PENATAAN ULANG PENYIMPANAN MATERIAL
DAN PERANCANGAN TATA LETAK AREA
TRANSIT MATERIAL WAREHOUSE
Oleh :
Dendy Muhariyadie
NIM. 004201305006
Diajukan Untuk Memenuhi Syarat Akademik
Mencapai Gelar Starata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2017
i
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Penataan Ulang Penyimpanan Material Dan
Perancangan Tata Letak Area Transit Material Warehouse (Studi
Kasus di PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory)” yang disusun
dan diajukan oleh Dendy Muhariyadie sebagai salah satu persyaratan
untuk mendapatkan gelar sarjana strata satu (S1) pada fakultas teknik
telah ditinjau dan dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi.
Oleh karna itu, saya merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.
Cikarang, Indonesia, 2 Mei 2017
Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc., M.MT.
ii
LEMBAR PERNYATAAN OROSINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Penataan Ulang
Penyimpanan Material Dan Perancangan Tata Letak Area
Transit Material Warehouse (Studi Kasus di PT. Uniliver
Indonesia Skin Care Factory)” adalah hasil pekerjaan saya dan
seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip
dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini saya buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan
ini tidak sesuai dengan kenyataan maka saya bersedian menanggung
sanksi yang akan dikenakan pada saya.
Cikarang, Indonesia 2 Mei 2017
Dendy Muhariyadie
iii
LEMBAR PENGESAHAN
PENATAAN ULANG PENYIMPANAN MATERIAL DAN
PERANCANGAN TATA LETAK AREA TRANSIT MATERIAL
WAREHOUSE
(Studi Kasus di PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory)
Oleh :
Dendy Muhariyadie
NIM. 004201305006
Disetujui Oleh :
Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc., M.MT
Pembimbing Skripsi
Ir. Andira, MT
Ketua Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Penataan material warehouse sangat penting bagi suatu perusahaan yang
dikarenakan dapat menghemat penggunaan material handling equipment (MHE)
dalam pengambilan maupun pengiriman material. PT. Unilever Indonesia skin
care memiliki beberapa masalah di warehouse diantaranya, yaitu : jarak
pengiriman material yang jauh dan penataan material yang masih randomized
storage sehingga membuat mesin produksi menjadi berhenti karena keterlambatan
pengiriman material. Dan telah dilakukan penataan ulang penyimpanan material
per bagiannya (tube, botol, pouch, deo dan dispensing) dan mendekatkan aktifitas
pengiriman material antara rak penyimpanan material per bagian dengan area
transit material tiap bagian menggunakan metode activiy relationship chart hal
ini akan merubah tata letak warehouse pada area transit material sehingga
didapatkan jarak, waktu dan biaya pengiriman material keseluruhan dengan
kapasitas pengiriman material maksimal sebesar 45.748,55 meter, 486,01 menit
dan Rp 24.749,19 per shiftnya untuk pengiriman material 595 pallet. Efisiensi
keseluruhan dari jarak, waktu dan biaya pengiriman material tersebut per shiftnya
yaitu sebesar 24,45%.
Kata Kunci : Efisiensi, Pengiriman Material, Warehouse, transit material
v
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan Kehadirat Allah SWT atas rahmat dan hidayah-Nya
sehingga penyusunan skripsi ini dapat selesai tepat pada waktunya. Dalam
penyusunan laporan skripsi ini tidak terlepas dari bantuan, bimbingan, petunjuk
serta dorongan dari berbagai pihak, pada kesempatan ini disampaikan rasa terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Hidayah-Nya sehingga
kami dapat menyelesaikan laporan skripsi ini.
2. Kedua orang tua yang selalu mendo’akan dan senantiasa memberikan
dukungan spiritual, material dan kasih sayang.
3. Ibu Anastasia Lidya Maukar, ST., M.Sc, M.MT selaku Dosen Pembimbing
skripsi yang telah banyak meluangkan waktunya untuk memberikan
bimbingan dan arahan dalam penyusunan Laporan skripsi ini.
4. Para Driver Reachtuck dan Helper Pallet mover selaku pembimbing di
perusahaan yang banyak membantu dan mengarahkan dalam penyusunan
laporan ini.
5. Tim Best Ever President University yang telah banyak membantu
menyelesaikan laporan ini.
6. Sahabat-sahabatku, rekan-rekan Teknik Industri terimakasih atas dukungan,
canda tawa serta kekompakan kalian sehingga dapat menghantarkan saya
menyelesaikan laporan ini.
Atas segala bantuan dan dorongan dari semua pihak yang telah diberikan kepada
penulis, semoga Allah SWT senantiasa melimpahkan rahmat dan karuniaNya
serta membalas semua amal kebaikan dengan pahala yang berlipat ganda.
Aamiiin.
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i
LEMBAR PERNYATAAN OROSINALITAS ...................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
KATA PENGANTAR ............................................................................................ v
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .................................................................................................. ix
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii
DAFTAR ISTILAH ............................................................................................. xiv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang Masalah ........................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3
1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 3
1.5 Asumsi ...................................................................................................... 4
1.6 Kerangka Penulisan .................................................................................. 4
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 6
2.1 Definisi Gudang ....................................................................................... 6
2.2 Tujuan Gudang ......................................................................................... 7
2.3 Perancangan Layout Fasilitas Gudang...................................................... 7
2.4 Definisi Layout ......................................................................................... 8
vii
2.5 Tujuan Layout ........................................................................................... 9
2.6 Manfaat Layout ......................................................................................... 9
2.7 Design Layout ........................................................................................ 11
2.8 Permasalahan Perencanaan Fasilitas ...................................................... 11
2.9 Tipe-tipe Layout ..................................................................................... 13
2.10 Pola-pola Aliran Material ...................................................................... 14
2.11 Activity Relationship Chart (ARC) ......................................................... 17
2.12 Langkah-langkah Pembuatan ARC .............................................................. 18
2.13 Activity Relationship Diagram (ARD) .................................................... 18
2.14 Definisi safety stock ................................................................................ 19
BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 21
3.1 Langkah-Langkah Penelitian .................................................................. 21
3.2 Observasi Awal ...................................................................................... 22
3.3 Identifikasi Masalah ............................................................................... 22
3.4 Tinjauan Pustaka .................................................................................... 22
3.5 Metode Penelitian ................................................................................... 23
3.6 Pengumpulan Data ................................................................................. 23
3.8 Simpulan dan Saran ................................................................................ 24
BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 25
4.1 Observasi Awal ................................................................................... 25
4.1.1 Aliran Proses Permintaan Dan Pengiriman Material
Warehouse ......................................................................................................... 27
4.1.2 Pallet Yang Digunakan ....................................................................... 32
4.2 Pengumpulan Data .............................................................................. 32
4.2.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material ............................... 32
4.2.2 Kebutuhan Material Per Bagian per Shift ........................................... 33
viii
4.2.3 Data Aktual Kapasitas transit material Per bagian ............................ 43
4.2.4 Layout Warehouse 1 Dan 2 Sebelum Perbaikan ................................. 44
4.2.5 Kapasitas Rak Penyimpanan, Susunan Dan Frekuensi
Material Sebelum Perbaikan ............................................................................. 52
4.3 Analisis Masalah ................................................................................ 66
4.4 Usulan Perbaikan ................................................................................ 66
4.4.1 Tahapan Perbaikan Penataan Ulang Penyimpanan Material .............. 67
4.4.2 Tahapan Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material ..................... 68
4.4.4 Tahapan Perbaikan Aliran Material ................................................... 70
4.4.5 Tahapan Layout Warehouse................................................................ 71
4.4.6 Frekuensi Rak Penyimpanan Dan Penempatan Level Material
Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan............................................................... 75
4.4.7 Hasil Perbaikan Jarak, Waktu Dan Biaya Pengiriman Material ........ 81
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 88
5.1 Simpulan .............................................................................................. 88
5.2 Saran .................................................................................................... 88
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 89
LAMPIRAN .......................................................................................................... 90
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Nilai dan Warna Kedekatan Activity Relationship Chart
(ARC) .................................................................................................................... 17
Tabel 4.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material .............................. 32
Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube
(Material Packaging) ............................................................................................ 34
Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol
(Material Packaging) ............................................................................................ 35
Tabel 4.4 Data Kebutuhan Material Bagian Pouch
(Material Packaging) ............................................................................................ 37
Tabel 4.5 Data Kebutuhan Material Bagian Deo
(Material Packaging) ............................................................................................ 38
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing
(Material Chemical) .............................................................................................. 39
Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material ..................................................... 40
Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian ................................. 43
Tabel 4.9 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum
Perbaikan ............................................................................................................... 46
Tabel 4.10 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum
Perbaikan ............................................................................................................... 47
Tabel 4.11 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum
Perbaikan ............................................................................................................... 48
Tabel 4.12 Total Jarak Keseluruhan Pengiriman Material
Per Bagian Per shift Sebelum Perbaikan ............................................................... 49
Tabel 4.13 Total Waktu Pengiriman Material Per Bagian Per shift
Sebelum Perbaikan ................................................................................................ 50
Tabel 4.14 Total Biaya Pengiriman Material Per Bagian Per shift
Sebelum Perbaikan ................................................................................................ 51
Tabel 4.15 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 1 ....................................... 52
Tabel 4.16 Susunan Penataan Material Warehouse 1 ......................................... 54
Tabel 4.17 Keterangan Warna Pada penyimpanan ............................................. 54
Tabel 4.18 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 2 ....................................... 55
x
Tabel 4.19 Susunan Penataan Material Warehouse 2 ......................................... 56
Tabel 4.21 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2 ....................................... 57
Tabel 4.22 Berat Material Bagian Tube .............................................................. 60
Tabel 4.23 Berat Material Bagian Botol ............................................................. 61
Tabel 4.24 Berat Material Bagian Pouch ........................................................... 61
Tabel 4.25 Berat Material Bagian Deo ............................................................... 62
Tabel 4.26 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing ......................... 63
Tabel 4.27 Berat Indirect Material ..................................................................... 64
Tabel 4.28 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material .................................. 68
Tabel 4.29 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah
perbaikan ............................................................................................................... 75
Tabel 4.30 Level Penempatan Material Per bagian ............................................ 77
Tabel 4.31 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 1 ........................ 79
Tabel 4.32 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 2 ........................ 80
Tabel 4.33 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah
Perbaikan ............................................................................................................... 81
Tabel 4.34 Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan ................ 81
Tabel 4.35 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah
Perbaikan ............................................................................................................... 82
Tabel 4.36 Total Jarak Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan .......... 83
Tabel 4.37 Total Waktu Pengiriman Material per shift Setelah
Perbaikan ............................................................................................................... 84
Tabel 4.38 Total Biaya Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan .......... 85
Tabel 4.39 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material ............................ 86
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pola aliran bahan Straight Line ....................................................... 15
Gambar 2.2 Pola aliran bahan S-shaped ............................................................. 15
Gambar 2.3 Pola aliran bahan U-shaped ............................................................ 15
Gambar 2.4 Pola aliran bahan Circular .............................................................. 16
Gambar 2.5 Pola aliran bahan Odd-angle ........................................................... 16
Gambar 2.6 Diagram Activity Relationship Chart (ARC) ................................... 18
Gambar 2.7 Activity Relationship Diagram (ARD)............................................. 19
Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian ............................................................. 21
Gambar 4.1 Material Bagian Deo dan Pouch yang belum rapih dan
bersih ..................................................................................................................... 26
Gambar 4.2 Rak penyimpanan Material ............................................................. 26
Gambar 4.3 Area Fast Moving Raw Material (chemical)................................... 27
Gambar 4 4 Area Area Transit Material ............................................................. 27
Gambar 4 5 Aliran Proses Informasi Permintaan dan Pengiriman Material ...... 28
Gambar 4.6 Aliran Material Warehouse 1 .......................................................... 29
Gambar 4.7 Aliran Material Warehouse 2 .......................................................... 29
Gambar 4.8 Charge dan Pallet mover otomatis .................................................. 30
Gambar 4.9 Charge dan Reachtruck linde .......................................................... 31
Gambar 4.10 Pallet kayu (loscam) dan Plastik .................................................. 32
Gambar 4.11 Rata-rata Kebutuhan Material per Bagian per Shift ..................... 42
Gambar 4.12 Layout Warehouse 1 dan 2 Sebelum Perbaikan (tanpa skala) ..... 45
Gambar 4.13 Perbaikan Aliran Material Warehouse 1 ...................................... 70
Gambar 4.14 Perbaikan Aliran Material Warehouse 2 ...................................... 71
Gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2............................................................... 72
Gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2 ............................................................... 72
Gambar 4.17 Layout Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan (tanpa skala) ......... 73
Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Jarak Pengiriman Material Per shift ........... 83
Gambar 4.19 Grafik Perbandingan Waktu Pengiriman Per shift ........................ 84
Gambar 4.20 Grafik Perbandingan Biaya (Rp) Pengiriman Material Per shift .. 85
xii
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran Gambar A.1 Material Tube ................................................................. 91
Lampiran Gambar A.2 Material Tube ................................................................. 91
Lampiran Gambar A.3 Material Botol................................................................. 92
Lampiran Gambar A.4 Material Cap ................................................................... 92
Lampiran Gambar A.5 Material Reel .................................................................. 92
Lampiran Gambar A.6 Material fibrate ............................................................... 93
Lampiran Gambar A.7 Material Flow Rap .......................................................... 93
Lampiran Gambar A.8 Material Sachet ............................................................... 93
Lampiran Gambar A.9 Material Spout ................................................................ 94
Lampiran Gambar A.10 Material Tray ................................................................ 94
Lampiran Gambar A.11 Material Ball ................................................................. 94
Lampiran Gambar A.12 Material Botol deo ........................................................ 95
Lampiran Gambar A.13 Material Cap deo .......................................................... 95
Lampiran Gambar A.14 Raw Material (chemical) .............................................. 95
Lampiran Gambar A.15 Indirect Material Lem Cair........................................... 96
Lampiran Gambar A.16 Indirect Material Lakban .............................................. 96
Lampiran Gambar A.17 Indirect Material Wrapping .......................................... 96
Lampiran Gambar A.18 Indirect Material Lem Plastik....................................... 97
Lampiran Gambar B.1 Layout Warehouse Sebelum Perbaikan........................... 98
Lampiran Gambar B.2 Layout Warehouse Sesudah Perbaikan ........................... 99
Lampiran Gambar C.1 Ukuran Rak Penyimpanan Material (1) ....................... 100
Lampiran Gambar C.2 Rak Penyimpanan Material (2) .................................... 100
Lampiran Gambar C.3 Double Stacking Stacking Area Fast Moving
Raw Material warehouse 2 (1) ............................................................................ 101
Lampiran Gambar C.4 Double Stacking Stacking Area Fast Moving
Raw Material warehouse 2 (2) ............................................................................ 101
Lampiran Gambar D.1 Tidak Ada Visual Sign Untuk Pemberitahuan
Penempatan Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2 ....................... 102
Lampiran Gambar D.2 Adanya Visual Sign Untuk Pemberitahuan
Penempatan Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2 ....................... 102
Lampiran Gambar E.1 Weekly Production Plan ................................................. 103
xiii
Lampiran Gambar F.1 Susunan Material Randomized Storage
Warehouse 1 ........................................................................................................ 104
Lampiran Gambar F.2 Susunan Material Randomized Storage
Warehouse 2 ........................................................................................................ 105
Lampiran Gambar F.3 Susunan Material Dedicated Storage
Warehouse 1 ........................................................................................................ 106
Lampiran Gambar F.4 Susunan Material Dedicated Storage
Warehouse 2 ........................................................................................................ 107
Lampiran Gambar G.1 Kapasitas Dan Area Transit Material
Warehouse 1 Sebelum Perbaikan ........................................................................ 108
Lampiran Gambar G.2 Kapasitas Dan Area Transit Material
Warehouse 1 Sebelum Perbaikan ........................................................................ 109
Lampiran Gambar G.3 Kapasitas Dan Area Transit Material
Warehouse 1 Sesudah Perbaikan ........................................................................ 110
Lampiran Gambar G.4 Kapasitas Dan Area Transit Material
Warehouse 2 Sesudah Perbaikan ........................................................................ 111
xiv
DAFTAR ISTILAH
DAFTAR ISTILAH
Transit Material : Tempat penyimpanan material sementara untuk
di proses di mesin produksi
Randomized Storage : Penyimpanan material yang masih acak dan belum
terstruktur urutannya
Dedicated Storage : Penyimpanan material yang di bedakan / dikategorikan
terpisah yang bertujuan agar lebih terstruktur dalam
penyimpanannya
Sistem SAP : Sistem yang ada di perusahaan untuk membantu
perusahaan perusahaan membantu merencanakan dan
melakukan berbagai aktivitas sehari-hari
Material Handling : Salah satu kegiatan pengangkutan yang dilakukan
dalam perusahaan industri yang memiliki arti
pemindahan material dari satu tempat ke tempat
lainnya
Area Fast Moving : Tempat penyimpanan material yang
pergerakan/kebutuhannya khusus sehingga dibedakan
penempatannya
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Warehouse adalah fasilitas khusus yang bersifat tetap, yang dirancang untuk
mencapai target tingkat pelayanan dengan total biaya yang paling rendah. Gudang
dibutuhkan dalam proses koordinasi penyaluran barang, yang muncul sebagai
akibat kurang seimbangnya proses penawaran dan permintaan. Kurang
seimbangnya antara proses permintaan dan penawaran mendorong munculnya
persediaan (inventory), persediaan membutuhkan ruang sebagai tempat
penyimpanan sementara yang disebut sebagai gudang. (Lambert, 2001)
PT Unilever Indonesia Skin Care Factory adalah perusahaan yang bergerak di
bidang industri perawatan kulit dan kecantikan. Product yang dihasilkan yaitu
Ponds, Vaseline, Citra, Lifebuoy dan Rexona.
Warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory terdiri dari 2 gedung yaitu
warehouse 1 dan warehouse 2 serta 5 bagian yang terdiri dari bagian tube, botol,
pouch, deo dan dispensing. Penyimpanan material dari bagian tersebut berupa
material tube, botol, pouch/sachet, flow rap, spout, cap, fibrate, carton/tray, ball,
raw material/chemical dan indirect material (lakban, lem dan opp film/wrapping).
Warehouse 1 terdiri dari area penyimpanan material bagian tube, botol, pouch dan
deo (material packanging) dan area transit material bagian tube, botol, dan
dispensing. Sedangkan Warehouse 2 terdiri dari area penyimpanan bagian
dispensing dan deo (raw material/chemical dan material packaging) dan area
transit material bagian pouch dan deo. Bagian tube terdiri dari material tube,
carton dan fibrate. Bagian botol terdiri dari material botol, cap dan fibrate.
Bagian pouch terdiri dari material reel dan fibrate. Bagian deo terdiri dari
material sachet, flow rap, spout, fibrate, botol, cap, tray dan ball. Serta bagian
dispensing terdiri dari material chemical.
2
Material handling otomatis yang digunakan perusahaan yaitu pallet mover
otomatis dan reachtruck dengan kecepatan 5,5 km/jam dan 7 km/jam. Kapasitas
alat tersebut hanya bisa mengangkut 1 pallet tiap pengiriman materialnya.
Material handling (penanganan material) dapat diartikan sebagai menangani
material dengan menggunakan peralatan dan metode yang benar. Perancangan
sistem material handling merupakan suatu komponen penting dalam perencanaan
fasilitas terutama dalam kaitannya dengan design tata letak. Oleh karna itu,
perancangan dengan tata letak dan perencanaan penangan material selalu saling
terkait satu dengan yang lainnya ( Eddy Herjanto, 2008)
Penataan material sangat berpengaruh dalam jarak, waktu dan biaya pengiriman
material. Sehingga perlu penataan ulang material per bagian untuk pengiriman
material yang telat akibat jarak, waktu dan biaya yang masih besar angkanya.
Pengiriman material tersebut antara rak penyimpanan material ke area transit
material membutuhkan jarak sebesar 60.559,42 meter, waktu 643,34 menit
dengan biaya Rp 32.771,55 per shiftnya untuk pengiriman material 595 pallet.
kapasitas material handling otomatis hanya bisa membawa 1 pallet setiap
pengiriman materialnya. Jarak 1 kali pengiriman (pulang pergi) tiap bagian yaitu
sebesar 70 meter bagian tube, 86,96 meter bagian botol, 159,06 meter bagian
pouch dan deo, 99,9 meter bagian deo (material botol, cap, dan ball deo) dan
119,4 meter bagian dispensing.
Permasalahan yang dihadapi PT Unilever Indonesia Skin Care Factory saat ini
adalah berkaitan dengan warehouse. Permasalahannya adalah belum adanya
penataan penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian (material
packaging dan raw material/chemical) dan perancangan tata letak area transit
material per bagian. Sehingga membuat pengiriman material menjadi lama dan
bisa membuat mesin produksi menjadi terhenti serta adanya pemborosan biaya
material handling karena jarak pengiriman material yang jauh. Keterlambatan
pengiriman material di warehouse mencapai 254 menit pada bulan januari 2017.
