PENJAMINAN MUTU DI RUMAH POTONG AYAM
PT SO GOOD FOOD, BOYOLALI
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh
gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
Viorentin Puspa Ayu
NIM : 16.I1.0162
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG
2019
i
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan perlindungan-Nya sehingga
laporan kerja pratek dengan judul “Penjaminan Mutu Produk di Rumah Potong Ayam PT So
Good Food Boyolali” dapat diselesaikan dengan tepat waktu. Penyelesaian laporan kerja
praktek ini bertujuan untuk memenuhi syarat mata kuliah Kerja Praktek dan gelar Sarjana
Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Kerja praktek yang
dilakukan ini juga akan menambah wawasan dan pengetahuan dari penulis sehingga dapat
diterapkan dalam dunia kerja.
Keberhasilan dari pembuatan laporan kerja praktek ini tidak terlepas dari dukungan,
bimbingan, dan doa dari berbagai pihak yang telah berperan langsung maupun tidak
langsung. Oleh karena itu, penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Tuhan Yesus yang selalu menyertai serta membimbing penulis selama melakukan
kegiatan kerja praktek di PT So Good Food Rumah Potong Ayam, sehingga laporan
kerja praktek penulis dapat diselesaikan dengan baik dan tepat waktu.
2. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP., M.Sc. selaku Dekan Teknologi Pangan
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang yang telah
memberikan ijin untuk melakukan kerja praktek.
3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP. selaku dosen pembimbing dalam kegiatan kerja praktek
sehingga laporan ini dapat diselesaikan dengan baik.
4. Bapak drh. Hairy Kesuma selaku Head of Slaughter House PT So Good Food Boyolali
yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kegiatan
KP di Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali.
5. Bapak Didik Purdiantoro selaku Human Resource dan General affair (HR&GA)
Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali yang telah memberikan kesempatan
kepada penulis untuk melaksanakan kegiatan KP di Rumah Potong Ayam PT So
Good Food Boyolali.
6. Ibu drh. Diana Setyorini selaku Head of Production and Quality Control yang telah
memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan kegiatan KP di area Rumah
Potong Ayam PT So Good Food Boyolali
7. Bapak Pragas Irianto, Bapak Raden Laurentius Gustaf Putra Danuwijaya, dan Bapak
Faris Munandar selaku Pembimbing lapangan kami di PT So Good Food Rumah
iii
Potong Ayam Boyolali yang telah memberikan bimbingan, arahan, dan membantu
penulis selama melaksanakan kerja praktek
8. Nikma, Bu Niken, Bu Mei, Bu Ocha, Pak Huda, Pak Gilang, Mas Anggit, Mbak Siska,
Pak Bowo, Pak Trisusilo, Mas Didik, Mas Yuda, dan Mas Sulis yang selalu membantu
penulis dalam melaksanakan tugas praktek
9. Seluruh karyawan bagian produksi dan QC pada area dirty dan clean yang sudah banyak
membantu memberikan banyak pengetahuan baru, informasi dan saran kepada penulis
selama melaksanakan kerja praktek dan pembuatan laporan kerja praktek.
10. Keluarga yang selalu memberikan motivasi dan mendoakan penulis sehingga laporan
kerja praktek dapat diselesaikan.
11. Lidya Kurnia Sandhyta dan Adinda Mutia Widjayanti selaku rekan seperjuangan selama
pelaksanaan kerja praktek di PT So Good Food Rumah Potong Ayam Boyolali.
12. Agustinus Herry yang telah membantu dalam segala hal sehingga kerja praktek serta
laporan kerja praktek dapat diselesaikan dengan baik.
13. Lucia Nadianty dan Aurelia Violita yang selalu memberikan dukungan selama kerja
praktek.
Semoga laporan kerja praktek yang telah berhasil dibuat ini dapat memberikan manfaat dan
informasi baru bagi para pembaca, khususnya bagi mahasiswa/i Fakultas Teknologi
Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata, Semarang. Penulis menyadari apabila selama
penulisan dan penyusunan laporan kerja praktek ini masih jauh dari kesempurnaan. Oleh
karena hal tersebut, penulis memohon maaf bila ada salah kata dalam pembuatan laporan
kerja praktek. Penulis sangat mengharapkan adanya kritik dan saran dari pembaca.
Terimakasih.
Semarang, 22 Mei 2019
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ................................................................................................................. i
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................................... i
KATA PENGANTAR ............................................................................................................ ii
DAFTAR ISI .............................................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................... vii
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................................. ix
1. PENDAHULUAN .................................................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ........................................................................................ 1
1.2. Tujuan ............................................................................................................................. 1
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan ..................................................................................... 2
1.4. Metode Kerja Praktek ..................................................................................................... 2
2. PROFIL PERUSAHAAN ....................................................................................................... 3
2.1. Visi dan Misi ................................................................................................................... 3
2.2. Filosofi Perusahaan ......................................................................................................... 3
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan ........................................................................................... 3
2.4. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan .......................................................................... 3
2.5. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan .................................................................................. 4
2.6. Struktur dan Manajemen Perusahaan .............................................................................. 5
3. SARANA PRODUKSI ........................................................................................................... 6
3.1. Bangunan ......................................................................................................................... 6
3.2. Sumber Energi ................................................................................................................. 6
3.3. Sumber Air ...................................................................................................................... 6
3.4. Sarana Transportasi ........................................................................................................ 7
3.5. Peralatan yang Digunakan dalam Tahapan Produksi .................................................... 7
3.6. Produk Perusahaan ....................................................................................................... 14
4.TUGAS KHUSUS ................................................................................................................. 15
4.1. Penjaminan Mutu .......................................................................................................... 15
4.1.1. Kegiatan di Dirty Area .......................................................................................... 15
a. Receiving (Penerimaan) ..................................................................................... 15
b. Dark Room ........................................................................................................ 16
c. Killing dan Bleeding.......................................................................................... 16
d. Scalding dan Defeathering................................................................................ 16
e. Eviscerating (Pengeluaran jeroan) .................................................................... 17
4.1.2. Kegiatan di Clean Area ........................................................................................ 17
a. Drum Chiller ..................................................................................................... 17
b. Grading dan Boneless ....................................................................................... 18
c. Pengemasan Produk .......................................................................................... 18
d. Metal Detector................................................................................................... 19
e. Pembekuan dan Pendinginan Karkas ................................................................ 19
f. Loading dock ..................................................................................................... 20
4.2. Hasil Pengamatan ......................................................................................................... 20
4.3. Pembahasan ................................................................................................................... 21
4.3.1. Kegiatan di Dirty Area .......................................................................................... 22
v
a. Receiving (Penerimaan) ..................................................................................... 22
b. Dark Room ......................................................................................................... 24
c. Killing dan Bleeding.......................................................................................... 25
d. Scalding dan Defeathering................................................................................ 26
e. Eviscerating (Pengeluaran jeroan) .................................................................... 27
4.3.2. Kegiatan di Clean Area ......................................................................................... 29
a. Drum Chiller ..................................................................................................... 29
b. Grading dan Boneless ....................................................................................... 32
c. Pengemasan Produk .......................................................................................... 34
d. Metal Detector................................................................................................... 34
e. Pembekuan dan Pendinginan Karkas ................................................................ 35
f. Loading dock ..................................................................................................... 36
5. KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................................. 38
5.1. Kesimpulan ................................................................................................................... 38
5.2. Saran .............................................................................................................................. 38
6. DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................................... 39
LAMPIRAN .............................................................................................................................. 41
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Penjaminan mutu selama proses produksi ................................................................. 20
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi di RPA PT So Good Food Boyolali ..................................... 5
Gambar 2. Shackle ................................................................................................................. 8
Gambar 3. Scalder .................................................................................................................. 8
Gambar 4. Plucker ................................................................................................................. 9
Gambar 5. Leg cutter .............................................................................................................. 9
Gambar 6. Eviscerator manual ............................................................................................ 10
Gambar 7. Drum Chiller ...................................................................................................... 10
Gambar 8. Conveyor ............................................................................................................ 11
Gambar 9a. Krat ................................................................................................................... 12
Gambar 9b. Pallet ................................................................................................................ 12
Gambar 10. Mesin penggiling ............................................................................................. 12
Gambar 11. Meja boneless .................................................................................................. 12
Gambar 12. Mesin metal detector ........................................................................................ 13
Gambar 13. Hand pallet ....................................................................................................... 13
Gambar 14. Forklift .............................................................................................................. 14
Gambar 15. Ayam merah ..................................................................................................... 25
Gambar 16a. Contoh jeroan tidak normal ............................................................................ 28
Gambar 16b. Contoh jeroan tidak normal ............................................................................ 28
Gambar 17. Michroquant chlorine test ................................................................................ 31
Gambar 18a. Chlorine paper test ......................................................................................... 32
Gambar 18b. Kertas chlorine paper test .............................................................................. 32
Gambar 19. Perhitungan jumlah sample ............................................................................. 33
Gambar 20. Perhitungan Sample Dengan Tabel Military Standart 105 D .......................... 33
viii
Gambar 21. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali ......................................................... 41
Gambar 22. Tata Letak RPA PT So Good Food Boyolali ................................................... 42
Gambar 23. Tabel Military Standart 105 D ......................................................................... 43
Gambar 24a. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................... 44
Gambar 24b. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................... 45
Gambar 24c. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................... 46
Gambar 25. Kartu Bimbingan Kerja Praktek ....................................................................... 47
Gambar 26. Plagscan ............................................................................................................ 48
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali ............................................................. 41
Lampiran 2. Tata letak RPA PT So Good Food Boyolali ........................................................ 42
Lampiran 3. Tabel military standard RPA PT So Good Food Boyolali ................................ 43
Lampiran 4. Contoh perhitungan penentuan jumlah sampel .................................................. 43
Lampiran 5. Persensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali ............................... 44
Lampiran 6. Formulir Penilaian Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .............. 45
Lampiran 6. Kartu Bimbingan Kerja Praktek .......................................................................... 47
Lampiran 6. Plagscan ............................................................................................................... 48
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Kerja Praktek
Industri pangan sudah semakin berkembang, baik dalam hal teknologi maupun dalam hal
inovasi, salah satunya adalah dalam industri pengolahan daging ayam. Daging ayam
merupakan salah satu bahan pangan yang mengandung protein yang tinggi, dengan tingkat
konsumsi yang meningkat setiap tahunya. Hal tersebut membuat mahasiswa harus semakin
aktif dan mampu memadukan ilmu pengetahuan yang dimiliki dengan pengalaman kerja yang
diperoleh selama Kerja Praktek. Dengan mengikuti program Kerja Praktek ini mahasiswa
dapat memperoleh gambaran mengenai dunia kerja dalam bidang pangan dan menerapkan
hard skill serta soft skill yang diperoleh selama perkuliahan.
Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali merupakan industri yang bergerak di
bidang pengolahan dan distribusi yang terfokus pada produk berbasis protein hewani. Daging
merupakan salah satu bahan pangan yang memiliki kandungan protein yang cukup tinggi,
namun membutuhkan penanganan lebih lanjut karena sifatnya yang mudah rusak. Produk
frozen yang diproduksi oleh RPA PT So Good Food Boyolali merupakan salah satu alternatif
untuk mencegah kerusakan pada daging. Kami berharap dengan melakukan kerja praktek di
RPA PT So Good Food Boyolali, kami dapat belajar bagaimana proses pengolahan ayam
yang menghasilkan produk berkualitas, bernutrisi tinggi, serta mendukung kebutuhan gizi
masyarakat. Dalam periode ini, penulis berkesempatan melaksanakan Kerja Praktek di
Departemen Quality Control, dengan melakukan analisa penjaminan mutu di Departemen
Quality Control RPA PT So Good Food Boyolali.
1.2. Tujuan
Tujuan dari Kerja Praktek yaitu:
1. Menerapkan pengetahuan dasar yang telah didapatkan selama perkuliahan;
2. Memiliki kemampuan praktek langsung di lapangan;
3. Mendapatkan gambaran mengenai dunia kerja industri pangan;
2
4. Mengetahui masalah-masalah yang timbul di lapangan dan berusaha mencari
penyelesaian atau solusi yang tepat untuk permasalahan tersebut.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali berlokasi di Jl. Raya Randusari-
Nepen, Tegalsari RT 02 RW 04, Desa Randusari, Kecamatan Teras, Kabupaten Boyolali,
Jawa Tengah. Praktek kerja lapangan ini dimulai pada tanggal 2 januari 2019 hingga 29
januari 2019.
1.4. Metode Kerja Praktek
Proses produksi di Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali dibagi menjadi dua area
yang meliputi dirty area dan clean area. Pengamatan yang dilakukan selama penelitian
dimulai dari proses penerimaan bahan baku hingga finish good. Metode yang digunakan
adalah studi kasus. Peneliti mengumpulkan data melalui pengamatan dan observasi lapangan
di RPA PT So Good Food Boyolali, serta melakukan wawancara terhadap beberapa pekerja
yang berkaitan langsung dengan pemeriksaan kualitas produk di RPA PT So Good Food
Boyolali. Data yang telah dikumpulkan, kemudian diolah dan dibandingkan dengan teori
pustaka yang ada.
3
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Visi dan Misi Perusahaan
Visi perusahaan
Visi dari PT So Good Food yaitu memposisikan sebagai perusahaan makanan protein
terkemuka di Indonesia dengan bisnis berkembang di wilayah Asia.
Misi perusahaan
Misi dari PT So Good Food yaitu menjadi penyedia makanan berprotein dan bergizi
yang dapat diandalkan dan terpercaya untuk pertumbuhan dan kebahagiaan keluarga di
Asia.
2.2. Filosofi Perusahaan
PT So Good Food mempunyai filosofi yaitu :
Selalu bicara berdasarkan data
Orisinil, kreatif, dan berpikiran terbuka
Gigih memberikan yang terbaik kepada pelanggan
Optimis dan pantang menyerah
Orientasi kebersamaan
Disiplin dan integritas
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan
PT So Good Food berkomitmen menyediakan makanan untuk untuk memenuhi kepuasan
pelanggan, berkualitas, aman untuk di konsumsi, halal dan sesuai peraturan yang berlaku,
serta melakukan upaya peningkatan kualitas secara berkesinambungan.
1.4. Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
PT So Good Food Boyolali merupakan perseroan induk (holding company) yang
bergerak dalam bidang pengolahan dan distribusi yang terfokus pada produk berbasis
4
protein hewani. Rumah Potong Ayam (RPA) PT So Good Food Boyolali berdiri pada 1
April 2010, yang diawali dengan pendirian PT So Good Food Manufacturing tahun 1997. PT
So Good Food memiliki lima rumah potong yang terletak di Cikupa, Boyolali, Cicurug,
Lampung, dan Wonoayu. RPA PT So Good Food Boyolali sendiri mulai beroprasi pada
tahun 2011. Bahan baku ayam yang digunakan oleh RPA PT So Good Food Boyolali
diperoleh dari peternakan internal group sendiri. Bahan baku ayam yang digunakan
merupakan ayam yang memenuhi standar ayam yang sehat dan bebas dari segala
penyakit. Proses pemotongan dan pembersihan ayam dilakukan dengan menggunakan
metode yang halal dan higienis. RPA PT So Good Food Boyolali telah memiliki sertifikat
halal dari Majelis Ulama Indonesia (MUI) Propinsi Daerah Istimewa Yogyakarta yang
diperbarui setiap 2 tahun sekali.
2.5. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
RPA PT So Good Food Boyolali berlokasi di Jl. Raya Randusari-Nepen, Tegalsari RT
02 RW 04, Desa Randusari, Kecamatan Teras, Kabupaten Boyolali, Jawa Tengah. Lokasi
RPA berada di kawasan pabrik dan cukup jauh dengan pemukiman warga sehingga
tidak mengganggu kenyamanan warga sekitar (lampiran 1). Area RPA PT So Good
Food dilengkapi dengan instalasi pengolahan air limbah (IPAL), sehingga dapat mengurangi
pencermaran lingkungan akibat limbah yang dihasilkan selama proses produksi dan dapat
menjaga kelestarian lingkungan. Tata letak RPA PT So Good Food Boyolali sudah
sesuai dengan standar dan dilengkapi dengan berbagai fasilitas. Fasilitas-fasilitas yang
disediakan tersebut digunakan untuk menunjang segala kegiatan operasional di RPA. Tujuan
dari pengaturan tata letak perusahaan antara lain untuk memudahkan segala kegiatan
yang berlangsung di RPA PT So Good Food yang dimulai dari penerimaan bahan baku
hingga pengiriman. Fasilitas tersebut meliputi fasilitas diluar area produksi dan di dalam
area produksi. Fasilitas yang yang tersedia di luar area produksi terdiri dari tempat
parkir karyawan, tempat parkir untuk truk pengangkut ayam, ruang tunggu tamu dan
karyawan, loker karyawan, jalur pejalan kaki, mushola, mess yang digunakan bagi tamu
dan karyawan, tempat sepatu yang digunakan untuk meletakkan sepatu sebelum
memasuki area produksi, instalasi IPAL untuk mengolah limbah dari RPA, genset, ruang
meeting, kantor karyawan, serta kantor utama. Sedangkan fasilitas yang terdapat dalam
area produksi terbagi menjadi dua area yaitu dirty area dan clean area. Masing-masing area
5
memiliki fasilitas yang terdiri dari ruang ganti untuk tamu, ruang ganti untuk karyawan,
tempat cuci tangan, hand deep, dan foot deep. Selain itu RPA PT So Good Food juga
dilengkapi dengan laboratorium yang digunakan untuk menguji semua yang berkaitan
dengan produksi dari bahan baku, air yang digunakan, serta hasil selama proses produksi
(lampiran 2).
2.6. Struktur dan Manajemen Perusahaan
Struktur organisasi Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali terdiri atas head of
slaughter house yang bertanggung jawab terhadap semua kegiatan yang berlangsung di
RPA PT So Good Food Boyolali. Head of slaughter membawahi beberapa departemen
antara lain human resource and general affair (HR & GA), financial and accounting,
purchasing, production, quality control, werehouse, dan maintenance. Struktur organisasi
RPA PT So Good Food Boyolali dapat dilihat pada Gambar 1.
Gambar 1. Struktur Organisasi Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali
6
3. SARANA PRODUKSI
3.1. Bangunan
Bangunan pada Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali terdiri atas unit
kantor, area penerimaan yang terdiri atas area pemeriksaan, pengistirahatan, area
penggantungan, tempat dark room, dan unit produksi yang terdiri dari atas area
penimbangan, area penggantungan, tempat pemingsanan, tempat penyembelihan, tempat
penirisan darah, tempat perendaman air panas, tempat pencabutan bulu, tempat pemotongan
ceker, tempat pemotongan kepala, tempat pengeluaran jeroan, tempat pencucian, tempat
pendinginan (chiller), ruang boneless, packing, chillingroom, blast freezer, cold storage,
dan area loading. Sedangkan area untuk proses produksi di RPA PT So Good Food
Boyolali secara umum di bagi menjadi 2 yaitu dirty area dan clean area. Selain itu
juga dilengkapi dengan ruang sanitasi, ruang ganti karyawan, toilet, laboratorium, ruang
karyawan, ruang pertemuan, ruang maintenance, unit pengolahan limbah cair, mushola,
kantor administrasi, mess staf karyawan, mess tamu, pos satpam, ruang tunggu tamu, serta
area parkir.
3.2. Sumber Energi
Sumber energi yang digunakan oleh PT So Good Food terdiri dari PLN dan genset. Energi ini
digunakan untuk memenuhi seluruh kebutuhan energi selama produksi berlangsung, seperti
penerangan, pendinginan, menggerakkan mesin-mesin produksi, serta kegiatan informasi dan
komunikasi. Ketika arus listrik dari PLN terhenti maka digunakan genset sebagai sumber
energi.
3.3. Sumber Air
Sumber air yang digunakan oleh RPA PT So Good Food boyolali berasal dari dua sumber,
yaitu PDAM dan sumur artetis (sumur dalam). Penggunaan air ini dibedakan antara air yang
digunakan dalam produksi dan air yang digunakan dalam proses sanitasi. Air yang digunakan
dalam proses sanitasi merupakan air yang memiliki tekanan, sehingga dapat digunakan untuk
7
membersihkan area selama produksi. Sedangkan air yang digunakan dalam tahap produksi
dilakukan proses pengolahan terlebih dahulu. Selama produksi air dibutuhkan sebagai media
stunning, pembersihan ruang produksi, sanitasi peralatan, serta sanitasi tangan dan kaki
karyawan.
