Université Hassan II – Casablanca
Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et de Mécanique
Casablanca
Département : Génie Electrique
Filière : Electronique et Télécommunication
RAPPORT DE PROJET DE FIN D’ETUDES
Réalisé au sein de
THEME :
Soutenu le 02/07/2013, par :
M. MAJITE Omar M. ROSTI Abdelghani
Membres du jury :
Mme S. AMINE Président M. A. FAIL Rapporteur M. M. KHALDOUN Encadrant (ENSEM) M.A. ERRAMI Examinateur M.K. GAIDI Encadrant (LEAR)
Conception et réalisation d’un Poste de travail aménagé pour des coutures documentées à
déchirure programmée sur des Airbags
Promotion 2013
Projet de fin d’étude
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Dédicaces
A nos très chers parents…
A nos sœurs et nos frères…
A nos familles…
A tous nos amis…
A L’ENSEM…
Projet de fin d’étude
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Remerciement
Il nous est agréable au terme de ce travail, de présenter nos vifs remerciements à Mr
SAIDI, Directeur général de LEAR CORPORATION -Tanger, qui nous a accepté pour passer
notre stage de fin d’étude au sein de son organisme.
Nos sincères remerciements vont également à Mr. GAIDI Kamal et Mr.
ELCHEGUER Imad, nos encadrants industriels, pour l’intérêt avec lequel ils ont suivi la
progression et la marche de ce travail, leurs encouragements, leur sympathie jamais démentie
et pour tous les moyens qu’ils ont mis à notre disposition pour que ce travail soit à la hauteur.
Nous tenons à remercier vivement Monsieur KHALDOUN Mohammed, notre
encadrant et professeur à l’ENSEM, qui nous a assisté avec ses conseils et ses directives
précieuses.
Nous voudrons aussi exprimer notre reconnaissance et notre gratitude à l’AIENSEM pour
leur coordination et leur aide pour obtenir ce stage.
Nous remercions également le corps professoral de l'ENSEM pour leur inestimable
contribution à notre formation.
Sans oublier nos parents, nos familles qui ont fait des sacrifices énormes pour que nous
puissions arriver là où nous sommes.
Que toute personne ayant contribué de loin ou de près à la réussite de ce stage, reçoive
l’expression de nos sincères reconnaissances et gratitudes.
Projet de fin d’étude
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Résumé
L’étude présentée dans ce rapport s’inscrit dans le cadre de notre Projet de
Fin d’Etudes effectué au sein de LEAR CORPORATION. Elle a pour objectif la
conception et la réalisation d’un système de commande et de supervision d’une
machine de couture industrielle.
Cette étude nous a permis de dimensionner et faire un choix des capteurs
appropriés pour relever les différentes grandeurs et consignes, ainsi que la
conception d’une carte électronique basée sur un microcontrôleur pour décoder
et adapter les signaux venants des capteurs et les envoyer vers l’ordinateur de
supervision. Ensuite nous avons développé une application informatique qui
surveille le système et assure la communication avec le serveur de base de
données pour configurer la machine et sauvegarder des informations de
traçabilité. Finalement nous avons mis en application tous les constituants de
notre projet pour s’assurer de leur bon fonctionnement.
Projet de fin d’étude
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Abstract
The study presented in this report lies within the scope of our Project of
End of Studies carried out within LEAR CORPORATION. It aims at the design
and implementation of supervision and control system of an industrial sewing
machine.
This study enabled us to dimension and make a choice of suitable sensors
for measuring different variables, as well as the design of an electronic card
based on a microcontroller to decode and adapt the signals received from
sensors and send them to the supervisory computer. Then we developed a
computer application that monitors the system and the communication with the
server database to set up the machine and save traceability information. Finally,
we have installed all components of our project to ensure their proper working.
Projet de fin d’étude
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Liste des figures
Figure 1 : Siège intérieur pour automobile .......................................................................... 16 Figure 2 : Les unités de Lear Automotive Morocco ............................................................. 17 Figure 3 : Types des airbags ............................................................................................... 22 Figure 4 : Airbag l’latéral ................................................................................................... 22 Figure 5 : Emplacement de l’airbag l’latéral dans la coiffe .................................................. 22 Figure 6: Couture spéciale.................................................................................................. 23 Figure 7 : Les principaux composants nécessaires pour de la couture................................... 24 Figure 8: les étapes de réalisation d’un point de couture ...................................................... 25 Figure 9: les éléments de la machine à coudre ..................................................................... 26 Figure 10: Système de réglage de la tension de fil ............................................................... 26 Figure 11: Système de réglage de la longueur de point ........................................................ 27 Figure 12: Face arrière du variostop ................................................................................... 29 Figure 13: Prise pour entrées sorties ST2 ............................................................................ 29 Figure 14: WBS ................................................................................................................. 33 Figure 15: Modèle du système airbag ................................................................................. 36 Figure 16: Diagramme de choix des capteurs ...................................................................... 39 Figure 17: Schéma de branchement ETM ........................................................................... 41 Figure 18: Détecteur des points .......................................................................................... 44 Figure 19: Photo de la zone critique du projet Citroën A51 ................................................ 45 Figure 20: Le capteur SUNX SH22 avec son boitier de conditionnement ............................. 45 Figure 21: l’emplacement du capteur SUNX SH22 ............................................................. 46 Figure 22: Le début de l’opération de la couture ................................................................. 46 Figure 23: capteur de présence bobine ................................................................................ 46 Figure 24: Bobines............................................................................................................. 46 Figure 25: Plaque glissière ouverte ..................................................................................... 47 Figure 26: Schéma synoptique de la carte électronique........................................................ 48 Figure 27: Pince de fixation des bobines ............................................................................. 49 Figure 28: Etage d’adaptation des signaux .......................................................................... 50 Figure 29: L’étage de la sortie ............................................................................................ 51 Figure 30: Microcontrôleur ................................................................................................ 53 Figure 31: Diagramme de cas d’utilisation .......................................................................... 62 Figure 32: Organigramme d'ajout d'un nouveau projet à la base de données ......................... 67 Figure 33: Organigramme de génération d’un ordre de travail ............................................. 68 Figure 34: Organigramme de paramétrage du système ........................................................ 69 Figure 35: Organigramme de processus de couture d'une pièce............................................ 70 Figure 36: Modèle de base de données ............................................................................... 71 Figure 37: Fenêtre principale de l'application informatique ................................................. 81 Figure 38: Boutons de configuration................................................................................... 82 Figure 39: Fenêtre de signalisation ..................................................................................... 82 Figure 40: Fenêtre d'authentification .................................................................................. 83
Projet de fin d’étude
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Figure 41: Fenêtre de génération d'un nouvel ordre de fabrication ....................................... 83 Figure 42: fenêtre d'ajout d'un nouveau projet à la base de données ..................................... 84 Figure 43: fenêtre de génération d'un ordre de fabrication ................................................... 84 Figure 44: Interconnexion logicielle ................................................................................... 86 Figure 45: Brochage de connecteur ST2 de variostop .......................................................... 87 Figure 46: Schéma 3D de la carte électronique ................................................................... 88 Figure 47: Brochage des entrées sorties de la carte .............................................................. 89 Figure 48: Schéma 3D de la carte de câblage ...................................................................... 89 Figure 49: Connexion entre le Variostop et la carte de câblage ............................................ 90 Figure 50: Connexion entre le capteur ETM et la carte de câblage ....................................... 90 Figure 51: Connexion RS422 ............................................................................................. 91 Figure 52: Connexion de la carte de câblage avec les électrovannes .................................... 91
Projet de fin d’étude
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Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche signalétique de LEAR CORPORATION Tanger ..................................... 18 Tableau 2: les différentes entrées sorties du variostop ......................................................... 30 Tableau 3: Zone mémoire ETM.......................................................................................... 43 Tableau 4: Caractéristiques techniques ETM ...................................................................... 43 Tableau 5: Tableau comparatif des différents PICs.............................................................. 54 Tableau 6: Cas d'utilisation ................................................................................................ 60 Tableau 7: Messages émis/reçu pour chaque acteur ............................................................. 61 Tableau 8: Tableau des prix estimés ................................................................................... 79 Tableau 9: Liste des paramètres pour le variostop EFKA AB221A/AB321A ....................... 88 Tableau 10: Liaison entre les connecteurs ........................................................................... 92 Tableau 11: Caractéristiques techniques du détecteur de point ........................................... 104 Tableau 12: Caractéristiques techniques du capteur SUNXSH22 ....................................... 105 Tableau 13: Caractéristiques techniques du capteur de présence bobine ............................. 105 Tableau 14: Caractéristiques techniques du capteur de longueur de point ........................... 106
Projet de fin d’étude
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Liste des abréviations
Langage C# : Langage C Sharp
WBS : Work Breakdown Structure
ETM : Eltex Tension Monitor (Capteur de tension)
PIC : Peripheral Interface Controller
PLC : Programmable Logic Controller
Projet de fin d’étude
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Sommaire
Introduction générale ........................................................................................................ 13
Cahier des charges ............................................................................................................ 14
CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil...................................................... 15
Présentation du groupe LEAR .............................................................................. 16 1.1
Domaine d’activité ........................................................................................ 16 1.1.1
Groupe LEAR CORPORATION MOROCCO ...................................................... 17 1.2
Historique de Lear Trim Tanger .................................................................... 17 1.2.1
Fiche technique ............................................................................................. 18 1.2.2
Organigramme hiérarchique .......................................................................... 18 1.2.3
CHPITRE 2 : Contexte du projet ...................................................................................... 19
Airbag ................................................................................................................. 20 2.1
L'intérêt de l'airbag .............................................................................................. 20 2.2
Les différentes parties d'un airbag......................................................................... 20 2.3
Le générateur de gaz ..................................................................................... 20 2.3.1
Le coussin gonflable ..................................................................................... 20 2.3.2
Le boîtier / les capteurs ................................................................................. 21 2.3.3
Principe de fonctionnement .................................................................................. 21 2.4
Temps de fonctionnement .................................................................................... 22 2.5
Types d’airbag ..................................................................................................... 22 2.6
Airbag latéral ....................................................................................................... 22 2.7
Etapes de déclenchement de l’airbag latéral ................................................... 23 2.7.1
Couture spéciale............................................................................................ 23 2.7.2
Description de la machine de couture ................................................................... 24 2.8
Principe de la couture .................................................................................... 24 2.8.1
Les principaux éléments de la machine à coudre ............................................ 26 2.8.2
Système de réglage de la tension de fil ........................................................... 26 2.8.3
CHAPITRE 3 : Analyse du projet ..................................................................................... 31
L’idée du projet ................................................................................................... 32 3.1
Structure de découpage du projet (le WBS)........................................................... 32 3.2
Stratégie du travail ............................................................................................... 33 3.3
Analyse du projet ................................................................................................. 33 3.4
Projet de fin d’étude
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Paramètres de couture .......................................................................................... 34 3.5
Tension de fil ................................................................................................ 34 3.5.1
Vitesse de la machine .................................................................................... 34 3.5.2
Nombre de points .......................................................................................... 34 3.5.3
Longueur du point ......................................................................................... 34 3.5.4
Bobines de fil................................................................................................ 34 3.5.5
Configuration de la machine ................................................................................. 35 3.6
Traçabilité ........................................................................................................... 35 3.7
Model du système ................................................................................................ 36 3.8
CHAPITRE 4 : Etude et conception ................................................................................. 37
Choix et configuration des capteurs ...................................................................... 38 4.1
Définition ..................................................................................................... 38 4.1.1
Capteur de Tension de fil .............................................................................. 40 4.1.2
Détecteur du point de couture ........................................................................ 44 4.1.3
Détecteur de la zone critique ......................................................................... 44 4.1.4
Capteur de présence des bobines.................................................................... 46 4.1.5
Capteur de présence de la plaque glissière...................................................... 47 4.1.6
Capteur de Longueur de point........................................................................ 48 4.1.7
Organe de commande........................................................................................... 48 4.2
Schéma synoptique de la carte électronique ................................................... 48 4.2.1
Unité de traitement ........................................................................................ 52 4.2.2
Organigrammes de fonctionnement de la carte ............................................... 57 4.2.3
Logiciel de supervision ........................................................................................ 59 4.3
Analyse et modélisation ................................................................................ 59 4.3.1
Analyse des besoins fonctionnels ................................................................... 61 4.3.2
Diagramme de cas d’utilisation...................................................................... 62 4.3.3
Diagrammes de séquence .............................................................................. 63 4.3.4
Diagrammes d’activités ................................................................................. 66 4.3.5
Base de données............................................................................................ 71 4.3.6
Outils de conception...................................................................................... 76 4.3.7
CHAPITRE 5 : Mise en œuvre et réalisation.................................................................... 78
Etude technico-économique ................................................................................. 79 5.1
Chiffrage de l’affaire ..................................................................................... 79 5.1.1
Projet de fin d’étude
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Les interfaces Homme Machine ........................................................................... 80 5.2
Charte graphique ........................................................................................... 80 5.2.1
Carte électronique ................................................................................................ 84 5.3
Généralité sur les cartes électroniques ............................................................ 84 5.3.1
Outils de conception de la carte ..................................................................... 85 5.3.2
Schéma de la carte électronique ..................................................................... 86 5.3.3
Schéma de la carte de câblage ....................................................................... 86 5.3.4
Typon de la carte électronique ....................................................................... 86 5.3.5
Typon de la carte de câblage.......................................................................... 86 5.3.6
Face composants ........................................................................................... 86 5.3.7
Guide d’utilisation ........................................................................................ 87 5.3.8
Conclusion générale .......................................................................................................... 93
Bibliographie .................................................................................................................... 94
Annexes ............................................................................................................................ 95
Projet de fin d’étude
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Introduction générale
Le perfectionnement de la protection des passagers pose avec les airbags des
exigences accrues aux coutures de l’équipement intérieur d’automobile.
