LAPORAN KERJA PRAKTEK
ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN MENGGUNAKAN METODE FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PA
DI PT. TAKAGI SARI MULTI UTAMA
Diajukan Guna Memenuhi Syarat Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktek Pada
Program Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh :
Nama : Mahmud
NIM : 41614010069
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTASTEKNIK
UNIVERSITAS MERCU BUANA
JAKARTA
2018
LEMBAR PERNYATAAN
Yangbertanda tangan dibawah ini
Nama : Mahmud
NIM : 41614010069
Program Studi : Teknik Industri
Fakultas : Teknik
Judul : ANALISA PENGENDALIAN KUALITASDENGAN
MENGGUNAKANMETODE FMEA (Failure Mode and Effect
Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PA DI PT.
TAKAGI SARI MULTIUTAMA
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktek yang
telah disusun merupakan hasil karya pribadi dan benar akan keasliannya. Apabila
di kemudian hariditemukan bukti bahwa hasil penulisan laporan kerja praktek ini
merupakan hasil plagiat terhadap karya orang lain, maka aya bersedia akan
bertanggung jawab dan menerima sanki sesuai dengan tata tertib Universitas
Mercubuana.
Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tanpa paksaan
dari pihak manapun.
Penulis,
(Mahmud)
i
LEMBAR PENGESAHAN
ANALISA PENGENDALIAN KUALITASDENGAN
MENGGUNAKAN METODE FMEA(Failure Mode and Effect
Analysis) PADAPRODUK FRONT FENDER 1PADI PT.
TAKAGI SARI MULTIUTAMA
Disusun Oleh:
Nama : Mahmud
NIM : 41614010069
Program Studi : Teknik Industri
Dosen Pembimbing
(Puspita Dewi Widayat, ST,MT.)
Mengetahui,
Koordinator Kerja Praktek Ketua Prodi Teknik Industri
(Igna Saffrina Fahin, ST.,M.Sc) (Dr. Zulfa Fitri Ikatrinasairi,MT)
ii
LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN
iii
i
KATAPENGANTAR
Segala puji kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang telah memberikan
karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek
dengan judul “ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN
MENGGUNAKAN METODE FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) PADA
PRODUK FRONT FENDER 1PADI PT. TAKAGI SARI MULTIUTAMA” guna
untuk memenuhi sebagian persyaratan mendapatkan gelar sarjana Strata Satu (S-1)
pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Mercu Buana Jakarta.
Dengan penyusunan Laporan Kerja Praktek ini diharapkan dapat menambah
wawasan, pengetahuan dan pengalaman bagi peneliti sendiri maupun bagi
pembaca.
Penulisan Laporan Kerja Praktek ini bisa berjalan dengan lancar tidak lepas
dari bimbingan, dukungan, pengarahan dan motivasi dari berbagai pihak. Oleh
karenanya, penulis dengan tidak mengurangi rasa hormat mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan nikmat sehat dan karunia-Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini
dengan baik.
2. Ayah, Ibu dan Kakak yang selalu mendoakan dan tiada hentinya
mendidik, menyayangi, serta memberikan dukungan maupun
materi, sehingga dengan lancar saya menjalani perkuliahaan hingga
saat ini.
3. IbuPuspita Dewi Widayat, ST, MT. selaku Dosen Pembimbing
yang telah banyak membantu dan bersedia meluangkan waktunya
untuk memberikan bimbingan, kritik serta saran yang berguna
dalam penyusunan Laporan Kerja Praktek ini.
4. Bpk. Isnandar selaku HRD PT Takagi Sari Multi Utama yang telah
menerima dan memberikan kepercayaan untuk dapat melaksanakan
kerja praktek.
i
5. Bpk. Yoepiter selaku kepala staff produksi di PT Takagi Sari Multi
Utama.
6. Bpk. Pudji Trioyono selaku pembimbing Kerja Praktek di PT
Takagi Sari Multi Utama yang telah mengarahkan didalam
pelaksanaan dan pengambilan data selama Kerja Praktek.
7. Bpk. Teguh Jati N, selaku kepala staff bagian Quality Control.
8. Teman-teman seperjuangan Teknik Industri angkatan 2014
terutama Pumagapurin yang telah memberikan dorongan untuk
menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
9. Pihak-pihak yang telah membantu penulis, yang tidak dapat
disebutkan satu persatu.
Penulis menyadari akan keterbatasan dan kekurangan dalampenyusunan
laporan kerja praktek ini. Oleh karena itu, kritik dan saran daripembaca
sangat diharapkan demi kesempurnaan laporan ini. Akhir katapenulis
berharap semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca padaumumnya dan
penulis khususnya.Terima kasih.
Jakarta, ........ 2018
Penulis,
DAFTAR ISI
LEMBAR PERNYATAAN ...................................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .....................................................................................................ii
LEMBAR KETERANGAN PERUSAHAAN ........................................................................iii
KATA PENGANTAR ............................................................................................................ iv
DAFTAR ISI........................................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL.................................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................................. ix
BAB 1 PENDAHULUAN ....................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang..................................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktek........................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah .................................................................................................. 2
1.4 Metode Kerja Praktek .......................................................................................... 2
1.5 Jadwal Pelaksanaan ............................................................................................. 5
1.6 Lokasi Perusahaan ............................................................................................... 5
1.7 Sitematika Penulisan ........................................................................................... 6
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN.................................................................... 7
2.1 Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan ............................................. 7
2.2 Tenaga kerja dan Jam Kerja ................................................................................ 9
2.2.1 Jam Kerja .................................................................................................. 10
2.3 Visi dan Misi PT Takagi Sari Multi Utama....................................................... 11
2.4 Ruang Lingkup Produksi PT Takagi Sari Multi Utama .................................... 12
2.4.1 Customer PT Takagi Sari Multi Utama .................................................... 13
2.5 Proses Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama............................................... 15
2.5.1 Jenis-jenis Proses Produksi ...................................................................... 16
2.5.2 Mesin Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama Plan 1 (Tangerang) ....... 17
2.6 Struktur Organisasi ............................................................................................ 19
BAB III TINJAUAN PUSTAKA .......................................................................................... 20
3.1 Pengertian Kualitas............................................................................................ 20
3.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)................................ 21
3.1.2 Dimensi kualitas........................................................................................ 22
3.2 Pendekatan Pengendalian Kualitas .................................................................... 23
3.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas .................................................................. 25
vi
vii
3.3 Pengertian Manajemen Kualitas ........................................................................ 25
3.4 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) .................................... 26
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................................................. 29
4.1 Pengumpulan Data............................................................................................. 29
4.1.1 Alur Proses Produksi part Front Fender 1PA............................................ 31
4.1.2 Produk Front Fender 1PA (spakbor depan) .............................................. 32
4.1.3 Data defect Front Fender juni-agustus 2017 ............................................. 32
4.2 Pengolahan Data ................................................................................................ 33
4.2.1 Data Jumlah produksi dan Jumlah Cacat .................................................. 33
4.2.2 Perbandingan Data Total Produksi Dan Data Defect proses Front Fender
1PA 34
4.3 Analysis Penyebab Defect Produk..................................................................... 35
4.3.1 Data Defect Bulan Juni – Agustus part Front Fender 1PA ...................... 35
4.4 Analysis akar permasalahan dengan cause and effect diagram......................... 36
4.4.1 Flowmark .................................................................................................. 36
4.5 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ...................................................... 38
4.5.1 Pengolahan Data Dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis) .... 38
4.5.2 Hasil Analisa FMEA ................................................................................. 39
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN................................................................................. 42
5.1 Kesimpulan........................................................................................................ 42
5.2 Saran .................................................................................................................. 43
DAFTAR PUSTAKA........................................................................................................... 44
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Jadwal Penyusunan dan Pelaksanaan Kerja Praktek................................4
Tabel 1.2 Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................................4
Tabel 2.1 Jam Kerja Operasional PT Takagi Sari Multi Utama ..............................9
Tabel 2.2 Jam Kerja Bagian Produksi PT Takagi Sari Multi Utama .....................10
Tabel 2.3 Keterangan Seragam Karyawan PT Takagi Sari Multi Utama ..............10
Tabel 2.4 Fasilitas Mesin di PT Takagi Sari Multi Utama ....................................17
Tabel 3.1 Range Failure Mode an Effect Analysis................................................27
Tabel 4.1 Data Defect Bulan Juni-Agustus 2017 ...................................................31
Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah Jenis Defect Front Fender
1PA BulanJuni-Agustus tahun 2017 ......................................................................31
Tabel 4.3 Data Defect bulan Juni-Agustus tahun 2017..........................................33
Tabel 4.4Failure Mode and Effect Analysis Mengidentifikasi defect
Flowmark ...............................................................................................................36
viii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pada era globalisasi seperti sekarang ini, perkembangan bisnis meningkat
semakin pesat meskipun berada didalam perekonomian yang cenderung tidak stabil.
Hal ini berdampak pada persaingan bisnis baik dipasar domestic maupun
internasional, setiap perusahaan dituntut harus bisa bersaing agar bisa
mempertahankan usaha yang dikelolanya. Salah satu cara agar bisa bersaing atau
paling tidak mampu mempertahankan usaha yang dijalaninya adalah dengan
memberikan perhatian penuh terhadap kualitas produk yang dihasilkan perusahaan.