3
Angka yang cukup besar untuk produksi masal PT Unilever Indonesia Skin Care
Factory.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan pembahasan dari latar belakang masalah, permasalahan di warehouse
PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory dapat di rumuskan sebagai berikut :
1. Bagaimana cara penataan material ulang per bagiannya di rak penyimpanan.
2. Bagaimana cara mengurangi jarak, waktu dan biaya pengiriman material
menggunakan material handling otomatis.
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian dalam menyusun tugas akhir ini sebagai berikut :
1. Mengurangi jarak, waktu dan biaya pengiriman material menggunakan
material handling otomatis dari rak penyimpanan warehouse 1 dan 2 ke area
transit material per bagiannya.
2. Penataan ulang penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian dan
perancangan tata letak area transit material per bagian.
3. Untuk mengetahui efisiensi jarak, waktu dan biaya penggunaan baterai
material handling otomatis.
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian ini penulis mengambil studi kasus pada
warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory meliputi penataan ulang
penyimpanan material di rak penyimpanan per bagian dan perancangan tata letak
area transit material per bagiannya untuk mengurangi jarak, waktu dan biaya
pengiriman material. Batasan-batasan yang diberikan sebagai berikut :
1. Penelitian dilakukan Desember 2016 sampai Februari 2017
2. Data kebutuhan material per shiftnya dari bagian tube, botol, pouch, deo dan
dispensing.
3. Data kebutuhan penggunaan baterai material handling otomatis.
4. Penentuan frekuensi penempatan material di rak penyimpanan warehouse 1
dan 2 dari sistem SAP.
4
5. Keterlambatan pengiriman material menggunakan material handling per
bagiannya.
1.5 Asumsi
Beberapa asumsi ditetapkan agar penelitian berjalan baik. Adapun asumsinya
sebagai berikut :
1. Tidak ada pengurangan material handling equipment (pallet mover otomatis
dan reachtruck)
2. Kebutuhan material per shift dari kapasitas maksimal mesin produksi.
1.6 Kerangka Penulisan
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab inimenjelaskan tentang latar belakang masalah yang dihadapi PT
Unilever Indonesia Skin Care Factory diwarehouse. Rumusan masalah yang
terjadi dan bagaimana penyelesaian masalahnya dengan menggunakan metode
yang tepat agar tujuan dari masalah tercapai. Batasan masalah dibuat supaya
masalah yang akan diteliti berjalan sesuai alur agar penelitian tidak terpisah dari
pokok permasalahan.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini menjelaskan tentang teori warehouse, layout, activity relationship
chart (ARC), serta teori-teori pendukung yang akan digunakan untuk membantu
dalam penyelesaian penelitian penulis.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Metode penelitian yang akan dilakukan di warehouse PT Unilever Indonesia Skin
Care Factory. Bagaimana penggunaan metode dilakukan untuk pembuatan
penelitian ini serta data apa saja yang digunakan untuk tercapainya penelitian ini.
BAB IV DATA DAN ANALISA
Pada bagian ini memberikan data-data perubahan penyimpanan material dan
perancangan tata letak area transit material warehouse PT Unilever Indonesia
5
Skin Care Factory serta penggunaan metode activity relationship chart. Dan
frekuensi penempatan penyimpanan material di rak penyimpanan. Penggunaan
baterai material handling otomatis akan berkurang penggunaannya ketika metode
activity relationship chart (ARC) diterapkan.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari perubahan penggunaan baterai
material handling otomatis dan perubahan jarak dan waktu pengiriman material
per bagiannya. Menjelaskan saran-saran yang baik untuk hasil penelitian penulis.
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Definisi Gudang
Menurut lambert (2001) definisi gudang adalah bagian dari sistem logistic
perusahaan yang menyimpan produk-produk (raw material, parts, good-in-
process, finished good) pada dan antara titik sumber (point-of-origin) dan titik
konsumsi (point-of-cumsumption), dan menyediakan informasi manejemen
mengenai status, kondisi dan disposisi dari item-item yang disimpan.
Apple (1990). Menjelaskan tentang masalah penyimpanan menembus keseluruhan
perusahaan, sejak penerimaan, melewati produksi sampai pengiriman. Aktivitas
perancangan, persoalan penyimpanan menyeluruh dapat dipecah kedalam
kategori-kategori berikut (Apple, 1990) :
1. Penerimaan (receiving), selama proses penerimaan dan sebelum penyaluran.
2. Persediaan (inventory), penyimpanan bahan baku dan barang yang dibeli jadi
sampai diperlukan produksi.
3. Perlengkapan yaitu barang bukan produktif yang digunakan untuk
mendukung fungsi produktif.
4. Ditengah proses yaitu barang setengah jadi dan sedang menunggu operasi
selanjutnya.
5. Komponen jadi yaitu yang sedang menunggu perakitan (dapat juga disimpan
pada daerah ditengah proses atau daerah perakitan).
6. Sisa yaitu bahan, bagian, produk dan sebagainya, yang akan diproses kembali
menjadi bentuk yang berguna lagi.
7. Buangan yaitu penumpukan, pemilihan dan penyaluran barang yang sudah
tidak digunakan lagi.
8. Macam-macam yaitu peralatan, perlengkapan dan sebagainya, yang tidak
berguna untuk digunakan kembali pada masa yang aan datang.
9. Produk jadi yaitu produk yang siap diproduksi atau disimpan pada jangka
waktu yang cukup lama.
7
2.2 Tujuan Gudang
Tujuan dari adanya tempat penyimpanan dan fungsi dari pergudangan secara
umum adalah memaksimalkan penggunaan sumber-sumber yang ada disamping
memaksimalkan pelayanan terhadap pelanggan dengan sumber yang terbatas.
Sumber daya gudang dan pergudangan adalah ruangan, peralatan dan personil.
Pelanggan membutuhkan gudang dan fungsi pergudangan untuk dapat
memperoleh barang yang diinginkan secaratepat dalam kondisi yang baik. Maka
dalam perancangan gudang dan sistem pergudangan diperlukan untuk hal-hal
berikut ini (Purnomo, 2004) :
1. Memaksimalkan pengunaan ruang
2. Memaksimalkan pengunaan peralatan
3. Memaksimalkan penggunaan tenaga kerja
4. Memaksimalkan kemudahan dalam penerimaan seluruh material dan
penerimaan barang
2.3 Perancangan Layout Fasilitas Gudang
Menurut Moore (1962), perancangan layout fasilitas menganalisis, membentuk,
konsep, merancang dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan jasa.
Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai, yaitu satu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi dan tata acara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
singkat, ekonomis dan aman.
Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas adalah membawa masukan (bahan,
pasokan dan lain-lain) melalui fasilitas dalam waktu singkat yang memungkinkan,
dengan biaya yang wajar. Dalam batasan industry, makin singkat beban buruh dan
ongkos tak langsung. Dalam perancanaan layout yang sistematis. Urutan proses
tersebut dapat dikemukakan sebagai berikut :
1. Menentukan Gudang
2. Ongkos material handling, ongkos diganti dengan jarak
3. Tabel Skala Prioritas (TSP)
8
4. Activity Relationship Chart (ARC)
2.4 Definisi Layout
Layout adalah suatu keputusan penting yang menentukan efisiensi operasi secara
jangka panjang. Keputusan tersebut mengenai penempatan mesin-mesin dan
penyimpanan bahan baku ataupun barang jadi pada tempat terbaik (dalam
pengaturan produksi ataupun gudang).
Layout memiliki banyak dampak strategis karena layout menentukan daya saing
perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya, kualitas lingkungan
kerja, kontrak dengan pelanggan dan citra perusahaan. Layout yang efektif akan
dapat menunjang pelaksanaan strategi bisnis yang telah ditetapkan perusahaan
apakah diferensiasi, low cost atau respon yang cepat. Dan layout yang efektif akan
dapat menfasilitasi terjadinya aliran bahan, manusia dan informasi dalam suatu
wilayah dan antar wilayah.
Layout menurut Gavin Amborse & Paul Harris, (London 2005) adalah
penyusunan dari elemen-elemen desain yang berhubungan kedalam sebuah bidang
sehingga membentuk susunan artistik.Hal ini bisa juga disebut manajemen bentuk
dan bidang. Tujuan utama layout adalah menampilkan elemen gambar dan teks
agar menjadi komunikatif dalam sebuah cara yang dapat memudahkan pembaca
menerima informasi yang disajikan.
Menurut Frank F Jefkin, untuk mendapatkan layout yang baik diperlukan adanya :
1. Kesatuan komposisi yang baik dan enak untuk dilihat.
2. Variasi, agar tidak monoton / membosankan.
3. Keseimbangan dalam layout sehingga terlihat sepadan, serasi dan selaras.
4. Irama, yang berupa pengulangan bentuk atau unsur-unsur layout dan warna.
5. Harmoni adalah keselarasan atau keserasian hubungan antara unsur-unsur yang
memberikan kesan kenyamanan dan keindahan.
6. Proporsi, yang merupakan suatu perbandingan.
7. Kontras, yang merupakan perpaduan antara warna gelap dan terang
9
2.5 Tujuan Layout
Tujuan utama yang ingin dicapai dalam perencanaan layout fasilitas pabrik pada
dasarnya adalah untuk meminimumkan biaya atau meningkatkan efisiensi dalam
pengaturan segala fasilitas produksi dan area kerja. Secara rinci layout sebagai
berikut :
1. Menggunakan ruang tersedia seefektif mungkin.
2. Meminimasi jarak angkut dan biaya penanganan bahan.
3. Menciptakan keseimbangan dalam proses produksi.
4. Menyederhanakan proses produksi.
5. Mendorong semangat dan efektifitas kerja karyawan.
6. Menjaga keselamatan kerja dan barang-barang yang sedang diproses.
7. Menghindari berbagai bentuk pemborosan.
8. Memberikan jaminan keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan.
2.6 Manfaat Layout
Layout memiliki manfaat sebagai berikut :
1. Meningkatkan jumlah produksi
Layout fasilitas pabrik secara baik akan memberikan kelancaran proses produksi
maupun aliran material dan akhirnya akan memberi output yang lebih besar
dengan biaya yang sama atau lebih sedikit, jam tenaga kerja dan jam mesin lebih
kecil.
2. Mengurangi waktu tunggu
Layout fasilitas pabrik yang baik akan memberikan keseimbangan beban dan
waktu antara satu mesin dengan mesin atau department dengan department yang
lain. Keseimbangan ini akan dapat mengurangi penumpukan bahan dalam proses
dan waktu tunggu antara satu mesin dengan mesin lainnya.
10
3. Manfaat proses pemindahan bahan
Pada sebagian besar proses produksi, bahan baku akan lebih sering dipindahkan
jika dibandingkan dengan tenaga kerja, mesin maupun peralatan produksi yang
lain.
4. Pengehematan penggunaan ruangan
Terjadinya penumpukan material dlam proses dan jarak antara masing-masing
mesin terlalu berlebihan akan menambah luas bangunan yang dibutuhkan.
5. Efisiensi penggunaan fasilitas.
Suatu layout fasilitas pabrik yang terencana secara baik, dapat menciptakan
pendayagunaan elemen produksi seperti tenaga kerja, mesin maupun peralatan
yang secara lebih efektif dan efisien.
6. Mempersingkat waktu proses.
Dengan memperpendek jarak antara satu mesin dengan mesin yang lain atau
antara satu operasi dengan operasi yang lain dan mengurangi penumpukan bahan
dalam proses atau mengurangi waktu tunggu.
7. Meningkatkan kepuasan dan keselamatan kerja.
Pengaturan layout fasilitas pabrik secara baik akan dapat menciptakan suasana
ruang dan lingkungan kerja yang nyaman, aman, tertib dan rapih sehingga
kepuasan dan keselamatan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.
8. Mengurangi kesimpang-siuran
Banyaknya material yang menunggu, gerakan yang tidak perlu, dan banyaknya
perpotongan dari aliran proses produksi akan menyebabkan kesimpang-siuran
yang akhirnya dapat mengakibatkan kemacetan.
11
2.7 Design Layout
Hal yang harus dipertimbangkan dalam menentukan desain layout :
1. Utilisasi ruangan, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
2. Aliran informasi, barang atau orang yang lebih baik.
3. Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih
aman.
4. Interaksi dengan pelanggan/client yang lebih baik.
5. Fleksibilitas.
2.8 Permasalahan Perencanaan Fasilitas
Permasalahan yang biasa dihadapi perusahaan mengenai tata letak/layout.Ini
sangat erat terkait dengan berbagai factor. Baik faktor internal maupun faktor
eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi tersebut antara lain
permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap product yang berubah-
ubah, penggantian peralatan produksi, strategi persaingan bisnis yang akan
dijalankan, permodalan dan sebagainya. Pada dasarnya permasalahan yang
dihadapi manajemen dalam perencanaan fasilitas antara lain sebagai berikut :
1. Perubahan rancangan
Perubahan pasar mengakibatkan perubahan rancangan product yang sudah ada
beserta proses produksinya sehingga mengakibatkan perubahan/pergantian
sejumlah fasilitas yang telah ada.
2. Penambahan product baru
Dengan penambahan product baru maka akan dilakukan penggantian atau
penambahan peralatan sehingga mengakibatkan perubahan sistem produksi dan
diperlukan penyusunan tata letak / layout atau mungkin menambah department
baru.
3. Perluasan department
Perluasan department terjadi apabila terjadi penambahan volume produksi.
12
4. Pengurangan department
Jika penurunan tingkat produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung
menurun maka perlu pertimbangan untuk melakukan pengurangan peralatan atau
department yang ada.
5. Memindahkan satu department
Alasan untuk melakukan pemindahan ini adalah jika tata letak / layoutdepartment
kurang memenuhi kriteria perancangan tata letak fasilitas.
6. Penambahan department baru
Alasan dilakukan penambahan department adalah adanya pekerjaan baru belum
pernah ada selama ini dan apabila perusahaan ingin menggabungkan department-
department yang sebelumnya.
7. Peremajaan peralatan / mesin yang rusak
Peremajaan peralatan / mesin yang rusak sering kali mengharuskan digunakan
perlatan / mesin yang sama sekali berbeda dari sebelumnya. Jadi tidak tertutup
kemungkinan untuk dilakukannya penataan ulang.
8. Perubahan metode produksi
Dalam rangka efisiensi perusahaan dilakukan perubahan metode produksi
betapapun kecilnya perubahan metode ini akan berpengaruh bagi perencanaan
fasilitas secara keseluruhan.
9. Perencanaan fasilitas baru
Perencanaan ini hanya terjadi apabila perusahaan berkeinginan untuk membuka
cabang perusahaan dilokasi yang baru.
10. Biaya
13
Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapabesar
biaya yang akan dikeluarkan akan sangat bergantung dari kemampuan mengatasi
masalah-masalah diatas.
2.9 Tipe-tipe Layout
Penerapan tipe-tipe yang cocok pada proses manufaktur akan meningkatkan
efisiensi dalam jangka waktu yang panjang. Tipe-tipe layout antara lain :
1. Proses layout
Adalah tipe layout yang digunakan dalam mengelompokan tiap jenis mesin dalam
satu kelompok untuk melaksanakan jenis pekerjaan yang sejenis. Proses layout
dilakukan bila volume produksi kecil dan terutama untuk jenis product yang tidak
standart. Biasanya berdasarkan order.
Kelebihan dari tipe layout ini antara lain : total investasi lebih rendah karena
digunakan mesin yang umum (general purpose), tenaga kerja dan fasilitas
produksi yang fleksible karena sanggup mengerjakan berbagai macam jenis dan
model product. Dan mudah untuk mengatasi breakdown dari mesin, yaitu dengan
cara memindahkan ke mesin yang lain dan tidak menimbulkan hambatan-
hambatan dalam proses produksi.
Sedangkan kelemahannya adalah terjadinya aktivitas pemindahan material karena
tata letak mesin tergantung pada urutan proses produksi. Juga memerlukan
penambahan space area untuk work-in process, waktu proses produksi
menyebabkan proses dan pengendalian produksi menjadi lebih kompleks dan
dibuuhkan skill operator yang tinggi untuk menangani berbagai macam aktivitas
produksi yang memiliki macam-macam variasi.
2. Product layout
Merupakan layout suatu garis operasi yang artinya mesin disusun berdasarkan
urutan proses operasi yang dibutuhkan. Product-product bergerak secara terus
menerus dalam suatu garis perakitan. product layout digunakan bila volume
14
produksi cukup tinggi dan variasi product tidak banyak dan sangat sesuai untuk
produksi yang kontinyu.
3. Grup layout
Merupakan penggabungan layout proses dengan layout product dengan cara
penyelesaian suatu operasi pada suatu department kemudian dilanjutkan dengan
proses berikutnya.
4. Layout posisi tetap
Merupakan layout yang berposisi tetap dimana mesin-mesin dan manusia
bergerak menuju lokasi material untuk menghasilkan product.Layout ini biasanya
digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat sedangkan
peralatan yang digunakan mudah untuk dilakukan pemindahan. Contohnya
industri pesawat terbang, penggalangan kapal dan konstruksi bangunan.
2.10 Pola-pola Aliran Material
Menurut Sritomo (1992, hal 120 – 123), terdapat lima pola aliran bahan dalam
proses produksi yang mana dibedakan sebagai berikut :
1. Straight Line
Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai bila mana
proses produksinya berlangsung singkat, relatif sederhana, dan umumnya terdiri
dari beberapa komponen-komponen atau beberapa macam perlengkapan produksi.
Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :
Jarak yang terpendek antara dua titik
Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu dari
mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir
Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil karena
jarak antara masing-masing mesin adalah yang sependek pendeknya.
15
Gambar 2.1 Pola aliran bahan Straight Line
2. Serpertine atau zig zag (S-shaped)
Pola aliran berdasarkan garis-garis patah ini sangat baik ditetapkan bila mana
aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasarea yang tersedia.
Untuk itu aliran bahan dibelokan untuk menambah panjangnya garis aliran yang
ada dan secara ekonomis akan dapat mengatasi segala keterbatasan dari area,
bentuk, dan ukuran dari bangunan pabrik yang ada.
Gambar 2.2 Pola aliran bahan S-shaped
3. U-shaped
Pola aliran ini digunakan bila mana dikehendaki bahwa akhir dari proses produksi
akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses produksinya. Hal ini akan
jelas memudahkan pemanfaatan fasilitas transportasi dan juga memudahkan
pengawasan untuk nkeluar dan masuk material.
Gambar 2.3 Pola aliran bahan U-shaped
16
4. Circular
Pola aliran berbentuk lingkatan (circular) sangat baik digunakan bila mana
dikehendaki untuk mengembalikan material atau product pada titik awal aliran
produksi berlangsung. Hal ini juga baik dipakai apabila department penerimaan
dan pengiriman material atau product jadi direncanakan untuk berada pada lokasi
yang sama pabrik yang bersangkutan.
Gambar 2.4 Pola aliran bahan Circular
5. Odd-angle
Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan
dengan pola-pola aliran yang lainnya. Pada dasarnya pola ini sangat umum dan
baik digunakan untuk kondisi-kondisi seperti :
Bila mana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang pendek
diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.
Bila mana proses handling dilaksanakan secara mekanis.
Bila mana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran lain terpaksa tidak
diterapkan.
Bila mana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas-fasilitas
produksi yang ada.
Gambar 2.5 Pola aliran bahan Odd-angle
17
2.11 Activity Relationship Chart (ARC)
Menurut apple (1990, p226 – 227), peta keterkaitan kegiatan adalah teknik ideal
untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok kegiatan yang saling
berkaitan. Kegunaan dari peta keterkaitan yaitu sebagai berikut :
1. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke.
2. Lokasi nisbi dari pusat kerja atau department dalam satu kantor.
3. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan.
4. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan.
5. Menunjukan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya
6. Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya biasanya dalam
peta keterkaitan digunakan huruf-huruf A, E, I, O, U, dan X yang menunjukan
derajat hubungan kedekatan antara tiap lokasi. Berikut adalah penjelasan dari
sandi tersebut :
A = Merah = Mutlak Perlu
E = Jingga = Sangat Penting
I = Hijau = Penting
O = Biru = Kedekatan Biasa
U = Tak Berwarna = Tidak Perlu
X = Coklat = Tidak Diharapkan
Tabel 2.1 Nilai dan Warna Kedekatan Activity Relationship Chart (ARC)
Code Color Definition/closeness rating
A Merah Absolute necessary
E Jingga Especially Important
I Hijau Important
O Biru Ordinary Important
U
Tidak
berwarna Unimportant
X Coklat Undesirable
18
Gambar 2.6 Diagram Activity Relationship Chart (ARC)
2.12 Langkah-langkah Pembuatan ARC
Pada metode ARC (Activity Relationship Chart) terdapat nilai-nilai kedekatan.
