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Rapporto sugli energy manager in Italia Evoluzione del ruolo e statistiche

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ANNO 2018

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Interviste ad alcuni energy manager di organizzazioni certificate ISO 50001

Investimenti, sistemi di misura&monitoraggio, EnPI ed energy team.

COMITATOELETTROTECNICO

ITALIANO

COMITATOTERMOTECNICO

ITALIANO

FEDERAZIONEITALIANAPERL’USORAZIONALEDELL’ENERGIA

www.fire-italia.org 2 di 33

Il presente rapporto è frutto di una collaborazione tra la Federazione Italiana per l’uso Razionale

dell’Energia (FIRE), il Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI) ed il Comitato Termotecnico Italiano

(CTI).

La distribuzione del presente documento nella sua interezza è consentita purché effettuata a titolo

gratuito. Singole parti, grafici e tabelle possono essere riprodotte citando chiaramente ed

esaustivamente la fonte.

Hanno collaborato alla stesura del presente Rapporto: Livio De Chicchis, Dario Di Santo e Francesco

Mori per la FIRE; Franco Bua per il CEI e Antonio Panvini per il CTI.

Data di pubblicazione: giugno 2018.


INDICE

Glossario e definizioni ...................................................................................................................................................... 4

Obiettivi e struttura dell’indagine ................................................................................................................................ 6

Introduzione ......................................................................................................................................................................... 7

I risultati delle interviste ................................................................................................................................................. 9

Misure adottate ............................................................................................................................................................. 9

Sistemi di misura e monitoraggio ......................................................................................................................... 13

Indicatori di prestazione energetica .................................................................................................................... 19

Energy team .................................................................................................................................................................. 21

Sistemi di gestione e obbligo di diagnosi per grandi imprese ........................................................................ 25

L’esperienza e le proposte della multiutility .................................................................................................... 25

Considerazioni sulla proposta ................................................................................................................................ 27

Conclusioni ........................................................................................................................................................................ 28

Aspetti positivi ............................................................................................................................................................. 28

Aspetti migliorabili ..................................................................................................................................................... 29

Ringraziamenti ....................................................................................................................................................................... 30

Link utili ............................................................................................................................................................................... 32

Indice figure ....................................................................................................................................................................... 33


GLOSSARIO E DEFINIZIONI

ACCREDIA: ente unico nazionale di accreditamento designato dal Governo italiano, in applicazione

del Regolamento europeo 765/2008, ad attestare ad attestare la competenza, l’indipendenza e

l’imparzialità degli organismi di certificazione, ispezione e verifica, e dei laboratori di prova e

taratura.

D.Lgs. 102/2014: recepimento italiano della direttiva europea 2012/27/UE sull’efficienza

energetica. Il decreto definisce obblighi e strumenti per favorire la diffusione dell’efficienza

energetica. In particolare introduce gli schemi di certificazione per gli esperti in gestione

dell’energia (EGE) e le ESCO e promuove la certificazione secondo la norma ISO 50001.

EGE (Esperto in Gestione dell’Energia): si tratta di una figura i cui requisiti sono definiti dalla norma

UNI CEI 11339, per la quale è possibile avvalersi di certificazione terza da parte di organismi di

certificazione accreditati. L’EGE raccoglie le competenze dell’energy manager e degli esperti attivi

come professionisti o dipendenti di ESCO e società di servizi energetici. La certificazione viene

rilasciata sulla base di un’esperienza minima sul campo e del superamento di un esame.

Energy manager: è la figura fondamentale per tenere sotto controllo i consumi e i costi energetici

nelle aziende e negli enti. Può essere interno all’azienda (soluzione preferibile per realtà medio-

grandi, per le quali si suggerisce un inquadramento di tipo dirigenziale, in modo da assicurare un

confronto con l’alta dirigenza e i decisori), o esterno (consulente). La nomina dell’energy manager

è obbligatoria per i soggetti con consumi annui superiori ai 10.000 tep per l’industria e ai 1.000 tep

per gli altri settori in base all’art. 19 della legge 9 gennaio 1991 n. 10. La nomina va inviata alla FIRE

dal legale rappresentante dell’organizzazione e va presentata entro il 30 aprile di ogni anno con

riferimento ai consumi in fonti primarie relativi all’anno precedente.

EPC (Energy Performance Contract): contratto a prestazioni garantite, il cui canone è collegato

all’effettivo livello di efficienza energetica conseguito. La definizione completa è riportata nel

D.Lgs. 102/2014.

HVAC: sistema di riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria.

IPMVP: Protocollo Internazionale di Misura e Verifica delle Prestazioni. Si tratta di una raccolta

delle migliori pratiche oggi disponibili per verificare i risultati di progetti di efficienza energetica,


efficienza idrica e fonti rinnovabili in qualsiasi campo, dagli edifici civili ai siti industriali. Per

maggiori informazioni: www.fire-italia.org/ipmvp.

UNI CEI EN ISO 50001:2011 (ISO 50001): standard internazionale che definisce i requisiti per i Sistemi

di Gestione dell’Energia. La norma è attualmente in fase di revisione e si prevede la pubblicazione

della nuova versione entro l’estate 2018.

UNI ISO 17741:2016 : General technical rules for measurement, calculation and verification of

energy savings of projects.

UNI ISO 17747 : Energy savings — Determination of energy savings in organizations.

UNI ISO 50015: 2015: Sistemi di gestione dell'energia - Misura e verifica della prestazione

energetica delle organizzazioni - Principi generali e linee guida.

Organismo di certificazione (OdC): certifica la conformità dei sistemi di gestione, dei prodotti o del

personale rispetto a specifiche norme di riferimento. Per garantire l'omogeneità di comportamento

e per la credibilità della certificazione, gli organismi di certificazione devono operare secondo le

indicazioni di specifiche norme: per i sistemi di gestione, ad esempio, si fa riferimento alla ISO

17021.

SGE (Sistema di Gestione dell’Energia): sistema di gestione definito dalla norma ISO 50001 e basato

sul ciclo di Deming Plan-Do-Check-Act, analogo al sistema di gestione ambientale (norma ISO

14001) e di qualità (norma ISO 9001), ma focalizzato sull’energia. È consigliato in tutte le realtà

medio-grandi in virtù dei benefici superiori che consente di ottenere grazie alla definizione di

politiche aziendali con obiettivi specifici, all’impegno dei vertici dell’organizzazione, al

coinvolgimento di tutti i livelli del personale, alla definizione di un piano di azione dettagliato e alle

azioni di monitoraggio puntuale dei consumi e di sensibilizzazione del personale.


OBIETTIVI E STRUTTURA DELL’INDAGINE

L’obiettivo di questa indagine, follow-up di un primo studio realizzato nel 2016, è quello di

approfondire alcuni temi di crescente interesse sia nell’ambito dei sistemi di gestione dell’energia

(SGE), e quindi della ISO 50001, sia più in generale nel settore dell’efficienza energetica.

La prima indagine condotta da FIRE, CEI e CTI nel 20161, basata su un questionario inviato a 81

operatori (organizzazioni certificate, organismi di certificazione, consulenti), evidenziò la necessità

di approfondire alcuni aspetti utili a capire meglio lo stato di attuazione degli SGE e ad individuare

nuovi spunti e buone pratiche. Sulla base dei risultati della prima indagine, in particolare, si è

ritenuto prioritario indagare i seguenti quattro argomenti:

• la tipologia di interventi, o azioni di miglioramento, attuati in conseguenza dell’applicazione

dell’SGE;

• l’approccio al problema della misura e monitoraggio, quale caposaldo dell’SGE;

• le difficoltà riscontrate nella individuazione degli indicatori di prestazione energetica;

• il ruolo dell’energy team, come principale soggetto attuatore dell’SGE.

Il presente studio è stato realizzato attraverso interviste telefoniche dirette, condotte tra i mesi di

giugno e dicembre 2017, in modo da poter aprire un dialogo efficace e concreto con gli energy

manager partecipanti, in quanto responsabili dell’attuazione dell’SGE. I risultati dalle 21 interviste

sono presentati in forma aggregata e organica, consentendo comunque di evidenziare i principali

aspetti emersi.