3.4. Sarana Transportasi
Alat transportasi yang tersedia di PT So Good Food Boyolali antara lain mobil pengangkut
ayam, mobil box, dan mobil kontainer yang dilengkapi dengan alat pendingin sehingga
dapat mempertahankan suhu produk.
3.5. Peralatan yang digunakan dalam tahapan produksi
a. Blower
Blower merupakan alat yang digunakan untuk memperlancar sirkulasi udara, sehingga
tidak terjadi heat stress selama proses pengistirahatan ayam. Alat ini berada pada
recieving area.
b. Timbangan
Terdapat dua jenis timbangan yang digunakan oleh PT So Good Food yaitu timbangan
digital dengan standar kiloan besar dan kecil. Kedua timbangan ini memiliki fungsi yang
berbeda. Timbangan dengan standar kiloan besar dapat digunakan untuk menimbang
dalam skala besar, seperti berat ayam hidup dan berat karkas sedangkan timbangan
dengan standar kiloan kecil dapat digunakan untuk menimbang dengan skala yang kecil,
seperti pada produk boneless.
c. Shackle
Shackle merupakan alat yang digunakan untuk menggantungkan ayam yang akan
dipotong, sehingga dapat mempermudah proses penanganan dan dapat memaksimalkan
proses penirisan darah (Gambar 2). Satu shackle digunakan untuk satu ekor ayam, dan
prosisi ayam yang di gantungkan pada shackle adalah bagian punggung menghadap
operator.
8
Gambar 2. Shackle digunakan untuk menggantungkan ayam yang akan disembelih
(Sumber : http://www.ternakayam.net)
d. Stunner
Stunner merupakan alat yang digunakan untuk memingsankan ayam dengan
menggunakan tegangan. Tegangan yang digunakan diperiksa setiap minggunya oleh
bagian maintenance untuk memastikan tegangan yang digunakan sesuai dan tidak
menyebabkan kematian pada ayam.
e. Scalder
Merupakan alat yang berisi air bersih yang dipanaskan, untuk merendam ayam sehingga
dapat memudahkan dalam proses pencabutan bulu (Gambar 3). Alat ini menggunakan
pemanas berupa kompor dengan bahan bakar solar. Ketika suhu yang diinginkan telah
tercapai maka alat ini akan mati secara otomatis.
Gambar 3. Scalder merupakan bak berisi air panas yang digunakan untuk merendam
ayam yang telah disembelih untuk mempermudah proses pencabutan bulu
(Sumber:https://mesinrumahpotonghewan.blogspot.co.id/2019/)
Shackle
Bak Scalder
Shackle
9
f. Plucker
Plucker merupakan alat yang digunakan dalam proses pencabutan bulu (Gambar 4).
Didalam alat ini terdapat batang karet pada bagian dinding dan bekerja dengan sumber
energi listrik.
Gambar 4. Plucker merupakan alat yang digunakan dalam proses pencabutan bulu
(Sumber : http://www.ternakayam.net)
g. Leg Cutter
Leg cutter merupakan alat yang digunakan untuk memotong bagian ceker (Gambar 5).
Prinsip kerja alat ini antara lain melewatkan ayam yang di gantung pada shackle pada
pisau yang berbentuk piringan berputar sehingga bagian ceker tersebut dapat dipisahkan.
Tinggi rendahnya piringan ini dapat diatur sesuai dengan besar kecilnya ukuran ayam
yang akan dipotong, kemudian karkas yang jatuh ini akan berjalan menuju tahap
evisceration dan ceker yang tertinggal pada shackle akan diambil secara manual oleh
operator.
Gambar 5. Leg cutter merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan bagaian ceker
pada ayam (Sumber : http://www.bfeservices.com)
Mesin
Plucker
Karet
Plucker
Pisau Berbentuk
Piringan
10
h. Evicerator
Merupakan alat yang digunakan untuk memisahkan jeroan dari bagian ayam (Gambar 6).
Prinsip kerja alat ini antara lain dengan memasukkan alat evicerator ke bagian rongga
abdomen, kemudian dengan alat ini jeroan dapat didongkel keluar dari dalam tubuh ayam
sehingga dapat mempermudah dan mempercepat proses pemisahan jeroan.
Gambar 6. Eviscerator manual merupakan alat yang digunakan untuk mengeluarkan
jeroan pada ayam.
(Sumber : http://drobtech.com/public/images/products/0/E/243.jpg)
i. Shower
Merupakan alat yang digunakan dalam pencucian karkas setelah dilakukan pengambilan
jeroan, sehingga tidak ada sisa jeroan, darah, dan bulu yang tertinggal dalam karkas.
j. Drum Chiller
Drum chiller yang digunakan oleh Rumah Potong Ayam PT So Good Food boyolali
terdiri atas dua bagian yang dilengkapi dengan kipas dan peniris (Gambar 7). Dua bagian
ini memiliki fungsi yang berbeda. Drum chiller I berfungsi dalam tahap pencucian
karkas, sedangkan drum chiller II berfungsi untuk menurunkan suhu dari karkas. Kipas
(screw conveyor) yang terdapat pada drum chiller ini akan berfungsi untuk mengaduk
karkas dan memudahkan pemindahan karkas dari drum chiller I menuju drum chiller II.
11
Gambar 7. Drum chiller merupakan alat yang digunakan untuk mencuci dan
mendinginkan karkas
(Sumber : https://www.foodmate.nl/uploads/images/Chilling%20area)
k. Conveyor
Conveyor yang digunakan oleh Rumah Potong Ayam PT So Good Food digunakan utuk
mempermudah pemindahan karkas menuju tahapan berikutnya (Gambar 8). Kecepatan
conveyor ini dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
Gambar 8.Conveyor merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan karkas menuju
tahapan berikutnya
(Sumber : http://www.fluidor.com/images/Conveyor-drums.jpg)
l. Pisau dan Asahan
Pisau merupakan alat yang digunakan dalam tahapan produksi, terutama dalam tahap
penyembelihan, penyayatan pada leher dan untuk membelah bagian abdomen.
Sedangkan asahan berfungsi untuk menajamkan pisau sehingga dapat mempercepat dan
mempermudah proses produksi.
m. Krat dan Pallet
Krat biasa digunakan sebagi tempat ceker, tempat menampung ayam hidup, tempat
menampung karkas, produk boneless serta produk giling (Gambar 9a). Sedangkan pallet
digunakan sebagai alas dari krat yang berisi produk supaya tidak terjadi kontaminasi dari
lantai dan memudahkan proses pemindahan produk (Gambar 9b).
Kipas tiga
hingga kipas ke
enam
merupakan
Drum Chiller II
Kipas nomor
satu dan
nomor dua
merupakan
Drum Chiller I
12
Gambar 9. Krat penampung sementara karkas, ceker, produk boneless dan produk giling (a);
Pallet merupakan alas dari krat (b)
(Sumber:https://selatanjayasurabaya.files.wordpress.com);
(Sumber:http://www.google.com)
n. Mesin Penggiling Daging
Mesin penggiling merupakan mesin yang digunakan untuk menggiling daging (Gambar
10). Mesin penggiling yang terdapat pada RPA PT So Good Boyolali dapat
menghasilkan dua produk yaitu minched (daging giling yang lembut) dan sinew (daging
giling kasar yang merupakan sisa dari karkas yang tidak tergiling sempurna).
Gambar 10. Mesin penggiling merupakan mesin yang digunakan untuk menggiling
karkas (Sumber : http://www.bengkelmesin.com)
o. Meja Boneless
Merupakan meja yang digunakan dalam tahapan boneless (Gambar 11). Meja ini
memiliki permukaan yang rata dan harus dipastikan bersih agar tidak mengkontaminasi
produk dari boneless.
Gambar 11. Meja boneless merupakan meja yang digunakan untuk melakukan tahapan
pemisahan tulang dengan daging.
(Sumber : https://cdn.shopify.com/s/files/1/0206/3456/products)
13
p. Mesin Metal Detector
Metal detector merupakan alat yang digunakan untuk mendeteksi adanya logam Fe, SS,
dan non Fe dalam produk (Gambar 12). Kandungan logam yang terdeteksi dalam
produk akan ditampilkan melalui monitor yang ada pada mesin. Prinsip metal
detector adalah produk dilewatkan pada belt conveyor yang terdapat pada mesin
metal detector, apabila produk yang dilewatkan metal detector berbunyi, maka produk
tersebut terkontaminasi logam. Mesin metal detector harus dilakukan verifikasi
fungsinya menggunakan alat dummy Fe, SS, dan non Fe secara berkala.
Gambar 12. Mesin metal detector merupakan alat yang digunakan untuk mendeteksi
adanya logam dalam produk
(Sumber : https://image1.indotrading.com/productimages)
q. Hand Pallet
Hand pallet digunakan untuk mempermudah dalam memindahkan produk dari satu
tempat ke tempat lain (Gambar 13). Hand pallet yang terdapat pada Rumah Potong
Ayam PT So Good Food Boyolalli digunakan untuk memindahkan karkas dari
ruang boneless menuju chilling room dan blast freezer.
Gambar 13. Hand pallet merupakan alat yang digunakan untuk mempermudah
pemindahan produk
(Sumber : https://selatanjayasurabaya.files.wordpress.com)
14
r. Folklift
Forklift merupakan alat bantu yang digunakan untuk mengangkat pallet yang berisi
produk (Gambar 14). Forklift di Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolalli
digunakan untuk menempatkan produk frozen (finish good) kedalam rak yang terdapat
pada cold storage.
Gambar 14. Forklift merupakan alat bantu yang digunakan untuk mengangkat pallet
yang berisi produk
(Sumber : https://sc01.alicdn.com /small-mini-warehouse-forklift)
3.6. Produk Perusahaan
Produk di RPA PT So Good Food Boyolali terbagi menjadi dua yaitu produk boneless dan
daging giling. Hasil dari proses boneless reguler meliputi Fillet, BSL, BSB, dan Kulit.