Nilai-nilai tersebut terdapat pada tabel 2.1 dan gambar 2.6ARC (Activity
Relationship Chart) yang dimana nilai A adalah nilai tertinggi suatu hubungan
dan nilai X adalah nilai terendah suatu hubungan. Untuk lebih jelasnya langkah-
langkah pembuatan data perubahan design layout warehouse sebagai berikut :
1. Pengumpulan data
Pengumpulan data diambil dengan cara mengukur luas warehouse keseluruhan
serta kebutuhan material per shiftnya.
2. Mengelompokan data
Data akan dikelompokan berdasarkan kebutuhan produksi serta penerimaan
barang yang berada di warehouse.
2.13 Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity relationship diagram (ARD) merupakan diagram keterikatan hubungan
aktivitas pada gambar 2.13 hubungan antar department menggunakan garis.
Hubungan department dengan nilai A memiliki 4 garis dan nilai E memiliki 3
garis. Hubungan department dengan nilai U tidak memiliki garis yang
berhubungan dan hubungan department dengan nilai X memiliki garis putus-
19
putus. Untuk menjaga kejelasan pada gambar, untuk nilai hubungannya O dan I
(biasanya ditandai dengan satu dan dua garis pada masing-
masingnyahubungannya) tidak ditampilkan. (Sunderesh S. Heragu, third
editionhal 79)
Gambar 2.7 Activity Relationship Diagram (ARD)
2.14 Definisi safety stock
Safety stock atau persediaan pengaman adalah istilah yang digunakan oleh
logistic untuk menggambarkan tingkat stok ekstra yang dipertahankan untuk
mengurangi resiko stockouts (kekurangan bahan baku atau material) karena
ketidakpastian pasokan dan permintaan. Ada 3 komponen yang menjadi
pertimbangan dalam menentukan safety stock :
1. Variasi permintaan. Sangat jarang sekali kita menemukan kasus dimana
permintaan itu stabil apalagi sama tiap bulannya. Selalu ada variasi
permintaan
2. Lead time. Ada beberapa macam lead time mulai dari lead time produksi,
lead time transportasi, lead time inspeksi, atau lead time yang tergantung
terminology tiap-tiap perusahaan.
3. Service level. Setiap perusahaan perlu menetapkan berapa service level yang
diberikan kepada pelanggannya. Service level yang digunakan biasanya 95%.
Salah satu buku mengenai safety stock menurut sofjan assauri dalam bukunya
management production (2000:114) pengertian tentang safety stock
yaitu“persediaan tambahan yang diadakan untuk melindungi atau menjaga
kemungkinan terjadi kekurangan bahan (stockouts)”.
20
Perencanaan material yang telah diperhitungkan, namun sering persediaan
material tersebut tidak mencukupi karena sering meloncatnya persediaan hasil
produksi atau sebelum produksi perusahaan ataukah persediaan tersebu
mengalami rusak atau tidak memenuhi standart untuk memenuhi permintaan
konsumen.
21
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Langkah-Langkah Penelitian
Metode penelitian merupakan suatu tahapan yan berisi tahap-tahap penelitian agar
penelitian yang dilakukan dapat ditulis secara urut, terstruktur, dan sistematis.
Berikut adalah langkah-langkah dalam penelitian ini :
Start
Pengumpulan Data :
-Kebutuhan material per bagian pershift-Jarak pengiriman material per bagian
-Waktu pengiriman material per bagian-Biaya pengiriman material per bagian-Spesifikasi material handling otomatis
-Kapasitas rak dan frekuensi penyimpanan warehouse1 dan 2
-Aliran permintaan dan pengiriman material bagian warehouse
-Layout warehouse 1 dan 2
Analisis Data :
- Perhitungan kebutuhan tempat simpan/rak- Penentuan susunan material di rak
- penentuan jumlah kapasitas transit material- Penempatan material pada level tertentu di rak
Re-Layout transit material per bagian dengan keterdekatan
proses
Evaluasi Pemilihan Layout
GenerateLayout
Perbaikan Jarak, waktu dan biaya pengiriman material
sesudah penataan ulang penyimpanan material per
bagian dan perpindahan area transit material
Evaluasi (Jarak, waktu dan biaya)
Finish
Identifikasi Masalah-Menentukan latar belakang masalah,
rumusan, tujuan dan sistematika dalam penelitian
Obsevasi Awal :
- Wawancara Driver reachtruck, helper pallet mover, store keeper, dll- Data jarak, waktu dan biaya
Studi Literatur- Activity Relationship Chart
- Activity Relationship Diagram
Gambar 3.1 Tahapan Metode Penelitian
22
3.2 Observasi Awal
Tahap pertama dala penelitian ini adalah observasi awal. Hal in perlu dilakukan
untuk dapat mengidentifikasi masalah yang terjadin sehingga penelitian
mendapatkan informasi yang cukup untuk mengembangkan masalah tersebut
sehingga kita mendapatkan metode yang tepat untuk menyelesaikan masalah
tersebut. Untuk observasi awal ini, peneliti melakukan wawancara dengan bagian
warehouse (store keeper, driver, dan helper) untuk mengetahui permasalahan
yang terjadi sehingga kita mendapatkan gambaran mengenai jarak dan waktu
pengiriman material yang sering telat. Selain itu, peneliti juga melakukan
pengamatan langsung terhadap setiap proses pengiriman material dari rak
penyimpanan ke area transit material per bagian oleh material handling otomatis.
Setelah itu dilakukan pengambilan data keterlambatan pengiriman material pada
bulan desember 2016 sampai februari 2017.
3.3 Identifikasi Masalah
Berdasarkan hasil observasi awal yang telah dilakukan, ditetapkan latar belakang
masalah yang sedang dihadapi PT. Unilever Indonesia Skin Care Factory. setelah
itu, ditentukan perumusan masalah dari latar belakang yang telah dijelaskan. Dari
rumusan masalah tersebut dapat diketahui tujuan dari penelitian yang akan
menjawab semua masalah yang telah dirumuskan. Setelah itu, ditentukan batasan-
batasan masalah agar penelitian tidak keluar dari luar lingkup yang telah
ditetapkan dan beberapa asumsi guna membantu dalam penyelesaian masalah-
masalah yang telah dirumuskan
3.4 Tinjauan Pustaka
Di dalam sebuah penelitian, tinjauan pustaka dilakukan untuk menunjang secara
teoritis hal-hal yang digunakan di dalam penelitian ini. Pada penelitian ini
referensi yang dikaji adalah referensi yang berkaitan dengan hubungan dan
kedekatan aktivitas pengiriman material per bagian dengan metode activity
relationship chart (arc). Tinjauan pustaka yang digunakan di dalam penelitian ini
bersumber dari beberapa referensi seperti buku, jurnal, karya ilmiah maupun
23
laporan hasil penelitian yang berhubungan dengan latar belakang masalah yang
diambil dalam penelitian ini.
3.5 Metode Penelitian
Metode penelitian berisi tentang tahapan-tahapan dalam melakukan penelitian.
Tujuannya agar penelitian dapat dilakukan secara sistematis yang akan
menggambarkan tahapan-tahapan untuk mengidentifikasi, merumuskan,
menganalisa, memecahkan suatu masalah yang dijadikan sebagai objek observasi.
3.6 Pengumpulan Data
Pengumpulan data yang diperlukan hanya data yang terkait dengan penelitian,
beberapa data yang dibutuhkan untuk mendukung penelitian ini yaitu :
1. Data kebutuhan material per shift
Data kebutuhan material per shift di ambil dari kapasitas maksimal iriman
material mesin produksi.
2. Jarak, waktu dan biaya pengiriman
Jarak, waktu dan biaya pengiriman material di ambil dari data jarak
pengiriman material dari rak penyimpanan material ke area transit material,
sedangkan waktu dan biaya di ambil dari data material handling otomatis,
3. Kapasitas rak dan frekuensi penyimpanan material
Data tersebut di ambil melalui sistem SAP yang ada diperusahaan.
dan data lainnya yang meliputi wawancara secara langsung dari PT. Unilever
Indonesia Skin Care Factory, pengamatan langsung kelapangan atau lokasi
penelitian untuk mengumpulkan data yang dibutuhkan dan data keterlambatan
pengiriman material pada bulan desember 2016 sampai februari 2017.
3.7 Analisa Data
Data yang sudah terkumpul diolah dengan menggunakan metode-metode yang
telah diusulkan untuk memperoleh hasil dan solusi. Setelah dilakukan analisa
terhadap jarak, waktu dan biaya pengiriman material yang sering telat akibat
penataan material yang masih acak dan jarak yang terlalu jauh antara rak
penyimpanan material dengan area transit material per bagian. Maka dilakukan
24
penataan ulang material dan mendekatkan aktivitas pengiriman materialnya
antara rak penyimpanan material dengan area transit material menggunakan
metode activity relationship chart. Setelah penerapan metode akan dilakukan
evaluasi perhitungan jarak, waktu dan biaya pengiriman material dan membuat
perbandingan dengan sebelumnya.
3.8 Simpulan dan Saran
Simpulan berisi tentang hasil penelitian berisi tentang perbandingan jarak, waktu
dan biaya sesudah dan sebelumnya, penerapan penataan ulang penyimpanan
material dan perancangan tata letak area transit warehouse berhasil di terapkan
dan efisiensi jarak, waktu dan biaya pengiriman material menggunakan material
handling otomatis.
25
BAB IV
DATA DAN ANALISIS
Pada bab ini akan dijelaskan analisis dari data yang sudah terkumpul dan akan
diolah, untuk mempermudah pemahaman, penjelasan pada bab ini akan diurutkan
sebagai berikut:
4.1 Observasi Awal
Data yang diambil dari penilitian ini yaitu data aktual yang berada di warehouse
PT Unilever Indonesia Skin Care Factory. Data yang digunakan meliputi dari data
aliran proses permintaan dan pengiriman material, kebutuhan material per shift
per bagian, spesifikasi material handling otomatis, layout warehouse sebelum
perbaikan, jarak waktu dan biaya pengiriman material, dan data-data lainnya yang
dapat membantu menyelesaikan penelitian ini. Jenis material yang di simpan di
warehouse berupa material tube, carton, botol, cap, fibrate, reel/sachet, flow rap,
spout, tray, ball dan indirect material (gambar lengkap dari setiap material dapat
dilihat pada lampiran A).
Pada observasi awal perusahaan menghadapi permasalahan pengiriman material
dengan jarak, waktu dan biaya keseluruhan yang cukup besar angkanya sebesar
60.559,42 meter, 643,34 menit dan biaya sebesar Rp 32.771,55 per shiftnya untuk
pengiriman material sebanyak 595 pallet dan setiap pengiriman material hanya
bisa mengangkut atau mengirim material 1 pallet setiap pengirimannya oleh
material handling. Waktu pengiriman material tersebut melebihi waktu kerja 1
shift (480 menit) sehingga perlu adanya perbaikan pada waktu pengiriman
material. Keterlambatan pengiriman material tersebut sebesar 254 menit pada
bulan januari 2017 akibat pengiriman material yang telat. Jarak dan waktu yang
cukup besar tersebut diakibatkan karena belum adanya penataan penyimpanan
material per bagian (dedicated storage) di warehouse dan perancangan tata letak
area transit material warehouse. Sehingga jarak pengiriman material yang jauh
26
antara rak penyimpanan material dengan area transit material membuat
keterlambatan pengiriman material.
Data keterlambatan pengiriman material diambil dari bulan januari 2017. Data
tersebut diambil dari log book supervisor bagian pouch, botol dan deo. Untuk
bagian pouch dan deo keterlambatan diakibatkan karena jarak pengiriman
material yang jauh dan pembersihan cover material yang terkena debu. Material
yang akan dikirim ke area transit material dari rak penyimpanan harus bersih dan
rapih agar tidak terjadinya kontaminasi product di produksi dan hal ini
memerlukan tambahan waktu. Sedangkan bagian botol keterlambatan terjadi
karena jumlah kapasitas transit material yang kurang dari 30% dari kebutuhan
materialnya dan speed mesin bagian botol yang sangat maksimal sehingga perlu
adanya penetapan jumlah kapasitas transit material bagian botol.
Gambar 4.1 Material Bagian Deo dan Pouch yang belum rapih dan bersih
Gambar 4.2 Rak penyimpanan Material
27
Gambar 4.3 Area Fast Moving Raw Material (chemical)
Gambar 4 4 Area Area Transit Material
4.1.1 Aliran Proses Permintaan Dan Pengiriman Material Warehouse
Proses pengiriman material menggunakan alat material handling otomatis yaitu
pallet mover otomatis dan reachtruck. Material yang dikirim oleh alat material
handling otomatis antara lain yaitu material tube, carton tray, fibrate, botol, cap,
reel, sachet, flow rap, spout, ball (material packaging) dan raw material
(chemical). Aliran proses permintaan material dengan cara melihat petunjuk yang
ada di sistem di SAP. Supervisor produksi/dispensing meminta kebutuhan
material ke warehouse sesuai plan kebutuhan fibrate produk dari planner.
Kebutuhan material dihitung secara manual oleh supervisor produksi/dispensing
yang dikarenakan di WPP (weekly production plan) yang dibuat planner yaitu
satuan fibrate produk bukan satuan material. Sehingga supervisor harus
menghitung kebutuhan material secara manual sesuai satuan fibrate produk.
(gambar WPP material dapat dilihat pada gambar lampiran E)
Secara umum proses aliran pengiriman dan permintaan material warehouse sudah
sesuai standart operasional prosedur di perusahaan. Berikut gambar 4.2 aliran
proses informasi permintaan dan pengiriman material.
28
SUPERVISOR PRODUKSI/DISPENSING STORE KEEPER WAREHOUSE DRIVER REACHTRUCK HELPER PALLET MOVER
Melihat stock sistem material yang ada di
warehouse menggunakan sistem SAP
mengambil dokumen nomer transfer orderyang sudah di
print oleh store keeper dan di
berikan ke driver reachtruck
Nomer reservasi akan keluar dan di simpan di
folder komputer
Melihat nomer reservasi dari supervisor produksi/dispensing dari folder komputer
Melihat plan mingguan kebutuhan material yang akan digunakan untuk produksi / dispensing
Melihat stock sistem materialyang ada di warehouse dengan menggunakan SAP
Menerima dokumen nomortransfer order
dari pallet mover
driver reachtruck akan menurunkan material dari rak penyimpanan
yang sudah dipilih oleh store keeper
Helper pallet moverakan mengambil
material yang sudah diturunkan dan diconform oleh
driver reachtruck ke area transit material
tiap bagian
Nomer transfer orderakan terprint dan menjadi dokumen
Input data dan buat reservasi permintaan material dengan cara partial pull list melalui sistem SAP
Masukan jumlah kebutuhan material yang akan diminta di sistem SAP lalu save
Input data jumlah kebutuhan material yang diminta disistem SAP
Pemilihan material di alamat rak penyimpanan lalu save
Memasukan nomer transfer order ke sistem SAP melalui RF (radio frekuensi)
Data permintaan material akan muncul pada layar RF (radio frekuensi)
Driver reachtruck akan confirm material yang sudah di turunkan dengan menembak menggunkan RFdi barcode material tersebut
Gambar 4 5 Aliran Proses Informasi Permintaan dan Pengiriman Material
29
Gambar 4.5 adalah gambar aliran proses informasi permintaan dan pengiriman
material warehouse untuk bagian tube, botol, pouch, deo maupun dispensing.
Semua tahapan pada gambar 4.5 sudah menjadi standar operasional prosedur
warehouse.
Berikut gambar aliran material warehouse 1 dan 2 dapat dilihat pada gambar 4.6
dan 4.7 :
Gambar 4.6 Aliran Material Warehouse 1
Gambar 4.6 yaitu tentang aliran material warehouse 1. Material yang di bongkar
di warehouse 1 yaitu material bagian tube, botol, pouch dan deo. Kemudian
material disimpan di rak penyimpanan warehouse 1. Setelah adanya permintaan
material, material di turunkan dari rak penyimpanan dan di kirim ke area transit
material per bagian. Namun terdapat kendala pengiriman material dari rak
penyimpanan warehouse 1 ke area transit material bagian pouch dan deo di
warehouse 2.
Gambar 4.7 Aliran Material Warehouse 2
Gambar 4.7 yaitu tentang aliran material warehouse 2. Material yang di bongkar
di warehouse 2 yaitu raw material bagian dispensing. Kemudian raw material
disimpan di rak penyimpanan dan area fast moving warehouse 2. Setelah adanya
30
permintaan raw material, raw material di ambil dan dikirim ke area transit
material dispensing. Namun terdapat kendala pada area transit material bagian
dispensing yang berada di warehouse 1. Kendala tersebut yaitu pengiriman yang
jauh antara warehouse 1 dan warehouse 2.
Proses pengiriman material warehouse ke area transit material menggunakan alat
material handling otomatis. Berikut spesifikasi material handling otomatis :
Gambar 4.8 Charge dan Pallet mover otomatis
Gambar 4.8 adalah gambar charge dan pallet mover otomatis. Alat tersebut dapat
mengangkut 1 pallet setiap pengiriman. Berikut spesifikasi pallet mover otomatis
dan charge sebagai berikut :
Daya angkut : max 2000 kg
Kapasitas baterai : 230 Ah
Berat alat : 423 kg
Strip baterai : 10 strip
Kecepatan : 5,5 km/jam
Jarak tempuh keseluruhan : 45.833,34 meter (10 strip)
Output charge pallet mover otomatis : 24V / 35 A
Input power : 1,085 kwh
Lama waktu charge : 230 Ah / 35 A = 6.57 jam
Biaya per kwh : Rp 1.800 (cikarang listerindo)
Biaya waktu charge :Rp 1,953 x 6,57 jam = Rp 12.831,21
31
Biaya perawatan :Rp 600.000 / 500 jam penggunaan
Gambar 4.9 Charge dan Reachtruck linde
Gambar 4.9 adalah gambar charge dan reachtruck linde. Alat tersebut dapat
mengangkut double stacking pallet dengan cara menumpukan pallet. Ketinggian
angkut reachtruck mencapai ± 10 meter. Berikut spesifikasi reachtruck dan
charge :
Daya angkut : max 2000 kg
Kapasitas baterai : 560 Ah
Berat alat : 2356 kg
Strip baterai : 10 strip
Kecepatan : 7 km/jam
Jarak tempuh keseluruhan : 85.000 meter (10 strip)
Output charge reachtruck : 48V / 120 A
Input power : 7,3 kwh
Lama waktu charge : 560 Ah / 120 A = 4,67 jam
Biaya per kwh : Rp 1.800 (cikarang listerindo)
Biaya waktu charge : Rp 13.140 x 4,67 jam =Rp 61.363,8
Biaya perawatan : Rp 1.500.000 / 500 jam penggunaan
Kapasitas alat material handling otomatis tersebut hanya bisa
mengangkut/mengirim 1 pallet setiap pengiriman materialnya.
32
4.1.2 Pallet Yang Digunakan
Setiap warehouse memiliki ukuran pallet yang bervariasi dan standart masing-
masing ukurannya. Pallet yang digunakan di warehouse PT Unilever Indonesia
Skin Care Factory ada 2 jenis yaitu pallet kayu (loscam) dan plastik. Standart
ukuran yang digunakan perusahaan yaitu 120cm x 100cm. Ukuran tersebut sudah
menjadi standart pallet yang ada di perusahaan dan telah disesuaikan dengan rak
penyimpanannya.
Gambar 4.10 Pallet kayu (loscam) dan Plastik
4.2 Pengumpulan Data
4.2.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material
Tabel 4.1 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material
Bagian Mesin Januari 2017 (menit) Total
(Menit) week 1 week 2 week 3 week 4
Pouch
M-1 12 0 11 0 23
M-2 19 0 10 0 29
M-4 7 13 0 19 39
M-5 9 12 0 0 21
Volpak 0 10 0 8 18
Botol
Corniani 1 15 16 2 0 33
Corniani 6 8 0 11 0 19
Corniani 3 0 5 6 17 28
Corniani 4 13 0 4 3 20
Deo R 2 Deo 0 12 0 12 24
Total Keseluruhan 83 68 44 59 254
33
Tabel 4.1 adalah data keterlambatan pengiriman material pada bulan januari 2017.
