FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y
URBANISMO
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
TESIS
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD
SOLUTIONS E.I.R.L – 2020
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO INDUSTRIAL
Autor(es):
Bach. Fernandez Heredia, Blanca Lizeth
(Orcid: 0000-0002-3190-6310)
Bach. Neyra Nieto, Maria Zaratine
(Orcid: 0000-0003-4991-2521)
Asesor:
MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario
(Orcid: 0000-0003-1270-0402)
Línea de Investigación:
Infraestructura, Tecnología y Medio ambiente
Pimentel-Perú
2021
ii
TESIS
GESTION DE MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTION
E.I.R.L. – 2020
Aprobación del jurado
MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario
Asesor
MG. Larrea Colchado, Luis Roberto
Presidente del Jurado de Tesis
MSc. Purihuaman Leonardo, Celso Nazario
MG. Armas Zavaleta, José Manuel
Secretario del Jurado de Tesis Vocal del Jurado de Tesis
iii
DEDICATORIA
El presente trabajo investigativo lo dedicamos principalmente a Dios, por ser
el inspirador y darnos fuerza para continuar en este proceso de obtener uno
de los anhelos más deseados.
A nuestros padres, por su amor, trabajo y sacrificio en todos estos años,
gracias a ustedes hemos logrado llegar hasta aquí ́y convertirnos en lo que
somos..
A nuestros hermanas (os) por estar siempre presentes, acompañándonos y
por el apoyo moral, que nos brindaron a lo largo de esta etapa de nuestras
vidas.
A todas las personas que nos han apoyado y han hecho que el trabajo se
realice con éxito en especial a aquellos que nos abrieron las puertas y
compartieron sus conocimientos.
Fernandez Heredia, Blanca Lizeth
Neyra Nieto, Maria Zaratine
iv
AGRADECIMIENTO
Agradecemos a Dios por bendecirnos la vida, por guiarnos a lo largo de
nuestra existencia, ser el apoyo y fortaleza en aquellos momentos de
dificultad y de debilidad.
Gracias a nuestros padres, por ser los principales promotores de nuestros
sueños, por confiar y creer en nuestras expectativas, por los consejos,
valores y principios que nos han inculcado.
Agradecemos a nuestros docentes de la Escuela de Ingeniería Industrial de
la Universidad Señor de Sipan, por haber compartido sus conocimientos a lo
largo de la preparación de nuestra profesión.
Fernandez Heredia, Blanca Lizeth
Neyra Nieto, Maria Zaratine
v
GESTION DE MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA
DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTION
E.I.R.L. - 2020
MANAGING PREVENTIVE MAINTENANCE TO INCREASE THE
AVAILABILITY OF MACHINES AND EQUIPMENT AT ROAD SOLUTIONS
E.I.R.L. - 2020
Neyra Nieto Maria Zaratine 1
Fernandez Heredia Blanca Lizeth 2
Resumen
La investigación tuvo como meta gestionar el mantenimiento preventivo para
incrementar la disponibilidad de máquinas y equipos en la empresa Road Solutions
E.I.R.L. La metodología fue de carácter descriptivo. Las técnicas de observación,
entrevista y análisis de datos se utilizan como herramientas de recopilación de datos y
las herramientas tipo cuestionarios. Para el análisis de los resultados, se utilizaron
tablas y gráficos con distribuciones de frecuencia, que reflejaban el estado del
mantenimiento preventivo de las máquinas, la evaluación de piezas y componentes y los
requisitos para controlar el funcionamiento del equipo. Se realizó el cálculo de los
indicadores de mantenimiento, comparando los resultados antes y después de aplicar el
plan de mantenimiento preventivo, con la finalidad de proporcionar a la empresa una
herramienta que permita el seguimiento del rendimiento operacional de las máquinas
teniendo que la disponibilidad de las máquinas aumentó en un 1.59 % luego de la
reducción de las fallas. La conclusión es que el plan de mantenimiento preventivo es un
conglomerado de tareas, que incluye actividades, procedimientos, recursos y el tiempo
requerido para realizar estas tareas.
Palabras clave: Gestión de mantenimiento, mantenimiento predictivo, mantenimiento
correctivo, disponibilidad.
1Adscrito a la Escuela Académica de Ingeniería Industrial Pregrado, Universidad Señor de Sipán,
Pimentel, Perú, email: [email protected], código ORCID: 0000-0002-3190-6310 2 Adscrito a la Escuela Académica de Ingeniería Industrial Pregrado, Universidad Señor de Sipán,
Pimentel, Perú, email: [email protected], código ORCID: 0000-0003-4991-2521
vi
Abstract
The research aimed at managing preventive maintenance to increase the availability of machines and
equipment at Road Solutions E.I.R.L. The methodology was descriptive in nature. Observation, interview
and data analysis techniques are used as data collection tools and questionnaire-type tools.
For the analysis of the results, tables and graphs with frequency distributions were used, which reflected
the status of the preventive maintenance of the machines, the evaluation of parts and components and the
requirements to control the operation of the equipment.
The maintenance indicators were calculated, comparing the results before and after applying the preventive
maintenance plan, in order to provide the company with a tool that allows monitoring the operational
performance of the machines, taking into account the availability of the machines increased by 1.59% after
reduction in failures. The bottom line is that the preventive maintenance plan is a conglomeration of tasks,
which includes activities, procedures, resources, and the time required to perform these tasks.
Keywords: Maintenance management, predictive maintenance, corrective maintenance, availability.
vii
ÍNDICE
Resumen ............................................................................................................ v
Abstract .............................................................................................................. vi
ÍNDICE .............................................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................ x
ÍNDICE DE TABLAS .......................................................................................... xi
I. INTRODUCCIÓN ...................................................................................... 14
1.1. Realidad Problemática ........................................................................ 14
1.2. Trabajos Previos ................................................................................. 17
1.3. Teorías Relacionadas al Tema ........................................................... 20
1.3.1. Gestión de mantenimiento ............................................................ 20
1.3.1.1. Mantenimiento ........................................................................ 20
1.3.1.2. Gestión de Mantenimiento ..................................................... 21
1.3.1.3. Plan de mantenimiento .......................................................... 22
1.3.2. La disponibilidad ........................................................................... 23
1.4. Formulación del Problema .................................................................. 25
1.5. Justificación e importancia del estudio ................................................ 25
1.6. Hipótesis ............................................................................................. 26
1.7. Objetivos ............................................................................................. 26
1.7.1. Objetivo General ........................................................................... 26
1.7.2. Objetivos Específicos ................................................................... 26
II. MATERIAL Y MÉTODO ............................................................................ 28
2.1. Tipo y Diseño de Investigación ........................................................... 28
2.1.1. Tipo de investigación .................................................................... 28
2.1.2. Diseño de investigación ................................................................ 28
2.2. Variables y Operacionalización ........................................................... 29
viii
2.3. Población y Muestra ............................................................................ 31
2.3.1. Población ...................................................................................... 31
2.3.2. Muestra ......................................................................................... 31
2.4. Técnicas, instrumentos de recolección de datos, validez y confiabilidad
31
2.4.1. Técnicas ....................................................................................... 31
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos: ......................................... 32
2.4.3. Validez y Confiabilidad del Instrumento ........................................ 32
2.5. Procedimientos de Análisis de Datos .................................................. 33
2.6. Criterios éticos .................................................................................... 33
2.7. Criterios de rigor científico ................................................................... 34
III. RESULTADOS ...................................................................................... 36
3.1. Diagnóstico de la empresa .................................................................. 36
3.1.1. Información general ...................................................................... 36
3.1.2. Descripción del proceso productivo o de servicio ......................... 38
3.1.3. Análisis de la problemática ........................................................... 41
3.1.3.1. Resultados de la aplicación de instrumentos. ........................ 41
3.1.3.2. Herramientas de diagnóstico .................................................. 51
3.1.4. Situación actual de la variable dependiente ................................. 55
3.2. Propuesta de investigación ................................................................. 66
3.2.1. Fundamentación ........................................................................... 66
3.2.2. Objetivos de la propuesta ............................................................. 66
3.2.3. Desarrollo de la propuesta ............................................................ 66
3.2.3.1. Plan de mantenimiento .......................................................... 66
3.2.4. Situación de la variable dependiente con la propuesta ................. 80
3.2.5. Análisis beneficio/costo de la propuesta ....................................... 85
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................... 88
ix
4.1. Conclusiones ....................................................................................... 88
4.2. Recomendaciones............................................................................... 89
REFERENCIAS ................................................................................................ 90
ANEXOS .......................................................................................................... 93
ANEXO 01. Guía de preguntas para entrevista ............................................ 93
ANEXO 02. Cuestionario .............................................................................. 95
ANEXO 03. Fichas de opinión de expertos................................................... 97
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Ubicación de la empresa .................................................................. 36
Figura 2. Organigrama de la empresa ............................................................. 37
Figura 3. Flujograma del proceso contractual y de mantenimiento ................. 40
Figura 4. Las fallas constantes afectan la disponibilidad de las máquinas ..... 43
Figura 5. Incumplimiento en tiempo de entrega es la causa principal de
reclamos. .......................................................................................................... 44
Figura 6. Falta de un plan de mantenimiento afecta a la disponibilidad de las
máquinas y equipos. ........................................................................................ 45
Figura 7. Falta de procedimientos afecta la disponibilidad de las máquinas. .. 46
Figura 8. Falta de orden y limpieza afecta la operatividad de la empresa. ...... 47
Figura 9. Actualmente la disponibilidad de las máquinas es muy baja ............ 48
Figura 10. Los repuestos utilizados son de mala calidad. ............................... 49
Figura 11. El deficiente control afecta la disponibilidad de las máquinas y
equipos. ............................................................................................................ 50
Figura 12. Diagrama de Ishikawa .................................................................... 52
Figura 13. Diagrama de Pareto para las principales causas. .......................... 54
Figura 14. Flujograma del mantenimiento preventivo y correctivo ................... 73
Figura 15. Ficha técnica de mantenimiento ..................................................... 74
Figura 16. Formato de orden de trabajo .......................................................... 75
Figura 17. Formato de orden de trabajo (anverso) .......................................... 76
Figura 18. Formato de requisición de pedido .................................................. 77
Figura 19. Registro de mantenimiento ............................................................. 77
Figura 20. Reporte de mantenimiento preventivo ............................................ 78
Figura 21. Formato para las auditorías ............................................................ 79
xi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. Operacionalización de la variable dependiente ................................. 29
Tabla 2. Operacionalización de la variable independiente. .............................. 30
Tabla 3. FODA de la empresa ....................................................................... 38
Tabla 4. Calificación de colaboradores según causas identificadas ............... 53
Tabla 5. Identificación de principales causas .................................................. 53
Tabla 6. Propuestas de mejora según lista de principales causas .................. 55
Tabla 7. Total de maquinaria pesada .............................................................. 56
Tabla 8. Fallas por tipo de máquina de julio a diciembre del 2019 y de enero a
febrero del 2020 ............................................................................................... 57
Tabla 9. TTR (Tiempo en horas para la reparación), de julio a febrero del 2020
......................................................................................................................... 58
Tabla 10. TTP (Tiempo total programado en horas) ....................................... 59
Tabla 11. TTO (Tiempo total de operación por máquina) ................................ 60
Tabla 12. MTTR (Mantenibilidad o Tiempo medio para restaurar por maquina)
......................................................................................................................... 61
Tabla 13. MTBF (Tiempo medio entre falla en horas) ..................................... 62
Tabla 14. Confiabilidad ................................................................................... 63
Tabla 15. Disponibilidad de las máquinas ...................................................... 64
Tabla 16. Selección de máquinas críticas ....................................................... 65
Tabla 17. Mantenimiento preventivo Cargador Frontal ................................... 69
Tabla 18. Mantenimiento preventivo Retroexcavadora ................................... 70
Tabla 19. Mantenimiento preventivo Volquete ................................................ 71
Tabla 20. Fallas proyectas por maquina 2020-2021 ....................................... 80
Tabla 21. Horas para la reparación o para la restauración de las maquinas
(TTR) año 2020 -2021 ...................................................................................... 81
Tabla 22. Tiempo total programado para producir en horas ........................... 81
Tabla 23. Tiempo total de operación por máquina (TTO) ................................ 82
Tabla 24. Tiempo medio para restaurar por maquina en horas (MTTR) ......... 82
Tabla 25. Tiempo medio entre falla en horas (MTBF) ..................................... 83
Tabla 26. Indicador de confiabilidad ............................................................... 83
Tabla 27. Mantenibilidad de las máquinas ...................................................... 84
xii
Tabla 28. Disponibilidad de las máquinas ....................................................... 84
Tabla 29. Costos generados por las fallas de máquinas ................................ 85
Tabla 30. Costo por la implementación de las mejoras .................................. 86
CAPÍTULO I:
INTRODUCCIÓN
14
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
Una vez que los recursos de las organizaciones se deterioran, se ve
perjudicado el proceso de producción, se crean tiempos improductivos tanto de
máquinas (indisponibilidad) como de los trabajadores, un aumento de los
desechos, precios de reparaciones e incumplimientos de los plazos de entrega
de producción, que pertenece a los grandes inconvenientes de las
organizaciones. El crecimiento de la competitividad en el mercado y la gran
demanda de calidad de los productos, han puesto como requisito a la fiabilidad,
o sea la confianza de que una máquina o equipo desempeñe su funcionalidad
elemental en el lapso de tiempo que se tenga predeterminado para consumar
con los requerimientos. Tanto la fiabilidad como la disponibilidad son temas que
se hallan en la administración de mantenimiento, poseen una interacción obvia,
y es bastante importante tener un modelo de calidad que se asegure de que esta
administración sea elaborada según los estándares necesarios para sacar
adelante el proceso productivo. (Reliability Web, 2019)
Las industrias poseen diversos tipos de equipos y maquinarias según su
proceso productivo. Estas máquinas una vez que ya poseen un definido tiempo
de uso, comienzan a ofrecer signos de aviso de que algo está marchando mal;
lo que debe considerarse como bueno, sin embargo, solo si se detecta a tiempo.
