INSPECCIONES DE SEGURIDAD
SEGURIDAD EN MINERIA
MOQUEGUA - PERU
28 de Febrero, 2015
Ing. Alejandro Valencia.
INTRODUCCION
La minería es una de las actividades de mayor
riesgo por ser muy dinámica y además los
escenarios de trabajo son un constante desafío
para el hombre.
Las inspecciones regulares son una necesidad
en la industria actual ya buscan descubrir
problemas o desviaciones, evaluar riesgos y
establecer las medidas correctivas o de control.
La mayoría de empresas tienen un sistema
formal o informal de inspecciones.
DEFINICION
Es un proceso de observación metódica para
medir y validar el estado actual de cualquier
sistema o programa.
Es una función de monitoreo realizada para
localizar los riesgos y desviaciones que
pueden producir incidentes.
Inspeccionar es OBSERVAR no sólo MIRAR.
OBJETIVOS
GENERAL:
Determinar la efectividad de las medidas de seguridad y prevención de riesgos de una empresa.
ESPECIFICOS:
Realizar una apreciación crítica y sistemática de todos los peligros potenciales, involucrando personal, equipos y métodos de operación.
Asegurarse que los estándares SHE satisfagan los requisitos legales y los establecidos por la empresa (políticas, programa, etc.)
CARACTERISTICAS
Somete a cada área de la empresa a una
examen crítico y sistemático con el fin de
minimizar las pérdidas y daños.
Si es bien ejecutada proveerá información
detallada y precisa de las fortalezas y
debilidades existentes.
El registro de resultados es una valiosa
herramienta en la identificación y priorización
de aspectos que requieren atención.
PORQUE HACER INSPECCIONES ?
Los índices de seguridad comunes son cuantitativos (IF, IS, IA), no se relacionan a la calidad de los esfuerzos de seguridad de la empresa minera. La inspección es un indicador cualitativo de cómo se están realizando las cosas
El riesgo potencial no sólo existe en las áreas operativas; toda actividad si no se controla y monitorea adecuadamente, puede deteriorarse y producir daños o pérdidas.
La necesidad de salvaguardar el patrimonio de la empresa
PARA QUE HACER INSPECCIONES ?
Identificar peligros y eliminar / minimizar riesgos
Prevenir lesiones / enfermedades al personal (empleados, contratistas, visitantes, etc.)
Prevenir daños, pérdidas de bienes y/o la interrupción de las actividades de la empresa.
Registrar las fuentes de lesiones / daños
Establecer las medidas correctivas
Ser proactivos gerenciando seguridad: Prevención.
Evaluar la efectividad de las prácticas y controles actuales (auditorías de cumplimiento).
ELEMENTOS
Medición (check list / observación)
Cumplimiento físico (personal / equipos /
medio ambiente) de los estándares.
Estándares determinados (reglamentos
internos, legales, mejores prácticas, etc )
ALCANCE:
Se debe inspeccionar todas las actividades
FRECUENCIA
Dependerá de la naturaleza y tipo de actividades dentro de cada área de operación.
Los registros de accidentes pueden ayudarnos a identificar las áreas y actividades de mayor riesgo.
Criterio para realizar inspecciones: Inspecciones generales una vez al mes.
Inspecciones detalladas según necesidad y el riesgo involucrado.
REQUISITOS
El sistema de inspecciones debe ser aprobado por la Alta Gerencia por: Mostrar su compromiso con el sistema
Implementar las medidas correctivas (gastos de inversión si es necesario).
Revisar los planes de acción y progresos
Los Gerentes de línea deben entenderlo, aceptarlo y adaptarlo a sus propias actividades
Promover la participación del personal para demostrar el interés y preocupación de la Gerencia por sus comentarios y sugerencias.
REQUISITOS
Se debe entrenar al personal en la identificación de los
peligros y desviaciones.
Deben estar establecidos estándares y procedimientos
con los cuales comparar las observaciones:
Estándares aplicados a todos los aspectos de la operación
(diseño, uso y mantenimiento de equipos, entrenamiento y
desempeño del personal, responsabilidades).
Procedimientos que describen los pasos lógicos para realizar
una tarea; deben ser entendidos y estar disponibles para el
personal
TIPOS DE INSPECCIONES
Rutinaria / diaria ó Informales (Supervisor) Realizada al inicio del turno de trabajo
No se usa check list
Planificada (Representantes SSMA) Se usa un check list específico
Programada, integral y completa
Esporádica (Especialista de seguridad) Por una necesidad (accidente, instalación o trabajo nuevo)
No programada
Auditoría interna (Equipo técnico)
PRINCIPIOS GENERALES
Tener un panorama general de toda el área (todo esta interconectado).
Cubrir toda el área en forma sistemática (ir al detalle, no pasar algo por alto).
Describa y documente cada observación en forma clara; guarde la información obtenida para respaldar las recomendaciones.
Hacer un seguimiento inmediato a las observaciones más urgentes (críticas)
PRINCIPIOS GENERALES
Reporte toda observación, incluso si parece innecesaria.
Busque las causas ocultas (reales) que contribuyen a ocasionar los peligros.
El corregir sólo los síntomas genera un costo reiterativo e innecesario.
Personal que inspecciona otra área pueden dar una opinión imparcial.
PASOS DE UNA INSPECCION
Planificación
Ejecución (Identificación de desviaciones)
Revisión, asignación de prioridad y acción con respecto a los resultados.