Data waktu keterlambatan pengiriman material tersebut diakibatkan karena jarak
pengiriman material yang terlalu jauh antara rak penyimpanan material dengan
area transit material per bagian. Data tersebut di ambil dari log book supervisor
per bagian. Data keterlambatan pengiriman material mencapai 254 menit pada
januari 2017. Bagian pouch keterlambatan pada bulan januari sebesar 130 menit
yang dikarenakan pengiriman material yang terlalu jauh dari rak penyimpanan
material (warehouse 1) ke area transit material bagian pouch (warehouse 2),
sedangkan bagian botol keterlambatan pengiriman material sebesar 100 menit
pada bulan januari 2017 yang dikarenakan bagian botol memiliki kapasitas area
transit material yang kurang dari 30% dari jumlah kapasitas kebutuhan material
maksimal per shiftnya. Dan bagian deo keterlambatan pengiriman material
sebesar 24 menit yang dikarenkan material fibrate dan tray berada di warehouse 1
sedangkan area transit materialnya berada di warehouse 2.
4.2.2 Kebutuhan Material Per Bagian per Shift
Setiap bagian memiliki target produksi per shiftnya untuk mencapai output
product yang maksimal. Warehouse memiliki Service Level 95% support dan
pengiriman material ke produksi. Service level tersebut seperti tidak adanya
keterlambatan pengiriman material ke area transit material, tidak adanya debu
pada material, jumlah material yang sesuai dengan palletnya, dan tidak ada
kerusakan pada material. Kebutuhan material tersebut dihitung dari jumlah
kapasitas maksimal mesin produksi per bagiannya. Kebutuhan material maksimal
per shift setiap bagian dapat dilihat pada tabel 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6 dan 4.7
sebagai berikut :
34
Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube (Material Packaging)
Machine Size Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet isi/fib target (fib) Tube tray/carton Fib jumlah
pallet
S-4
100 ml 2.940 500 - 24 1.800 15 - 4 19
10 ml 14.400 875 - 48 800 3 - 1 4
50 ml 5.040 700 - 24 1.500 8 - 3 11
S-7 100 ml 3.250 875 84.000 24 3.000 23 1 4 28
130 ml 4.550 875 84.000 24 2.000 11 1 3 15
S-8
40 ml 6.300 875 31.500 24 2.200 9 2 3 14
25 ml 11.520 875 47.250 48 1.500 7 2 2 11
50 ml 6.300 875 31.500 24 2.200 9 2 3 14
S-10 100 ml 2.940 875 - 24 1.100 9 2 11
50 ml 5.040 875 - 24 1.100 6 2 8
S-9
50 ml 7.560 1375 70.000 24 2.500 8 1 2 11
100 ml 3.250 875 84.000 24 2.500 19 1 3 23
100 ml proton 5.040 875 84.000 24 1.500 8 1 2 11
S-11 50 ml 7.560 1375 70.000 24 5.000 16 1 4 21
S-12 20 ml 10.800 875 47.250 48 2.500 12 3 3 18
H-1
170 ml 2.475 400 84.000 36 500 8 1 2 11
80 ml 2.475 400 70.000 48 500 10 1 2 13
100 ml 2.940 500 84.000 24 750 7 1 2 10
50 ml 6.300 700 70.000 24 750 3 1 2 6
180 ml
wakame 2.475 300 168.000 24 600 6 1 2 9
35
Tabel 4.2 Data Kebutuhan Material Bagian Tube (Material Packaging) (Lanjutan)
Machine Size
Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet isi/fib target
(fib) Tube tray/carton Fib jumlah pallet
H-2
170 ml 2.475 400 84.000 36 500 8 1 3 12
80 ml 2.475 400 70.000 48 500 10 1 3 14
100 ml 2.94 500 84.000 24 750 7 1 2 10
50 ml 6.3 700 70.000 24 750 3 1 2 6
180 ml
wakame 2.475 300 168.000 24 600 6 1 2 9
TOTAL PENGIRIMAN 161
Tabel 4.2 adalah tabel data kebutuhan material bagian tube per shiftnya. Yang di plot kuning adalah kebutuhan material yang sering di
gunakan pada mesin tersebut. Total kebutuhan material bagian tube mancapai 161 pallet per shiftnya.
Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol (Material Packaging)
Machine Size Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet isi/fib target (fib) Botol Cap Fib jumlah pallet
corniani
1 250 ml citra 2.520 23.400 625 24 2.300 22 3 4 29
corniani
2
100 ml lux 4.320 625 36 1.700 15 3 18
100 ml lifebuoy 5.100 54.000 875 36 1.700 12 2 2 16
36
Tabel 4.3 Data Kebutuhan Material Bagian Botol (Material Packaging) (Lanjutan)
Machine Size Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet isi/fib target (fib) Botol Cap Fib jumlah pallet
corniani
3
100 ml vaseline 3.900 - 875 36 2.000 19 3 22
250 ml lux 2.080 18.000 375 24 2.000 24 3 6 33
corniani
4
120 ml citra 4.800 28.800 625 36 2.500 19 4 4 27
250 ml citra 2.520 23.400 625 24 2.500 24 3 4 31
corniani
5
60 ml citra 8.400 64.800 875 36 2.500 11 2 3 16
120 ml citra 4.800 28.800 625 36 2.500 19 4 4 27
170 ml clear 3.888 28.800 625 36 2.000 19 3 4 26
corniani
6 680 ml Dove 480 5.400 625 6 2.000 25 3 4 32
ronchi 1 200 ml vaseline 2.100 750 18 2.000 18 3 21
ronchi 2 300 ml lifebuoy 1.760 500 24 1.200 17 3 20
TOTAL PENGIRIMAN/SHIFT 211
Tabel 4.3 adalah tabel data kebutuhan material bagian botol per shiftnya. Tabel yang diplot kuning adalah tabel kebutuhan material yang
sering digunakan. Kebutuhan bagian botol mencapai 211 pallet per shiftnya. Pengiriman kebutuhan bagian botol paling banyak diantara
pengiriman material bagian lainnya yang hanya mencapai dibawah 200 pallet per shiftnya.
37
Tabel 4.4 Data Kebutuhan Material Bagian Pouch (Material Packaging)
Machine Size
Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / pallet pershift
Reel/pallet Flowrap/
pallet Fib/pallet spout/pallet isi/fib
fib/1
reel
target
(fib) Reel flowrap spout Fib
jumlah
pallet
M1
900 ml 6 - 160 - 12 260 1.850 2 - - 12 14
450 ml 10 - 160 - 24 208 1.500 1 - - 10 11
450 ml
zw 10 - 250 - 12 416 2.500 1 - - 10 11
M2 450 ml 10 - 160 - 24 208 1.600 1 - - 10 11
400 ml 10 - 250 - 24 208 1.600 1 - - 7 8
M3 9 ml 30 60 600 150.000 144 75 700 1 1 1 2 5
M4 250 ml 10 - 240 - 24 240 2.500 2 - - 11 13
M5 450 ml 10 - 160 - 24 208 2.500 2 - - 16 18
VOLPAK
60 ml 10 - 250 - 48 145 1.500 2 - - 6 8
180 ml 10 - 250 - 12 480 3.000 1 - - 12 13
200 ml 10 - 320 - 24 208 2.000 1 - - 7 8
220 ml 10 - 320 - 24 240 2.000 1 - - 7 8
250 ml
zw 10 - 250 - 12 480 3.000 1 - - 12 13
DEMAR 9 ml 16 - 600 - 480 700 1 - - 2 3
TOTAL PENGIRIMAN 77
Tabel 4.4 adalah data kebutuhan material bagian pouch. Tabel yang diplot kuning adalah tabel kebutuhan material yang sering digunakan.
Kebutuhan pengiriman material bagian pouch mencapai 77 pallet per shiftnya. Bagian pouch membuat product body wash. WPP (weekly
production planning) bagian pouch selalu penuh setiap minggunya yang dikarenakan demand yang terus meningkat.
38
Tabel 4.5 Data Kebutuhan Material Bagian Deo (Material Packaging)
Machine Size
Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
sachet/pallet Flowrap/
pallet Fib/pallet spout/pallet isi/fib
fib/1
sachet
fib/1
flowrap
target
(fib) Sachet flowrap spout Fib
jumlah
pallet
M 1 DEO
9
ml 30 60 600 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5
M2 DEO
9
ml 30 60 600 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5
M3 DEO
9
ml 30 60 400 150.000 144 70 81 700 1 1 1 2 5
M4 DEO
9
ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5
M5 DEO
9
ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5
M6 DEO
9
ml 30 60 400 150.000 144 70 81 800 1 1 1 2 5
TOTAL PENGIRIMAN 30
Machine Size
Jumlah Material / pallet Kebutuhan Material / Pallet pershift
Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet ball/pallet tray/pallet isi/fib target
(fib) Botol Cap ball Tray Fib
jumlah
pallet
R 1 DEO 50
ml 8.250 27.000 875 43.500 3.960 24 3.000 9 3 2 4 4 22
R 2 DEO 50
ml 8.250 27.000 875 43.500 3.960 24 4.500 14 4 3 5 6 32
TOTAL PENGIRIMAN 54
39
Tabel 4.5 adalah tabel kebutuhan material bagian deo. Total pengiriman material
bagian deo sebanyak 94 pallet per shiftnya. Pengiriman material bagian deo
adalah pengiriman yang paling jauh jaraknya dibandingan jarak pengiriman
bagian lainnya.
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing (Material Chemical)
Bagian Nama kebutuhan material pershift Material
/ pallet
(kg) (1)
Kebutuhan Material
pershift
Kg (2) jumlah pallet
(2/1=3)
Dispensing
Mystiric Acid 600 8.400 14
Lauric Acid 600 3.600 6
Palmitic Acid 600 1.200 2
Glyceryl Stearate (GMS) Veg
Based 700 1.400 2
Stearic Acid 600 1.200 2
KOH 90% 1.000 4.000 4
KCL 1.000 3.000 3
Niacinamide 400 400 1
Disodium Cocoamphodiacetate 800 800 1
Isopropyl Palmitate (IPP) 700 700 1
OMC 800 800 1
Extrapone Honey Milk PR 200 200 1
Titanium Dioxide Oral Care Grade 1.000 1.000 1
Micro Tio2/Mt-100AQ 250 250 1
Sodium Benzoate 500 500 1
Sodium Salicylate 500 500 1
Menthol Crystal 300 300 1
Carbopol 980/Synthalen K 200 200 1
Scentburst Astra G2 Enc 300 300 1
Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG) 540 540 1
Sles 2Eo 680 680 1
Perfume Soft Fresh UN 171282B 800 800 1
Plantacare 2000UP 800 800 1
Mit/Microcare Mt/Neolone 950 640 640 1
DC 9040 Elastomer Blend 620 620 1
Lactic Acid 80% Food grade 640 640 1
Perfume Kickstart 585 TT Menthol 720 720 1
Perfume Illuminate MOD1 TT 720 720 1
Perfume Foliage 378 TT 720 720 1
Perfume Maxx 558 R10 TT 720 720 1
Perfume Feminity MOD 7B 800 800 1
40
Tabel 4.6 Data Kebutuhan Raw Material Bagian Dispensing (Material Chemical)
(Lanjutan)
Bagian Nama kebutuhan material pershift
Material /
pallet (kg)
(1)
Kebutuhan Material
per shift
Kg
(2)
jumlah pallet
(2/1=3)
Dispensing
Perfume Feminity MOD 7B 800 800 1
Polyquaternium-7 (PR) 816 816 1
Glycerine 99% V 1 1 1
Silver Oxide Solution 800 800 1
Perfume Virtue 4x 800 800 1
T5/TCIA 928 928 1
Total Pengiriman pallet pershift 62
Tabel 4.6 adalah tabel kebutuhan raw material (material chemical) bagian
dispensing. Total kebutuhan raw material mencapai 62 pallet per shiftnya.
Pengiriman raw material (chemical) menggunakan reachtruck tidak seperti yang
ada di bagian tube, botol, pouch dan deo yang menggunakan pallet mover
otomatis. Hal ini dikarenakan beban raw material (chemical) yang hampir
mencapai 1000 kg. Dan setiap sekali pengiriman raw material seperti mysteric
acid, lauric acid, dan palmitic acid tidak boleh double stack (tumpuk 2) hal ini
dikarenakan tingkat keselamatan penglihatan yang terhalang oleh material.
(menurut tim safety yang ada di perusahaan)
Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material
Material
code Description
Kapasitas per Pallet
(kg)
20064992 PE FILM 320mm WIDTH 500
20212049 PE FILM 50MIC 405MM WIDTH 500
20288690 PE FILM 50mic 610mm WIDTH 500
20205679 PE FILM 50mic 630mm WIDTH 500
20205681 PE FILM 50mic 690mm WIDTH 500
20288686 PE FILM 50mic 750mm WIDTH 500
20205687 PE FILM 50mic 795mm WIDTH 500
62176898 SHRINK FILM - PE 210 400
62179445 SHRINK FILM - PE 250 400
62179446 SHRINK FILM PE 300 400
62138661 TAPE 1" TRANSPARANT 300
41
Tabel 4.7 Data Kebutuhan Indirect Material(Lanjutan)
Material
code Description
Kapasitas per
Pallet (kg)
62116048 TAPE ULI BLACK (HITAM) BLOCK2" 400
20237226 TAPE ULI BLACK(HITAM)BLOCK2 400m 400
20235640 TAPE ULI CYAN (BIRU) BLOCK2 400
62116046 TAPE ULI CYAN (BIRU)BLOCK 2" 400
20237225 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2 400m 400
62116045 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2" 400
62116047 TAPE ULI MAGENTA BLOCK 2" 400
62116043 TAPE ULI WHITE (PUTIH) BLOCK2" 400
20237227 TAPE ULI WHITE(PUTIH)BLOCK2 400m 400
20235641 TAPE ULI YELLOW (KUNING) BLOCK2 400m 400
62116044 TAPE ULI YELLOW(KUNING)BLOCK2" 400
21130352 SHRINK FILM - PE 230 450
62138128 ADHESIVE, EVERLAST EG 650 LEM PUTIH 500
67012293 PE SHRINK FILM 400MM WIDTH 400
62178497 PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD shrink 400
20235326 OPP FILM 18MIC 195MM WIDTH 400
62179445 SHRINK FILM - PE 250 400
62176898 SHRINK FILM - PE 210 400
62179446 SHRINK FILM PE 300 400
62178497 SHRINK PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD 400
20064992 PE FILM 320mm WIDTH 400
62178498 OPP FILM 165MM PONDS CRM 20 VD 400
62178511 OPP FILM 175MM PONDS CRM 40 VD TUBE 400
20205679 PE FILM 50mic 630mm WIDTH 400
20288686 Srink Film 750mm 800
20235641 TAPE ULI YELLOW (KUNING) BLOCK2 400m 600
62116044 TAPE ULI YELLOW(KUNING)BLOCK2" 400
62176429 GLUE HOTMELT HB FULLER 600
62138128 ADHESIVE PVA EVERLAST EG 150 400
20235640 TAPE ULI CYAN (BIRU) BLOCK2 400
62176429 GLUE HOTMELT HB FULLER 600
Tabel 4.7 adalah data kebutuhan indirect material. Pengiriman dan permintaan
indirect material hanya 1 sampai 5 pallet per shiftnya. Yang dikarenakan jumlah
kapasitas per pallet indirect material bisa digunakan 4 sampai 6 hari kerja. Namun
42
variasi indirect material yang banyak membuat pengaruh terhadap
penyimpanannya di rak penyimpanan.
Dari kebutuhan material per bagian per shiftnya dapat dibuatkan grafik. Berikut
gambar 4.11 rata-rata kebutuhan material per shiftnya :
Gambar 4.11 Rata-rata Kebutuhan Material per Bagian per Shift
Dari Gambar 4.11 dapat dilihat bahwa bagian botol kebutuhan materialnya paling
banyak dibandingkan bagian lainnya. Kebutuhan material bagian tube sebanyak
161 pallet/shift, bagian botol mencapai 211 pallet/shift, bagian pouch sebanyak
77 pallet/shift, bagian deo sebanyak 84 pallet/shift dan bagian dispensing
sebanyak 62 pallet/shift. Jumlah keseluruhan kebutuhan material tersebut
mencapai 595 pallet per shiftnya. Data kebutuhan material tiap bagian di ambil
dari kapasitas maksimal mesin produksi per shiftnya.
43
4.2.3 Data Aktual Kapasitas transit material Per bagian
Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian
Bagian Mesin
Jumlah
kapasitas
pallet
aktual
(1)
Jumlah
kebutuhan
Material
Pershift
(2)
Standart
Kapasitas
(30%
dari (2))
Tube
S-4 8 19 6
S-7 8 28 9
S-8 8 14 5
S-9 8 23 7
S-10 8 11 4
S-11 8 21 7
S-12 8 18 6
H-1 4 13 4
H-2 4 14 5
Botol
Corniani
1 5 29 9
Corniani
2 5 18 6
Corniani
3 5 33 10
Corniani
4 5 31 10
Corniani
5 5 27 9
Corniani
6 4 32 10
Ronchi
1 8 21 7
Ronchi
2 8 20 6
Pouch
M1 6 14 5
M2 6 11 4
M4 6 13 4
M5 6 18 6
Volpak 6 13 4
M3 6 5 2
Demar 6 3 1
44
Tabel 4.8 Jumlah Kapasitas Transit Material Per Bagian (Lanjutan)
Bagian Mesin
Jumlah
kapasitas
pallet
aktual
(1)
Jumlah
kebutuhan
Material
Pershift
(2)
Standart
Kapasitas
(30%
dari (2))
Deo
M1 Deo 0 5 2
M2 Deo 0 5 2
M3 Deo 6 5 2
M4
Deo 6 5 2
M5 Deo 6 5 2
M6 Deo 0 5 2
R1 Deo 24 22 7
R2 Deo 24 32 10
Dispensing 25 62 19
Tabel 4.8 adalah jumlah kapasitas transit material per bagiannya. Standart
penetapan jumlah kapasitas transit material yaitu 30% dari jumlah kebutuhan
material per shift (menurut planner). Baris yang berwarna kuning yaitu jumlah
transit material yang < 30% sehingga sering terjadinya pengiriman material yang
telat dan membuat mesin menjadi stop. Tabel yang berwarna merah yaitu jumlah
kapasitas transit material yang > 30% dari kebutuhan material per shiftnya. Dari
kedua warna tersebut perlu adanya penataan ulang jumlah kapasitas pallet (stock
material) di area transit material. Untuk transit material R1 (ronchi) dan R2
(ronchi) deo memiliki jumlah kapasitas stock material lebih dari 30% yang
dikarenakan mesin-mesin tersebut menjadi prioritas perusahaan karena demand
yang meningkat. (Gambar kapasitas dan area transit material sebelum perbaikan
dapat dilihat dilampiran G.1 dan 2)
4.2.4 Layout Warehouse 1 Dan 2 Sebelum Perbaikan
Gambar 4.12 menyajikan layout dari warehouse 1 dan warehouse 2 saat ini. Dari
gambar tersebut dapat dilihat bahwa terdapat 6 proses aliran pengiriman material
sebelum penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak transit
material per bagian sebagai berikut:
45
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 1
SS BAGIAN TUBE
DAN BOTOL
SS BAGIAN
BOTOL
SS BAGIAN
DISPENSING
KANTOR
KANTOR
KANTOR
KANTOR
68,8 meter1
37
mete
r
SS BAGIAN
POUCH DAN
DEO
AREA FAST MOVING
MATERIAL DISPENSINGRAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2
Gambar 4.12 Layout Warehouse 1 dan 2 Sebelum Perbaikan (tanpa skala)
1. Panah berwarna merah warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material
bagian tube. Jarak pengiriman material sejauh 70 meter (pulang dan pergi).
2. Panah berwarna kuning warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material
bagian botol. Jarak pengiriman material sejauh 86,96 meter (pulang dan
pergi).
3. Panah berwarna hitam warehouse 1 (atas) adalah aliran/pengiriman material
bagian pouch dan deo serta tray dan fibrate material mesin ronchi deo (dari
warehouse 1 ke warehouse 2). Jarak pengiriman material sejauh 159,06
meter (pulang dan pergi).
4. Panah berwarna hitam warehouse 2 (bawah) adalah pengiriman material
botol, cap dan ball bagian deo. Jarak pengiriman material botol, cap dan ball
sejauh 99,9 meter (pulang dan pergi).
5. Panah berwarna hijau adalah aliran/jarak pengiriman raw material bagian
dispensing (dari warehouse 2 ke warehouse 1). Jarak pengiriman material
sejauh 119,4 meter (pulang dan pergi).
46
Layout warehouse 1 dan 2 PT Unilever Indonesia Skin Care Factory memiliki
luas area 9425,6 m². Warehouse 1 dan 2 digunakan untuk penyimpanan material
packaging dan raw material (chemical). Sebelum adanya perbaikan, penyimpanan
material bagian tube, botol, pouch, deo, indirect material dan area transit
material bagian tube, botol dan dispensing berada di warehouse 1. Penyimpanan
raw material (chemical), botol, cap, ball (ronchi deo) dan area safety transit
material pouch dan deo berada di warehouse 2.