Kualitas dapat diartikan sebagai tingkat atau ukuran kesesuaian suatu produk
pemakainya, dalam arti sempit kualitas diartikan sebagai tingkat kesesuaian produk
dengan standar yang telah ditetapkan (Alisjahbana, 2005).
Pada kenyataannya setiap perusahaan yang mampu bersaing dan
mempertahankan usahanya pasti memiliki program mengenai kualitas, karena melalui
program kualitas yang baik akan secara efektif perusahaan mampu mengurangi
jumlah produk cacat yang dihasilkan.
Kegiatan pengendalian kualitas berkaitan dengan standar kualitas yang
ditetapkan oleh perusahaan.Pelaksanaan pengendalian kualitas bertujuan untuk
meminimalkan jumlah produk cacat, menjaga agar produk jadi yang dihasilkan sesuai
standar kualitas perusahaan dan menghindari lolosnya produk cacat ketangan
konsumen. Maka untuk menjaga kualitas produk sesuai dengan standar kualitas yang
telah ditetapkan, perusahaan perlu melaksanakan pengendalian dan pengawasan
secara intensif dan terus menerus baik pada kualitas bahan baku, proses produksi,
maupun produk akhir. Dalam program jaminan produk, perusahaan akan selalu
melakukan kegiatan pengendalian kualitas atau Quality Control (QC) yang intensif
terhadap produknya mulai dari komponen bahan dasar produk, proses produksinya.
1
2
Berdasarkan hal diatas, maka diperlukan pengendalian kualitas produk dengan
tujuan agar perusahaan mampu menghasilkan produk dengan kualitas yang optimal,
harga yang ekonomis, dan efesien.
1.2 Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah:
1. Mengidentifikasi jenis-jenis reject dan jumlah reject di proses produksi part
Front Fender 1PA
2. Menganalisis faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya reject atau “NG”
di proses produksi part dengan metode FMEA (Failure Mode an Effect
Analysis)
1.3 Batasan Masalah
Untuk menghindari pembahasan yang terlalu luas dan menjaga agar langkah
pemecahan masalah tidak menyimpang dari tujuan penelitian maka dibuatlah
ruang lingkup masalah antara lain:
1. Penelitian dilakukan di PT.Takagi Sari Multi Utama di bagian divisi
Produksi dan Quality Control.
2. PT.Takagi Sari Multi Utama hanya memberikan data proyek yang sudah
dijalani oleh perusahaan, pada periode bulan Juni-Agustus 2017.
1.4 Metode Kerja Praktek
Metode yang digunakan dalam kerja praktek ini merupakan metode
gabungan, yang menyatukan antara studi pustaka yang penulis lakukan dengan
data-data yang diperoleh dari lokasi kerja praktek. Beberapa tahap yang dilakukan
dalam kerja praktek ini, antara lain:
Beberapa tahap yang dilakukan dalam kerja praktek ini, antara lain:
1. Identifikasi Masalah
Hal pertama yang dilakukan adalah mengidentifikasi masalah yang ada,
untuk mengetahui metode pengendalian kualitas yang digunakan oleh
perusahaan.
3
2. Menetapkan Tujuan Kerja Praktek
Tujuan kerja praktek ini untuk mengetahui sistem pengendalian kualitas
yang digunakan oleh perusahaan. Mengidentifikasi masalah faktor penyebab
jenis reject terutama pada produk Front Fender 1PA.
3. Studi Pustaka
Digunakan untuk memberi acuan bagi penyelesaian permasalahan yang ada.
Pada tahap ini Penulis mencari, mengumpulkan dan mempelajari literatur
yang berkaitan dengan penelitian ini, yang nantinya dapat digunakan
sebagai acuan dan kerangka berpikir bagi perancangan dan pengembangan
penelitian.
4. Survey Lapangan
Survey lapangan dilaksanakan dengan maksud untuk mengetahui kondisi
real dari perusahaan pada saat ini, terutama yang berkaitan dengan objek
yang akan diteliti. Bidang-bidang yang menjadi pengamatan atau observasi
dalam kegiatan ini adalah:
- Department Produksi.
- Divisi Quality Control.
Selanjutnya, data yang telah didapat akan diolah menjadi laporan
penelitian sesuai dengan tugas (khusus pokok) masing-masing.
5. Pengolahan dan Analisis Data
Data yang terkumpul kemudian dianalisis dengan menggunakan metode
yang ada.
6. Kesimpulan dan Saran
Setelah dilakukan analisis terhadap data yang diperoleh, maka dapat ditarik
kesimpulan dari penelitian yang sudah dilakukan.
4
Studi Pustaka
- Definisi Kualitas
- Definisi FMEA
Survey Lapangan
- Department Produksi.
- Divisi Quality Control
Mulai
Identifikasi
Tujuan Kerja
Praktek
Identifikasi Data
Pengumpulan Data
-Profil Perusahaan
-Data Total Produksi
-Data Jenis Defect
Pengolahan Data
Data diolah menggunakan :
- Diagram Pareto
- Diagram Fishbone
- Tabel FMEA
Kesimpulan & Saran
Selesai
Gambar 1.1 Diagram Alir Kerja Praktek
5
1.5 Jadwal Pelaksanaan
Berikut adalah jadwal pelaksanaan Perja Prakek. Pelaksanaan KerjaPraktek
dimulai dari 09 Oktober sampai dengan 04 November 2017.Berikut adalah tabel
kegiatan selama penyusunan proposal Kerja Praaktek, kegiatan Kerja Praktek, dan
Penyusunan Laporan Kerja Praktek hingga pelaksanaan Sidang kerja Praktek.
Tabel 1.1 Jadwal Penyusunan dan Pelaksanaan Kerja Praktek
No.
Kegiatan September Oktober November
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Persiapan
2
Pelaksanaan Kerja
Praktek &
Pengumpulan Data
3
Pengolahan Data
4 Penyusunan Laporan
Akhir
Tabel 1.2 Pelaksanaan Kerja Praktek
Tanggal 09 Oktober - 04 November 2017
Hari Senin - Jumat
Waktu (Senin – Jumat) 08.0 – 17.00 (Istirahat 12.00 – 13.00)
1.6 Lokasi Perusahaan
Lokasi yang dituju untuk dijadikan tempat Kerja Praktek dalam
pengumpulan dan pengelolaan data adalah :
Nama Perusahaan : PT. Takagi Sari Multi Utama
Alamat Perusahaan : Jl. Industri Raya IV Blok AF 9-10 Kawasan industri
Jatake,Tangerang15170Banten-Indonesia.
Phone: +62-(021)-5902307, 5902308, 5902310
Fax:+62-(021)-590230
6
1.7 Sitematika Penulisan
Dalam laporan penulisan kerja praktek ini, untuk mendapatkan hasil yang
teratur, terarah, dan mudah dipahami, maka penulisan disusun dengan
menggunakan sistematika sebagai berikut:
BAB I Pendahuluan
Bab ini menjelaskan secara garis besar tentang latar belakang masalah,
perumusan masalah, tujuan penulisan, pembatasan masalah dan
sistematika penulisan laporan.
BAB II Gambaran Umum Perusahaan
Bab ini menjelaskan gambaran umum perushaan tentang profil
perusahaan, produk perusahaan dan berbagai yang berkaitan dengan
perusahaan yang akan menjadi tempat kerja praktek.
BAB III Tinjauan Pustaka
Bab ini menerangkan secara singkat tentang teori yang berhubungan dan
berkaitan erat dengan masalah yang akan dibahas serta merupakan
tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir
BAB IV Pengumpulan dan Pengelolahan Data.
Hasil dari kerja praktek berisikan pengumpulan data yang terdiri dari dua
yaitu data umum perusahaan dan data khusus untuk pengelolahan
data.Pengelolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang tersedia
dengan mempertimbangkan dengan teori yang terkait.
BAB V Kesimpulan dan Saran
Bab ini berisikan simpulan daripengelolahan data secara menyeluruh
serta diberikan juga saran, baik untuk pihak perusahaan maupun
pengembang penelitiselanjutnya
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Latar Belakang Pendirian Perusahaan
PT Takagi Sari Multi Utama didirikan di Indonesia pada Mei 2003 dan mulai
menjalankan produksinya pada Desember 2003. PT Takagi Sari Multi Utama
merupakan gabungan dari 3 perusahaan dengan prosentasi penanaman modal yang
berbeda yaitu:
Takagi Seiko Corporation – Japan (45,7%)
PT Sari Multi Utama – Indonesia (45,7%)
SOJITZ PLA-NET Corporation (8,6%)
Karena prosentase yang di dapat 54,3 % ( 45,7 % + 8,6 % ) modal asing
berbanding 45,7 % modal dari lokal, maka PT Takagi Sari Multi Utama adalah
perusahaan yang digolongkan kedalam perusahaan modal asing.
PT Takagi Sari Multi Utama berdiri dengan modal sebesar US $8.220.000 pada awal
berdirinya. Modal ini di peroleh dari penggabungan dari 3 perusahaan yang
menanamkan modal.
