Gestão da Qualidade em manutenção Dezembro/2015
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ISSN 2179-5568 – Revista Especialize On-line IPOG - Goiânia - Edição nº 10 Vol. 01/2015 dez/2015
Gestão da Qualidade em manutenção
Leonardo França de Araújo – [email protected]
MBA Gestão de Projetos em Engenharia e Arquitetura
Instituto de Pós-Graduação - IPOG
Brasília, DF, 14/03/2015
Resumo
O uso de ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção é
importante para garantir a disponibilidade de equipamentos e sistemas de infraestrutura
industrial. Qual a eficácia das ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos
serviços de manutenção. O Método de avaliação da qualidade da manutenção poderá ser
mensurada por indicadores, que são métricas iniciadas em setores financeiros, sendo
dessiminada em outros departamentos da empresa, usada para refletir os fatores críticos de
sucesso da organização de modo a poder avaliar o estado de determinada atividade em dado
ponto, e em seguida elaborar um plano de ação. Mensurar o uso de ferramentas de feedback
para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção industriais. O uso dos indicadores de
manutenção são dados relativos a um ou diversos processos de manutenação que desejamos
controlar. Os dados foram baseados em informações da Associação Brasileira de Manutenção
(ABRAMAN) e na NBR-ISO55000:2014. As técnicas apresentadas são as mais modernas da
manutenção industrial, onde pode ser usada em qualquer segmento de manutenção, com a
finalidade de tornar qualquer empresa mais competitiva no mercado, fortalecendo o negócio e
satisfazendo as necessidades do mercado.
Palavras-chave: Qualidade. Manutenção. Ferramentas. Eficácia. Indicadores.
1. Introdução
A ideia central desse artigo é comentar as ferramentas de feedback para avaliação da
qualidade de serviço de manutenção em uma empresa, abordando as técnicas usadas, suas
vantagens, e discutir o ganho de eficiência e eficácia na sua aplicação na esfera da
manutenção em empresas de qualquer ramo. Serão abordadas as mais modernas técnicas de
gestão de ativos que são reconhecidas na NBR ISO 55000, que é uma padronização de gestão,
para proporcionar uma melhor competitividade e produtividade da empresa. A importância a
gestão da manutenção tem se tornado um diferencial a fim de atender as exigências do
mercado. O interesse pelo tema surge com a necessidade de melhorar o acompanhamento dos
ativos de uma empresa, a qualidade da manutenção, redução de custo e diminuir o tempo de
máquina ou sistema parado. Para atingir o objetivo será necessário usar ferramentas que dê
feedback dos serviços realizados. Através dessas ferramentas é possível conhecer a causa raiz
das falhas e defeitos, sugerindo ações de bloqueio para solucionar os problemas que
influenciam negativamente na confiabilidade de ativos e instalações. A NBR ISO 55000 dá
uma visão geral e princípios para gestão de ativos. Segundo João Esmeraldo da Silva
(2014:33) gerenciar ativos de uma empresa “é necessário ampliar o arcabouço de
conhecimento na área de gestão de ativos para desenvolver processos consistentes e
sustentáveis ao longo do tempo para dar suporte e apoiar o alcance dos objetivos da
organização”. Entretanto Lazaro Regonha (2014:42) entende que “Um sistema de Gestão de
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Ativos baseado na ISO 55000, pode resultar em uma melhora drástica nas atividades das
empresas, porém para alcançá-las é necessária uma mudança de cultura em todos os níveis da
organização”. Ao se comparar as duas citações é possível ver a diferença entre o João
Esmeraldo da Silva e Lazaro Regonha, em relação a abrangência da aplicação do conceito da
Gestão de Ativo, que segundo Lazaro Regonha deverá abranger todos os setores da empresa,
ou seja, desde do operador até o presidente da organização, ao contrário do Esmeraldo que
foca no conhecimento e processos para suporte, com a finalidade de alcançar os objetivos da
organização. As citações são complementares, pois o conhecimento dever ser difundido em
toda organização e todos que fazem parte do processo deverão ser capacitados para uma
melhor qualificação e desempenho de suas atividades. Os indicadores de manutenção
para a gestão de ativos são medições para determinar os desempenhos dos equipamentos e
riscos inerente às falhas dos equipamentos. Com essas medições é possível observar a
tendência de desvios em relação as metas previamente estabelecidas e orientar as ações
corretivas, quando necessário. São esses indicadores os resultados das ferramentas de
feedback dos serviços de manutenção que serão comentados nesse artigo.