Pengiriman material per bagian tersebut dapat diketahui jarak, waktu dan biaya
per sekali pengiriman menggunakan material handling otomatis dapat dilihat pada
tabel 4.9, 4.10 dan 4.11 :
Tabel 4.9 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan
Bagian Material handling
equipment
Jumlah
pengiriman
material 1
pallet (1)
Jarak
Pengiriman 1
pallet
(meter) (2)
Total jarak
pengiriman
(meter) =
(1 x 2 = 3 )
Tube Pallet mover otomatis 1 70 70
Botol Pallet mover otomatis 1 86,96 86,96
Pouch Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06
Deo mespack Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06
Deo fibrate
Ronchi Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06
Deo tray Pallet mover otomatis 1 159,06 159,06
Deo botol, cap
dan ball
Ronchi
Pallet mover otomatis 1 99,9 99,9
Dispensing Reachtruck 1 119,4 119,4
Jarak Keseluruhan (meter) 1.012,50
Tabel 4.9 adalah jarak pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi). Diketahui untuk jarak pengiriman material satu kali kirim pulang dan pergi
bagian tube sebesar 70 meter, bagian botol 86,96 meter, bagian pouch 159,06
meter, bagian deo untuk material mesin mespack 159,06 meter, dan bagian deo
untuk mesin material ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di warehouse 1
dan 2. Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1 (material fibrate
47
dan tray) jarak sekali kirim sebesar 159,06 meter dan material yang ada di
warehouse 2 (material botol, ball, dan cap deo) jarak sekali kirim sebesar 99,9
meter dan jarak pengiriman material dispensing per sekali pengiriman sebesar
119,4 meter. Total keseluruhan jarak pengiriman material untuk sekali kirim pada
bagian tube, botol, pouch, deo (mespack, fibrate ronchi deo, tray ronchi deo, dan
botol, cap, ball deo) dan dispensing sebesar 1.012,50 meter.
Tabel 4.10 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan
Bagian
Material
Handling
Equipment
Kecepatan
material
handling
m/jam (1)
Kecepatan
material
handling
m/menit (2)
Total jarak
satu kali
pengiriman
(3)
Waktu yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(menit) =
( 3/2 = 4)
Tube Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 70 0,764
Botol Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 86,96 0,949
Pouch Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735
Deo mespack Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735
Deo fibrate
Ronchi
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735
Deo tray Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 159,06 1,735
Deo botol,
cap dan ball
Ronchi
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 99,90 1,090
Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 119,40 1,023
Waktu Keseluruhan ( menit) 10,766
Tabel 4.10 adalah waktu pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi). Diketahui untuk waktu pengiriman material satu kali kirim pulang dan
pergi bagian tube sebesar 0,764 menit, bagian botol 0,949 menit, bagian pouch
1,735 menit, bagian deo untuk material mesin mespack 1,735 menit, dan bagian
deo untuk material mesin ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di
warehouse 1 dan 2. Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1
(material fibrate dan tray) waktu sekali kirim sebesar 1,735 menit dan material
yang ada di warehouse 2 (material botol, ball, dan cap deo) waktu sekali kirim
sebesar 1,090 menit dan waktu pengiriman material dispensing per sekali
48
pengiriman sebesar 1,023 menit. Total keseluruhan waktu pengiriman material
untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo (mespack, fibrate ronchi
deo, tray ronchi deo, dan botol, cap, ball deo) dan dispensing sebesar 1,023
menit. Waktu tersebut di dapat dari kecepatan alat material handling otomatis.
Tabel 4.11 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sebelum Perbaikan
Bagian
Material
handling
equipment
Kwh
Charger
(1)
Harga
per
Kwh
(Rp)
(2)
Harga
Per
Jam
( 1 x 2
= 3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(jam) (4)
Total Harga
Pengiriman
(3 x 4 = 5)
Tube Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0127 Rp 24,86
Botol Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0158 Rp 30,88
Pouch Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48
Deo
mespack
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48
Deo fibrate
Ronchi
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48
Deo tray Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0289 Rp 56,48
Deo botol,
cap dan ball
Ronchi
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,0182 Rp 35,47
Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,0171 Rp 224,12
Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp 541,24
Tabel 4.11 adalah biaya pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi). Diketahui untuk biaya pengiriman material satu kali kirim pulang dan
pergi bagian tube sebesar Rp 24,86, bagian botol Rp 30,88, bagian pouch Rp
56,48, bagian deo untuk material mesin mespack Rp 56,48, dan bagian deo untuk
material mesin ronchi tersebut tempat penyimpanannya ada di warehouse 1 dan 2.
Untuk material mesin ronchi yang ada di warehouse 1 (material fibrate dan tray)
biaya sekali kirim sebesar Rp 56,48 dan material yang ada di warehouse 2
(material botol, ball, dan cap deo) biaya sekali kirim sebesar Rp 35,47 dan biaya
pengiriman material dispensing per sekali pengiriman sebesar Rp 224,12. Total
keseluruhan biaya pengiriman material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol,
49
pouch, deo (mespack, fibrate ronchi deo, tray ronchi deo, dan botol, cap, ball
deo) dan dispensing sebesar Rp 541,24.
Telah diketahui untuk jarak, waktu dan biaya keseluruhan pengiriman material
setiap kali kirim (pulang dan pergi) yaitu sebesar 1.012,50 meter, 10,766 menit,
dan Rp 541,24. Data jarak, waktu dan biaya pengiriman material setiap kali kirim
(pulang dan pergi) tersebut akan dikalikan dengan kapasitas maksimal kebutuhan
material per shift tiap bagiannya (kapasitas maksimal speed mesin). Berikut tabel
4.12, 4.13, dan 4.14 tentang jarak, waktu dan biaya pengiriman material per shift
per bagiannya.
Tabel 4.12 Total Jarak Keseluruhan Pengiriman Material Per Bagian Per shift
Sebelum Perbaikan
Bagian Material handling
equipment
Jumlah
kebutuhan
pershift/
pallet (1)
Jarak
Pengiriman
1 pallet
(meter) (2)
Total jarak
pengiriman
(meter) =
(1 x 2 = 3 )
Tube Pallet mover otomatis 161 70 11.270
Botol Pallet mover otomatis 211 86,96 18.348,56
Pouch Pallet mover otomatis 77 159,06 12.247,62
Deo mespack Pallet mover otomatis 30 159,06 4.771,80
Deo fibrate Ronchi Pallet mover otomatis 10 159,06 1.590,60
Deo tray Pallet mover otomatis 9 159,06 1.431,54
Deo botol, cap dan
ball Ronchi Pallet mover otomatis 35 99,9 3.496,50
Dispensing Reachtruck 62 119,4 7.402,80
Jarak Keseluruhan (meter) 60.559,42
Tabel 4.12 yaitu total jarak pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum
perbaikan. Pengiriman tersebut dari rak penyimpanan material warehouse 1 dan 2
ke area transit material. Jarak keseluruhan pengiriman material menggunakan
pallet mover otomatis dan reachtruck bagian tube, botol, pouch, deo dan
dispensing sebesar 60.559,42 meter (jarak pulang dan pergi) untuk pengiriman
material sebanyak 595 pallet. Pengiriman material bagian tube sebanyak 161
pallet, bagian botol 211 pallet, bagian pouch 77 pallet, bagian mespack deo 30
50
pallet, bagian ronchi deo 54 pallet dan bagian dispensing 62 pallet. (Kapasitas
pengiriman material hanya bisa 1 pallet setiap kirimannya)
Tabel 4.13 Total Waktu Pengiriman Material Per Bagian Per shift Sebelum
Perbaikan
Bagian
Material
Handling
Equipment
Kecepatan
material
handling
m/jam (1)
Kecepatan
material
handling
m/menit (2)
Total jarak
pengiriman
(3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(menit) =
( 3/2 = 4)
Tube Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 11.270
122,95
Botol Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 18.348,56
200,17
Pouch Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 12.247,62
133,61
Deo mespack Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 4.771,80
52,06
Deo fibrate
Ronchi
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 1.590,60
17,35
Deo tray Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 1.431,54
15,62
Deo botol,
cap dan ball
Ronchi
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67
3.496,50
38,14
Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 7.402,80 63,45
Waktu Keseluruhan ( menit) 643,34
Tabel 4.13 yaitu total waktu pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum
perbaikan. waktu keseluruhan pengiriman material sebesar 643,34 menit (pulang
dan pergi). Waktu pengiriman material tersebut dihitung dari kecepatan
menggunakan pallet mover otomatis sebesar 5,5 km/jam dan reachtruck 7 km/jam.
(Kapasitas pengiriman material hanya bisa 1 pallet setiap kirimannya)
51
Tabel 4.14 Total Biaya Pengiriman Material Per Bagian Per shift Sebelum
Perbaikan
Bagian
Material
handling
equipment
Kwh
Charger
(1)
Harga
per
Kwh
(Rp)
(2)
Harga
Per
Jam
( 1 x 2
= 3)
Waktu yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(jam) (4)
Total Harga
Pengiriman
(3 x 4 = 5)
Tube Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 2,05 Rp 4.001,87
Botol Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 3,34 Rp 6.515,41
Pouch Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 2,23 Rp 4.349,02
Deo
mespack
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,87 Rp 1.694,42
Deo fibrate
Ronchi
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,29 Rp 564,81
Deo tray Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,26 Rp 508,33
Deo botol,
cap dan ball
Ronchi
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,64 Rp 1.241,58
Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 1,06 Rp
13.896,11
Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp
32.771,55
Tabel 4.14 yaitu biaya pengiriman material per bagian per shiftnya sebelum
perbaikan menggunakan material handling otomatis (pallet mover otomatis dan
reachtruck). Biaya keseluruhan pengiriman material menggunakan pallet mover
otomatis dan rachtruck bagian tube, botol, pouch, deo dan dispensing sebesar Rp
32.771,55 untuk pengiriman material keseluruhan (595 pallet per shiftnya). Biaya
tersebut di hitung dari pengisian baterai material handling otomatis selama
digunakan penggunaannya. (Kapasitas pengiriman material hanya bisa 1 pallet
setiap kirimannya)
52
4.2.5 Kapasitas Rak Penyimpanan, Susunan Dan Frekuensi Material
Sebelum Perbaikan
Warehouse 1 dan 2 memiliki variasi jumlah kapasitas penyimpanan material dan
raw material. Kapasitas rak penyimpanan, susunan dan frekuensi material yang
dimiliki warehouse 1 dan 2 dilihat pada tabel 4.15, 4.16, 4.17, 4.18, 4.19 dan 4.20
berikut ini :
Tabel 4.15 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 1
NAMA RAK PENYIMPANAN
WAREHOUSE 1
JUMLAH KAPASITAS
PALLET
AA 240
AB 240
AC 240
AD 240
AE 240
AF 240
AG 228
AH 240
AI 240
AJ 240
AK 240
AL 192
AM 192
AN 192
AO 192
AP 36
TOTAL KAPASITAS PENYIMPANAN
WAREHOUSE 1 3.432
Tabel 4.15 yaitu tabel yang berisi tentang jumlah kapasitas penyimpanan material
warehouse 1 sebanyak 3.432 pallet. Penyimpanan material tersebut masih terdiri
dari material bagian tube, botol, pouch dan deo dan belum di tata
penyimpanannya per bagian (randomized). hal ini dapat menyebabkan
pengambilan material yang tidak berurutan yang dapat mengakibatkan
pemborosan pada pergerakan operator dan pengiriman material menggunakan
material handling otomatis. Jumlah kapasitas rak AP paling sedikit (36 pallet)
dikarenakan tempatnya diprioritaskan untuk penyimpanan material sementara dari
in loading. Sedangkan jumlah kapasitas rak AL, AM, AN, dan AO jumlah
53
kapasitasnya 192 pallet yang dikarenakan sebagian tempatnya digunakan sebagai
area transit material material.
Langkah-langkah susunan penataan material warehouse 1 dan 2 oleh store keeper
yaitu :
1. Store keeper melihat nomer purchase order dari dokumen yang di beri supir
supplier
2. Store keeper input nomer purchase order tersebut melalui sistem SAP
(MIGO)
3. Kemudian kode material dan kuantitas akan tertera pada layar monitor sistem
SAP
4. Store keeper dan checker mengecek kuantitas di sistem SAP dan material
apakah sesuai atau tidak (jika tidak sesuai material batal di transaksi)
5. Setelah melakukan pengecekan store keeper melakukan transaksi bahwa
material sudah diterima di warehouse dan forklift membongkar material dari
truk (out loading) ke area in loading warehouse
6. Store keeper melihat lokasi alamat yang kosong pada sistem SAP secara acak
(LX 03) (tidak adanya visual sign untuk pemberitahuan penyimpanan lokasi
per bagian dapat dilihat pada gambar lampiran D.1 )
7. Store keeper membuat alamat pada material untuk di racking di sistem SAP
(put away)
8. Pembuatan barcode dengan nomer transfer order di sistem SAP
9. Checker mengambil barcode dan menempelkan ke material (1 barcode 1
material/pallet)
10. Driver reachtruck menembak kode barcode menggunakan RF (radio
frekuensi/scanner barcode) untuk mengetahui alamat lokasi simpan
11. Driver reachtruck membawa material dan menyimpan (racking) material
pada alamat yang sudah di tentukan oleh store keeper
12. Driver reachtruck memastikan material sudah berada di rak penyimpanan
(put away pada sistem SAP di RF/scanner barcode)
54
Kemudian setelah proses racking akan terlihat penataan material yang masih acak
(randomized) dan penatan materialnya tidak per bagian terlihat pada tabel 4.12
sebagai berikut :
Tabel 4.16 Susunan Penataan Material Warehouse 1
Nama rak penyimpanan No rak Level
1 2 3 4 6
AA 40
AB 1
AC 39
AD 2
AF 38
AG 3
AH 40
AI 1
AJ 39
AK 2
..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............
AP 1
Tabel 4.17 Keterangan Warna Pada penyimpanan
Warna Keterangan Warna
Material Fibrate tube
Material Tube
Material Carton tube
Material Botol
Material Fibrate Botol
Material Cap Botol
Material Reel/Sachet
Material Fibrate Pouch/Deo
Material Flow Rap
Material Spout
Material Botol, Cap, Ball Deo
Material Tray Deo
Raw Material/Chemical
Indirect Material
Tabel 4.16 adalah tabel susunan penataan material pada rak penyimpanan di
warehouse 1. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna mewakili
penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse 1 masih
55
acak (randomized) dan belum terurut secara bagian (dedicated). Sehingga
pengambilan materialnya pun belum terstruktur urutannya dan membuat
pemborosan pada material handling otomatis. (susunan material acak di rak
penyimpanan warehouse 1 dapat dilihat pada lampiran gambar F.1)
Tabel 4.18 Kapasitas Rak Penyimpanan Warehouse 2
NAMA RAK PENYIMPANAN WARHOUSE 2
JUMLAH
KAPASITAS
PALLET
BA 204
BB 204
BC 204
BD 204
BE 170
BF 170
MA 132
MB 132
MC 132
MD 132
ME 132
MF 132
MG 132
MH 132
MI 132
MJ 138
AREA FAST MOVING RAW MATERIAL 96
TOTAL KAPASITAS PENYIMPANAN WAREHOUSE
2 2.578
Jumlah kapasitas rak penyimpanan warehouse 2 (tabel 4.18) sebanyak 2.578
pallet. Kapasitas tersebut di isi dengan raw material (material chemical) dan
material botol, cap, dan ball deo (material packaging). Penyimpanan alamat BA,
BB, BC, BD dan area fast moving di isi oleh raw material (material chemical)
sedangkan BE dan BF di isi material bagian deo (material packaging). Kapasitas
penyimpanan MA sampai MJ adalah kapasitas yang tidak terpakai yang di
karenakan area rak penyimpanan tersebut baru. Rak penyimpanan tersebut akan
aktif penggunaannya setelah adanya penataan ulang penyimpanan material dan
perancangan tata letak transit material per bagian di warehouse.
56
Jumlah total keseluruhan penyimpanan warehouse 1 dan 2 sebanyak 6.010 pallet.
Penyimpanan di rak sebanyak 5.914 pallet dan penyimpanan di area fast moving
sebanyak 96 pallet. Rak penyimpanan pada warehouse 1 terdapat tingkatan
mencapai 6 level sedangkan rak penimpanan warehouse 2 pada rak penyimpanan
BA, BB, BC, dan BD tingkatannya mencapai 6 level, rak penyimpanan BE dan
BF Tingkatannya mencapai 5 level, Rak penyimpanan MA sampai MJ
tingkatannya mencapai 3 level dan area fast moving tidak ada tingkatan yang
dikarenakan tempat penyimpanannya di ground (bawah).
Tabel 4.19 Susunan Penataan Material Warehouse 2
Nama rak penyimpanan No rak
Level
1 2 3 4 6
BA 40
BA 1
BB 39
BB 2
BC 38
BD 3
BE 40
BF 1
AREA FAST MOVING -
MA 1 - - - - -
..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............
MJ 1 - - - - -
Tabel 4.19 adalah tabel susunan penataan material pada rak penyimpanan di
warehouse 2. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna mewakili
penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse 2 sudah
terurut secara bagian (dedicated) namun pada pengiriman material bagian
dispensing masih ada pemborosan jarak, waktu dan biaya yang dikarenakan area
transit material bagian dispensing yang berada di warehouse 1 dan rak
penyimpanan raw materialnya berada di warehouse 2. (susunan material acak di
rak penyimpanan warehouse 2 dapat dilihat pada lampiran gambar F.2)
57
Tabel 4.20 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 1 (Lanjutan)
Klasifikasi Nama material Nama rak
penyimpanan
jumlah
kapasitas rak
penyimpanan
pallet
Frekuensi
(%)
Indirect Material AL, AM, AN
AO dan AP 804 13%
Total 3.432 57%
Tabel 4.20 yaitu tabel yang berisi tentang kapasitas (utilisasi) dan penempatan
material sebelum adanya perbaikan penataan penyimpanan material per bagian.
Penataan penyimpanan material tersebut terdiri dari klasifikasi/kategori face care,
body care, dan body wash (tidak mengkategorikan penyimpanan material per
bagian) pada rak penyimpanan material warehouse 1. Pada kategori face care
terdapat penyimpanan sebesar 24%, body care sebesar 20%, body wash dan
indirect material sebesar 13%. Total penyimpanan keseluruhan material
warehouse 1 sebanyak 57%.
Tabel 4.20 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2
Klasifikasi Nama material Nama rak
jumlah
kapasitas
rak
(pallet)
Frekuensi
(%)
Raw
material
Niacinamide
BA, BB, BC,
BD dan
AREA
FAST
MOVING
912 15%
Disodium Cocoamphodiacetate
Isopropyl Palmitate (IPP)
OMC
Extrapone Honey Milk PR
Titanium Dioxide Oral Care
Grade
Micro Tio2/Mt-100AQ
Sodium Benzoate
Sodium Salicylate
Menthol Crystal
Carbopol 980/Synthalen K
Scentburst Astra G2 Enc
58
Tabel 4.21 Frekuensi Rak Penyimpanan Warehouse 2 (Lanjutan)
Klasifikasi Nama material Nama rak
jumlah
kapasitas
rak
(pallet)
Frekuensi
(%)
Raw
material
Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG)
BA, BB,
BC, BD
dan
AREA
FAST
MOVING
Sles 2Eo
Perfume Soft Fresh UN 171282B
Plantacare 2000UP
Mit/Microcare Mt/Neolone 950
DC 9040 Elastomer Blend
Lactic Acid 80% Food grade
Perfume Kickstart 585 TT Menthol
Perfume Illuminate MOD1 TT
Perfume Foliage 378 TT
Perfume Maxx 558 R10 TT
Perfume Feminity MOD 7B
Polyquaternium-7 (PR) 912 15%
Glycerine 99% V
Silver Oxide Solution
Perfume Virtue 4x
T5/TCIA
Mystiric Acid
Lauric Acid
Palmitic Acid
Glyceryl Stearate (GMS) Veg Based
Stearic Acid
KOH 90%
KCL
Deo
botol deo BE dan
BF 340 6% cap deo
ball deo
(*)
-
MA, MB,
MC, MD,
ME, MF,
MG, MH,
MI, dan
MJ
1.326 22%
-
-
-
-
-
-
-
TOTAL 2.578 43%
59
(*) ket = area baru yang masih kosong dan akan digunakan penyimpanannya
untuk raw material (chemical) bagian dispensing.