Profil Perusahaan
PT Takagi Sari Multi Utama yang mempunyai slogan ONE STOP PLASTIC
MANUFACTURING ( MOLD / INJECTION MOLDING / PAINTING /
ASSEMBLY).
Didirikan :
Tahun 2003 - TSC-1 Di Tangerang
Tahun 2007 - TSC-2 Di Cikarang
Total Karyawan ± 1.240 Orang
Status :
Penanaman Modal Asing ( PMA ) , Takagi Seiko & Chori Jepang dengan PT
Sari Multi Indonesia.
PRODUK :
Mold, Original Otomotif parts plastik untuk interior dan exterior.
7
8
ACHIEVEMENTS :
1. ISO 9001 Tahun 2008
2. ISO 14001 Tahun 2004
PT Takagi Sari Multi Utama memiliki dua lokasi gedung produksi, Tangerang
dan Cikarang Barat. Gedung produksi tangerang memiliki total karyawan sebanyak ±
900 dan untuk gedung produksi di cikarang memiliki karyawan sebanyak ± 700
orang. Sedangkan untuk jangka kedepan PT Takagi Sari Multi Utama berencana
mengembangkan kapasitas perusahaannya dengan pembentukan gedung produksi
untuk pembuatan molding (cetakan) yang akan berlokasi di samping gedung produksi
di Cikarang.
Gambar 2.1Pabrik PT Takagi Sari Multi Utama (Tangerang)
Sumber: http://www.tsmu.co.id
Lokasi Perusahaan :
TSC 1 ( Tangerang ) :
Jl. Industri Raya IV Blok AF 9-10 Kawasan industri Jatake, Tangerang
15170 Banten-Indonesia.
Phone : +62-(021)-5902307, 5902308, 5902310
Fax : +62-(021)-5902309
Website : http://www.tsmu.co.id
9
Gambar 2.2 Pabrik PT Takagi Sari Multi Utama (Cikarang)
Sumber: http://www.tsmu.co.id
Lokasi Perusahaan :
TSC 2 (Cikarang)
Delta Silicon Industrial Park
Jl. Keruing III Blok L8 No. 2-3 Cikarang Selatan, Lemahabang-Bekasi
17550 Jawa-Barat Indonesia.
Phone : +62-(021)-89118098
Fax : +62-(021)-89118099
Website : http://www.tsmu.co.id
2.2 Tenaga kerja dan Jam Kerja
Tenaga kerja merupakan salah satu dari lima elemen penting dalam
berdirinya perusahaan ( Man, Matherial, Machine, Methode, Money ). Tenaga
kerja adalah elemen penting dari perusahaan untuk menjaga, mengontrol dan
meningkatkan proses produksi yang sedang dan akan dijalankan oleh perusahaan.
PT Takagi Sari Multi Utama, memiliki jumlah karyawan sekitar ± 1.240 orang
dengan rincian sebagai berikut.
10
2.2.1 Jam Kerja
Jam kerja yang di berlakukan di dalam PT Takagi Sari Multi Utama,
memiliki 1 jam kerja yang sama yaitu untuk karyawan departement produksi dan
karyawan tidak produksi ( 5 hari kerja ). Detail jam kerja operasional PT Tagaki
Sari Multi Utama. Yang berlakukan sebagai berikut:
Tabel 2.1 Jam Kerja Operasional PT Takagi Sari Multi Utama.
5 Hari Kerja
Hari
Jam Kerja
Istirahat
1 2
Senin – Kamis 08:00 – 17:00 12:00 – 12:40 15:20 – 15:45
Jum’at 08:00 – 17:10 11:50 – 12:50 15:20 – 15:40
PT Takagi Sari Multi Utama, memberlakukan jam kerja yang berbeda untuk
bagian produksi. Hal ini dikarenakan PT Takagi Sari Multi Utama. Sebagai
produsen barang plastik injeksi yang memiliki jumlah pelanggan yang banyak
dengan tingkat permintaan yang besar, maka tuntutan untuk memenuhi target
permintaan secara tepat waktu, tepat jumlah dan tepat kualitas mengharuskan
untuk memberlakukan proses produksi selama 24 jam. Karena alasan proses
produksi yang harus berjalan 24 jam, maka bagian produksi PT Takagi Sari Multi
Utama. Memberlakukan sistem kerja shift kepada karyawan produksi dan tim
member-nya. Dalam pelaksanaan produksi PT Takagi Sari Multi Utama
memberlakukan dalam satu hari terdapat tiga shiftyang bertugas secara bergilir
untuk melakukan proses produksi guna memenuhi permintaan dengan tepat
jumlah, tepat waktu dan tepat kualitas. Berikut jam kerja bagian produksi di PT
Takagi Sari Multi Utama guna memenuhi kebutuhan permintaan barang dari
pelanggan.
11
Tabel 2.2 Jam Kerja Bagian Produksi PT Takagi Sari Multi Utama.
Jam Kerja Shift
Hari
Shift
Jam Kerja Istirahat
1 2
Senin – Kamis
Shift 1 08:00 – 17:00 12:00 – 12:40 15:20 – 15:45
Shift 2 15:20 – 24:00 18:00 – 18:40 21:00 – 21:20
Shift 3 23:10 – 08:10 02:00 – 02:40 04:40 – 05:00
Jum’at
Shift 1 08:00 – 17:10 11:50 – 12:50 15:40 – 15:40
Shift 2 16:20 – 24:10 18:00 – 18:30 21:40 – 21:55
Shift 3 24:10 – 07:55 02:00 – 02:30 04:45 – 05:00
Sabtu
Shift 1 08:00 – 13:10 10:00 – 10:15 -
Shift 2 13:10 – 18:20 15:20 – 15:15 -
Shift 3 18:20 – 23:30 21:00 – 21:15 -
PT Takagi Sari Multi Utama, memiliki ketentuan dalam berpakaian yang
diterapkan kepada karyawannya. Perusahaan memberikan seragam yang
dirancang khusus untuk dikenakan oleh para karyawannya. Berikut keterangan
Serang karyawan PT Takagi Sari Multi Utama.
2.3 Visi dan Misi PT Takagi Sari Multi Utama
VISI : Menjadi perusahaan kelas dunia dalam industri komponen
otomotif
Misi : Peningkatan berkelanjutan dalam memenuhi semua
persyaratan melalu kecemerlangan proses transformasi
terbalik
12
2.4 Ruang Lingkup Produksi PT Takagi Sari Multi Utama
PT Takagi Sari Multi Utama merupakan sebuah organisasi yang bergerak
tidak hanya di bidang manufaktur injection plastic saja, tetatpi juga di bidang
develovment moulding dan proses finish good barang injection (seperti painting,
plating, dan perakitan). Karena itu PT Takagi Sari Multi Utama menyebut dirinya
sebagai one stop plastic manufacturing ( Molding / Injection , Molding /
Painting / Assembly ). Komponen-komponen yang di produksi di PT Takagi Sari
Multi Utama sebagian besar adalah barang otomotif dan sisanya adalah barang
elektronik barang-barang yang diproduksi oleh PT Takagi Sari Multi Utama
diantaranya sebagai sebagai berikut:
Gambar 2.3 Produk Automobile
13
Gambar 2.4 Produk MotorCycle
2.4.1 Customer PT Takagi Sari Multi Utama
Para pelanggan PT Takagi Sari Multi Utama. Sebagian besar adalah
produsen motor dan mobil yang mempercayakan kebutuhan komponen
kendaraannya kepada PT Takagi Sari Multi Utama. Berikut merupakan beberapa
produsen motor dan mobil yang mempercayakan produksi komponen motor dan
mobil yang terbuat dari plastic injection pada PT Takagi Sari Multi Utama.
Yamaha Indonesia Motor MFG ( YIMM )
Astra Honda Motor ( AHM )
14
Kawasaki Motor Indonesia (KMI)
Astra Daihatsu Motor ( ADM )
Toyota Astra Motor ( TAM )
Toyota Motor Manufacturing Indonesia ( TMMI)
Honda Prosfect Motor ( HPM )
General Motor (GM )
Nissan
Izusu
Toyota Boshoku Indonesia ( TEBINA )
15
2.5 Proses Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama
Proses produksi di PT Takagi Sari Multi Utama meliputi : Proses Injection
Plastic, Pengecatan (painting), Assembling.
