimento do Forno de Gradiente
A escolha do fluído a ser utilizado no teste é feito por acordo das partes interessadas. A norma sugere os seguintes produtos químicos de laboratório:
‒ Solução de Hidróxido de sódio, com 5% de Na OH em massa ‒ Solução de Ácido Clorídrico, com 10% de HCl em massa ‒ Solução de Ácido Sulfuroso, com 6% de H2SO3 em massa ‒ Solução de Ácido Sulfúrico, com 10% de H2SO4 em massa ‒ Solução de Ácido Sulfúrico, com 36% de H2SO4 em massa ‒ Água conforme os requisitos do Grau 3 da ISO 3696
E as seguintes substâncias biológicas: ‒ Resina
Figura 16 - Banco de aquecimento do Forno de Gradiente
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201934 •
• Solução de Ácido Sulfúrico, com 10% de
H2SO
4 em massa
• Solução de Ácido Sulfúrico, com 36% de
H2SO
4 em massa
• Água conforme os requisitos do Grau 3 da
ISO 3696
E as seguintes substâncias biológicas:
• Resina
• Simulação de excremento de inseto
• Goma arábica
• Breu
NACE Standard TM0174-2002 Standard Test Method Laboratory Methods for the Evaluation of Protective Coatings and Lining Materials on Metallic Substrates in Immersion Service
Esta norma apresenta dois métodos de ensaio
que são citados na norma ASTM D 6943 para
Figura 17 - Diagrama esquemático do procedimento A (célula Atlas).
avaliar o desempenho de tintas e revestimen-
tos anticorrosivos utilizados no serviço de
imersão.
Procedimento A: teste de um lado
Este método de ensaio consiste em expor um
lado de um painel revestido em um ambiente
potencialmente degradante em condições muito
próximas daqueles que podem ser encontradas
em condições reais de serviço. O detalhamento
do equipamento é apresentado na Figura 17.
Este procedimento é similar as Normas ASTM D
6943 (Método B) e ASTM C 868.
Procedimento B: teste de imersão
Este método de teste consiste em imersão total
ou parcial de um painel completamente revesti-
do na solução de ensaio sob condições isotérmi-
cas. O equipamento utilizado é apresentado na
Figura 18. Este procedimento é similar a Norma
ASTM D 6943 (Método A).
Revista Corrosão & Proteção
13
‒ Simulação de excremento de inseto ‒ Goma arábica ‒ Breu
NACE Standard TM0174-2002 Standard Test Method Laboratory Methods for the Evaluation of Protective Coatings and Lining Materials on Metallic Substrates in Immersion Service Esta norma apresenta dois métodos de ensaio que são citados na norma ASTM D 6943 para avaliar o desempenho de tintas e revestimentos anticorrosivos utilizados no serviço de imersão. Procedimento A: teste de um lado Este método de ensaio consiste em expor um lado de um painel revestido em um ambiente potencialmente degradante em condições muito próximas daqueles que podem ser encontradas em condições reais de serviço. O detalhamento do equipamento é apresentado na Figura 17. Este procedimento é similar as Normas ASTM D 6943 (Método B) e ASTM C 868
Figura 17 - Diagrama esquemático do procedimento A (célula Atlas).
Procedimento B: teste de imersão Este método de teste consiste em imersão total ou parcial de um painel completamente revestido na solução de ensaio sob condições isotérmicas. O equipamento utilizado é apresentado na Figura 18. Este procedimento é similar a Norma ASTM D 6943 (Método A).
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 35
Revista Corrosão & Proteção
14
Figura 18 - Reator do procedimento B teste de imersão que consta da norma NACE TM0174
NACE TM0185-2006 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing O teste de Autoclave simula condições de campo para pinturas internas e/ou revestimentos para aplicações em tanques e vasos expostos a líquidos (polares e não polares) e gases (mistura de meios corrosivos, inflamáveis e/ou inertes), temperatura e pressão. É possível também simular serviço em que há a possibilidade de rápida descompressão. A Figura 19 apresenta o esquema de montagem da Autoclave.
Figura 19 - Diagrama esquemático do sistema de Autoclave
Os painéis de teste são imersos na fase líquida saturada com uma mistura de gases (por exemplo,. 5% H2S, 5% CO2 e 90% de metano) e expostos a pressão e temperatura. O vaso de alta pressão é aquecido uniformemente por um banho de óleo
Figura 18 - Reator do procedimento B teste de
imersão que consta da norma NACE TM0174
NACE TM0185-2006 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing
O teste de Autoclave simula condições de cam-
po para pinturas internas e/ou revestimentos
para aplicações em tanques e vasos expostos a
líquidos (polares e não polares) e gases (mistura
de meios corrosivos, inflamáveis e/ou inertes),
temperatura e pressão. É possível também
simular serviço em que há a possibilidade de
rápida descompressão. A Figura 19 apresenta o
esquema de montagem da Autoclave.
Revista Corrosão & Proteção
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Figura 18 - Reator do procedimento B teste de imersão que consta da norma NACE TM0174
NACE TM0185-2006 - Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing O teste de Autoclave simula condições de campo para pinturas internas e/ou revestimentos para aplicações em tanques e vasos expostos a líquidos (polares e não polares) e gases (mistura de meios corrosivos, inflamáveis e/ou inertes), temperatura e pressão. É possível também simular serviço em que há a possibilidade de rápida descompressão. A Figura 19 apresenta o esquema de montagem da Autoclave.
Figura 19 - Diagrama esquemático do sistema de Autoclave
Os painéis de teste são imersos na fase líquida saturada com uma mistura de gases (por exemplo,. 5% H2S, 5% CO2 e 90% de metano) e expostos a pressão e temperatura. O vaso de alta pressão é aquecido uniformemente por um banho de óleo
Figura 19 - Diagrama esquemático do sistema de Autoclave
Os painéis de teste são imersos na fase líqui-
da saturada com uma mistura de gases (por
exemplo,. 5% H2S, 5% CO
2 e 90% de metano) e
expostos a pressão e temperatura. O vaso de
alta pressão é aquecido uniformemente por um
banho de óleo de silicone. A temperatura no
interior do vaso é monitorada por um termopar
conectado ao vaso.
Ao final do período de teste, as duas áreas do
painel (fase líquida e gasosa) podem ser ava-
liados comparando com um painel padrão,
que não passou por teste com relação a alguns
aspectos:
• Aderência: cortes paralelos, cortes em X
(ASTM D 6677), Pull-off (ASTM D 4541)
• Espessura de película (ASTM D7091)
• Bolhas (ASTM D 714)
• Fissuras(Cracking - ASTM D 661)
• Delaminação
• Mudanças de cor
• Brilho (ASTM D 523)
• Espectroscopia de impedância eletroquími-
ca (EIS) (ISO 16773)
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201936 •
Ensaios de imersão previstos nas Normas Petrobras
Norma Petrobras Ensaios de imersão Norma do ensaio
N-2628, N-2630, N-2677, Imersão em Água Destilada, ASTM D 870
N-1277, N-1661, N-1841, N-2628, N-2630, N-2677, N-2680, N-1374
Imersão em Água Salgada (3,5 % de NaCl)
Imersão em Xileno,
Imersão em NaOH a 10 %,
Imersão em Metil-Isobutil-Cetona,
ASTM D 1308
N-2680, N-1374 Imersão em Água do Mar Sintética a 40°C, ASTM D 1141
N-2912 Célula atlas a 40°C h (antiga ASTM C 868)
Célula atlas a 60°C h (antiga ASTM C 868)
Célula atlas a 80°C h (antiga ASTM C 868)
ASTM D 6943
ASTM D 6943
ASTM D 6943
N-2912, N-1374 Imersão em Água Destilada, 40°C,
Imersão em NaOH a 30 %,
Imersão em H2SO4 a 40 %,
Imersão em Xileno,
Imersão em Nafta de coque,
Imersão em Etanol combustível,
ISO 2812-1
ISO 2812-1
ISO 2812-1
ISO 2812-1
ISO 2812-1
ISO 2812-1
N-2912 Resistência à água destilada 40°C, ISO 2812-2
N-1374, N-2912 Descolamento catódico ASTM G 8
N-2912 Autoclave @ 150 ºC, Notas 1 e 2 NACE TM 0185
Normas Petrobras referidas na tabela acima
• N-1277 – Tinta de Fundo Epóxi Rica em Zinco
• N-1374 - Revestimentos Anticorrosivos para Manutenção de Unidades Marítimas de Exploração e
de Produção
• N-1661 – Tinta de Zinco Etil-Silicato
• N-1841 – “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato
• N-2628 – Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura
• N-2630 – Tinta de Fundo Epóxi de Alta Espessura
• N-2677 – Tinta de Poliuretano Acrílico
• N-2680 – Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas
• N-2912 – Tinta Epóxi “Novolac
NOTA 1
A solução a ser utilizada deve ter a seguinte composição: 70 000 ppm de íons cloreto, 21,0 g/L de
acetato de sódio trihidratado, pH inicial igual à 5,0, ajustado com ácido clorídrico.
NOTA 2
A fase gasosa deve ser composta por 96 % de CO2 e 4 % de H
2S e, ao longo do ensaio, sua pressão deve
ser mantida suficientemente acima da pressão de vapor da água a 150 ºC, para evitar que a solução
entre em ebulição.
Anexos
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 37
Referências
(1) http://www.gaeta.eng.br/e107_files/down-
loads/acabamentosempinturasKaiLohvol2.pdf
(2) http://www.chartercoating.com/coating_ins-
pection/atlas-cell-test.php
(3) http://apluscoating.com/atlas-cell/
Referências normativas
ASTM C868-02 (Reapproved 2012) – Standard Test Method for Chemical Resistance of Protective Linings
ASTM D 870-15 – Standard Practice for Testing Water Resistance of Coatings Using Water Immersion
ASTM D 1141- 98 (Reapproved 2013) – Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water
ASTM D 1308-02 (2013) – Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes
ASTM D 6943-15 – Standard Practice for Immersion Testing of Industrial Protective Coatings and Linings
ASTM G 8 – 96 (Reapproved 2010) Standard Test Methods for Cathodic Disbonding of Pipeline Coatings
ISO 2812-1:2017 – Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 1: Immersion in liquids other than water
ISO 2812-2:2018 – Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 2: Water immersion method
ISO 2812-3:2012 – Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 3: Method using an absorbent medium
ISO 2812-4:2017 – Paints and varnishes — Determination of resistance to liquids — Part 4: Spotting methods
ISO 2812-5:2007 – Paints and varnishes — Determination of re-sistance to liquids — Part 5: Temperature-gradient oven method
NACE TM0185-2006-SG – Evaluation of Internal Plastic Coatings for Corrosion Control of Tubular Goods by Autoclave Testing
NACE TM0174-2002 – Standard Test Method Laboratory Methods for the Evaluation of Protective Coatings and Lining Materials on Metallic Substrates in Immersion Service
Norma Petrobras N-1277 – Tinta de Fundo Epóxi Rica em Zinco
Norma Petrobras N-1374 – Revestimentos Anticorrosivos para Manutenção de Unidades Marítimas de Exploração e de Produção
Norma Petrobras N-1661 – Tinta de Zinco Etil-Silicato
Norma Petrobras N-1841 – “Shop Primer” de Zinco Etil-Silicato
Norma Petrobras N-2628 – Tinta Epóxi Poliamida de Alta Espessura
Norma Petrobras N-2630 – Tinta de Fundo Epóxi de Alta Espessura
Norma Petrobras N-2677 – Tinta de Poliuretano Acrílico
Norma Petrobras N-2680 – Tinta Epóxi, Sem Solventes, Tolerante a Superfícies Molhadas
Norma Petrobras N-2912 – Tinta Epóxi “Novolac”
Agradecimento
Agradecemos sinceramente ao amigo e gran-
de profissional Assistente Técnico da SW, Sr.