Es por esto, que una correcta administración del mantenimiento es esencial para
una industria, debido a que una vez que la maquinaria se avería, acarrea grandes
costos como, costos de repuestos, de mano de obra y tiempos muertos de
producción. Tanto máquinas como grupos fallan por distintas causas y es
dependiente de la efectividad de la administración del mantenimiento que la
maquinaria cuente con disponibilidad al instante de generar. (Dynamox, 2019)
El mantenimiento industrial es pieza clave para las organizaciones, sea
como sea su rubro, puesto que perjudica de manera directa en la productividad.
Y es que el mantenimiento es un grupo de ocupaciones principales para
garantizar el manejo y disponibilidad no solo de las máquinas y grupos sino
15
además de las instalaciones generalmente. En la actualidad, todavía muchas
organizaciones, piensan que el mantenimiento industrial es un área secundaria
y, por ende, poco fundamental, que carece de más grande costo y no le otorgan
ni la era ni los recursos para realizarse, sin tener presente que los inconvenientes
y la indisponibilidad de las máquinas y conjuntos tienen la posibilidad de hacer
que el periodo beneficioso falle y perjudique a la productividad y por efecto, a la
productividad. (Seguas S.L., 2020)
La administración del mantenimiento es un pilar importante referente a
táctica corporativa hace referencia, pero no constantemente se le entregó la
debida trascendencia. Este criterio ha evolucionado mucho durante los años, así
como el valor que le han dado en las organizaciones, esto pasó mientras se ha
sido descubriendo el efecto que tiene el mantenimiento en el resultado final.
Inclusive, se ha llegado a desarrollar softwares que permiten tener un mejor
control del mantenimiento para afirmar la disponibilidad y fiabilidad de la
maquinaria “(…) varias industrias (por ejemplo, la minera y la manufacturera) son
especialmente susceptibles al tiempo de inacción del equipo y cualquier falla
puede ocasionar pérdidas considerables” (Gestión Estratégica y Operativa:
GERENS, 2018). La administración de mantenimiento es un instrumento
bastante complejo y es necesario apoyarse en softwares si se desea tener un
control óptimo y minimizar al más alto la indisponibilidad de maquinaria y
disminución de la productividad, más todavía una vez que son industrias
bastante propensas.
Actualmente, las organizaciones tienen que estar enfocadas en aumentar
su productividad y en que sus indicadores muestren el precio de un producto, la
optimización del servicio al comprador y la calidad. Es a partir de este punto que
parte el valor del mantenimiento industrial, puesto que se tiene que asegurar la
completa disponibilidad de las maquinas e instalaciones que son parte del
proceso beneficioso para elevar su productividad. Empero si la administración
de mantenimiento solo es superficial y no es puesto en manos de verdaderos
especialistas que lleven un control correcto, emergen los problemas como fallos
en las máquinas, producción de productos deficientes, accidentes laborales,
entregas de producción atrasadas, y junto con ello, precios altos de subsanación
16
de los fallos y baja productividad. Puesto que, es el mantenimiento la exclusiva
funcionalidad que optimización los precios, los plazos de entregas y la calidad.
(Revista de Ingeniería de Mantenimiento y Administración de Activos y
Productividad, 2020)
La ingeniería del mantenimiento tiene ahora un espacio muy fundamental
en las organizaciones, permitiendo que se mantengan vigentes frente a la
globalización de los mercados. Un conveniente Proyecto de ingeniería de
mantenimiento posibilita obtener buenas condiciones de operatividad de la
maquinaria y ello consigue incrementar la eficiencia empresarial a grado
universal. Empero sólo algunas de las organizaciones piensan que la
administración del mantenimiento es de suma trascendencia. Aun en dichos
tiempos aún hay compañía que creen que la administración de mantenimiento
no es fundamental y no le brindan la debida atención generando un desgaste
prematuro de sus máquinas o conjuntos perjudicando a la productividad de la
organización. (Revista IMG, 2020)
A nivel nacional, muchas empresas solo les interesa o se preocupan solo
por la producción y no tienen en cuenta el estado de las maquinas tenemos
muchas empresa que lo que buscan principalmente es lograr su cuota de
producción sin tener en cuenta el estado de sus máquinas, sin llevar un registro
o un control de las mismas y consideran que la gestión de mantenimiento es un
gasto y no una inversión y aplican el concepto o la práctica que primero hay que
esperar que la maquina falla para después reparar. (SENATI, 2007)
Road Solutions EIRL es una empresa dedicada a realizar diversos
trabajos relacionadas con la ingeniería, cuenta con un pull de maquinarias que
le permiten realizar sus trabajos; sin embargo, en algunas ocasiones la empresa
se ha visto en la necesidad de alquilar de terceros equipos y maquinas con la
finalidad de poder cumplir con el avance de las obras; esta situación se genera
cuando la maquinaria de la empresa falla o se encuentran en reparación. En una
conversación con el ingeniero residente nos indicó que las máquinas y equipos
que la empresa posee presentan muchas fallas frecuentes lo que genera que
cuando se necesitan en el momento oportuno para realizar determinado trabajo
no esté disponible; el ingeniero de obra nos indicó que al parecer dicha situación
17
es producto de una mala gestión de mantenimiento, no se realiza una adecuada
planificación del mantenimiento, no se realiza una compra adecuado de los
principales repuestos lo que estaría afectando a la disponibilidad de las
máquinas y por necesidad se recurre a la subcontrata de máquinas y equipos
con la finalidad de cumplir con los avances y evitar penalidades y reclamos por
parte de los clientes.
1.2. Trabajos Previos
Gamarra (2018) “Propuesta de Mejora en la Gestión de Mantenimiento del
área de Hilandería en las etapas de Prehilado para una Empresa Textil basado
en la implementación de TPM”, en dicha investigación se planteó como objetivo
principal mejorar la disponibilidad de los equipos en proceso de prehilado donde
se pudo identificar el mayor problema. Se utilizó herramientas de diagnóstico
donde se identificó que la baja disponibilidad es causada principalmente por la
falta de un plan de mantenimiento por lo que en la presente investigación se
concluye que mediante la aplicación de un proceso de mejora continua centrada
en la implementación de un TPM o plan de mantenimiento productivo total
permitirá incrementar la disponibilidad de las máquinas esto con la finalidad de
trabajar de forma articula entre producción y mantenimiento; finalmente se
demostró que la propuesta es factible desde el punto de vista económico
mediante el análisis del beneficio costos.
En un estudio realizado por Pirela (2007) sobre el “Mantenimiento
preventivo de los motores general motors 12-V71”, se propuso como objetivo
general evaluar el mantenimiento preventivo de los motores basado en los
conceptos de los autores (Nava & Domingo, 2001) quienes manifiestan que la
gestión de mantenimiento se logra en cualquier organización con mayor
efectividad con la participación activa de los trabajadores. En la presente
investigación se aplicó una mejora en la gestión de mantenimiento para mejorar
el rendimiento de los motores más críticos de la organización logrando un mayor
rendimiento y mejor disponibilidad a la vez.
18
“Propuesta de un Plan de Mantenimiento Preventivo Planificado de
Máquinas y Equipos para Incrementar la Rentabilidad en Consorcio A&A SRL”,
En la investigación se demostró que mediante la aplicación de un plan de
mantenimiento se logra mejorar la rentabilidad de la empresa mejorando a la vez
los indicadores de producción y de productividad. En la investigación se aplicó
herramientas de diagnóstico que permitieron analizar e identificar las causas que
estaban perjudicando la rentabilidad de la empresa así mismo se aplicaron
instrumentos como análisis documentario. En la investigación se concluye que
mediante la aplicación de un mantenimiento basado en la planificación y control
se logra incrementar indicadores como de producción y de productividad hasta
en un 10 % en promedio por lo que la investigación es factible económicamente
para la empresa. (AÑAZCO, 2016, pág. 79)
En la investigación titulada “Gestión de Mantenimiento para Mejorar la
Disponibilidad de la Flota de Transporte Pesado” el objetivo principal es
minimizar la frecuencia de dalla de las unidades de transporte mediante una
mejora en la gestión de mantenimiento. Se emplearon herramientas de
diagnostico como diagrama de Pareto, Ishikawa entre otras que permitieron
identificar las causas principales para establecer las propuestas de mejora. En
la investigación se llegó a la conclusión que la son los motores quienes registran
el 40 % de las frecuencias de fallas por lo que se consideró como equipos críticos
y necesarios en cuanto a la mejora de su gestión de mantenimiento. La
investigación también relevo que es la falta de la participación de los
colaboradores lo que también esta influyendo en la mala gestión del inventario
por lo que se propuso el mantenimiento autónomo como unos de los pilares para
la mejora del mantenimiento. (RODRIGUÉZ, 2016)
Aguilera y Segura (2017) en la tesis titulada; “Aplicación de la metodología
Six Sigma para aumentar la disponibilidad en el área de sellado de una empresa
de plásticos”, cuyo objetivo general era incrementar la disponibilidad de las
máquinas del área de sellado a través de la disminución de paros de estas,
mediante la aplicación de la metodología DMAIC. Se utilizaron como técnicas de
recolección de datos a la observación y entrevistas. Se utilizaron herramientas
exploratorias para la medición y análisis de los datos, además de un muestreo
19
de datos llamado GTT, para encontrar las causas potenciales de los paros de
máquinas que afectan directamente en la disponibilidad. El autor concluyó que,
mediante el 6σ como metodología de mejora continua, con la asociación de
técnicas como las 5S, diagramas causa efecto, plan de mantenimiento
preventivo, entre otras, se logró aumentar la disponibilidad de las maquinas
selladoras en 13%. las cuales, antes de la aplicación de Six Sigma, eran las que
más afectaban a la productividad; además se logró reducir costos por lo que las
ganancias netas aumentaron en $ 8.231,64 en el primer mes.
Ticlavilca (2016) en su investigación “Diseño de un plan de mantenimiento
preventivo para mejorar la disponibilidad mecánica del equipo ALPHA20 de la
empresa Robocon SAC”. El cual planteo diseñar un plan de M. P. para poder
mejorar la disponibilidad en el equipo Alpha 20. Se utilizó el check list, los
formatos de observación, historial de mantenimiento y cámaras fotográficas y
filmadoras para tener registro de imágenes para una investigación más profunda.
Al finalizar la investigación, el autor concluye que, un plan de M. P. aplicado a la
empresa Robocon puede aumentar la disponibilidad de los equipos hasta 23,5%,
pasando de un 70% a un 93,5%, además que se hizo posible la organización de
herramientas y repuestos de recambio para los mantenimientos programados.
Alban (2017) en su trabajo titulado “Implementación de un plan de
mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las maquinarias en la
empresa Construcciones Reyes S.R.L. para incrementar la productividad”. cuyo
objetivo general fue implementar un plan de M. P. centrado en la confiabilidad
para garantizar la disponibilidad y confiabilidad operacional de las máquinas de
una empresa de construcción, y de esta manera, poder cumplir con eficiencia y
seguridad la política de calidad establecida. Se obtuvo la información con un
análisis de la base de datos, y, mediante fichas de observación, para completar
información que no se encontraban en la base de datos por falta de actividades
de inspección y de control. El autor concluyó que, mediante la elaboración e
implementación de los programas de mantenimiento centrado en la confiabilidad
de las máquinas del proceso productivo, se logró el objetivo de aumentar la
productividad; pues, estas normas y procedimientos permitieron que se reduzcan
los tiempos de paradas de las máquinas en un 97.73%, los costos de
20
mantenimiento en un 75.14% y la frecuencia de fallas en 81.43%; y como
resultado final, la productividad aumentó en casi un 50% con respecto a los años
anteriores.