Tabel 4.21 yaitu tabel berisi tentang kapasitas dan penempatan penyimpanan
material (material packaging) dan raw material (material chemical) sebelum
adanya perbaikan penataan ulang penyimpanan material per bagian. Penataan
penyimpanan material tersebut berisi tentang raw material (material chemical)
dengan kapasitas penyimpanan 15% dan material deo dengan kapasitas
penyimpanan 6% (material packaging) yang berada di rak penyimpanan BA, BB,
BC, BD, dan BE, BF. Area fast moving yaitu area untuk penempatan raw material
(material chemical) primer atau material utama dari pembuatan isi dalam
kemasan. Sehingga penempatan raw material tersebut dibedakan agar lebih
efisien dalam pengambilan raw materialnya. Sedangkan BE dan BF yaitu
penempatan material botol, cap, dan ball bagian deo (material packaging). Area
penyimpanan MA sampai MJ yaitu kapasitas penyimpanan yang masih baru dan
akan di alokasikan untuk penyimpanan raw material bagian dispensing. Total
kapasitas area MA sampai MJ yaitu sebanyak 1.326 pallet dan frekuensi sebesar
22%. Total keseluruhan penyimpanan material yang berada di warehouse 2 yaitu
sebanyak 2.578 pallet frekuensi sebanyak 43%.
Dari tabel 4.20 dan 4.21 diketahui belum adanya penataan penyimpanan material
per bagian pada rak penyimpanan warehouse 1 dan 2 sehingga dibutuhkan banyak
jarak dan waktu ketika pengiriman material (packaging) dan raw material
(chemical) ke area safety stock tiap bagiannya. Data klasifikasi/frekuensi tersebut
diambil dari sistem SAP perusahaan. Material pada rak penyimpanan memiliki
berat per pallet yang bervariasi antara 100 kg sampai 1000 kg (data SAP). Pada
aktual saat ini material belum di tempatkan pada level-level tertentu di rak
penyimpanan sehingga jenis material yang berat 1000 kg bisa di simpan pada
level 6. Hal ini membuat driver reachtruck harus sangat berhati-hati dalam
pengambilan material tersebut. Berikut berat material, raw material dan indirect
material yang berada di penyimpanan warehouse 1 dan 2 :
60
Tabel 4.21 Berat Material Bagian Tube
Machine Size Berat material per pallet (kg)
Tube/pallet Fib/pallet Tray,carton/pallet
S-4
100 ml 100 200 0
10 ml 150 200 0
50 ml 100 200 0
S-7 100 ml 100 200 600
130 ml 120 200 600
S-8
40 ml 150 200 500
25 ml 180 200 500
50 ml 150 200 500
S-10 100 ml 100 200 0
50 ml 50 200 0
S-9
50 ml 150 200 600
100 ml 100 200 600
100 ml
proton 80 200 500
S-11 50 ml 150 200 600
S-12 20 ml 100 200 500
H-1 170 ml 100 150 550
80 ml 100 150 600
H-2
170 ml 100 150 550
80 ml 100 150 600
100 ml 100 150 500
50 ml 100 200 600
180 ml
wakame 100 200 700
Tabel 4.22 berisi tentang berat material per pallet bagian tube. Berat maksimum
pada bagian tube yaitu material tray/carton yang beratnya mencapai 500 sampai
600 kg per palletnya. Sehingga penempatan material tray/carton harus berada di
level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan potensi terjatuhnya material tray/carton
menurut enginering perusahaan sangat berbahaya dan posisi tidak aman jika di
bandingkan material tube dan fibrate tube yang hanya mencapai 50 sampai 200
kg yang bisa disimpan di level manapun.
61
Tabel 4.22 Berat Material Bagian Botol
Machine Size Berat material per pallet (kg)
Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet
corniani
1 250 ml citra 80 130 180
corniani
2
100 ml lux 100 180
100 ml
lifebuoy 120 150 200
corniani
3
100 ml
vaseline 80 200
250 ml lux 80 180 150
corniani
4
120 ml citra 100 250 180
250 ml citra 80 170 150
corniani
5
60 ml citra 100 250 200
120 ml citra 80 250 150
170 ml clear 120 150 180
corniani
6 680 ml Dove 50 70 180
ronchi 1 200 ml
vaseline 130 250
ronchi 2 300 ml
lifebuoy 100 250
Tabel 4.23 berisi tentang berat per pallet bagian botol. Berat maksimum material
bagian botol hanya mencapai 80 sampai 250 kg. Jadi penyimpanan material
bagian botol bisa ditempatkan di level manapun yang dikarenakan berat material
per pallet yang masih di bawah 350 kg.
Tabel 4.23 Berat Material Bagian Pouch
Machine Size
Berat material per pallet (kg)
Reel/Pallet Flow rap/pallet Fib/pallet Spout/pallet
M1
900 ml 420 160
450 ml 500 160
450 ml
zw 500 250
M2
450 ml 500 160
400 ml 500 250
M3 9 ml 500 700 300 300
M4 250 ml 350 240
M5 450 ml 500 160
62
Tabel 4.24 Berat Material Bagian Pouch (Lanjutan)
Machine Size
Berat material per pallet (kg)
Reel/Pallet Flow rap/pallet Fib/pallet Spout/pallet
VOLPAK
60 ml 250 250
180 ml 300 250
200 ml 300 320
220 ml 300 320
250 ml
zw 500 250
DEMAR 9 ml 700 300
Tabel 4.24 berisi tentang berat per pallet bagian pouch. Berat maksimum pada
bagian pouch ada di material reel yang mencapai 420 sampai 700 kg per
palletnya. Sehingga penempatan material reel harus berada di level 1, 2 dan 3
yang dikarenakan potensi terjatuhnya material reel sangat berbahaya jika di
tempatkan pada level 4, 5 dan 6 menurut engineering perusahaan. Dan material
lainnya bagian pouch bisa di tempatkan di berbagai level penempatannya yang
dikarenakan beratnya yang mencapai 160 sampai 300 kg.
Tabel 4.24 Berat Material Bagian Deo
Machine Size
Berat material per pallet (kg)
sachet/pallet Flow
rap/pallet Fib/pallet spout/pallet
M1
DEO 9 ml 500 700 200 300
M2
DEO 9 ml 500 700 200 300
M3
DEO 9 ml 500 700 150 300
M4
DEO 9 ml 500 700 150 300
M5
DEO 9 ml 500 700 150 300
M6
DEO 9 ml 500 700 150 300
Machine Size Berat material per pallet (kg)
Botol/pallet Cap/pallet Fib/pallet ball/pallet tray/pallet
R 1
DEO 50 ml 220 300 200 300 50
R 2
DEO 50 ml 220 300 200 300 50
63
Tabel 4.25 berisi tentang berat per pallet bagian deo. Berat maksimum bagian deo
berada pada material sachet dan flow rap yang mencapai beratnya 500 sampai
700 kg. Penempatan material sachet dan flow rap harus berada pada level 1, 2 dan
3 yang dikarenakan potensi terjatuhnya material sachet sangat berbahaya jika di
tempatkan pada level 4, 5 dan 6 menurut engineering perusahaan. Material bagian
deo yang beratnya 350 sampai 1 kg penempatan materialnya bisa di tempatkan di
level manapun.
Berat material per pallet pada material packaging yang penempatannya harus
berada di level 1, 2 dan 3 yaitu material tray/carton bagian tube, material
reel/sachet dan flow rap bagian pouch dan deo. Dan sisanya material packanging
selain itu penempatannya bisa di posisikan di level manapun yang dikarenakan
berat material tersebut masih di bawah 350 kg yang menurut engineering
perusahaan keamanan pengambilan material tersebut masih aman sesuai prosedur
perusahaan.
Tabel 4.25 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing
Bagian Nama kebutuhan material per shift
Jumlah
Material /
pallet (kg)
Dispensing
Mystiric Acid 600
Lauric Acid 600
Palmitic Acid 600
Glyceryl Stearate (GMS) Veg Based 700
Stearic Acid 600
KOH 90% 1000
KCL 1000
Niacinamide 400
Scentburst Astra G2 Enc 300
Sorbitan Stearate/Span 60 Pw (SG) 540
Sles 2Eo 680
Perfume Soft Fresh UN 171282B 800
Plantacare 2000UP 800
Mit/Microcare Mt/Neolone 950 640
DC 9040 Elastomer Blend 620
Lactic Acid 80% Food grade 640
64
Tabel 4.26 Berat Raw Material (chemical) Bagian Dispensing (Lanjutan)
Bagian Nama kebutuhan material per shift
Jumlah
Material /
pallet (kg)
Dispensing
Perfume Kickstart 585 TT Menthol 720
Perfume Illuminate MOD1 TT 720
Perfume Foliage 378 TT 720
Perfume Maxx 558 R10 TT 720
Perfume Feminity MOD 7B 800
Polyquaternium-7 (PR) 816
Glycerine 99% V 1000
Silver Oxide Solution 800
Perfume Virtue 4x 800
T5/TCIA 928
Tabel 4.26 berisi tentang berat per pallet bagian dispensing. Berat maksimum
pada bagian dispensing mencapai 300 sampai 1000 kg. Penempatan material
dispensing harus berada di level 1, 2 dan 3 di rak penyimpanan dan material yang
beratnya 800 sampai 1000 kg berada di area fast moving. Hal ini dikarenakan
untuk keamanan pengambilan raw material menggunakan reachtruck. Pada berat
material 800 sampai 1000 kg rata-rata material utama isi dalam kemasan sehingga
penempatanya berada di area fast moving.
Tabel 4.26 Berat Indirect Material
Material code Deskripsi
Kapasitas per Pallet
(kg)
20064992 PE FILM 320mm WIDTH 500
20212049 PE FILM 50MIC 405MM WIDTH 500
20288690 PE FILM 50mic 610mm WIDTH 500
20205679 PE FILM 50mic 630mm WIDTH 500
20205681 PE FILM 50mic 690mm WIDTH 500
20288686 PE FILM 50mic 750mm WIDTH 500
20205687 PE FILM 50mic 795mm WIDTH 500
62176898 SHRINK FILM - PE 210 400
62179445 SHRINK FILM - PE 250 400
62179446 SHRINK FILM PE 300 400
62138661 TAPE 1" TRANSPARANT 300
62138016 TAPE 2"X100M TRANSPARANT 300
62116048 TAPE ULI BLACK (HITAM) BLOCK2" 400
65
Tabel 4.27 Berat Indirect Material(Lanjutan)
Material
code Deskripsi
Kapasitas per
Pallet (kg)
20237226 TAPE ULI BLACK(HITAM)BLOCK2 400m 400
20235640 TAPE ULI CYAN (BIRU) BLOCK2 400
62116046 TAPE ULI CYAN (BIRU)BLOCK 2" 400
20237225 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2 400m 400
62116045 TAPE ULI GREEN (HIJAU) BLOCK2" 400
62116047 TAPE ULI MAGENTA BLOCK 2" 400
62116043 TAPE ULI WHITE (PUTIH) BLOCK2" 400
20237227 TAPE ULI WHITE(PUTIH)BLOCK2 400m 400
20235641 TAPE ULI YELLOW (KUNING) BLOCK2 400m 400
62116044 TAPE ULI YELLOW(KUNING)BLOCK2" 400
21130352 SHRINK FILM - PE 230 450
62138128 ADHESIVE, EVERLAST EG 650 LEM PUTIH 500
67012293 PE SHRINK FILM 400MM WIDTH 400
62178497 PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD shrink 400
20235326 OPP FILM 18MIC 195MM WIDTH 400
62179445 SHRINK FILM - PE 250 400
62176898 SHRINK FILM - PE 210 400
62179446 SHRINK FILM PE 300 400
62178497 SHRINK PE FILM 175MM PONDS FF 20/50VD 400
20064992 PE FILM 320mm WIDTH 400
62178498 OPP FILM 165MM PONDS CRM 20 VD 400
62178511 OPP FILM 175MM PONDS CRM 40 VD TUBE 400
20205679 PE FILM 50mic 630mm WIDTH 400
20288686 Srink Film 750mm 800
20235641 TAPE ULI YELLOW (KUNING) BLOCK2 400m 600
62116044 TAPE ULI YELLOW(KUNING)BLOCK2" 400
62176429 GLUE HOTMELT HB FULLER 600
62138128 ADHESIVE PVA EVERLAST EG 150 400
20235640 TAPE ULI CYAN (BIRU) BLOCK2 400
62176429 GLUE HOTMELT HB FULLER 600
Tabel 4.27 berisi tentang berat indirect material per pallet. Berat indirect material
mencapai 300 sampai 600 kg. Penempatan indirect material harus berada pada
level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan beratnya rata-rata di atas 350 kg per palletnya.
66
4.3 Analisis Masalah
Permasalahan yang dihadapi perusahaan yaitu belum adanya penataan
penyimpanan material per bagian (dedicated storage) sehingga membuat
pengiriman material sering terlambat. Hal ini dikarenakan jarak pengiriman
material yang lebih besar dari kapasitas material handling otomatis sebesar
45.833,34 meter dengan aktual jarak pengiriman materialnya sebesar 60.559,55
meter per shift dan waktu yang melebihi dari jam kerja (480 menit) sebesar 643,34
menit. Kapasitas angkut material handling otomatis yaitu 2000 kg untuk 1 kali
angkut/kirim.
Penaatan penyimpanan material sebelum perbaikan dengan mengklasifikasikan 5
kategori yaitu face care, body care, body wash, deo dan raw material
(randomized storage) (Tabel 4.20 dan 4.21) sehingga pengambilan material yang
tidak berurutan per bagiannya dan jumlah kapasitas transit material botol yang
kurang dari 30% (tabel 4.8) dari kebutuhan material per shiftnya membuat
keterlambatan pengiriman material bagian botol karena jumlah transit material
yang kurang. Waktu keterlambatan pengiriman material bagian botol, pouch dan
deo bulan januari 2017 mencapai 254 menit. Data keterlambatan tersebut di ambil
dari log book supervisor produksi per bagiannya (tabel 4.1).
Dalam permasalahan ini perlu adanya perbaikan penataan penyimpanan material
per bagian (dedicated storage) dan menambah jumlah kapasitas transit material
sebanyak 30% tiap bagian dari kebutuhan material per shiftnya untuk mengurangi
jarak, waktu dan biaya pengiriman material dari rak penyimpanan ke area transit
material per bagiannya dengan menggunakan material handling otomatis.
4.4 Usulan Perbaikan
Perbaikan penataan penyimpanan material akan diubah dari klasifikasi/kategori
face care, body care, body wash, deo dan raw material menjadi
klasifikasi/kategori penyimpanan material per bagian (tube, botol, pouch, deo dan
dispensing). Dengan perbaikan penyimpanan material tersebut dapat mengurutkan
pengambilan dan pengiriman material menggunakan material handling otomatis.
67
Sehingga dapat menghemat waktu dan jarak serta biaya pengiriman material. Dan
menambah jumlah kapasitas transit material botol di warehouse 1 sebanyak 30%
dari kebutuhan material per shiftnya untuk menghindari dari stopnya mesin
produksi karena kecepatan mesin yang maksimal dan memindahkan kapasitas area
transit material bagian dispensing dari warehouse 1 ke warehouse 2 untuk di
dekatkan dengan penyimpanan material bagian dispensing.
4.4.1 Tahapan Perbaikan Penataan Ulang Penyimpanan Material
Penyimpanan material sebelum perbaikan di warehouse 1 dan 2 (randomized
storage) sebagai berikut :
1. Face care penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse 1)
2. Body care penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse 1)
3. Body wash penyimpanan material bagian tube, botol dan pouch (warehouse
1)
4. Deo penyimpanan material bagian deo (warehouse 1 dan 2)
5. Raw penyimpanan material bagian dispensing (warehouse 2)
Kelima penyimpanan material tersebut masih acak sehingga pengambilan dan
pengiriman material pun menjadi tidak berurutan. Penataan penyimpanan
material itu akan diperbaiki penyimpanannya menjadi (dedicated storage) :
1. Tube penyimpanan material bagian tube (warehouse 1)
2. Botol penyimpanan material bagian botol(warehouse 1)
3. Pouch dan deo penyimpanan material bagian pouch dan deo (warehouse 2)
4. Dispensing penyimpanan material bagian dispensing (warehouse 2)
Perbaikan penyimpanan material tersebut diharapkan bisa mengurangi jarak,
waktu dan biaya pada material handling otomatis serta menghilangkan masalah
keterlambatan pengiriman material dari rak penyimpanan per bagian ke area
transit material per bagian. Pada bagian pouch dan deo penyimpanan materialnya
di gabungkan yang dikarenakan penggunaan material yang sama (spout) untuk
mesin M (mespack) bagian pouch dan deo serta variasi produk yang sedikit untuk
bagian deo.
68
(Posisi dan ukuran rak penyimpanan warehouse dan dapat dilihat pada lampiran
gambar B layout warehouse dan lampiran gambar C.1, C.2. Dan penempatan raw
material double stacking (tumpuk 2) warehouse 2 dapat dilihat pada lampiran
gambar C.3 dan C.4. material double stacking di gunakan untuk penyimpanan raw
material yang berat per palletnya mencapai 1000 kg yang dikarenakan jika di
tempatkan di rak penyimpanan terlalu berat beban palletnya meskipun standart
penyimpanannya 1000 kg. Hal ini di karenakan pengambilan raw material yang
tidak aman oleh driver reachtruck. (menurut tim safety dan engineering)
4.4.2 Tahapan Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material
Jumlah kapasitas transit material ditetapkan oleh planner menjadi 30% atau lebih
dari kebutuhan material per bagiannya. Hal ini dikarenakan untuk menghindari
stopnya mesin produksi akibat jumlah kapasitas transit material yang < 30% dari
kebutuhan material per shiftnya. Setiap marka (lampiran b gambar layout
warehouse 1 dan 2) transit material memiliki kapasitas pallet yang berbeda-beda
sehingga perencanaannya akan bertambah lebih dari 30% dari kebutuhan material
per shifnya yang dikarenakan satu marka area transit material bagian tube
kapasitasnya 4 pallet jika dibutuhkan 9 pallet maka transit material yang
dibutuhkan 3 marka yang berjumlah 12 pallet kapasitasnya, bagian botol terdapat
5 pallet dalam 1 marka transit materialnya, dan bagian pouch dan deo terdapat 6
pallet dalam 1 marka transit materialnya. Berikut tabel 4.28 perbaikan jumlah
kapasitas transit material :
Tabel 4.27 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material
Bagian Mesin
Jumlah
kapasitas
aktual
(1)
Jumlah
kebutuhan
Material Per
shift (2)
Standart
Kapasitas
(30%
dari 2)
Jumlah Kapasitas
transit material
setelah perbaikan
Tube
S-4 8 19 6 8
S-7 8 28 9 12
S-8 8 14 5 8
S-9 8 23 7 8
S-10 8 11 4 4
69
Tabel 4.28 Perbaikan Jumlah Kapasitas Transit Material (Lanjutan)
Bagian Mesin
Jumlah
kapasitas
aktual
(1)
Jumlah
kebutuhan
Material Pershift
(2)
Standart
Kapasitas
(30%
dari 2)
Jumlah Kapasitas
safety stock setelah
perbaikan
Tube
S-11 8 21 7 8
S-12 8 18 6 8
H-1 4 13 4 4
H-2 4 14 5 4
Botol
Corniani
1 5 29 9 10
Corniani
2 5 18 6 8
Corniani
3 5 33 10 10
Corniani
4 5 31 10 10
Corniani
5 5 27 9 10
Corniani
6 4 32 10 10
Ronchi
1 8 21 7 8
Ronchi
2 8 20 6 8
Pouch
M1 6 14 5 6
M2 6 11 4 6
M4 6 13 4 6
M5 6 18 6 6
Volpak 6 13 4 6
M3 6 5 2 6
Demar 6 3 1
Deo
M1 Deo 0 5 2
18
M2 Deo 0 5 2
M3 Deo 6 5 2
M4
Deo 6 5 2
M5 Deo 6 5 2
M6 Deo 0 5 2
R1 Deo 24 22 7 24
R2 Deo 24 32 10 24
Dispensing 25 62 19 25
70
Tabel 4.28 adalah perbaikan jumlah kapasitas transit material. Tabel yang
berwarna kuning adalah data tabel jumlah kapasitas yang < 30% dari jumlah
kebutuhan material per shift. Tabel yang berwarna merah adalah data tabel yang
jumlah kapasitasnya > 30% dari kebutuhan material per shift dan akan
diprioritaskan dikurangi untuk menambahkan kekurangan jumlah kapasitas transit
material mesin lain. Tabel yang berwarna hijau adalah data tabel perbaikan
jumlah kapasitas transit material. Untuk transit material mesin M DEO jumlah
kapasitasnya di gabungkan karena kebutuhan material dan produknya yang sama.
(Gambar kapasitas dan area transit material sesudah perbaikan dapat dilihat
dilampiran G.3 dan 4)
4.4.4 Tahapan Perbaikan Aliran Material
Perbaikan aliran material terjadi di warehouse 1 dan 2. Pemindahan bongkaran
material bagian deo dan pouch dari warehouse 1 ke warehouse 2. Hal ini
dikarenakan penempatan penyimpanan material bagian pouch dan deo berada di
warehouse 2.