2. Breve histórico da manutenção
A história da manutenção nos últimos 80 anos pode ser dividida em três fases: A primeira fase
contempla o período anterior a segunda guerra mundial onde não havia mecanização
industrial, os equipamentos não eram complexos e na maioria das vezes superdimensionados.
Economicamente era inviável a sistematização da manutenção e aplicava-se praticamente a
manutenção corretiva. Na segunda fase, que vai da segunda guerra mundial até meados dos
anos 60. Houve um aumento da demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o
contingente de mão-de-obra industrial diminui sensivelmente. Como consequência houve um
forte aumento da mecanização e redução da complexidade das instalações industriais. A
confiabilidade, planejamento e controle de manutenção entraram no foco das industriais,
nessa fase resultou o conceito de manutenção preventiva, com o objetivo de evitar falhas dos
equipamentos. Na terceira fase, a partir da década de 70, aumentou a preocupação quanto à
qualidade assegurada dos produtos e crescentes exigências relacionadas a segurança do
trabalho e meio ambiente tiveram grande contribuição na melhoria da sistemática de
manutenção. Nessa fase reforçou-se o conceito da manutenção preditiva. Foi na terceira fase
que a busca da qualidade na manutenção se tornou mais evidentes em relação a sua
importância.
3. Método de avaliação do desempenho de manutenção
As informações que serão apresentadas neste artigo são referentes a uma pesquisa
bibliográfica para elucidar a resposta do problema levantado, com alguns resultados que serão
analisados. Serão explicados os diferentes tipos de manutenções aplicadas no mercado, e
detalhar as ferramentas de feedback, como também mostrar a eficácia dos seus resultados, e
como esses resultados poderão melhorar a qualidade das manutenções de uma empresa. O
princípio de qualidade da manutenção também segue a NBR 5462/1994, que define termos
relacionados a confiabilidade na manutenção, disponibilidade e mantenabilidade. O item
2.2.6 da NBR 5462 (1994) define confiabilidade como a “capacidade de um item
desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo
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de tempo”. Já o item 2.2.5 da NBR 5462 (1994) define disponibilidade como a “capacidade
de um item estar em condições de executar uma certa função em dado instante ou durante um
intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua
confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos
requeridos estejam assegurados”. O item 2.2.7 da NBR 5462 (1994) define mantenabilidade
como a “capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de executar suas
funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada
sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos”. Esses princípios
são fundamentais para o entendimento dos processos de manutenção, como também na
importância que cada equipamento tem no sistema em que está inserido. No II seminário
amazonense de manutenção, realizado pela ABRAMAM, Alan Kardec (2012) definiu que a
missão da manutenção é “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações
de modo a atender a um processo de produção/atendimento, com confiabilidade, segurança,
preservação do meio ambiente e custo adequados”.
3.1. Tipos de manutenção
a) Manutenção corretiva é a intervenção devido ao aparecimento de uma falha que torna o
equipamento indisponível ou com baixa confiabilidade. A manutenção corretiva não é
necessariamente a manutenção de emergência, podendo ter duas classes, manutenção
corretiva não planejada e manutenção corretiva planejada. A manutenção corretiva não
planejada sua intervenção é imediata, sem tempo para preparação do serviço, já a
manutenção corretiva planejada é a intervenção programada do equipamento, podendo
optar a operação do equipamento até sua quebra, dependendo da decisão gerencial, e seu
custo é sempre mais barato, sua intervenção é mais rápida e o serviço é mais seguro que a
manutenção corretiva não planejada;
b) Manutenção preventiva é realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda de
desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos
definidos de tempo. Inversamente à política de manutenção corretiva, a manutenção
preventiva procura obstinadamente evitar a ocorrência da falha. A manutenção preventiva
proporciona um conhecimento prévio das ações, permitindo uma boa condição de
gerenciamento de atividades e nivelamento de recursos, além de previsibilidade de
consumo de materiais e sobressalentes;
c) Manutenção preditiva é realizada com base em modificação de um parâmetro de condição
ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. São manutenções
realizadas com instrumentos de medição, onde os sentidos humanos não podem alcançar,
tais como análise de vibração de motores e bombas, ferrografia, para laudo de óleo, e
termografia de equipamentos elétricos. A manutenção preditiva é a primeira grande
quebra de paradigma na manutenção e tanto mais se intensifica quanto mais o
conhecimento tecnológico desenvolve equipamentos que permitem avaliação confiável
das instalações e sistemas operacionais em funcionamento. Seu objetivo é prevenirem
falhas nos equipamentos ou sistemas através de acompanhamento de parâmetros diversos,
permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível;
d) Manutenção proativa é a intervenção com base na frequência de ocorrência da falha.