Guevara (2019) en su investigación “Propuesta de gestión de
mantenimiento centrado en la confiabilidad en la empresa CGW Plastic S.A.C.
para la reducción de costos por parada de máquina”. Esta investigación tiene
como objetivo general proponer una gestión de mantenimiento centrado en la
confiabilidad para una empresa dedicada al rubro del reciclaje, para disminuir
averías y fallas, aumentando la disponibilidad de equipos, el porcentaje de
operatividad de las máquinas, reducción de costos por paradas y, por ende, el
incremento de las utilidades. Al final de la investigación, el autor concluye que,
con la metodología de gestión de mantenimiento centrado en la confiabilidad, se
lograron mejorar los indicadores de mantenimiento de máquinas y equipos
críticos, obteniendo así el incremento de la confiabilidad en 97.29%, reduciendo
la mantenibilidad en 90.56% e incrementando la disponibilidad en 3.83%;
además, los costos por paradas que se producían, se redujeron a 0. Esta
metodología de mantenimiento, también logró reducir la pérdida de oportunidad
por actividades de mantenimiento en un 98.84%.
1.3. Teorías Relacionadas al Tema
1.3.1. Gestión de mantenimiento
1.3.1.1. Mantenimiento
Definición de mantenimiento
La Revista Scientia et Technica (como fue citada en Tunaroza et al.,
2015), define al mantenimiento como aquellas actividades que garantizan el
funcionamiento de las máquinas e instalaciones de forma correcta y que a su
vez logre el máximo rendimiento del sistema productivo.” (p.3).
Refiérase a un grupo de tareas preventivas que se realizarán en un taller
de mantenimiento para cumplir con los objetivos de disponibilidad, confiabilidad,
de costo y el objetivo final, que es maximizar la existencia de la instalación.
21
Existen tres formas de desarrollar un plan de mantenimiento, determinando un
grupo de labores preventivas que se realizarán durante la instalación: debiendo
basarse según las recomendaciones del fabricante, o en un análisis de posibles
fallas potenciales (Garrido, 2012)
Tipos de mantenimiento
Para García (2003), entre los principales mantenimientos tenemos: El
Mantenimiento correctivo, es aquel mantenimiento que se realiza después que
ha ocurrido la falla de la maquina o equipo; Mantenimiento preventivo, también
conocido como mantenimiento planeado, es aquel mantenimiento que se realiza
antes de que la máquina o equipo falle, su existo se fundamenta en la supervisión
y cumplimiento de una programación; Mantenimiento predictivo,
mantenimiento que se realiza mediante equipos de diagnóstico para predecir la
falla de la maquina o equipo, en este tipo de mantenimiento se emplea muchos
conocimientos tecnológicos y manejo de variables criticas como temperatura,
vibración etc.; Mantenimiento cero horas, este tipo de mantenimiento consiste
en dejar la maquina o equipo como si fuera nuevo y para esto se debe de cambiar
todas las partes o repuestos desgastados; Mantenimiento en uso: este
mantenimiento es el que lo puede realizar los operarios de la línea sin poner en
riesgo su salud con previa capacitación, en este caso se realizan actividades no
muy complejas que cualquier trabajador sin poner en riesgo su salud lo pueda
realizar como por ejemplo, limpieza externa. lubricación de partes móviles, ajuste
de pernos entre otras actividades no complejas, se podría decir que este tipo de
mantenimiento es uno de los pilares del TPM. (p.17-18)
1.3.1.2. Gestión de Mantenimiento
Para Lorick (como fue citado en Mora, 2009) es el área gerencial del
mantenimiento que mediante el apoyo de sistemas informáticos y procesos
definidos establece sistemas de gestión y de operación en relación al
mantenimiento de las máquinas y equipos para esto se debe de planificar las
actividades de mantenimiento a realizar anticipar las actividades y recursos
necesarios, aplicar metodologías permanentes y formar equipos de trabajo
integrado así como implementar un sistema de control y de monitoreo que
22
incluya el uso de indicadores de medición de la gestión y reporte de costos así
todo esto con la finalidad de incrementar la eficiencia de las máquinas y equipos.
(p.37)
Asimismo, Sourís citado en (Mora, 2009) menciona las funciones diversas
de una gestión de mantenimiento, siendo el área responsable de lograr la mayor
disponibilidad posible de las máquinas o equipos para asegura la producción en
las empresas esto mediante de la administración del tiempo y reparaciones.
Dicha gestión debe de estar alineada a los objetivos empresariales y de acuerdo
a los presupuestos establecidos a la disponibilidad financiera, al tipo de
maquinaria, al tipo de actividad industrial al que se dedica la empresa, a las
habilidades y destrezas del personal de mantenimiento a los indicadores propios
de la gestión de mantenimiento. (p.37)
De igual manera, Reiter (citado en Mora, 2009), nos indica que la gestión
de mantenimiento es un sistema que integra las funciones de planificación,
organización, dirección y control, actividades propias del mantenimiento. Esta
gestión debe de generar confianza en los clientes tanto internos como externos,
debe de ser un negocio eficiente, eficaz, de respuesta rápida con niveles
aceptables de producción, de productividad y de competitividad y con la
integración activa de sus trabajadores. (p.38)
1.3.1.3. Plan de mantenimiento
García (2003) define al Plan de Mantenimiento como todas aquellas
actividades que se tienen que realizar con la finalidad de asegurar la
disponibilidad de las máquinas y equipos, dichas actividades deben ser
programadas y documentadas el cual debe ser revisado y actualizado
constantemente en función a los cambios que se pueda dar, incidencias en
planta y el avance en los mantenimientos programados, es importante el uso y
manejo de indicadores de gestión. (p. 37)
23
1.3.2. Disponibilidad
Definición de disponibilidad
Para Riba (2002), expone claramente el concepto de disponibilidad,
mencionando que este va más allá de la fiabilidad y mantenibilidad y recalcando
que: “la disponibilidad es la aptitud de un producto, máquina o sistema para
cumplir su función, o estar en condiciones de hacerlo en un momento dado
cualquiera” (p.199).
Índices de disponibilidad
Para García (2003) los Indices de disponibilidad son: la disponibilidad
total, disponibilidad por averias, tiempo medio entre fallos y tiempo medio entre
repacion los caules se detallan a continuacion:
- Disponibilidad Total, es la relación que existe entre las horas que una
máquina o equipo ha estado disponible para el trabajo y las horas totales en
un periodo o turno de trabajo, su fórmula es:
Disponibilidad total = (Horas totales de trabajo – horas de parda por
mantenimientos) / horas totales de trabajo
Cuando en una empresa existen varias líneas de producción es
recomendable determinar la disponibilidad por línea de producción, luego se
sacaría un promedio de todas las líneas y así obtendríamos la disponibilidad
de toda la planta de producción, en el caso que en que las maquinas no
formen una línea de producción es preferible identificar la o las maquinas
más significativas o críticas y determinar la disponibilidad de cada máquina
y obtener así un promedio de disponibilidad de todas las maquinas
seleccionadas, esto permitirá reducir tiempo y costos de análisis para
Disponibilidad =∑ Disponibilidad de equipos significativos
Nº de equipos significativos
24
- Disponibilidad por averías: en este caso el cálculo es similar a la
disponibilidad total, la diferencia está en que las horas de parada por
mantenimiento deben ser solo aquellas horas de parada, pero por fallas, su
fórmula seria:
D. por averías = H. totales de trabajo − H. de parada por avería
H. totales de trabajo
En este caso no se considera las horas de parada de las maquinas o equipo
programadas, los casos como de línea o de máquinas independientes su
tratamiento es igual al caso anterior. (p.257-259).
Tiempo medio entre fallas o MTBF en su sigla en inglés, nos indica el
número de veces o con qué frecuencia ocurren las averías, su fórmula de
cálculo es:
𝑀𝑇𝐵𝐹 = 𝑁º 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑛𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜
𝑁º 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠
Tiempo Medio de Reparación o MTTR en su sigla en inglés, nos indica el
tiempo promedio que se emplea desde que una maquina esta inoperativa
hasta que vuelva a su estado operativo, su fórmula de cálculo es:
MTTR = Nº de horas de paros por averías
Nº de averías
Otra forma de poder calcular este indicar es de la siguiente forma:
Disponibilidad por avería = MTBF − MTTR
MTBF
25
1.4. Formulación del Problema
¿Cómo la Gestión de Mantenimiento permitirá incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la Empresa Solutions Road?
1.5. Justificación e importancia del estudio
En la actualidad habitamos en un mundo altamente competitivo, que exige
a las empresas a mantener la vitalidad en sus respectivos mercados,
sosteniendo así elevados niveles de calidad y productividad y manteniéndolos
en el medio ambiente. Una tarea muy valiosa es el mantenimiento este debe
conservar un método bien estructurado que le autorice cumplir con todas las
metas y objetivos de la compañía, ayudando así a reducir costos, reducir el
tiempo de inactividad del equipo y aumentar la calidad. La producción de
productos, la mejora de la productividad y la disponibilidad de equipos seguros,
razonablemente configurados y confiables nos permiten entregar órdenes de
producción de manera oportuna. (Doffuaa, 2002)
La empresa constructora del presente estudio, lleva operando alrededor
de 7 años, contando con maquinaria propia, lo que ha permitido que se posicione
como una de las mejores constructoras del país. Lamentablemente el trabajo
excesivo y una escasa gestión de mantenimiento de la maquinaria, han hecho
que los costos se eleven, la maquinaria falle constantemente y por ende los
clientes estén insatisfechos con el trabajo realizado debido a las demoras por
paro de la maquinaria y equipos; lo que conlleva a la necesidad de plantear y
diseñar un correcto plan de gestión de mantenimiento, para aumentar la
disponibilidad de la maquinaria, y así cumplir con los contratos realizados sin
necesidad de incurrir en mayores costos.
Contar con un plan de gestión de mantenimiento es necesario para no
perder el liderazgo en el mercado; pues con ello, se tendrá la máxima
disponibilidad de las máquinas y equipos y así las obras serán entregadas en el
tiempo pactado, otorgando confianza al cliente y un aumento de la rentabilidad
de la empresa.
26
1.6. Hipótesis
Mediante la Gestión de Mantenimiento, sí se logrará incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Soluntions
1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo General
Mejorar la Gestión de Mantenimiento que permita incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de una Empresa Constructora en la ciudad de
Chiclayo.
1.7.2. Objetivos Específicos
a) Mediante herramientas de diagnóstico analizar la situación actual de la
empresa en cuanto a la gestión de mantenimiento e identificar las causas
que estarían afectando a la disponibilidad de las máquinas.
b) Calcular la disponibilidad actual de las máquinas.
c) Elaborar el plan de gestión de mantenimiento que permita incrementar la
disponibilidad actual de las máquinas.
d) Determinar el beneficio costo de las propuestas de mejora.
CAPITULO II:
MATERIAL Y MÉTODO
28
II. MATERIAL Y MÉTODO
2.1. Tipo y Diseño de Investigación
2.1.1. Tipo de investigación
El presente trabajo de investigación es de tipo descriptiva, puesto que, se
realizó una reseña detallada de las características más distintivas y particulares
de la situación de la empresa constructora, para luego hacerse un análisis e
interpretación de este fenómeno.
Y, de acuerdo, con lo dicho por Rodríguez (2005), la investigación
descriptiva es el registro, el análisis, la descripción e interpretación del estado
actual, dicho análisis se realiza sobre una realidad y todas sus características
propias de dicha realidad de la cual se debe de realizar una interpretación
correcta. (p.25).
2.1.2. Diseño de investigación
Esta investigación tiene un diseño no experimental, puesto que, no se
construyó la situación, sino que se observó la existente sin manipularse ninguna
de las variables. Y para Toro y Parra (2005), la investigación no experimental es
la que se realiza sin ninguna manipulación de las variables, se registran los
hechos tal cual suceden y después se analizan sin alterar ninguna información
registrada. (p.158).
29
2.2. Variables y Operacionalización
Variable dependiente: Disponibilidad
Tabla 1. Operacionalización de la variable dependiente
Variable de estudio Dimensiones Indicadores Item Técnica e instrumento de recolección de datos
Disponibilidad
Disponibilidad Relación entre el tiempo disponible entre el tiempo total
Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
Fiabilidad Probabilidad de funcionamiento Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
TMEP Tiempo medio entre el número de paradas
Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
TMPM Tiempo medio de duración de paradas
Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
Fuente: Elaboración propia
30
Variable independiente: Gestión de mantenimiento.
Tabla 2. Operacionalización de la variable independiente.
Variables Dimensiones Indicadores Item Técnica e instrumento de recolección de datos
Gestión de mantenimiento
Plan Cumplimento del plan de mantenimiento
Entrevista/Guía de entrevista
Mejora en el proceso de compra Demora en la compra de materiales
Revisión documentaria
Mantenimiento Preventivo Horas de fallas de maquina Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
Programación del mantenimiento Cumplimento del programa de mantenimiento
Revisión documentaria/Guía de revisión documentaria
Fuente: Elaboración propia
31
2.3. Población y Muestra
2.3.1. Población
En la presente investigación, Road Solutions E.I.R.L. su objeto social está
relacionado con: Actividades de arquitectura e ingeniería y actividades conexas
de asesoramiento técnico la población es un total de personas 20, que son los
todos trabajadores de la empresa constructora en estudio.
2.3.2. Muestra
La muestra seleccionada para la presente investigación se ha
considerado a 16 personas que pertenecen al área de mantenimiento y a la
gestión operativa de la empresa.