Felipe Fredo Naciuk e a equipe do laboratório
de desenvolvimento, Décio Ohira e Tatiane
Colucci, pela cessão de importantes materiais
para a elaboração deste artigo.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201938 •
UTILIZAÇÃO DE ANODOS GALVÂNICOS PARA A PROTEÇÃO CATÓDICA DE ARMADURAS DE REFORÇO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO
Artigo técnico
Luiz Paulo Gomes
DIretor / Empresa: IEC-Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 39
Abstract
Concrete while new and in good conditions has high pH and high electrical resistivity. These features provide excellent corro-sion protection for the reinforcing steel rebars. Over time, concrete can absorb water, CO2, chlorides and other pollutants. This contamination reduces the pH and electrical resistivity of the concrete.
When this happens the concrete turns into an excellent electrolyte, allowing the operation of the corrosion cells. To protect the rebars against corrosion an important solution is the use of galvanic anodes, specially developed for this purpose. Anodes can be installed with exposed rebars (during construction and during structural recovery services) or without the need to break the structure to expose the rebars.
Resumo
O concreto enquanto novo e em bom estado possui pH elevado e alta resistividade elétrica. Essas características conferem exce-lente proteção contra a corrosão para as ferragens de reforço nele embutidas. Com o passar do tempo o concreto pode absorver água, CO2, cloretos e outros poluentes. Essa contaminação reduz o pH e a resistividade elétrica do concreto.
Quando isso acontece o concreto se transforma em um excelente eletrólito, permitindo o funcionamento das pilhas de corro-são. Para proteger as ferragens contra a corrosão uma solução importante consiste na utilização de anodos galvânicos, desen-volvidos especialmente para essa finalidade. Os anodos podem ser instalados com as armaduras de aço expostas (durante a construção e durante os serviços de recuperação estrutural) ou sem a necessidade de quebrar o concreto para deixar as ferra-gens aparentes.
Palavras-chave: Ensaios Cíclicos de Corrosão em Pinturas
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201940 •
Como as ferragens se corroem
A absorção de água, cloretos, CO2 e outros poluen-
tes é muito comum de acontecer, sendo a principal
causa de deterioração das obras de concreto.
A água, os cloretos e os poluentes de um modo
geral diminuem a resistividade elétrica do
concreto, permitindo que as pilhas de corrosão
funcionem com facilidade.
As equações de corrosão, nesses casos, são bas-
tante conhecidas:
Fe => Fe++ + 2e-
½ O2 + H2O + 2e- => 2OH-
Fe++ + 2Cl- => FeCl2
FeCl2 + 2OH- => Fe(OH)2 + 2Cl-
2Fe(OH)2 + ½ O2 => Fe2O3 + 2H2O
Já a absorção de CO2 provoca a carbonatação
do concreto, diminuindo o pH e despassivando
o aço, de acordo com a equação abaixo, também
muito conhecida:
Ca(OH)2 + CO2 (pH>12) => CaCO3 + H2O (pH<9)
O produto de corrosão formado ocupa um
volume muito maior que a massa de ferragem
corroída e o concreto estoura, permitindo a en-
trada de mais água, cloretos, CO2 e poluentes,
alimentando o processo de corrosão.
As fotos a seguir são bastante ilustrativas.
Todos nós estamos acostumados a observar essa
situação em pontes, viadutos e edificações de
um modo geral.
Como proteger as ferragens
Para proteger as ferragens contra a corrosão
uma solução importante consiste na utilização
de anodos galvânicos de liga de zinco de alto
potencial, fabricados especialmente para essa
finalidade.
Esses anodos foram desenvolvidos pela Vector-
Corrosion Technologies, que utiliza um encap-
sulamento especial com argamassa apropriada
de pH elevado, com a finalidade de mantê-los
permanente ativados dentro do concreto.
Experiências práticas mostram que os anodos
de zinco, quando utilizados diretamente em
contato com o concreto, sem o encapsulamento,
ficam passivados em pouco tempo, deixam de
funcionar corretamente e não fornecem prote-
ção adequada às armaduras. Por esse motivo os
anodos nunca devem ser instalados diretamen-
te em contato com concreto, sem esse encapsu-
lamento, sob pena de tornarem-se imprestáveis.
O núcleo de cada anodo é fundido com uma
alma de arame recozido, para permitir que se-
jam amarrados nas ferragens com facilidade.
Esses anodos podem ser fabricados em vários
tipos, formatos e tamanhos, dependendo da
aplicação que se deseja.
Veja alguns exemplos:
Figuras 1 e 2: Fotos de ferragens corroídas, situações comuns de serem observadas em pontes, viadutos e edificações.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 41
Figura 3: Três formatos diferentes de anodos para a instalação em armaduras. Existem outros modelos, um para cada tipo de aplicação.
Quando instalar os anodos
Os anodos galvânicos podem ser instalados em
três situações diferentes:
• Em estruturas novas, durante a construção
e antes da concretagem.
• Durante os trabalhos de recuperação estru-
tural, com as ferragens aparentes.
• Sem a necessidade de quebrar o concreto
para expor as ferragens.
Instalação dos anodos galvânicos em obras novas
Veja a seguir alguns exemplos de instalação
dos anodos galvânicos em estruturas novas,
durante a armação das ferragens e antes da
concretagem.
Figuras 4, 5 e 6: Anodos de proteção catódica instalados durante a armação das ferragens e antes da concretagem.
Instalação dos anodos galvânicos durante as atividades de recuperação estrutural
Nos serviços de recuperação estrutural, a inter-
face entre o concreto antigo e o novo concreto
de recuperação adiciona pilhas importantes de
corrosão às ferragens. A instalação de anodos
galvânicos nessas regiões é de fundamental
importância para evitar novos e ainda mais
severos problemas de danos por corrosão.
Devemos sempre aproveitar que as ferragens
estão expostas e instalar os anodos de proteção
catódica, com facilidade e baixo custo, antes
da concretagem dos locais recuperados. Assim
sendo, podemos afirmar com segurança que
não existe nenhuma justificativa, nem técnica
e nem econômica, para que esse procedimento
não seja adotado durante as atividades de recu-
peração estrutural.
Veja essas fotos da instalação dos anodos
durante os serviços de recuperação estru-
tural e verifique como é simples adotar esse
procedimento.
Figuras 8, 9 e 10 e 11: Anodos de proteção catódica sendo instalados durante os serviços de recuperação estrutural.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201942 •
Instalação dos anodos galvânicos sem que as ferragens estejam aparentes
Os anodos também podem ser instalados sem
que as ferragens estejam expostas e sem a
necessidade de quebrar o concreto. Isso acon-
tece, com muita frequência, em colunas, vigas,
pilares e paredes, onde são diagnosticados
problemas de corrosão mediante medições dos
potenciais da armadura em relação ao concreto,
o chamado potencial de corrosão. Nesses casos
são feitos furos na estrutura de concreto para a
instalação de anodos cilíndricos, especialmente
desenvolvidos para essas aplicações. O cabo
elétrico do anodo é ligado eletricamente à fer-
ragem com uma técnica especial, sem a necessi-
dade de expor o aço.
Veja os exemplos abaixo.
Figuras 12, 13 e 14: Anodos de proteção catódica sendo instalados sem que as ferragens estejam expostas, em locais onde foram detectados problemas de corrosão. Repare que os anodos para essas aplicações são cilíndricos, para que sejam introduzidos com facilidades nos furos feitos com essa finalidade.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 43
Proteção catódica por corrente impressa
Para o caso de grandes estruturas o sistema de
proteção catódica mais indicado pode ser o sis-
tema do tipo por corrente impressa, onde são
utilizados anodos inertes especiais alimentados
por um ou mais retificadores de corrente.
A definição do método mais indicado de prote-
ção catódica (galvânica ou por corrente impres-
sa) depende de um estudo criterioso onde são
analisadas as vantagens técnicas e econômicas
de cada método para uma determinada estrutu-
ra de concreto.
Medições dos potenciais de corrosão das ferragens
Para a avaliação e estudo de corrosão das fer-
ragens de uma determinada estrutura de con-
creto utilizamos sempre a análise dos potencias
ferragem em relação ao concreto (potenciais
de corrosão), medidas com o auxílio de um
voltímetro de alta impedância e um eletrodo
de referência de Cu/CuSO4, de acordo com a
Norma ASTM C876-15 (Standard Test Method
for Corrosion Potentials Uncoalted Reinforced
Steel in Concrete).
Nesses casos, as seguintes situações podem
ocorrer:
• Potencial mais negativo que -350mV (alto
risco de corrosão, corrosão ativa)
• Potencial entre -350mV e -200mV (médio
risco de corrosão, corrosão moderada)
• Potencial menos negativo que -200mV (bai-
xo risco de corrosão, ferragem passivada)
Figura 15: Medição do potencial da armadura de aço em relação ao concreto (potencial de corrosão). Com essas medições podemos diagnosticar os problemas de corrosão nas ferragens, sem a necessidade de quebrar o concreto e expor as armaduras para inspeção visual.
Normas técnicas
Além da Norma ASTM C 876-15, as seguintes
normas e standards são utilizadas para a apli-
cação de proteção catódica em estruturas de
concreto:
• Norma ISO12696:2016
(Cathodic Protection of Steel in Concrete)
• Standard NACE SP0187-2017
(Design for Corrosion Control of Reinforcing
Steel in Concrete)
• Standard NACE SP0112-2017
(Corrosion Management of Atmosferic
Exposed Reinforced Concrete Structures)
• Standard NACE SP0290-2007
(Impressed Current Cathodic Protection
of Reinforcing Steel in Atmosfhericaly
Exposed Concrete Structures)
• Standard NACE SP0408
(Cathodic Protection of Reinforcing Steel in
Buried or Submerged Concrete Structures).