Informe (reportar la situación actual y los progresos)
Re-inspección (responsabilidad e implementación)
Retroalimentación y seguimiento
Documentación y sistema de llenado
1.PLANEAMIENTO Y PREPARACION
Conocimiento (procesos, equipos, reglamentos, estándares y procedimientos, etc).
Objetividad (buscar no sólo fallas, dar también una retroalimentación positiva).
Establecer el equipo de inspectores (gerencia, supervisión y trabajadores). Definir el Líder y secretario del equipo.
Definir el área/labor/proceso a evaluar y los posibles peligros existentes.
1.PLANEAMIENTO Y PREPARACION
Fijar una ruta de inspección que cubra toda el área.
Obtener un mapa de las áreas de responsabilidad.
Obtener copia de los estándares; revisar reportes.
Utilizar una lista de verificación
Notificar y obtener el permiso respectivo.
2.EJECUCION (Como inspeccionar?)
Moverse sistemáticamente en toda el área (use los sentidos y curiosidad).
Identificar y registrar los peligros (visibles, ocultos, en desarrollo). Si es crítico alertar al supervisor para que tome acción inmediata.
Realizar observaciones contra los estándares establecidos. Registre las desviaciones.
Determinar las prácticas inseguras (condiciones y actos); discutirlas; resaltar las positivas.
Solicitar sugerencias sobre problemas de seguridad.
3. EVALUACION DE PELIGROS
PELIGRO (Hazard - Fuente): Condición o situación capaz de ocasionar una liberación no deseada y producir daño. Tipos: Visibles (Obvios, detectados en el check list)
Ocultos (exigen una búsqueda detallada, equipos de monitoreo; Ejm: Gases tóxicos)
En desarrollo (ocultos que progresivamente empeoran; Ejm: Daños estructurales por fatiga, corrosión, etc.)
RIESGO (Exposición al peligro): Probabilidad de que ocurra el daño
Obtener resultados diferentes a los esperados.
3. CLASIFICACION DE PELIGROS
CLASE A (Alto): Condición o práctica que puede: Causar la muerte, incapacidad permanente,
Pérdidas graves de equipos o instalaciones.
CLASE B (Medio).Condición o práctica que puede: Causar una enfermedad o lesión que resulte en incapacidad
temporal,
Pérdidas en equipos o instalaciones menos severas
CLASE C (Bajo).Condición o práctica que puede: Causar lesiones menores no incapacitantes
Daños a la propiedad que no interrumpen el proceso
3. EVALUACION DE PELIGROS
Tiempo de ejecución de las medidas correctivas: Peligro Clase A: 24 - 48 horas
Peligro Clase B: 48 - 72 horas
Peligro Clase C: 72 horas a 1 mes
Acciones a realizar: Priorizar las observaciones, cumplimiento e incumplimientos.
Recomendación de acciones y controles, jerarquía de los controles.
Dar el tiempo indicado para que la acción sea realizada.
Verificación, acción de seguimiento requerida (re-inspección).
Resumir las excepciones y observaciones
4. REPORTES
Utilizar una lista de verificación personalizada para áreas y equipos (práctica y fácil de llenar)
El reporte cierra el círculo porque: Da retroalimentación sobre problemas SSMA a los supervisores,
jefes y gerentes.
Permite compartir información con otras áreas similares
Permite conocer la situación actual y el progreso continuo de trabajos previos.
Induce al personal a recordar que es lo que tiene que hacer y como hacerlo.
5. RE-INSPECCION
El supervisor inmediato es el responsable por implementar de acciones correctivas.
Los responsables de ejecutar las acciones correctivas deben tener la autoridad para ello.
Importancia:
Verifica la calidad, seguridad y efectividad del trabajo terminado.
Firma toda la documentación
Completar la documentación cierra el círculo
6. RETROALIMENTACION - SEGUIMIENTO
La retroalimentación se debe hacerse en
forma regular en todos los niveles de
gerencia.
El seguimiento sirve para monitorear si la
acción correctiva ha sido ejecutada
exitosamente.
7. DOCUMENTACION Y SISTEMA DE LLENADO
Importancia del correcto llenado del reporte: Sirver de referencia para el seguimiento
Material de consulta para los auditores
Para los gerentes: Evaluar el estado de seguridad y desempeño de los jefes
departamento.
Verificar el estado de los controles de supervisión
De preferencia debe utilizarse medios informáticos para procesar los datos.
CONCLUSIONES
Las inspecciones dentro de un Sistema de Gestión de riesgo son importantes porque reflejan: Interés de la empresa por la seguridad y salud de su
personal y el medio ambiente.
La eficiencia y calidad de los procesos, estándares y procedimientos en la promoción de la SSMA.
El alcance hasta donde se enfocan los peligros y riesgos
La calidad del control de los riesgos
Una evaluación de las áreas problemas y planes de acción adecuados para resolverlos.
ALGUNA IDEAS
“La primera responsabilidad del gerente no es la maximización del beneficio, sino la minimización de las pérdidas”. (Peter Drucker )
La gente realmente no trabaja por dinero. Ellos van a trabajar por ello, pero una vez que el sueldo ha sido establecido, su interés esta en ser RECONOCIDOS.
“Si tu no piensas en el futuro, tu no podrás tener uno”.