Lo studio non ha la pretesa di rappresentare in modo esaustivo le tematiche analizzate, ma mira a

fare emergere alcune tendenze e problematiche, nonché alcuni sviluppi positivi, al fine di rendere

più produttiva l’adozione di un SGE.

1 Disponibile al link: www.fire-italia.org/prova/wp-content/uploads/2016/10/2016-10-rapporto-ISO-50001-FIRE-CEI-

CTI-finale.pdf


INTRODUZIONE

I sistemi di gestione dell’energia (SGE), certificabili secondo la norma UNI CEI EN ISO 50001, sono

uno strumento molto valido per promuovere l’efficienza energetica presso i consumatori di media

e grande dimensione. L’SGE richiede infatti all’azienda di quantificare i propri consumi energetici e

di monitorarli (analisi energetica più sistema di telecontrollo, telegestione ed eventualmente

automazione), impone di definire una politica energetica di medio periodo, con obiettivi definiti di

efficientamento energetico, promuove il miglioramento continuo, dà un ruolo chiaro e fattivo

all’energy manager. Inoltre gli SGE ben attuati coinvolgono, ognuno per quanto di competenza,

tutto il personale nell’azione mirata all’uso razionale dell’energia, attivando una positiva

trasformazione dell’organizzazione, che può cominciare a comprendere come l’energia possa

effettivamente essere una leva di competitività e portare a positive modifiche di prodotti e servizi,

oltreché dei processi e della value chain.

Il tutto porta a risultati dimostrati da esperienze internazionali e assicura che al beneficio di

immagine legato alla certificazione ISO 50001, spesso primo motore del processo, si accompagni

anche un vantaggio economico diretto. L’adozione dei sistemi di gestione dell’energia nel corso

degli anni nel nostro Paese è illustrata nella Figura 1. Nella Figura 2, invece, si riporta il numero dei

nuovi siti certificati ogni anno.

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200

400

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N°SITI

Siti certificati in Italia 2011-2017


Figura 1. Siti certificati in Italia

Figura 2. Siti certificati in Italia ogni anno

Nonostante i numeri del sistema di gestione dell’energia non siano ancora all’altezza dei sistemi

similari (qualità, ambiente e sicurezza), l’interesse da parte del mercato e le potenzialità di

penetrazione sono indubbiamente alte, come dimostra il consistente aumento del 2017.

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2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017

N°SITI

Siti nuovi certificati in Italia per ogni anno


I RISULTATI DELLE INTERVISTE

Di seguito sono sintetizzate le risposte ricevute sui quattro temi analizzati:

• misure adottate;

• sistemi di misura e monitoraggio;

• indicatori di prestazione energetica;

• energy team.

In corsivo virgolettato sono riportati alcuni dei commenti raccolti nel corso dell’intervista.

Misure adottate

Un primo ambito di indagine è stato quello degli interventi realizzati in seguito all’adozione

dell’SGE. In particolare, si è voluto indagare quanta parte degli interventi individuati nell’ambito del

processo di miglioramento tipico di un sistema di gestione dell’energia riguardassero il processo

produttivo vero e proprio; questo per capire quanto l’adozione di un SGE possa contribuire ad

innovare il processo più che organizzare e gestire meglio quanto già presente. In secondo luogo si

è voluto indagare a quali aree tecnologiche appartenessero gli interventi realizzati e quelli

potenzialmente più promettenti. Infine, si è tentato di valutare quanto fossero conosciute ed

utilizzate le numerose norme tecniche nella fase di stima e valutazione dei risparmi.

Una prima analisi dei risultati dell’indagine aiuta a capire se gli interventi realizzati hanno

interessato il processo produttivo vero e proprio, oppure gli ausiliari di processo, intendendo come

tali, ad esempio, le centrali produzione vapore, acqua calda, acqua fredda, aria compressa etc.

Oltre la metà degli intervistati ha dichiarato di aver realizzato interventi sul processo produttivo a

seguito dell’adozione di un SGE. Segmentando questo dato in base al settore, si può vedere come

la quasi totalità delle aziende del settore industriale/manifatturiero dichiari di aver realizzato

interventi di miglioramento dell’efficienza energetica sul proprio processo. Questo dato deve

essere valutato anche in base all’oggettiva maggiore difficoltà nell’individuare esattamente i

confini tra impianti di processo ed impianti ausiliari al processo nel caso di aziende che

appartengono a settori diversi da quello industriale (ad esempio, nel settore della grande

distribuzione la parte di refrigerazione appartiene chiaramente al processo, ma più sfuggente

appare la collocazione dei sistemi HVAC).


“La ISO 50001 ha fornito una spinta per la realizzazione di interventi di efficienza energetica, che

sono stati poi estesi dal campione certificato alla totalità delle filiali.”

Uno degli obiettivi di questo specifico ambito d’indagine è stato anche quello di valutare la natura

innovativa degli interventi realizzati, anche se è risultato difficile pervenire ad un giudizio robusto

e significativo. Volendo esprimere un’impressione sintetica sulla base delle interviste condotte, si

può dire che la maggioranza degli interventi riguardano buone prassi o comunque tecnologie

consolidate. È altresì da evidenziare che in alcune situazioni si è potuta percepire un’attenzione

particolare alla modellazione energetica del processo, che è il presupposto essenziale non solo

per la sua ottimizzazione, ma anche per la sua innovazione.

“Gli interventi realizzati non sono particolarmente innovativi. L’applicazione della ISO 50001 ci ha

consentito di riorganizzare le idee e definire delle procedure interne per mettere in atto quello che

già facevamo da tempo.”

Entrando più nello specifico dei singoli interventi, questi possono essere ricondotti alle seguenti

categorie:

• Adozione di soluzioni tecnologiche diverse per svolgere il medesimo processo o fase di

processo. Ad esempio rientrano in questo ambito l’adozione della cosiddetta tecnologia a

bolle fini per la fase di ossidazione, nel caso di un impianto di depurazione, oppure, più

classicamente, l’adozione della tecnologia LED per il servizio illuminazione, piuttosto che la

regolazione delle macchine con convertitori di potenza (azionamenti elettrici).

• Ottimizzazione della gestione del processo, che comprende azioni quali l’ottimizzazione

della regolazione dei set-point (ad esempio la regolazione della pressione di mandata di

pompe), la modifica delle rampe di accensione e spegnimento di alcune utenze di processo

rispetto a quelle standard del costruttore, l’automazione delle fasi di avvio e arresto delle

macchine delle linee di produzione ed altri interventi di questo tipo sulle variabili di

processo. È interessante notare come in questa categoria si possa anche far rientrare un

intervento quale la ridefinizione dei turni di lavoro per ottimizzare l’impiego dell’energia

prodotta da fonti rinnovabili: in questo caso, non solo si traguarda la prestazione energetica

oltre la dimensione degli usi finali, ma si guarda il processo anche in una prospettiva più

generale e complessiva.

Sempre in relazione a questa categoria di interventi, si segnalano due casi in cui l’azienda ha

introdotto requisiti di prestazioni energetiche minime (minimum energy performance – MEP) in


tutte le specifiche tecniche di acquisto di nuovi macchinari e/o componenti. Questo è un ulteriore

esempio di approccio di sistema, oltre che sistematico, al miglioramento della prestazione

energetica.

Un ultimo dato significativo emerso dai risultati dell’indagine è che molte delle aziende del settore

industriale appartenenti al campione intervistato hanno realizzato o potenziato impianti di

cogenerazione.

Un secondo obiettivo è stato quello di indagare a quale area tecnologica appartenesse l’intervento

più rilevante, in termini rispettivamente:

• di investimento;

• di risparmio stimato.