Procedimento recomendado
O procedimento que temos utilizado com fre-
quência e que recomendamos adotar para o
estudo, projeto, fornecimento e instalação do
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201944 •
sistema de proteção catódica em estruturas de
concreto é o seguinte:
Primeira Etapa: análise dos desenhos, inspeção
visual, medições dos potenciais das ferragens e
demais medições de campo.
Segunda Etapa: análise das informações de
campo e elaboração do projeto de proteção ca-
tódica, com definição do tipo de proteção a ser
utilizado (galvânico ou corrente impressa), es-
pecificação dos materiais, desenhos e instruções
de instalação.
Terceira Etapa: fornecimento dos mate-
riais e instalação dos anodos, incluindo os
Certificados de Garantia.
Conclusões
Os problemas de corrosão em estruturas de
concreto são bastante frequentes e precisam
ser estudados com muito cuidado, sendo impor-
tante que sejam diagnosticados corretamente.
A utilização de proteção catódica com o uso de
anodos galvânicos (proteção catódica galvânica)
ou, em situações especiais, com anodos inertes
e retificadores de corrente (proteção catódica
por corrente impressa) é a uma solução im-
portante, que nos permite garantir resultados
confiáveis ao longo dos anos.
A instalação de proteção catódica pode sempre
ser complementada com outros métodos de
proteção contra a corrosão, como a utilização
de concretos especiais, injeção de polímeros,
pintura, revestimento e galvanização das ar-
maduras, mas é a única solução que pode ser
utilizada isoladamente com segurança e total
garantia, sem a utilização de qualquer outra
medida de proteção.
A instalação de anodos galvânicos é sempre
recomendada em todas as atividades de recupe-
ração estrutural e de extrema importância para
evitar a continuidade dos processos corrosivos
em estruturas de concreto de um modo geral,
antes mesmo que os primeiros sinais de deterio-
ração comecem a aparecer.
Nessas situações as medições dos potenciais
de corrosão são de extrema importância para o
estudo e elaboração de um diagnóstico preciso.
Referências
Gomes, Luiz Paulo, How to Preserve Concrete Structures With Galvanic Anodes for Cathodic Protection. Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 27, October 2018.
Gomes, Luiz Paulo, Come Preservare Le Struture in Cemento Con Gli Anodi Galvanici Di Protezione Catodica, Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 27, October 2018, Edição Italiana.
Gomes, Luiz Paulo, Cómo Mantener las Estructuras de Hormigón Con Ánodos Galvánicos de Protection Catódica, Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 11, Agosto 2018, Edição para a América Latina.
Gomes, Luiz Paulo, The Importance for Cathodic Protection for the Modern World. Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 28, December 2018.
Gomes, Luiz Paulo, L´ímportanza Della Protezione Catodica Per Il Mondo Moderno. Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 28, December 2018, Edição Italiana
Gomes, Luiz Paulo, Protecting Underground Pipelines Against Corrosion and Electrical Interference. Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 26, June 2018.
Gomes, Luiz Paulo, La Protezione Delle Condotte Interrate Dalla Corrosione e Dalle Interferenze Elettriche, Artigo Técnico publicado na revista IPCM – PROTECTIVE COATINGS, Edição No. 26, June 2018, Edição Italiana..
Gomes, Luiz Paulo, Sistemas de Proteção Catódica, livro publicado pela IEC-INSTALAÇÕES E ENGENHARIA DE CORROSÃO LTDA, 1970.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 45
BARRA DE AÇO PARA ARMADURA DE CONCRETO GALVANIZADA POR IMERSÃO A QUENTE
Artigo técnico
Ricardo Suplicy Goes
Gerente Executivo / Empresa: ICZ – Instituto de Metais Não Ferrosos
Abstract
The corrosion of the reinforcing steel bar embedded in the concrete is considered one of the greatest pathologies. And most of the time it is caused by the high density of the reinforcing steel bar with insufficient concrete cover. This article intends to demonstrate that it can extend the service life of the reinforcing steel bar embedded in the concrete, even occurring the causes cited above, with the technology of hot-dip galvanizing, which zinc coating in the reinforcing steel bar. It is a treatment of the surface of the steel, which by a metallurgical reaction, protects the steel against corrosion, with efficacy and low cost. Hot Dip Galvanizing is a consoli-dated process with its tenacious, durable zinc coating, is uniquely suited to withstand these rigors without causing detriment to the concrete. It is used by the world for over 60 years and Brazil is already using, as we present here.
Keywords: Barra, vergalhão, concreto, galvanizado, galvanização
Resumo
Uma das maiores patologias do concreto armado é a corrosão das armaduras embutidas no concreto. O Brasil tem registrado ulti-mamente com mais frequência o colapso de estruturas de concreto, sejam em edificações ou em obras de arte (pontes/viadutos). A barra de aço para armadura de concreto galvanizada por imersão a quente, que protege o aço contra a corrosão, é uma alternativa que resolve o problema na raiz, com eficácia e baixo custo.
Palavras-chave: concreto, barra, vergalhão galvanizado, galvanização
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201946 •
Introdução
O concreto armado (reforçado) é um dos mate-
riais de construção mais amplamente usado.
Tem custo razoavelmente baixo, facilmente
disponível, possui uma gama de propriedades e
características adequadas para diversas aplica-
ções na construção civil.
O concreto armado é resultado da união entre
concreto simples e armadura de reforço em seu
interior. A armadura de reforço constitui-se
de barras de aço adicionadas na zona onde o
concreto é solicitado à tração. Desse modo, o
concreto e o aço trabalham em conjunto, uma
vez que, o concreto, resiste aos esforços de com-
pressão, e o aço, absorve os esforços à tração
cujo concreto apresenta baixa resistência.
Porém, um dos principais pontos a ser obser-
vado, é garantir a plenitude da barra de aço
destinada à armadura de concreto armado, pelo
aumento de sua vida útil e assim manter a efi-
ciência do concreto armado.
Atualmente no Brasil temos presenciado com
mais frequência os colapsos de estruturas de
concreto armado em edificações e obras de arte
(pontes/viadutos) em função da corrosão das
armaduras, diagnosticadas pela falta da manu-
tenção, que gera custos. Esta falta de manuten-
ção pode ser mitigada pela galvanização por
imersão a quente das barras de aço destinada à
armadura de concreto armado.
Desenvolvimento
O problema da corrosão das barras de aço para armadura de concreto
O concreto é um material poroso constituído de
pequenos poros e capilares, através dos quais
os elementos corrosivos como a água, os íons
de cloreto, o oxigênio, o dióxido de carbono e
outros gases se infiltram na matriz de concreto,
eventualmente atingindo as barras de aço des-
tinadas à armadura de concreto armado.
Para cada mistura de concreto, em alguns
níveis críticos de elementos corrosivos, o aço
despassiva-se e a corrosão se inicia, conforme
ilustrado na figura 01. O concreto por si só
exibe boa resistência de compactação, mas
possui pouca resistência de tensão, geralmente
cerca de um décimo da resistência de compac-
tação. Quando o ferro se oxida, ocorre uma di-
minuição da seção da armadura e os produtos
resultantes da corrosão são de 2-10 vezes mais
volumosos do que o aço original, o que gera
tensão que excede a capacidade de tensão do
concreto ao seu redor, fazendo-o rachar e frag-
mentar-se, conforme ilustrado na figura 02.
Após a rachadura ter ocorrido, a capacidade
estrutural do elemento pode ser comprometi-
da, podendo ser necessários reparos caros para
ampliar sua vida útil.
O método mais comum é assegurar que o con-
creto que cobre o reforço (a barra) seja da espes-
sura adequada e que o concreto em si seja denso
e impermeável.
Como muitas vezes a realidade em campo não
condiz ao que foi projetado, uma linha de defe-
sa importante é proteger da corrosão a própria
barra, por galvanização por imersão a quente,
que consiste no revestimento do zinco no aço/
ferro. O aço é imerso em um banho de zinco
fundido a uma temperatura entre 440 °C a 480
°C, o que resulta em uma reação metalúrgica
entre o zinco e o ferro, isto é, o zinco penetra
na rede cristalina do metal base, resultando em
uma difusão intermetálica, ou seja, na forma-
ção de ligas de Fe-Zn, camadas intermetálicas,
na superfície de contato do substrato.
Este processo torna o revestimento integrado
desde o metal base até a superfície, onde a ca-
mada formada é de zinco puro, isolando as bar-
ras de aço do concreto ao redor.
As barras galvanizadas por imersão a quente
oferecem muitas vantagens sobre as barras
convencionais sem proteção, incluindo:
• O aço fica protegido contra a corrosão antes
de ser imerso no concreto.
• O zinco possui limite de concentração de
cloreto mais alto para corrosão que o aço
descoberto. Isso retarda significativamente
o início da corrosão, a partir da infiltração de
cloretos, na superfície das barras por galva-
nização por imersão a quente.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 47
• A velocidade de corrosão do zinco no con-
creto é menor que a do aço, e os produtos de
corrosão que o zinco forma não provocam
tensões internas tão prejudiciais como as
que o aço produz, quando sofre corrosão
dentro do concreto. Como resultado o con-
creto não sofre deterioração.
• Os revestimentos de zinco proporcionam,
além da barreira, uma proteção catódica,
isto é, o zinco apresenta um potencial de
redução menor que o ferro, se oxidando pre-
ferencialmente ao aço, o que significa que se
ocorrer alguma imperfeição ou rachadura
no revestimento, expondo o aço, a corrosão
se concentrará preferencialmente na cama-
da do zinco circundante, proporcionando
assim uma proteção eletroquímica ao aço
exposto. Desta forma, o revestimento gal-
vanizado não pode ser debilitado pelos pro-
dutos resultantes da corrosão do aço, como
ocorre no caso de outros revestimentos tipo
barreira, como por exemplo, o epóxi.
• A maior resistência à corrosão das barras
por galvanização por imersão a quente
permite uma maior tolerância à diversidade
e aplicações do concreto.
• Sua aplicação está padronizada de acordo
com normas internacionais (ASTM A767,
ISO 14657), que asseguram a qualidade e as
características de aplicação.
Figura 01: Corrosão na armadura de aço
Figura 02: Concreto fragmentado.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201948 •
• No Brasil existe a norma ABNT NBR
16300:2016 - Galvanização por imersão a
quente de barras de aço para armadura de
concreto armado - Requisitos e métodos de
ensaio.
• As barras de aço para armadura de concreto
armado galvanizadas por imersão a quen-
te atendem aos requisitos da norma NBR
7480:2007 – aço destinado a armaduras de
concreto armado.