En cas d’accident les airbags incorporés doivent pouvoir sortir des sièges automobiles,
du revêtement des portes et du tableau de bord, ainsi l’emplacement de l’airbag doit être
conçu d’une façon spéciale pour garantir la sortie exacte de ce dernier lors du déclanchement.
Le déclanchement de l’airbag latéral dépend de la solidité de couture de la coiffe du
coussin qui le contient. Cette couture doit répondre aux exigences d’emploi normal et garantir
la sortie exacte et sans problèmes de l’airbag. Dans cette perspective LEAR CORPORATION
a décidé d’utiliser une machine de couture spéciale.
La machine actuelle n’est pas fiable et contient un système confidentiel, ce qui
handicape sa maintenance et sa configuration, d’où l’idée de concevoir leur propre machine
qui assure le même fonctionnement de la machine actuelle avec d’autres fonctionnalités
supplémentaires et un control totale du système de commande et de supervision.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’étude qui consiste entre autre à
étudier, concevoir et réaliser le système de commande et de supervision de cette machine.
Pour ce faire nous commencerons par une étude descriptive des systèmes airbag. Ensuite nous
allons étudier la machine concernée. Ainsi nous établissons une analyse complète du projet
sur laquelle sera basée notre conception.
Enfin, la dernière partie traitera la réalisation et la mise en œuvre du projet avec un
guide d’utilisation des différents constituants du système.
Projet de fin d’étude
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Cahier des charges
Une vision simplifiée du processus de projet commence par la rédaction d’un cahier
des charges par l’entreprise. A partir de celui-ci, le stagiaire répond à la liste des besoins et les
exigences qu’il faut respecter lors de la réalisation du projet.
Dans notre cas, aucun cahier des charges n’avait été mis en place, la première étape fut donc
d’aller interroger les personnes concernées afin de comprendre le fonctionnement actuel et
leurs besoins potentiels puis de rédiger un cahier des charges.
Le travail demandé par LEAR CORPORATION consiste à concevoir un système automatisé
pour la surveillance des machines de couture de la partie d’airbag latéral des coussins
intérieurs d’automobile, pour ce faire nous avons élaboré le cahier des charges suivant :
Identification des personnes dotées d’un droit d’accès classifié.
Paramétrage de la machine au début de chaque processus de fabrication, à l’aide d’un
lecteur des codes barre.
Surveillance continue des paramètres de couture, à savoir :
Tension de fil.
Nombre de points.
Détection des différentes zones de couture.
Présence des bobines de fil.
Control de la vitesse de la machine.
Fermeture de la plaque glissière.
Configuration du système en cas du changement du model des pièces.
Gestion des alertes et arrêt de la machine en cas de défaut.
Impression d’étiquette de validation en cas de pièces homologuées.
Sauvegarde des paramètres de couture de chaque pièce sur la base de données.
Le procédé de couture est commandé par une carte électronique intelligente et surveillé
par un ordinateur en liaison avec le serveur base de données.
Présentation de l’organisme d’accueil
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CHAPITRE I
1 Présentation de l’organisme d’accueil
Dans cette partie, nous exposons l’organisme d’accueil. Elle
donne un aperçu sur LEAR CORPORATION au niveau mondial
et national tout en mettant l’accent sur la notoriété de l’entreprise et
son secteur d’activité.
Présentation de l’organisme d’accueil
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Présentation du groupe LEAR 1.1Les constructeurs automobiles ne sont pas les seuls acteurs dans l’industrie
automobile. Une part importante des éléments composant une voiture est produite par les
équipementiers. Ces derniers sont ainsi devenus des acteurs industriels incontournables,
spécialisés le plus souvent dans des sous-ensembles complets (sièges, systèmes
d'échappement…etc.) des véhicules. Lear Corporation fait partie de ces équipementiers et se
classe parmi les leaders sur le marché international.
Domaine d’activité 1.1.1Lear Corporation est une société américaine spécialisée dans la fabrication et la
distribution d'équipements intérieurs automobiles. À la fin de juin 2009, elle était le deuxième
fabricant de sièges automobiles au monde. En 2006, elle possédait 242 unités de production
dans 33 pays, employait environ 90 000 personnes et avait un chiffre d'affaires de 17,8
milliards USD.
Son siège est situé à Southfield au Michigan, États-Unis et son nom apparaît sur la
liste Fortune 500.
Figure 1 : Siège intérieur pour automobile
Présentation de l’organisme d’accueil
17
Promotion 2013 Majite & Rosti
Groupe LEAR CORPORATION MOROCCO 1.2
Historique de Lear Trim Tanger 1.2.1 Mai 2008 : Acquisition de la société SUNVIAUTO.
Juillet 2008 : Début de l’activité de coupe à Trim 2.
mars 2009 : Consolidation de la coupe et de la couture dans Trim 2.
Juin 2009 : Lancement du programme A51 (Stand Up Couture)
Octobre 2009 : Obtention de la certification TS 16949.
Décembre 2009 : 3ème shift commence le travail dans le processus de couture.
Avril 2010 : Mise en œuvre complète de l’expédition en vrac.
Juillet 2010 : Certification TS 16949 (1er tour)
Septembre 2010 :
Acquisition de la Nouvelle-bâtiment Lear Trim 3
Commencement de la coupe en cuir à l’intérieur (projet D25)
Société décernée pour deux nouveaux projets.
Novembre 2010 : Transfert d’un nouveau projet de Jaroslaw à Tanger
2011 : Début de l’injection de la mousse pour les appuis-tête.
Figure 2 : Les unités de Lear Automotive Morocco
Présentation de l’organisme d’accueil
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Directeur général
Responsable Maintenance
Maintenance coupe
Maintenance couture
Maintenance bâtiment
Manager logistique
Manager Qualité
Manager Production
Manager Ingénieurie Manager RH
Directeur des opérations
Fiche technique 1.2.2
Nom - Raison sociale LEAR CORPARATION Morocco (TRIM – FOAM)
Forme juridique Société anonyme simplifiée S.A.S
Pays d’origine Etats unis
Adresse Lot 10, Zone franche, Tanger, Maroc
Téléphone +212 39394442 / +212 39398500
Fax +212 39394005
Effectif de l’entreprise +1800 salariés
Date de création Mai 2008
Activité Confection et injection des coiffes pour automobiles
Site web www.lear.com
Organigramme hiérarchique 1.2.3
Tableau 1 : Fiche signalétique de LEAR CORPORATION Tanger
Contexte du projet
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CHAPITRE II
2 Contexte du projet
L’objectif de cette partie est de situer le projet dans son
environnement contextuel.
Elle commence par une présentation des systèmes airbag et leurs intérêts,
ensuite une explication de la couture spéciale à laquelle s’intéresse notre
projet, puis une description de la machine utilisée.
Contexte du projet
20
Promotion 2013 Majite & Rosti
Airbag 2.1Un airbag (de l'anglais, littéralement « sac d’air »), coussin gonflable de sécurité ou
simplement coussin gonflable, est une membrane ou un enveloppe flexible, dans laquelle de
l’air ou un autre gaz est très rapidement injecté par une
réaction chimique explosive (perchlorate), pour la gonfler et
ainsi amortir un choc.
Les airbags sont principalement utilisés dans les
automobiles, pour protéger les passagers lors d'une collision
et ainsi leur éviter de percuter violemment certains
équipements de la voiture (volant, vitres latérales, appuie-
tête avant pour un passager arrière, etc.). Son efficacité
optimale est obtenue dans son association avec une ceinture de sécurité et un prétensionneur
de ceinture.
L'intérêt de l'airbag 2.2Lors d'un choc frontal, un airbag frontal diminue la probabilité de mourir de 25 % pour
un conducteur ceinturé.
Les différentes parties d'un airbag 2.3En termes de pièces détachées chez un constructeur automobile, le coussin gonflable
de sécurité est un module indépendant (appelé en Europe un « module-airbag »). Il se loge en
différents endroits du véhicule suivant l'utilisation : dans le volant pour le conducteur, dans le
tableau de bord pour le passager, dans les piliers de portières ou de coffre pour protéger le
thorax, rideaux latéraux pour protéger la tête, sous la colonne de direction pour protéger les
genoux. Ce module est constitué de trois éléments :
Le générateur de gaz 2.3.1Son déclenchement est géré par le calculateur, il débite des gaz afin d'assurer le
gonflement du sac. Il existe trois types de générateurs : pyrotechniques, hybrides et gaz froid.
Le coussin gonflable 2.3.2Constitué de toile plus ou moins épaisse, il est plié au-dessus du générateur de manière
à assurer une cinématique de déploiement optimale (rapidité et placement du sac vis-à-vis de
l'occupant à protéger).
Contexte du projet
21
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Le coussin déplié contient 35 à 70 litres de gaz pour un airbag conducteur et de 60 à 160 litres
de gaz pour le passager.
À l'arrière de certains sacs, des trous sont réalisés, appelés « évents ». Ils servent à calibrer le
dégonflage du sac, soit par pression de l'occupant, soit par effet naturel les gaz de combustion
sortant du sac. Les sacs qui ne sont pas équipés d'évents sont réalisés dans des matériaux plus
ou moins poreux ; la peau du sac jouant dans ce cas-là le même rôle que les évents.
Les évents ou la porosité permettent également le dégonflage automatique du coussin après sa
mise en œuvre.
Le boîtier / les capteurs 2.3.3Le boitier électronique centralise les informations des différents capteurs, détermine
via différents critères physiques la sévérité de la collision pour ensuite envoyer ou non un
ordre de déclenchement à chacune des différentes protections. Le boîtier peut-être métallique,
plastique ou en fibres, il est généralement fixé au niveau de la boite de vitesses.
Le ou les capteurs, généralement accélérométriques, sont positionnés à différents endroits du
véhicule. L'utilisation de plusieurs capteurs permet d'améliorer les temps de réponse et la
robustesse du système de détection de crash.
Principe de fonctionnement 2.4Le calculateur reçoit en permanence les mesures des différents capteurs. Un
algorithme de crash, intégré dans le calculateur, calcule alors différents critères physiques.
Chaque critère vise à évaluer une caractéristique précise. Le type de collision (frontale,
latérale, arrière), la vitesse d'impact, la raideur de l'obstacle, la surface de contact entre l'objet
percuté et le véhicule peuvent alors être évaluées. Ceci déterminera l'utilité de déclencher ou
non telle ou telle protection et à quel moment.
Le constructeur définit les protections à déclencher et les temps de décision sur une
série d'essais de laboratoire. Ceux-ci représentent les pires cas pour chaque type de collision
(frontal, latéral, arrière, tonneau). Ils permettent de calibrer le système, les niveaux
accélérométriques sur un même choc variant largement en fonction du véhicule. Ceci est dû
aux différences structurelles des véhicules.
Contexte du projet
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Temps de fonctionnement 2.5Les temps de fonctionnements des coussins gonflables dans un véhicule sont différents
suivant leur localisation à bord, les coussins gonflables étant conçus pour un type de véhicule
et une utilisation donnés. Leur dimensionnement est étudié grâce à des essais de déploiement
et une même configuration peut se comporter différemment suivant les véhicules. Les valeurs
données ci-dessous représentent donc des temps de fonctionnement moyen.
Types d’airbag 2.6Il existe principalement trois types
d’airbag :
Airbag frontale (1).
Airbag rideau (2).
Airbag latéral (3).
Dans notre projet on s’intéresse à l’airbag latéral.
Airbag latéral 2.7Coussin se gonfle instantanément en cas de collision latérale afin de protéger le bassin
(et la tête pour certains modèles). Il est placé dans le dossier du siège.