È stato più difficile del previsto enucleare questi dati con certezza. In ogni caso gli interventi più

rilevanti sul piano economico sono risultati i seguenti:

• installazione di un impianto di cogenerazione; in questo caso si parla sia di revamping di

impianti esistenti sia di costruzione ex novo;

• istallazione di un impianto produzione energia elettrica da fonte rinnovabile

(generalmente fotovoltaico);

• sostituzione di centrale termica;

• riqualificazione energetica di edifici;

• realizzazione di sistemi di supervisione e controllo del processo.

I primi due casi si riferiscono a sistemi di generazione distribuita, gli altri all’uso finale dell’energia.

Ciò conferma l’attenzione sia alla parte di generazione che a quello di utilizzo già segnalata in

precedenza.

Più facile è stato ricavare informazioni circa le aree tecnologiche di appartenenza degli interventi

più significativi in termini di risparmio energetico. Come si può vedere dalla figura seguente, la

maggior parte degli interventi ha riguardato l’area tecnologica dell’illuminazione, dei motori

elettrici e degli azionamenti che si ritrovano in pressoché tutti i settori oggetto d’indagine

(situazione abbastanza prevedibile, dato il carattere trasversale di questi servizi energetici). La

categoria di interventi che è apparsa numericamente più rilevante (in termini di frequenza) è

comunque quella degli interventi non riconducibili ad un’area tecnologica precisa, bensì a quella

generica del processo.


Figura 3. Aree tecnologiche di appartenenza degli interventi

Provando a stratificare il dato in relazione al settore (industriale/terziario) si nota come la gamma

di aree si riduca notevolmente per il settore terziario, nel quale la grande maggioranza degli

interventi riguarda impianti di illuminazione, sostituzione di motori elettrici o, più frequentemente,

l’adozione di convertitori e l’implementazione di sistemi di monitoraggio con funzioni di

supervisione, ancorché di base.

Infine, per quanto riguarda il ruolo delle norme tecniche nella fase di stima dei risparmi, si è potuto

osservare come la stragrande maggioranza (oltre il 90%) degli intervistati non abbia utilizzato, e

più della metà non conosca, le norme tecniche a corredo della ISO 50001 per la valutazione dei

risparmi energetici o, più in generale, nella valutazione del miglioramento della prestazione

energetica. Le eccezioni riguardano la norma ISO 50015 e le linee guida IPMVP, citati da alcuni

intervistati come documenti di indirizzo utilizzati per misurare e verificare le prestazioni raggiunte

nell’ambito delle azioni di miglioramento continuo della prestazione energetica

dell’organizzazione.

“Nella stima dei risparmi non usiamo norme tecniche. Intervento per intervento viene fatta una

stima dei risparmi potenziali mirata, analitica, di tipo ingegneristico; a volte questa stima è

condivisa con il fornitore (o fatta insieme al fornitore) e spesso, in questi casi, diventa una vera e

propria garanzia di prestazione contrattuale con penalità.”

24%

15%

9%20%

2%

4%

7%

7%

6%

6%

Interventi realizzati nell'ambito del SGE

Processo

Azioanmenti

Motori

Illuminazione

Politiche di acquisto (GP)

Comportamento

Utilities (ausiliari di processo)

Cogenerazione

Automazione

Sistemi di monitoraggio


Sistemi di misura e monitoraggio

Il tema approfondito è relativo alla presenza di un sistema di misura e monitoraggio energetico tra

le organizzazioni coinvolte nell’indagine. Questi strumenti sono ormai molto diffusi, in quanto

permettono di valutare il consumo specifico in ogni reparto consentendo l’ottenimento di dati utili

sia in termini di miglioramento dell’efficienza energetica, sia di conoscenza del processo

produttivo.

Un sistema di monitoraggio dei vettori energetici ben progettato consente di ottenere numerosi

vantaggi tra i quali:

• fornire un quadro dei consumi preciso ed in tempo reale;

• confrontare i consumi di diversi macchinari/linee produttive;

• definire indicatori energetici (consumi energetici per unità di prodotto/servizio o altro

parametro significativo) e valutarne la variazione nel tempo;

• evidenziare gli sprechi ed accorgersi per tempo della necessità di interventi di

manutenzione.

La scelta del misuratore dipende dalla grandezza e dal vettore da misurare, dallo scopo della

misura (fini fiscali, richiesta di certificati bianchi, stipula di contratti di prestazione energetica –

EPC, realizzazione di diagnosi energetiche) e dal tipo di misura richiesta, sia essa continua o spot.

Il misuratore può essere poi collegato ad una piattaforma di monitoraggio che consente una

gestione più robusta dei dati.

Gli strumenti di misura più utilizzati sono analizzatori di grandezze elettriche (multimetro,

trasduttore), misuratori di portata (elettromagnetici, ad ultrasuoni, etc.), misuratori di temperatura

(termometro, termocoppia, termoresistenza, etc.). I misuratori di energia termica o frigorifera sono

invece costituiti da un misuratore di portata accoppiato a due sonde di temperatura e ad una

centralina per il calcolo dell’energia scambiata.

Una spinta ulteriore all’implementazione di sistemi di misura e monitoraggio è stata data da

obblighi di legge, in particolare mediante i Chiarimenti del Ministero dello Sviluppo Economico al

D.Lgs. 102/20142, che prevedono a partire dalla seconda diagnosi obbligatoria per le grandi imprese

2 Disponibile su: www.sviluppoeconomico.gov.it/index.php/it/energia/efficienza-energetica/diagnosi-energetiche


la misura dei consumi energetici mediante misuratori dedicati (qualora questi non fossero

disponibili già dalla prima diagnosi). Passando da una stima dei consumi alla misura degli stessi,

l’obiettivo è quello di rendere affidabili gli indicatori di prestazione energetica dell’impianto per il

processo produttivo e gli ausiliari, in modo da poter individuare benchmark affidabili per il settore

industriale e terziario.

I sistemi di monitoraggio hanno caratteristiche molto diverse tra di loro. I vettori energetici

maggiormente misurati sono energia elettrica e gas naturale, ma vi sono diversi casi in cui vengono

monitorati indicatori di prestazione energetica, mettendo insieme i dati di consumo con altre

variabili (e.g. produzione, occupazione, gradi giorno, superfici, etc.).

Le difficoltà che si possono incontrare nell’implementazione di un sistema di monitoraggio sono

per lo più di natura economica, in termini di elevato costo di investimento e difficoltà a

determinarne il tempo di ritorno: queste barriere sono tuttavia affrontabili più facilmente

all’interno di realtà che si sono dotate di un sistema di gestione dell’energia, quali quelle coinvolte

in questa indagine.

Il monitoraggio ha infatti un ruolo fondamentale nei sistemi di gestione dell’energia: la norma ISO

50001 basa sulla raccolta ed analisi dei dati una parte consistente del ciclo di miglioramento

continuo (pianificazione, controllo operativo e monitoraggio).

L’80% dei rispondenti ha installato un sistema di misura e monitoraggio presso la propria realtà,

ma tale sistema assume caratteristiche diverse in base al contesto in cui ci si trova.

“Per decisione dell'Energy Manager/Energy Team in tutti i progetti che sviluppiamo chiediamo

obbligatoriamente la misura e monitoraggio. I contratti stipulati con i fornitori devono essere degli

EPC reali, altrimenti non accettiamo la fornitura.”

Vale la pena segnalare che tra coloro i quali non hanno previsto un sistema di misura dei consumi

vi è un caso della pubblica amministrazione. In questa realtà i consumi sono tenuti sotto controllo

manualmente, richiedendo i dati al distributore con cadenze regolari (in genere tre volte l’anno).

Ciò è favorito dal fatto che l’approvvigionamento del gas metano e dell’energia elettrica avviene

presso un unico distributore. Nello specifico quindi i dati delle utenze vengono inseriti in un

semplice foglio di calcolo ed elaborate. Oltre alle due fonti energetiche principali, sono presenti

delle utenze a gasolio in zone non metanizzate, per le quali vengono richieste schede di fornitura,

in analogia a quanto fatto per i carburanti degli automezzi.