2.4. Técnicas, instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad
2.4.1. Técnicas
Para la presente investigación se usó la técnica de observación, la cual
nos permitirá conocer a detalle el desarrollo de los procesos en las obras, así
como la manera en la que se maneja el área de mantenimiento de la empresa
constructora. Bernal nos indica que la observación es un proceso que nos
permite analizar y estudiar una situación real problemática de forma directa de la
cual se extrae información relevante que posteriormente será analizada y
tratada. (p.257);
Se realizó entrevista al encargado de la operación de los equipos para
obtener información justa, exacta y pormenorizada sobre las fallas,
mantenimiento y operación de los equipos a través de preguntas y los problemas
abiertos que permitan diagnosticar la situación actual.
Asimismo, se utilizó el análisis documentario, para ahondar en el tema
de la falta de disponibilidad de las maquinarias de la empresa constructora,
revisando documentos y fichas, que contrasten lo observado y entrevistado, con
32
lo registrado en los documentos. Para Castillo, “el documentalista debe realizar
un proceso de interpretación y análisis de la información de los documentos y
luego sintetizarlo” (2005, p.1).
2.4.2. Instrumentos de recolección de datos:
Para ejecutar la técnica de observación se hizo uso de fichas de
observación como instrumento, para registrar información necesaria para el
análisis de la problemática.
En lo que concierne a la entrevista, se utilizó como instrumento la guía
de entrevistas, la cual permitió una correcta preparación de las preguntas para
obtener información necesaria para la investigación.
En cuanto al análisis de datos esta técnica, se requirió de un formato de
guía que nos delimite los puntos a analizar, la información pertinente.
2.4.3. Validez y Confiabilidad del Instrumento
“Un instrumento de medición es válido cuando mide aquello para lo cual
está destinado” (Bernal, 2010, p.247). De esta manera, las entrevistas se
prepararon con detenimiento para poder obtener características y detalles de lo
que se quiere medir en cuanto a la situación problemática de la empresa
constructora.
Los instrumentos que se utilizaron para la presente investigación fueron
validados por 3 especialistas en el tema, quienes se encargaron de corregirlos y
perfeccionarlos para que cumplan con su objetivo.
Para Hernández, et al. (2014), un instrumento de recojo de información
es confiable cuando al aplicarse de manera repetida a un mismo sujeto u objeto
de estudio se obtienen los mismos resultados. Esto quiere decir que, aunque se
aplique la misma entrevista por segunda vez, los resultados serán iguales, o por
lo menos muy parecidos a los de la primera vez.
33
2.5. Procedimientos de Análisis de Datos
Por medio de las técnicas e instrumentos de recolección de datos se
obtuvo la información pertinente para el desarrollo de este estudio, al procesarla
se pudo realizar una base de datos. Utilizando Microsoft Excel y sus diversos
gráficos y tablas, se procesaron, analizaron e interpretaron los datos para
mostrar los resultados finales de la investigación.
2.6. Criterios éticos
Para garantizar la calidad del presente proyecto, se muestran a
continuación los principios éticos con los que se desarrollaron las
investigaciones:
Consentimiento informado
Los sujetos de estudio mencionaron estar de acuerdo al informarse el
propósito, derechos y responsabilidades del presente estudio.
Confidencialidad.
En la encuesta se mantuvo el anonimato de los participantes, así como la
privacidad de los datos proporcionados por los mismos. También se guardó en
forma confidencial aquellos datos no autorizados por la empresa para ser
difundidos.
Manejo de riesgos
Se dio a conocer a los informantes la razón de la investigación y la manera
en que se manejarán los resultados, dejándoles en claro que no habrá ningún
tipo de daño, ni profesional, ni institucional, ni personal. Así mismo, nos
comprometemos como investigadores a no dar ningún otro fin a los resultados,
del ya inicialmente mencionado.
34
2.7. Criterios de rigor científico
La credibilidad
Esto implica confianza en la precisión encontrada en una investigación.
En este estudio, el estándar se basa en la compilación de datos e información
de la propia fuente a través de entrevistas, restaurando así el valor de la verdad
de la empresa.
La confiabilidad
Consistió en la comprobación, a través de registros y documentación
completa, la clase de información recopilada, la consistencia interna de los datos,
la relación entre ellos y la interpretación realizada. Esta estrategia puede verificar
los datos y sacar conclusiones verdaderas
CAPITULO III:
RESULTADOS
36
III. RESULTADOS
3.1. Diagnóstico de la empresa
3.1.1. Información general
ROAD SOLUTIONS E.I.R.L es una empresa dedica a la ejecucion de todo
tipo de obras con RUC N° 20573039646 ubicada en calle Padre Urraca N° 140
Dpto. 404 Int T-10 Urb. Pando Distrito de San miguel, departamento de Lima.
Misión
“Somos una empresa constructora enfocada en lograr la máxima
satisfacción de nuestros clientes mediante el confort y el placer de vivir
cómodamente.”
Visión
Ser una las mejores opciones en cuanto a construcciones inmobiliarias y
no inmobiliarias se refiere en todo el país.
Ubicación
Figura 1. Ubicación de la empresa
Fuente: Elaboración propia
37
Organigrama
Fuente: Elaboración propia
GERENCIA
JEFE DE OPERACIONES
ALMACENEROINGENIERO RESIDENTE
SECRETARIA
Figura 2. Organigrama de la empresa
38
Análisis FODA
Tabla 3. FODA de la empresa
Fuente: Elaboración propia
3.1.2. Descripción del proceso productivo o de servicio
Análisis de la gestión contractual y de mantenimiento
El gerente de la empresa negocia los contratos con los clientes, después
de varias negociaciones y llegando a un acuerdo de buena pro el gerente
comunica al jefe de operaciones en relación a la ejecución de la obra. El jefe de
operaciones coordina la disponibilidad de máquinas, equipos, herramientas y
materiales necesarios según obviamente el tipo y tamaño de obra y comunica al
Análisis Interno
Fortaleza Debilidades
• Años de experiencia en el
rubro.
• Solidez financiera
• Maquinaria propia
• Local amplio y propio
• Cartera de clientes
• Falta de organización
empresarial.
• Empresa familiar.
• No cuenta con manual de
procedimientos.
• Deficiente control
• Fallas frecuentes de maquinas
• Perdidas económicas por
incumpliendo en avances de
obras
Análisis Externo
Amenazas Oportunidades
• Crecimiento de la
competencia.
• Crisis económica mundial.
• Inestabilidad
gubernamental.
• Pandemia Covid 19
• Reactivación económica.
• Participación en licitación por
obras públicas.
• Créditos con bajas tasas de
interés.
• Alianzas con empresas,
39
ingeniero residente sobre la obra a ejecutar y sobre las coordinaciones
realizadas. El ingeniero residente con la información proporcionada por el jefe de
operaciones es el responsable de coordinar el traslado de las máquinas, equipos,
materiales, así como el personal a cargo que estará en la obra, estableciendo un
campamento o almacén según sea el caso. Después de coordinar y trasladar
todo lo necesario se da inicio a la obra y ante la ocurrencia de alguna falla es el
ingeniero residente quien comunica al ingeniero mecánico para la reparación. El
ingeniero mecánico informado sobre la ocurrencia de la falla procede a la revisión
y analiza el tipo de falla; aquí se puede presentar dos situaciones, reparación de
la máquina sin la compra de repuesto y reparación de máquina con la compra de
repuesto; si la reparación de la maquina es sin la compra de repuesto se repara
la máquina y se continua pero si la reparación de la maquina es con la compra
de repuesto se solicita la compra de repuesto al ingeniero residente; el ingeniero
residente analiza la compra del repuesto, autoriza y solicita a la gerencia la
compra de repuesto; el gerente por su parte también analiza la compra del
repuesto y si es conveniente autoriza la compra y coordina con el proveedor
sobre la adquisición. El proveedor según su programación despacha y envía
repuesto a la dirección indicada, es recibida por el ingeniero mecánico o por el
almacenero según sea el caso y luego utilizado en la reparación.
40
Figura 3. Flujograma del proceso contractual y de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
41
3.1.3. Análisis de la problemática
3.1.3.1. Resultados de la aplicación de instrumentos.
Resultado de aplicación de la entrevista:
1. ¿Cómo llevan a cabo la gestión de mantenimiento en la empresa?
En la actualidad la gestión de mantenimiento se realiza en función a las fallas
de las máquinas esto quiere decir que se realiza la reparación de las maquinas
después de se presenta la falla.
2. ¿Quiénes son los que participan en la gestión de mantenimiento?
Un ingeniero mecánico y dos ayudantes.
3. ¿Cuáles son los principales problemas en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
La falta de planificación, la demora en la compra de repuestos, repuestos de
mala calidad y la falta de procedimiento definidos en cuanto a la gestión de
mantenimiento.
4. ¿Cómo afecta la mala gestión de mantenimiento en los avances de obras?
En realidad, es muy grave esa situación, afecta considerablemente, nos
retrasa en cuanto a los avances de obra, esta situación se complica más
cuando por ejemplo nos encontramos en zonas alejadas y en donde es muy
difícil poder comprar repuestos o alquilar alguna máquina.
5. ¿Considera que los problemas que existen en cuanto a la gestión de
mantenimiento es por otras áreas de la empresa?
Se podría decir que si y creo que el área que más está relacionada con el
mantenimiento es logística que dígase de paso no está bien definida dicha
función lo realiza la gerencia de la empresa y considero que debería existir un
puesto para coordinar la compra de repuestos a tiempo, por ejemplo.
6. ¿Qué indicadores de control utiliza en cuanto a la gestión de mantenimiento?
42
En realidad, no se maneja indicadores de control o de gestión es justamente
lo que nos está faltando para medir nuestro trabajo diario.
7. ¿Cuentan con un manual de procedimiento en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
No, el mantenimiento se realiza según las fallas ocurridas.
8. ¿Cómo se podría mejorar la gestión de mantenimiento?
Primero se debería capacitar al personal en cuanto a la gestión de
mantenimiento y su planificación se debería crear puesto y funciones también
es importante que exista una persona responsable que coordine lo
relacionado a las compras de repuestos y demás cosas que la empresa utiliza
para un mejor funcionamiento.
Comentario de la entrevista:
Después de la aplicación de la entrevista al ingeniero residente se podría
resumir que el principal problema en relación a la gestión de mantenimiento es
la falta de planificación, la no existencia de procedimiento definidos la falta de
control y de abastecimiento oportuno de los repuestos por la falta de una persona
responsable en cuanto a dicha gestión, así como la inexistencia de uso de
indicadores de gestión.
43
Resultado de aplicación de la encuesta
Con la finalidad de medir el grado de confiabilidad de la encuesta se
determinó el Alfa de Cronbach obteniendo el resultado de 0.74 el cual demuestra
que el instrumento es confiable.
Figura 4. Las fallas constantes afectan la disponibilidad de las máquinas
En la figura 4 se puede observar que el 18,75 % de los encuestados están
de acuerdo y muy de acuerdo en decir que lo que está afectando a la
disponibilidad de las maquinas son las fallas contantes.
Estadísticas de fiabilidad
Alfa de Cronbach N de elementos
,74 16
Fuente: Elaboración propia
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
a. Totalmenteen
desacuerdo
b. Endesacuerdo
c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
12.50%
25.00% 25.00%
18.75% 18.75%
FIGURA 4. ¿ Está de acuerdo en decir que
lo que está afectando a la disponibilidad de las maquinas son las fallas constantes de
los equipos y maquinas?
44
En la figura 5 se puede percibir que el 25 % de los encuestados están de
acuerdo y muy de acuerdo en decir que es el incumplimiento en obras una de
las causas de mayor reclamo.
Fuente: Elaboración propia
18.75% 18.75%
12.50%
25.00% 25.00%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 5. ¿Esta de acuerdo que una de las causas de los principales reclamos que
la empresa ha tenido es por el incumplimiento en tiempo de sus obras?
Figura 5. Incumplimiento en tiempo de entrega es la causa principal de reclamos.
45
De la figura 6 se puede percibir que el 25.0 % de los encuestados están
de acuerdo y el 12.5% muy de acuerdo en decir que la falta de un plan de
mantenimiento es la causa que a la disponibilidad de las máquinas y equipos.
Fuente: Elaboración propia
12.50%
25.00% 25.00% 25.00%
12.50%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 6. ¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento está afectando a la disponibilidad de las máquinas y equipos?
Figura 6. Falta de un plan de mantenimiento afecta a la disponibilidad de las máquinas y equipos.
46
De la figura 7 se puede apreciar que el 18.75% está de acuerdo y el 31.25
% está muy de acuerdo en decir que la falta de procedimientos definidos esta
afectando a la disponibilidad de las máquinas mientras que el 12.5 % es
totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.
Fuente: Elaboración propia
12.50% 12.50%
25.00%
18.75%
31.25%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
35.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 7. ¿Considera usted que la falta de procedimiento está afectando a la
disponilidad de las máquinas?
Figura 7. Falta de procedimientos afecta la disponibilidad de las máquinas.