Figure 3 : Types des airbags
1
2
3
Figure 4 : Airbag l’latéral
L’emplacement d’airbag
Figure 5 : Emplacement de l’airbag l’latéral dans la coiffe
Contexte du projet
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Promotion 2013 Majite & Rosti
Etapes de déclenchement de l’airbag latéral 2.7.1
Couture spéciale 2.7.2La couture est un maillon important dans la fabrication des équipements intérieur
d’automobile, et doit satisfaire à de nombreuses exigences : être dépourvue de défauts,
résistante aux contraintes mécaniques et d’un haut niveau esthétique.
La couture de la partie de la coiffe qui contient l’airbag latéral doit garantir la sortie de
ce dernier au moment du déclenchement, qui va déchirer une zone bien définie du siège.
Cette couture spéciale est basée sur l’utilisation de deux fils différents. Comme il est illustré
dans la figure ci-dessous, le fils bleu est plus faible que le fil rouge. Lors du déclenchement, la
membrane de l’airbag applique une pression sur la zone de couture ce qui provoque la
déchirure du fil faible (fil bleu), au niveau des points pi, et permet à l’airbag de sortir pour
assurer la protection.
Début de déchirure de la coiffe et apparition de la membrane d’airbag.
Sortie d’une partie de l’airbag.
Sortie de l’airbag complet.
p1 p2 p3
Figure 6: Couture spéciale
Contexte du projet
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Description de la machine de couture 2.8Une machine à coudre est une machine, d'usage domestique ou industriel, qui
exécute mécaniquement les points de couture, généralement en utilisant deux fils, le fil
supérieur enfilé dans l'aiguille, et le fil inférieur venant de la canette.
Principe de la couture 2.8.1
La machine à coudre se sert de trois principaux composants pour faire un point :
L’aiguille qui fait passer le fil à travers le tissu
Les griffes d’entrainement qui attrape le tissu et le tire vers l’avant
Le crochet rotatif
Pied presseur Aiguille
Griffes
d’eミtraiミeマeミt
Crochet rotatif
Figure 7 : Les principaux composants nécessaires pour de la couture
Contexte du projet
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Schéma 1 : L'aiguille traverse le tissu en tirant le fil qui est logé dans la rainure.
Schéma 2 : L’aiguille remonte. Le fil freiné dans le tissu forme une boucle.
Schéma 3 : Le crochet rotatif s’engage dans la boucle.
Schéma 4 : Le crochet agrandit la boucle, le tendeur s’est abaissé le fil glisse dans la rainure
de l’aiguille et dans le chas, la boucle va passer autour de la canette
Schéma 5 : Le crochet a lâché la boucle qui entoure maintenant le fil de canette. Il commence
un autre tour pour prendre la boucle suivante. L'aiguille remonte, le tendeur remonte
brusquement pour serrer le point.
Schéma 6 : Le tendeur tire sur le fil d'aiguille, ce qui entraîne le fil de canette dans l'épaisseur
des tissus. Les griffes montent et vont entrainer le travail de la longueur d'un point. Le crochet
continue sa rotation, l'aiguille va redescendre, les griffes aussi, même procédé pour le point
suivant.
Figure 8: les étapes de réalisation d’un point de couture
Contexte du projet
26
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Point d’arrêt Nous réalisons un point d’arrêt en cousant deux ou trois points en avant et puis en
arrière. L’objectif de point d’arrêt est de renforcer la couture au début et à la fin pour que le fil
ne s’arrache pas facilement.
Les principaux éléments de la machine à coudre 2.8.2
Système de réglage de la tension de fil 2.8.3
Pour obtenir un point régulier et bien formé, il est nécessaire que la tension du fil
permette un défilement continu du fil de bobine avec celui de la canette pour former
correctement le point.
La tension de fil de l’aiguille se règle à travers des boutons qui sont liés avec des ressorts pour
tendre ou détendre le fil.
ge
Système de réglage
de la tension de fil
L’aiguille
Canette
Plaque glissière
Figure 9: les éléments de la machine à coudre
Figure 10: Système de réglage de la tension de fil
Contexte du projet
27
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Système de réglage de la longueur de point
La longueur de point est réglé par un système mécanique qui converti la rotation d’un
bouton à une translation de l’aiguille.
Aiguille
Une aiguille à coudre ou aiguille à chas est un instrument de couture permettant de faire
passer un fil à travers un tissu ou un cuir,
La particularité de l’aiguille de la machine à coudre c’est que le chas est placé dans la pointe,
et elle contient d’un côté une longue rainure, pour que le fil de ce côté puise se déplacer avec
l’aiguille sans être freiné par le tissu, par contre le fil de l’autre côté de l’aiguille se coince
avec le tissu lors de la monté pour former la bouclette. Voir le Figure 8.
Canette
La canette de la machine à coudre est une petite bobine qui se trouve sous l'aiguille et qui
dévidera le fil du dessous :
elle peut être en métal ou plastique et mesure environ 2
cm de diamètre,
elle s'insère sous la plaque glissière, située sous
l'aiguille, et permet d'avoir une réserve de fil bien
ordonnée.
VarioStop
Le Variostop est l’unité de commande de la machine à coudre :
Figure 11: Système de réglage de la longueur de point
Contexte du projet
28
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Entrées/sorties du Variostop
Une pédale transmet la valeur de la vitesse vers le variostop pour qu’il puisse
commander le moteur, ensuite il synchronise le mouvement de l’aiguille avec celui de canette,
puis il peut commander des électrovannes pour faire des points d’arrêt, élévation du pied
presseur et pour couper le fil.
Le variostop contient un connecteur DB37 ou on trouve des différentes entrées sorties.
VARIOSTOP
Moteur
Pédale (vitesse)
Synchronisateur de la
position
Electrovannes
Entrées/sorties
Contexte du projet
29
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Figure 13: Prise pour entrées sorties ST2
Figure 12: Face arrière du variostop
Contexte du projet
30
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Entrées Fonction Sorties Fonction
in1/M16 Module fonction B M1 Coupe fil
in2 Blocage de la marche M2 Refroidissement de l’aiguille
in3 Aiguille en haut/bas M4 Ouvre tension
in4/M6 Module fonction A M5 Changement de la course
d’élévation du pied presseur
in5 Point d’arrêt intermédiaire M7 Détecteur de case de fil en bas à
gauche
in6 Détecteur de case de fil en bas M9 Détecteur de case de fil en bas à
droite
in7 Module fonction C M14 Moteur en marche
in8 Limitation de la vitesse
3000tr/mn
VR Point d’arrêt
in9 Cellule photo-électrique FL Élévation du pied presseur
i10/M8 Suppression/appel du point
d’arrêt
Tableau 2: les différentes entrées sorties du variostop
Analyse du projet
31
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CHAPITRE III
3 Analyse du projet
Dans cette partie, nous présentons le projet et la méthode du
travail, ensuite nous aborderons, dans le cadre de l’analyse du cahier des
charges, l’architecture fonctionnelle et technique de notre projet, pour enfin
arriver à un model sur lequel se basera la conception.
Analyse du projet
32
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L’idée du projet 3.1L'idée de ce projet est inspirée du système ABL développé par le département R&D de
la filiale de LEAR CORPORATION au Mexique. Le système ABL assure une supervision
continue et en temps réel de la couture ainsi que l’enregistrement de la traçabilité de chaque
pièce.
Notre projet est relativement similaire, nous l’avons nommé MAJIOSTI AIRBAG et il est
composé de deux grandes parties essentielles, un logiciel pour la supervision, et une carte
électronique pour la commande. L’enregistrement de la traçabilité se fait sur la base de
données de l’entreprise.
Structure de découpage du projet (le WBS) 3.2Work Breakdown Structure (WBS) (en français : Structure de découpage du
projet) est une décomposition hiérarchique, axée sur les tâches et activités du travail que
l’équipe de projet doit exécuter pour atteindre les objectifs du projet et produire les livrables
voulus.
Le WBS est constituée d'éléments. Chaque élément correspond à une tâche ou à un ensemble
de tâches du projet. Le premier élément d’un WBS est le projet lui-même et donc, il reçoit le
nom du projet. À partir de celui-ci, des autres éléments sont créés en dessous pour représenter
chaque élément du projet. Le WBS a pour but d’aider à organiser le projet et à établir la
planification de référence. Il permet également de déléguer et de contractualiser la
mission confiée à chaque acteur.
Analyse du projet
33
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La figure suivante présente le WBS du projet :
Stratégie du travail 3.3Afin de réaliser un travail de qualité, des plans de tests ont été définis avant
de commencer le développement. Ces plans de tests, créés à partir des spécifications
permettent de vérifier que les fonctionnalités prévues ont été implémentées. Ils servent à
évaluer l’application dans son ensemble.
En cours de développement, afin de tester plus particulièrement chaque composant de
l’application, on a divisé le projet en plusieurs sous parties indépendantes.
Alors que les plans de tests concernent l’application globale. Les sous parties se concentrent
sur un élément précis de l’application et sur les fonctionnalités attendues dans cet élément.
Analyse du projet 3.4Comme nous l’avons signalé dans le cahier des charges, ce projet a trois grands axes :
La surveillance continue des paramètres de couture.
Le paramétrage de la machine.
La sauvegarde de la traçabilité de chaque pièce.
Figure 14: WBS
Analyse du projet
34
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Paramètres de couture 3.5D’après les tests effectués au sein des centres R&D de LEAR CORPORATION on a
arrivé à déterminer les différents paramètres qui influencent la déchirure de l’emplacement
d’airbag lors du déclenchement. Ainsi ces paramètres doivent être surveillés afin de respecter
les normes exigées pour la réalisation d’une couture convenable.
Le control continue de ces paramètres est réalisé par l’intermédiaire de différents capteurs
installés sur la machine de couture.
Tension de fil 3.5.1
La tension de fil est le paramètre principal agissant sur la déchirure de la partie
concernée. Alors il faut prévoir un dispositif de mesure de tension de fil, précis, fiable et
efficace.
Vitesse de la machine 3.5.2La vitesse de la machine est la vitesse de couture, donc c’est la vitesse de réalisation
d’un point. D’après les tests réalisés on a constaté que ce paramètre à une influence directe sur
la tension de fil. Le control de cette vitesse revient à communiquer avec le Variostop de la
machine par l’intermédiaire de son interface d’entrées/sorties.
Nombre de points 3.5.3Ce paramètre représente le nombre de points tolérés dans la zone qui sera déchirée lors
de déclenchement de l’airbag (zone critique), donc on aura besoin d’un système de comptage
des points synchronisé avec la monté et la descente de l’aiguille.
Longueur du point 3.5.4La longueur du point est la distance entre deux chas (trous de l’aiguille) successifs,
c’est une grandeur en mm, généralement entre 3 et 9 mm, elle est imposée par le client.
Normalement la machine dispose d’un bouton (rotatif) mécanique pour le réglage de cette
longueur, on va installer un capteur qui nous donne l’image (signal électrique) de position de
ce bouton pour relever la longueur de point.
Bobines de fil 3.5.5 Comme il a était déjà expliqué, cette couture nécessite un type de fil spécial, c’est pour
cela qu’il faut s’assurer en permanence que la couture est réalisée par les bobines spécifiées
Analyse du projet
35
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par le responsable du projet, d’où le besoin d’installer un dispositif qui indiquer la présence
ou l’absence des bobines.
Configuration de la machine 3.6Au début de chaque processus de fabrication l’opérateur saisi, à l’aide d’un lecteur
code barre, les différentes références pour configurer la machine. Cette opération permet au
système de se connecter à la base de données pour charger les paramètres définis pour cette
fabrication.
Alors il faut concevoir un système qui s’adapte avec différents modèles, sans oublier les
paramètres de couture cités au paragraphe précèdent.
Traçabilité 3.7
La traçabilité est devenue essentielle dans la surveillance et l'appréciation de la qualité
des produits. Sous la pression de réglementations successives, son efficacité s'est accrue par
l'optimisation et la performance de nouvelles technologies.
L’ensemble des opérations effectuées sur les pièces ainsi que toutes les données liées à celles-
ci font l’objectif d’enregistrements qui sont conservés dans la base de donnée, ainsi à la fin de
couture de chaque pièce un numéro de série, sous forme de code barre, est imprimé afin d’être
collé sur la pièce.
Analyse du projet
36
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Model du système 3.8La figure ci-dessous représente le model général de notre projet :
Remarque :
Détection zone critique : cette consigne informe le système du début et fin de la zone
critique (zone déchirée lors du déclenchement d’airbag).
Plaque glissière : détecte l’état (ouverture/fermeture) du couvercle qui protège la
canette de fil.
Point d’arrêt : sert à déterminer le début et la fin de couture.