Anche nel campo delle utility vi sono realtà certificate ISO 50001 che non hanno implementato un

sistema di monitoraggio. Tra queste si segnala una società di generazione di energia elettrica che

ha adottato un approccio particolare per singolo intervento (bottom up), in base al quale vengono

misurate solo determinate grandezze di interesse. La conseguenza è la difficoltà di leggere i

risultati in termini di indicatori di prestazione globale, in quanto i dati vengono rendicontati solo a

livello di singolo intervento, difficoltà acuita dal fatto di lavorare soprattutto con gli ausiliari. Questi

ultimi hanno una scarsa rilevanza sui valori degli indicatori globali, pertanto i consumi energetici

vengono per lo più stimati, mentre per quanto riguarda la produzione di energia si cerca di misurare

il più possibile. Il principio adottato dall’azienda è quindi strettamente quello di definire

l’accuratezza del sistema di misura in funzione dell’incidenza del consumo energetico da misurare

sui costi generali del sistema.

Un altro esempio della presenza di un sistema di misura non abbinato ad una piattaforma di

monitoraggio nelle utility è dato da un’azienda distributrice di gas, la quale ha installato un sistema

di misura, ma senza un software strutturato che ne elabori i risultati. In questo caso la raccolta dati

viene effettuata manualmente con l’ausilio di fogli di calcolo. I dati vengono raccolti mensilmente

e verificati semestralmente nell’ambito del riesame della direzione. Per il caso specifico di

quest’azienda vengono monitorati il gas naturale consumato nelle cabine (tramite contatori

dedicati), l’energia elettrica, sfruttando il contatore del distributore, ed i carburanti per

autotrazione.

“È presente un sistema di misura. Non vi è un software strutturato, la raccolta dei dati si fa

manualmente tramite fogli Excel. I dati sono raccolti mensilmente, e ogni sei mesi vengono

verificati nel riesame della direzione.”

Nel campo delle multiutility non mancano comunque sistemi di monitoraggio capillare dei consumi

energetici. Tra i soggetti intervistati vi è il caso di una società di distribuzione di energia elettrica e

gas naturale che monitora i consumi di tutti i vettori energetici con cadenza mensile, con un

sistema di telecontrollo su tutti gli impianti. La tracciabilità degli usi energetici significativi viene

mantenuta mediante documenti denominati “registri” che, pur non essendo previsti dalla norma

ISO 50001, rispondono al meglio alle esigenze normative per la struttura organizzativa

dell’azienda. In questi documenti vengono rappresentati lo schema di flusso per tutti i vettori

energetici, gli indicatori di prestazione energetica ed il piano di misura dove si evidenziano tutti i

misuratori utilizzati per calcolarli. Sui sistemi di telecontrollo degli impianti più significativi sono

implementati cruscotti di monitoraggio, manuali o automatizzati, a livello di singolo centro di


consumo energetico del sistema di gestione. Il cruscotto può contenere anche più indicatori,

qualora per determinati impianti ne sia calcolato più di uno. Nel caso in cui l’indicatore vada fuori

dal range assegnato, è previsto un sistema di allarme, che per ora viene monitorato manualmente

una volta l’anno, ma si prevede sia trasmesso in modo automatico, come tra l’altro previsto

all’interno del sistema di gestione dell’energia.

“Sono previsti due livelli di report: uno più dettagliato dedicato alla Produzione ed alla

Manutenzione, uno più sintetico destinato alla Direzione”.

Da segnalare è il caso di un gestore di rete di distribuzione di energia elettrica che, oltre ad essersi

dotato del sistema di gestione dell’energia, ha sviluppato un sistema avanzato di monitoraggio on-

line dei consumi che permette di misurare dall’80 al 90% del consumo totale delle diverse fonti

energetiche. Sono stati installati numerosi contatori di energia elettrica per gli edifici ad uso ufficio,

e per le stazioni di trasformazione. Il sistema prevede una serie di allarmi, quali la presenza di picchi

o buchi ed il superamento di valori in una soglia stabilita, e genera degli output (report o cruscotti)

dedicati a funzioni specifiche dell’organizzazione.

Tra gli intervistati, le aziende facenti parte della grande distribuzione organizzata si sono

dimostrate attive dal punto di vista del monitoraggio dei consumi. Alcune hanno già raggiunto

risultati notevoli, implementando un sistema capillare di contatori in tutti i punti vendita per i

consumi elettrici e termici di questi ultimi (illuminazione, refrigerazione, impianti HVAC, consumo

di gasolio per eventuali aree non metanizzate) e, in alcuni casi, anche per usi non energetici. Gli

output possono essere gestiti da una società esterna, che gestisce il sistema di monitoraggio e gli

eventuali allarmi ed anomalie inviando le informazioni al direttore del punto vendita e producendo

una reportistica attiva. Questo sistema permette di rientrare dalle anomalie nell’arco di una

giornata. Nel caso specifico di grande distribuzione alimentare, circa il 30% del totale dei sistemi

di monitoraggio installati produce una reportistica per l’energy manager: il prossimo passo vuole

essere quello di ampliare questa percentuale per permettere una migliore allocazione dei costi.

Tuttavia il sistema di monitoraggio non sempre produce dei report o cruscotti particolari, come nel

caso di una grande distribuzione organizzata che ha trovato delle difficoltà nel produrre report

dedicati ed utilizzati dall’alta direzione, situazione che può essere frequente nel caso non vi sia un

commitment forte da parte di quest’ultima.

Nel caso di commercio al dettaglio i fattori di aggiustamento più utilizzati per normalizzare i

consumi derivanti dai sistemi di monitoraggio sono i gradi giorno, che tengono conto della


temperatura esterna (i quali dati per le aziende più avanzate provengono da un database

certificato), e le ore di apertura del punto vendita.

Le considerazioni effettuate per i rispondenti della grande distribuzione organizzata sono valide

anche per altri rami del settore terziario, quali ad esempio gli istituti bancari. Anche in questo caso

sono monitorati i consumi elettrici, con misure di potenza attiva e reattiva disponibili sul sito del

fornitore, e termici, nelle filiali dotate di sistema di riscaldamento autonomo. Gli uffici centrali

ricevono gli alert provenienti dal sistema di monitoraggio e le funzioni interessate provvedono ad

analizzare il problema ed intervenire.

Un altro ramo del settore terziario coinvolto nell’indagine è quello dell’attività di supporto ai

trasporti, in particolare nella gestione delle infrastrutture ad esso collegate: in questo caso tra i

fattori di aggiustamento monitorati, in aggiunta a quelli più generali e comuni (e.g. temperatura),

vi è il numero di passeggeri ed allo stesso tempo i report prodotti vengono circoscritti alle diverse

aree geografiche dell’infrastruttura.

Anche nel campo delle telecomunicazioni l’azienda certificata ISO 50001 coinvolta nello studio si è

dimostrata attenta al tema della misura dei consumi, soprattutto in relazione alla stipula di

contratti EPC con i fornitori ed alla richiesta di certificati bianchi. È stato realizzato un sistema di

misura e verifica con cui viene monitorata circa la metà del consumo energetico, sia a livello di POD

che di sotto contatori, sui quali sono presenti sensori che misurano anche fattori di aggiustamento

(temperatura interna ed esterna, umidità, etc.). Sono presenti dei sistemi di allarme, ad uso

prevalente se non esclusivo dell’energy team, che a sua volta si rivolge al responsabile della

singola sede che provvede ad intervenire. Un’area delicata è quella della gestione delle

temperature negli uffici, soprattutto nel periodo estivo, rappresenta la maggiore voce di spesa

dell’azienda. Qui si confrontano due esigenze contrapposte: il gestore punta a non superare la

temperatura massima prevista per garantire il comfort del personale e l’energy team cerca di

evitare che i valori di temperatura scendano troppo. Purtroppo la disomogeneità della temperatura

all’interno dell’edificio comporta che sia impossibile conciliare le due aspettative. In alcuni casi per

ridurre il problema si è spostato il punto di misura, ma si tratta di una circostanza in cui si evidenzia

la necessità di sviluppare sistemi di monitoraggio e controllo puntuali con una gestione

automatica. In ottica di sensibilizzazione, c’è l’idea di assegnare premi o riconoscimenti economici

ai responsabili delle centrali qualora vengano ottenuti risparmi misurati ai singoli punti di fornitura,

considerando opportuni fattori di aggiustamento.