Performance das barras de aço para armadura de concreto galvanizadas por imersão a quente no concreto
• Relação água/cimento: entre 0,4 e 0,5 para
concreto armado em ambiente marinho
é a recomendação de norma ABNT NBR
6118:2014 - Projeto de estruturas de concre-
to — Procedimento.
• Quanto menor esta relação, menor a po-
rosidade do concreto, portanto menos
permeável;
• Embora o hidroxizincato de cálcio não evite
a penetração do íon cloreto, a superfície
do vergalhão galvanizado é 2,5 vezes mais
tolerante a cloretos do que vergalhão sem
proteção.
• Zinco em soluções fortemente alcalinas (>
pH 12,5) é passivado por formação de cama-
da de cristais aderentes – hidroxizincato de
cálcio (CaHZn).
• A formação do hidroxizincato de cálcio
(CaHZn) começa imediatamente em contato
com a solução de cimento molhado, redu-
zindo assim o valor do pH ao redor de 9,0,
levando o zinco ao seu estado passivado,
portanto cessando sua oxidação, estabili-
zando o mesmo e isolando-o do ambiente
circundante. A reação com zinco cessa logo
que o concreto endurece.
• As barras de aço galvanizadas não sofreram
com os efeitos de elementos ácidos produzi-
dos pela carbonatação à medida que o con-
creto envelhece, pois, o zinco tem uma faixa
de pH de passivação, Ph entre 06 e 12) muito
maior que o aço.
• O hidroxizincato de cálcio é um produto
fibroso, apresenta uma elevada adesão quí-
mica ao concreto, o que resulta na elevada
aderência ao concreto.
• Há evidências que sugerem que a difusão
dos produtos resultantes da corrosão do zin-
co ajuda a preencher os espaços porosos na
interface concreto/vergalhão, tornando essa
área menos permeável e ajudando a reduzir
o transporte de substâncias agressivas (como
os cloretos) através desta interface, que dá
acesso ao revestimento de zinco.
Aderência da barra de aço galvanizado por imersão a quente ao concreto
• A aderência das barras galvanizadas ao
concreto não é menor do que a dos verga-
lhões sem revestimento; e em muitos casos
é ainda melhor. A média do coeficiente de
conformação superficial, µ=1,8 atende aos
requisitos da norma ABNT NBR 7480 –
Aço destinado às armaduras de concreto
armado (mínimo µ = 1,5 para Ø ≥ 10mm
para categorias CA50 e CA60). Isso permite
utilizar as mesmas especificações de projeto
no concreto armado (tamanho das barras,
comprimentos das sobreposições, etc.), que
se aplicam no caso das barras sem proteção.
Os dados acima são resultados de ensaios
realizados, em agosto de 2013, ensaios no
laboratório Falcão Bauer.
Evolução de hidrogênio
Algum hidrogênio nascente ocorre por reação
do zinco com a pasta de cimento alcalina, sendo
mais uma reação catódica do processo. A evolu-
ção cessa quando a pasta endurece.
O hidrogênio nascente sobre o zinco, neste
caso, não migra para dentro, não atingindo o
aço, pois a difusibilidade do hidrogênio nascen-
te no zinco é bastante pequena, em torno de
três vezes menor que o valor observado sobre o
aço. Assim o aço permanecerá íntegro.
Presença de outros metais no concreto
Uma consideração adicional ao usar o aço
galvanizado é a possibilidade de estabelecer
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 49
conexões bimetálicas entre o zinco e o aço sem
revestimento. O aço galvanizado não deve ser
unido a grandes áreas de aço sem revestimento,
cobre ou outros metais, a menos que se aplique
isolamento adequado. Arames para amarração,
suportes e outras barras também devem ser
galvanizados.
Práticas no campo das barras de aço para armadura de concreto galvanizadas por imersão a quente no concreto
É recomendado consultar o Anexo B – Diretriz
para a prática no campo, da ABNT NBR
16300:2016 - Galvanização por imersão a quen-
te de barras de aço para armadura de concreto
armado - Requisitos e métodos de ensaio.
Dobra das barras de aço para armaduras de concreto galvanizadas por imersão a quente
As barras de aço para armaduras de concreto
galvanizadas por imersão a quente, conforme
norma americana ASTM A767:
• Apresentam desempenho aos esforços de
tração similar aos das barras nus. O processo
da galvanização por imersão a quente não
afeta as propriedades mecânicas do aço para
o concreto armado.
• Dobra após a galvanização, a presença de
rachaduras e descamação do revestimento
do zinco na área de curvatura não devem
ser motivos de rejeição. A tendência de ra-
chaduras do revestimento de zinco aumenta
com o diâmetro da barra e com a intensida-
de e taxa de curvatura.
• Eventuais danos podem ser reparados com
tinta rica em zinco (mín. de 85% de zinco) ou
pelo processo de metalização de zinco.
Manuseio e armazenamento
Os vergalhões galvanizados podem ser arma-
zenados na intempérie sem afetar seu desem-
penho anticorrosivo. Isso permite o armaze-
namento de tamanhos-padrão de modo que
estejam disponíveis segundo demanda. Outra
característica do vergalhão galvanizado é que
pode ser manipulado e disposto da mesma ma-
neira que o vergalhão sem revestimento. Isso
devido à alta resistência à abrasão que possui o
material galvanizado por imersão a quente.
Soldagem durante a instalação
Soldar vergalhões galvanizados não é um pro-
blema desde que sejam tomadas as precauções
necessárias, como aplicar na região da solda
tinta com teor mínimo de 85% de zinco ou as-
persão térmica de zinco – metalização. O pro-
cedimento inclui utilizar velocidades de solda
mais lentas e manter uma ventilação adequada.
Reparos no revestimento durante a instalação
Danos ao revestimento em áreas soldadas,
dobradas ou bordas cortadas não afetarão
significativamente a proteção oferecida pela
galvanização se a área exposta for pequena em
relação à área galvanizada, conforme ilustrado
na figura 03, abaixo.
Figura 03: Vergalhão Galvanizado a fogo
Atualmente as siderúrgicas oferecem o for-
necimento das barras de aço para armaduras
de concreto armado já dobrado e cortado nas
dimensões do projeto. É recomendado realizar
a galvanização por imersão a quente nestas
condições para aumentar a eficiência do reves-
timento do zinco nas barras.
Aplicações das barras de aço para armadura de concreto galvanizada por imersão a quente
Existem muitos exemplos ao redor do mundo
onde as barras galvanizadas têm sido usadas
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201950 •
com sucesso em diversos tipos de edificações,
estruturas e construções de concreto reforçado,
incluindo:
• pisos e pavimentos de pontes em concreto
reforçado;
• torres de resfriamento e chaminés;
• armazéns para armazenagem de carvão;
• revestimentos de túneis, tanques e instala-
ções para armazenagem de água;
• cais, quebra-mares e plataformas marítimas;
• marinas e ancoradouros flutuantes;
• diques e balaustradas costeiras;
• fabricas de papel, plantas de saneamento e
tratamento de águas residuais;
• instalações industriais e plantas de produtos
químicos;
• equipamentos, fixações para autoestradas e
barreiras de proteção;
• postes e torres de transmissão de energia
feitos em concreto.
Alguns exemplos de países que possuem estru-
turas importantes utilizando o vergalhão gal-
vanizado são: Austrália, Nova Zelândia, Índia,
Japão, Estados Unidos, Canadá, Londres, Itália,
Holanda.
Desempenho similar das barras de aço galvani-
zadas foi obtido nas Ilhas Bermudas, o que con-
firma a durabilidade a longo prazo do concreto
armado com as armaduras galvanizadas, em
ambientes marítimos.
Há mais de 60 anos, todos os cais, quebra-ma-
res, pisos de pontes, subestruturas e outras in-
fraestruturas nas Bermudas são regularmente
construídos com barras de aço galvanizadas.
Um exame detalhado das amostras do concre-
to dessas estruturas revelou que os produtos
resultantes da corrosão do zinco migraram
para uma distância considerável (cerca de
0,4mm), a partir da interface zinco/concreto,
para o interior da matriz do concreto circun-
dante, sem produzir nenhum efeito visível no
concreto.
Discussões e Conclusões
A experiência no Brasil
Veja abaixo as obras nacionais que foram utili-
zadas barras de aço para armadura de concreto
galvanizada por imersão a quente.
• 2008 - Museu Iberê Camargo – Porto
Alegre/RS – Figura 04 - 100% em vergalhão
galvanizado por imersão a quente
Figura 04: Museo Iberê Camargo
• 2012 - Elevado da perimetral – projeto porto
maravilha – RJ - 1ª Especificação de verga-
lhão galvanizado para obra pública no Brasil
• 2013 - MAR – Museu de Arte do Rio de
Janeiro – Figura 05. Utilizado mais de 80
toneladas de vergalhão galvanizado para o
concreto armado e 37 colunas em aço galva-
nizado, para sustentação da laje que simula
uma marola.
Figura 05: Museo do MAR
• 2017 – Instituto Moreira Sales – Figura 06
- São Paulo SP – 100 % em vergalhão galva-
nizado por imersão a quente
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 51
Figura 06: Instituto Moreira Sales
A galvanização por imersão a quente é um in-
vestimento pequeno, mas muito importante.
É usada exaustivamente em todo o mundo,
todos os anos, para proteger milhões de tone-
ladas de aço contra a corrosão. A galvanização
por imersão a quente é, portanto, um serviço
amplamente disponível, com um custo mui-
to competitivo em relação a outros sistemas
de proteção dos vergalhões de aço. Quando
comparado ao custo total da construção ou da
edificação, e aos enormes custos potenciais as-
sociados à manutenção prematura do concreto
danificado ou falhas da estrutura, o custo adi-
cional pago pela moldura galvanizada é muito
pequeno e plenamente justificado.
Estudos recentes apresentaram que conside-
rando o custo total da obra, o aumento pela
utilização de barras de aço para armadura de
concreto galvanizadas por imersão a quente é
da ordem de 1% a 3%.