Détection des points
Détection zone critique
Présence Bobines de fil
Plaque glissière
Longueur de point
Capteur Tension de fil
Poiミt d’arrêt
Lecteur code à barre
Carte
électronique
RS232
PC (App C#)
BD
RS422
USB
Stop machine
Limitation vitesse
Pinces de fixation
des bobines
Imprimante de ticket
code à barre
Figure 15: Modèle du système airbag
Etude et conception
37
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CHAPITRE IV
4 Etude et conception
Pour présenter le travail effectué dans cette partie, nous allons
commencer par justifier les capteurs utilisés. Ensuite nous présentons la
carte électronique comme solution de la commande de système, enfin nous
expliquons l’application informatique qui joue le rôle de logiciel de
supervision du système.
Etude et conception
38
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Choix et configuration des capteurs 4.1
Définition 4.1.1Un capteur transforme une grandeur physique en une grandeur normée, généralement
électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle commande.
Schéma d’un capteur industriel
Capteur Grandeur physique
ふT, P, マ…ぶ
Signal électrique
(TOR, numérique,
analogique)
Energie
Etude et conception
39
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Méthode de choix de la technologie La plus part des capteurs qu’on a utilisé dans ce projet sont des capteurs de présence,
donc pour le choix de la technologie on se sert du diagramme suivant :
Détecteur
photoélectrique
Détecteur de
proximité
inductif
Objet à
détecter
Objet
solide Objet
liquide
Objet
gazeux
Aucun contact entre
l’oHjet et le déteIteur
Objet en
contact avec
le détecteur.
Objet
m >= 500 g
Objet
m <= 500 g
Vitesse de
passage
v >= 1,5 ms
Vitesse de
passage
v <= 1,5 ms
Fréquence
de passage
f <= 1 Hz
Fréquence
de passage
f >= 1 Hz
Interrupteur de
position
électromécanique
.
Objet non
métallique
Objet
métallique
Distance
objet/détecteu
r <= 48 mm
Distance
objet/détecteur
>= 48 mm
Espace de
montage
important
Espace de
montage
réduit
Distance
objet/détecteu
r >= 15 mm
Distance
objet/détecteu
r <= 15 mm
Détecteur de
proximité
capacitif
Pressostat
Vucuostat
Figure 16: Diagramme de choix des capteurs
Etude et conception
40
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Capteur de Tension de fil 4.1.2Le capteur de tension Eltex Tension Monitor est un périphérique utilisé pour les machines à
coudre et autres applications similaires.
L’ETM surveille la tension du fil se comporte également comme un détecteur de rupture de fil. Il permet à l'opérateur de maintenir la tension du fil dans la gamme de tension souhaitée pour un meilleur fonctionnement.
Avantages Amélioration de la qualité de couture.
Détection de rupture de fil.
Facilité de réglage de la tension de la canette.
Caractéristiques Surveille la tension du fil en fonction des limites fixées par logiciel via l'interface
RS422.
Plages de mesure programmables.
Mesure de la tension de chaque point de fil.
Fonction de filtre d'arrêt programmable.
Génération d’un message impulsion d'alerte pour avertir l'ordinateur de contrôle des
dépassements de limites.
Flexibilité des paramètres de fonctionnement.
LED d’indication des de limites surveillées.
Entrée de synchronisation séparée par optocoupleur.
Étalonné en usine - pas de réinitialisation manuelle nécessaire.
Etude et conception
41
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Schéma de branchement
Détection des limites de mesure 3 différentes méthodes de transfert d'informations d'un événement à l'ordinateur de commande.
Sans événement d’exécution Définir les limites d'arrêt et les limites d'indication des valeurs concernées. Lorsque
l'une des limites d'arrêt est dépassée et que la condition de filtre d'arrêt est satisfaite, l’ETM envoie toujours une impulsion d'alerte de message et arrête la surveillance.
Événement d’exécution lors d’un dépassement des limites Définir les limites d'indication à 0 (0 = désactivé), fixer les limites d'arrêt à des valeurs
concernées. Lorsque l'une des limites d'arrêt est dépassée et que la condition de filtre d'arrêt est satisfaite, l’ETM envoie un message d'événement d'exécution et de surveillance d'arrêt.
Événement d'exécution à chaque point Définir les limites d'indication et les limites d'arrêt à des valeurs concernées. L'ETM
sera désormais, à chaque point, de transmettre un message contenant les limites dépassées, et les bits d'information. Lorsqu'une limite d'arrêt est dépassée (condition d'arrêt filtre inclus) l’ETM fixera les bits correspondants dans le message d'événement et arrête la surveillance. L'ordinateur de contrôle devra évaluer les limites dépassées pour chaque point.
D’après le cahier des charges, c’est la méthode convenable pour notre système.
Protocole de communication pour ETM avec interface RS422
Figure 17: Schéma de branchement ETM
Etude et conception
42
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L'ETM est en communication avec le PC par la lecture et l'écriture dans une zone de 16 octets. Dans cette zone, on peut configurer l'ETM pour exécuter différentes tâches, en fonction du contenu des registres de la mémoire. C'est aussi l'endroit où on peut lire les valeurs de la tension mesurée.
Le time-out du bloc de message ETM est 100ms. Cela signifie que les 16 octets doivent être transmis dans un délai de 100 millisecondes.
Le time-out du mode d'exécution de L'ETM 500ms (120RPM). Cela signifie que l'ETM ne sera pas en mesure de recevoir des messages pendant 500ms après la dernière impulsion de synchronisation.
L'ETM peut envoyer deux types de messages à l'ordinateur:
Read Block : Ce message est une réponse à un message de bloc d'écriture à partir du
PC. Les 16 octets de la zone de mémoire de l’ETM sont envoyés à l'ordinateur sans
aucun temps d'attente entre les octets.
Runtime Event : Ce message contient trois octets. Deux octets pour la tension et les
limites de dépassent et un octet de contrôle (Checksum). Ce type de message peut se
produire uniquement lorsque la machine est en marche.
Communication entre PC et capteur ETM
Début
Envoie de 16 octets de configuration depuis le PC vers le capteur
Réception de l’écho des 16 octets envoyés par le capteur
Envoie de la tension de fil par le capteur (3octets) à chaque front de
synchronisation
Voir tableau 3
Etude et conception
43
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N° d’octet Contenu 0 Command byte (Runtime event options, Memory read/write options, Future
address option). R/W 1 Limit exceed info bits (Hiind, Loind, Histop, Lostop). Binary tension value
(Most significant part). R 2 Binary tension value (Least significant part). R 3 High indication limit, MSB. R/W 4 High indication limit, LSB. R/W 5 Low indication limit, MSB. R/W 6 Low indication limit, LSB. R/W 7 High stop limit, MSB. R/W 8 High stop limit, LSB. R/W 9 Low stop limit, MSB. R/W 10 Low stop limit, LSB. R/W 11 * 12 * 13 Stop filter (no. of stitches in a row out of limits before stop. Allowed values:
1 - 15). R/W 14 Range select. (Lowest range: 0- 128cN, highest range: 0-1536 cN). R/W 15 Checksum. R/W
*: Réservé pour utilisation ultérieure.
Caractéristiques techniques
Paramètre Valeur Plages de mesure disponibles
0–128 cN, 0–256 cN, 0–384 cN, 0–512 cN, 0–640 cN, 0–768 cN, 0–896 cN, 0–1024 cN, 0–1152 cN, 0–1280 cN, 0–1536 cN
Filtre d’arrêt 1–15 points RS422 9600 baud, 1 start bit, 8 data bits, 1 stop bit, 1 parity bit,
even parity Tension d’alimentation 10–38 V dc Consommation maximale du courant
50 mA
Plage de vitesse 120–10 000 RPM Longueur d'impulsion du message d’alerte
Minimum 2 seconds
Sortie de message d'alerte Optocoupler TLP127, max 100 mA Entrée de synchronisation Optoc oupler TLP112, Rin: 1,5 k Ω, Vin: 5–35 V dc Plage de température ambiante +15ºC to +45ºC (60–110ºF) Précision ±10% de la plage de mesure choisie
Tableau 3: Zone mémoire ETM
Tableau 4: Caractéristiques techniques ETM
Etude et conception
44
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Détecteur du point de couture 4.1.3Tout le système airbag est synchronisé avec le point de couture, afin de contrôler la
tension et la longueur de chaque point, et de calculer le nombre de points dans la zone de
couture.
Le choix du capteur est basé principalement sur l’évènement qu’on veut détecter, dans le
cas de notre projet nous voulons détecter un point. Et comme nous avons déjà expliqué dans
les figures 8, pour former un point il faut une montée-descente de l’aiguille, ce qui est
équivalent à un tour du moteur. Donc pour détecter un point, il suffit de détecter un tour de
moteur. Pour cela nous choisissons le capteur photo-électrique SM312LV.
Le détecteur photoélectrique SM312LV de type réflex est composé d'un émetteur
infrarouge associé à un récepteur photosensible.
Dans le cas du système réflex, les deux composants sont placés dans le même boîtier et
c'est un réflecteur qui renvoie le faisceau lumineux vers le récepteur.
La plaque réfléchissante est fixée sur l’arbre tournant, alors que l’ensemble émetteur-
récepteur est encastré avec le bâti.
Pour plus de détails techniques sur le capteur SM312LV voir l’annexe G (Page 104)
Détecteur de la zone critique 4.1.4La couture d’un coussin qui contient l’airbag latéral se divise en trois zones : zone initiale, zone critique et zone finale.
La zone critique est la zone à travers laquelle sort l’airbag au moment de déclenchement. C’est la partie de couture dans laquelle on doit garantir qu’il n’y aura pas d’erreur, il est nécessaire de la détecter et de la surveiller d’une manière permanente.
Figure 18: Détecteur des points
Etude et conception
45
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Comme il est illustré dans la figure ci-dessous cette zone est délimitée par deux
languettes « 1er Tab et 2éme Tab ».
Les deux longuettes servent à détecter les limites (début/fin) de la zone critique. Donc
nous avons besoin d’un capteur de petite taille qui sera monté sur un support fixé à côté de
l’aiguille. Voir Figures 21 et 22.
On choisit le capteur photo-électrique SUNX SH22, qui répond aux exigences de cette
mesure.
Le capteur est composé d'un émetteur et d’un récepteur dans
un même boitier et une plaque réfléchissante.
La présence d'un objet dans le champ du capteur interrompt le
faisceau lumineux et par conséquent le récepteur change l’état de
la sortie.
Emetteur
Récepteur
Réflecteur
1er
Tab 2éme
Tab
Figure 19: Photo de la zone critique du projet Citroën A51
Figure 20: Le capteur SUNX SH22 avec son boitier de conditionnement
Etude et conception
46
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Pour plus d’information sur les détails techniques du capteur SUNX SH22 voir annexe G (Page 104/105)
Capteur de présence des bobines 4.1.5La bobine de fil d’aiguille et celle de fil de canette ont deux
diamètres différents pour qu’on puisse facilement les identifier.
Elles sont portées par un support de bobines.
Support
Capteur
Plaque
réfléchissant
e Figure 21: l’emplacement du capteur SUNX SH22
1ér Tab
Capteur
Figure 22: Le début de l’opération de la couture
Figure 24: Bobines
Support
de bobine
Capteur de
position
Figure 23: capteur de présence bobine
Etude et conception
47
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Les bobines doivent obligatoirement être présentes dans leur support pendant la couture.
C’est pour cette raison que nous devons placer deux capteurs de position pour détecter la
présence des bobines.
Les interrupteurs de position sont constitués des trois éléments de base suivants:
Un contact électrique (1) Un corps (2) Une tête de commande avec son dispositif d'attaque (3).
La détection de présence est réalisée lorsque la bobine entre en contact avec la tête de commande au niveau de son dispositif d'attaque. Le mouvement engendré sur la tête d'attaque provoque la fermeture du contact électrique situé dans le corps du capteur.
Capteur de présence de la plaque glissière 4.1.6Le rôle de la plaque glissière est de couvrir la partie mécanique qui tourne en dessous
(canette et crochet) afin d’éviter des accidents pour l’operateur et pour le tissu.
Pour cela nous mettons en place un capteur de position pour détecter que la plaque est
fermée avant de démarrer la machine.
2
1
3
Plaque glissière
Figure 25: Plaque glissière ouverte
Etude et conception
48
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Capteur de Longueur de point 4.1.7La longueur de point comme elle est déjà expliqué, est réglé à l’aide d’un bouton rotatif.
Pour relever le déplacement angulaire de ce bouton rotatif, on fixe un potentiomètre sur
l’arbre de ce dernier.
Potentiomètre Un potentiomètre est un type de résistance variable à trois bornes, dont une est reliée à
un curseur se déplaçant sur une piste résistante terminée par les deux autres bornes. Ce
système permet de recueillir, entre la borne reliée au curseur et une des deux autres bornes,
une tension qui dépend de la position du curseur et de la tension à laquelle est soumise la
résistance.