“X”
Mulai
“NG”
A
Terima
Rencana
Produksi
(QC Bisa di Rewo
Buat Jadwal
Produksi Harian
Dorong part OK
ke Line Store dan
“Y”
Ganti
Mold
“Y”
Persiapan
Ganti Mold
serah terima Dorong part ke
proses rework
“X”
”X”
Ganti
Materi
Rework Part
“Y”
Buat
Permintaan
“OK(”QC)
“NG”
Ganti Material di
Hopper & Resin Tank
Membuat Reject
Card
Melakukan
proses setting
Melakukan
proses produksi
dan mengisi LPH
Selesai
Melakukan A
inspeksi di area
Gambar 2.5FlowChart Proses Produksi
16
2.5.1 Jenis-jenis Proses Produksi
1. Proses Injection adalah proses awal pembuatan produk plastik. Proses
pencetakan part menggunakan bahan baku material plastic injection,
seperti: ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene), PP (PolyproPylene), PA
(PolyAmide) dan sebagainya. Setelah part keluar dari mesin injection, maka
dilakukan potongan runner/gate, pengecekan & pemberian tanda
pengecekan. Setelah part dinyatakan “OK” oleh staff Quality Control (QC),
part akan dimasukan ke bagian painting atau 2nd process, apabila harus
dilakukan proses painting / assembling atau sebelum part tersebut masuk ke
gudang part jadi untuk dikirim ke customer setelah di periksa ulang. Jika
ditemukan “NG” maka part tersebut harus dilakukan check & rework. Dan
jika part tidak bisa di rework,maka staff QC segera memberi informasi ke
bagian produksi agar dapat diberi tindakan penanganan lebih lanjut.
2. Proses Painting (pengecatan), setelah melalui process injection ada sebagian
produk yang harus dilakukan proses pengecatan (painting), biasanya untuk
sparepart atau accesories otomotif. Proses pengecatan dilakukan dengan
menggunakan cat, thinner dan hardeners.
Berikut adalah urutan proses painting:
a) Siapkan part yang akan di painting
b) Cuci part dengan menggunakan air
c) Semprotkan part dengan media angin menggunakan kompresor agar
bersih dari debu
d) Cuci part dengan menggunakan wash bensin
e) Bersihkan part yang sudah di cuci dengan wash bensin dengan cara
dilap menggunakan kanebo.
f) Lakukan masking pada part (menutup permukaan part yang tidak ingin
di painting)
g) Bersihkan part dengan media angin menggunakan kompresor agar
bersih dari debu
h) Semprotkan part dengan antistatic untuk mencegah debu menempel
pada part
17
i) Melakukan mixingyaitu mencampur cat, thinner dan hardeners (cairan
pengeras) untuk melakukan pengecatan dasar (under coat)
j) Lakukan mixing kembali yaitu cat, thinner, hardeners (cairan pengeras)
untuk pengecatan pada lapisan paling atas (top coat)
k) Part yang sudah di cat kemudian dimasukan kedalam oven (pemanas)
l) Setelah proses pengecatan selesai, lalu dilakukan pengecekan oleh staff
QC apakah part yang sudah di cat tersebut “OK” atau terjadi goresan,
bintik serta adanya debu yang menempel dan menyebabkan part
tersebut menjadi “NG”
3. Proses Assembling, proses ini dilakukan di departement 2nd proses yang
masih menginduk di departement painting. Proses ini adalah proses akhir
dari semua proses sebelumnya untuk produk yang membutuhkan part-part
pembantu seperti pemasangan double tape atau baut dan sebagainya yang
dalam proses assembling ini juga dilakukan penyatuan dua part yang
terpisah menjadi satu set, karena memang produk tersebut harus sudah
menjadi satu set finish good pada saat dikirim kepada customer.
2.5.2 Mesin Produksi di PT Takagi Sari Multi Utama Plan 1 (Tangerang)
Mesin-mesin yang terdapat pada line produksi PT Takagi Sari Multi Utama
terdapat beberapa jenis mesin itu diantaranya, mesin Hot Stamp, mesin Injection
dan beberapa mesin penunjang yang digunakan pada proses produksi. Karena PT
Takagi Sari Multi Utama merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
injection plastic.
PT Takagi Sari Multi Utama memiliki banyak mesin injection plastic
dengan ukuran dan spesifikasiyang berbeda. Masing-masing dari mesin tersebut
digunakan untuk melakukan proses produksi berdasarkan tekanan
injection(tonage). Mesin produksi yang beroperasi di PT Takagi Sari Multi Utama
khususnya di TSC Tangerang terdapat 45 mesin injection dengan merek mesin,
tonage dan ukuran mesin yang berbeda-beda.
18
PT Takagi Sari Multi Utama memiliki beberapa mesin injection dengan
berbagai ukuran dan spesifikasinya. Berikut ini adalah fasilitas mesin yang
tersedia dia PT Takagi Sari Multi Utama, diantaranya:
Tabel 2.4Fasilitas Mesin di PT Takagi Sari Multi Utama
No
INJ. M/C
(Tonnage)
M/C MAKER (BRAND)
TANGERANG
FACTORY
CIKARANG
FACTORY
TOTAL
1
3.000
Toshiba
-
2
2
2
1.800
Mitsubishi
1
-
1
3
1.800
Toshiba
-
1
1
4
1.300
Toshiba/JSW
1
3
4
5
1.050
Toshiba
3
-
3
6
850
Mitsubishi/Toshiba/JSW
4
2
6
7
650
Toshiba/JSW
3
1
4
8
550
Toshiba
3
1
5
9
450
Mitsubishi/Toshiba
6
4
12
10
380-415
Haitan
1
-
1
11
350-365
Mitsubishi/Toshiba
6
2
8
12
100-220
Toshiba/Mitsubishi/Nissei
17
-
17
TOTAL
45
14
59
Sumber: http://www.tsmu.co.id
19
2.6 Struktur Organisasi
PRESIDEN DIRECTOR
VICE PRESIDEN
ASSISTANT DIRECTOR
PRODUCTION TANGERANG
PPIC QUALITY
CONTROL
PRODUCTION
QUALITY
CONTROL
QUALITY ASSURANCE
Gambar 2.6Struktur Organisasi
Sumber: : http://www.tsmu.co.id
3.1 Pengertian Kualitas
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
Pengertian atau definisi kualitas mempunya cangkupan yang sangat luas,
relatif, berbeda-beda dan berubah-ubah sehingga definisi dari kualitas memiliki
banyak kriteria dan sangat bergantung pada konteksnya terutama jika dilihat dari
sisi penilaian akhir konsumen dan definisi yang diberikan oleh berbagai ahli serta
dari sudut pandang produsen sebagai pihak yang menciptakan kualitas. Konsumen
dan produsen itu berbeda dan akan merasakan kualitas secara berbeda juga sesuai
dengan standar kualitas yang dimiliki masing-masing. Begitu juga para ahli dalam
memberikan definisi dari kualitas juga akan berbeda satu sama lain karena mereka
membentuknya dalam dimensi yang berbeda. Oleh karena itu definisi kualitas
dapat diartikan dari dua prespektif, yaitu dari sisi produsen. Namun pada dasarnya
konsep dari kualitas sering dianggap sebagai kesesuaian, keseluruhan ciri-ciri atau
karakteristik suatu produk yang diharapkan oleh konsumen.
Beberapa pengertian kualitas menurut para ahli, antara lain:
a. Kualitas merupakan suatu kondisi yang berhubungan dengan produk
dan jasa manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau
melebihi harapan (Tjiptono, 2001).
b. Kualitas merupakan totalitas bentuk dan karakteristik produk atau jasa
yang menunjukan kemampuannya untuk memutuskan kebutuhan-
kebutuhan yang tampak jelas maupun yang tersembunyi (Render,
2001).
c. Kualitas merupakan jumlah dari atribut atau sifat-sifat sebagaimana
dideskripsikan dalam produk-produk yang bersangkutan (Ahyari,
1990).
20
21
Jadi dapat disimpulkan kualitas adalah totalitas bentuk, karakteristik dan
atribut sebagaimana dideskripsikan di dalam produk (barang/jasa). Proses
lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan konsumen. Pengendalian
kualitas merupakan alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila
diperlukan, mempertahankan kualitas produk yang sudah tinggi, dan mengurangi
jumlah produk yang rusak.
3.1.1 Pengertian Pengendalian Kualitas (Quality Control)
Pengendalian merupakan suatu proses dalam mengarahkan sekumpulan
variabel, pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan
mulai dari sebelum proses produksi berjalan, pada saat proses produksi hingga
proses produksi berakhir dengan menghasilkan produk akhir. Pengendalian
kualitas dilakukan agar dapat menghasilkan produk berupa barang atau jasa yang
sesuai dengan standar yang diinginkan dan direncanakan, serta memperbaiki
kualitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan
sedapat mungkin mempertahankan kualitas yang sesuai. Beberapa pengertian
pengendalian kualitas menurut para ahli , antara lain:
a. Pengendalian kualitas adalah suatu aktifitas untuk menjaga dan
mengarahkan agar kualitas produk perusahaan dapat dipertahankan
sebagaimana yang telah direncanakan (Ahyari, 1990).
b. Pengendalian kualitas adalah merencanakan dan melaksanakan cara yang
paling ekonomis untuk membuat sebuah barang yang akan bermanfaat dan
memuaskan tuntutan konsumen secara maksimal (Assauri, 1999)
c. Pengendalian kualitas merupakan alat penting bagi manajemen untuk
memperbaiki kualitas produk-produk jika diperlukan, mempertahankan
kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah barang yang rusak
(Reksohadiprojo, 2000).
Jadi, dapat disimpulkan pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk
menjaga, mengarahkan, mempertahankan, dan memuaskan tuntutan konsumen
secara maksimal.