Sedangkan sayap, tulang dada dan tulang paha masih digunakan sebagai bahan baku untuk
proses berikutnya. Sayap diproses menjadi midle wing dan wing stick, sedangkan tulang dada
dan tulang paha digunakan sebagi bahan baku tulang giling yang menghasilkan produk
(MDM) Mechanical Deboning Minched dan sinew. Untuk produk yang dihasilkan dari
proses penggilingan meliputi (DMP) Desinewed Minched Process, (MDM) Mechanical
Deboning Minched, dan sinew. Produk-produk tersebut kemudian didistribusikan ke
industri makanan milik PT So Good Food sebagai bahan baku olahan. Pengiriman yang
dilakukan oleh RPA PT So Good Food melalui transportasi darat yang menggunakan
mobil berpendingin sehingga kualitas produk tetap terjaga. Selain itu, RPA PT So Good
Food Boyolali juga melakukan pengiriman produk ke berbagai perusahaan swasta lainnya.
PT So Good Food terus berinovasi terutama dalam hal jenis produk dan varian produk,
semua ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan produk berbasis protein hewani
yang kaya nutrisi dan aman dikonsumsi bagi keluarga Asia terutama Indonesia.
15
4. TUGAS KHUSUS : Penjaminan Mutu
4.1. Penjaminan Mutu
Tahapan proses penjaminan mutu di RPA PT So Good Food Boyolali dimulai dari
penerimaan bahan baku hingga diperoleh finish good. Tahapan tersebut dibagi menjadi 2 area
besar yiitu dirty area dan clean area.
4.1.1. Dirty Area
Tahapan proses dalam dirty area dibagi menjadi lima tahapan besar yang meliputi recieving
area, dark room, killing dan bleeding, scalding dan defeathering serta evisceration.
a. Recieving Area
a.i. Penerimaan dan Pengistirahatan Ayam
Dalam tahap penerimaan dan pengistirahatan ayam, petugas QC melakukan mengecekan
antemortem. Pengecekan antemortem ini merupakan pemeriksaan yang dilakukan ketika
ayam masih berada dalam kondisi hidup yaitu sebelum dilakukan pemotongan.
Pemeriksaan ini meliputi pemeriksaan terhadap keaktifan ayam, ketebalan bulu,
kebersihan bulu, kebasahan bulu, kondisi hidung dan pernafasan, serta pemeriksaan
fisik terhadap kemungkinan Avian Influenza (AI). Pemeriksaan ini dilakukan dengan
cara random sampling, yaitu mengambil 125 ekor dalam satu truk untuk dilakukan
pemeriksaan. Dalam tahap ini QC juga mencatat jam tangkap kandang, jam
kedatangan, jam mulai penggantungan, serta jam akhir penggantungan.
a.ii. Penimbangan
Dalam tahap ini dilakukan penimbangan berat ayam dalam 1 krat dan dilakukan
penghitungan jumlah ayam. Jika diperoleh kematian ayam sebesar 0,32% maka
dilakukan pembedahan oleh petugas Quality Control (QC) pada ayam tersebut untuk
mengetahui penyebab kematian.
a.iii. Hanging (penggantungan)
Dalam tahap ini petugas QC bertugas untuk mencatat waktu awal penggantungan hingga
proses penggantungan selesai.
16
b. Dark Room
Pada tahapan pemingsanan ayam dilakukan proses pemeriksaan kondisi ayam, yaitu untuk
memastikan ayam yang digunakan masih dalam keadaan hidup ataupun sudah mati.
Pemeriksaan ini dailakukan oleh petugas QC, yaitu dengan cara mengambil sample ayam
yang telah mengalami proses stunning sebanyak 5 ekor ayam dalam 1 truk, untuk
diturunkan ke lantai. Petugas QC akan menghitung waktu yang dibutuhkan oleh ayam
untuk sadar kembali.
c. Killing dan Bleeding
Pada tahapan penyembelihan dan penirisan darah petugas QC melakukan pemeriksaan
lama waktu yang digunakan dalam penirisan darah dan memastikan terputusnya 3 saluran.
Untuk memastikan terputusnya 3 saluran maka diambil sample sebanayak 125 ekor dalam
1 truk dan dilakukan pengecekan pada bagian leher ayam.
d. Scalding dan Defeathering
d.i. Scalding
Dalam tahapan ini petugas QC akan memeriksa suhu scalder setiap pergantian truk,
untuk memastikan suhu yang digunakan sesuai. Suhu ini dapat disesuaikan dengan
mengatur panel yang terdapat pada area defeathering.
d.ii. Defeathering
Pada tahap pencabutan bulu, petugas QC akan melakukan pemeriksaan post mortem I.
Pemeriksaan post mortem I dilakukan dengan cara mengamati beberapa parameter
yang ada di form pemeriksaan postmortem I, yang meliputi pemeriksaan adanya
karkas merah, memar, patah dan patah memar, kehijauan pada sayap, paha , serta sisa
bulu pada bagian tungir, abdomen, sayap dan kaki. Sample ayam yang digunakan
sebanyak 125 ekor dalam setiap truk.
d.iii. Necks Skin Cutting (Penyayatan kulit leher)
Tahapan penyayatan kulit leher ini dilakukan dengan cara menyayat bagian dada hingga
bekas penyembelihan pada ayam, tahapan ini bertujuan untuk memudahkan saat
pemotongan kepala dan pengeluaran jeroan yang dilakukan oleh petugas.
17
d.iv. Leg Cutting (Pemotongan ceker)
Dalam tahapan pemotongan ceker petugas QC akan melakukan pengecekan pada
kecepatan pemotongan ceker, jika didapatkan kecepatan pemotongan yang kurang sesuai
maka petugas QC akan menginfokan kepada bagian produksi untuk mengatur kecepatan.
e. Evisceration
e.i. Penyayatan Abdomen
Setelah masuk ke dalam tahapan evisceration, dilakukan penggantungan ulang ayam dan
dilakukan penyayatan abdomen untuk memudahkan proses pengeluaran jeroan.
e.ii. Head cutting (Pemotongan kepala)
Pemotongan kepala ini dilakukan setelah dilakukan rehanging. Kepala dipotong dari
pangkal leher menggunakan pisau dan kepala yang telah di potong akan di tampung
didalam krat.
e.iii. Eviscerating (Pengeluaran jeroan)
Dalam tahap ini petugas QC akan melakukan pemeriksaan post mortem II dimulai dari
pemeriksaan hati, ampela, limpa, jantung, dan usus. Apabila terdapat organ yang
tidak normal, maka petugas QC akan mengambil dan memisahkannya. Organ
tersebut akan direject dan tidak akan masuk dalam proses selanjutnya. Petugas QC
juga melakukan pemeriksaan jeroan yang tertinggal seperti potongan trakea,
tembolok, hati, jantung, dan usus serta melakukan pemisahan karkas yang berwarna
kehijauan. Bagian karkas yang berwarna kehijauan tersebut akan dipisahkan dan
dipotong menggunakan pisau. Pemeriksaan postmortem II ini dilakukan dengan
menggunakan sampel sebanyak 125 ekor dalam satu truk.
4.1.2. Clean Area
a. Drum Chiller
a.i. Pencucian dan Pendinginan Karkas
Pengawasan mutu yang dilakukan pertama kali oleh petugas QC di drum chiller area
meliputi pengecekan water chiller, kondisi es, dan pengecekan suhu drum chiller I dan
II setelah diberi es.
18
a.ii. Pemeriksaan Suhu
Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu air pada drum chiller. Apabila suhu air
berlebih maka petugas QC akan menginfokan ke operator untuk melakukan
penambahan es.
a.iii. Pemeriksaan Kadar Klorin
Petugas QC melakukan pengecekan kadar klorin. Pengecekan kadar klorin dilakukan
sekitar 5 menit setelah pemberian klorin.
a.iv. Penirisan Karkas
Penirisan karkas ini bertujuan untuk menurangi jumlah air yang masih terdapat dalam
karkas sehingga dapat mengurangi loss ketika karkas di thawing.
b. Grading dan Boneless
b.i. Grading
Tahapan ini merupakan proses pemisahan ayam berdasarkan berat, dalam tahap ini
petugas QC akan melakukan pemeriksaan suhu karkas, pengecekan bulu, serta sisa
pengecekan trakhea dan jeroan.
b.ii. Boneless
Tahapan ini merupakan proses pemisahan tulang dengan dagingnya, dalam tahap ini
petugas QC melakukan pemeriksaan suhu produk dan defect pada produk sesuai dengan
standar yang telah ditetapak oleh perusahaan.
c. Pengemasan Produk
Setelah karkas melalui proses boneless, selanjutnya dilakukan pengemasan. Proses
pengemasan di RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan plastik PE, dengan
ukuran dan warna sesuai spesifikasi produk.
19
d. Metal Detector
Tahap ini ini merupakan proses pengecekan kadar metal dalam produk, pada tahap ini
petugas QC akan membuka kemasan produk, dan masing- masing potongan dilewatkan
pada mesin metal detector, jika ditemukan produk yang terkontaminasi maka diambil dan
dibersihkan logamnya, kemudian dilewatkan metal detector kembali. Jika mesin sudah
tidak berbunyi ketika produk tersebut dilewatkan, maka produk tersebut dapat di kemas
dan dapat masuk dalam tahapan berikutnya. Verifikasi QC dilakukan setiap setengah jam
sekali dengan menggunakan dummy Fe, non Fe dan SS.
e. Pembekuan dan Pendinginan Karkas
e.i. Chilling Room
Setelah dilewatkan dalam mesin metal detector, produk yang akan dikirim dalam
bentuk fresh akan dimasukkan kedalam chilling room. Chilling room ini digunakan
sebagai tempat penyimpanan sementara untuk bahan baku dan produk fresh.
Petugas QC bertugas untuk melakukan pengecekan suhu sebanyak tiga kali untuk satu
kali proses produksi.
e.ii. Blast Freezer
Setelah dilewatkan dalam mesin metal detector, produk yang akan di bekukan
dimasukkan kedalam blast freezer. Blast freezer merupakan ruang yang digunakan
untuk membekukan produk secara cepat. Petugas QC bertugas untuk melakukan
pengecekan suhu sebanyak tiga kali untuk satu kali proses produksi.
e.iii. Cold Storage
Cold storage merupakan ruangan yang digunakan untuk menyimpan semua produk
beku. Produk beku yang akan dimasukkan ke dalam cold storage sebelumnya telah
disusun di atas pallet dan sudah diberi label oleh logistik. Selanjutnya produk
akan dimasukkan dalam cold storage dan ditempatkan sesuai dengan rak produk.