Le modèle que nous proposons est le potentiomètre CW 7288. Pour plus de détails techniques voir annexe G (Page 105/106)
Organe de commande 4.2L’organe de commande est une carte électronique capable de réaliser les fonctions suivantes :
Traitement des signaux reçu des capteurs. Surveillance des paramètres de couture pour arrêter la machine en cas d’erreur. La communication avec l’application informatique.
Schéma synoptique de la carte électronique 4.2.1
Potentiomètre
Rotatif
Position
angulaire
Tension
électrique
Variostop
Unité de
traitement Adaptation
Amplification
de puissance
PC
Capteurs
RS232
Electrovanne de
pince bobine
Figure 26: Schéma synoptique de la carte électronique
Etude et conception
49
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La carte électronique se compose d’un étage d’adaptation et d’isolation, ensuite l’unité
de traitement et puis un étage d’amplification.
Ensemble des entrées/sorties de la carte électronique La carte a 6 entrées TOR, une entrée analogique, trois sorties et une liaison RS232 avec le PC
Les entrées provenant des capteurs Détecteur de nombre de points.
Détecteur de la zone critique.
Détecteur de présence bobine de fil d’aiguille.
Détecteur de présence bobine de fil de canette.
Détecteur de présence de la plaque glissière.
Détecteur de longueur de point.
Sortie vers l’électrovanne Lors de l’opération de couture les bobines de
fil doivent être présentes dans leurs supports. Donc on
met en place des pinces de fixation commandé par
des électrovannes. Voir figure ci-dessous.
Liaison entre carte et le Variostop
Carte électronique
Point d’arrêt
VarioStop
Vitesse
Blocage/déblocage
Pince de
fixation
Figure 27: Pince de fixation des bobines
Etude et conception
50
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Point d’arrêt :
La couture d’une pièce commence et se termine par un point d’arrêt. Cette information
sert à compter le nombre de pièces cousus par la machine.
Au début et à la fin de chaque couture le variostop est programmé pour commander
une électrovanne afin de réaliser des points d’arrêt automatique. Donc on peut se servir de
cette sortie pour compter le nombre de pièces fabriquées.
Vitesse :
Dans l’analyse de projet nous avons précisé que la vitesse de la machine influence la
tension de fil, d’où la nécessité de contrôler cette vitesse quand on arrive à la zone critique.
Le variostop nous donne la possibilité de contrôler la vitesse de la machine à l’aide
d’une entrée sur le connecteur ST2. Voir paramétrage de Variostop tableau 9.
Blocage machine :
La carte électronique vérifie en permanence l’état des capteurs (plaque glissière
ouverte, bobines non présentes, la longueur de point hors marge toléré) et commande le
variostop pour arrêter la machine en cas de défaut.
L’ensemble des blocs constituants la carte électronique
Adaptation des signaux Les capteurs fournissent des signaux de 24V, alors que l’unité de traitement
fonctionne avec 5V. Donc un étage d’adaptation des signaux est nécessaire pour protéger les circuits.
Figure 28: Etage d’adaptation des signaux
Etude et conception
51
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L’optocoupleur CNY17F est constitué d’une diode et un transistor bipolaire. Son
fonctionnement est donc quasi identique à un transistor bipolaire, mais sa caractéristique
principale est d'assurer une isolation entre la base et l'émetteur. En général ils sont utilisés
pour isoler la partie puissance du circuit de la partie commande.
La polarisation directe de la diode d'entrée (qui s'apparente à une LED) entraine l'émission
d'un flux de photons captés par le phototransistor de sortie. Le courant, lié au flux de photons
reçus, commande le courant de sortie de la même manière que pour un transistor bipolaire
classique. Du point de vue électrique, les 2 éléments d'entrée et de sortie sont totalement
indépendants et sont maintenus à distance l'un de l'autre par des matériaux résistants sur le
plan mécanique et isolants sur le plan électrique.
Amplification des signaux A la sortie de l’unité de traitement les courants sont insuffisants pour attaquer les
prés-actionneurs, d’où la nécessité d’ajouter un bloc d’amplification.
L’unité de contrôle envoie un signal de commande au transistor Q1 qui travail en mode commutation, donc il devient comme un interrupteur fermé, et du coup le 24V est appliqué aux bornes du relais.
Remarque :
La diode D2 assure la fonction de roue libre.
Dimensionnement des résistances
Résistances du transistor
D’après les caractéristiques techniques du transistor 2N2222 qu’on utilise nous avons :
Figure 29: L’étage de la sortie
Etude et conception
52
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; ; Donc
D’où
Résistances des LEDs
La tension de seuil de la LED est et elle supporte un courant max
Alors :
Donc
La puissance :
Donc on prend de résistance de P = 0,5W
Unité de traitement 4.2.2
Microcontrôleurs Les microcontrôleurs possèdent la puissance d’un microprocesseur mais ont un atout
en plus, en effet ils ont dans le même boîtier, les périphériques intégrés. Voir Figure 30.
Cela veut dire que le programme de l’application est en interne et non plus dans un
circuit mémoire externe et que les périphériques d’entrées-sorties sont également intégrés, ce
qui fait l’économie de nombreux circuits périphériques.
Cette caractéristique fait que les montages deviennent encore plus simples et la
programmation plus aisée (un système à base de microprocesseur, oblige le concepteur à
réaliser un décodage d’adresse pour permettre au microprocesseur de ne dialoguer qu’avec un
seul circuit à la fois).
5V
R1
24V
Vd
Etude et conception
53
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Un microcontrôleur seul peut gérer une application, sans faire appel forcement à
d’autres circuits associés.
Microcontrôleurs PIC De nombreux fabricants se sont implantés sur le marché des microcontrôleurs. La
société Américaine Microship technologie a mis au point un microcontrôleur CMOS
(Complémentary Métal Oxyde Semi-conducteur) : PIC.
Ce microcontrôleur encore très utilisé à l’heure actuelle est un compromis entre
simplicité d’emploi et prix de revient.
La famille des PICs est divisée à l’heure actuelle en trois grandes familles :
La famille Base-Line, qui utilise des mots d’instructions de 12 bits.
La famille Mide-Range, qui utilise des mots de 14 bits (dont font partie les 16F84 et
16F87X).
La famille High-End, qui utilise des mots de 16 bits.
Tous les PICs Mid-Range ont un jeu de 35 instructions, stockent chaque instruction dans
un seul mot de programme, et exécutent chaque instruction (sauf les sauts) en 1 cycle. On
atteint donc des très grandes vitesses, et les instructions sont de plus très rapidement
assimilées. L’exécution en un seul cycle est typique des composants RISC.
Figure 30: Microcontrôleur
Etude et conception
54
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Tableau comparatif de cinq des plus populaires PIC Il existe de nombreuses versions de PIC possédant chacune des caractéristiques différentes.
Caractéristiques 16F84A 16F628A 16F88 16F876A 16F877A Prix fabricant (4/2010)
3,11 $ 1,47 $ 2,20 $ 1,49 $ 1,78 $
Nombre de broches (boîtier PDIP)
18
18
18
28
40
Mémoire de programme (mots)
1024
2048
4096
8192
8192
Fréquence d'horloge max. (MHz)
20 20 20 20 20
Oscillateur interne
/ oui
oui
/
/
Mémoire SRAM (octets)
68
224
368
368
368
Mémoire EEPROM (octets)
64
128
256
256
256
Entrées / sorties 13 (2 ports)
16 (2 ports)
16 (2 ports)
22 (3 ports)
33 (5 ports)
Sources d'interruptions
4
10
12
13
14
Timer/Compteur Timer0 (8 bits) Timer0 (8 bits) Timer1 (16 bits) Timer2 (8 bits)
Timer0 (8 bits) Timer1 (16 bits) Timer2 (8 bits))
Timer0 (8 bits) Timer1 (16 bits) Timer2 (8 bits)
Timer0 (8 bits) Timer1 (16 bits) Timer2 (8 bits)
USART /
oui
oui
oui oui
CCP (Compare Caption PWM*)
/ 1 1 2 2
Comparateurs analogiques
/
2
2
2
2
Tension de référence interne
/
oui
oui
oui
oui
Convertisseur analogique-numérique (ADC)
/ / 1 10 bits 7 canaux
1 10 bits 5canaux
1 10 bits 8 canaux
In -circuit debugging
/ /
oui
oui
oui
Le tableau comparatif permet de choisir le PIC le plus adéquat pour notre projet.
Tableau 5: Tableau comparatif des différents PICs
Etude et conception
55
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Besoin de notre Projet Le microcontrôleur, responsable du traitement des données et du contrôle des différents
périphériques, doit avoir au minimum les ressources suivantes :
5 entrées TOR
Une entrée analogique
3 sorties
Un convertisseur analogique/numérique
3 sources d’interruption
Liaison RS232
Choix du PIC Le choix du microcontrôleur est basé sur les besoins de notre projet.
Dans le tableau comparatif nous remarquons que les 3 PICs 16F88, 16F876A et 16F877A
peuvent satisfaire le besoin, par contre le PIC 16F876A est le plus disponible dans le marché,
et il contient moins de canaux dans son convertisseur analogique numérique (5 canaux), or
nous, nous avons besoin de qu’un seul canal. Donc c’est le microcontrôleur le plus adéquat
pour notre projet.
Pour plus de détaille sur le microcontrôleur voir Annexe F (Page 102)
Liaison RS232 RS-232 est une norme standardisant un bus de communication de type série sur trois
fils minimum. Disponible sur presque tous les PC jusqu'au milieu des années 2000, il est
communément appelé le « port série ». Sur les systèmes d'exploitation MS-DOS et Windows,
les ports RS-232 sont désignés par les noms COM1, COM2, etc. Cela leur a valu le surnom de
« ports COM », encore utilisé de nos jours.
Dans notre projet, cette liaison servira pour la transmission des données entre la carte
électronique et l’application informatique.
La liaison RS 232 est une liaison asynchrone très utilisée en microinformatique. Elle
nécessite que l’émetteur et le récepteur utilisent la même vitesse de transfert.
Trame de données Les données envoyées par la carte vers l’application représentent des alertes d’erreur,
aussi on transmet les états des capteurs : début et fin zone critique, point d’arrêt initial et final,
et la longueur de chaque point.
Etude et conception
56
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L’application envoie les ordres de blocage et déblocage de la machine, ainsi qu’elle
envoie la marge de longueur de point toléré (max et min) que la carte doit vérifier avant de les
transmettre.
La trame est constituée d’un octet pour l’identification de type de la donnée, ensuite la
donnée.
Exemple :
La trame de longueur du point envoyée par le logiciel de supervision vers la carte :
Octet d’identification
0xCC
Max longueur de point
0x28
Min longueur de point
0x46
La trame de longueur du point envoyée par la carte vers le logiciel de supervision :
Octet d’identification
0xCC
longueur de point
0x30
Octet d’identification
Donnée
Marge de longueur de point
Etude et conception
57
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Organigrammes de fonctionnement de la carte 4.2.3
Programme principal Le programme principal est divisé en deux parties : une partie d’initialisation et une
autre où le microcontrôleur est toujours en écoute des ordres donnés par le logiciel de
supervision.
Début
Initialisation des
registres et blocage
de la machine
Lecture des états des
capteurs
Transmission des
états des capteurs
vers logiciel de
supervision
Attente de la
réception de la
marge de longueur
de point de la part de
logiciel de
supervision
Marge reçue?
Configuration du
système sur la
marge reçue
Non
Réception d’ordre de blocage
Blocage
machine
Oui Réception d’ordre de déblocage
Déblocage
machine
Réception d’ordre de Remise à zero
Non
Non
Non
Oui
Etude et conception
58
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Il faut signaler que toutes les entrées de la carte sont gérées par des interruptions, pour
soulager le programme principal et pour garantir le traitement immédiat de chaque entrée.
Organigramme des interruptions
Début de la routine
d’interruption
Détection du point
de couture
Transmission de
l’identifiant du point pour faire le
comptage
Oui
Détection d’un défaut
Non
Blocage machine,
Transmission de
l’identifiant de défaut
Oui
Détection zone
critique
Non
Début zone
critiqueOui
Limitation de la
vitesse de la
machine à 800tr/min
Oui
Transmission
de l’identifiant de début la
zone
Blocage machine,
Transmission de
l’identifiant de la fin zone critique
Non
Détection point
d’arrêt
Non
Point d’arrêt initial
Oui
Transmission
de l’identifiant du point
d’arrêt initial
Oui
Transmission
de l’identifiant du point
d’arrêt final
Non
Détection de
longueur de point
Non
Longueur
appartient à la
marge
Oui
Transmission
de l’identifiant de longueur
de point + sa
valeur
Oui
Blocage machine,
Transmission du
code défaut
longueur de point
Non
Remise à zéro du
Drapeau
Remise à zéro du
Drapeau
Remise à zéro du
Drapeau
Remise à zéro du
Drapeau
Remise à zéro du
Drapeau
Sauvegarde des
registres
Restauration des
registres
Non
Fin de la routine
d’interruption
Etude et conception
59
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Il existe 5 interruptions qui gèrent toutes les entrées :
Point de couture : à chaque point de couture une interruption est générée pour informer le
logiciel de supervision de compter les points.