Referências
IZA – International Zinc Association
ICZ – Instituto de Metais Não Ferrosos
Sobre o Autor
Ricardo Suplicy Goes é engenheiro mecânico, pós-gradua-do em Projetos Automotivos pela FEI/SP, em 1992 e MBA em Gestão Empresarial pela FGV. em 2007. Atuou na empresa Mercedes-Benz do Brasil nas áreas da Engenharia Experimental e Marketing. É gerente executivo do ICZ desde 2010, onde atua no desenvolvimento de mercado dos metais não ferrosos para os associados.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201952 •
Nessa edição, foram entrevistados alguns instrutores dos cursos oferecidos pela ABRACO: Laerce de Paula Nunes, Hermano Jambo, Roberto Mariano, Victor Silva e Segehal Matsumoto. Esses representantes do corpo docente da Associação discutiram alguns métodos de ensino e aprendizagem aplicados aos alunos
O estudo da corrosão no Brasil teve início na
década de 50, estimulado pela PETROBRAS
que incluiu esta matéria no programa do seu
curso de Treinamento de Engenheiros na área de
Manutenção de Equipamentos e Refinarias, devido
à necessidade de compreender o processo natural
em que os materiais são deteriorados por fatores
ambientais, podendo ser eles metálicos e não-me-
tálicos. A corrosão pode acarretar prejuízos eco-
nômicos e sociais para as grandes indústrias e a so-
ciedade em geral, uma vez que, ao longo dos anos, é
Cursos de corrosão e proteção anticorrosiva oferecidos pela ABRACO buscam capacitar mais profissionais na área
inevitável que a degradação venha acontecer, atin-
gindo até mesmo automóveis e prédios, onde quer
que existam materiais metálicos. No entanto, o
aprofundamento no assunto está sendo primordial
para aumentar os índices de proteção dos materiais
com o uso de técnicas que retardam ou impedem as
reações químicas dos processos corrosivos. Um dos
maiores investimentos e preocupações da ABRA-
CO (Associação Brasileira de Corrosão), é a respei-
to do ensino da corrosão. Inclusive a Associação
dispõe de vários cursos sobre o assunto, além dos
trabalhos que vêm desempenhando durante os 50
anos de sua existência.
De acordo com Laerce Nunes, para trabalhar
nessa área e evitar que a corrosão ocorra, é
necessário ao profissional conhecimento e
experiência. Segundo o engenheiro, os cursos
da Associação são muito úteis na formação das
pessoas. “Ao longo de sua história, a ABRACO
tem incentivado os autores a elaborarem livros
sobre corrosão, proteção e seu controle, o que é
extremamente eficaz na divulgação do conhe-
cimento e, portanto, no bom desempenho das
suas aulas, cumprindo de forma eficiente os
seus objetivos”, destacou o engenheiro.
Segundo Hermano Jambo, um mentor deve
desenvolver um “jogo de cintura” para buscar o
conhecimento ou um conceito necessário em
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 53
determinada área, aprimorá-lo e dosá-lo no mo-
mento certo da explicação. Ou seja, lembrar o
conceito aprendido, embora esquecido; ensinar,
se necessário, o conceito de forma estritamente
suficiente e quebrar os paradigmas adquiridos.
“A motivação é a única forma de ensino da corro-
são e para tal o instrutor deve ter em mãos uma
grande gama de exemplos práticos suportados
com uma teoria clara e consistente”, observou.
Além disso, Hermano acrescentou que o assunto
corrosão sendo uma área multidisciplinar, envol-
vendo uma grande gama de conhecimentos tais
como química, metalurgia, ciências dos materiais
e até mesmo eletrônica, o instrutor deve saber
cativar o aluno nas áreas que ele menos gosta e
ainda reforçar os conhecimentos nas áreas afins,
do aluno. “Não é uma tarefa fácil posto que os
alunos, ao longo de sua formação, adquirem
conhecimentos incompletos e também criam pa-
radigmas que influenciam grandemente no seu
aprendizado e, notadamente, na sua boa vonta-
de de adquirir conhecimentos em áreas novas”,
completou o especialista.
Já para Roberto Mariano, um professor que atua
nesta área, além de ter as características neces-
sárias, deve ter uma boa didática, capacidade
de transmitir conhecimentos, utilizar material
áudio visual de muita qualidade e paciência.
“O profissional precisa ter conhecimento sobre
as técnicas, procedimentos e normas técnicas.
Precisa ser ético e ter vasta experiência prática.
Também é importante que seja um profissional
de capacidade reconhecida pelo mercado, por-
que a expectativa dos alunos é muito alta e as
informações são muito questionadas durante as
aulas”, ressaltou o físico.
Victor Silva prefere abordar em suas aulas que
a corrosão deve ser associada a uma perda, a
um desgaste, pois muitos profissionais falam
apenas em oxidação. Dessa forma, ele destaca
que nem sempre a oxidação é considerada
como um processo corrosivo. “Um exemplo, o
aço inoxidável sofre um processo de oxidação
para se tornar ‘inoxidável’, ou seja, neste caso
a oxidação não é igual a corrosão. Então, a cor-
rosão pode e deve ser atribuída como um pro-
cesso de desgaste”, salientou o especialista em
metalurgia e materiais.
Corrosão e suas consequências
Laerce Nunes definiu a corrosão como “um
fenômeno natural que consiste no retorno dos
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201954 •
materiais metálicos ao estado de menor energia
em que se encontravam anteriormente ao seu
processo de obtenção. Os processos corrosivos
podem ser de natureza química ou eletroquími-
ca e assumem diversos nomes, de acordo com
o mecanismo específico, em função do meio ou
ainda das condições de corrosividade”.
Em relação às consequências, o engenheiro
metalúrgico citou que são decorrentes da perda
de material, ou seja, prejuízo na integridade,
vazamentos (no caso de dutos), riscos à segu-
rança das pessoas e danos ambientais. Segundo
Laerce, ao se tratar de um fator da natureza,
para mantê-los na condição metálica é necessá-
rio despender energia. “As técnicas de proteção
e controle da corrosão são recursos justamente
para manter a estabilidade do material, evitan-
do desgaste e, portanto, consumindo energia
para manutenção do material nesta condição
metálica”, explicou o presidente do Conselho.
Segehal Matsumoto preza por esclarecer para
seus alunos as diferenças entre corrosão, ferru-
gem e oxidação. “Corrosão é um termo genérico
que é definido como processo de deterioração
que sofrem os materiais, geralmente metálicos,
causados por reação química e/ou eletroquími-
ca com o meio. Ferrugem é um caso específico
de corrosão que ocorre com o metal ferro ou
aço carbono que reage com a água e oxigênio.
Oxidação também é genérico que é definido
como processo de reação química com o oxigê-
nio. Uma tinta alquídica cura através de oxida-
ção, ou seja, a resina da tinta alquídica reage com
o oxigênio. Uma superfície galvanizada pode
sofrer corrosão e o processo pode não ser uma
reação química com água e oxigênio. A reação do
zinco pode ser com gás carbônico ou gás sulfídri-
co presentes na atmosfera”, ensina o químico.
Além disso, Matsumoto define que a corrosão
é o composto presente na superfície do aço
carbono exposto, mais importante, e é indica-
dor de que está havendo deterioração do metal
e pode estar colocando em risco a estrutura.
“Entender o processo químico de corrosão pode
ser um pouco difícil, e as minhas aulas são re-
ferentes ao combate à corrosão e como evitá-la,
que é mais fácil”, enfatiza.
Monitoração da CorrosãoEm entrevista à Revista Corrosão & Proteção, os instrutores Matsumoto e Hermano dissertaram sobre o tema “monitoração da corrosão” e, além de explicar o assunto, abordaram as técnicas utilizadas com os profissionais da área, dentro da sala de aula.
É muito comum se chamar a corrosão de
ferrugem e de oxidação. Como você abor-
da isso nas suas aulas, principalmente
quando se trata de uma plateia de pouco
conhecimento?
Matsumoto: Corrosão é um termo genérico
que é definido como processo de deterio-
ração que sofrem os materiais, geralmente
metálicos, causados por reação química e/
ou eletroquímica com o meio. Ferrugem é
um caso específico de corrosão, que ocorre
com o metal ferro ou aço carbono que reage
com a água e oxigênio. Oxidação também é
um termo genérico, definido como proces-
so de reação química com o oxigênio. Uma
tinta alquídica cura através de oxidação,
ou seja, a resina da tinta alquídica reage
com o oxigênio. Uma superfície galvaniza-
da pode sofrer corrosão e o processo pode
não ser uma reação química com água e
oxigênio. Sendo assim, fica fácil aos alunos
entenderem a ferrugem e como evita-la.
Basta isolar o aço carbono da água e do
oxigênio que estão presentes na atmosfera.
O que torna o meio agressivo ao ferro é a
presença de eletrólitos. Os eletrólitos mais
comuns são as soluções contendo cloretos,
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 55
sulfatos e carbonatos. Entender o processo
químico de corrosão pode ser um pouco difícil,
e as minhas aulas são referentes a combate à
corrosão ou como evitá-la, que é mais fácil. Em
pintura industrial, proteger o aço é uma tarefa
disciplinada, agora é preciso aprender a pro-
teger a pintura. Quase toda pintura resiste à
agressividade da atmosfera terrestre. A ferru-
gem está quase sempre presente em substratos
de aço carbono pintado e a razão da ocorrên-
cia da ferrugem não é porque a pintura não
resistiu ao ambiente exposto. O especificador
sempre recomenda uma pintura que resista
ao meio agressivo presente na atmosfera. Às
vezes pode ocorrer falhas na aplicação das
tintas e não isolar corretamente o substrato
metálico do meio. São falhas por erro huma-
no ou presença de porosidades que não são
detectados em inspeção visual. Geralmente,
a ferrugem ocorre quando o isolamento do
aço carbono com o ambiente através de bar-
reira física é rompido por danos mecânicos.
A velocidade da corrosão é relativamente
baixa e, se uma estrutura entra em colapso e
quebra, normalmente informam que a causa é
corrosão. Na verdade, na maioria dos casos, a
causa principal deste colapso na estrutura, é a
falta de manutenção da pintura.
Como pode ser feito o monitoramento da
corrosão?
Hermano: É possível realizar a monitoração da
corrosão basicamente através de três métodos:
métodos analíticos; ensaios não destrutivos e
métodos corrosionais. Este último, por sua vez,
se divide em eletroquímicos e não eletroquími-
cos. Os métodos analíticos baseiam-se na medi-
ção de íons ou substâncias que, de alguma for-
ma, estão associadas à corrosão. Estas medições
são, na maioria das vezes, feitas em laboratório
através de amostras colhidas na unidade indus-
trial. Entretanto, alguns métodos são fáceis de
ser adaptados ao campo:
• medidas de concentração de íons. Na maior
parte das vezes, estes íons são metálicos, tais
como Fe2+, Cu2+ etc. As concentrações destes
íons nos indicam a severidade do processo
corrosivo e, em alguns casos, até mesmo a
taxa de corrosão;
• medidas de pH. A medição de pH é um méto-
do relativamente barato, que se presta à ava-
liação do processo corrosivo e não à medição
da taxa de corrosão. Em alguns casos, contu-
do, este método pode ser extremamente útil,
pois é facilmente realizado no campo;
• medidas de O2. Em alguns casos, este mé-
todo, que possui basicamente as mesmas
limitações da medição de pH, pode ser útil
nos casos em que o processo corrosivo é con-
trolado pela concentração de oxigênio, como
por exemplo, em água de caldeiras;
• medidas de atividade microbiológica. A
participação da ação biológica nos processos
corrosivos pode ser bem maior do que pen-
samos. Em sistemas de água de refrigeração,
por exemplo, a ação corrosiva por bactérias
é, na maioria das vezes, a principal causa de
danos. A forma tradicional de controle de
bactérias é a adição de biocidas à água de
refrigeração. Estes biocidas, tais como o cloro,
também podem ser extremamente corro-
sivos. Desta forma, o uso de analisadores
biológicos é de extrema importância, pois,
além de permitirem o controle da população
de bactérias, possibilitam o uso otimizado dos
biocidas que, além de caros, podem ser tam-
bém corrosivos e poluentes.