Petugas QC bertugas untuk melakukan pengecekan suhu sebanyak tiga kali untuk satu
kali proses produksi.
20
f. Loading Dock
Loading dock merupakan area yang digunakan untuk proses loading
(pengiriman/pengangkutan) atau unloading (penerimaan). Pengangkutan produk yang
dihasilkan oleh RPA PT So Good Food Boyolali dilakukan menggunakan truk
maupun kontainer. Produk yang dikirimkan dapat berupa produk fresh dan produk
frozen. Petugas QC melakukan pemeriksaan terhadap suhu, warna dan bau produk
yang akan dikirim dan kondisi kendaraan baik pada saat loading maupun unloading.
4.2. Hasil Pengamatan
Tabel 1. Penjaminan mutu selama proses produksi
No Proses Standar
Perusahaan
Standart SNI Hasil Pengamatan
1. Stunning
a. Voltase 35-40 volt 15-80 volt
39,35 volt
b. Waktu
5-11 detik 3-22 detik 14 detik
2. Waktu yang
dibutuhkan ayam
untuk sadar
kembali
45 detik 45 detik 84 -129 detik
3. Bleeding 4-6 menit 3 menit 4,39 menit
4. Scalding
a. Suhu 62-64ºC 50,5-54,5 ºC 63,2 ºC
b. Waktu 60-120 detik 30-75 detik 72,6 detik
5. Defeathering 40 detik 60 detik 36 detik
6. Chilling room <4 ºC Maksimal 4 ºC 1,8 ºC
7. Blast freezer -33 ºC -35 ºC -33 ºC
8. Cold storage <-18 ºC -20 ºC -18 ºC
9. Suhu produk
a. Fresh <4 ºC <4 ºC -0,4 ºC
21
b. Frozen <-12 ºC -35 ºC -16,4 ºC
10. Suhu mobil pengiriman
a. Fresh <-12 ºC -4 ºC
2,1ºC
b. Frozen <4 ºC -20 ºC -18 ºC
Berdasarkan tabel 1. dapat dilihat bahwa penjaminan mutu dilakukan dari awal proses hingga
diperoleh produk yang siap dikirim. Penjaminan mutu tersebut dilakukan dengan melakukan
observasi di lapangan yang kemudian dibandingkan dengam standart perusahaan dan Standart
Nasional Indonesia (SNI). Dari hasil yang diperoleh terdapat kesesuaian dan ketidak sesuaian
antara hasil yang diperoleh selama observasi dilapangan dengan standart yang digunakan.
4.3. Pembahasan
GMP ( Good Manufacturing Practices) merupakan pedoman yang digunakan oleh industri
pangan untuk melakukan proses produksi dengan baik. GMP secara luas berfokus pada
operasi dalam pabrik hingga operasi personel. Dalam persyaratan GMP diwajibkan seluruh
permukaan yang mengenai produk harus berada pada kondisi kering dan dilakukan sanitasi
secara berkala untuk menjaga kulaitas dari produk yang di hasilkan.
Ruang lingkup GMP sendiri dimulai dari lingkungan sarana pengolahan yang digunakan,
dimana lingkungan yang digunakan untuk proses pengolahan harus dipastikan bersih untuk
mencegah terjadinya kontaminasi pada produk. Selanjutnya lokasi perusahaan, lokasi
perusahaan harus baik dan bebas dari cemaran. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
menentukan lokasi perusahaan antara lain, lokasi untuk pabrik pengolahan pangan harus
berada jauh dari industri yang yang sudah mengalami polusi, lokasi yang digunakan tidak
mudah mengalami genangan air karena dapat menyebabkan tumbuhnya mikroba dan
serangga yang dapat mengkontaminasi produk pangan, serta lokasi pengolahan pangan harus
jauh dari tempat pembuangan sampah. Untuk bangunan dan dan fasilitas pabrik yang
digunakan harus mudah dibersihkan, dilakukan pemisahan antara ruang pokok ( ruang
produksi) dengan ruang pelengkap (ruang administrasi, toilet, dll) untuk mencegah terjadinya
kontaminasi silang.
22
Selanjutnya untuk hiegine dan kesehatan karyawan. Sebelum memasuki area produksi,
seluruh karyawan produksi di wajibkan mengikuti standart GMP karyawan yang ditetapkan
oleh RPA PT So Good Food Boyolali yang meliputi, kesehatan karyawan harus baik atau
tidak sedang dalam keadaan sakit, menutup luka menggunakan plester biru (plester anti air),
tidak ditemukan bersin dan batuk di depan produk. Karyawan yang sedang sakit tidak
diperkenankan mengikuti proses produksi karena di khawatirkan dapat mencemari produk,
sehingga kualitas produk yang dihasilkan menurun.
Selain itu karyawan diwajibkan memakai seragam lengkap dan bersih, memakai pelindung
rambut, memakai masker, memakai sepatu boot yang bersih dan warna yang disesuaikan
dengan area kerja, menggunakan sarung tangan yang lengkap dan bersih, memastikan kuku
tetap pendek dan tidak memakai cat kuku, tidak menggunakan perhiasan, serta setiap
karyawan yang memasuki ruang produksi diwajibkan mencuci tangan dengan benar. Hal ini
dilakukan untuk mecegah terjadinya kontaminasi pada produk seperti adanya rambut yang
jatuh pada produk maupun kotoran yang masih menempel di tangan. Lalu karyawan tidak
diperkenankan membawa barang pibadi dan hp kedalam area produksi, tidak diperkenankan
makan dan minum dalam area produksi, tidak diperkenankan menggunakan minyak wangi
dan lotion selama proses produksi berlangsung, serta tidak diperbolehkan meludah diarea
produksi. Kebiasaan buruk karyawan tersebut juga dapat berpengaruh terhadap produk, selain
menkontaminasi produk kebiasaan buruk tersebut dapat membahayakan konsumen seperti
adanya barang pribadi seperti perhiasan yang jatuh dalam produk akan membahayakan
konsumen yang mengkonsumsinya. Selanjutnya tahapan produksi diawali dari dirty area.
4.3.1. Dirty Area
Proses dalam dirty area meliputi recieving area, dark room, killing dan bleeding, scalding
dan defeathering serta evisceration.
a. Recieving Area
a.i. Penerimaan dan Pengistirahatan Ayam
Tahap ini diawali dengan penerimaan ayam hidup dan pengistirahatan ayam yang
dilakukan kurang lebih selama 1 jam dengan diberi blower (diangin-anginkan). Jika
terdapat truk yang memiliki antrian lebih dari 3 jam maka ayam dalam truk tersebut akan
disemprot menggunakan air, supaya ayam yang terdapat pada truk tersebut tidak
23
mengalami heat stress. Dalam tahap ini petugas QC melakukan mengecekan
antemortem. Pengecekan antemortem ini merupakan pemeriksaan yang dilakukan ketika
ayam masih berada dalam kondisi hidup yaitu sebelum dilakukan pemotongan.
Pemeriksaan ini meliputi pemeriksaan terhadap keaktifan ayam, ketebalan bulu,
kebersihan bulu, kebasahan bulu, kondisi hidung dan pernafasan, serta pemeriksaan
fisik terhadap kemungkinan Avian Influenza (AI).
Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara random sampling dan untuk pengambilan sampel
dilakukan sesuai military standart. Dalam tahap ini QC juga mencatat jam tangkap
kandang, jam kedatangan, jam mulai penggantungan, serta jam akhir penggantungan.
Hal ini sesuai dengan SNI 99002: 2016 dimana harus dilakukan pemeriksaan
antemortem setelah kedatangan ayam yang dilakukan oleh dokter hewan. Pemeriksaan
antemortem ini bertujuan untuk memastikan daging dan jeroan yang akan dikonsumsi
oleh masyarakat benar-benar sehat dan berkualitas (Cruz, dkk, 2009). Kemudian
dilakukan proses pengistirahatan ayam selama ± 1 jam dengan diangin-anginkan
menggunakan blower. Hal ini bertujuan untuk mencegah terjadinya heat stress pada
ayam yang akan dipotong. Setelah itu dilakukan proses penimbangan dan penghitungan
jumlah ayam dalam satu krat dan dilakukan proses hanging pada ayam. Petugas QC juga
bertugas untuk melakukan bedah bangkai jika diperoleh ayam mati lebih dari 5 ekor
dalam satu truk pengangkut ayam. Dalam pembedahan bangkai ini dilakukan
pemeriksaan terhadap kondisi ayam yang bertujuan untuk mengetahui penyebab
kematian ayam.
a.ii. Penimbangan
Setelah ayam selesai diperiksa, selanjutnya ayam masuk dalam tahap penimbangan.
Dalam tahap ini dilakukan penimbangan berat ayam dalam 1 krat dan dilakukan
penghitungan jumlah ayam dalam 1 krat tersebut. Jika diperoleh kematian ayam sebesar
0,32% (5 ekor ayam dalam satu truk) maka dilakukan pembedahan oleh petugas QC
pada ayam tersebut untuk mengetahui penyebab kematian. Selanjutnya, setelah diketahui
penyebab kematian maka ayam tersebut akan di reject dan tidak masuk pada tahapan
berikutnya, dimana ayam reject ini akan di dimusnahkan dan tidak akan digunakan
dalam pembuatan produk pangan.
24
a.iii. Hanging (penggantungan)
Hanging merupakan proses penggantungan ayam dalam shackle dengan posisi kedua
kaki ayam berada di atas dan kepala dibawah. Dalam tahap ini petugas QC bertugas
untuk mencatat waktu awal penggantungan hingga proses penggantungan selesai.
Tahapan ini bertujuan untuk mempermudah proses penyembelihan dan penirisan darah.
b. Dark Room
Stunning merupakan proses pemingsanan pada ayam, yang bertujuan untuk
mempermudah pada saat pemotongan dan untuk menjamin penerapan sistem animal
welfare. Hal ini sesuai dengan SNI 99002: 2016 dimana proses pemingsanan ini bertujuan
untuk membuat ayam yang akan dipotong tidak sadar sehingga mengurangi rasa sakit
(kesejahteraan hewan ), mempermudah proses penyembelihan, dan mengurangi kepakan
setelah penyembelihan sehingga dapat mempercepat proses penirisan darah.