47
De la figura 8 se puede observar que el 18.75 % y el 31.25 % está de
acuerdo y muy de acuerdo respectivamente en decir que la falta de orden y
limpieza lo que está afectando a la operatividad de la empresa, mientras que el
12.5 % de los encuestados está totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.
Fuente: Elaboración propia
12.50% 12.50%
25.00%
18.75%
31.25%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
35.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 8. ¿Está de acuerdo en decir que la falta de orden y limpieza afecta a la
operatividad de la empresa?
Figura 8. Falta de orden y limpieza afecta la operatividad de la empresa.
48
De la figura 9 se puede interpretar que el 25.0 % y 31.25 % de los
encuestados están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que la actual gestión
la disponibilidad de las maquinas es muy baja el 12.5 % y 6.25% manifiestan que
están totalmente en desacuerdo y en desacuerdo ante la pregunta.
Fuente: Elaboración propia
12.50%
6.25%
25.00% 25.00%
31.25%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
35.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 9. ¿Considera usted que en la actual gestión la disponibilidad de las
máquinas y equipos es muy baja?
Figura 9. Actualmente la disponibilidad de las máquinas es muy baja
49
De la figura 10 se puede observar que el 12.5 % y 31.25 % de los
encuestados están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que los repuestos
utilizados en las reparaciones de las máquinas y equipos son de mala calidad
mientras que el 6.25 % y 18.75 % manifiesta que están totalmente en desacuerdo
y en desacuerdo ante la pregunta.
Fuente: Elaboración propia
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
35.00%
a. Totalmenteen desacuerdo
b. Endesacuerdo
c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
6.25%
18.75%
31.25%
12.50%
31.25%
FIGURA 10. ¿Cree usted que los repuestos utilizados son de mala calidad?
Figura 10. Los repuestos utilizados son de mala calidad.
50
De la figura 11 se observa que el 25.00 % y 12.50 % de los encuestados
están de acuerdo y muy de acuerdo en decir que el deficiente control es una de
las cusas de la baja disponibilidad de las máquinas mientras que el 6.25 % y 25.0
% indica que está totalmente en desacuerdo y en desacuerdo.
Fuente: Elaboración propia
6.25%
25.00%
31.25%
25.00%
12.50%
0.00%
5.00%
10.00%
15.00%
20.00%
25.00%
30.00%
35.00%
a. Totalmente endesacuerdo
b. En desacuerdo c. Indiferente d. De acuerdo e. Muy deacuerdo
FIGURA 11. ¿Considera que el deficiente control de repuestos es una de las causas principales de la baja disponibilidad de las
máquinas y equipos?
Figura 11. El deficiente control afecta la disponibilidad de las máquinas y equipos.
51
3.1.3.2. Herramientas de diagnóstico
El diagrama de Ishikawa que también es conocido como análisis de causa
y efecto nos permitió identificar las causas más resaltantes en relación al
problema principal, dicho análisis se realizó en base a cuatro categorías; mano
de obra, maquinaria, materiales y procesos siendo estas las categorías que
están más relacionadas con la gestión de mantenimiento y con la disponibilidad;
a continuación, el resultado del análisis.
52
Figura 12. Diagrama de Ishikawa
Desorden en almacén
Falta de control
Repuestos de mala calidad
No hay procedimiento estándar
Falta de materiales en obra
Deficiente coordinación interna
Demora en la compra de repuestos
Fallas frecuentes de las máquinas Operadores desconocen algunas
funciones
No se cuenta con programa de Error de diagnóstico
mantenimiento
Procesos Materiales
Maquinaria Mano de obra
Baja disponibilidad de
las máquinas (menor
al 98%)
Fuente: Elaboración propia
53
Tabla 4. Calificación de colaboradores según causas identificadas
Fuente: Elaboración propia
Tabla 5. Identificación de principales causas
Fuente: Elaboración propia
Lista de cusas Colaborador 1 Colaborador 2 Colaborador 3 Total
Falta de control 2 3 2 7
No hay procedimiento estándar 4 3 4 11
Deficiente coordinación interna 3 3 3 9
Desorden en almacén 3 2 3 8
Repuestos de mala calidad 2 4 3 9
Falta de materiales en obra 3 4 3 10
Demora en la compra de repuestos 4 3 4 11
Fallas frecuentes de las máquinas 5 4 4 13
No se cuenta con programa de mantenimiento 5 3 4 12
Operadores desconocen algunas funciones 1 2 1 4
Error de diagnóstico 1 1 1 3
Lista de cusas Colaborador 1 Colaborador 2 Colaborador 3 Total % % Acum
Fallas frecuentes de las máquinas 5 4 4 13 13.40% 13.40%
No se cuenta con programa de mantenimiento 5 3 4 12 12.37% 25.77%
No hay procedimiento estándar 4 3 4 11 11.34% 37.11%
Demora en la compra de repuestos 4 3 4 11 11.34% 48.45%
Falta de materiales en obra 3 4 3 10 10.31% 58.76%
Deficiente coordinación interna 3 3 3 9 9.28% 68.04%
Repuestos de mala calidad 2 4 3 9 9.28% 77.32%
Desorden en almacén 3 2 3 8 8.25% 85.57%
Falta de control 2 3 2 7 7.22% 92.78%
Operadores desconocen algunas funciones 1 2 1 4 4.12% 96.91%
Error de diagnóstico 1 1 1 3 3.09% 100.00%
97
54
Figura 13. Diagrama de Pareto para las principales causas.
Fuente: Elaboración propia
Mediante la participación de tres colaboradores de la empresa se logró
identificar las causas más principales que estarían más relacionadas con el
problema principal; siendo entre ellas las fallas frecuentes de las máquinas, no
se cuenta con un programa de mantenimiento, no existe procedimientos
estándares de trabajo, demora en la compra de repuestos, falta de materiales en
obra, deficiente coordinación interna, repuestos de mala calidad y desorden en
el almacén; así mismo también se logró plantear tres propuestas de mejora como
alternativas de mejora según las principales causas identificadas, el resultado se
muestra a continuación:
13.40%25.77%
37.11%48.45%
58.76%68.04%
77.32%85.57%
92.78% 96.91%100.00%
0.00%
20.00%
40.00%
60.00%
80.00%
100.00%
120.00%
Principales Causas
55
Tabla 6. Propuestas de mejora según lista de principales causas
Fuente: Elaboración propia
Entre las propuestas de mejora que más se ajustan a cada causa principal
tenemos la implementación de un plan de mantenimiento, mejora en el
procedimiento de compra y la aplicación de un programa de las 5s.
3.1.4. Situación actual de la variable dependiente
Para el cálculo de la variable dependiente se analizó la información
correspondiente a los meses de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero
del 2020 teniendo en cuenta que en marzo del 2020 se decretó el estado de
emergencia en el Perú y las obras fueron paralizadas. La metodología y cálculo
de indicadores fue de la siguiente forma:
Lista de cusasPropuestas de
mejora
Fallas frecuentes de las máquinas
No se cuenta con programa de mantenimiento
No hay procedimiento estándar
Demora en la compra de repuestos
Falta de materiales en obra
Deficiente coordinación interna
Repuestos de mala calidad
Desorden en almacén 5s
Plan de
mantenimiento
Mejora en el
procedimiento de
compra
56
Paso 1:
Se identificó las máquinas y equipos más representativas que la empresa
utiliza en sus obras, siendo estas en total 10 máquinas:
Tabla 7. Total de maquinaria pesada
Item Máquina Cantidad
1 Retroexcavadora 1
2 Cargador Frontal 1
3 Volquete 1
4 Motocarguera 1
5 Mezcladora de cemento 2
6 Rotomartillo 2
7 Maquina soldar 1
8 Comprensora 1
Total 10
Fuente: Elaboración propia.
Paso 2:
Se determinó el número de fallas registradas por máquina en los meses
de estudio.
57
Tabla 8. Fallas por tipo de máquina de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero del 2020
Fuente: Elaboración propia
El total de fallas registradas durante el periodo de estudio fue de 61 fallas de las cuales la retroexcavadora, el volquete y el
rotomartillo son las que han fallado con mayor frecuencia.
Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Total
Retroexcavadora 1 2 1 2 2 1 9
Cargador Frontal 1 3 1 1 2 8
Volquete 2 1 1 1 1 3 9
Motocarguera 1 1 1 1 4
Mezcladora de cemento 1 1 1 2 1 5
Mezcladora de cemento 2 1 2 1 1 5
Rotomartillo 1 1 1 1 1 3 1 1 9
Rotomartillo 2 1 1 2 4
Maquina soldar 1 1 1 3
Comprensora 1 2 1 1 5
61Total
58
Paso 3:
Calculo de los indicadores en relación a la gestión de mantenimiento
Tabla 9. TTR (Tiempo en horas para la reparación), de julio a febrero del 2020
Fuente: Elaboración propia.
El total de horas destinadas a la restauración o reparación de las maquinas desde julio a febrero del 2020 fueron 420.30,
siendo el cargador frontal y el volquete las máquinas que registraron el mayor tiempo.
Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Total
Retroexcavadora 13.2 4.5 11.3 27.2 6.2 17.2 79.60
Cargador Frontal 36.1 17.8 15.8 9.9 19.4 99.00
Volquete 21.4 4.6 22.3 1.3 17.4 31.4 98.40
Motocarguera 2.1 0.7 1 1.5 5.30
Mezcladora de cemento 1 3.5 6.2 2.2 19.9 31.80
Mezcladora de cemento 2 6.2 8.4 1.1 3.3 19.00
Rotomartillo 1 0.8 1 2 1.6 4.4 1 3.1 13.90
Rotomartillo 2 2.6 4.9 16 23.50
Maquina soldar 8.3 7.5 3 18.80
Comprensora 2.5 3.5 22 3 31.00
420.30Total de horas
59
Tabla 10. TTP (Tiempo total programado en horas)
Fuente: Elaboración propia
Todos los meses las máquinas y equipos se programan para el trabajo sobre la base de 8 horas normales por día teniendo
en cuenta los días feriados, domingos con lo que se contabilizo que el total de horas programadas para el trabajo fueron de 16320.
Días laborables por mes 26 26 25 26 25 25 26 25
Maquina Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero
Retroexcavadora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Cargador Frontal 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Volquete 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Motocarguera 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Maquina soldar 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Comprensora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
16320
Total
Total
60
Tabla 11. TTO (Tiempo total de operación por máquina)
Fuente: Elaboración propia
El TTO o tiempo total de operación por maquina es el tiempo real de
trabajo de cada máquina y/o equipos, se calcula en función al tiempo planeado
o programado para el trabajo y el tiempo destinado para la reparación o
restauración, su fórmula de cálculo es la siguiente:
Fórmula:
TTO= TTP - TTR
Maquina TTP (TTR) (TTO)
Retroexcavadora 1632 79.60 1552.40
Cargador Frontal 1632 99.00 1533.00
Volquete 1632 98.40 1533.60
Motocarguera 1632 5.30 1626.70
Mezcladora de cemento 1 1632 31.80 1600.20
Mezcladora de cemento 2 1632 19.00 1613.00
Rotomartillo 1 1632 13.90 1618.10
Rotomartillo 2 1632 23.50 1608.50
Maquina soldar 1632 18.80 1613.20
Comprensora 1632 31.00 1601.00
15899.7Total
61
Tabla 12. MTTR (Mantenibilidad o Tiempo medio para restaurar por maquina)
Fuente: Elaboración propia.
El MTTR es el tiempo medio o promedio que se requiere para la
reparación o restauración de cada máquina y/o equipo se obtiene dividiendo el
total de horas registradas para la restauración y el número de fallas. En el registro
se obtuvo un MTTR promedio de 6.35 horas lo que estaría indicando que en
promedio en tiempo que se requiere por reparación es de 6.35 horas; la fórmula
de cálculo es la siguiente:
Fórmula:
MTTR = TTR / número de fallas
Maquina (TTR)Numero de
fallas (MTTR)
Retroexcavadora 79.60 9 8.84
Cargador Frontal 99.00 8 12.38
Volquete 98.40 9 10.93
Motocarguera 5.30 4 1.33
Mezcladora de cemento 1 31.80 5 6.36
Mezcladora de cemento 2 19.00 5 3.80
Rotomartillo 1 13.90 9 1.54
Rotomartillo 2 23.50 4 5.88
Maquina soldar 18.80 3 6.27
Comprensora 31.00 5 6.20
6.35Promedio
62
Tabla 13. MTBF (Tiempo medio entre falla en horas)
Fuente: Elaboración propia.
El MTBF o tiempo medio entre fallas es el resultado de la división entre el
tiempo total de operación y el número de fallas. El registro nos arrojó un MTBF
de 302.37 horas, que significa que en promedio las fallas en máquinas ocurren
con un intervalo promedio de 302.37 horas.