Os ensaios não destrutivos (ENDs) também
podem ser um valioso método de monitoração
da corrosão, pois podem indicar a perda de es-
pessuras ou outros danos oriundos do processo
corrosivo. Como exemplos destes métodos, po-
demos citar o ultrassom, correntes parasitas, ra-
diografia, partículas magnéticas e termografia.
Os métodos corrosionais são divididos em não
eletroquímicos e eletroquímicos:
Os métodos corrosionais não eletroquímicos
baseiam-se na perda de massa de espécimes
propriamente projetados, que podem indicar
diretamente ou não, a taxa de corrosão do siste-
ma estudado. Como por exemplo, temos:
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201956 •
• cupões: são amostras de material idêntico
ao que cuja taxa de corrosão queremos
verificar. Estes são instalados no meio cor-
rosivo e, após algum tempo, são medidos e
pesados. Esta técnica é a base da medição
por massa de referência, também chamada
de perda de massa, que permite calcular a
perda de espessura e daí chegar a taxa de
corrosão;
• sensores de resistência elétrica: esta técnica
consiste na medição da variação de resis-
tência de uma amostra devido à sua perda
de espessura por corrosão. Esta técnica, não
deixa de ser também um cupom eletrônico;
• sentinelas: são pequenos furos que deixam
passar produtos, de maneira controlada e se-
gura, quando a taxa de corrosão atinge certa
magnitude. Outro tipo de sentinela pode ser
aquela feita com fios ligados por ohmíme-
tros, que acusam circuito aberto quando a
corrosão o consome. Estes métodos não são
muito utilizados atualmente.
Já os métodos eletroquímicos baseiam-se em
medidas eletroquímicas tomadas diretamente
no fluido de processo e podem ser:
• medições de potencial: feitas por eletrodos e
voltímetros com o intuito de se verificar o po-
tencial de eletrodo do metal no meio. Este mé-
todo pode ser muito simples e fornece muitas
informações a respeito do processo corrosivo;
• extrapolação das retas de Tafel: com o uso
das técnicas de polarização anódica e catódi-
ca, podemos desenvolver um método gráfico
que nos permite calcular a taxa de corrosão
com pequena margem de erro;
• resistência de polarização linear: é derivada
da extrapolação de Tafel e permite a sua uti-
lização diretamente em plantas de processo;
• amperometria de resistência nula: consiste
na utilização de amperímetros de alta im-
pedância de entrada, o que permite avaliar
em tempo real as correntes envolvidas no
processo corrosivo;
• impedância eletroquímica: consiste na per-
turbação de uma amostra, com uma pequena
variação de corrente ou potencial em torno
de um determinado valor. É um método mui-
to útil no estudo de pinturas e inibidores de
corrosão;
• análise harmônica: consiste na variação
cíclica de potencial; é muito pouco utilizada
atualmente;
• ruído eletroquímico: técnica muito pro-
missora e já bastante utilizada. Consiste na
interpretação das variações espontâneas, de
pequena amplitude, de corrente ou potencial
ao longo do tempo. Para esta técnica, utili-
zam-se os mesmos equipamentos usados na
amperometria de resistência nula e presta-se
à monitoração da corrosão em tempo real;
• medidas de permeação de hidrogênio: são
utilizadas em meios cujo ataque se dá basica-
mente por reações de redução de hidrogênio.
Podem ser volumétricos, com o uso de colunas
manométricas ou manômetros, ou eletrônicos.
Conheça as vantagens de fazer parte da ABRACO
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 57
A Corrosão sob Isolamento (CUI, sigla em
inglês para Corrosion Under Insulation) é
um problema único e desafiador, embora
frequente, com o qual nos depararmos com sua
evidência em tubulações de muitas plantas in-
dustriais ao redor do mundo – o que resulta em
elevadas despesas a empresas e falhas poten-
ciais que podem ser catastróficas às operações.
Diante desse cenário, o desenvolvimento de
tecnologias como epóxi amina alquilada é um
grande passo para a resolução dessa adversida-
de. Uma grande vantagem na contraposição às
tecnologias existentes no mercado é o fato de
apresentar uma maior tolerância às espessu-
ras maiores que as usuais, além de processo de
cura mais rápido, proporcionando também uma
maior produtividade com um menor intervalo
de repintura. Empresas dos segmentos de óleo e
gás, energia e mineração já têm se beneficiado
desse avanço.
Por dentro do problema
O CUI é um processo bem compreendido e,
em essência, ocorre quando a água, o oxigênio
e os contaminantes presentes na poluição
atmosférica em geral penetram o isolamento
que envolve as superfícies do aço, nos quais
a temperatura pode estar eventualmente na
faixa de -5°C a +120°C. Estudos1 mostram que a
taxa de corrosão praticamente dobra para cada
intervalo de 15-20°C de aumento de tempera-
tura entre 0°C e 100°C, tornando a corrosão
mais agressiva.
Como sabemos, o maior risco de corrosão é en-
tre +60°C e +120°C: nessas condições a perda de
massa do aço pode estar entre 1,5 e 3,0 mm/ano,
de acordo com a NACE SP0198. Isso reflete uma
taxa de corrosão que é mais de 20 vezes maior
do que a corrosão atmosférica.
É interessante notar que as propriedades de
barreira do isolamento térmico podem causar
uma ligeira pressurização de gases de tal forma
que a temperatura de ebulição da água seja
elevada acima seu valor normal. Além disso,
embora o isolamento térmico proporcione uma
função essencial aos processos químicos, petro-
químicos e de refinaria, infelizmente materiais
Como a tecnologia epóxi amina alquilada traz vantagens no combate à corrosão sob isolamento
OPINIÃOEMPRESA
ASSOCIADA ABRACO
Mensagem da
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201958 •
isolantes são invariavelmente porosos, pro-
pensos a danos mecânicos, e conspiram contra
tubulações e vasos, ao abrigar umidade, escon-
dendo, assim, atividades químicas de ataque ao
substrato.
Nos pontos nos quais existem a oportunidade
de entrada de umidade, os materiais de isola-
mento normalmente absorvem e seguram a
água onde ela é menos desejada, ou seja, contra
o substrato. A fonte da umidade varia, digamos,
da condensação que ocorre devido a um estágio
de resfriamento rápido no processo cíclico – ou
simplesmente uma interrupção de manutenção
– à chuva que entra por meio de um vazamento
no isolamento. Para piorar a situação, quando a
umidade passa pelo isolamento e coincide com
ciclos térmicos repetitivos, a concentração de
contaminantes corrosivos ocorre prontamente
devido ao microambiente criado na interface
isolamento/substrato.
Ainda que as tecnologias tenham melhorado
significativamente para excluir a água de vá-
rios tipos de isolamento, em última análise,
as barreiras que cercam o isolamento nunca
podem ser garantidas como impenetráveis. A
consequência disso tudo? Os prejuízos vão des-
de ineficiência de processos, substituição não
planejada de equipamentos, produção perdida e
custos ambientais potenciais de vazamentos ou
derramamentos, até impactos na saúde e segu-
rança dos ocupantes das instalações.
Nova alternativa no Brasil
Baseado na tecnologia epóxi de amina alquila-
da, o Interbond 2340UPC, desenvolvido pela
AkzoNobel no Reino Unido, permite uma cura
rápida e em baixa temperatura de até -5°C, bem
como ampla tolerância às espessuras elevadas,
maiores que as usuais, provocadas por aplica-
ções múltiplas – o que é uma grande vantagem
em relação às tecnologias existentes no merca-
do. Revestimento de alta temperatura, fornece
desempenho de corrosão de acordo com a nor-
ma ISO12944-9 (antiga ISO20340) e oferece me-
lhorias de produtividade, quando comparado
aos sistemas tradicionais de silicato de zinco e
epóxi novolac, com limitações amplamente re-
conhecidas de uma garantia de qualidade e do
ponto de vista de produtividade na aplicação,
além dos custos mais elevados pela sensibilida-
de da espessura do filme seco e potencial para
fissuras em serviço, bem como velocidades de
secagem (curas lentas, particularmente a tem-
peraturas mais baixas, <10ºC).
Figuras: o teste consiste em aquecimento por 8 horas a 200ºC e, em seguida, deixando esfriar até uma temperatura de 25oC por 16 horas. O teste se repete por 5 vezes. Veja resultados abaixo.
Epóxi Novolac2 x 175µm
Epóxi Novolac2 x 225µm
Interbond 2340UPC2 x 350µm
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 59
Exxon, Shell, Chevron, BP, SBM, entre outras
empresas no segmento de óleo e gás no exterior,
já têm constatado os benefícios dessa inovação
da AkzoNobel, os quais poderão ser igualmente
testados por companhias no País a partir do se-
gundo semestre. O produto protege tubulações
de processo, válvulas e vasos operando entre as
temperaturas de -196 °C a 205° C – com picos de
230°C – em ambientes até CX, nível “Extreme”
conforme a ISO12944:2018. Redução de parali-
zações não programadas, melhor eficiência de
produto, com um menor intervalo de repintura,
padronização e simplificação estão entre os ga-
nhos apresentados.
Essa nova tecnologia permite uma padroniza-
ção e redução de complexidade de esquemas
de pintura, pois pode ser usada em diferentes
situações, nas quais são utilizados os vários
esquemas, tais como epóxi, epóxi novolac e
etil silicato.
O significativo resultado de proteção anticor-
rosiva em situações de ciclo térmico, assim
como em condições de alta temperatura, é um
diferencial, Isso porque a tecnologia permite
um comprovada barreira polimérica de ligações
químicas de alta reticulação, adequada na pro-
teção aos contaminantes corrosivos presentes
no ambiente, e também resistência à exposição
a água quente e vapor de água, com a vantagem
de uma flexibilização interna que proporciona
uma maior resistência ao craqueamento em
espessuras elevadas, na comparação com as
opções atuais.
Os revestimentos para combater CUI devem ter
várias características que funcionem correta-
mente em combinação uns com os outros. Eles
não devem se degradar nas altas temperaturas
de operação dos processos, devem resistir às
tensões induzidas de expansão térmica e con-
tração de aço e fornecer uma barreira eficaz.