Dalam tahapan stunning ayam yang sudah digantung dalam shackle akan dilewatkan
dalam bak stunner yang bertegangan untuk mengkondisikan ayam tetap tenang. RPA PT
So Good Food melakukan pengecekan tegangan selama 1 minggu sekali yang dilakukan
oleh petugas maintenance, standar tegangan yang digunakan oleh RPA PT So Good
Food adalah 35-40 volt. Berdasarkan pengukuran dilapangan lama waktu yang diperlukan
untuk melakukan pemingsanan ayam antara lain 14 detik dengan tegangan 39,35 volt. Hal
ini juga sesuai dengan SNI 99002: 2016 dimana besar voltase yang dianjurkan antara lain
15-80 volt dengan waktu pemingsanan 3-22 detik. Penetapan voltase dan waktu pada
proses stunning ini dilakukan untuk memastikan bahwa ayam hanya berada dalam kondisi
pingsan dan belum mengalami kematian, karena jika ayam sudah mati sebelum dilakukan
penyembelihan maka akan menyebabkan ayam tersebut tidak halal untuk dikonsumsi
(Aminah, 2010).
Kemudian dilakukan proses pemeriksaan kondisi ayam, yaitu untuk memastikan ayam
yang digunakan masih dalam keadaan hidup (pingsan) ataupun sudah mati. Pemeriksaan
ini dilakukan oleh petugas QC, dengan mengambil sampel sesuai military standart untuk
diturunkan ke lantai. Kemudian petugas QC akan menghitung waktu yang dibutuhkan oleh
ayam untuk sadar kembali menggunakan stopwatch. Berdasarkan hasil pengukuran
dilapangan waktu yang dibutuhkan untuk ayam dapat bangun kembali antara lain 1,40 ,
1,41 , 2,10 , 1,58 dan 2,15. Menurut SNI 99002: 2016 dan standar yang digunakan oleh
25
RPA PT So Good Food untuk waktu pulih setelah pemingsanan maksimal 45 detik. Hal
ini dapat terjadi karena ukuran ayam yang terlalu besar dan perbedaan cara kerja alat yang
digunakan. Dapat diketahui, meskipun terjadi perbedaan waktu dalam proses stunning,
namun tahapan ini juga menjaga agar ayam tetap berada pada kondisi pingsan dan tidak
sampai mati
c. Killing dan Bleeding
Pada proses penyembelihan (slaughtering) dilakukan menggunakan metode halal dan
dilakukan secara manual. Pisau yang digunakan dalam proses ini harus selalu di asah
(dipastikan tetap tajam) agar tidak menyiksa ayam yang akan disembilih dan dapat
memutus 3 saluran, yang meliputi saluran urat nadi, saluran pernafasan dan saluran
pencernaan. Jika 3 saluran tersebut tidak terpotong secara sempurna, maka akan
menyebabkan adanya ayam merah atau ayam yang tidak halal, karena proses penirisan
darah yang dilakukan tidak sempurna, sehingga masih ada darah yang tertinggal didalam
ayam (Gambar 16).
Gambar 15. Ayam merah merupakan ayam yang mengalami proses penyembelihan dan
penirisan darah yang tidak sempurna sehingga masih terdapat darah yang
tertinggal.
(https://amp.antarafoto.com/peristiwa/v1190788485/bangkai-ayam)
Kemudian dilakukan proses penirisan darah. Pada tahapan ini petugas QC bertugas untuk
memeriksa lama waktu yang digunakan dalam penirisan darah dan memastikan
terputusnya 3 saluran. Untuk memastikan terputusnya 3 saluran maka diambil sample
untuk sesuai military standart dan dilakukan pengecekan pada bagian leher ayam. Standar
yang di tetapkan oleh RPA PT So Good Food untuk melakukan penirisan darah adalah
4-6 menit.
Ayam Merah
26
Berdasarkan hasil pengukuran dilapangan, lama waktu yang dibutuhkan untuk penirisan
darah antara lain 4,39 menit. Hal ini sesuai dengan SNI 99002: 2016 SNI dimana penirisan
darah minimal dilakukan selama 3 menit. Penirisan darah dengan sempurna merupakan
hal yang perlu diperhatikan dalam proses penyembelihan untuk menghasilkan daging
konsumsi dengan kualitas yang baik. Selain itu darah tersebut harus dikeluarkan sempurna
untuk menjamin kualitas dan umur simpan yang lebih lama, karena darah ini merupakan
salah satu media yang digunakan untuk pertumbuhan bakteri sehingga akan menyebabkan
karkas cepat rusak dan timbul aroma yang kurang sedap (Bourbab dan Idaomar, 2012).
d. Scalding dan Defeathering
d.i. Scalding
Setelah ayam disembelih maka akan dilakukan proses perendaman dalam air panas
menggunakan bak scalder. Proses ini dilakukan dengan cara ayam yang masih
tergantung pada shackle dilewatkan pada bak scalder yang berisi air panas hingga
semua bagian ayam tercelup ke dalam air panas, suhu yang di tetapkan oleh RPA PT So
Good Food adalah 62ºC-64ºC dengan waktu perendaman 1-2 menit. Petugas QC akan
memeriksa suhu scalder tiap pergantian truk, untuk memastikan suhu yang digunakan
sesuai. Suhu ini dapat disesuaikan dengan mengatur panel yang terdapat pada area
defeathering. Berdasarkan pengukuran dilapangan suhu air yang digunakan untuk
perendaman adalah 63,2ºC dengan waktu 1,21 menit. Sedangkan menurut SNI
7542:2009 suhu perendaman yang dibutuhkan adalah 50,5-54,5 ºC dengan lama
perendaman 30-75 detik. Hal ini dapat terjadi karena ukuran ayam yang digunakan besar
dan jumlah bulu yang terdapat pada ayam lebih banyak serta bulu ayam dalam kondisi
basah, sehingga membutuhkan suhu yang lebih tinggi dan waktu yang lebih lama.
d.ii. Defeathering
Kemudian masuk dalam tahapan pencabutan bulu yang dilakukan dengan 3 plucker yang
masing-masing memiliki kerapatan yang berbeda. Plucker pertama memiliki kerapatan 2
dengan waktu 13-15 detik sedangkan plucker ke 2 memiliki kerapatan 3 dengan waktu
13-15 detik dan plucker 3 memiliki kerapatan 4 dengan waktu 7-9 detik. Masing-masing
plucker digunakan untuk memastikan seluruh bulu yang terdapat dalam ayam terambil.
Setelah memalui mesin plucker ayam akan diperiksa oleh operator untuk memastikan
tidak ada bulu yang tertinggal serta petugas QC akan melakukan pemeriksaan post
mortem I. Pemeriksaan postmortem I dilakukan dengan cara mengamati beberapa
27
parameter yang terdapat pada form pemeriksaan postmortem I, yang meliputi
pemeriksaan adanya karkas merah, memar, patah dan patah memar, kehijauan pada
sayap, paha , serta sisa bulu pada bagian tungir, abdomen, sayap dan kaki. Sample ayam
yang digunakan sebanyak 125 ekor dalam setiap truk. Dari hasil pengukuran dilapangan
dapat diketahui untuk kecepatan pencabutan bulu dari plucker 1 hingga plucker 3 adalah
36 detik, hal ini sesuai dengan SNI 7542:2009, dimana kecepatan untuk pencabutan bulu
dalam tiap proses maksimal 60 detik. Analisa ini dilakukan untuk menjaga kualitas dari
karkas yang akan dihasilkan. Selanjutnya dilakukan penyayatan leher dan pemotongan
ceker.
d.iii. Necks Skin Cutting (Penyayatan kulit leher)
Kemudian dilakukan penyayatan kulit leher. Tahapan penyayatan kulit leher ini
dilakukan dengan cara menyayat bagian dada hingga bekas penyembelihan pada ayam
yang telah mengalami pemeriksaan post mortem I, tahapan ini bertujuan untuk
memudahkan saat pemotongan kepala dan pengeluaran jeroan yang dilakukan oleh
petugas.
d.iv. Leg Cutting (Pemotongan ceker)
Tahapan berikutnya dilakukan pemotongan ceker, menggunakan mesin pemotong
ceker atau leg cutter secara otomatis. Petugas QC akan melakukan pengecekan pada
kecepatan pemotongan ceker, jika didapatkan kecepatan pemotongan yang kurang sesuai
maka petugas QC akan menginfokan kepada bagian produksi untuk mengatur kecepatan.
Bagian tubuh ayam yang telah dipotong cekernya kemudian diteruskan ke bagian
eviscerating. Ceker yang terpotong dan masih tergantung pada shackel kemudian
diambil oleh petugas dan dimasukkan dalam krat.
e. Evisceration
e.i. Penyayatan Abdomen
Setelah masuk ke dalam tahapan evisceration, dilakukan penggantungan ulang ayam dan
dilakukan penyayatan abdomen untuk memudahkan proses pengeluaran jeroan.
28
e.ii. Head cutting (Pemotongan kepala)
Pemotongan kepala ini dilakukan setelah dilakukan penyayatan abdomen. Kepala
dipotong dari pangkal leher menggunakan pisau dan kepala yang telah di potong akan di
tampung didalam krat.
e.iii. Eviscerating (Pengeluaran jeroan)
Jeroan dikeluarkan dengan menggunakan alat eviscerator yang dimasukkan pada rongga
abdomen. Jeroan yang sudah keluar akan ditarik manual oleh operator. Dimulai dari
pemisahan hati, ampela, jantung dan limpa, di lanjutkan dengan pemotongan usus pada
bagian kloaka, lalu dilakukan pengambilan tembolok dan trakea. Selanjutnya petugas QC
akan melakukan pemeriksaan post mortem II. Pemeriksaan post mortem II dimulai dari
pemeriksaan hati, ampela, limpa, jantung, dan usus. Apabila terdapat organ yang
tidak normal, maka petugas QC akan mengambil dan memisahkannya. Organ
tersebut akan ditolak dan tidak akan masuk dalam proses selanjutnya. Petugas QC
juga melakukan pemeriksaan jeroan yang tertinggal seperti potongan trakea,
tembolok, hati, jantung, dan usus serta dilakukan pemisahan karkas yang berwarna
kehijauan. Bagian karkas yang berwarna kehijauan tersebut akan dipisahkan dan
dipotong menggunakan pisau. Contoh jeroan ( organ ) yang tidak normal dapat dilihat
pada Gambar 17a dan 18b.