Gambar 4.13 Perbaikan Aliran Material Warehouse 1
Pada gambar 4.13 yaitu perbaikan aliran material warehouse 1. Pada warehouse 1
bongkaran material dan penyimpanannya digunakan untuk penyimpanan material
bagian tube dan botol termasuk area transit material bagian tube dan botol.
71
Gambar 4.14 Perbaikan Aliran Material Warehouse 2
Gambar 4.14 yaitu perbaikan aliran material warehouse 2. Pada warehouse 2
bongkaran material dan penyimpanannya digunakan untuk material bagian
pouch, deo dan dispensing termasuk area transit materialnya. Pemindahan
penyimpanan material bagian pouch dan deo serta area transit material bagian
dispensing dari warehouse 1 ke warehouse 2 untuk mendekatkan jarak
pengiriman material antara rak penyimpanan material dengan area safety
transitnya.
4.4.5 Tahapan Layout Warehouse
Pada layout sebelumnya (gambar 4.12) menggambarkan layout warehouse PT
Unilever Indonesia Skin Care Factory sebelum adanya perbaikan penataan ulang
penyimpanan material dan perancangan tata letak area transit material
warehouse. Dan pada tahapan ini akan digambarkan tahapan penaataan ulang
penyimpanan material dan tata letak area transit material per bagian yang akan
mengalami perubahan dalam proses mengurangi jarak, waktu dan biaya
pengiriman material menggunakan material handling otomatis. Perbaikan ini
akan mendukung suatu pengiriman material yang efisien dan efektif serta tidak
adanya keterlambatan dalam pengiriman material. Berikut tahapan metode
perbaikan hubungan aktifitas antara rak penyimpanan material dengan area transit
material tiap bagian :
72
A Mutlak Perlu
E Sangat Penting
I Penting
O Biasa
U Tidak Penting
X Tidak Diharapkan
Simbol Alasan
1 Urutan Aliran Kerja
2 Efisiensi Pengiriman material
3 Satu Department
6
7
1
2
3
4
5 TRANSIT MATERIAL POUCH DAN DEO
DERAJAT KEDEKATAN
TRANSIT MATERIAL BOTOL
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 1
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2
TRANSIT MATERIAL DISPENSING
TRANSIT MATERIAL RONCHI DEO
TRANSIT MATERIAL TUBE
A
A
I
A
A
A1,2,3
1,2,3 1,2,3
1,2,3
3
1,2,3
Gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2
Pembuatan activity relationship chart (ARC) warehouse ini untuk menunjukan
derajat kedekatan dan aktifitas pengiriman material masing-masing bagiannya.
Setiap bagian memiliki penataan penyimpanan di rak penyimpanan material
warehouse 1 dan 2. Pada warehouse 1 penyimpanan materialnya untuk bagian
tube dan botol dan area transit materialnya. Dan warehouse 2 penyimpanan
materialnya untuk bagian pouch, deo dan dispensing serta area transit
materialnya. Dengan menggunakan metode ini dapat diketahui hubungan
kedekatan antara rak penyimpanan material per bagian dengan area transit
material per bagian. Tahapan selanjutnya yaitu ARD (activity relationship
diagram) warehouse 1 dan 2 sebagai berikut :
Gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2
73
Keterangan : Angka pada lingkaran gambar 4.16 ARD Warehouse 1 dan 2 dapat
dilihat keterangannya pada gambar 4.15 ARC Warehouse 1 dan 2
Pembuatan ARD (activity relationship diagram) warehouse merupakan diagram
yang menggambarkan penyusunan tingkat kedekatan berdasarkan prioritas pada
ARC warehouse 1 dan 2 (gambar 4.15). lingkaran yang memiliki 4 garis
kedekatannya mutlak perlu, lingkaran memiliki 3 garis kedekatannya sangat
penting, lingkaran yang memiliki 2 garis kedekatannya penting, lingkaran yang
memiliki 1 garis kedekatannya biasa, dan lingkaran yang tidak memiliki garis
tidak penting kedekatannya.
Dari tahapan diatas (gambar 4.15 dan gambar 4.16) maka dapat digambarkan
sebuah tata letak baru dan penataan penyimpanan material baru untuk pengiriman
material antara masing-masing bagiannya yang lebih efektif dan efisien. Tata
letak yang baru akan terlihat penataan penyimpanan material per bagiannya dan
perancangan tata letak area transit material yang baru warehouse 1 dan 2. Berikut
perbaikan layout warehouse1 dan 2 :
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2
SS BAGIAN
BOTOL
AREA FAST MOVING
MATERIAL DISPENSING
SS BAGIAN DISPENSING
13
7 m
eter
SS BAGIAN
POUCH DAN
DEOKANTOR
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 2
68,8 meter
RAK PENYIMPANAN WAREHOUSE 1
KANTORINDIRECT MATERIAL
KANTOR
KANTOR
SS BAGIAN TUBE
SS BAGIAN BOTOL
Gambar 4.17 Layout Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan (tanpa skala)
74
Pada gambar 4.17 layout tampak terlihat perbedaannya jika di bandingkan dengan
gambar 4.12 layout sebelumnya. Dimana warna-warna rak penyimpanan dan area
transit material mewakili penyimpanan material bagiannya masing-masing. Dan
area transit material bagian dispensing dari warehouse 1 dipindahkan ke
warehouse 2 untuk mendekatkan dengan rak penyimpanan raw materialnya serta
penambahan jumlah kapasitas area transit material bagian botol di warehouse 1.
Keterangan warna :
Hijau : rak penyimpanan material bagian tube dengan area transit
material bagian tube (warehouse 1)
Biru Tua : rak penyimpanan material bagian botol dengan area transit
material bagian botol (warehouse 1)
Biru Muda : rak penyimpanan material bagian pouch dan deo dengan area
Transit material bagian pouch dan deo (warehouse 2)
Merah muda : rak penyimpanan raw material (chemical) dan area transit
material bagian Dispensing (warehouse 2)
Merah : rak penyimpanan indirect material (warehouse 1)
Tanda panah berwarna merah pada warehouse 1 yaitu aliran pengiriman material
bagian tube dengan jarak pengiriman material sejauh 58,8 meter. Tanda panah
berwarna kuning warehouse 1 yaitu aliran pengiriman material bagian botol
dengan jarak pengiriman material sejauh 43,62 meter. Tanda panah berwarna
hitam warehouse 2 yaitu aliran pengiriman material bagian pouch dan deo dengan
jarak pengiriman material sejauh 133,48 meter. Tanda panah berwarna hijau
warehouse 2 yaitu aliran pengiriman raw material bagian dispensing dengan jarak
pengiriman raw material sejauh 90,12 meter. Perbandingan jarak pengiriman
material per satu kali kirim mencapai 11,2 meter bagian tube, 43,34 meter bagian
botol, 25,58 meter bagian pouch dan deo, 29,28 meter bagian dispensing.
75
4.4.6 Frekuensi Rak Penyimpanan Dan Penempatan Level Material Warehouse 1 dan 2 Setelah Perbaikan
Tabel 4.28 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah perbaikan
Bagian Nama Material Nama Rak Penyimpanan
Kebutuhan
Material Pershift
(pallet) (1)
Waktu
Tunggu
Material
(shift) (2)
Jumlah
Kapasitas
minimum
(pallet)
(1 x 2 = 3)
Jumlah Kapasitas
Maksimal (pallet)
> 30% Dari Jumlah
Minimum
( 3 x 30% + 3 = 4)
Frekuensi
(5)
Tube
Tube AA, AB, AC, AD, AF dan
AG ( Warehouse 1) 161 3 483 628 8% - 11% Fibrate
Carton / Tray
Botol
Botol AH, AI, AJ, AK, AL, AM,
AN dan AO ( Warehouse 1) 211 3 633 823 10% - 14% Cap
Fibrate
Pouch dan
Deo
Reel
BA, BB, BC, BD dan BF
(Warehouse 2) 161 3 483 628 8% - 11%
Sachet
Flow Rap
Fibrate
Spout
Botol Deo
Cap Deo
Ball Deo
76
Tabel 4.29 Frekuensi Rak penyimpanan Warehouse 1 dan 2 setelah perbaikan (Lanjutan)
Bagian Nama Material Nama Rak Penyimpanan
Kebutuh-an
Material
Pershift (pallet)
(1)
Waktu
Tunggu
Material
(shift) (2)
Jumlah
Kapasitas
minimum
(pallet)
(1 x 2 = 3)
Jumlah Kapasitas
Maksimal (pallet)
> 30% Dari Jumlah
Minimum
( 3 x 30% + 3 = 4)
Frekuensi
(5)
Dispensing
Acid
MA, MB, MC, MD, ME dan
AREA FAST MOVING
(Warehouse 2)
62 3 186 242 3% - 5%
Parfume
Sodium
Glyceryl
Carbopol
KOH
Plantacare
Indirect
Material
Lakban
AP (Warehouse 1) 5 - 43 62 0,7% - 1% Lem
Wrapping (Film)
Total 600 12 1.828 2.383 39,65%
Material-material yang telah di tata ulang penyimpanan per bagian memiliki waktu tunggu selama 3 shift (1 hari). Total kapasitas pallet
yang terpakai selama 3 shift sebesar 2.383 pallet (39,65%). Sisa kapasitas yang tidak digunakan sebanyak 3.627 pallet (41,35%). Kapasitas
tersebut digunakan untuk ekspansi mesin tiap bagian dan peningkatan permintaan pelanggan pada saat hari besar. Rak penyimpanan MF,
MG, MH, MI, Dan MJ bisa digunakan untuk penyimpanan material trial ataupun reject di warehouse 2.
77
Setelah perbaikan penataan ulang penyimpanan material per bagian. Warehouse 1
dan 2 perlu juga perbaikan level penempatan materialnya pada rak penyimpanan.
Hal ini bertujuan untuk mempermudah pengambilan material yang ada di rak
penyimpanan. Berat material yang melebihi dari 350kg harus berada di rak
penyimpanan level 1, 2 dan 3. Berikut level penempatan material per bagian pada
tabel 4.30 :
Tabel 4.29 Level Penempatan Material Per bagian
Bagian Nama Material Level
1 2 3 4 5 6
Tube
Tube √ √ √ √ √ √
Carton √ √ √ - - -
Fibrate √ √ √ √ √ √
Botol
Botol √ √ √ √ √ √
Cap √ √ √ √ √ √
Fibrate √ √ √ √ √ √
Pouch Dan
Deo
Reel / Sachet √ √ √ - - -
Flow Rap √ √ √ - - -
Spout √ √ √ √ √ √
Botol √ √ √ √ √ √
Cap √ √ √ √ √ √
Tray √ √ √ √ √ √
Ball √ √ √ √ √ √
Dispensing
Acid √ - - - - -
Koh 90% √ - - - - -
Parfume √ √ √ - - -
Disodium √ √ √ - - -
Carbopol √ √ √ - - -
Dan Lainnya √ √ √ - - -
Indirect
Material
Lem cair √ √ √ - - -
Lem Plastik √ √ √ - - -
Lakban √ √ √ √ √ √
Wrapping (
Film) √ √ √ √ √ √
Tabel 4.30 adalah tabel level penempatan material per bagiannya. Tanda √
material bisa ditempatkan pada level tersebut. Untuk material reel/sachet, flow
rap, dan carton (material packaging) harus berada di level 1, 2 dan 3 yang
dikarenakan tingkat beban dan potensi terjatuh yang tinggi (menurut engineering
78
perusahaan) sehingga penempatannya berada di level 1, 2 dan 3. Untuk raw
material acid dan koh 90% berada di level bawah dikarenakan penyimpanan
materialnya di area fast moving bukan di rak penyimpanan (gambar 4.9). Indirect
material level penempatan lem cair dan lem plastik berada di level 1 dikarenakan
beban yang berat dan potensi jatuh yang tinggi sehingga penempatan material
tersebut berada di bawah (menurut engineering perusahaan dan tim safety).
Langkah-langkah susunan perbaikan penataan material warehouse 1 dan 2 oleh
store keeper yaitu :
1. Store keeper melihat nomer purchase order dari dokumen yang di beri supir
supplier
2. Store keeper input nomer purchase order tersebut melalui sistem SAP
(MIGO)
3. Kemudian Kode material dan kuantitas akan tertera pada layar monitor
sistem SAP
4. Store keeper dan checker mengecek kuantitas di sistem SAP dan material
apakah sesuai atau tidak (jika tidak sesuai material batal di transaksi)
5. Setelah melakukan pengecekan store keeper melakukan transaksi bahwa
material sudah diterima di warehouse dan forklift membongkar material dari
truk (out loading) ke area in loading warehouse
6. Store keeper melihat lokasi alamat rak yang kosong per bagiannya pada
sistem SAP (LX 03) (adanya visual sign untuk pemberitahuan penyimpanan
lokasi per bagian dapat dilihat pada gambar lampiran D.2 )
7. Store keeper membuat alamat pada material untuk di racking di sistem SAP
(put away)
8. Pembuatan barcode dengan nomer transfer order di sistem SAP
9. Checker mengambil barcode dan menempelkan ke material (1 barcode 1
material/pallet)
10. Driver reachtruck menembak kode barcode menggunkan RF (radio
frekuensi/scanner barcode) untuk mengetahui alamat lokasi simpan
11. Driver reachtruck membawa material dan menyimpan (racking) material
pada alamat yang sudah di tentukan oleh store keeper
79
12. Driver reachtruck memastikan material sudah berada di rak penyimpanan
(put away pada sistem SAP di RF/scanner barcode)
Kemudian setelah proses racking akan terlihat penataan material yang terstruktur
(dedicated) dan penatan material nya sudah per bagian terlihat pada tabel 4.31
sebagai berikut :
Tabel 4.30 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 1
Nama rak penyimpanan No rak Level
1 2 3 4 6
AA 40
AB 1
AC 39
AD 2
AF 38
AG 3
AH 40
AI 1
AJ 39
AK 2
..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............
AP 1
Tabel 4.31 adalah tabel susunan perbaikan penataan material pada rak
penyimpanan di warehouse 1. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna
mewakili penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse
1 sudah tertata penataannya dan terurut secara bagian (dedicated). Penyimpanan
material di warehouse 1 digunakan hanya untuk bagian tube, botol dan indirect
material. (susunan material perbaikan di rak penyimpanan warehouse 1 dapat
dilihat pada lampiran gambar F.3)
80
Tabel 4.31 Susunan Perbaikan Penataan Material Warehouse 2
Nama rak penyimpanan No rak Level
1 2 3 4 6
BA 40
BA 1
BB 39
BB 2
BC 38
BD 3
BE 40
BF 1
AREA FAST MOVING -
MA 1
..................................... ............. ............ ............. ............. .............. .............
MJ 1 - - - - -
Tabel 4.32 adalah tabel susunan perbaikan penataan material pada rak
penyimpanan di warehouse 2. Pada kolom tabel tersebut terdapat warna-warna
mewakili penyimpanan material (tabel 4.17). Penyimpanan material di warehouse
2 sudah tertata penataannya dan terurut secara bagian (dedicated). Penyimpanan
material di warehouse 2 digunakan hanya untuk bagian pouch, deo dan raw
material. (susunan material perbaikan di rak penyimpanan warehouse 2 dapat
dilihat pada lampiran gambar F.4)
Penataan penyimpanan material secara terurut (dedicated storage) akan
berdampak penghematan pada material handling dan pergerakan operator dalam
pengambilan material di rak maupun pengiriman material dari rak penyimpanan
ke area transit material per bagian yang dikarenakan pengambilan material yang
berurutan karena penyimpanannya dedicated (per bagian).
Pada tabel 4.31 dan 4.32 penataan penyimpanan material sudah diperbaiki. Berat
material yang lebih dari 350kg per palletnya penempatan levelnya harus berada di
level 1, 2 dan 3 yang dikarenakan tingkat keamanan pengambilan material yang
berbahaya jika penempatannya di atas level 3 (menurut engineering perusahaan
dan tim safety). Dan berat material dibawah 350 kg bisa di tempatkan pada level
manapun.
81
4.4.7 Hasil Perbaikan Jarak, Waktu Dan Biaya Pengiriman Material
Dari perbaikan penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak
area transit material per bagian di warehouse didapatkan hasil jarak, waktu dan
biaya pengiriman material per sekali kirim tiap bagian pada tabel 4.33, 4.34, dan
4.35 di bawah ini :
Tabel 4.32 Jarak Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan
Bagian Material handling
equipment
Jumlah pallet
(1)
Jarak
Pengiriman
(meter) (2)
Total jarak
pengiriman
(meter ) =
(1 x 2 = 3 )
Tube Pallet mover otomatis 1 58,8 58,80
Botol Pallet mover otomatis 1 43,62 43,62
Pouch dan Deo Pallet mover otomatis 1 133,48 133,48
Dispensing Reachtruck 1 90,12 90,12
Jarak Keseluruhan (meter) 326,02
Tabel 4.33 adalah jarak pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi) dari rak penyimpanan material ke area transit material tiap bagian setelah
perbaikan. Diketahui untuk jarak pengiriman material satu kali kirim (pulang dan
pergi) bagian tube sebesar 58,80 meter (warehouse 1), bagian botol 43,62 meter
(warehouse 1), bagian pouch dan deo 133,48 meter (warehouse 2), dan bagian
dispensing 90,12 meter (warehouse 2). Total keseluruhan jarak pengiriman
material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo dispensing
sebesar 326,02 meter.
Tabel 4.33 Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan
Bagian
Material
Handling
Equipment
Kecepatan
material
handling
m/jam (1)
Kecepatan
material
handling
m/menit
(2)
Total jarak
satu kali
pengiriman
(3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(menit) =
( 3/2 = 4)
Tube Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 58,80 0,641
Botol Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 43,62 0,476
Pouch dan
Deo
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 133,48 1,456
82
Tabel 4.34 Waktu Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan
(Lanjutan)
Bagian
Material
Handling
Equipment
Kecepatan
material
handling
m/jam (1)
Kecepatan
material
handling
m/menit
(2)
Total jarak
satu kali
pengiriman
(3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(menit) =
( 3/2 = 4)
Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 90,12 0,772
Waktu Keseluruhan ( menit) 3,346
Tabel 4.34 adalah waktu pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi) setelah perbaikan. Diketahui untuk waktu pengiriman material satu kali
kirim pulang dan pergi bagian tube sebesar 0,641 menit, bagian botol 0,476 menit,
bagian pouch dan deo 1,456 menit dan dispensing sebesar 0,772 menit. waktu
tersebut didapat dari kecepatan alat material handling otomatis.
Tabel 4.34 Biaya Pengiriman Material per sekali kirim Sesudah Perbaikan
Bagian
Material
handling
equipment
Kwh
Charger
(1)
Harga
per
Kwh
(Rp)
(2)
Harga
Per
Jam
( 1 x 2
= 3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(jam) (4)
Total
Harga
Pengiriman
(3 x 4 = 5)
Tube Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,011 Rp 20,88
Botol Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,008 Rp 15,49
Pouch dan
Deo
Pallet mover
otomatis 1,085 1.800 1.953 0,024 Rp 47,40
Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,013 Rp 169,16
Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp 252,93
Tabel 4.35 adalah biaya pengiriman material setiap satu kali kirim (pulang dan
pergi) setelah perbaikan. Diketahui untuk biaya pengiriman material satu kali
kirim pulang dan pergi bagian tube sebesar Rp 20,88, bagian botol Rp 15,49,
bagian pouch dan deo Rp 47,40, dan biaya pengiriman material dispensing per
sekali pengiriman sebesar Rp 169,16. Total keseluruhan biaya pengiriman
material untuk sekali kirim pada bagian tube, botol, pouch, deo dan dispensing
sebesar Rp 252,93.
83
Telah diketahui untuk jarak, waktu dan biaya keseluruhan pengiriman material
setiap kali kirim (pulang dan pergi) setelah perbaikan yaitu sebesar 326,02 meter,
3,346 menit, dan Rp 252,93. Data jarak, waktu dan biaya pengiriman material
setiap kali kirim (pulang dan pergi) sesudah perbaikan tersebut akan dikalikan
dengan kapasitas maksimal kebutuhan material per shift tiap bagiannya (kapasitas
maksimal speed mesin). Berikut tabel 4.36, 4.37, dan 4.38 tentang jarak, waktu
dan biaya pengiriman material per shift per bagiannya.