Fórmula:
MTBF = TTO / número de fallas
Maquina (TTO)Numero de
fallas (MTBF)
Retroexcavadora 1552.40 9 172.49
Cargador Frontal 1533.00 8 191.63
Volquete 1533.60 9 170.40
Motocarguera 1626.70 4 406.68
Mezcladora de cemento 1 1600.20 5 320.04
Mezcladora de cemento 2 1613.00 5 322.60
Rotomartillo 1 1618.10 9 179.79
Rotomartillo 2 1608.50 4 402.13
Maquina soldar 1613.20 3 537.73
Comprensora 1601.00 5 320.20
302.37Promedio
63
Tabla 14. Confiabilidad
Fuente: Elaboración propia
La confiabilidad de las máquinas y equipos se determinó mediante la
división del tiempo total programado y el tiempo total de operación. El resultado
obtenido en nuestra investigación fue de 97.42 % el cual está por debajo del 98.0
%.
Fórmula:
Confiabilidad = ( TTO / TTP) * 100
Maquina TTP (TTO) Confiabilidad
Retroexcavadora 1632 1552.4 95.12%
Cargador Frontal 1632 1533.0 93.93%
Volquete 1632 1533.6 93.97%
Motocarguera 1632 1626.7 99.68%
Mezcladora de cemento 1 1632 1600.2 98.05%
Mezcladora de cemento 2 1632 1613.0 98.84%
Rotomartillo 1 1632 1618.1 99.15%
Rotomartillo 2 1632 1608.5 98.56%
Maquina soldar 1632 1613.2 98.85%
Comprensora 1632 1601.0 98.10%
97.42%Promedio
64
Tabla 15. Disponibilidad de las máquinas
Fuente: Elaboración propia.
La disponibilidad de las máquinas y/o equipos es el resultado de la división
del tiempo medio entre fallas entre la sumatoria de los tiempos medios entre falla
y el tiempo medio para restaurar o mantenibilidad. El resultado obtenido es de
97.42 % indicador que está por debajo del 98.0 % deseado.
Fórmula:
Disponibilidad = ( MTBF / ( MTBF + MTTR)) * 100
Maquina (MTBF) (MTTR) Disponibilidad
Retroexcavadora 172.5 8.84 95.12%
Cargador Frontal 191.6 12.38 93.93%
Volquete 170.4 10.93 93.97%
Motocarguera 406.7 1.33 99.68%
Mezcladora de cemento 1 320.0 6.36 98.05%
Mezcladora de cemento 2 322.6 3.80 98.84%
Rotomartillo 1 179.8 1.54 99.15%
Rotomartillo 2 402.1 5.88 98.56%
Maquina soldar 537.7 6.27 98.85%
Comprensora 320.2 6.20 98.10%
97.42%Promedio
65
Paso 4:
Identificación de las máquinas criticas según la disponibilidad
Tabla 16. Selección de máquinas críticas
Fuente: Elaboración propio
Máquina (MTBF) (MTTR) Disponibilidad Observación
Cargador Frontal 191.6 12.38 93.93% Debajo del 98 %
Volquete 170.4 10.93 93.97% Debajo del 98 %
Retroexcavadora 172.5 8.84 95.12% Debajo del 98 %
Mezcladora de cemento 1 320.0 6.36 98.05% Superior al 98 %
Comprensora 320.2 6.20 98.10% Superior al 98 %
Rotomartillo 2 402.1 5.88 98.56% Superior al 98 %
Mezcladora de cemento 2 322.6 3.80 98.84% Superior al 98 %
Maquina soldar 537.7 6.27 98.85% Superior al 98 %
Rotomartillo 1 179.8 1.54 99.15% Superior al 98 %
Motocarguera 406.7 1.33 99.68% Superior al 98 %
97.42%Promedio
66
3.2. Propuesta de investigación
3.2.1. Fundamentación
El desarrollo de la presente investigación se fundamenta en que permitirá
a la empresa en primer lugar cumplir a tiempo con sus obras, reducir costos
innecesarios por las fallas constantes de las máquinas y por el aumento de la
disponibilidad las máquinas y/o equipos con lo que la operatividad y continuidad
de las operaciones estará más garantizada.
3.2.2. Objetivos de la propuesta
Incrementar la disponibilidad de las máquinas y/o equipos que permita
cumplir con los avances de obras, reducir costos innecesarios y evitar reclamos
o penalidades futuras.
3.2.3. Desarrollo de la propuesta
El desarrollo de la propuesta Gestión de Mantenimiento tendrá a fin
desarrollar un plan de mantenimiento, la mejor en el procedimiento de compra y
la aplicación de un programa de las 5s.
Gestión de mantenimiento:
Plan de mantenimiento
Mejora en el procedimiento de compra
Programa de las 5s
3.2.3.1. Plan de mantenimiento
Introducción:
Un plan de mantenimiento es documento oficial en el cual se detallará
todas las actividades relacionadas en función al mantenimiento de cada máquina
y/o equipo,
67
Objetivos
✓ Reducir el número de paradas de las maquinas
✓ Aumentar la disponibilidad de las máquinas y/o equipos
✓ Mantener en estado operativo todas las máquinas y/o equipos que la
empresa posee.
Definiciones
Mantenimiento preventivo: son aquellas actividades que se desarrollan
con la finalidad de mantener en estado operativo las máquinas mediante la
realización de actividades planeadas.
Mantenimiento correctivo, actividades no planeadas que tienen como
finalidad reparar las maquinas ante la ocurrencia de la falla.
Alcance
A todo el personal de la empresa involucrada con el mantenimiento de las
máquinas y/o equipos.
Responsable
El responsable directo del cumplimiento del presente manual es el
Ingeniero Mecánico teniendo como principales funciones las siguientes
actividades:
- Tener al día el inventario de las máquinas y /o equipos.
- Programar el mantenimiento preventivo.
- Supervisar el cumplimiento de la programación del mantenimiento
preventivo.
- Solicitar según programación todos los materiales, equipo y herramientas
necesarias para lograr el cumplimiento de lo programado.
- Coordinar con el responsable de compras la adquisición de los materiales,
insumos y repuestos necesarios.
- Informar a la gerencia sobre situaciones delicadas en cuanto el estado
operativo de las máquinas.
- Liderar la ejecución del mantenimiento preventivos y correctivos.
68
- Tener registro al día respecto del estado de las máquinas y del
mantenimiento ejecutados.
- Manejar y reportar mediante indicadores la gestión actual del …
Procedimiento del mantenimiento preventivo
El objetivo principal del mantenimiento preventivo es mantener las
máquinas en buen estado operativo mediante la ejecución de actividades
programadas siendo el ingeniero mecánico el responsable de dicha planificación
y ejecución; las actividades relacionadas al mantenimiento preventivo se detallan
a continuación:
1. Se elabora la orden de trabajo.
2. Con la aprobación de la orden de trabajo se efectúa el mantenimiento
preventivo según lo programado.
3. Evaluar el estado operativo de las máquinas.
4. Confirmar la cantidad de materiales, insumos y repuestos necesarios para
ejecutar el mantenimiento preventivo en concordancia con la orden de
trabajo.
5. Ejecutar el mantenimiento preventivo.
6. Si el mantenimiento preventivo requiere de cambio de repuesto solicitar
repuesto y ejecutar mantenimiento.
7. Si el mantenimiento preventivo no requiere cambio de repuesto realizar
actividades según la programación.
8. Evaluar el resultado del mantenimiento preventivo y el estado de la máquina
y/o equipo.
9. Tener al día la información respecto el mantenimiento realizado.
69
Programa de mantenimiento preventivo
Tabla 17. Mantenimiento preventivo Cargador Frontal
Fuente: Elaboración propia
Fecha: ______________________________________________OT: ___________________________________
Modelo: ______________________________________________Serie: ___________________________________
Horometro: ___________________________________
250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1 PM4
PM1 PM2 PM3 PM4O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
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O O O O
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O O O
O O O
O O
O O
O O
O
O
O
O
O O O O
NOTA:
Añadir Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento las 6 000 horas
Drenar/Cambiar Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) a las 12 000 horas
PM1 PM2 PM3 PM4 PM1 PM2 PM3 PM4
O O O O O O O
O O O O O
Eje / Diferencial Delantero O O O O O
O O O O
O O O
O
PM1 PM2 PM3 PM4
Filtro de aceite del motor O O O O
Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua)O O O O
Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Filtro de aceite de transmisión O O O
Filtro de aceite hidráulico O O O
Filtro de aire primario O O O
Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Filtro de aire secundario O O
Nombre y firma del técnico responsable
Sist. Transmisión
Refrigerante (nivel 2)
Reemplazo Periódico de Filtros
Reemplazo:
Motor Eje / Dif. Delantero
Transmisión Eje / Dif. Posterior
Motor
Hidráulico Sist. Hidráulico
Realizar Evaluación ET ( Técnico Electrónico)
Cambio Periódico de Aceite Análisis Periódico de Aceite
Muestra Tomada:
Limpiar Válvula de alivio del tanque hidráulico ***
Comprobar Indicador de desgaste del freno de servicio
Cambiar Empaquetadura de tapa del mecanismo de vávulas
Reemplazar Respiradero del tanque hidráulico **
Reemplazar Filtro de aire secundario
Inspeccionar Estructura de protección contra vuelcos (ROPS)
Inspeccionar Respiradero del carter
Reemplazar Filtro rejilla del respiradero del cárter
Reemplazar Filtro de aire primario
Reemplazar Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico
Reemplazar Filtro de aceite de transmisión
Reemplazar Filtro de aceite hidráulico
Probar Sistema de frenos
Verificar Juego de la columna de dirección
Inspeccionar Rotaválvulas del motor *
Inspeccionar Batería
Inspeccionar Correa
Inspeccionar Inyector unitario electrónico
Comprobar Acumulador del freno
Comprobar Nivel del aceite del diferencial y mandos finales
Reemplazar Filtro secundario del sistema de combustible
Comprobar Juego de las válvulas del motor
Reemplazar Filtro de aceite del motor
Reemplazar Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua)
Comprobar Nivel de aceite de la transmisión
Inspeccionar Indicador de servicio del filtro de aire del motor
Comprobar Nivel de aceite del motor
Comprobar Nivel del aceite del sistema hidráulico
Mantenimiento Preventivo de Cargador Frontal 950H
Tarea Descripción ObservacionesComprobar Nivel del refrigerante del sistema de enfriamiento
70
Tabla 18. Mantenimiento preventivo Retroexcavadora
Fuente: Elaboración propia
Fecha: ______________________________________________OT: ___________________________________
Modelo: ______________________________________________Serie: ___________________________________
Horometro: ___________________________________
250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1 PM4
PM1 PM2 PM3 PM4O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
O O O O
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O O O
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O O
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O
O
NOTA:
Añadir Prolongador de refrigerante de larga duración (ELC) para sistemas de enfriamiento las 5 000 horas
Drenar/Cambiar Refrigerante del sistema de enfriamiento (ELC) a las 12 000 horas
PM1 PM2 PM3 PM4 PM1 PM2 PM3 PM4
O O O O O O O
O O O O O
Eje / Diferencial Delantero O O O O O
O O O O
O O O
O
PM1 PM2 PM3 PM4
Filtro de aceite del motor O O O O
Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua)O O O O
Filtro secundario del sistema de combustible O O O O
Filtro de aceite de transmisión O O O
Filtro de aceite hidráulico O O O
Filtro de aire primario O O O
Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico O O O
Filtro rejilla del respiradero del cárter O O
Filtro de aire secundario O O
Nombre y firma del técnico responsable
Comprobar Nivel de aceite del motor
Comprobar Nivel del aceite del sistema hidráulico
Mantenimiento Preventivo de Retroexcavadora CAT 175
Tarea Descripción Observaciones
Reemplazar Filtro de aceite del motor
Reemplazar Filtro primario del sistema de combustible (Separador de agua)
Comprobar Nivel de aceite de la transmisión
Inspeccionar Indicador de servicio del filtro de aire del motor
Comprobar Acumulador del freno
Comprobar Nivel del aceite del diferencial y mandos finales
Reemplazar Filtro secundario del sistema de combustible
Comprobar Juego de las válvulas del motor
Inspeccionar Rotaválvulas del motor *
Inspeccionar Batería
Inspeccionar Correa
Inspeccionar Inyector unitario electrónico
Reemplazar Filtro de aceite de transmisión
Reemplazar Filtro de aceite hidráulico
Probar Sistema de frenos
Verificar Juego de la columna de dirección
Inspeccionar Respiradero del carter
Reemplazar Filtro rejilla del respiradero del cárter
Reemplazar Filtro de aire primario
Reemplazar Filtro de caja de drenaje de aceite hidráulico
Cambiar Empaquetadura de tapa del mecanismo de vávulas
Reemplazar Respiradero del tanque hidráulico **
Reemplazar Filtro de aire secundario
Inspeccionar Estructura de protección contra vuelcos (ROPS)
Realizar Evaluación ET ( Técnico Electrónico)
Cambio Periódico de Aceite Análisis Periódico de Aceite
Muestra Tomada:
Limpiar Válvula de alivio del tanque hidráulico ***
Comprobar Indicador de desgaste del freno de servicio
Sist. Transmisión
Refrigerante (nivel 2)
Reemplazo Periódico de Filtros
Reemplazo:
Motor Eje / Dif. Delantero
Transmisión Eje / Dif. Posterior
Motor
Hidráulico Sist. Hidráulico
71
Tabla 19. Mantenimiento preventivo Volquete
Fuente: Elaboración propia
Fecha: ______________________________________________OT:
Modelo: ______________________________________________Serie:
Horometro:
250 500 750 1000 1250 1500 1750
PM1 PM2 PM1 PM3 PM1 PM2 PM1
PM1 PM2 PM3O O O
O O O
O O
O
O
O
O
O
O
O
O
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O
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O
O
O
O
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O
O
O
O
O
O
O
O
Nombre y firma del técnico responsable
Mantenimiento Preventivo de Volquete Scania CV 6x4
Tarea Descripción ObservacionesRemplazar Aceite de motor
Remplazar Aceite de retarde
Remplazar Aceite de caja de cambios
Remplazar Diferencial delantero
Remplazar M. Final delantero RH
Remplazar M. Final delantero LH
Remplazar Diferencial posterior
Remplazar M. Final posterior RH
Remplazar M. Final posterior LH
Remplazar Caja de direccion
Remplazar Filtro de aceite
Remplazar Filtro de combustible
Remplazar Elemento racor
Remplazar Filtro de aire primario
Remplazar Filtro de aire secundario
Remplazar Filtro cabina S4
Remplazar Filtro secador de aire
Limpiar Poleas, templador de fajas, fajas de alter., b. de agua
Revisar De respiraderos de transmisión
Válvulas de motor
Estado de cardanes, crucetas, pernos
Revisar
Revisar y Limpiar De respiradero hidráulico
Revisar y Limpiar Alternador, baterías, cables, switch master de corriente
Sistema eléctrico, baterías faros, neblineros, piratas, etc.