L’industria manifatturiera è il settore che conta il maggior numero di imprese certificate ISO 50001,

e di conseguenza presenta la maggiore rappresentatività nel campione intervistato, che ha fornito

spunti interessanti anche in tema di misura e sistemi di monitoraggio. Come constatato anche per

il settore terziario e le utility, a livello generale la situazione è estremamente variegata: si va da

aziende che misurano solo i consumi delle utenze più energivore e potenzialmente oggetto di

intervento di efficientamento, monitorando solo eventuali utenze problematiche, fino a realtà che

invece tengono sotto controllo la totalità del consumo per fonte energetica ed i fattori di

aggiustamento correlati, prevedendo sistemi di allarme (sia tecnici che legati all’energia) e report

con diversi livelli di dettaglio.

Nel mezzo c’è una serie di realtà che all’interno del sistema di gestione hanno previsto sistemi di

misura con diversi livelli di sviluppo. Le maggiori difficoltà nell’implementazione di allarmi si hanno

nel caso di variabilità del prodotto finito (ad esempio dimensionale), che fa sì che si abbiano

consumi specifici anch’essi variabili, e nella conseguente impossibilità di definire soglie di

consumo: in questa situazione il valore “istantaneo” perde significatività e ci si interessa ai valori

medi mensili. Per gli stessi motivi in queste realtà non sono in genere previsti dei report, ma

vengono standardizzati i grafici degli indicatori su base mensile, che vengono poi trasmessi

periodicamente alla direzione; eventuali informazioni puntuali ritenute significative in questo

senso vengono inoltre trasmesse dall’ufficio tecnico ai responsabili di reparto.

Oltre alla variabilità del prodotto, un’altra difficoltà è rappresentata da stabilimenti in continua

evoluzione, che richiedono integrazioni ad hoc del sistema di misura. Ciò rappresenta una barriera

all’individuazione di indicatori globali di sito, ma non impedisce di valutare e normalizzare i consumi

energetici nelle aree non soggette a continue modifiche. Realtà che hanno incontrato questa

difficoltà sono comunque riuscite ad installare una rete di misura capillare, i cui eventuali

allargamenti vengono effettuati senza seguire schemi o protocolli precisi, ma ragionando e

valutando i singoli casi.

Come già anticipato in precedenza, nelle realtà più virtuose i cruscotti frutto del sistema di

monitoraggio vengono prodotti con più livelli di dettaglio, rivolti sia alla direzione che alle funzioni

di produzione e manutenzione. Questi ultimi contengono informazioni più approfondite rivolte ai

capi reparto, che possono quindi attivare procedure di correzione qualora i consumi si discostino

da un determinato intervallo definito dall’energy team, coinvolgendo altre funzioni aziendali

(manutenzione, gestione, etc.). Anche questo aspetto tuttavia può risentire del limite, più generale,

della secondarietà del consumo energetico rispetto alla produzione: la presenza di cruscotti di


controllo della produzione e della qualità a beneficio dell’operatore in campo può precludere

all’aggiunta di altri cruscotti dedicati al consumo energetico, per scongiurare il rischio che

l’operatore in caso di scelta possa privilegiare questi ultimi rispetto ai primi. Allo stesso modo,

anche gli allarmi produttivi sono in genere più sensibili ed hanno la priorità rispetto a quelli

energetici.

Nel settore industriale i fattori di aggiustamento maggiormente misurati sono per lo più relativi

alla produzione, oltre a quelli più trasversali quali temperature e ore di illuminazione.

Un aspetto che accomuna tutti gli energy manager coinvolti nell’indagine, a prescindere dal settore

di appartenenza, è la conoscenza pressoché nulla delle norme tecniche per la progettazione del

sistema di misura e monitoraggio, quali ad esempio le UNI ISO 50015, UNI ISO 17741, UNI ISO 17747.

Ciò può essere comprensibile per realtà della pubblica amministrazione o per terziario/servizi, nei

riguardi delle quali queste norme sono difficilmente applicabili, ma nel settore industriale o

terziario più avanzato la loro applicazione può supportare una corretta implementazione e

gestione del sistema di monitoraggio. È utile sottolineare in questa sede che le citate norme, ad

applicazione volontaria, forniscono esempi, soluzioni, spunti per risolvere più velocemente criticità

cha in alternativa richiederebbero ulteriori risorse operative, organizzative o intellettuali.

Indicatori di prestazione energetica

Il terzo argomento affrontato nelle interviste è quello degli indicatori di prestazione energetica

(IPE, o EnPI in lingua inglese). Questi indicatori sono un potente strumento per tenere sotto

controllo i consumi energetici di qualsivoglia realtà e realizzare analisi di benchmarking tra diversi

siti produttivi di una stessa realtà o tra diverse aziende.

L’elemento richiesto per rendere efficace questo strumento è quello di normalizzare gli indicatori,

grazie a determinate variabili, in modo tale da paragonare situazioni differenti sotto le stesse

condizioni. Gli indicatori di prestazione sono tanto più efficaci ed affidabili quanto questa procedura

di normalizzazione è solida e rispecchia il più fedelmente possibile il reale utilizzo dell’energia. Un

sistema di misura e monitoraggio, capillarmente diffuso, sicuramente aiuta in questo arduo lavoro

garantendo una approfondita conoscenza dei consumi energetici ed, eventualmente, delle variabili

usate per normalizzarli.

L’aspetto saliente che emerge, indipendentemente dalla tipologia di organizzazione analizzata, è

che gli indicatori di prestazione energetica sono di difficile individuazione, almeno nella fase


iniziale di approccio al problema. Un fattore che introduce un importante livello di complessità è la

corretta determinazione dei fattori di aggiustamento: talvolta infatti è necessario ricorrere a

funzioni complesse per poter rappresentare in modo rigoroso l’andamento dei consumi.

Soprattutto nel settore industriale, la complessità nel definire gli indicatori ha portato alcune

realtà a individuarli in modo approssimativo in un primo momento, per poi affinarli con il tempo e

l’esperienza.

Per realtà in continua evoluzione i fattori di aggiustamento sono essenziali affinché l’indicatore sia

correttamente definito nel corso del tempo. Ad esempio, un problema affrontato da uno degli

energy manager intervistati è stato quello di creare un indicatore che fosse rappresentativo dei

diversi impianti aziendali che, a causa delle diverse tipologie di prodotto, necessitavano di un

indicatore comune per poter essere confrontati.

“L’indicatore non è mai significativo di per sé, è necessario sempre affinare e prevedere

aggiustamenti.”

La tipologia degli indicatori varia dal tipo “consumo/produzione” o “consumo/ore lavorate” negli

ambiti produttivi, al tipo “consumo/unità di spazio” o “consumo/unità di volume” per il settore

terziario. Alcune organizzazioni utilizzano molteplici indicatori, legati alle diverse fasi di processo,

altre invece ne hanno uno solo di carattere generale, legato alla particolare attività di core

business. Un aspetto comune alle diverse realtà intervistate è la necessità di gestire diverse

categorie di indicatori: alcuni sono di carattere generale e principalmente di stampo economico da

presentare alla direzione, altri invece sono di carattere tecnico ad uso interno dell’energy team.

Tuttavia, in alcuni casi, anche gli indicatori più tecnici sono presentati alla direzione, accompagnati

da una strutturata analisi di benchmarking che li renda comprensibili ai non tecnici.

Un elemento peculiare, riscontrato in un solo caso, è l’uso di un particolare strumento che converte

i dati legati agli indicatori di prestazione in CO2 emessa.