Détection d’un Défaut : il existe 3 types de défauts : absence bobine de fil d’aiguille,
absence de bobine de fil de canette, et ouverture de la plaque glissière.
Détection de la zone critique : pour détecter le début et la fin de la zone critique.
Point d’arrêt : pour repérer sur le début et la fin de la couture et le comptage des pièces.
Longueur du point : chaque valeur de longueur de point est convertie en mm et puis on
vérifie s’elle est dans la marge tolérée pour envoyer sa valeur, sinon on bloque la machine
et en envoie un code d’erreur
Logiciel de supervision 4.3
Analyse et modélisation 4.3.1 Le but de ce chapitre est de définir l’architecture logicielle de notre projet. Ceci dit,
nous avons adopté une approche de conception objet qui part des objets de l’application et qui
décrit leurs propriétés, les opérations qui leur sont associées, les interactions qu’ils ont entre
eux ou avec leur environnement,…etc. En effet, nous pouvons organiser notre modélisation
autour d’un découpage en vues, ou bien en différents diagrammes, selon qu’on sépare plutôt
les aspects fonctionnels des aspects architecturaux, ou les aspects statiques des aspects
dynamiques. Ainsi, après avoir cerné l’aspect fonctionnel de notre système à travers les
diagrammes de cas d’utilisation, notre souci sera par la suite d’entrevoir les aspects statiques
et dynamiques du projet.
Identification des acteurs Nous n’utilisons pas le terme d’utilisateurs mais d’acteurs. Un acteur d’un système
est une entité externe à ce système qui interagit (saisie de données, réceptions
d’informations,…) avec lui. Les acteurs permettent de cerner l’interface que le système
va offrir à son environnement. Un acteur regroupe plusieurs utilisateurs qui ont le
même rôle. Et pour trouver un acteur il faudra identifier les différents rôles que vont devoir
jouer ces utilisateurs.
Afin de faciliter l’identification, on peut imaginer ceci: tout ce qui est à l’extérieur et interagit
avec le système est un acteur, tout ce qui à l’intérieur est une fonctionnalité à réaliser.
Etude et conception
60
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Les différents acteurs du système étudié sont:
Administrateur : une personne jouissant des droits d’un administrateur système. Il
peut ajouter des comptes, les modifier ou les supprimer, ainsi la consultation de la
base de données.
Responsable projet : a pour rôle, la configuration d’un nouveau projet, l’ajout d’un
ordre de fabrication, ou la génération d’un ordre de fabrication.
Opérateur : c’est une personne qui peut visualiser les différents paramètres du système
et effectuer un scan pour paramétrer la machine.
Identification des cas d’utilisation Un cas d’utilisation décrit sous forme d’actions et de réactions, le comportement
d’un système d’un point de vue utilisateur. Il doit apporter une valeur ajoutée à l’acteur
concerné. Chaque cas d’utilisation contient une liste de fonctionnalités que nous allons
détailler dans la partie suivante.
Cas d’utilisation Acteurs
Gestion de la base de données Administrateur
Ajout d’un nouveau projet ou ordre de fabrication Responsable projet
Consultation des états des capteurs Maintenance
Visualisation des paramètres de couture Operateur
Tableau 6: Cas d'utilisation
Etude et conception
61
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La table ci-dessous décrit les messages reçus et émis par chaque acteur pour chacun
des cas d’utilisation.
Cas d’utilisation Acteurs Messages émis/reçu
Gestion de la base de données
Administrateur
Emis : ajout, modification ou
suppression des données.
Reçu : traçabilité des pièces
fabriquées.
Ajout d’un nouveau projet ou
ordre de fabrication
Responsable projet
Emis : ajout d’un nouveau projet
ou d’un nouvel ordre de fabrication
ainsi que la génération des ordres
de fabrication.
Reçu : les références et les ordres
de fabrication existants.
Consultation des états des
capteurs
Maintenance
Emis : blocage, déblocage et
limitation de vitesse de la machine.
Reçu : les états des capteurs.
Visualisation des paramètres de
couture
Operateur
Emis : continuation et actualisation
du processus.
Reçu : signalisations (alertes,
défauts, validation…)
Analyse des besoins fonctionnels 4.3.2L’élaboration des diagrammes des cas d’utilisation est une étape primordiale
pour la modélisation d’une solution informatique. Ils permettent de recenser les grandes
fonctionnalités d’un système tout en exprimant les besoins de l’utilisateur.
Dans ce qui suit, nous présenterons le diagramme des cas d’utilisation, et nous décrirons les
fonctionnalités jugées les plus importantes.
Tableau 7: Messages émis/reçu pour chaque acteur
Etude et conception
62
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Diagramme de cas d’utilisation 4.3.3Suite à ce que s’était décrit avant, dans ce chapitre, nous avons pu tirer le diagramme de cas
d’utilisation suivant :
Figure 31: Diagramme de cas d’utilisation
Responsable projet
Maintenance
Operateur
Visualisation des paramètres de couture
Gestion des comptes d’utilisateurs et des données
Consultation des états des capteurs
Ajout d’un nouveau projet
Ajout d’un nouvel ordre de fabrication
Génération d’un ordre de fabrication
Administrateur
Authentification
Etude et conception
63
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L’administrateur dispose de l’ensemble des droits accordés à chacun des acteurs ainsi que :
Gestion des comptes d’utilisateurs et des données.
Le responsable du projet dispose des droits accordés aux intervenants de maintenance et de
l’operateur ainsi que :
L’ajout d’un nouveau projet.
L’ajout d’un nouvel ordre de fabrication.
La génération d’un ordre de fabrication.
L’intervenant de maintenance dispose des droits accordés à l’operateur ainsi que :
La consultation des états des capteurs.
L’operateur a pour rôle :
La visualisation des paramètres de couture.
Diagrammes de séquence 4.3.4Un diagramme de séquence permet de représenter les interactions entre les
différents objets du système qui communiquent entre eux par envoi de message (appel
de méthodes). Ainsi, pour chaque cas d'utilisation nous avons prévu un scénario
correspondant à un déroulement normal, ainsi que quelques scénarios exceptionnels
correspondant à des cas d'erreur ou à des situations plus rares.
Ainsi, nous présentons à titre indicatif les diagrammes de séquence décrivant quelques
scénarios d’utilisation.
Ouverture de session Le premier diagramme de séquence illustré dans la figure ci-dessous correspond au
scénario commun à tous les utilisateurs. En effet, chaque utilisateur disposant d’un compte
dans la base de données doit d’abord s’authentifier sur le système pour avoir accès aux
fonctionnalités correspondantes à son rôle.
Etude et conception
64
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Session responsable projet A partir du cahier des charges du client, l’ingénieur du projet remplie la fiche d’un
nouveau projet et l’ajouter à la base de données avec son unique référence.
Il peut aussi générer un ordre de fabrication dans lequel il spécifie la quantité des pièces à
fabriquer ainsi que la machine qu’il faut utiliser.
La génération d’un ordre de fabrication permet de créer un document qui contient :
Les identifiants de l’utilisateur et la date de création.
Les paramètres de fabrication sous la forme des codes à barre, à savoir
Identifiant de l’ordre de fabrication.
La quantité à fabriquer.
La référence du projet.
Demander Matricule()
Demander Matricule()
Fermer session()
Déconnecter()
Matricule
Matricule(True)
Matricule(False)
Authentifier () Demander Matricule()
Authentification Session Données
Operateur
Permission de paramétrage de la machine
Etude et conception
65
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Le diagramme de séquence illustre le scénario des différentes tâches effectuées au début de
chaque nouveau projet.
Session administrateur L’administration des utilisateurs relève des tâches de l’administrateur fonctionnel
de l’application. Le diagramme de séquence ci-dessous illustre le scénario de gestion des
comptes des utilisateurs déjà existés ou l’ajout d’un nouvel utilisateur, ainsi la consultation
des tables de traçabilité des pièces déjà fabriquées.
Demander Matricule()
Demander Matricule()
Fermer session()
Déconnecter()
Matricule
Matricule(True)
Matricule(False)
Authentifier () Demander Matricule()
Authentification Session Actions
Administrateur
Ajouter un utilisateur()
Modifier/supprimer un utilisateur()
Consulter les tables de traçabilité()
Etude et conception
66
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Diagrammes d’activités 4.3.5Un diagramme d'activité permet de modéliser un processus interactif, global ou partiel
pour un système donné (logiciel, système d'information). Il est recommandé pour exprimer
une dimension temporelle sur une partie du modèle, à partir de diagrammes de classes ou de
cas d'utilisation, par exemple.
Le diagramme d'activité est une représentation proche de l'organigramme ; la description d'un
cas d'utilisation par un diagramme d'activité correspond à sa traduction algorithmique. Une
activité est l'exécution d'une partie du cas d'utilisation, elle est représentée par un rectangle.
Demander Matricule()
Demander Matricule()
Fermer session()
Déconnecter()
Matricule
Matricule(True)
Matricule(False)
Authentifier () Demander Matricule()
Authentification Session Données
Responsable projet
Ajouter un nouveau projet()
Ajouter un nouvel ordre de fabrication()
Générer un ordre de fabrication()
Etude et conception
67
Promotion 2013 Majite & Rosti
Ajout d’un nouveau projet à la base de données
Debut
Authentification
Vérification
Saisie des paramètres du projet
Vérification du format
Enregistrement des paramètres
Fin
BD
Figure 32: Organigramme d'ajout d'un nouveau projet à la base de données
Etude et conception
68
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Génération d’un ordre de fabrication
Début
Authentification
Vérification
Choix de référence et d’ordre de fabrication
Fin
Création d’un document PDF contenant les codes
barre
BD
Figure 33: Organigramme de génération d’un ordre de travail
Etude et conception
69
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Paramétrage de la machine
Début
Authentification
Vérification BD
Saisie des paramètres de couture
Vérification
Fin
Configuration de la machine
Figure 34: Organigramme de paramétrage du système
Etude et conception
70
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Processus de couture d’une pièce
Début
Lecture carte PLC
Lecture capteur ETM
Vérification
Pièce achevée
BD
Fin
Vérification Arrêt de la machine
Affichage du résultat
Défaut Défaut
Non
Actualisation du processus
Impression ticket code
barre
Figure 35: Organigramme de processus de couture d'une pièce
Etude et conception
71
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Base de données 4.3.6Une base de données (son abréviation est BD, en anglais DB, database) est une entité
dans laquelle il est possible de stocker des données de façon structurée et avec le moins de
redondance possible. Ces données doivent pouvoir être utilisées par des programmes, par des
utilisateurs différents. Ainsi, la notion de base de données est généralement couplée à celle de
réseau, afin de pouvoir mettre en commun ces informations, d'où le nom de base. On parle
généralement de système d'information pour désigner toute la structure regroupant les moyens
mis en place pour pouvoir partager des données.
Gestion des bases de données Afin de pouvoir contrôler les données ainsi que les utilisateurs, le besoin d'un système
de gestion s'est vite fait ressentir. La gestion de la base de données se fait grâce à un système
appelé SGBD (système de gestion de bases de données) ou en anglais DBMS (Database
management system). Le SGBD est un ensemble de services (applications logicielles)
permettant de gérer les bases de données, c'est-à-dire :
Permettre l'accès aux données de façon simple.
Autoriser un accès aux informations à de multiples utilisateurs.
Manipuler les données présentes dans la base de données (insertion, suppression,
modification).
Les principaux systèmes de gestion de bases de données sont les suivants :
Microsoft SQL server.
Base de données
Serveur
Client
Figure 36: Modèle de base de données
Etude et conception
72
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Microsoft Access.
Oracle.
MySQL.
PostgreSQL.
Microsoft FoxPro.
Borland Paradox.
Filemaker.
Nous allons utiliser le langage SQL. Nous pourrons créer des bases de données et lier ces
bases de données avec Visual C# Express.
Nous avons décidé de prendre SQL Server 2008 R2 car il s'adapte très bien avec les suites
express de Visual Studio.
Architecture de la base de données Au début, l’architecture générale de notre base de données, sera composée de 4
tables indépendantes.
Table utilisateur C’est la table qui contient les identifiants des utilisateurs qui peuvent se connecter à
notre système.
Id: l’identifiant de la table.
Matric: Matricule de l’utilisateur, (clé primaire de la table).
Niveau: Nous avons utilisé cette variable pour déterminer le niveau d’accès de chaque
utilisateur, les droits d’accès au système dépendent de la valeur de la variable
« Niveau » :
« 1 » : pour les administrateurs.