Revisar General del equipo
Engrasar Tambor, pastillas, discos, cilindro de freno, etc
Calibracion
Revisar Sistema de susp. en general, muelles, grilletes, amorti., barra estab., etc
Revisar Mangueras en general
Revisar Cabina de equipo, limpia parabrisas, cinturón, etc
Revisar
72
Procedimiento del mantenimiento correctivo
El objetivo del mantenimiento correctivo es poner en estado operativo la
máquina y/o equipos que en situación operativa a fallado por al algún motivo; el
responsable de dicho procedimiento es el ingeniero mecánico y los pasos
necesarios se detallan a continuación:
1. Evaluar el estado de la máquina y/o equipo que se encuentra en situación
de falla.
2. Identificar la causa raíz de la falla.
3. Evaluar si la reparación involucra el cambio de algún repuesto o no.
4. Si la reparación no involucra cambio de repuesto o algún accesorio
realizar la reparación y ejecutar pruebas de funcionamiento.
5. Si la reparación involucra cambio de repuesto o algún accesorio solicitar
dicho repuesto o accesorio a logística.
6. Realizar cambio de repuesto o accesorio y evaluar el funcionamiento de
la máquina y/o equipo.
7. Realizar pruebas finales de funcionamiento.
8. Registrar información relacionada a la ejecución del mantenimiento
correctivo.
73
Flujograma del mantenimiento preventivo - correctivo
Figura 14. Flujograma del mantenimiento preventivo y correctivo
Fuente: Elaboración propia
74
Documentación y registros
La documentación que se genere en la gestión de mantenimiento tanto
preventivo como correctivo será responsabilidad directa del ingeniero mecánico
responsable del mantenimiento con copia la gerencia general.
Figura 15. Ficha técnica de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
Nro_____
años horas kms
Meses Kms
Meses
Periodo de Mto. PreventivoCambio
de
lubricante
FICHA TECNICA DE MANTENIMIENTO DE MAQUINA Y/O
EQUIPO
Pais de Origen
Nombre de máquina / Oquipos
Costo (en $)
Nombre de máquina / Oquipos
Modelo Nro serie motor Nro serie recuebierta
Vida util
75
Fuente: Elaboración propia
Nro_____
De:____________________________________________________
A:_____________________________________________________
Por el presente solicito prograna el manteninimiento :
Preventivo : Correctivo : de la siguiente máquina y/o equipo:
Nombre: _____________________________________________
Codigo: __________________________
Modelo: _____________________________________________
Serie: __________________________
Para el dia ______mes______del presente año, a horas_______.
Descripción breve del mantenimiento a realizar:
La lista de materiales, equipos, repuestos y demas se detalla en el anverso de la hoja.
Sin otro en particular, me despdido:
Atte:
Lugar y fecha_____________________
Solicitante: Nombre y apellido Autoriza: Nombre y apellido
Firma Firma
C/C a Gerencia General
FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO
Figura 16. Formato de orden de trabajo
76
Fuente: Elaboración propia
Item Descripción Cantegoria UM Cantidad Costo Est.
Lista de materiales, equipos, repuestos, y demas
Figura 17. Formato de orden de trabajo (anverso)
77
Fuente: Elaboración propia
Fuente: Elaboración propia
Fecha: ______________ NR:_______
Máquina/Equipo: ___________________________
Codigo: ___________________________
Solicitante ___________________________
ItemMaterial, equipos,
repuestos, y demas Cantidad Codigo Marca Proveedor OBS
Nombre solicitante Nombre autoriza
Firma Firma
FORMATO REQUSICION DE PEDIDO
Ejecutado por:____________________ Aprobado por:__________________________
REGISTRO DE MANTENIMIENTO Nro:______
Registro MAQUINA
FALLA
SOLUC IÓN
HERRAMIENTAS:
OPUESTO S Y MATERIALES:
PERSONAL DE MANTENIMIENTO
REVIS ADO POR: FIRMA
OB SERVACIONE S:
HORA FECHA
TIPO:
DIAGNO STICO
PROCEDIMIENTO DE DETECCION:
PROCEDIMIENTO DE SOLUCION:
CÓDIGO HORAS INICIO HORA FECHA FIN
Figura 18. Formato de requisición de pedido
Figura 19. Registro de mantenimiento
78
Fuente: Elaboración propia
FECHA HORA DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓNFECHA PROXIMO
MANTENIMIENTORESPONSABLE CARGO
Responsable:______________________________________
REPORTE DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Nro:________
MAQUINA: MARCA:
Figura 20. Reporte de mantenimiento preventivo
79
Auditorías:
Sera el Gerente General quien realizara las auditorias programa nadas y
no programadas con la finalidad de verifica el cumplimiento del plan de
mantenimiento mediante el siguiente formato:
Figura 21. Formato para las auditorías
Fuente: Elaboración propia
Fecha:_______________ Hora de inicio:
Área a evaluar:_________________________ Hora de termino:
Responsable de la evaluación:______________________________
Item Condición a evaluar Cumple No cumple Parcialmente OBS
1 Programa de mantenimiento actualizado
2 Todas la máquinas están inventariadas
3 Registro de mantenimientos al día
4 Se solicita con anticipación los materiales
5 Se toman las medidas de seguridad al efectuar los mantenimientos
6 Existe un inventario mínimo de repuestos mas usados
7 El área de trabajo se encuentra limpia y ordenada
8 Se aplica procedimiento de las 5s
9 Personal de mantenimiento tiene los EPPs necesarios
10 El personal de mantenimiento cuenta con herramientas en buen estado
11 Se efectúa charla de 5 minutos
12 El personal cuenta con capacitación en el ultimo año.
13 La infraestructura es adecuada
14 Los repuestos son de calidad
15 Se coordina con otras áreas respecto de los mantenimientos
Comentario final sobre la evaluación:
Nombre y firma de evaluador
Formato para las auditorias Nro. ________________
Nombre y firma
De la persona responsable del área
evaluada
80
3.2.4. Situación de la variable dependiente con la propuesta
La propuesta de un plan de mantenimiento y de la mejora en cuanto a la
gestión operativa permitirá reducir los tiempos muertos que se generan por una
deficiente planificación y ejecución en el mantenimiento. Las ocurrencias
registradas durante las fallas de las máquinas demuestran que existe un tiempo
demasiado muerto esto debido por la falta de repuestos, demora en la compra
de los mismos sumado a la no aplicación de un mantenimiento preventivo que
minimice la frecuencia de falla; lo presente investigación lo que permitirá es
reducir la frecuencia de falla mediante el plan de mantenimiento y la demora en
cuanto a la disponibilidad de los materiales necesarios ya sea para el
mantenimiento preventivo como correctivo. Se estima que el plan de
mantenimiento preventivo permitirá reducir la frecuencia de falla en un 40% en
promedio y con las mejoras en el procedimiento de compras se logra reducir los
tiempos muertos que se generan en la compra de los materiales como repuestos
también.
Con nuestra meta establecida nuestro indicador de disponibilidad
quedaría de la siguiente manera:
Tabla 20. Fallas proyectas por maquina 2020-2021
Fuente: Elaboración propia
Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb Total
Retroexcavadora 1 1 1 1 0 1 0 1 6
Cargador Frontal 1 0 2 0 1 1 1 0 6
Volquete 1 1 1 1 0 1 0 2 7
Motocarguera 0 1 1 0 1 0 1 0 4
Mezcladora de cemento 1 1 0 0 1 0 1 0 1 4
Mezcladora de cemento 2 1 0 1 0 1 1 0 0 4
Rotomartillo 1 1 1 1 1 2 1 1 0 8
Rotomartillo 2 0 1 0 0 1 1 0 0 3
Maquina soldar 0 0 1 0 1 0 1 0 3
Comprensora 0 1 1 0 1 0 0 1 4
49Total
81
Tabla 21. Horas para la reparación o para la restauración de las maquinas (TTR) año 2020 -2021
Fuente: Elaboración propia
Tabla 22. Tiempo total programado para producir en horas
Fuente: Elaboración propia
Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb Total
Retroexcavadora 8 3 7 5 0 4 0 4 31.00
Cargador Frontal 5 0 5 0 9 6 5 0 30.00
Volquete 8 3 7 1 0 4 0 7 30.00
Motocarguera 0 1 0 0 1 0 1 0 3.00
Mezcladora de cemento 1 2 0 0 4 0 1 0 6 13.00
Mezcladora de cemento 2 4 0 5 0 1 2 0 0 12.00
Rotomartillo 1 0 1 1 1 3 1 2 0 9.00
Rotomartillo 2 0 2 0 0 3 4 0 0 9.00
Maquina soldar 0 0 5 0 5 0 2 0 12.00
Comprensora 0 2 2 0 13 0 0 2 19.00
168.00Total de horas
Días laborables por mes 26 26 25 26 25 25 26 25
Maquina Jul Ago Set Oct Nov Dic Ene Feb
Retroexcavadora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Cargador Frontal 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Volquete 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Motocarguera 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Mezcladora de cemento 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 1 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Rotomartillo 2 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Maquina soldar 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
Comprensora 208 208 200 208 200 200 208 200 1632
16320
Total
Total
82
Tabla 23. Tiempo total de operación por máquina (TTO)
Fuente: Elaboración propia
Tabla 24. Tiempo medio para restaurar por maquina en horas (MTTR)
Fuente: Elaboración propia
Maquina TTP (TTR) (TTO)
Retroexcavadora 1632 31.00 1601.00
Cargador Frontal 1632 30.00 1602.00
Volquete 1632 30.00 1602.00
Motocarguera 1632 3.00 1629.00
Mezcladora de cemento 1 1632 13.00 1619.00
Mezcladora de cemento 2 1632 12.00 1620.00
Rotomartillo 1 1632 9.00 1623.00
Rotomartillo 2 1632 9.00 1623.00
Maquina soldar 1632 12.00 1620.00
Comprensora 1632 19.00 1613.00
16152Total
Maquina (TTR)Numero
de fallas (MTTR)
Retroexcavadora 31.00 6 5.17
Cargador Frontal 30.00 6 5.00
Volquete 30.00 7 4.29
Motocarguera 3.00 4 0.75
Mezcladora de cemento 1 13.00 4 3.25
Mezcladora de cemento 2 12.00 4 3.00
Rotomartillo 1 9.00 8 1.13
Rotomartillo 2 9.00 3 3.00
Maquina soldar 12.00 3 4.00
Comprensora 19.00 4 4.75
3.43Promedio
83
Tabla 25. Tiempo medio entre falla en horas (MTBF)
Fuente: Elaboración propia
Tabla 26. Indicador de confiabilidad
Fuente: Elaboración propia
Maquina (TTO)Numero
de fallas (MTBF)
Retroexcavadora 1601.00 6 266.83
Cargador Frontal 1602.00 6 267.00
Volquete 1602.00 7 228.86
Motocarguera 1629.00 4 407.25
Mezcladora de cemento 1 1619.00 4 404.75
Mezcladora de cemento 2 1620.00 4 405.00
Rotomartillo 1 1623.00 8 202.88
Rotomartillo 2 1623.00 3 541.00
Maquina soldar 1620.00 3 540.00
Comprensora 1613.00 4 403.25
366.68Promedio
Maquina TTP (TTO)Confiabilida
d
Retroexcavadora 1632 1601.0 98.10%
Cargador Frontal 1632 1602.0 98.16%
Volquete 1632 1602.0 98.16%
Motocarguera 1632 1629.0 99.82%
Mezcladora de cemento 1 1632 1619.0 99.20%
Mezcladora de cemento 2 1632 1620.0 99.26%
Rotomartillo 1 1632 1623.0 99.45%
Rotomartillo 2 1632 1623.0 99.45%
Maquina soldar 1632 1620.0 99.26%
Comprensora 1632 1613.0 98.84%
98.97%Promedio
84
Tabla 27. Mantenibilidad de las máquinas
Fuente: Elaboración propia
Tabla 28. Disponibilidad de las máquinas
Fuente: Elaboración propia
Maquina (TTR)Numero
de fallas(MTTR)
Retroexcavadora 31.00 6 5.17
Cargador Frontal 30.00 6 5.00
Volquete 30.00 7 4.29
Motocarguera 3.00 4 0.75
Mezcladora de cemento 1 13.00 4 3.25
Mezcladora de cemento 2 12.00 4 3.00
Rotomartillo 1 9.00 8 1.13
Rotomartillo 2 9.00 3 3.00
Maquina soldar 12.00 3 4.00
Comprensora 19.00 4 4.75
3.43Promedio
Maquina (MTBF)
(MTTR)
Disponibilid
ad
Retroexcavadora 266.8 5.17 98.10%
Cargador Frontal 267.0 5.00 98.16%
Volquete 228.9 4.29 98.16%
Motocarguera 407.3 0.75 99.82%
Mezcladora de cemento 1 404.8 3.25 99.20%
Mezcladora de cemento 2 405.0 3.00 99.26%
Rotomartillo 1 202.9 1.13 99.45%
Rotomartillo 2 541.0 3.00 99.45%
Maquina soldar 540.0 4.00 99.26%
Comprensora 403.3 4.75 98.84%
98.97%Promedio
85
Comparación entre la disponibilidad actual de las máquinas y la
disponibilidad proyectada
Disponibilidad actual: 97.42 %
Disponibilidad proyectada: 98.97 %
El incremento porcentual del indicador de disponibilidad seria:
Incremento porcentual = (98.97 – 97.42) / 97.42 = 1.58 %
3.2.5. Análisis beneficio/costo de la propuesta
Para el análisis del beneficio costo se determinaron los costos que se
generaron durante los meses de julio a diciembre del 2019 y de enero a febrero
del 2020 como son los costos de alimentación, de hospedaje, combustible,
repuestos así como alquiler de maquinaria a terceros dichos costos se generaron
por la frecuentes fallas de máquinas ocasionando que el personal este en obra
más tiempo de lo previsto lo cual genero más gastos de alimentación y otros así
como la tercerización de maquinaria para poder cumplir con el avance de obra.