Através do extrato de informações do histórico dos equipamentos identifica-se a causa
básica das falhas frequentes e modifica-se o projeto para reduzi-las.
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A manutenção proativa gera ações inter-relacionadas com a causa raiz da falha, com o
objetivo de aumentar o tempo de vida do equipamento. Análise de causa raiz (RCA – Root
Cause Analysis) é qualquer processo dirigido por evidências que, no mínimo, revela causas
obscuras sobre eventos adversos passados e, desta forma, expõe oportunidade de melhorias
duradouras.
Segundo José Baptista (2011:1) a importância da análise de causa raiz está diretamente
relacionada com a melhoria do desempenho da manutenção industrial, “a análise de Causa
Raiz é uma metodologia que demonstra ser imprescindível para qualquer organização,
especialmente para manutenção industrial que necessita eliminar a reincidência de falhas para
sair do modo reativo”. Já no entendimento do José Braidotti (2013:2) “o processo de análise
de falha é vital no dia-a-dia da manutenção, pois através dela é possível conhecer as causas
raízes das falhas e defeitos, trabalhar para condição de quebra zero e fornecer maior
disponibilidade e confiabilidade dos ativos". Logo há uma preocupação forte em conhecer
melhor os equipamentos e sistemas de uma empresa para aumentar o tempo de vida e a
disponibilidade de um ativo.
3.2. Plano de manutenção
O plano de manutenção é o que define regras e padrões de cada equipamento a serem
seguidos pela equipe de manutenção, as tarefas preventivas, as tarefas corretivas
programadas, as tarefas corretivas que ocorrem no dia da programação da atividade, as tarefas
referentes a campanhas de melhorias, as tarefas de suporte a operação e de suporte a outras
áreas da manutenção (almoxarifado, engenharia de confiabilidade e diretorias), para auxílio
nos desenvolvimentos e tomadas de decisão. O plano de manutenção é fundamental para um
planejamento de uma empresa, para controle dos ativos e monitoramento, e esse
acompanhamento sendo melhorado continuamente. É isso que propõe a NBR ISO 55000
(Gestão de ativos), representado na figura 1.
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Figura 1 – Gestão de Ativos
Fonte: Apresentação do Engº Lazaro Regonha - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)
O plano de manutenção deverá seguir as metas e objetivos da organização, com auxílio da
tecnologia, mas principalmente seguindo uma gestão estratégica da manutenção dos ativos e
política da organização.
Podemos listar os elementos da gestão estratégica:
a) Documenta uma visão compartilhada do futuro, gera energia e entusiasmo aos
funcionários da empresa;
b) Identifica a realidade atual, quebra complacência e cria necessidade de mudança;
c) Descreve as iniciativas, projetos de curto, médio e longo prazo. Define o roteiro para
realizar a visão estratégica;
d) Define responsabilidades para essas iniciativas, gera responsabilidades;
e) Define medidas e objetivos, estabelece uma forma quantitativa de monitorar o progresso;
f) Identifica riscos e contra medidas associadas, como parte da mudança eficaz do processo
de gestão.
Segundo Alan Kardec (2012:9) “a tecnologia é a base, mas não o suficiente... A gestão
estratégica é o mais importante e é o fator crítico de sucesso de uma organização e da sua
empregabilidade”.