22
3.1.2 Dimensi kualitas
Menurut Gaspersz (dalam Gaspersz, 2003) telah mengidentifikasi ada 8
(delapan) dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganaliasa karakteristik
kualitas dalam produk. Dimensi tersebut adalah sebagai berikut:
a. Kinerja (performance)
Kinerja atau performancemerupakan dimensi kualitas yang berkaitan
dengan karakteristik utama suatu produk.
b. Fitur (features)
Fitur atau features merupakan karakteristik pendukung atau pelengkap dari
karakteristik utama suatu produk.
c. Kehandalan (reability)
Reability adalah dimensi kualitas yang berhubungan dengan kemungkinan
sebuah produk dapat bekerja secara memuaskan pada waktu dan kondisi
tertentu.
d. Kesesuaian (conformance)
Conformance adalah kesesuaian kerja dan kualitas produk dengan standar
yang diinginkan. Pada dasarnya, setiap produk memiliki standar ataupun
spesifikasi yang telah ditentukan.
e. Ketahanan (durability)
Durability ini berkaitan dengan ketahanan suatu produk hingga saatnya
harus diganti. Durability ini biasanya diukur dengan umur atau waktu daya
tahan suatu produk.
f. Kemampuan pelayanan (serviceability)
Serviceability adalah kemudahan layanan atau perbaikan jika dibutuhkan.
Hal ini sering dikaitkan dengan layanan purna jurnal yang disediakan oleh
produsen seperti kesediaan suku cadang dan kemudahaan perbaikan jika
terjadi kerusakan serta tersedianya pusat pelayanan perbaikan (service
center) yang mudah dicapai noleh konsumen.
g. Estetika/keindahan (aestetich)
Aestetichmerupakan dimensi kualitas yang berkaitan dengan tampilan,
bunyi, rasa maupun bau suatu produk. Contohnya seperti bentuk tampilan
23
sebuah ponsel yang ingin dibeli serta suara merdu yang dihasilkan ponsel
tersebut.
h. Kesan Kualitas (perceived quality)
perceived quality adalah kesan kualitas suatu produk yang disarankan oleh
konsumen. Dimensi kualitas ini berkaitan dengan persepsi konsumen
terhadap kualitas sebuah produk ataupun merek, seperti Ponsel-iPhone,
Mobil-Toyota, Kamera-Canon, Printer-Epson, dan Jam Tangan-Rolex yang
menurut kebanyakan konsumen merupakan produk yang berkualitas.
3.2 Pendekatan Pengendalian Kualitas
Untuk melaksanakan pengendalian didalam suatu perusahaan maka
manajemen perusahaan perlu menerapkan melalui apa pengendalian kualitas
tersebut akan dilakukan. Hal ini disebabkan oleh faktor yang menentukan atau
berpengaruh terhadap baik dan tidaknya kualitas suatu produk perusahaan terdiri
dari beberapa macam misalnnya bahan baku, tenaga kerja, mesin dan peralatan
produksi yang digunakan, dimana faktor tersebut akan mempunyai pengaruh yang
berbeda, baik dalam jenis pengaruh yang ditimbulkan maupun besarnya pengaruh
yang ditimbulkan.
Dengan demikian agar pengendalian kualitas yang dilaksanakan dalam
perusahaan tepat mengenai sasarannya serta meminimalkan biaya pengendalian,
perlu dipilih tindakan yang tepat bagi perusahaan (Ahyari, 1990):
1. Pendekatan Bahan Baku
Didalam perusahaan umumnya baik dan buruk kualitas bahan baku
mempunyai pengaruh yang cukup besar terhadap kualitas produk akhir,
bahkan beberapa jenis perusahaan pengaruh kualitas bahan baku yang
digunakan untuk pelaksanaan proses produksi sedemikian besar hingga
kualitas produk akhir hampir seluruhnya ditentukan oleh bahan baku yang
digunakan. Bagi beberapa perusahaan yang memproduksi suatu produk
dimana karakteristik bahan baku akan menjadi sangat penting didalam
perusahaan tersebut.
24
Dalam pendekatan bahan baku, ada bebrapa hal yang sebaiknya
dikerjakan manajemen perusahaan agar bahan baku yang diterima dapat di
jaga kualitasnya :
a. Seleksi sumber bahan baku (pemasok)
b. Pemeriksaan dokumen pembelian
c. Pemeriksaan penerimaan bahan baku
2. Pendekatan proses produksi
Pada beberapa perusahaan proses produksi akan lebih banyak
menentukan kualitas produk akhir. Artinya didalam perusahaan ini
meskipun bahan baku yang digunakan untuk keperluan proses produksi
bukan bahan dengan kualitas prima, namun apabila proses produksi
diselenggarakan dengan sebaik-baiknya maka dapat diperoleh produk
dengan kualitas yang baik pula. Pengendalian kualitas produk yang
dihasilkan perusahaan tersebut lebih baik bila dilaksanakan dengan
menggunakan pendekatan proses produksi yang disesuaikan dengan
pelakasanaan proses produksi didalam perusahaan.
Pada umumnya pelaksanaan pengendalian kualitas proses produksi
didalam perusahaan dipisahkan menjadi 3 tahap :
a. Tahap persiapan proses produksi
b. Tahap pengendalian proses
c. Tahap pemeriksaan akhir
3. Pendekatan produk akhir
Pendekatan produk akhir merupakan upaya perusahaan untuk
mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan dengan melihat produk
akhir yang menjadi hasil dari perusahaan tersebut. Dalam pendekatan ini
perlu dibicarakan langkah yang diambil untuk dapat mempertahankan
produk sesuai dengan standar kualitas yang berlaku. Dengan demikian
apabila ada produk cacat atau mempunyai kualitas dibawah standar yang
ditetapkan maka perusahaan dapat memisahkan produk ini dan tidak ikut
dikirimkan kepada para konsumen.Oleh sebab itu, perusahaaan harus
mengumpulkan informasi tentang berbagai macam keluhan konsumen.
25
Kemudian diadakan analisa tentang berbagai kelemahan dan kekurangan
produk perusahaan sehingga untuk proses berikutnya kualitas produk dapat
lebih di pertanggungjawabkan.
3.2.1 Tujuan Pengendalian Kualitas
Beberapa pengertian tujuan kualitas menurut para ahli, antara lain:
a. Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk mengawasi tingkat produksi
melalui banyak tahapan produksi. Tujuan dari pengendalian kualitas
adalah untuk mengetahui sampai sejauh mana proses dan hasil produk
(barang/jasa) yang dibuat sesuai dengan standar yang ditetapkan oleh
perusahaan (Prawirosentono, 2002).
b. Tujuan dari pengendalian kualitas statistik adalah menyidik dengan cepat
sebab-sebab terduga atau pergeseran proses sedemikian sehingga
penyelidikan terhadap proses itu dan tindakan perbaikan dapat dilakukan
sebelum terlalu banyak produk yang tidak sesuai diproduksi
(Montgomery, alih bahasa zanzawi, 1990)
Maka dapat disimpulkan bahwa Tujuan Pengendalian Kualitas itu adalah
untuk mengawasi tingkat produksi dari setiap tahap-tahap proses produksi
tersebut, sehingga memudahkan saat penyelidikan produk yang tidak sesuai
dengan standar perusahaan yang ada dan dapat langsung di lakukan perbaikan
(repair).
3.3 Pengertian Manajemen Kualitas
Definisi manajemen kualitas menurut Vincent Gasperz (2009), manajemen
kualitas (Quality Management) atau manajemen kualitas terpadu (Total Quality
Management = TQM) didefinisikan sebagai satu cara meningkatkan kinerja secara
terus menerus (continously performanceimprovment) pada setiap level organisasi
atau proses, dalam setiap area fungsional dari suatu organisasi, dengan
menggunakan semua sumber daya manusia dan modal yang tersedia.
Menurut ISO 8402 (Quality Vocabulary), mendefinisikan manajemen
kualitas sebagai semua aktivitas dari fungsi manajemen secara keseluruhan yang
26
menentukan kebijakan kualitas, tujuan-tujuan dan tanggung jawab serta
mengimplementasikannya melalui alat-alat seperti perencanaan kualitas (quality
planning), pengendalian kualitas (quality control), jaminan kualitas (quality
assurance) dan peningkatan kualitas (quality improvement), penjelasan mengenai
alat-alat bantu manajemen kualitas, yaitu:
a. Perencanaan Kualitas (quality planning), adalah penetapan dan
pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas serta penerapan sistem
kualitas.
b. Pengendalian Kualitas (quality control), adalah teknik dan aktivitas
operasional yang digunakan untuk memenuhi persyaratan kualitas.
c. Jaminan Kualitas (quality assurance), adalah semua tindakan terencana dan
sistematik yang diimplementasikan dan didemonstrasikan guna memberikan
kepercayaan yang cukup bahwa produk akan memuaskan kebutuhan untuk
kualitas tertentu.
d. Peningkatan Kualitas (quality improvement), adalah tindakan-tindakan yang
diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui
peningkatan efektifitas dan efisiensi dari proses dan aktivitas melalui
struktur organisasi.