Tabel 4.35 Total Jarak Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan
Bagian
Material
handling
equipment
Jumlah kebutuhan
pershift / pallet
(1)
Jarak
Pengiriman
(meter) (2)
Total jarak
pengiriman
(meter ) = (1
x 2 = 3 )
Tube Pallet mover
otomatis 161 58,8 9.466,80
Botol Pallet mover
otomatis 211 43,62 9.203,82
Pouch dan
Deo
Pallet mover
otomatis 161 133,48 21.490,28
Dispensing Reachtruck 62 90,12 5.587,44
Jarak Keseluruhan (meter) 45.748,34
Tabel 4.36 adalah tabel perbaikan total jarak pengiriman material. Total jarak
perbaikan didapatkan yaitu 45.748,38 meter per shiftnya. Perbandingan dengan
total jarak sebelumnya (tabel 4.12) yaitu 60.559,42 meter – 45.748,34 meter =
14.811,08 meter. Efisiensi yang di dapat pada jarak pengiriman setelah perbaikan
yaitu 14.811,08 meter / 60.559,42 meter x 100% = 24,45%.
Gambar 4.18 Grafik Perbandingan Jarak Pengiriman Material Per shift
84
Tabel 4.36 Total Waktu Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan
Bagian
Material
Handling
Equipment
Kecepatan
material
handling
m/jam (1)
Kecepatan
material
handling
m/menit (2)
Total jarak
pengiriman
(3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(menit) =
( 3/2 = 4)
Tube Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 9.466,80
103,27
Botol Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 9.203,82
100,41
Pouch dan
Deo
Pallet mover
otomatis 5.500 91,67 21.490,28
234,44
Dispensing Reachtruck 7.000 116,67 5.587,44 47,89
Waktu Keseluruhan ( menit) 486,01
Tabel 4.37 adalah tabel perbaikan total waktu pengiriman material. Total waktu
perbaikan didapatkan yaitu 486,01 menit per shiftnya. Perbandingan dengan total
waktu sebelumnya (tabel 4.13) yaitu 643,34 menit – 486,01 menit = 157,33 menit.
Efisiensi yang di dapat pada waktu pengiriman setelah perbaikan yaitu 157,33
menit / 643,34 menit x 100% = 24,45 %.
Gambar 4.19 Grafik Perbandingan Waktu Pengiriman Per shift
85
Tabel 4.37 Total Biaya Pengiriman Material per shift Setelah Perbaikan
Bagian
Material
handling
equipment
Kwh
Charger
(1)
Harga
per
Kwh
(Rp)
(2)
Harga
Per
Jam
( 1 x 2
= 3)
Waktu
yang
dibutuhkan
pengiriman
material
(jam) (4)
Total Harga
Pengiriman
(3 x 4 = 5)
Tube
Pallet
mover
otomatis
1,085 1.800 1.953 1,72 Rp
3.361,57
Botol
Pallet
mover
otomatis
1,085 1.800 1.953 1,67 Rp
3.268,19
Pouch dan
Deo
Pallet
mover
otomatis
1,085 1.800 1.953 3,91 Rp
7.631
Dispensing Reachtruck 7,3 1.800 13.140 0,80 Rp
10.488,42
Biaya Pengiriman Keseluruhan Rp
24.749,19
Tabel 4.39 adalah tabel perbaikan total biaya pengiriman material. Total biaya
perbaikan didapatkan yaitu Rp 24.749,19 per shiftnya. Perbandingan dengan total
biaya sebelumnya (tabel 4.10) yaitu Rp 32.771,55 - Rp 24.749,19 = Rp 8.022,36.
Efisiensi yang di dapat pada biaya pengiriman setelah perbaikan yaitu Rp
8.022,36 / Rp 32.771,55) x 100% = 24,45%.
Gambar 4.20 Grafik Perbandingan Biaya (Rp) Pengiriman Material Per shift
86
Hasil perbaikan jarak, waktu dan biaya pengiriman dapat terlihat perbedaannya
pada gambar 4.18, 4.19 dan 4.20. hasil efisiensi perbaikan jarak, waktu dan biaya
pengiriman material yaitu sebanyak 24,45%. Setelah adanya perbaikan jarak,
waktu dan biaya pengiriman material tersebut. Jarak pengiriman material sebelum
perbaikan per shift yaitu 60.559,42 meter dan sesudah perbaikan sebesar
45.478,34 meter perbandingannya sebesar 14.811,08 meter sehingga kapasitas
material handling otomatis khususnya pallet mover (kapasitas jarak 45.833,34
meter) menjadi sesuai dengan jarak pengiriman material per shiftnya dan waktu
sebelum pengiriman material per shift dari 643,34 menit menjadi 486,06 menit
sehingga pengiriman material yang hampir sesuai dengan jam kerja per shiftnya
(480 menit). Keterlambatan pengiriman material yang terlalu jauh akan berkurang
dan kemungkinan tidak adanya stop mesin produksi karena telat dalam
pengiriman material di area transit material per bagianya. Berikut tabel 4.38 data
waktu keterlambatan pengiriman material pada bulan april :
Tabel 4.38 Data Waktu Keterlambatan Pengiriman Material
Bagian Mesin April 2017 (menit) Total
(Menit) week 14 week 15
Pouch
M-1 0 0 0
M-2 0 0 0
M-4 0 0 0
M-5 0 0 0
Volpak 0 0 0
Botol
Corniani 1 0 0 0
Corniani 6 0 0 0
Corniani 3 0 0 0
Corniani 4 0 0 0
Deo R 2 Deo 0 0 0
Total Keseluruhan 0 0 0
Data waktu keterlambatan diambil dari bulan april 2017 week 14 dan 15 setelah
perbaikan penataan ulang penyimpanan material dan perancangan tata letak
transit material warehouse. Pada data waktu tersebut terlihat tidak adanya delay
material yang membuat mesin produksi menjadi stop akibat pengiriman material
yang telat. Data sebelum perbaikan dapat dilihat pada tabel 4.1 sebesar 254 menit
87
pada bulan januari 2017. Perbandingan keterlambatan pengiriman material
mencapai 100% perbedaannya.
88
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1 Simpulan
Simpulan dari penelitian yaitu :
1. Jarak, waktu dan biaya pengiriman material telah berkurang dari jarak
60.559, 42 meter, waktu 643,34 menit, dan biaya Rp 32.771,55 menjadi jarak,
waktu dan biaya pengiriman material sebesar 45.748,34 meter (jarak), 486,01
menit (waktu), Rp 24.749,19 (biaya).
2. Penataan ulang penyimpanan material pada rak penyimpanan per bagian dan
perancangan tata letak safety stock per bagian telah berhasil diterapkan di PT
Unilever Indonesia Skin Care Factory. (Lampiran gambar F menunjukan
penataan ulang penyimpanan material dan lampiran gambar B layout
warehouse perusahaan)
3. Efisiensi jarak, waktu dan biaya yang diperoleh dari pengiriman material
menggunakan material handling otomatis sebesar 24,45%.
5.2 Saran
Saran dari penelitian ini yaitu untuk penelitian lebih lanjut bisa menggunakan
automation material handling equipment untuk mengurangi biaya tenaga kerja
(labor cost) di warehouse PT Unilever Indonesia Skin Care Factory
89
DAFTAR PUSTAKA
Apple, James M., 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan,
Penerbit ITB, Bandung
Eddy Herjanto, 2008. Management Operasi Edisi 3
Gavin, Amborse and Paul, Harris (2005). Basic Design : Layout
Jefkins, Frank F (2003). Periklanan
Lambert, D.M., Stock, J.R (2001). Strategic Logistic Management, Fourth
Edition
Moore, J.M (1962). Plant Layout And Design
Sunderesh S. Heragu. Facility Design Third Edition
Sofjan Assauri,1993. Management Production Dan Operasi. Edisi Empat,
Lembaga Penerbit Fakultas Ekonomi Indonesia Universitas Indonesia,
Jakarta
Purnomo Hari, 2004. Perencanaan Dan Perancangan Fasilitas
90
LAMPIRAN
91
LAMPIRAN A: GAMBAR MATERIAL
Lampiran Gambar A.1 Material Tube
Lampiran Gambar A.2 Material Tube
92
Lampiran Gambar A.3 Material Botol
c
Lampiran Gambar A.4 Material Cap
Lampiran Gambar A.5 Material Reel
93
Lampiran Gambar A.6 Material fibrate
Lampiran Gambar A.7 Material Flow Rap
Lampiran Gambar A.8 Material Sachet
94
Lampiran Gambar A.9 Material Spout
Lampiran Gambar A.10 Material Tray
Lampiran Gambar A.11 Material Ball
95
Lampiran Gambar A.12 Material Botol deo
Lampiran Gambar A.13 Material Cap deo
Lampiran Gambar A.14 Raw Material (chemical)
96
Lampiran Gambar A.15 Indirect Material Lem Cair
Lampiran Gambar A.16 Indirect Material Lakban
Lampiran Gambar A.17 Indirect Material Wrapping
97
Lampiran Gambar A.18 Indirect Material Lem Plastik
98
LAMPIRAN B : GAMBAR LAYOUTWAREHOUSESEBELUM DAN SESUDAH PERBAIKAN
Lampiran Gambar B.1 Layout Warehouse Sebelum Perbaikan
AA 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 AREA RETURN TUBE
AB 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AC 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
INLOADING
AD 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AE 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AF 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
STORE AG 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38
KEEPER
ZARA1 AH 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AI 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AJ 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AK 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
IN LOADING
AL 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C1(5 PALLET )
AM 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C2(5 PALLET )
AN 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C3(5 PALLET )
AO 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 TM C4(5 PALLET )'
AP 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BB 02.01
STORE 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BC 02.01
KEEPER 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BAD02.01
ZARA 2
in
loading
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
MA 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MB 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MC 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MD 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
ME 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MF 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MG 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MH 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MI 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MJ 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44 45.46
TM R 1 ( 8 PALLET )
TM S4 ( 8 PALLET )
AREA PENYIMPANAN MATERIAL CHEMICAL (84 pallet)
COOL ROOM
LIQUID REWORK ROOM
REWORK
AREA RETURN DEO POUCH
AREA VALVE TRANSFER KOH
AREA PENYIMPANAN CLEANING
RUANG PENEMPATAN FILE BEKAS
TM VOLPAK ( 6 PALLET )
TM R1 DEO (18 PALLET )
TM DEMAR ( 6 PALLET )
TM M3 DEO ( 6 PALLET )
TM M4 DEO ( 6 PALLET )
TM M5 DEO ( 6 PALLET )
TM C6 ( 4 PALLET )
TM R 2 ( 8 PALLET )
area charge mhe
TM M5 ( 6 PALLET )
TM S9 ( 8 PALLET )
TM S 10 ( 8 PALLET )
TM S 7 ( 8 PALLET )
TM S 8 ( 8 PALLET )
TM S 11 ( 8 PALLET )
office
inloading
TM M1 ( 6 PALLET )
TM M2 ( 6 PALLET )
TM S 12 ( 8 PALLET )
TM C5 (5 PALLET )
TM DISPENSING
CHEMICAL ( 25
PALLET)
DISPENSING ROOM
TM HAIR 1 ( 4 PALLET )
TM M3 ( 6 PALLET )
TM M4 ( 6 PALLET )
QUALITY ROOM
KOH ROOM
RUANG QUALITY PACKAGING RUANG SAMPLING PACKAGING
IN LOADING
40.63 m X 3 m
TM R2 DEO ( 18 PALLET )
TM BALL R1 R2 ( 6 PALLET )
TM TRAY R1 R2 ( 6 PALLET )
TM HAIR 2 ( 4 PALLET )
Area Centroid
Pengiriman
Area Centroid
Pengiriman
Area Centroid Pengiriman
RawMaterial
99
Lampiran Gambar B.2 Layout Warehouse Sesudah Perbaikan
AA 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AB 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AC 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
INLOADING
AD 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AE 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
O
AF 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
STORE AG 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38
KEEPER
ZARA
1 AH 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AI 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
O
AJ 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
AK 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40
IN LOADING
AL 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32
AM 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32
AN 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32
AO 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32
AP 01.02 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BB 02.01
STORE 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BC 02.01 AREA PENYIMPANAN MATERIAL CHEMICAL (72 pallet)
KEEPER 34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BAD02.01
ZARA 2
in
loading
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
34.33 32.31 30.29 28.27 26.25 24.23 22.21 20.19 18.17 16.15 14.13 12.11 10.09 08.07 06.05 04.03 BA 02.01
BIRU MA 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
PINK MB 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MC 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MD 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
ME 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
SINI MF 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MG 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MH 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MI 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44
MJ 03.04 05.06 07.08 09.10 11.12 13.14 15.16 17.18 19.20 21.22 23.24 25.26 27.28 29.30 31.32 33.34 35.36 37.38 39.40 41.42 43.44 45.46
office
OUTLOADING
TM COR 1 ( 10 PALLET )
area centroid
area centroid
TM HAIR 2 ( 4 PALLET )
TM S 12 ( 8 PALLET )
TM S 11 ( 8 PALLET )
TM S 7 ( 12 PALLET )
TM COR 2 ( 8 PALLET)
TM HAIR 1 ( 4 PALLET )
TM COR 3 ( 10 PALLET )
TM S 10 ( 4 PALLET )
TM S 8 ( 8 PALLET )
TM S9 ( 8 PALLET )
TM R 1 ( 8 PALLET )
TM S4 ( 8 PALLET )
TM R 2 ( 8 PALLET )
TM R2 DEO ( 18 PALLET )
area charge mhe
QUALITY ROOM
54.97 m X 3 m
AREA PENYIMPANAN CLEANING
40.63 m X 3 m
40.63 m X 3 m
IN LOADING
LIQUID REWORK ROOM RUANG QUALITY PACKAGING RUANG SAMPLING PACKAGING RUANG PENEMPATAN FILE BEKAS
area
centroid
area
centroid
area
centroid
TM DISPENSING CHEMICAL ( 25 PALLET)
REWORK COOL ROOM
KOH ROOM
TM COR 4 ( 10 PALLET )
TM COR 5 ( 10 PALLET )
TM COR 6 ( 10 PALLET )
AREA VALVE TRANSFER KOH
TM M1 ( 6 PALLET )
TM M2 ( 6 PALLET )
TM M3 SKIN DAN DEMAR ( 6 PALLET )
TM M5 ( 6 PALLET )
DISPENSING ROOM
TM VOLPAK ( 6 PALLET )
TM M4 ( 6 PALLET )
TM R1 DEO (18 PALLET )
TM M1, M2, M3, M4, M5, M6 DEO DAN SPOUT
( 18 PALLET)
TM BALL R1 R2 ( 6 PALLET )
TM TRAY R1 R2 ( 6 PALLET )
100
LAMPIRAN C : Gambar dan Ukuran Rak Penyimpanan Material
Lampiran Gambar C.1 Ukuran Rak Penyimpanan Material (1)
Lampiran Gambar C.2 Rak Penyimpanan Material (2)
101
Lampiran Gambar C.3 Double Stacking Stacking Area Fast Moving Raw Material
warehouse 2 (1)
Lampiran Gambar C.4 Double Stacking Stacking Area Fast Moving Raw Material
warehouse 2 (2)
102
LAMPIRAN D : Gambar Visual Sign Pada Monitor Store keeper Warehouse
1 dan 2
Lampiran Gambar D.1 Tidak Ada Visual Sign Untuk Pemberitahuan Penempatan
Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2
Lampiran Gambar D.2 Adanya Visual Sign Untuk Pemberitahuan Penempatan
Material Di Rak Penyimpanan Warehouse 1 dan 2
103
LAMPIRAN E : WPP (Weekly Production Plan)
Lampiran Gambar E.1 Weekly Production Plan
RON 1 2000 #N/A #N/A #N/A
2000 VASELINE HW UV LIGHTENING PJ 18X200ML 21185705 1230395437 9207 4950 4950 4950 53.460 14,850 8.9 21155188 6 Sono
2000 VASELINE HW SPF24 PJ 18X200ML 21186113 1230395439 9207 3300 11.880 3,300 2.0 67049745 6 Mix.18
2000 #N/A #N/A #N/A
2000
AMPM 65.340 18150 10.9
Cor 2 1500 LIFEBUOY BW RED BTL 36x100ml Kal Al 21148093 1230498777 9210 AM 3100 12.000 3,100 21141500
1500 LIFEBUOY BW WHITE BTL 36x100ml Kal Al 21148088 1230498778 9210 3100 12.000 3,100 21141493
1500 LIFEBUOY BW GREEN BTL 36x100ml Kal Al 21148090 1230498779 9210 3100 12.000 3,100 21141494
1500 LIFEBUOY BW LEMONFRESH BTL 36x100ml Kal Al 21148091 1230498775 9210 1550 1550 12.000 3,100 21141502
1500 LIFEBUOY BW COMPLETE MYSG 36X100ML 67053812 1230498776 9210 0 3100 11.999 3,100 20289150
Ron-2 LIFEBUOY BW COOLFRESH MYSG 24X300ml 20288870 1230498766 9208 1550 11.998 1,550 21141492
LIFEBUOY BW MILDCARE MYSG 24X300ml 20288757 1230498767 9208 AM 1550 11.998 1,550 21141493
LIFEBUOY BW WHITE BTL 24x300ml Kal Al 21148094 1230498760 / 1230498768 9208 775 775 12.003 1,550 21141493
LIFEBUOY BW LEMONFRESH BTL 24x300ml Kal Al 21148096 1230498761 / 1230498770 9208 1550 800 18.005 2,350 21141502
LIFEBUOY BW BLUE BTL 24x300ml Kal Al 21148095 1230498764 / 1230498771 9208 775 775 12.003 1,550 21141492
LIFEBUOY BW GREEN BTL 24x300ml - Kal Al 21148097 1230498765 9208 1550 12.003 1,550 21141494
AM 5.616 1300 1.9
Total Botol 389.208 86,200 67.7
Total Inhouse 412.644 91,625 72.5
104
Lampiran F : Susunan Material Pada Rak Penyimpanan
Lampiran Gambar F.1 Susunan Material Randomized Storage Warehouse 1
105
Lampiran Gambar F.2 Susunan Material Randomized Storage Warehouse 2
106
Lampiran Gambar F.3 Susunan Material Dedicated Storage Warehouse 1
107
Lampiran Gambar F.4 Susunan Material Dedicated Storage Warehouse 2
108
Lampiran G : Kapasitas dan Area Transit Material SeBELUM Dan Sesudah Perbaikan
Lampiran Gambar G.1 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sebelum Perbaikan
TM C 3 (5 PALLET)
1
TM HAIR 2 (4 PALLET)
TM HAIR 1 (4 PALLET)
TM S 12 (8 PALLET)
TM S 10 (8 PALLET)
TM S 11 (8 PALLET)
TM S 7 (8 PALLET)
TM S 8 (8 PALLET)
TM S 9 (8 PALLET)
TM S 4 (8 PALLET)
TM R 1 (8 PALLET)
TM R 2 (8 PALLET)
TM C 6 (4 PALLET)
KANTOR
1
TM C 1 (5 PALLET)
TM C 2 (5 PALLET)
1
1
KANTOR
TM C 4 (5 PALLET)
TM C 5 ( PALLET)
TM DISPENSING (25 PALLET)
109
Lampiran Gambar G.2 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sebelum Perbaikan
AREA FAST MOVING
TM M1 (6 PALLET)
TM M2 (6 PALLET)TM M3 (6 PALLET)TM M4 (6 PALLET)TM M5 (6 PALLET)
TM VOLPAK (6 PALLET)TM DEMAR (6 PALLET)
TM M3 DEO (6 PALLET)TM M4 DEO (6 PALLET)TM M5 DEO (6 PALLET)
TM R1 DEO (18 PALLET)
AREA RETURN (6 PALLET)
TM R2 DEO (18 PALLET)
TM TRAY DEO (6 PALLET)TM BALL DEO (6 PALLET)
110
Lampiran Gambar G.3 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 1 Sesudah Perbaikan
TM C 3 (10 PALLET)
1
TM HAIR 2 (4 PALLET)
TM HAIR 1 (4 PALLET)
TM S 12 (8 PALLET)
TM S 10 (4 PALLET)
TM S 11 (8 PALLET)
TM S 7 (12 PALLET)
TM S 8 (8 PALLET)
TM S 9 (8 PALLET)
TM S 4 (8 PALLET)
TM R 1 (8 PALLET)
TM R 2 (8 PALLET)
TM C 2 (4 PALLET)
KANTOR
1TM C 1 (10 PALLET)
TM C 6 (10 PALLET)
1
1
KANTOR
TM C 4 (5 PALLET)
TM C 5 ( 10 PALLET)
111
Lampiran Gambar G.4 Kapasitas Dan Area Transit Material Warehouse 2 Sesudah Perbaikan
AREA FAST MOVING
TM M1 (6 PALLET)
TM M2 (6 PALLET)TM M3 DAN DEMAR (6 PALLET)
TM M4 (6 PALLET)TM M5 (6 PALLET)
TM VOLPAK (6 PALLET)
TM M3 DEO (6 PALLET)
TM M1, M2, M3, M4, M5, M6 DEO DAN SPOUT (6 PALLET)
TM R1 DEO (18 PALLET)
TM R2 DEO (18 PALLET)
TM TRAY DEO (6 PALLET)TM BALL DEO (6 PALLET)