“Gli indicatori vengono inseriti in un tool che calcola la CO2 emessa: il tool è uniforme per tutti i

punti vendita del Gruppo ed ha la funzione di facilitare la comunicazione a livello internazionale.”

In realtà strutturate e certificate da più anni, la metodologia per definire gli indicatori di prestazione

è ben rodata e l’energy team segue un approccio sistematico per il loro monitoraggio. Questi infatti

vengono aggiornati periodicamente (ogni due/tre mesi) e sono legati ai centri di consumo per cui

sia stata riscontrata un’effettiva potenzialità di risparmio. Gli indicatori, infine, sono monitorati con


frequenza mensile e per ognuno di essi viene definito un valore di riferimento: in tal modo, qualora

si verificassero scostamenti anomali, il responsabile è in grado di intervenire tempestivamente.

“Gli EnPI sono una manna per l’Energy Manager; grazie agli EnPI ho potuto infatti definire obiettivi

e convincere la Direzione ad effettuare investimenti in miglioramento della prestazione

energetica.”

Si evidenzia, infine, che solo in pochi, tra i casi analizzati, hanno utilizzato tecniche di regressione

(e.g. regressione lineare o multipla) o il protocollo IPMVP per affinare e rendere ancor più affidabile

il calcolo dei risparmi energetici. Un fattore comune riscontrato in tutte le interviste è, anche in

questo caso, il non utilizzo, o peggio la mancata conoscenza, delle norme tecniche legate agli

indicatori di prestazione (e.g. UNI ISO 50006, UNI ISO 50015, UNI ISO 50047).

Un tema attuale e di sicuro interesse nell’imminente futuro è quello legato alla raccolta e analisi

dei BigData. La sezione R&D di una realtà intervistata ha iniziato a sviluppare tecniche di analisi

specifiche per trovare potenziali correlazioni tra il consumo e altre variabili.

Energy team

Il quarto elemento oggetto di attenzione è l’Energy Team. Si tratta di quel soggetto che,

sinteticamente, dovrebbe concorrere ad attuare il SGE, assieme all’alta direzione e al resto

dell’organizzazione. Il condizionale è d’obbligo, non tanto perché ciò non accada nella realtà, ma

poiché, come vedremo più avanti, si riscontra che pur essendo individuato, nominato e spesso

correttamente popolato, difficilmente l’Energy Team viene posto nelle condizioni ideali per

risolvere a 360° quanto la ISO 50001 gli richiede.

Nelle aziende intervistate, l’energy team è composto da un numero medio di 5-6 persone, in un

intervallo complessivo variabile da 2 a 14. La numerosità però risulta non essere proporzionale alle

dimensioni aziendali o alla complessità dell’organizzazione, ma più alla necessità o volontà di

coinvolgere varie figure e coprire diversi settori aziendali. Il responsabile o coordinatore

dell’Energy Team è, per la maggior parte delle aziende intervistate, una figura con competenze

energetiche evidenti o l’Energy Manager stesso (ex legge 10/91), mentre in qualche caso è una

figura manageriale o tecnica come ad esempio il direttore di stabilimento o il responsabile della

produzione. Ciò non ha necessariamente una connotazione negativa, in quanto questi ultimi hanno

un più facile accesso alle risorse necessarie per eseguire eventuali interventi. In generale

comunque prevale un coordinatore con esperienza nel settore energetico anche se non certificato


EGE secondo la UNI CEI 11339. In vari casi nell’Energy Team è comunque presente un EGE certificato

o un esperto energetico con un percorso formativo propedeutico alla certificazione anche se non

riveste funzioni di coordinamento.

“Per la numerosità delle sedi del Gruppo, mi sono trovato, come Energy Manager, a prendere una

decisione strategica e a formare circa 50 referenti energetici dislocati su tutto il territorio nazionale

che supporteranno tutto il mio gruppo nell’implementazione del sistema e nella diffusione della

cultura del risparmio energetico.”

L’Energy Team è composto frequentemente da un nucleo stabile e ben formalizzato a cui si

affiancano di volta in volta referenti di vari comparti o siti aziendali con prevalente presenza del

ramo produttivo, manutentivo e ingegneristico. Una delle figure frequentemente mancanti

nell’Energy Team è quella relativa al settore acquisti, carenza segnalata come possibile causa di

una diminuzione di poteri decisionali, come si vedrà poco più avanti. Nei casi in cui il SGE è integrato

ad altri Sistemi di Gestione (soprattutto ambiente e sicurezza) l’Energy Team appare in realtà come

un gruppo di coordinamento dei vari sistemi con competenze diversificate e sembrerebbe quindi

meno incisivo nell’ambito dell’efficienza energetica, anche se le eccezioni positive non mancano.

Un aspetto comune a tutte le organizzazioni contattate è il buon rapporto tra l’Energy Team,

attraverso il suo responsabile, e l’alta direzione. Per certi versi si tratta di una conferma essendo

questo un elemento imprescindibile dei sistemi di gestione, senza il quale sarebbe difficile arrivare

alla certificazione. Ma è utile rimarcare come tutti gli intervistati abbiano evidenziato tale aspetto

a supporto di una condivisione di obiettivi con il livello superiore dell’organizzazione. Diversa

invece è la percezione del rapporto tra l’Energy Team e gli altri settori dell’organizzazione,

indipendentemente dal fatto che siano coinvolti direttamente nell’Energy Team o no. A volte infatti

viene rimarcata una mancanza di autorità dello stesso Energy Team che non viene riconosciuto, ad

esempio, dalla funzione acquisti o dai responsabili della produzione che rispondono solo, a detta

degli intervistati, a logiche produttive. Ciò potrebbe significare un non pieno coinvolgimento

dell’alta direzione verso gli obiettivi energetici, così come, per converso, una possibile

sopravalutazione del proprio ruolo da parte dell’Energy Team rispetto al mandato conferitogli

dall’alta direzione. Di fatto è rilevabile come aspetto critico dell’SGE.

“La produzione è in contrasto di autorità con il risparmio energetico. La produzione ha il solo

obiettivo di produrre tanto e bene e non guarda assolutamente i consumi. All’Energy Team manca

l’autorità per intervenire.”


Altri aspetti sono degni di nota. Il primo riguarda la difficoltà di avviamento del gruppo, soprattutto

quando composto da molte persone. In alcuni casi infatti gli esperti energetici rimarcano una certa

difficoltà a trasmettere l’approccio dell’SGE agli altri componenti di estrazione differente e questo

ovviamente si amplifica verso il resto dell’organizzazione, rendendo meno incisiva la funzione

specifica. D’aiuto, in questi casi, è la presenza, preesistente all’implementazione del SGE, di persone

competenti sugli aspetti energetici, ben conosciute e più facilmente accettate. In altri casi la

difficoltà evidenziata ha portato ad un ridimensionamento dell’organico dell’Energy Team e ad una

miglior definizione dei ruoli.

“Le principali difficoltà sono dovute alle diverse priorità che si hanno all’interno dell’azienda,

all’interno della quale l’energy management non è un core business. Pertanto si è scelto di non

sovradimensionare la funzione energy management: vengono programmate solo due riunioni

l’anno, ma con la direzione tecnica c’è un dialogo quotidiano.”

“Inizialmente l’energy team era composto da rappresentanti di più funzioni aziendali, di più alto

livello (rispetto ad ora) – tutto ciò in ossequio alla previsione della ISO 50001 che vuole un team

multidisciplinare. Il risultato è stato che il team era poco operativo. Ora l’Energy Team è composto

da rappresentanti di un numero inferiore di funzioni e di livello più basso; il risultato è un Energy

Team più operativo ed efficace.”

Il miglioramento delle comunicazioni volte a coinvolgere l’organizzazione nel suo complesso

sembra essere il minimo comune denominatore di tutte le interviste. L’aver implementato un SGE,

di fatto, obbliga a scambiare informazioni internamente (tra componenti dell’Energy Team, tra

Energy Team e Alta Direzione e tra Energy Team e i vari comparti produttivi) e verso l’esterno.