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Determinar a Estratégia de
Manutenção para Ativos
Individuais
Refinar a Necessidade
de Recursos
Documentar
Procedimentos de
Manutenção
Desenvolver Sistemas de
Apoio para Gerenciamento
da Manutenção
Avaliar o Desempenho dos
Ativos com Base na
Estratégia de Manutenção
Realimentação das
Informações para o
Planejamento Estratégico
do Gerenciamento da
Manutenção
Modificar o Gerenciamento
e Cultura da Empresa com
Relação ao Gerenciamento
de Manutenção
Figura 2 – Gerenciamento da manutenção
Fonte: Apresentação do Eduardo Seixas - Abraman - 2º seminário amazonense de manutenção (2012)
3.3. Ferramentas de feedback para avaliação da qualidade dos serviços de manutenção
Um dos fatores fundamentais para o bom gerenciamento do processo e serviços de
manutenção é a geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são
realizados os estudos de confiabilidade, propostas de melhorias e definições da alta direção.
Para todas as atividades nas quais estamos envolvidos, torna-se necessário
praticarmos o controle. Para que tenhamos o controle dos nossos processos, temos
que utilizar indicadores capazes de nos fornecer informações confiáveis, realistas e
consistentes, pois desta maneira poderemos tomar ações ágeis e corretamente
direcionadas com a gestão eficaz das práticas de manutenção, contribuindo para a
melhoria contínua dos processos de trabalho. A nossa capacidade de identificar e
aplicar os controles, com o objetivo de obtermos os indicadores adequados, é cada
vez mais simples e econômica devido à evolução da tecnologia. Em contrapartida,
esta tecnologia que facilita muito a implantação de controles, exige das empresas
ações mais ágeis tanto na interpretação como na análise dos resultados dos
controles, na busca dos resultados esperados. Portanto, os principais benefícios
esperados com esta prática é podermos obter uma fonte de informação rápida e
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confiável para a tomada de decisões; uma boa ferramenta de gestão para a condução
de melhorias contínuas em todos os processos e a possibilidade de comparação entre
outras empresas. Desta maneira, na gestão de qualquer atividade desenvolvida, é
vital a presença de indicadores de desempenho que possibilitem uma comparação
com metas e padrões (BRAIDOTTI, 2013:74).
A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número
de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. O impacto de um
equipamento deverá ser avaliado em relação a sua confiabilidade no sistema que está inserido,
analisando sua criticidade em relação ao impacto na produção, a utilização do equipamento,
qualidade, segurança ou meio ambiente, frequências de falhas (MTBF), média de tempo de
reparo (MTTR) e potencial de geração de perdas. Abordagem dos métodos de avaliação da
manutenção seguirá o padrão da Associação Brasileira de Manutenção (ABRAMAN), que são
os indicadores de manutenção relativos a um processo ou vários de uma empresa que se
deseja controlar. Esses indicadores são usados para comparar e avaliar situações atuais com
situações anteriores, servem para medir desempenho contra metas e padrões estabelecidos. Os
indicadores são ferramentas fundamentais para monitorar a eficácia da manutenção, mediante
a análise do comportamento das estruturas, sistemas e componentes, e o equilíbrio entre
confiabilidade e disponibilidade. Também são importantes ferramentas de orientação para
ações corretivas quando o comportamento das estruturas, sistemas e componentes não for
adequado, monitorando a efetividade destas ações mediante o cumprimento dos objetivos pré-
fixados. Serão comentadas as métricas (ou indicadores de manutenção) de equipamentos
diretamente envolvida a uma máquina ou sistema:
a) IIMM (Índice de Indisponibilidade de Máquina por Manutenção) é a probabilidade de um
equipamento ou sistema não estar disponível para o uso solicitado. O IIMM é um
indicador que demonstra (em percentual) quanto um equipamento fica indisponível para
produção por motivos de manutenção (corretiva, preventiva ou inspeção para localizar
falhas iminentes);
Figura 3 – Fórmulas para o cálculo do IIMM
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) b) MTBF (Tempo médio entre falhas – Mean Time Between Failure) é a média aritmética
dos tempos de funcionamento de máquinas, contados desde a colocação da máquina em
funcionamento, ou após correção da falha, até a próxima falha. O MTBF serve para
verificação do tempo de vida útil dos conjuntos, ou seja, quanto tempo o equipamento fica
disponível sem quebrar;
Figura 4 – Fórmulas para o cálculo do MTBF