Gambar 16. Merupakan hati yang normal (a); Merupakan hati yang terkena penyakit (organ
hati yang tidak normal) (b)
(https://images.app.goo.gl/V9eHWjCasVyKnQ6W8);
(https://images.app.goo.gl/KXUAJ6QS2kr2qfVk6)
Pemeriksaan postmortem II ini dilakukan dengan menggunakan sampel sesuai military
standart. Hal ini dilakukan karena menurut SNI 3932:2008 karkas merupakan tubuh
ayam yang telah disembelih dengan menggunakan metode halal, yang telah dihilangkan
bagian jeroan, bulu, kepala, leher, serta kaki. Selain itu juga dilakukan pemeriksaan
Hati yang
terkena
penyakit
29
terhadap berat tembolok, standar yang ditetapkan untuk berat tembolok adalah
2,55kg/125 ekor ayam. Jika berat tembolok melebihi standar maka akan menyebabkan
penyusutan berat pada ayam. Tembolok yang terisi penuh (memiliki berat yang melebihi
standar) menandakan bahwa sebelum dilakukan penyembelihan ayam tidak dilakukan
puasa, puasa pada ayam yang akan disembelih ini bertujuan untuk membuat tembolok
pada ayam kosong dan ketika ayam dipotong isi pada tembolok tidak mengotori karkas.
Waktu yang di gunakan untuk melakukan puasa pada ayam adalah 8-12 jam sebelum
ayam dipotong.
4.3.2. Clean Area
a. Drum Chiller (DC)
a.i. Pencucian dan Pendinginan Karkas
Tahapan awal dalam area clean antara lain pencucian dan pendinginan karkas dengan
menggunakan alat yang disebut Drum Chiller. Drum chiller yang digunakan oleh RPA
PT So Good Food Boyolali terbagi menjadi 2 bagian yaitu drum chiller 1 (DC 1) untuk
mencuci karkas dan drum chiller 2 (DC 2) untuk mendinginkan karkas. Prinsip
pencucian dan pendinginan ini dilakukan dengan menggunakan air dingin dan air
berklorinasi. Pengawasan yang dilakukan pertama kali oleh petugas QC di DC area
meliputi pengecekan water chiller, kondisi es, dan pengecekan suhu DC I dan II
setelah diberi es. Dari hasil pengukuran dilapangan, waktu yang dibutuhkan untuk
pencucian dan pendiinginan karkas dalam drum chiller adalah 53,41 menit, dengan
standar yang ditetapkan oleh RPA PT So Good Food boyolali adalah ± 1 jam. Dilakukan
pendinginan dan pencucian ini bertujuan untuk menghilangkan pengotor (sisa jeroan
maupun darah) yang masih terdapat dalam karkas dan untuk menurunkan suhu dalam
karkas sehingga aktivitas mikroba dapat dihambat.
a.ii. Pemeriksaan Suhu
CCP (critical control point) merupakan tahapan dimana pengendalian dapat diterapkan
dan penting untuk mencegah atau menghilangkan suatu bahaya keamanan pangan atau
menguranginya, hingga batas yang dapat diterima. Tahapan ini dikatakan sebagai titik
kritis dalam proses pengolahan karena dalam tahapan ini rawan terjadi kontaminasi
secara biologi. Selanjutnya dilakukan pengontrolan suhu untuk mempertahankan
30
kualitas daging karena dalam suhu rendah (<4 ºC) pertumbuhan mikroba pada daging
akan terhambat, sehingga dapat meningkatkan umur simpan pada karkas (Murtidjo,
2003). Suhu yang dianjurkan dari RPA PT So Good Food boyolali adalah untuk DC I
<4ºC dan DC II <1ºC, dengan hasil pengukuran dilapangan pada DC I dan DC II
memiliki suhu 0,0ºC, dan untuk mempertahankan suhu tersebut dilakukan penambahan
es batu dan menggunakan air dari water chiller.
Setelah itu dilakukan pemeriksaan terhadap suhu karkas, sisa bulu, sisa jeroan, sisa
trachea, serta pada air dan es. Pemeriksaan air meliputi air pada kran dan wastafel
dengan parameter warna, bau dan kekeruhan, sedangkan pemeriksaan pada es, meliputi
bau, warna serta temuan. Air dan es yang digunakan oleh RPA PT So Good Food
memiliki warna yang jernih, tidak berbau dan tidak ada temuan. Pengecekan air dan es
ini dilakukan setiap akan digunakan dalam proses produksi. Hal ini sesuai dengan SNI
01-3553-2006 bahwa standar air yang digunakan dalam produksi maupun pembuatan es
adalah air yang tidak berbau, tidak memiliki rasa dan memiliki warna max 5 (Unit Pt-
Co).
a.iii. Pemeriksaan Kadar Klorin
Selanjutnya petugas QC melakukan pengecekan kadar klorin. Pengecekan kadar klorin
dilakukan sekitar 5 menit setelah pemberian klorin. Pengecekan ini dilakukan dengan
menggunakan alat microquant chlorine test (Gambar 18) , yang diawali dengan cara
mengambil sample air dari DC I dan DC 2 masing-masing sebanyak 6 ml dan masing-
masing dimasukkan ke dalam botol microquant yang berbeda. Lalu kedalam masing-
masing botol ditambahkan Cl2-1 (klorin kering) dan di kocok, kemudian warna yang
timbul diamati dalam microquant untuk mencocokkan warna dan mengetahui kadar
klorin dalam sample. Setelah dilakukan penambahan Cl2-1 (klorin kering) ini harus segera
diamati dalam microquant, karena jika terlalu lama akan menyebabkan warna semakin
pekat dan hasil dari pengukuran kurang maksimal. Kadar klorin yang ditambahkan, baik
dalam DC I maupun DC II adalah 1-2 ppm. Dengan hasil pengukuran dilapangan sebesar
1 ppm pada DC I dan 2 ppm pada DC II. Menurut Cuningham dan Cox (1987),
penggunaan klorin ini bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikroba yang dapat
menyebabkan kerusakan pada karkas dan untuk memperpanjang umur simpan karkas.
Selain itu penggunaan klorin juga bertujuan untuk mempertahankan pH daging sehingga
kualitas dapat dipertahankan.
31
Gambar 17. Microquant chlorin test merupakan alat yang digunakan untuk mengukur
kadar klorin pada drum chiller.
(https://ie.vwr.com/store/product/18501953/visual-colour-kits-chlorine-
mcolortesttm-supelco)
Setelah itu dilakukan pengecekan kadar klorin pada hand deep dan foot deep
menggunakan paper test (Gambar 19a ), yaitu dengan memasukkan paper test kedalam
air yang ingin di ketahui kadar klorinya, dan setelah warna pada paper test muncul maka
dilakukan pencocokan warna pada standar yang terdapat pada kemasan paper test
(Gambar 19b). Berdasarkan hasil pengukuran dilapangan kadar klorin dalam foot deep
adalah 100 ppm dengan standar dari RPA PT So Good Food adalah 100-200 ppm dan
untuk hand deep 50 ppm dengan standart 50-100 ppm. Perbedaan kadar klorin dalam
hand deep dan foot deep ini disebabkan karena bakteri yang terdapat dalam kaki lebih
banyak dibandingkan dengan bakteri yang terdapat pada tangan, sehingga kadar klorin
yang digunakan untuk menghilangkan bakteri pada kaki memiliki konsentrasi yang lebih
tinggi.
Skala warna
pada
microquant
Warna yang di
tunjukkan oleh
sample
Botol berisi
klorin kering
Tabung
microquant
32
Gambar 18. Chlorin paper test merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui kadar
klorin pada hand deep dan foot deep (a); Kertas chlorin paper test yang
menunjukkan warna sample yang kemudian di cocokan dengan skala warna
untuk mengetahui kadar klorin pada sample (b)
(https://images.app.goo.gl/vf9MMefRzdxu1m9r5)
(https://sea-m.banggood.com/50Pcs-6-in-1-Swimming-Pool-SPA-Water-Test-
Strips-Chlorine-Bromine)
a.iv. Penirisan Karkas
Lalu dilanjutkan dengan proses penirisan karkas, penirisan karkas ini bertujuan untuk
mengurangi jumlah air yang masih terdapat dalam karkas sehingga dapat mengurangi
loss ketika karkas di thawing. Selain itu adanya air dalam karkas juga dapat berpengaruh
terhadap proses pendinginan karkas, dimana karkas membutuhkan waktu yang lebih
lama untuk mencapai suhu pendinginan yang diharapkan.
b. Grading dan Boneless
b.i. Grading
Grading merupakan proses pemisahan karkas berdasarkan beratnya. Karkas yang
keluar dari drum peniris akan melewati belt conveyor yang berjalan secara horizontal
untuk dilakukan pemisahan berdasarkan berat karkas. Lalu petugas QC akan
melakukan pemeriksaan suhu karkas, pengecekan bulu, serta pengecekan sisa trakhea
dan jeroan untuk memastikan karkas sudah bena-benar bersih. Setelah itu dilakukan
penyusunan dan penimbangan oleh operator produksi. Tahapan berikutnya ayam yang
telah di susun dan di timbang dibagi menjadi 2 bagian yaitu AUTS (ayam utuh tanpa
sayap) dan boneless. AUTS merupakan bahan baku produk giling, yaitu ayam yang lolos
dari mesin grader dan ayam yang memiliki memar seperti pada dada, sayap maupun
chlorin
paper
test
Skala
warna
Kertas
chlorin
paper test
yang
menunjuk
kan
warna
sample
33
paha, serta tulang dari hasil boneless. Produk dari hasil penggilingan antara lain DMP
(Deboning Minched Process) yaitu daging giling dan MDM (Mechanical Deboning
Minched) yaitu tulang dari hasil boneless yang digiling.
b.ii. Boneless
Boneless merupakan proses pemisahan daging dengan tulang yang dilakukan secara
manual oleh RPA PT So Good Food Boyolali. Hasil dari proses boneless reguler
meliputi Fillet,BSL , BSB, dan Kulit. Sedangkan sayap, tulang dada dan tulang paha
masih digunakan sebagai bahan baku untuk proses berikutnya. Sayap diproses menjadi
midlewing dan wing stick, sedangkan tulang dada dan tulang paha digunakan sebagi
bahan baku tulang giling yang menghasilkan produk MDM ( Mechanical Deboning
Minched) dan sinew . Dalam tahap ini petugas QC melakukan pemeriksaan suhu produk
dan defect pada produk. Pengambilan sampel QC dilakukan sesuai dengan military
standar dan speksifikasi produk sesuai dengan permintaan dari customer. Perhitungan
sample menggunakan military standart dapat dilakukan dengan menggunakan rumus :
Jumlah karkas yang akan diproses x rata-rata berat karkas x standar yield produk
Setelah diperoleh hasil dari perhitungan tersebut (Gambar 20) maka, dilakukan
penentuan menggunakan military standart untuk memperoleh jumlah sample yang akan
digunakan (Gambar 21).