Questo viene rilevato da tutti come elemento importante e, considerando che la maggior parte dei

SGE è in fase di prima implementazione, lo si può ritenere come aspetto assolutamente positivo ai

fini di una corretta crescita dello stesso sistema di gestione, nonostante le difficoltà a cui si è

accennato sopra.

Se, per quanto sopra, l’Energy Team è destinato a migliorare nel tempo, la “routine” viene

evidenziata in qualche caso quale potenziale criticità che nel medio-lungo periodo potrebbe

diminuire l’efficacia dell’operato dell’Energy Team. L’abitudine infatti viene vista negativamente in

quanto potenzialmente dannosa per l’evoluzione del sistema.

Un ultimo aspetto riguarda il budget e può essere considerato come uno degli elementi più critici

tra quelli rilevati. Di fatto solo alcune (circa il 30%) delle organizzazioni intervistate ha un Energy


Team con ampi poteri, anche di intervento, e con un budget dedicato. La situazione opposta, per

fortuna riscontrabile solo in pochi casi, è invece rappresentata da un Energy Team che sembra

rivestire una funzione solo consultiva e propositiva. Tale situazione si osserva soprattutto laddove

l’Energy Team sembra non essere correttamente assemblato oppure è formalmente subordinato

ad altri servizi, perdendo quindi automaticamente di efficacia. Il responsabile del budget può

essere direttamente l’Energy Manager (anche quando non è formalmente il responsabile

dell’Energy Team), così come il responsabile diretto dell’Energy Team anche quando è figura

tecnica (CEO, Direttore Tecnico, ecc.) e non energetica. In qualche caso invece il budget, pur non

essendo assegnato direttamente all’Energy Team, è allocato ai responsabili di settore/comparto

che, in costante collaborazione con lo stesso team, possono intervenire direttamente con propri

fondi. Fondamentale, in tutti gli altri casi, è il ruolo dell’alta direzione che deve avere un rapporto

costante e diretto con l’Energy Team per non inficiare il risultato del SGE.


SISTEMI DI GESTIONE E OBBLIGO DI DIAGNOSI PER GRANDI IMPRESE

Nell’intento della direttiva 2012/27/UE sull’efficienza energetica, la certificazione ISO 50001

dovrebbe esonerare le aziende certificate dall’obbligo di presentazione quadriennale della

diagnosi energetica, purché quest’ultima sia stata eseguita secondo lo schema delle norme EN

16247. La ISO 50001 richiede infatti di operare in un’ottica di miglioramento continuo e di

monitoraggio delle prestazioni, andando oltre una diagnosi energetica in termini di risultati attesi

nel tempo. In Italia questa possibilità è stata disattesa, visto che è comunque richiesto alle imprese

dotate di certificazione dei sistemi di gestione energetici o ambientali la presentazione delle

diagnosi al pari delle imprese non certificate. Viene dunque a mancare un possibile incentivo a

dotarsi di un SGE.

A tale proposito si riportano di seguito l’esperienza e le proposte di una multiutility italiana, come

emerso dall’indagine effettuata.

L’esperienza e le proposte della multiutility

“Dopo aver individuato gli usi energetici significativi, per avere la tracciabilità dei dati sono stati

creati dei documenti denominati “Registro”. Questi non sono richiesti dalla norma ma è una scelta

che, per la struttura organizzativa dell’azienda, meglio rispondeva alle esigenze normative. Altre

imprese, d’altro canto, potrebbero utilizzare strumenti o impostazioni documentali diverse purché

la tracciabilità di alcuni dati sia garantita come richiesto dalla norma. Nel “registro”, o attraverso

strumenti simili, è possibile riportare una serie di elementi monitorati, ad esempio:

1. lo schema di flusso per tutti i vettori energetici;

2. uno o più EnPI a seconda della complessità del centro di consumo significativo monitorato;

3. il Piano di misura dove si evidenziano tutti i misuratori utilizzati per calcolare gli EnPI;

4. gli EnPI vengono costantemente monitorati con frequenza mensile;

5. per ciascun EnPI viene indicato per riferimento una baseline energetica.

In seguito alla pubblicazione del D.Lgs. 102/2014 si dovrebbero inserire, in fase di analisi

energetica, anche i profili di carico e dei consumi. Gli elementi essenziali di una diagnosi energetica,

anche di quelle eseguite secondo EN 16247, sono pertanto presenti e inclusi nel sistema di gestione

dell’energia. Tutti i dati richiesti dall’allegato 2 al D.Lgs. 102/2014 sono altresì presenti e mantenuti

aggiornati con cadenza mensile. Ovviamente, tali dati non si potranno ricavare da un unico

documento, come può essere il rapporto di diagnosi energetica secondo la EN 16247, ma si trovano


tracciati nell’insieme di documenti che costituiscono il Sistema di Gestione dell’Energia e che

l’Auditor di parte terza può facilmente riscontrare in fase di auditing di certificazione e/o di

mantenimento.

Un primo suggerimento è che il MISE, qualora continuasse a ritenere necessario effettuare un

controllo sulle imprese certificate, pubblicasse Linee Guida specifiche per le imprese certificate ISO

50001, esonerando le imprese certificate dal campo di applicazione di quelle attuali. Le Linee Guida

attuali, infatti, comportano una forzatura rispetto agli orientamenti della ISO 50001

nell’identificazione delle utenza a forte consumo di energia e nella definizione del sistema di

monitoraggio e degli indicatori di prestazione. La necessità di conformità legislativa porta infatti i

certificatori che verificano l’attuazione degli SGE a richiedere la realizzazione delle diagnosi

energetiche come previsto dall’art. 8 del D.Lgs. 102/2014.

Per semplicità, si suggerisce inoltre di non effettuare un controllo sull’intero SGE (lo fa già l’ente

certificatore) ma di limitarsi a verificare e controllare l’esito del lavoro complessivo eseguito

nell’ambito dell’SGE e che potrebbe essere sintetizzato in questi punti:

a. verificare l’entità dei target e degli obiettivi da raggiungere in un tempo predeterminato;

b. verificare l’esistenza e lo stato di attuazione di un piano di azione (che dimostra cosa si sta

realizzando nei tempi programmati);

c. verificare la misura dei risultati effettivamente ottenuti e il raggiungimento degli obiettivi dati;

d. verificare se l’analisi energetica tiene sotto controllo i consumi di tutta l’organizzazione

certificata o solo una parte di essa (in quest’ultimo caso, per la sola parte non analizzata e quindi

fuori dal perimetro di certificazione, si potrebbe prevedere che l’impresa debba eseguire le diagnosi

energetiche come una qualsiasi impresa non certificata).

L’adempimento di questi quattro punti sarebbe sintomo di un sistema efficace e in grado di fornire

i risultati attesi. I target fissati dall’organizzazione, alti o bassi che siano, sono da ritenersi più

significativi di quelli di una diagnosi anche se quest’ultima risulta ben fatta e approfondita: dopo

una diagnosi, infatti, non sussiste l’obbligo di esecuzione degli interventi proposti, mentre nel caso

di un SGE gli obiettivi devono essere raggiunti o, almeno, deve essere giustificato in modo oggettivo

il motivo del mancato raggiungimento.”


Considerazioni sulla proposta

La proposta della multiutility meriterebbe un approfondimento nelle sedi istituzionali. Per quanto

appaia ragionevole laddove la certificazione sia applicata a tutta l’organizzazione (o ai siti

responsabili di almeno l’80% dei consumi), le attuali Linee Guida non tengono in alcun conto il

risultato conseguibile dalle imprese in termini di risparmio energetico, ma si focalizzano sulla

diagnosi energetica, probabilmente anche in un’ottica di raccolta di dati e informazioni sulle

imprese. È sicuramente possibile un approccio intermedio che, pur richiedendo ogni quattro anni

alle imprese certificate ISO 50001 una serie di dati e indicatori utili, riconosca i benefici degli SGE in

quanto a capacità di produrre risultati nel tempo e elimini l’obbligo quadriennale di presentazione

di una diagnosi energetica.