« 2 » : pour les utilisateurs du département ingénierie.
Etude et conception
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« 3 » Ou plus : pour les utilisateurs ordinaires, à savoir les opérateurs et les
intervenants de maintenance.
Nom/Prenom: Nom et prénom de l’utilisateur.
Table « Model » La table « Model » est remplie, à l’aide d’une interface IHM, par le responsable du projet qui
spécifie les différents paramètres de couture de chaque projet.
Ces paramètres sont tirés du cahier des charges du client, et des données reçues du centre
R&D de LEAR CORPORATION.
Id: Identifiant de la table.
Partnbr: Numéro de série du projet, (clé primaire de la table).
Qte: Quantité totale demandé par le client.
Model: Model du projet (SEAT, A51…).
Codbar: Contient une partie du code barre qui sera imprimé pendant la fabrication de
chaque pièce, cette partie concerne le site de production, le client et le profil du coiffe
(conducteur ou passage).
Hstop: Valeur maximale de tension de fil, qu’il ne faut pas dépasser dans la zone
critique.
Lstop: Valeur minimale de tension de fil, qu’il ne faut pas dépasser dans la zone
critique.
Etude et conception
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Maxpt: Nombre maximale de points dans la zone critique.
Minpt: Nombre minimale de points dans la zone critique.
Maxlong: Longueur maximale de point.
Minlong: Longueur minimale de point.
PB: Nombre de points par bobine.
Table « Box » Cette table contiendra les ordres de fabrication remplies à l’intermédiaire d’une interface
IHM, par le responsable du projet.
Id: Identifiant de la table.
Wnbr: Numéro de série de l’ordre de travail (clé primaire de la table).
Qte: Quantité à fabriquer.
Pvalide: Nombre de pièces acceptées, modifiée au cours de fabrication de chaque
pièce.
Pscrap: Nombre de pièces rejetées, modifiée au cours de fabrication de chaque pièce.
Bobine 1: Bobine de l’aiguille dédiée à cette couture.
Bobine 2: Bobine de canette.
Machine: La machine dans laquelle la fabrication doit s’exécuter.
Etude et conception
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Table « Piece » C’est la table de traçabilité de chaque pièce, elle contiendra toutes les informations
nécessaires collectées pendant la fabrication de la pièce.
Id: Identifiant de la table.
Label: Numéro de série de la pièce (clé primaire de la table).
Matric: Matricule de l’opérateur qui a effectué l’opération.
Date: date et heure de l’opération.
Partnbr: Numéro de série du projet.
Wnbr: Numéro de série de l’ordre de fabrication.
Machine: identifiant de la machine.
Nbrpnt: Nombre de point dans la zone critique.
Maxtens: Valeur maximale de la tension de fil dans la zone critique.
Mintens: Valeur minimale de la tension de fil dans la zone critique.
Maxlong: Longueur maximale de point.
Minlong: Longueur minimale de point.
Validation: L’état de la pièce (Acceptée/Rejetée).
Etude et conception
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Promotion 2013 Majite & Rosti
Outils de conception 4.3.7
Microsoft Visual Studio Microsoft Visual Studio est une suite de logiciels de
développement pour Windows conçue par Microsoft. La dernière
version s'appelle Visual Studio 2012.
Visual Studio est un ensemble complet d'outils de
développement permettant de générer des applications Web
ASP.NET, des Services Web XML, des applications bureautiques et des applications mobiles.
Visual Basic, Visual C++, Visual C# et Visual J# utilisent tous le même environnement de
développement intégré (IDE, Integrated Development Environment), qui leur permet de
partager des outils et facilite la création de solutions faisant appel à plusieurs langages. Par
ailleurs, ces langages permettent de mieux tirer parti des fonctionnalités du Framework .NET,
qui fournit un accès à des technologies clés simplifiant le développement d'applications Web
ASP et de Services Web XML grâce à Visual Web Developer.
Logiciels de Visual Studio Visual Basic
Visual C++
Visual C#
Visual Web Developer
Visual J#
SQL Server
Microsoft Visual Studio Express Microsoft Visual Studio Express est un ensemble d'environnements de développement
intégrés gratuits développé par Microsoft. Il s'agit d'une version allégée de Microsoft Visual
Studio. L'idée de ces éditions "express" est, selon Microsoft, de fournir un environnement de
développement facile à utiliser et à apprendre pour des jeunes ou des passionnés.
Visual C#
Définition Le C# (prononcé si-charpe), est un langage objet récemment développé par
Microsoft pour sa plate-forme .NET. Sa syntaxe ressemble beaucoup au langage Java de Sun
Etude et conception
77
Promotion 2013 Majite & Rosti
Microsystems et au C++. C# est supposé être le langage le plus adapté pour le développement
.NET .
Microsoft le défini comme ceci :
"Le C# est simple, moderne, orienté objet et à typage fort qui
dérive du C et du C++. C# s'inscrit dans la lignée des C et C++ et sera immédiatement
familier aux développeurs utilisant ces langages. L'objectif du C# est d'allier la haute
productivité de Visual Basic et la puissance du C++."
Framework Un framework est un ensemble d'outils et de composants
logiciels organisés conformément à un plan d'architecture et des
patterns, l'ensemble formant ou promouvant un squelette de
programme. Il est souvent fourni sous la forme d'une bibliothèque
logicielle, et accompagné du plan de l'architecture cible du framework2.
Un framework est conçu en vue d'aider les programmeurs dans leur travail.
L'organisation du framework vise la productivité maximale du programmeur qui va l'utiliser -
gage de baisse des coûts de construction et maintenance du programme. Le contenu exact du
framework est dicté par le type de programme et l'architecture cible pour lequel il est concu2.
Microsoft SQL Server Microsoft SQL Server est un système de gestion de base de
données (abrégé en SGBD ou SGBDR pour « Système de gestion de
base de données relationnelles ») développé et commercialisé par la
société Microsoft.
SQL Server Management Studio SQL Server Management Studio (SSMS) est un outil intégré dans Microsoft SQL
Server 2005 et versions ultérieures pour configurer, gérer et administrer tous les composants
de Microsoft SQL Server. L'outil comprend des éditeurs de script et des outils graphiques qui
travaillent avec des objets et des fonctionnalités du serveur. Un élément central de SQL
Server Management Studio est l'explorateur d'objets, qui permet à l'utilisateur de parcourir,
sélectionner et agir sur des objets dans le serveur. Microsoft a également introduit un outil de
configuration graphique nommée SQL Server Management Studio Express (SSMSE) pour
SQL Server Express.
Mise en œuvre et réalisation
78
Promotion 2013 Majite & Rosti
CHAPITRE V
5 Mise en œuvre et réalisation
Dans cette partie, nous exposons les résultats de notre étude
et conception, elle contient une description détaillée des composants
fonctionnels de notre projet ainsi que la démarche d’utilisation et
l’étude technico-commerciale.
Mise en œuvre et réalisation
79
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Etude technico-économique 5.1Cette partie, bien qu’elle soit la dernière à être évoquée, reste l’une des plus
importantes puisqu’elle détermine le gain de LEAR CORPORATION et par la suite la survie
du projet, et aussi de savoir si l’affaire est rentable.
Dans le but de maximiser la rentabilité d’une entreprise il faut :
Sélectionner les projets d’investissement qui ajoutent de la valeur à l’entreprise, c'est-
à-dire qui rapportent plus qu’ils ne coûtent,
Optimiser les financements pour réduire, ou stabiliser, le coût du financement des
projets.
Chiffrage de l’affaire 5.1.1On discerne tous ce qui est informations concernant les dépenses, prix de matériels,
marge, résultat, moyens…etc.
Ceci sera dans le but de nous permettre l’estimation globale des prix sous forme d’un
bilan qui mettra en évidence les dépenses prévisionnelles.
En se référant sur cette fiche prévisionnelle qui détermine les quantités à installer
ainsi que les heures prévues pour chaque type de fourniture, le Responsable du projet peut
ainsi conduire le projet vers une réalisation palpable.
Le tableau suivant présente une estimation des prix pour la réalisation du projet :
Élément Prix (DH)
Machine à coudre 70000
Ordinateur + écran tactile 5000
Imprimante d’étiquettes code barre 4000
Lecteur code barre 400
Carte électronique de commande 2500
Carte de câblage 500
Capteur de tension (ETM) 2000
Capteur pour détection des points 700
Capteur des Tab 300
Capteurs pour détection de présence 500
Totale 85900
Tableau 8: Tableau des prix estimés
Mise en œuvre et réalisation
80
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Le prix que proposent les fournisseurs de la machine airbag est 160 000DH
sans les frais de transport. Alors que le coût de notre système est 85 900DH, ce qui donne
un gain de 74100 DH.
Actuellement, pour répondre aux besoins de ses clients, l’entreprise a besoin de
10 machines.
Alors le gain total est : DH
D’autre part, l’entreprise peut être un concurrent des fournisseurs de la machine airbag et vendre le système aux autres entreprises qui font la même activité.
Les interfaces Homme Machine 5.2Une interface en informatique est un arrangement de conception logicielle pour
permettre le couplage de composants. Elle donne accès aux fonctions du programme par le
biais d’un clavier, d’une souris ou d’un écran tactile tout en les représentant d’une manière
graphique (couplage entre l’homme et la machine).
Charte graphique 5.2.1Dans tout projet de développement informatique, il est important de disposer d’une
unité graphique, pour qu’il soit agréable à utiliser, c’est ce qu’on désigne par la charte
graphique. La charte graphique signifie tout ce qui apparaît au niveau des interfaces de
l’application comme les couleurs utilisées, les logos et les images…
Toute charte graphique cohérente repose sur deux piliers :
Un choix de couleurs dominantes pour l’outil : généralement deux couleurs principales
et leurs dérivés.
Un style bien marqué que l’on retrouvera tout au long du projet pour en marquer
l’identité.
Les éléments à prendre en considération et à respecter pour l’élaboration de la charte
graphique de notre application sont les suivants :
L’identité visuelle et le logo de LEAR CORPORATION.
Gain total = 741 000 DH
Mise en œuvre et réalisation
81
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Groupe Box pour la communication avec l’application (s’identifier, se déconnecter,
actualiser, nouveau projet,…).
Groupe Box pour la surveillance de la zone critique (nombre de points, tension de
chaque point, label d’avertissement en cas de défaut).
Groupe Box pour les signalisations vannant de la carte électronique (présence bobines,
longueur de point, et plaque glissière).
Groupe Box qui affiche les informations de l’utilisateur connecté ainsi que le projet en
cours.
Fenêtre principale
[1] : Affichage du numéro du point actuel et sa tension.
[2] : Cette image est affichée lors de la couture de la zone critique.
Vert : indique que la tension de fil est respectée.
Orange : indique que la tension est proche des valeurs limites.
Rouge : indique que la tension dépasse les valeurs limites (arrêt de la machine).
[3] : Nom et prénom de l’utilisateur.
[4] : Modèle en cours de fabrication + identifiant de la machine.
[5] : Etiquette code barre, qui sera imprimée et collée avec la pièce.
1
2
3 4 5
Figure 37: Fenêtre principale de l'application informatique
Mise en œuvre et réalisation
82
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Boutons de configuration
[1] : Configuration d’un nouveau projet.
[2] : Création d’un nouvel ordre de fabrication.
[3] : Génération d’un fichier PDF qui contient les codes à barre que l’opérateur va scanner au
début de chaque fabrication.
[4] : Après l’authentification l’opérateur clique ce bouton pour effectuer le scan.
[5] : Ce bouton sert pour débloquer la machine aux 3 premiers avertissements.
[6] : Si on dépasse 3 avertissements, la pièce est rejetée, pour commencer la couture d’une
nouvelle pièce on clique ce bouton pour actualiser les différents paramètres.
Signalisations
2
4 3
5 6
1
Figure 38: Boutons de configuration
1
2
3
4
Figure 39: Fenêtre de signalisation
Mise en œuvre et réalisation
83
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[1] : Affichage de la longueur de point(en mm).
[2] : Présence/absence de la bobine qui alimente l’aiguille.
[3] : Fermeture/ouverture de la plaque glissière.
[4] : Présence/absence de la bobine qui alimente la cannete.
Couleur du voyant :
Verte : état normal.
Rouge : signalisation du défaut.
Fenêtre « Authentification »
Fenêtre « nouvel ordre de fabrication »
Figure 40: Fenêtre d'authentification
Figure 41: Fenêtre de génération d'un nouvel ordre de fabrication
Mise en œuvre et réalisation
84
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Fenêtre « Nouveau projet »
Fenêtre « génération ordre de fabrication »
Carte électronique 5.3
Généralité sur les cartes électroniques 5.3.1
Figure 42: fenêtre d'ajout d'un nouveau projet à la base de données
Figure 43: fenêtre de génération d'un ordre de fabrication
Mise en œuvre et réalisation
85
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Un circuit imprimé (le sigle PCB de l'expression en anglais « Printed Circuit Board »
est également utilisé) est un support, en général une plaque, permettant de relier
électriquement un ensemble de composants électroniques entre eux, dans le but de réaliser
un circuit électronique complexe. On le désigne aussi par le terme de carte électronique.