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) c) MTTR (Tempo médio para reparo – Mean Time To Repair) é a média aritmética dos
tempos de reparo de um sistema, de um equipamento ou de um item. Este indicador
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aponta a média dos tempos que a equipe de manutenção leva para repor a máquina em
condição de operar. Uma das vertentes desse indicador é demonstrar falta de padronização
nas operações, ou seja, tempos diferentes são gastos para as mesmas atividades por
diferentes mantenedores. Esse problema é facilmente corrigido por procedimentos ou
treinamentos, porém só identificados com a análise do MTTR;
Figura 5 – Fórmulas para o cálculo do MTTR
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) d) Atendimento do Plano de Manutenção é o índice que garante que as atividades
preventivas necessárias sejam executadas nas datas previstas. A manutenção é responsável
em manter e prover recursos para a realização do que é previsto. Toda vez que uma
atividade não é executada no período estipulado, é realizado uma análise dos motivos que
levaram a isso e é realizado um plano de ação para que não volte acontecer. Este indicador
tem como meta de 95% do atendimento das ordens de serviço de prioridade alta;
Figura 6 – Exemplo de índice de atendimento ao plano de manutenção
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) e) Número de quebras, conceitualmente, quebra é a falha que produz indisponibilidade de
um equipamento. Esse indicador nos mostra a evolução das quebras em um equipamento,
demonstrando assim a eficiência, ou ineficiência, dos planos de manutenção programados.
Sua medição é baseada na contagem de ordens de manutenção emergenciais abertas, e os
tipos de atividade relacionadas;
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f) Atividades Planejadas X Emergenciais é o indicador que mostra a relação entre atividades
planejadas (preventivas) e as emergenciais, ou seja, quanto está sendo ocupada a mão de
obra com cada uma. Uma empresa com um trabalho preventivo bem estabelecido sempre
terá sua mão de obra mais ocupada em prever do que corrigir. A meta para esse indicador
é de 80% da equipe para atividade planejada e 20% para atividades emergenciais;
Figura 7 – Exemplo de indicador Atividade Planejadas X Emergenciais
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014)
g) Atendimento ao budget de manutenção, budget significa orçamento, logo esse indicador é
a relação de receitas e despesas previstas num plano de orçamento, com abrangência
anual;
h) Backlog ou carga de trabalho é um indicador utilizado para determinação da carga de
serviço futura. Em resumo, significa o tempo em dias que a área de manutenção, com seu
quadro de funcionários, levará para concluir todas as ordens de serviço que se encontram
pendentes no sistema.
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Figura 8 – Exemplo de gráfico com os dados de carga de trabalho
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) Essas ferramentas têm como objetivo definir, de uma maneira estrutura e rastreável, a melhor
estratégia das atividades de manutenção para todos os ativos relacionados com o processo a
que está inserido na empresa. Essa metodologia também é conhecida como manutenção
baseada na confiabilidade (MBC). Essa busca de quebra zero dos equipamentos e sistema
industriais, e com isso alcançar a máxima disponibilidade dos ativos, como também máxima
confiabilidade do sistema.
Figura 9 – Exemplo de um ciclo de quebra zero (PDCA)
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) As cinco medidas necessárias para obtenção da quebra zero são:
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a) Estruturação das condições básicas;
b) Obediência às condições de uso dos equipamentos;
c) Regeneração do envelhecimento dos equipamentos;
d) Sanar falhas de projeto;
e) Incrementar a capacidade técnica no sistema e envolvidos.
O objetivo da quebra é a falha visível, porém essa falha visível é causada por várias falhas
invisíveis. Logo se os operadores e mantenedores estiverem conscientes de que devem evitar
as falhas invisíveis, a quebra deixará de ocorrer.
Figura 10 – Exemplo da identificação da quebra zero
Fonte: Jefferson Fujarra de Souza – Bíblia da manutenção (2014) Normalmente as falhas invisíveis deixam de ser detectadas por motivos físicos ou
psicológicos. Os motivos físicos são as falhas não visíveis por estarem em local de difícil
acesso ou encobertos por detritos ou sujeiras, já os motivos psicológicos são as falhas que
deixam de ser detectadas devido à falta de interesse ou de capacitação dos operadores ou
mantenedores.