Além disso, vale lembrar que os aspectos práti-
cos de uma preparação de superfície adequada
desempenham um papel fundamental na per-
formance do revestimento.
Sintetizando, a melhor solução para evitar
a Corrosão sob Isolamento (Corrosion Under
Insulation - CUI) é usar um sistema de revesti-
mento de alta performance.
Referências
1. Goldie B, Kapsanis K., “Corrosion Under Insulation: Basics and Resources for Understanding”. JPCL July 2009, p.34. Bock PP, MeLampy MF. “Field Maintenance of Coating Systems”. JPCL April 2009, p.44. NACE SP0198.
Arariboia Martins Gerente de Especificação - AkzoNobel
www.akzonobel.com
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ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201960 •
Programação de cursos 2019CURSOS CIDADE CH JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ
Inspetor de Pintura Nível 1
Rio de Janeiro/RJ
96 04/05 a 27/07 09 a 21
São Paulo/SP 96 02 a 14
Macaé/RJ 88 08 a 19 25/11 a 06/12
Vitória/ES 88 05 a 16
Jaraguá do Sul/SC
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Dias D'Ávila/BA
88 21/10 a 01/11
Fortaleza/CE 88 30/09 a 11/10
Inspetor de Pintura Nível 2
Rio de Janeiro/RJ
40 04 a 08
São Paulo/SP 40 24 a 28
Intensivo de Inspetor de Pintura Nível 1
Rio de Janeiro/RJ
40 19 a 23
Encarregado de Pintura
Rio de Janeiro/RJ
40 22 a 26 09 a 13
Profissionais de Proteção Catódica Nível 1
Rio de Janeiro/RJ
40 03 a 07 25 a 29
Básico de Pintura Industrial
Rio de Janeiro/RJ
8 20 19
São Paulo/SP 8 7
Básico de CorrosãoRio de Janeiro/RJ
8 21
Básico de Proteção Catódica
Rio de Janeiro/RJ
8 9
Aulas Práticas para Inspetor N1
Rio de Janeiro/RJ
8 19 21 25 23 27
Corrosão, Revestimento e Proteção Catódica
Rio de Janeiro/RJ
24 10 a 12
São Paulo/SP 24 14 a 16
Corrosão: Fundamentos, Monitoração e Controle
Rio de Janeiro/RJ
24 26 a 28
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 61
No dia 06 de fevereiro, o Cepel e o Institu-
to Nacional de Tecnologia (INT) estabele-
ceram um acordo de cooperação técnica
entre as instituições com o objetivo de realizar
projetos de pesquisa de interesse do setor elétrico
na área de corrosão microbiológica e biofouling
(bioincrustação). O acordo, que envolve o Labo-
ratório de Corrosão do Centro e o Laboratório
de Biocorrosão e Biodegradação (Labio) do INT,
também visa ao compartilhamento de ensaios e
conhecimento técnico relacionados com acúmu-
lo e crescimento de colônias de microrganismos,
algas e moluscos sobre estruturas submersas.
“Este acordo de cooperação técnica vai bene-
ficiar ambas as instituições pela troca de expe-
riências. O INT vai nos agregar conhecimento
na área da biocorrosão, e nós vamos poder com-
partilhar a experiência do Cepel com inibidores
de corrosão aplicados ao setor elétrico”, conside-
ra o pesquisador Alberto Ordine, responsável
pelo Laboratório de Corrosão do Centro.
Dentre os trabalhos de pesquisa experimental
desenvolvidos pelo Cepel na área, Alberto cita
o relativo à aplicação de inibidores de corrosão
em métodos de tratamento de superfície a base
de água, que subsidiou a elaboração das Normas
Eletrobras de Pintura Anticorrosiva. “Com base
na experiência técnica adquirida no estudo,
as Normas Eletrobras estabelecem que não se
Cepel e INT firmam acordo de cooperação técnica na área de corrosão
deve usar inibidores de corrosão na água de hi-
drojateamento ou jateamento abrasivo úmido”.
O pesquisador acrescenta que trabalho teve
continuidade, mostrando o desempenho de
diferentes tipos de inibidores de corrosão, orgâ-
nicos e inorgânicos, sob o revestimento anticor-
rosivo. “O resultado da pesquisa evidenciou que
existem inibidores que podem evitar a corrosão
instantânea sem prejudicar o desempenho
Notícias ABRACO
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201962 •
anticorrosivo do revestimento. Como o uso de
métodos de tratamento de superfície a base de
água no setor elétrico vem crescendo, torna-se
importante conhecer quais inibidores podem
ser utilizados nesta condição, sem prejudicar o
desempenho do revestimento anticorrosivo, ge-
rando subsídios técnicos para a atualização das
Normas”, destaca .
A bióloga Marcia Lutterbach e o engenheiro quí-
mico Walter Cravo Junior, ambos do Labio, tam-
bém ressaltam a oportunidade de os dois centros
de pesquisa trabalharem de forma cooperativa.
“Esta parceria será de grande importância para
as duas instituições. Para o Labio, diversificará
os materiais e condições a serem estudadas [...]
Para o Cepel, possibilitará a introdução de um
conhecimento de biocorrosão que não deve ser
desprezado em suas avaliações de corrosão. Vale
destacar que este acordo vai gerar, também, uma
importante troca de conhecimento e experiên-
cias entre os pesquisadores das duas instituições,
resultando em orientações e publicações conjun-
tas. As duas instituições só têm a somar com esta
parceria”, assinalam.
Eles também pontuam os benefícios para o
setor elétrico: “O trabalho em conjunto permi-
tirá que o setor elétrico, que possui ambientes
favoráveis à biocorrosão, como solo, água e ar,
possa compreender melhor o fenômeno da
biocorrosão e, desta forma, melhor prevenir as
ações deletérias provocadas pelos microrganis-
mos [...] Sabe-se, por exemplo, que superfícies
metálicas enterradas em diferentes tipos de
solo são acometidas pela ação de metabólitos
corrosivos produzidos pelos microrganismos
presentes neste solo. Como o solo, outros am-
bientes são propensos à presença de microrga-
nismos e, consequentemente, ao fenômeno da
biocorrosão”.
Temas
De acordo com o pesquisador Elber Vidigal
Bendinelli, do Laboratório de Corrosão do
Cepel, o primeiro tema a ser abordado no
acordo é o estudo de alternativas técnicas eco-
logicamente sustentáveis para o combate ao
mexilhão dourado. “Este molusco, originário da
Ásia, chegou acidentalmente a América do Sul
em meados da década de 1990 e se tornou um
grande problema para as empresas do Grupo
Eletrobras, pois tem a capacidade de aderir a
comportas, partes metálicas submersas e pare-
des de tubulações, causando aumento da perda
de carga do sistema, desgaste precoce das bom-
bas e, em alguns casos extremos, até obstrução
total das tubulações”, afirma.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 63
Elber destaca que a espécie já foi detectada em
quase toda a região Sul do Brasil e em vários
pontos do Sudeste e Centro-Oeste do país,
principalmente nos lagos das grandes usinas
hidrelétricas. “Por ter uma grande capacidade
de reprodução e dispersão, além de pratica-
mente não ter predadores na fauna brasileira, o
mexilhão se espalha com rapidez, tornando-se,
portanto, uma grande questão econômico-am-
biental”, assinala.
Nesse contexto, o pesquisador acrescenta
que o escopo do convênio Cepel-INT prevê o
desenvolvimento de novos biocidas ecologica-
mente sustentáveis para evitar a proliferação
deste molusco no interior das tubulações e o
estudo de novos tratamentos de superfície e
de tintas anticorrosivas capazes de evitar a
aderência do mexilhão dourado a superfícies
metálicas submersas.
Outros possíveis temas a serem estudados
no acordo são os inibidores de corrosão para
pigmentos de tintas e os inibidores de cor-
rosão para circuitos fechados em condições
de fluxo.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201964 •
Sérgio Murilo do AmaralDesde 1981, atuo na área de preparação de
superfícies, pintura líquida e aplicações de
diversos revestimentos anticorrosivos, sendo
integrante da primeira turma de qualificação
de inspetores da ABRACO em 1987, o qual
agregou um ganho significativo em conheci-
mentos, tendo como instrutores somente pes-
soas de referência e pioneiros no seguimento.
Através desta qualificação, pude seguir car-
reira como Inspetor de Pintura nível II e pude
conquistar tanto reconhecimento profissional
quanto conquistas pessoais, desta forma só
tenho a agradecer a Associação Brasileira de
Corrosão (ABRACO) por ter tido participação
na vida tanto no passado, presente e futuro,
pois ainda estou ativo no mercado de trabalho.
ESP
AÇ
O D
O IN
SPE
TO
R
Atualmente faço parte da equipe de profis-
sionais da empresa Macseal Service Ltda, na
função de Quality Control Coordinator, onde
além das pinturas convencionais, também fa-
zemos aplicações de revestimentos com tintas
a pó, mais conhecida como FBE (Fusion Bonded
Epoxy), em contratos com a Petrobras UO-BC,
UO-RIO, estaleiro Jurong Aracruz entre outros.
GALVANIZAÇÃO A FOGO,uma solução versátil, sustentável e duradoura para proteger o aço contra a corrosão.Aumente a durabilidade de suas estruturas metálicas por meio da galvanização a fogo. Conte com o apoio de quem entende do assunto. Consulte-nos!
Jundiaí - SP: 11 [email protected]
Farroupilha - RS: 54 [email protected]
A Associação Brasileira de Corrosão –
ABRACO comunica a toda comunidade
científica que nos dias 04 e 05/06/2019
foi realizada a auditoria de avaliação do proces-
so de qualificação e certificação de profissionais
de proteção catódica de estruturas terrestres
nível 1. A certificação destes profissionais será
realizada com base nos requisitos definidos na
norma ABNT NBR 15653:2014 e tem como prin-
cipal objetivo fornecer ao mercado profissionais
capacitados para realizar serviços de campo,
tais como levantamento de dados destinados
à elaboração de projetos e pesquisa de interfe-
rências; orientação da instalação e montagem
do sistema; inspeção e execução de manutenção
preventiva e corretiva de sistemas de proteção
catódica, dentre outras.
O exame de qualificação desta modalidade será
composto das seguintes provas:
• Exame Teórico Geral;
• Estudo de Casos que abrange os conceitos,
procedimentos e cálculos realizados nos
serviços de pré-operação de um sistema de
Auditoria de avaliação do processo de qualificação e certificação de profissionais de proteção catódica de estruturas terrestres nível 1
proteção catódica por corrente impressa (es-
truturas terrestres) e
• Exame Prático, constituído por um conjunto
de 5 (cinco) provas práticas de campo, onde
o candidato deve demonstrar, com base em
procedimentos técnicos e normas, sua com-
petência na realização de serviços de prote-
ção catódica em estruturas terrestres.