Il est constitué d'un assemblage d'une ou plusieurs fines couches de cuivre séparées
par un matériau isolant. Les couches de cuivre sont gravées par un procédé chimique pour
obtenir un ensemble de pistes, terminées par des pastilles. Le circuit imprimé est souvent
recouvert d'une couche de vernis coloré qui protège les pistes de l'oxydation et
d'éventuel court-circuit.
Les pistes relient électriquement différentes zones du circuit imprimé. Les pastilles,
une fois perforées, établissent une liaison électrique, soit entre les composants soudés à
travers le circuit imprimé, soit entre les différentes couches de cuivre. Dans certains cas, des
pastilles non perforées servent à souder des composants montés en surface.
Outils de conception de la carte 5.3.2PROTEUS est un outil professionnel de saisie de schémas et de conception de circuits
imprimés avec placement automatique, routage et rapports. Il est composé principalement de
deux modules :
Le Module ISIS Permet de :
Saisie de schéma : La saisie d’un schéma structurel d’un circuit électronique
(assemblage de composants électroniques dont on fixe les valeurs et les références)
reliés par des connexions électrique (fils).
La simulation du comportement : Le lancement d’un simulateur [PRO SPICE]
permet la simulation du comportement des composants du schéma. Ce simulateur
effectue des calculs en se basant sur des modèles mathématiques (modèle SPICE,
définis par les concepteurs de composants).
Remarque : un module additionnel contenu dans ISIS (module VSM) permet la simulation
du comportement de circuits basés sur des microcontrôleurs
Le module ARES Il permet de placer les composants (saisis précédemment dans ISIS) sur une feuille Effectuer
les connexions électriques (pistes) à partir d’un chevelu. Imprimer le typon.
Mise en œuvre et réalisation
86
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Interconnexion logicielle
Remarque :
Pour assurer la liaison entre ISIS et ARES (netliste) il est important d’appeler ARES
depuis l’icône situé dans le menu d’ISIS et de conserver le même nom pour le schéma
(exemple.dsn) et pour le typon (exemple.lyt)
Schéma de la carte électronique 5.3.3Voir annexe A (Page 96)
Schéma de la carte de câblage 5.3.4Voir annexe B (Page 97)
Typon de la carte électronique 5.3.5Voir annexe C (Page 98/99)
Typon de la carte de câblage 5.3.6Voir annexe D (Page 100)
Face composants 5.3.7Voir annexe E (Page 101)
Figure 44: Interconnexion logicielle
Mise en œuvre et réalisation
87
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Guide d’utilisation 5.3.8
Brochage du connecteur ST2 de variostop
Remarque :
La sortie 35 sert à lever le pied qui presse le tissu au cas où l’opérateur veut
changer la direction de la couture.
Chaque broche du connecteur STA du variostop a plusieurs fonctions selon le
paramétrage qu’on effectue sur le variostop.
Paramétrage du variostop A l’aide d’une boite de contrôle que nous connectons avec le variostop, nous entrons
les paramètres suivants :
Figure 45: Brochage de connecteur ST2 de variostop
Mise en œuvre et réalisation
88
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Paramètre Désignation Valeur unité
111 Limite supérieur de la gamme de réglage de la vitesse
maximale (n2-)
1400 Tr/min
112 Vitesse de point d’arrêt initial (n3) 800 Tr/min
113 Vitesse de point d’arrêt final (n4) 800 Tr/min
118 Vitesse automatique pour le comptage des points
(n12)
800 Tr/min
241 Blocage de la marche 9
244 Vitesse limiter n12 11
283 Blocage de la marche sans positionnement 1
Carte électronique
[1] : Port COM RS232 à connecter avec le PC.
[2] : Les sorties de la carte.
1 2 3 4
10 9 8
5
76
Figure 46: Schéma 3D de la carte électronique
Tableau 9: Liste des paramètres pour le variostop EFKA AB221A/AB321A
Mise en œuvre et réalisation
89
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[3] : Les entrées de la carte.
[4] : Les entrées analogiques.
[5] : Connecteur pour installer un bouton poussoir de Reset.
[6] : Connecteur ICSP.
[7] : Jumper pour choisir soit le mode programmation soit le mode de fonctionnement normal.
[8] : Un connecteur des entrées-sorties entre la carte et le variostop.
[9] : l’alimentation et le signal de synchronisation de capteur ETM.
[10] : l’alimentation 24V DC.
Brochage des entrées/sorties de la carte électronique
Carte de cablage
Figure 47: Brochage des entrées sorties de la carte
3 2 4
11 12 13 14
15 16
Figure 48: Schéma 3D de la carte de câblage
Mise en œuvre et réalisation
90
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Schémas de connexion
Connexion DB37-DB9
Connexion DB15-DB9
17
18
Figure 49: Connexion entre le Variostop et la carte de câblage
19
20
Figure 50: Connexion entre le capteur ETM et la carte de câblage
Mise en œuvre et réalisation
91
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Connexion RS422
Connexion des électrovannes
On connecte les broches 6 et 7 avec les électrovannes de point d’arrêt et d’élévation du pied presseur et leur commun avec la broche 5
21 22
Figure 51: Connexion RS422
23
Figure 52: Connexion de la carte de câblage avec les électrovannes
Mise en œuvre et réalisation
92
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Liaison entre les connecteurs Le tableau ci-dessous représente la liaison entre les connecteurs
Connecteur [1]
Port COM RS232 du PC
Connecteur [8]
Connecteur [16]
Connecteur [9]
Connecteur [15]
Connecteur [11]
Connecteur [21]
Connecteur [12]
Connecteur [20]
Connecteur [13]
Connecteur [23]
Connecteur [14]
Connecteur [18]
Connecteur [17]
ST2 du vario
Connecteur [19]
DB15 du capteur ETM
Connecteur [22]
Port COM RS422 du PC
Tableau 10: Liaison entre les connecteurs
Projet de fin d’étude
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Conclusion générale
Le travail que nous avons réalisé dans le cadre de ce Projet de Fin d’Etudes nous
a été très bénéfique. En effet, il nous a permis d’une part de nous intégrer dans le milieu
industriel, et d’autre part d’établir des relations avec les professionnels confirmés dans le
domaine d’automobile.
Dans ce projet nous avons conçu un système Poka Yoke qui permet la
surveillance automatisée de la couture de la coiffe des sièges intérieurs d’automobile, et ceci à
l’aide des capteurs qui relèvent les différentes grandeurs qui régissent le fonctionnement. Les
signaux issus de ces derniers sont conditionnés et traités par une carte électronique, basée sur
un microcontrôleur de Microchip , qui les transmet sous forme des alertes au PC superviseur
qui contient une application informatique, développée avec C#, assurant le contrôle
permanent des paramètres de couture, l’enregistrement de la traçabilité, et la gestion des
comptes d’utilisateurs.
A l’issue de ces trois mois de travail, nous avons concouru les différentes étapes
de réalisation d’un projet industriel, et ceci partant de l’établissement du cahier des charges
pour effectuer l’étude et la conception. Ensuite nous avons contacté différents fournisseurs
pour l’achat du matériels afin d’implémenter notre solution.
En guise de conclusion, nous sommes fières de voir LEAR CORPORATION
adopter notre solution et nous espérons que notre nouveau système sera d’une grande utilité
pour les perspectives d’optimisation.
Projet de fin d’étude
94
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Bibliographie
[Visual C#] Visual C# [Logiciel], version Express, Microsoft, www.microsoft.com,
Disponible sur http://www.microsoft.com/fr-fr/download/details.aspx?id=5555, 24
Juin 2013
[Proteus] Proteus [Logiciel], v7.8, Labcenter Electronics, www.labcenter.com,
Disponible sur http://www.labcenter.com/download/prodemo_download.cfm, 24 Juin
2013
[MikroC] MikroC [Logiciel], v6.0, MikroElektronika, www.mikroe.com, Disponible
sur http://www.mikroe.com/mikroc/pic/, 24 Juin 2013
[EFKA dc 15XX, 2008] EFKA dc 15XX,schwetzingen, EFKA, 2010, 104p
[Projet de fin d’étude, 2012] Développement d'une application Web pour le calcul
des pertes des réseaux de transport et de distribution, Casablanca, ENSEM, 92p
Annexes
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Annexes
Annexes
96
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Annexe A
Annexes
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Annexe B
Annexes
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Promotion 2013 Majite & Rosti
Annexe C
Annexes
99
Promotion 2013 Majite & Rosti
Annexes
100
Promotion 2013 Majite & Rosti
Annexe D
Annexes
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Promotion 2013 Majite & Rosti
Annexe E
Annexes
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Annexe F
Microcontrôleur PIC 16F876A
16F876 dont le numéro 16 signifie qu'il fait partie de la famille "MID-RANGE", est la
famille de PIC qui travaille sur des mots de 14 bits.
La lettre F indique que la mémoire programme de ce PIC est de type "Flash".
Les trois derniers chiffres permettent d'identifier précisément le PIC, ici c'est un PIC de type
876.
La référence 16F876 peut avoir un suffixe du type "-XX" dans lequel XX représente la
fréquence d'horloge maximal que le PIC peut recevoir.
Plan mémoire
Il existe trois blocs de mémoire dans un PIC :
La mémoire programme.
La mémoire de données.
Et la mémoire EEPROM.
Elle est constituée de 4 plages de 2 Ko, soit 8 K mots de 14 bits.
Deux adresses sont réservées aux vecteur RESET (adresse $0000) et INTERRUPTION
(adresse $0004).
Brochage
Annexes
103
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Le PIC 16F876A possède 28 broches et 3 ports à savoir : port A, port B et port C.
On constate sur le schéma concernant le 16F876A, que deux broches « VSS » sont
reliées à la masse. En fait, en interne, ces pins sont interconnectés.
L’alimentation doit être comprise entre 4.2V et 5.5V.
Les interruptions
Une routine d’interruption est un sous-programme particulier, déclenché par
l’apparition d’un événement spécifique.
L’ordinogramme d’une interruption :
Le programme se déroule normalement.
L’événement survient.
Le programme achève l’instruction en cours de traitement.
Le programme saute à l’adresse de traitement de l’interruption.
Le programme traite l’interruption.
Le programme saute à l’instruction qui suit la dernière exécutée dans le
programme principal.
Il va bien sûr de soi que n’importe quel événement ne peut pas déclencher une interruption.
Il faut que 2 conditions principales soient remplies :
L’événement en question doit figurer dans la liste des événements susceptibles
de provoquer une interruption pour le processeur sur lequel on travaille.
L’utilisateur doit avoir autorisé l’interruption, c’est à dire doit avoir signalé que
l’événement en question devait générer une interruption.
Annexes
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Annexe G
Caractéristiques techniques des capteurs
Capteur du point de couture
Schéma de câblage
Caractéristiques techniques
Distance de détection 50mm à 2m
Type d’émetteur LED, lumière infrarouge
Tension d’alimentation V 10 à 30V dc ± 10%
Sorties de commutation Bipolaire NPN/PNP
Température ambiante T -20 à +70°C
Détecteur de la zone critique
Schéma de câblage
Tableau 11: Caractéristiques techniques du détecteur de point
Annexes
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Caractéristiques techniques
Détecteur de position de bobine de fil et de la plaque glissière
Type de mouvement
Caractéristiques techniques
symbole
Portée nominale Contact direct Tension d'alimentation 24V DC
Détecteur de longueur de point
Types de potentiomètres rotatifs
Il existe trois types des potentiomètres :
Potentiomètre rotatif simple Potentiomètre 10 tours
Marge de détection 0,3mm à 300mm
Type d’émetteur LED, lumière infrarouge
Tension d’alimentation V 12 à 24V DC ±10%
Sorties de commutation Bipolaire NPN
Température ambiante T -20 à +70°C
Tableau 12: Caractéristiques techniques du capteur SUNXSH22
Tableau 13: Caractéristiques techniques du capteur de présence bobine
Annexes
106
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Potentiomètre à rotation infinie La course du bouton rotatif est enivrent 10 tours, donc le potentiomètre 10 tours est le plus adapter pour notre projet.
Le modèle que nous proposons est le potentiomètre CW 7288.
Caractéristiques techniques
Résistance 1K ±5%
Puissance 2.0 watts à 70°C
Tension 10 à 30V dc ± 10%
Course totale 3600° +15° -0°
Linéarité indépendante ±0.25%
Tableau 14: Caractéristiques techniques du capteur de longueur de point