3.4. Avaliação de desempenho dos serviços de manutenção
Os processos ligados a avaliação da manutenção devem seguir conceitos com padrões
estabelecidos. O estudo em questão foi baseado na ISO 55000, com definições e conceitos de
gestão de ativos. A gestão de ativos existe para proporcionar valor a organização. O
desempenho dos ativos deve ser mensurável e rastreável. As melhorias contínuas deveram
estar em todos os estágios do ciclo de vida de cada ativo, e os setores das organizações
deveram estar voltados e integrados à assegurar que os ativos atinjam os objetivos
estratégicos.
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Figura 11 – Ciclo do gerenciamento de ativos
Fonte: Apresentação do Engº Lazaro Regonha - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)
A manutenção deve ser avaliada pela disponibilidade do ativo, com o mínimo de quebra
possível. As empresas que tem confiabilidade em seus ativos podem ter contratos de vendas
sem pagar multas, com isso obtém vantagem competitiva. Logo uma ótima manutenção
garante o espaço da empresa no mercado. A avaliação de desempenho dos funcionários é de
grande importância para tomada de decisões, avaliar motivação da equipe e capacidade
técnica da equipe. As ferramentas apresentadas deverão ter metas estabelecidas pela
organização, e os resultados das entregas irão mostrar nível de capacidade técnica da equipe
de manutenção, como está a situação da máquina ou equipamento, se é necessária compra de
ferramentas, instrumentos ou material de consumo para garantir a disponibilidade e
confiabilidade dos ativos. É importante algum tipo de recompensa para o funcionário ou
equipe de manutenção que atingir a meta, com uma pontuação para ser acompanhada ao
longo de um ano, ou um período determinado pela empresa. É um estímulo para o
crescimento profissional do colaborador e maturidade da equipe para chegar a excelência no
processo de manutenção, quebra zero. Os profissionais que não conseguirem atingir as metas
deverão passar por treinamentos para melhorar seu desempenho, promovidos pela empresa.
Segundo Alan Kardec (2012:47) “não existe processo que dê bons resultados se não for
através de pessoas qualificadas, certificadas e motivadas. Este é o mais importante fator
crítico de sucesso”. Com os serviços de manutenção serão executados com eficiência e
eficácia. Um exemplo de eficiência é o fazer rápido (MTTR), tempo de reparo curto, para isso
toda equipe de manutenção deve conhecer bem os equipamentos e sistemas, e ter capacitação
para executar as atividades planejadas no plano de manutenção. A eficácia está diretamente
ligada a executar certo, para não ter retrabalho na máquina ou equipamento. Para isso deve
fazer uma análise desta eficácia com os indicadores de quebra, ou seja se a máquina ou
equipamento está tendo retrabalho com muitas pequenas paradas no retorno das preventivas,
com isso deve refazer os treinamentos para os envolvidos nas ocorrências, além de uma
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melhor análise de falha do equipamento em questão, corrigindo a causa raiz da falha. É
importante estabelecer as metas de cada indicador, para um melhor acompanhamento, com
metas desafiadoras, porém factíveis. Abaixo segue uma tabela com exemplo dos indicadores
de uma empresa prestadora de serviço para ANVISA, que estão basicamente referenciando
indicadores de disponibilidade do equipamento, tempo médio entre falhas (MTBF = TMEF) e
tempo médio de reparo (MTTR = TMPR).
Tabela 1 – Definição das metas referenciais dos indicadores
Fonte: Apresentação de André Peixoto - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)
Assim poderemos definir um indicador geral que irá medir o serviço de qualidade de
manutenção de uma empresa de formar mais direta, a partir dos dados obtidos pelos os demais
indicadores de cada ativo, ou equipamento. Para isso é importante na gestão estratégica da
manutenção a definição de peso para cada ativo, ou seja sua importância dentro do sistema
que está inserido, ou nível de criticidade do equipamento, a avaliação do impacto de falha do
equipamento dentro do processo que está inserido. O IDQS é o índice de desempenho e
qualidade dos serviços prestados na manutenção de uma empresa, que poderá ser o índice
geral para medir como o plano de manutenção está sendo executado. Abaixo a figura mostra a
fórmula para calcular o IDQS. A variável Z representa os diversos indicadores de
equipamentos comentados neste trabalho.