• PC-01: Ensaios de isolamento elétrico e
identificação de curto-circuitos;
• PC-02: Inspeção de retificadores e
drenagens;
• PC-03: Inspeção de leito de anodos;
• PC-04: Medição da resistividade elétrica
de eletrólitos;
• PC-05: Medição de potencial estrutura-
-eletrólito ON/OFF.
Os profissionais interessados em certificar
deverão entrar em contato com a ABRACO
através do telefone 21 2516 1962 para obter
as informações necessárias para iniciar o
processo.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201966 •
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 67
Agenda de eventosConheça a programação preliminar dos eventos agendados:
EVENTO DATA LOCAL CIDADE
COTEQ 2019 Conferência de Tecnologia de Equipamentos
27 a 30 de maio
Hotel Windsor Oceânico
Rio de Janeiro - RJ
II Seminário Brasileiro de Corrosão Interna de Dutos e Equipamentos
13 de junho
Sede da ABRACO
Rio de Janeiro - RJ
II Seminário Brasileiro de Revestimentos em Dutos * Conta pontos no método de crédito estruturado.
15 de agosto
INT - Instituto Nacional de Tecnologia
Rio de Janeiro - RJ
INOXCORR 2019
Seminário Brasileiro de Aços Inoxidáveis como Solução Contra a Corrosão
22 de agosto
IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas
São Paulo - SP
III Workshop de Galvanização a Fogo - Experiências e Aplicações
10 de setembro
IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas
São Paulo - SP
SBPC 2019
VI Seminário Brasileiro de Proteção Catódica
05 de novembro
IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas
São Paulo - SP
SBPA 2019
VI Seminário Brasileiro de Pintura Anticorrosiva * Conta pontos no método de crédito estruturado.
04 de dezembro
A definir Rio de Janeiro - RJ
21st ICC & INTERCORR 2020
21st International Corrosion Congress & 8th International Corrosion Meeting * Conta pontos no método de crédito estruturado.
10 a 14 de maio/2020
USP/CDI - Centro de Difusão Internacional
São Paulo - SP
Seminário Brasileiro de Corrosão de Armaduras de Concreto
A definir (2020)
INT - Instituto Nacional de Tecnologia
Rio de Janeiro - RJ
PARTICIPE!MAIS INFORMAÇÕES E INSCRIÇÕES NO SITE DA ABRACO:
WWW.ABRACO.ORG.BR
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 69
21st International Corrosion Congress - ICC & INTERCORR 2020
A Dra. Zehbour Panossian, Vice-presidente da ABRA-
CO e Diretora de Inovação e Negócios do IPT, e a Prof.
Simone Brasil, da Escola de Química da UFRJ, par-
ticiparam, no dia 27/03, de reunião com o Comitê Executi-
vo do ICC - International Corrosion Council, para discutir
detalhes da organização do evento, durante o CORROSION
2019, evento da NACE International, em Nashville - Ten-
nessee (EUA).
Estiveram também presentes à reunião, como membros
dirigentes do ICC, seu Presidente, Prof. Dr. Günter Schmitt,
da Alemanha, a 1ª Vice-presidente, Prof. Emma Angelini, da
Itália, o Ex-Presidente, Dr. Carlos Arroyave, da Colômbia, e
o Tesoureiro, Dr. Tim Gommlich, também proveniente da
Alemanha.
Dentre os assuntos debatidos, ficou definido que o idioma
oficial do congresso será o inglês, o que dará mais relevância
a produção técnica-científica do evento.
Também foi decidido que os trabalhos serão avaliados em
etapa única, por meio de resumo expandido, conforme o
novo calendário de chamada de trabalhos:
Recebimento de resumo expandido Até 30/09/2019
Notificação aos autores / pedidos de revisão Até 30/11/2019
Recebimento de resumos revisados para publicação
Até 31/12/2019
Notificação aos autores sobre apresentação dos Trabalhos (oral ou pôster)
Até 31/01/2020
Os autores de trabalho interessados já podem submeter seus
artigos, acessando o site da ABRACO ou o site do evento:
www.icc-congress2020.com
O ICC - 21st
International
Corrosion
Congress &
INTERCORR 2020
- 8th International
Corrosion Meeting
serão realizados
em São Paulo, no
Centro de Difusão
Internacional da
USP, no período
de 10 a 14 maio
de 2020.
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201970 •
A ABRACO ressalta que os trabalhos inscritos
concorrem a dois prêmios: Prêmio Professor
Vicente Gentil, para o melhor trabalho em
apresentação oral, e Prêmio Excelência, para
o melhor trabalho apresentado sob a forma
de pôster.
O tradicional Concurso de Fotografia de
Corrosão e Degradação de Materiais chega
a sua 22ª edição e a ABRACO espera receber
também inscrições de fotos de participantes
estrangeiros para a competição. Durante a
reunião em Nashville, os membros do ICC
mostraram-se animados com a realização do
Concurso.
O evento contará com uma programação espe-
cialmente preparada para seus congressistas,
com renomados conferencistas internacionais
e a difusão de trabalhos técnicos-científicos
advindos de todos os continentes. Participe e
inscreva seu artigo o quanto antes!
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 71
II SEMINÁRIO BRASILEIRO DE REVESTIMENTOS EM DUTOSIII WORKSHOP DE GALVANIZAÇÃO A FOGO – EXPERIÊNCIAS E APLICAÇÕES
www.abraco.org.br/eventos
INOXCORR 2019www.abraco.org.br/eventos
ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 201972 •
Durante os meses de agosto e setembro a
ABRACO estará promovendo mais alguns
de seus tradicionais seminários: o II Semi-
nário Brasileiro de Revestimentos em Dutos e o III
Workshop de Galvanização a Fogo - Experiências
e Aplicações.
E, numa parceria inédita com a ABINOX -
Associação Brasileira do Aço Inoxidável, junta-
mente com seu consagrado parceiro IPT - Instituto
de Pesquisas Tecnológicas, a ABRACO estará reali-
zando o INOXCORR 2019 - Seminário Brasileiro de
Aços Inoxidáveis como Solução Contra Corrosão.
O II Seminário Brasileiro de Revestimentos em
Dutos acontecerá no dia 6 de agosto, no Rio de
Janeiro, na Sede do INT - Instituto Nacional de
Tecnologia. A primeira edição do evento reuniu
cerca de 90 pessoas com intuito de discutir as
diversas aplicações dos revestimentos em dutos
como técnica de proteção anticorrosiva.
O Comitê Técnico do evento conta com repre-
sentantes das seguintes empresas: Petrobras,
Transpetro, Shawcor, Tenaris, TSA e IEC. É atri-
buição do Comitê preparar a programação do
evento, sempre buscando atender aos anseios
da comunidade industrial.
O INOXCORR 2019 está agendado para o dia 22
de agosto, e será realizado na Sede do IPT, no
Auditório do Prédio 50. O seminário tem como
objetivo reunir especialistas e demais profissio-
nais da área para apresentar e discutir aspectos
Seminários programados para agosto e setembro
relacionados à corrosão em aços inoxidáveis, as
soluções adotadas e casos de sucesso.
O evento conta com diversas palestras de es-
pecialistas, apresentação de artigos técnicos
em sessão de pôster, uma mesa-redonda sobre
a importância da capacitação dos profissionais
ligados à corrosão em aços inoxidáveis e visita
ao Laboratório de Corrosão e Proteção do IPT,
que encerrará o encontro.
O Workshop de Galvanização a Fogo, realizado
em parceria com o ICZ - Instituto de Metais Não
Ferrosos e com o IPT, chega a sua 3ª edição, contan-
do com importantes apoios de entidades das áreas
de arquitetura e construção: ASBEA - Associação
Brasileira dos Escritórios de Arquitetura, ABCEM
- Associação Brasileira de Construção Metálica e
CBCA - Centro Brasileiro de Construção em Aço.
A programação deste ano abordará temas re-
lacionados a galvanização no setor elétrico e
metroviário, bem como estruturas metálicas em
geral, galvanizadas por imersão a quente. Em
seu encerramento, o workshop terá ainda a en-
trega do Prêmio Brasil Galvanizado e uma visita
ao Laboratório de Corrosão e Proteção do IPT.
O evento, que recebeu aproximadamente 100
pessoas em 2018, será novamente realizado no
Prédio 50 do IPT, e está programado para o dia
10 de setembro.
As inscrições para os eventos estão abertas e podem
ser feitas pelos sites da ABRACO ou da ABINOX.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CORROSÃO
MISSÃO
Difundir e desenvolver o conhecimento da corrosão e da proteção anticorrosiva, congregando empresas, entidades e especialistas e contribuindo para que a
sociedade possa garantir a integridade de ativos, proteger as pessoas e o meio ambiente dos efeitos da corrosão.
ATIVIDADES
CURSOS: Ministra cursos em sua própria sede, que conta com modernas instalações. Também são realizados cursos em parceria com importantes instituições nacionais de
áreas afins e cursos In Company, sempre com instrutores altamente qualificados.
EVENTOS: Organiza periodicamente diversos eventos como: congressos, seminários, pa-lestras, workshops e fóruns, com o objetivo de promover o intercâmbio de conhecimento e
informação, além de compartilhar os principais avanços tecnológicos do setor.
QUALIFICAÇÃO E CERTIFICAÇÃO: Mantém um programa de qualificação e certificação de profissionais da área de corrosão e técnicas anticorrosivas, por meio do seu Conselho de
Certificação e do Bureau de Certificação.
BIBLIOTECA: Possui uma Biblioteca especializada nos temas corrosão, proteção anticor-rosiva e assuntos correlatos. O acervo é composto por livros, periódicos, normas técnicas,
trabalhos técnicos, anais de eventos e fotografias da ação corrosiva.
CB-43: Coordena o CB-43 – Comitê Brasileiro de Corrosão, que abrange a corrosão de metais e suas ligas no que concerne à terminologia, requisitos, avaliação, classificação,
métodos de ensaio e generalidade. O trabalho é desenvolvido desde 2000, após aprovação da ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
COMUNICAÇÃO: Utiliza canais de comunicação para informar ao mercado e à comunida-de técnico-empresarial todas as novidades da área, conquistas da Associação, dos filiados e
de parceiros, por meio de boletins eletrônicos, site, redes sociais e revista.
ASSOCIE-SE À ABRACO E APROVEITE SEUS BENEFÍCIOS:
Descontos em cursos e eventos técnicos
Descontos significativos nas aquisições de publicações
na área de corrosão e proteção anticorrosiva
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Pesquisas bibliográficas gratuitas na Biblioteca da ABRACO
Inserção do perfil da empresa no site institucional da ABRACO
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ABRACO | Revista Corrosão & Proteção | Ano 16, no 67, abr/mai/jun 2019 • 73
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