3.4 Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pertama kali diperkenalkan pada
akhir tahun 1940-an di dalam dunia militer oleh US Armed Force. Failure Mode
and Effect Analysis (FMEA) adalah teknik rekayasa yang digunakan untuk
mendefinisikan, mengidentifikasi, masalah, kesalahan, dan sebagainya dari
sistem, desain, proses dan / atau jasa sebelum suatu produk atau jasa diterima
konsumen (stamatis, 1995). FMEA digolongkan menjadi dua jenis yaitu :
a. Desain FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential
failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan
karakteristik desain, digunakan oleh DesignResponsible Engineer/Team
27
b. Proses FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential
failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan
karakteristik prosesnya digunakan oleh Manufacturing Engineer/Team.
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) dapat di definisikan sebagai
metode sistematis untuk mengidentifikasi dan melakukan solusi pencegahaan
masalah terhadap proses dan produk yang akan dilakukan. FMEA berfokus
kepada pencegahan, menaikkan keselamatan kerja, menaikkan kepuasan
konsumen (McDermott et.al,2009).
Dalam proses pembuatan sebuah produk dapat terjadi kegagalan, itulah yang
disebut sebagai failure mode. Setiap failure mode memiliki penyebab potensial
dan efek yang timbul dari kegagalan tersebut. Dengan kata lain, setiap efek
potensial memiliki resikonya masing-masing. Teknik FMEA proses merupakan
cara untuk mengidentifikasi kegagalan, efek dan resiko dari proses atau produk
dan solusi untuk mereduksi kegagalan tersebut. Resiko kegagalan dan efeknya
ditentukan oleh ketiga faktor di bawah ini:
a. Severity adalah nilai yang menunjukkan konsekuensi dari kegagalan yang
terjadi.
b. Occurrence adalah nilai yang menunjukkan frekuensi kegagalan yang
terjadi.
c. Detection adalah nilai yang menunjukkan kemungkinan dari terdeteksinya
kegagalan sebelum hal tersebut terjadi
Di The Basic of FMEA terdapat 10 langkah dalam melakukan metode
FMEA. Langkah-langkah dalam prose penerapan metode FMEA adalah sebagai
berikut:
a. Melakukan review terhadap proses atau produk
b. Brainstroming mengenai failure mode
c. Membuat list efek potensial dari failure mode yang ada
d. Menentukan nilai severity
e. Menentukan nilai occurrence
f. Menentukan nilai detection
28
g. Menentukan nilai RPN
h. Menentukan tindakan prioritas yang harus dilakukan
i. Menerapkan tindakan tersebut untuk memperkecil resiko yang ada
j. Menghitung kembali RPN
Perlu dipahami beberapa terminologi yang berhubungan dengan penggunaan
Failure Mode and Effect Analysis adalah sebagai berikut:
a. Component, yaitu komponen dari sistem atau alat yang dianalisis.
b. Potential Failure Mode, menggambarkan cara dimana sebuah produk atau
proses bisa gagal untuk melaksanakan fungsi yang diperlukan.
c. Failure Effect, dampak atau akibat yang ditimbulkan jika komponen
tersebut gagal seperti di sebutkan dalam potential failure mode.
d. Saverity, merupakan kuantifikasi seberapa serius kondisi yang diakibatkan
jika terjadi kegagalan yang penyebabnya disebutkan dalam failure effect.
e. Causes adalah apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan pada suatu
station.
f. Occurance, merupakan tingkatan kemungkinan pada terjadinya kegagalan.
g. Detection, yaitu menunjukan tingkat kemungkinan lolosnya penyebab
kegagalan dari kontrol yang sudah terpasang.
h. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian bobot dari
saverity,occurance dan detection.
Tabel 3.1Range Failure Mode an Effect Analysis
Rating Keterangan kriteria
1.
Very Low or None kejadian sangat kecil/sedikit
2.
Low or Minor kinerja proses produksi yang berkurang
3.
Moderate penurunan kinerja bertahap
4.
High kehilangan fungsi/kendali
5.
Very High kegagalan berbahaya terkait keaman
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Pengambilan data yang dilakukan penulis menggunakan data primer dan
sekunder yang diperoleh dari departemenQuality Control. Data yang dianalisa
adalah data jenis jenis cacat paling dominan yang mempengaruhi kualitas.
Proses pengendalian kualitas yang terjadi di PT Takagi Sari Multi Utama
ada 2 jenis pengendalian kualitas yaitu. Pengendalian kualitas di dalam ruang
lingkup produksi , proses ini ada 3 langkah pengendalian kualitas yang dilakukan
di perusahaan yaitu:
1. Pemeriksaan part / produk dilakukan oleh operator pada saat proses part
keluar dari mesin sesuai SCP(standar check point) dan selanjutnya
dilakukan pemotongan runner gate dan proses finishing part lalu part di
packing sesuai standar packing.
2. Part akan di periksa kembali oleh QC (Quality Control)dari segi dimensi,
visual, berat part dan warna part tersebut, jika tidak sesuai dengan SCP
(standar check point) yang telah ditetapkan atau menyimpang maka part
tersebut dinyatakan NG atau tidak sesuai standar.
3. Part akan diperiksa kembali oleh quality out going sebelum dikirim ke
customer.
Sedangkan proses pengendalian kualitas yang kedua adalah berdasarkan
Complain Customer. Meski serangkaian proses pengendalian kualitas yang sudah
di lakukan oleh PT Takagi Sari Multi Utama di dalam ruang lingkup produksinya,
tetap saja ada part yang tidak dapat di pasang atau digunakan pada kendaran.
Faktor yang menyebabkan hal tersebut adalah dimensi part yang sesuai standar
namun pada saat dipasang tidak pas. Maka lini Quality Control membuat form
khusus untuk menganalisa penyebab dan akibat part dari keluhan customer,
berikut gambar contoh form Identifikasi & Penyelesaian Masalah :
29
30
Gambar 4.1Form Identifikasi & Penyelesaian Masalah dari Complain
Customer.Sumber: http://www.tsmu.co.id
Dari form IPM akan didapat hasil penyebab produk defect yang di complain
oleh customer. Maka lini quality control akan langsung memonitoring lini yang
diduga penyebab terjadinga produk di complain oleh customer. Selanjutnya yang
dilakukan ialah melakukan improve pada lini produksi yang menjadi penyebab
produk defect.
31
4.1.1 Alur Proses Produksi part Front Fender 1PA
1.Persiapan Bahan Baku
2.masukan bahan baku ke dalam
Hopper & Resint Tank
3.Melakukan setting mesin
7.Bersihkan gate 6.Keluarkan part
dari Molding (cetakan)
5.Cooling
4.Oven bahan baku dengan suhu
sesuai standar
8.Selesai
Gambar 4.2 Alur Proses Produksi Injection Molding
Keterangan:
1. Persiapan Bahan Baku, menyediakan bahan baku sesuai kebutuhan warna
dan jenis bahan baku yang diperlukan.
2. Bahan baku akan masuk ke Hopper dan Resint Tank untuk di kurangi
kadar air.
3. Setting temperatur mesin sesuai standar yang telah di tetapkan
4. Bahan baku akan menerima suhu panas yang mengakibatkan meleleh dan
memenuhi ruang pada mold (cetakan).
5. Cooling, bahan baku yang meleleh dan memenuhi mold akan di dinginkan.
6. Setelah mengeras produk akan di keluarkan dari mold.
7. Bersihkan gate (sisa lelehan di pinggir produk) seperti pada gambar diatas
8. Selesai.
32
4.1.2 Produk Front Fender 1PA (spakbor depan)
Gambar 4.3 Front Fender 1PA
Front Fender 1PA merupakan bagian pelengkap dalam sebuah kendaraan
bermotor khususnya di kendaraan roda dua. Yang mana fungsinya adalah sebagai
penghalang atau pelindung bagian mesin dari cipratan air yang berasal dari roda
depan, agar tidak langsung mengenai mesin dan knalpot yang tepat
beradadibelakangroda depan.
4.1.3 Data defect Front Fender juni-agustus 2017
Tabel 4.1 Data defect bulan Juni-Agustus 2017
No
Bulan
Jumlah Hari
Jumlah
Produksi
Jumlah Defect
Presentase
1
Jun-17
22
22.189 560 39%
2 Jul-17 22
27.642 399 28%
3 Agust-17 22
10.540 480 33%
4 Jumlah 1.439 100%
�����ℎ ������ �������� = ����� ��������ℎ�� ������ × 100% =
560
1.439 × 100% = 39%
Dari tabel diatas diketahui bahwa presentase jumlah defect tertinggi pada
bulan juni, yaitu sebesar 39% didapatkan dari hasil perhitungan diatas. Maka
perlu dilakukan tindakan perbaikan dengan pengendalian kualitas.
33
4.2 Pengolahan Data
4.2.1 Data Jumlah produksi dan Jumlah Cacat
Berdasarkan pengamatan pada proses produksi diperoleh data produksi pada
Quality Check dan data produk akhir sebagai berikut:
Tabel 4.2 Data Jumlah Produksi dan Jumlah JenisDefect Front Fender 1PA bulan Juni-
Agustus Tahun 2017
NO Jenis Defect Juni Juli Agustus total
1 SHORT MOLD 54 136 87 277
2 SILVER 414 35 42 491
3 FLOWMARK 53 196 291 540
4 SCRAPE 20 9 45 74
5 SCRATCH 19 23 15 57
6 Jumlah 560 399 480 1439
Keterangan jenis-jenis defect:
1. Short Mold, atau produk dengan bentuk tidak sempurna adalah kondisi
pada produk yang tidak terbentuk sempurna 100% dari bentuk yang
sudah ditentukan.