Figura 12 – Fórmula do IDQS
Fonte: Apresentação de André Peixoto - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)
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Podemos concluir que o IDQS ideal será mais próximo de 1, ou seja, foi cumprido o plano de
manutenção como planejado. O valor de índice também poderá indicar valor superior a 1, o
que demonstra que houve uma evolução dos serviços de manutenção, e já é possível revisar as
metas dos indicadores definidas pela gestão estratégica da manutenção.
Tabela 2 – Resultados hipotéticos para avaliação dos indicadores
Fonte: Apresentação de André Peixoto - Abraman - 29º congresso brasileiro de manutenção (2014)
Com a tabela representada acima temos valores de indicadores de alguns equipamentos,
exemplo hipotético, porém que nos traz um resultado do IDQS = 0,8879, onde foram
considerados os pesos e criticidades de cada equipamento. Com o resultado apresentado
mostra que o plano de manutenção não cumprido em sua totalidade, e que houveram
manutenções corretivas a mais do que as previstas. Pode-se concluir também que ainda falta
padronização dos serviços, pois temos tempos de reparo de equipamentos fora da meta
estabelecida, com uma provável necessidade de investir mais em capacitação dos funcionários
que compõe a equipe de manutenção.
4. Conclusão
As ferramentas de feedback dos serviços de manutenção, os indicadores, apresentados são
aplicáveis a qualquer organização na qual os ativos físicos sejam fatores chave ou críticos
para atingimento de suas metas de negócio. As informações apresentadas neste trabalham
mostram a necessidade de uma gestão estratégica focada nos ativos da empresa, e o pleno
conhecimento de toda a organização dos ativos que compõe seu sistema, para garantir a maior
disponibilidade desses ativos no seu ciclo de vida, e com isso obter maior rentabilidade para a
empresa. A necessidade da busca da causa raiz do problema e a importância de uma análise
de falha bem fundamentada são técnicas que propiciam um ótimo caminho para que se possa
registrar todos os principais eventos relacionados com os ativos, gerando um banco de dados
histórico rico em informações para uma tomada de ação futura, com mais confiabilidade, com
redução de custos e também com redução de intervenções aos equipamentos, tornando as
práticas de manutenção cada vez mais produtivas para empresa. Para um melhor
gerenciamento dos ativos há necessidade de aquisição de um software manutenção para um
controle mais dinâmico dos ativos de uma empresa, e a busca de informações será mais
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interativa, ou seja é de fundamental importância o uso dessa ferramenta para auxílio do
gerenciamento da manutenção. A capacitação técnica da equipe de manutenção é um fator
primordial para excelência dos serviços de manutenção, como também a interação da equipe,
o trabalho em conjunto é um fator que contribui no sucesso da manutenção. É importante a
empresa criar um programa de qualifica e certificação da equipe de manutenção, ou trabalhar
com órgãos certificadores, para melhor capacitação e conhecimento do corpo técnico da
empresa, e com isso trabalhar melhor nas deficiências dos profissionais, e motivando o seu
crescimento técnico dentro da empresa. A utilização do feedback com os funcionários é de
grande importância também, pois dar um retorno sobre seu desempenho no trabalho,
informando se está executando suas atividades eficácia ou não. O sucesso da empresa está
inteiramente ligado a uma boa gestão da manutenção, e o investimento nesse setor é muito
importante para a ficar dentro do mercado, ou a frente, pois a cada dia a competitividade está
maior, e quanto menos gastarmos com retrabalho e diminuir o número de quebras dos
equipamentos será mais lucrativo para empresa. Hoje as empresas brasileiras estão
caminhando para evitar as manutenções corretivas, investindo mais nas manutenções
preventivas e preditivas, para competir com o mercado internacional, porém ainda há poucos
benchmarkings de manutenção apresentados em industriais brasileiras.
Referências
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documentação: referências: elaboração. Rio de Janeiro, 2002.
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