Tabla 29. Costos generados por las fallas de máquinas
Fuente: Elaboración propia
El costo promedio mensual asciende a 10603. 88 soles. La presente
investigación pretende minimizar estos costos en al menos un 70 % con lo que
MesNro de
fallasAlimentacion Hospedaje Combustible Repuestos
Alquiler
maquinariaTotal
Julio 7 1599 700 220 5983 4500 13,002.00S/
Agosto 7 1450 1230 270 2342 3200 8,492.00S/
Setiembre 12 2300 950 354 3540 4000 11,144.00S/
Octubre 5 1400 700 270 3411 5033 10,814.00S/
Noviembre 9 1200 660 324 5430 4010 11,624.00S/
Diciembre 10 1300 1200 123 1990 4800 9,413.00S/
Enero 5 1600 500 289 2340 5200 9,929.00S/
Febrero 6 1450 800 240 4523 3400 10,413.00S/
10,603.88S/ Promedio mensual
86
el costo considerado como beneficio para la investigación seria de S/7,422.71,
con lo cual estimaría nuestro beneficio costo de las mejoras.
En cuanto al costo que se estima para la implementación de las mejoras
tenemos:
Tabla 30. Costo por la implementación de las mejoras
Fuente: Elaboración propia
Se ha considerado la suma de 10000 soles para la implementación de las
mejoras, 2500 soles para la contratación de la persona encargada del
mantenimiento y con periodo de implementación de 3 meses.
Cálculo del beneficio costo:
B/C = S/7,422.71 / S/5,833.33 = 1.27
Con lo que se estaría concluyendo que la propuesta es viable
económicamente generando un beneficio de 0.27 soles por cada sol invertido en
las propuestas de mejora.
DetalleMonto en
solesMeses
Costo por
mes
Costo por la implementacion 10000 3 3,333.33S/
Contratacion del jefe de mantenimiento 2,500.00S/
Total 5,833.33S/
CAPÍTULO IV:
CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
88
IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. Conclusiones
a. Se analizó la situación actual de la empresa y se identificó que las principales
causas que están generando la baja disponibilidad de las máquinas y
equipos es la mala gestión interna, la falta de repuestos en el momento
necesario así la falta de un plan de mantenimiento preventivo.
b. Se determinó que la disponibilidad actual de las maquinas es de 97.42 %
siendo el cargador frontal, el volquete y la retroexcavadora las máquinas que
presentan la menor disponibilidad; siendo este de 93.93 %. 93.97 % y 95.12
% respectivamente.
c. En cuanto a las propuestas de mejora se elaboró el plan de mantenimiento
preventivo el cual contempla todas las actividades necesarias antes durante
y después del mantenimiento siendo importante las actividades previas al
mantenimiento como la coordinación necesaria con el área o responsable de
compras para la adquisición de todos los materiales necesarios para la
correcta ejecución del plan de mantenimiento.
d. Se determinó que las propuestas de mejora son viables económica por
cuanto el beneficio costo arrojo un resultado de 1.27 lo que estaría diciendo
que por cada solo invertido en las propuestas de mejora la empresa se
estaría beneficiando en 0.27 soles.
89
4.2. Recomendaciones
a. Se recomienda realizar un seguimiento en cuanto al cumplimiento de las
propuestas mediante la implementación de un programa de auditorías.
b. Capacitar al personal en cuanto a la implementación del plan de
mantenimiento y proveer de los materiales necesario para una correcta
ejecución del programa de mantenimiento como máquinas, equipos y
herramientas necesaria para el mantenimiento.
c. La gerencia general debe liderar dichas mejoras, programar reuniones
quincenales con la finalidad de implementar las mejoras dentro de los plazos
establecidos.
d. Implementar dichas mejoras en el resto de máquinas con la finalidad de
evitar que en un futuro inmediato las máquinas que superan el 85 % no
arrojen un indicador menor.
90
REFERENCIAS
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Toro, I., & Parra, R. (2006). Metodología de la Investigación. Medellín:
Universidad EAFIT.
93
ANEXOS
ANEXO 01. Guía de preguntas para entrevista
Buenas tardes queremos agradecerle el tiempo que nos ha brindado
para poder realizar esta entrevista. Nuestro tema de tesis es “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTIONS E.I.R.L – 2020”. También
se cree que los comentarios e información que nos proporcionará serían muy
valiosos para nuestro proyecto de tesis que vamos a realizar, así como tener
una visión del futuro del sector.
Nombre.................................................................................................................
Profesión: .............................................................................................................
Cargo: ...................................................................................................................
Fecha de entrevista: ................... Lugar: .............................. Hora: .....................
1. ¿Cómo llevan a cabo la gestión de mantenimiento en la empresa?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
2. ¿Quiénes son los que participan en la gestión de mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
3. ¿Cuáles son los principales problemas en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
4. ¿Cómo afecta la mala gestión de mantenimiento en los avances de obras?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
94
5. ¿Considera que los problemas que existen en cuanto a la gestión de
mantenimiento es por otras áreas de la empresa?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
6. ¿Qué indicadores de control utiliza en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
7. ¿Cuentan con un manual de procedimiento en cuanto a la gestión de
mantenimiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
8. ¿Cómo se podría mejorar la gestión de manteamiento?
__________________________________________________________
__________________________________________________________
____
Gracias por su tiempo
95
ANEXO 02. Cuestionario
.
Estimados colaboradores, se pide unos minutos de su tiempo para
responder el siguiente cuestionario; dicho cuestionario tiene como finalidad
contribuir con el desarrollo de nuestra tesis titulada “GESTIÓN DE
MANTENIMIENTO PARA INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DE LAS
MÁQUINAS DE LA EMPRESA ROAD SOLUTIONS E.I.R.L – 2020”, por lo que
se le pide que su respuesta sea lo más objetiva posible.
Instructivo:
Lea detenidamente los aspectos que se le pregunten y coloque un aspa
donde crea conveniente
➢ Totalmente en desacuerdo = 1
➢ En desacuerdo = 2
➢ Indiferente = 3
➢ De acuerdo = 4
➢ Muy de acuerdo = 5
N° Pregunta 1 2 3 4 5
1
¿ Está de acuerdo en decir que lo que está afectando
a la disponibilidad de las maquinas son las fallas
constantes de los equipos y maquinas?
2
¿Está de acuerdo que una de las causas de los
principales reclamos que la empresa ha tenido es por
el incumplimiento en tiempo de sus obras?
3
¿Cree usted que la falta de un plan de mantenimiento
está afectando a la disponibilidad de las máquinas y
equipos?
4 ¿Considera usted que la falta de procedimiento está
afectando a la disponibilidad de las maquinas?
5 ¿Está de acuerdo en decir que la falta de orden y
limpieza afecta a la operatividad de la empresa?
96
6
¿Considera usted que en la actual gestión la
disponibilidad de las máquinas y equipos es muy
baja?
7 ¿Cree usted los repuestos utilizados son de mala
calidad?
8
¿Considera que el deficiente control de repuestos es
una de las causas principales de la baja disponibilidad
de las máquinas y equipos?
Gracias por contribuir con la investigación.
97
ANEXO 03. Fichas de opinión de expertos
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Romero Yep José
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Agroindustria del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje
apropiado y comprensible
16
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de
los ítems
16
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los
indicadores de las
variables
16
Validez El instrumento es capaz
de medir lo que se
requiere
15
Viabilidad Es viable su aplicación
15
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones………………………………………………………………………
Fecha: 12/12/2020
98
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Romero Yep José
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Agroindustria del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Cuestionario
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están formulados
con lenguaje apropiado y
comprensible
15
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de los
ítems
15
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores
de las variables
15
Validez El instrumento es capaz de
medir lo que se requiere 16
Viabilidad Es viable su aplicación
16
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 15
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………………
Fecha: 12/12/2020
99
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Orrego Rivadeneira Eduardo
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Administración Industrial del SENATI – Zonal Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………
Fecha: 10/12/2020
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Orrego Rivadeneira Eduardo
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están formulados con lenguaje apropiado y comprensible
16
Organización Existe una organización lógica en la redacción de los ítems
15
Suficiencia Los ítems son suficientes para medir los indicadores de las variables
16
Validez El instrumento es capaz de medir lo que se requiere
16
Viabilidad Es viable su aplicación
16
100
Grado Académico: Magister
Cargo e Institución: Instructor en Administración Industrial del SENATI – Zonal
Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Cuestionario
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje
apropiado y comprensible
15
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de
los ítems
16
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores
de las variables
16
Validez El instrumento es capaz de
medir lo que se requiere 15
Viabilidad Es viable su aplicación
16
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………………
Fecha: 10/12/2020
101
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Carrascal Sánchez Jenner
Grado Académico: Mg. En Administración
Cargo e Institución: Coordinador del Programa de Administradores Industriales del SENATI – Zonal Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Entrevista
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje
apropiado y comprensible
16
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de
los ítems
16
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores
de las variables
15
Validez El instrumento es capaz de
medir lo que se requiere 16
Viabilidad Es viable su aplicación
16
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
……………………………………………………………………………………………
Fecha: 10/12/2020
102
Universidad Señor de Sipán
Escuela Académico Profesional de Ingeniería Industrial
FICHA DE OPINIÓN DE EXPERTOS
Apellidos y nombres del experto: Carrascal Sánchez Jenner
Grado Académico: Mg. En Administración
Cargo e Institución: Coordinador del Programa de Administradores Industriales
del SENATI – Zonal Lambayeque
Nombre del instrumento a validar: Cuestionario
Autores del instrumento: Neyra Nieto Zaratine y Fernandez Heredia Blanca
Lizeth
Título del Proyecto de Tesis: “Gestión de Mantenimiento para Incrementar la
Disponibilidad de las Máquinas de la empresa Road Solutions EIRL – 2020”.
Valoración
Puntaje: (De 0 a 20) 16
Calificación: (De Deficiente a Muy bueno) MUY BUENO
Observaciones
Indicadores
Criterios
Calificación
Deficiente Regular Bueno Muy bueno
De 0 a 5 De 6 a 10 De 11 a 15 De 16 a 20
Claridad Los ítems están
formulados con lenguaje
apropiado y comprensible
16
Organización Existe una organización
lógica en la redacción de
los ítems
15
Suficiencia Los ítems son suficientes
para medir los indicadores
de las variables
16
Validez El instrumento es capaz de
medir lo que se requiere 16
Viabilidad Es viable su aplicación
16
103
ANEXO 04. Carta de Autorización de la empresa