In merito a ciò, il Comitato Termotecnico Italiano, in collaborazione con FIRE e CEI e con i principali

stakeholder di settore, ha predisposto da tempo una specifica scheda di correlazione tra gli

obblighi del D.Lgs. 102/2014, le diagnosi energetiche di cui alle EN 16247 e l’analisi energetica

dell’ISO 500013. Il tutto nello spirito di promuovere gli SGE come strumenti che nel loro complesso

contribuiscono molto di più al miglioramento dell’efficienza energetica rispetto ad una semplice

diagnosi che può essere vista come “one shot”, senza obbligo di miglioramento.

3 Disponibile al link: www.cti2000.it/index.php?controller=news&action=show&newsid=35237#


CONCLUSIONI

I risultati delle diverse interviste che hanno contributo alla realizzazione di questo studio hanno

evidenziato alcuni aspetti in comune, nonostante la diversa estrazione delle aziende intervistate.

Aspetti positivi

Unbuondialogoconladirezione

Il dialogo tra la direzione e l’energy team è fondamentale per un sistema di gestione dell’energia.

È importante quindi che questo sia emerso come uno degli aspetti positivi. L’SGE, infatti, per essere

efficace deve essere adeguatamente sponsorizzato dalla direzione; in tal modo il sistema non

verrà percepito come un peso o come “l’ennesimo insieme di documenti”, ma come un’opportunità

da cogliere, valorizzare e portare avanti. L’alta direzione, infatti, deve sposare completamente la

politica energetica e adoperarsi affinché essa venga effettivamente perseguita.

Interventisignificativamenteutiliportatiatermine

Uno dei concetti fondanti questo sistema è racchiuso nel termine “kaizen”4, ovvero miglioramento

continuo. La ISO 50001 spinge l’organizzazione a migliorare continuamente le proprie performance

ed a fissare obiettivi sfidanti (ma raggiungibili): in questo modo si mette in atto un circolo virtuoso

(in pratica il ciclo di Deming) che consente di portare a termine interventi significativi che altrimenti

avrebbero avuto un tempo di realizzazione sicuramente più lungo.

Unaumentodellacomunicazionetralediversefunzioniaziendalieintegrazionetralestesseinmeritoaitemi

legatiall’energia

Il sistema di gestione dell’energia coinvolge tutta l’organizzazione. Grazie a questa peculiarità è

possibile creare, o rafforzare, canali comunicativi tra le diverse unità (o funzioni) di un’azienda. In

questo modo si genera una vera e propria integrazione tra le molteplici parti di un’azienda e il tema

dell’energia assume il carattere che le compete per natura, la trasversalità.

4 Il termine giapponese kaizen indica, in ambito industriale/produttivo, un miglioramento continuo che coinvolge l’intera

struttura aziendale, sviluppatosi negli anni cinquanta-sessanta in Giappone. Da esso hanno preso il via molti approcci

alla qualità, come il total quality management.


Aspetti migliorabili

Ilmancatousodellenormetecniche

Gli intervistati hanno dichiarato di non conoscere o di non fare un approfondito uso delle altre

norme tecniche relative al pacchetto ISO 5000x. Chi le conosce attende che siano completamente

tradotte in Italiano. Altri già usano metodologie simili a quelle descritte nelle norme suggerite,

sviluppate in proprio o mutuate da altri protocolli, ma altrettanto valide, e quindi non sentono il

bisogno di adottare altri standard.

Lamancanzadiunbudgetspecificoediautoritàincapoall’energyteam

L’energy team, spesso, è composto da persone la cui attività principale è un’altra. Per questo e altri

motivi, da quanto risulta dalle interviste, non esiste un budget fissato preventivamente e

assegnato esclusivamente all’energy team. Questo aspetto di fatto inficia l’operatività dell’energy

team e rischia di produrre rallentamenti nell’attuazione del Piano di Azione dell’SGE. A questo si

aggiungono in casi in cui l’Energy Team non ha la necessaria autorità per intervenire su altre

funzioni (produttive o di acquisto) con conseguenze negative sul risultato del suo operato.

LamancanzadiunsupportoeconomicodapartedelloStato

Come è noto, ad oggi, non esiste un vero e proprio incentivo per chi implementi un sistema

dell’energia conforme alla ISO 50001. A differenza di altri Paesi, quali ad esempio Germania,

Francia, Irlanda o UK, lo Stato Italiano non prevede un supporto economico di qualsivoglia entità o

genere. Sarebbe a tal fine utile cercare di individuare le modalità per tenere conto di quanto

previsto dalla direttiva 2012/27/EU, come suggerito nel capitolo “Sistemi di gestione e obbligo di

diagnosi per grandi imprese”.


RINGRAZIAMENTI

Il presente lavoro è stato realizzato grazie al contributo dei responsabili per la conservazione e

l'uso razionale dell'energia (energy manager) nominati in ottemperanza all’articolo 19 della legge

10/1991. Senza la disponibilità e la collaborazione di questi professionisti tale lavoro non avrebbe

visto la luce. FIRE, CEI e CTI ringraziano per il tempo dedicato all’intervista e per la passione profusa

nelle proprie attività:

Carmelo Albani Santoro Marmi

Claudio Artioli Hera

Cristina Battisti Mediamarket

Paolo Benatti Florim Ceramiche

Elena Beudò Centria

Laura Caramellino Tenaris Dalmine

Fausto Costa Terna

Elisa Dardanello Intesa SanPaolo

Luigi Fabbri Cabot Italiana

Alfio Fontana Carrefour

Giuseppe Giannotti Enipower

Diego Mezzadri Coop Alleanza

Roberto Montano TIM

Alena Trifirò TIM

Giorgina Negro Iveco

Michele Noera AVI COOP

Luigi Parodi Elettro Green Power

Ruggero Poli Aeroporti di Roma


Luca Rinaldi Teksid Aluminium

Luca Sassoli Acciaierie Bertoli

Elena Trenti Comune di Folgaria

Paolo Trevisan Ferriere Nord


LINK UTILI

www.fire-italia.org - Federazione Italiana per l’uso Razionale dell’Energia (FIRE)

www.cti2000.it - Comitato Termotecnico Italiano (CTI)

www.ceinorme.it/it - Comitato Elettrotecnico Italiano (CEI)

Risorse messe a disposizione da FIRE:

www.fire-italia.org - portale FIRE sull’efficienza energetica e l’energy management, ricco di spunti

su policy, incentivi, tecnologie, strumenti (diagnosi energetiche, sistemi di gestione dell’energia,

ESCO e EPC, IPMVP, contrattualistica, etc.), forniture, corsi di formazione ed eventi dedicati

all’energy management agli energy manager e agli EGE, etc.

www.em.fire-italia.org - sito web dedicato agli energy manager e agli EGE, con guide, informazioni

sulla nomina dell’energy manager e con l’elenco annuale degli energy manager nominati.

www.secem.eu - sito del SECEM, l’organismo di certificazione accreditato per EGE fondato e gestito

da FIRE, che opera avendo come primo obiettivo un elevato livello di qualificazione dei soggetti da

esso certificati.

Altri siti di interesse:

www.mise.gov.it - Ministero dello sviluppo economico

www.minambiente.it - Ministero dell’ambiente, della tutela del territorio e del mare

www.arera.it - Autorità di regolazione per energia reti e ambiente

www.efficienzaenergetica.enea.it - ENEA, Agenzia nazionale efficienza energetica

www.agenziademanio.it - Agenzia del demanio

www.gse.it - GSE, Gestore dei servizi energetici


INDICE FIGURE

Figure

Figura 1. Siti certificati in Italia ......................................................................................................................................................... 8

Figura 2. Siti certificati in Italia ogni anno .................................................................................................................................... 8

Figura 3. Aree tecnologiche di appartenenza degli interventi ............................................................................................ 12