Penyebabnya adalah Material yang diperoses pembekuannya terlalu
cepat, Faktor Mesin temperatur barrel kurang tinggi, screwback press
kurang tinggi sehingga pengisian material tidak stabil, injection time
kurang lama, Mold (cetakan) antara core dengancavity miring atau
tidak center, jarak gate dengan ujung produk terlalu jauh, temperatur
mold kurang panas, gate dan lubang runner terlalu kecil.
2. Silver, merupakan jenis defect yang terjadi di sisi dalam atau sisi luar
produk, silver adalah kelainan warna yang tidak sesuai standar produk.
Penyebabnya adalah Material yang diproses mengandung tercampur
material lain yang menyebabkan terjadinya kelainan warna.
3. Flow Mark, adalah cacat pada permukaan part / produk berbentuk
seperti kerutan atau gelombang yang muncul di dekat gate.
34
Penyebabnya adalah: Inject press kurang padat, mengatasinya dengan
cara menambah inject time / inject press. Cooling terlalu cepat,
Temperatur barrelterlalu panas, Temperaturmold terlalu panas,
Konstruksi pada mold yang kurang bagus.
4. Scrape merupakan jenis defect yang terjadi akibat pengikisan pada mold
(cetakan) atau kurang presisi yang membuat produk tidak terbentuk
sesuai bentuk produk.
5. Scratch atau goresan di permukaan produk,scratch terlihat pada
permukaan produk saat keluar dari mold (cetakan). Penyebabnya adalah
Permukaan mold (cetakan) terdapat goresanTerbentur pada benda
disekelilingnya
4.2.2 Data Perbandingan Total Produksi Dan Data Defect proses Front
Fender 1PA
30000
Data Perbandingan Jumlah Total Produksi
Dan Data Defect Produk Front Fender 1PA
25000
20000
15000
Data produksi
Data deffect
10000
5000
0
Jun-18 Jul-18 Aug-18
Gambar 4.4 Grafik Data Perbandingan Total Produksi Dan Data defectprodukFront
Fender 1PA pada Bulan Juni – Agustus Tahun 2017
Berdasarkan gambar grafik tersebut terlihat perbandingan data total
produksi dan data defect pada produk Front Fender 1PA dalam proses injection
molding sebagai berikut:
35
1. Pada bulan Juni 2017 memiliki total defect sebesar 560 unit dari total
produksi sebesar 22.189 unit.
2. Pada bulan Juli 2017 memiliki total defect sebesar 399 unit dari total
produksi sebesar 27.642 unit.
3. Pada bulan Agustus 2017 memiliki total defect sebesar 480 unit dari
total produksi sebesar 10.540 unit.
4.3 Analysis Penyebab Defect Produk
Hasil pengolahan data pada proses produksi lini Front Fender 1PA periode
Juni – Agustus 2017 seperti dibawah ini:
4.3.1 Data Defect Bulan Juni – Agustus part Front Fender 1PA
Tabel 4.3 Data defect bulan Juni-Agustus tahun 2017
NO
Jenis Defect
Juni
Juli
Agustus
total
presentase
Komulatif
1 FLOWMARK 53 196 291 540 38% 38
2 SILVER 414 35 42 491 34% 72
3 SHORT MOLD 54 136 87 277 19% 91
4 SCRAPE 20 9 45 74 5% 96
5 SCRATCH 19 23 15 57 4% 100
6 Jumlah 560 399 480 1439 100%
Contoh perhitungan presentase jenis defectpada defect Short Mold adalah :
������ 𝐷����� 𝐹������� = ������ 𝐷�����
�100% = 540
1439 �100% = 38%
Berdasarkan hasil olahan data tabel 4.5 dilakukan analisis lebih lanjut
menggunakan pareto chart untuk mengetahui penyebab paling berpengaruh yang
harus diselesaikan guna mengurangi reject. secara teori prinsip pareto chart
digunakan dalam analisis ini adalah 80/20 yaitu dengan menyelesaikan 20 %
penyebab masalah diharapkan menyelesaikan 80 % reject.
36
600
500
400
300
200 38
100
0
Pareto Diagram
91 96
72
100
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
total
komulatif
FLOWMARK SILVER SHORT MOLD
SCRAPE SCRATCH
Gambar 4.5diagram pareto defect Front Fender 1PA
Setelah dilakukan analisa melalui diagram pareto diatas, kemudian
dilakukan penyelesaian lebih lanjut terhadap 1defectterbesar atau terbanyak yang
memiliki tingkat presentase 20% dengan diagram Cause and effect.Defect
terbanyak tersebut antara lain adalah Flowmark.
4.4 Analysis akar permasalahan dengan cause and effect diagram
4.4.1 Flowmark
Analisis penyebab Flowmark dianalisis dengan menggunakan cause effect
diagram di bawah ini : Machine
Methode
Cooling terlalu
Tak sesuai SOP
Temperatur mold terlalu
Flowmark
Operator salah setting suhu
Operator salah memasang mold sehingga mold tidak
Man
Gambar 4.6Cause effect Flowmark
37
Flowmark merupakan defect pada permukaan produk yang berbentuk
seperti kerutan atau gelombang yang muncul di dekat gate, ini biasanya terjadi
karena inject press pada mold (cetakan) kurang padat maka permukaan terjadi
kerutan yang tidak sesuai dengan standar kualitas yang telah ditetapkan.
Flowmark juga bisa terjadi kelainan pengaturan suhu cooling yang terlalu cepat
sehingga flowmark bisa kemungkinan terjadi.
Berdasarkan diagram yang dikembangkan oleh kaoru ishikawa ( 1943 )
analisis terhadap flowmark yaitu :
1. Machine
Dengan cara memperhatikan suhu mesin injection saat awal pertama
produksi, dikarenakan pada saat awal produksi mesin sering sekali trouble
pada suhu sehingga harus di check kembali temperatur saat produksi
dimulai.
2. Man
Memastikan semua keadaan dalam kondisi normal, seperti posisi molding,
bahan baku, dan temperatur mesin. Pemasangan mold (cetakan) juga harus
check karena dapat menyebabkan bahan baku tidak dapat mengisi ruang
cetakan dan menyebabkan produk menjadi defect.
3. Methode
Terabaikannya SOP (Standard Opereting Procedure) pada proses
pengaturan awal temperatur mesin sehingga dapat menyebab terjadinya
kegagalan produksi pada hasil output produk tersebut.
Setelah diakukan analisis menggunakan cause-effect diagram, maka
dilakukan analisis lanjutan menggunakan Failure Mode Effect And Analysis. Dari
penyebab reject komponen/produk , dilakukan analisa lebih lanjut terhadap
penyebab rejectmenggunakan Failure Mode Effect And Analysisuntuk mengetahui
akar permasalahannya.
38
4.5 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
Berdasarkan pengamatan di lapangan diketahui pengendalian kualitas defect
pada Front Fender 1PA hanya dilakukan dengan menggunakan Check Sheet.
Sehingga penyebab defect tidak diketahui dan akan sulit untuk melakukan
perbaikan terhadap defect yang memilki presentase yang tinggi. Maka dari itu
diperlukan analisis lebih lanjut menggunakan FMEA (Failiure Mode Effect
Analysis) yang akan memudahkan untuk mengetahui penyebab defect dan juga
defect yang tertinggi pun akan mudah diketahui sehingga memudahkan untuk
melakukan analisis perbaikan. Dan juga mengacu pada ketiga tabel diatas yaitu
tabel data defect pada bulan april-juni diketahui terdapat 5defect dan diketahui
bahwa defect terbanyak ada pada bulan agustus yaitu sebesar 480 unit, maka dari
itu dilakukan analisis lebih lanjut untuk mengurangi defect yang terjadi dilakukan
analisis lanjutan dengan menggunakan Failure Mode Effect and Analysis dengan
cara menentukan potensi kegagalan yang dapat terjadi. Kemudian dilakukan
penilaian nilai severity, overal dan detection. Dengan mengacu pada nilai biaya,
nilai waktu.
4.5.1 Pengolahan Data Dengan FMEA (Failure Mode And Effect Analysis)
Dari pengolahan data yang dilakukan maka defect yang akan dilakukan
analisa adalah defect Flowmark.
Untuk melakukan analisa pengendalian kualitas tersebut, maka langkah
analisa selanjutnya yang dilakukan adalah menganalisa penyebab kegagalan yang
potensial dan mengevaluasi prioritas resiko dengan menggunakan metode FMEA
(Failure Mode And Effect Analysis).
Angka pembobotan yang digunakan pada FMEA (Failure Mode And Effect
Analysis) ini didapat dari hasil observasi dan wawancara atau diskusi denga
pihak-pihak terkair antara manajer produksi, operator injection molddan quality
Assurance.
39
Tabel 4.4Failure Mode and Effect Analysis mengidentifikasi defect Flowmark.
Mode Kegagalan
Jenis Defect
Potensi Efek Kegagalan
Penyebab Potensi Kegagalan
Severity (s)
Occuranc e (o)
Detection (D)
RPN
INJECTION
Flowmark
Permukaan
produk yang
terdapat
kerutan atau
gelombang
Inject press kurang padat 3
3
4
36
Cooling (pembekuan biji plastik setelah dilebur)
terlalu cepat
4
4
3
48
Temperatur barrel terlalu panas
5
4
4
80
Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah
4
5
3
60
Konstruksi pada mold (cetakan) yang kurang bagus
3
3
2
18
Pada tabel diatas terlihat bahwa masing-masing penyebab kecacatan
memiliki nilai RPN (Risk Priority Number) sendiri. Nilai tersebut diperoleh dari
hasil perkalian antara “S” yang di ambil dari severity, “O” yang di ambil dari
kataoccurence, dan “D” yang berartiDetectability. Penentuan angka-angka
tersebut dilakukan secara subjektif melalui diskusi dengan pakar sekaligus pelaku
dari masing-masing proses tersebut. Nilai RPN dapat dijadikan faktor yang
menentukan prioritas penanganan masalah dari sekian banyak yang ada dalam
tabel FMEA diatas.
4.5.2 Hasil Analisa FMEA
Maka dari modus kegagalan yang ada di tabel FMEA diatas, dilakukan
analisa terhadap modus kegagalan dari setiap insiden untuk kemudian dianalisa
lebih lanjut. Berikut ini adalah analisanya:
Flowmark
1. Temperatur barrelterlalu panas
Dari hasil FMEA ternyata Temperatur barrel yang terlalu panas memiliki
rating RPN terbesar yaitu sebesar 80. Modus ini menyebabkan terjadi
dimana timbulnya pola bergaris/berkerut pada permukaan produk.Akibatnya
produk yang berbahan dasar plastik yang kontak dengan permukaan mold (
40
cetakan ) bertekanan dalam kondisi semi padat dan garis-garis tegak lurus
terhadap arah aliran material terbentuk pada permukaan produk yang
dicetak.
2. Temperatur mold (cetakan) terlalu rendah
Modus kedua yang memiliki rating RPN yang tertinggi yaitu sebesar 60.
Akibat terlalu rendahnya temperatur suhu saat pendinginan produk di
cetakan menyebabkan bagian depan produk terdapat tanda aliran (
Flowmark ).
Setelah diakukan analisis menggunakan Failure Mode Effect And Analysis,
maka didapatkan hasil penyebab kegagalan yang mengakibatkan terjadi produk
menjadi defect flowmark adalah, pengaturan temperatur suhu pada bagian barrel
(area pelelehan bahan baku) terlalu panas. Dan pengaturan suhu pada bagian mold
(cetakan) terlalu rendah, sehingga menyebabkan terjdinya kerutan pada
permukaan produk yang disebut Flowmark.
41
No Di perusahaan FMEA
1
Proses pengendalian kualitas di perusahaan
pada proses pengendalian kualitas di
perusahaan dilakukan secara visual saja yaitu
Analisis menggunakan FMEA adalah dengan merekomendasikan, menggunakan
metode FMEA sebagai alat pengendalian
produk tersebut defect atau OK. penyebab produk yang terjadi defect. Agar
dapat dilakukan tindakan perbaikan.
2
-Pengendalian kualitas berdasarkan Complain Customer
-Dilakukan tindakan jika ada komplain dari
customer
Analisis menggunakan FMEA adalah dengan merekomendasikan, penggunaan
metode FMEA untuk dilakukan perbaikan
produk yang defect dan di komplain oleh
customer. Agar dapat mengurangi jumlah
-Di identifikasi penyebabnya
defect yang terjadi setelah sampai ke tangan customer.
3
-Proses injection molding
-Memperhatikan temperatur mesin pada saat
produksi.
-Setting suhu mesin sesuai SOP (Standard
Analisis menggunakan FMEA untuk fishbone dari defect Flowmark adalah
dengan merekomendasikan, pengaturan
suhu yang tepat pada proses injection
proses, suhu temperatur barrel atau tempat
pelelehan material jangan terlalu panas,
dan juga temperatur pada mold (cetakan) Operating Procedure) yang berlaku. tidak boleh terlalu rendah agar tidak
menyebabkan kerutan pada permukaan
produk yang mengakibatkan produk
menjadi defect.
4.6 Analisa Perbandingan Pengendalian Kualitas di Perusahaan dengan
Metode FMEA
dengan melihat langsung secara fisik apakah kualitas agar dapat menganalisa effect dan
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan hasil identifikasi pengendalian kualitas pada proses produksi
Injection Moldingpart Front Fender 1PA telah dilakukan proses
pengendalian kualitas yaitu sebagai berikut :
1. Dari analisis dapat disimpulkan jenis-jenis defect yang sering terjadi
terdapat 5 jenis reject yaitu Short Mold, Silver, Flowmark, Scrape, dan
Scratch dengan total keseluruhan reject sebanyak 1.439 unit. Pada
periode produksi bulan Juni-Agustus 2017.
2. Berdasarkan data jenis-jenis defect terdapat 5 jenis defect pada periode
Juni – Agustus2017 danjumlah defect tertinggi terdapat pada bulan Juni
yaitu sebesar 560 unit. Dan berdasarkan pareto diagram defect tertinggi
yaitu Flowmarksebanyak 291 unit.
2. Berdasarkan hasil analisis, faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya
produk menjadi defectdengan metode Fishbone:
Defect Flowmark penyebab nya adalah Faktor manusia, mesin dan metode
yaitu:
a. Man (operator), pemasangan mold (cetakan) bisa menyebabkan
terjadinya produk defect atau mold yang digunakan saat
produksi mengalami korosi (pengikisan permukaan cetakan) dan
juga pemasangan mold tidak rata.
b. Machine (mesin), kurangannya memperhatikan temperatur suhu
mesin sehingga dapat menyebabkan produk defect.
c. Methode (metode), tidak memperhatikan SOP (Standard
Opereting Procedure) pada proses pengaturan awal temperatur
mesin sehingga dapat menyebab terjadinya kegagalan produksi
pada hasil output produk tersebut.
42
43
5.2 Saran
1. Harus dilakukan analisis mengenai kondisi kerja yang meliputi suhu udara,
pencahayaan, lingkungan dan juga kenyamanan dari pada lingkungan kerja,
sehingga operator tidak mudah bosan dan lelah sehingga dalam melakukan
pekerjaan dengan baik dan zero defect
2. Melakukan analisa untuk melihat problem baru yang menyebabkan defect
terjadi dan juga analisa pengendalian serta proses pencegahannya.
3. Melakukan perbaikan-perbaikanatauperawatan yang baik pada mesin dan
alat yang digunakan oleh para pekerja.
4. Melakukan pelatiahan atautraining pada operator dengan cara menerangkan
secara jelastentang metode-metode kerja yang benar
44
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, A. 1990.Manajemen Produksi, Pengendalian Produksi, Edisi 4.
Yogyakarta: BPFU UGM.
Alisjahbana, J. 2005. Evaluasi Pengendalian Kualitas Total Produk Pakaian
Wanita Pada Perusahaan Konveksi. Jurnal Ventura, Vol. 8, No. 1, April
2005.
Assauri, S. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi , Edisi Revisi. Jakarta:
Lembaga Penerbitan Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia.
Gaspersz, V. 2003. Metode Analisis Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT. Gramedia
Pustaka Utama.
Ishikawa, K. 1982. Guide to quality control (Second Revised English Edition).
Tokyo, Japan : Asian Productivity Organization
Octavia, Lily. 2010.Aplikasi Metode Failure Mode And Effects Analysis (FMEA)
Untuk pengendalian kualitas pada proses Heat Treatment PT. Mitsuba
Indonesia(Skripsi S1).Jakarta : Universitas Mercu Buana
Internal Perusahaan 2017. PT Takagi Sari Multi Utama.Diakses
Dari.http://www.tsmu.co.id. Diakses Pada 7-8 November 2107
Puspitasari, dkk. 2014. J. Penggunaan FMEA Dalam Mengidentifikasi Resiko
Kegagalan Proses Produksi Sarung Atm (Alat Tenun Mesin) (Studi Kasus
Pt. Asaputex Jaya Tegal)(Skripsi S1).Semarang. Universitas Diponegoro
Reksohadiprojo, S, dan GitoSudarmo, I. 2000. Manajemen Produksi.
Yogjakarta:Edisi keempat. BPFE
Render, B. Heizer ,J. 2001. Prinsip-prinsip Manajemen Operasi. Buku 2. Jakarta:
Salemba Empat.
Sugiyono. 2012. Statistika Untuk Penelitian. Alfabeta: Bandung.
Sugiyono. 2013. Metode Penelitian Pendidikan (Pendidikan Kuantitatif, Kualitatif
dan R&D.Bandung: Alfabeta
Tjiptono, F. 2001. Kualitas Jasa, Pengukuran, Keterbatasan dan Implikasi
Manajerial. Jakarta: majalah Manajemen Usahawan Indonesia.