Gambar 19. Contoh perhitungan menggunakan rumus untuk mengetahui banyaknya sample
yang akan digunakan.
34
Gambar 20. Tabel military standard 105 D yang digunakan di RPA PT So Good Food
Boyolali untuk menghitung banyaknya sample yang digunakan dalam
pemeriksaan produk.
c. Pengemasan Produk
Setelah karkas melalui proses boneless, selanjutnya dilakukan pengemasan. Proses
pengemasan di RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan plastik PE, dengan
ukuran dan warna sesuai spesifikasi produk. Untuk produk kulit dan sayap dikemas
dengan menggunakan kemasan primer berupa plastik berwarna bening . Untuk produk
BSL dikemas dengan plastik berwarna biru, serta produk tulang dada dan paha (yang
sudah melalui tahapan penggilingan) dikemas dengan menggunakan plastik berwarna
orange polos. Perbedaan warna kemasan ini bertujuan untuk membedakan antara satu
produk dan produk lain, karena setelah produk dibekukan dalam blast freezer antara
produk satu dengan produk lainya akan memiliki bentuk yang relatif sama.
d. Metal Detector
Produk yang telah dikemas akan di seal dan dilewatkan dalam mesin metal detector.
Pengecekan ini dilakukan dengan melewatkan sample pada alat metal detector,
pengecekan dilakukan dengan cara melewatkan produk pada mesin metal detector, apabila
produk yang dilewatkan tidak berbunyi maka produk tersebut tidak mengandung logam.
Jika terdapat bunyi ketika produk dilewatkan dalam metal detector maka produk tersebut
35
akan dilewatkan kembali pada metal detector sebanyak 2 sampai 3 kali dan produk
tersebut akan di hold serta dilakukan pemeriksaan. Petugas QC akan membuka kemasan
produk, dan masing- masing potongan dilewatkan pada mesin metal detector, jika
ditemukan produk yang terkontaminasi maka diambil dan dibersihkan logamnya,
kemudian dilewatkan ke mesin metal detector kembali. Jika mesin sudah tidak berbunyi
ketika produk tersebut dilewatkan, maka produk tersebut dapat di kemas dan dapat masuk
dalam tahapan berikutnya. Verifikasi QC dilakukan setiap setengah jam sekali dengan
menggunakan dummy Fe 2 mm, non Fe 3mm dan SS 4,5 mm.
Pengecekan dengan menggunakan dummy dilakukan dengan cara melewatkan produk
yang diberi dummy (Fe, non Fe maupun SS) pada alat metal detector, jika alat tersebut
berbunyi maka alat tersebut dapat mendeteksi adanya kandungan logam dalam produk
tersebut. Namun jika alat tidak berbunyi maka alat tersebut tidak dapat mendeteksi adanya
logam sehingga akan dilakukan perbaikan oleh bagian maintanance. Pengecekan logam
yang dilakukan oleh RPA PT So Good Food meliputi Fe, non Fe dan SS, karena
disesuaikan dengan macam-macam logam yang digunakan di lapangan.
e. Pembekuan Karkas dan Pendinginan Karkas
e.i. Chilling Room
Setelah produk dilewatkan dalam mesin metal detector, produk yang akan dikirim dalam
bentuk fresh akan dimasukkan kedalam chilling room. Chilling room ini digunakan
sebagai tempat penyimpanan sementara untuk bahan baku dan produk fresh.
Standar yang ditetapkan untuk chilling room adalah < 4 ºC, dan dari hasil pengukuran
dilapangan suhu chilling room yang ada di RPA PT So Good Food Boyolali adalah 1,8ºC
untuk chilling room 1 dan 0,5ºC untuk chilling room 2. Hal ini sesuai dengan SNI 01-
6160-1999, yaitu maksimal 4ºC.
e.ii. Blast Freezer
Setelah produk dilewatkan dalam mesin metal detector, produk yang akan di bekukan
dimasukkan kedalam blast freezer. Blast freezer merupakan ruang yang digunakan
untuk membekukan produk secara cepat, dengan target suhu produk -18 ºC dan standar
suhu yang ditetapkan adalah -33 ºC. Dari hasil pengukuran dilapangan suhu blast freezer
adalah -33ºC, hal ini sesuai dengan SNI 01-6160-1999 yaitu maksimal suhu pada blast
freezer adalah -35 ºC. Pembekuan dan pendinginan karkas ini merupakan metode
36
pengawetan untuk memperpanjang umur simpan karkas. Karkas yang dibekukan akan
memiliki umur simpan yang lebih panjang, karena dapat menghambat pertumbuhan
bakteri yang terdapat dalam karkas, sehingga kesegaran karkas dapat terjaga (Winarno,
1980).
e.iii. Cold Storage
Cold storage merupakan ruangan yang digunakan untuk menyimpan semua produk
beku. Produk beku yang akan dimasukkan ke dalam cold storage sebelumnya telah
disusun di pallet dan sudah diberi label oleh logistik. Selanjutnya produk akan
dimasukkan dalam cold storage dan ditempatkan sesuai dengan rak produk yang
sama. Karkas yang telah dibekukan akan disimpan pada cold storage, untuk menjaga
suhu produk tetap terjaga hingga proses pengiriman berlangsung. Berdasarkan hasil
pengukuran dilapangan suhu cold storage yang digunakan adalah -18 ºC. Hal ini sesuai
dengan SNI 01-6160-1999 dimana suhu penyimpanan beku adalah maksimal -20 ºC.
f. Loading Dock
Loading dock merupakan area yang digunakan untuk proses loading
(pengiriman/pengangkutan) atau unloading (penerimaan). Pengangkutan produk yang
dihasilkan oleh RPA PT So Good Food Boyolali dilakukan menggunakan truk
maupun kontainer. Produk yang dikirimkan dapat berupa produk fresh dan produk
frozen. Petugas QC melakukan pemeriksaan terhadap suhu produk dan kondisi
kendaraan baik pada saat loading maupun unloading.
f.i. Pengecekan Suhu Produk
Sebelum produk dikirim, baik produk fresh maupun frozen dilakukan pengecekan yang
meliputi suhu, warna dan bau. Berdasarkan hasil pengukuran yang diperoleh suhu
produk fresh yang akan dikirm adalah -0,4 ºC hal ini sesuai dengan SNI 3924: 2009 dan
standar yang ditetapkan perusahaan dimana suhu karkas segar adalah <4 ºC. Sedangkan
untuk suhu karkas beku berdasarkan pengukuran dilapangan adalah -16,4 ºC dengan
standar SNI 3924: 2009 maksimal suhu karkas beku adalah -35 ºC dan standar
perusahaan yaitu <-12 ºC. Suhu pendinginan yang digunakan dapat berpengaruh
terhadap kualitas dari produk, dimana pembekuan cepat akan menghasilkan kristal es
yang halus yang terdapat dalam jaringan daging, dan akan menghasilkan driploss yang
37
lebih sedikit ketika daging dithawing. Hal ini dapat mencegah hilangnya nutrisi dalam
daging, sehingga kualitas daging tetap terjaga (Lawrie,1979).
f.ii. Pengecekan Suhu Mobil Pengiriman
Selain pengecekan terhadap suhu karkas yang akan dikirim, mobil yang akan digunakan
dalam proses pengiriman juga harus dilakukan pengecekan, yang meliputi bau,
kebersihan mobil dan suhu pada mobil tersebut. Dari hasil pengukuran dilapangan tidak
ditemukan bau yang menyimpang, kondisi mobil yang bersih dan suhu mobil untuk
pengangkutan produk fresh adalah 2,1 ºC serta untuk produk frozen adalah -18 ºC. Hal
ini sesuai dengan SNI 01-6160-1999 yaitu maksimal -4 ºC untuk mobil yang digunakan
untuk mengangkut produk segar dan maksimal -20 ºC untuk mengangkut produk frozen.
Kondisi mobil ini harus dijaga untuk memastikan produk yang sampai ke tangan
konsumen kualitasnya terjamin dan tidak mengalamai kerusakan selama proses
pengiriman. RPA PT So Good Food Boyolali berkomitmen untuk menjamin kualitas
produk yang akan dikirim dengan target zero complain. Namun jika ditemui complain
dari customer karena adanya ketidaksesuaian produk yang dikirim, misalkan customer
melakukan order produk BSB dan ternyata dari perusahaan mengirim produk BSL maka
dari pihak customer akan mengirimkan surat complain yang dilengkapi dengan foto dan
tanggal pengiriman barang kepada perusahaan, kemudian pihak perusahaan akan
melakukan pengecekan kembali pesanan dari customer dan melakukan pengecekan stok
di gudang, apabila benar maka pihak perusahaan akan melakukan return terhadap
barang yang dimaksud.
38
5. KESIMPULAN DAN SARAN
5.1.Kesimpulan :
Penjaminan mutu dilakukan mulai dari kedatangan bahan baku hingga diperoleh
finish good.
GMP ( Good Manufacturing Practices) merupakan pedoman yang untuk melakukan
proses produksi dengan baik.
Pemeriksaan kualitas oleh petugas QC pada dirty area terdiri dari pemeriksaan
antemortem, postmortem I dan postmortem II.
Penjaminan kualitas produk oleh petugas QC pada clean area diawali dengan
pemeriksaan suhu pada DC, suhu produk, kadar klorin, pengecekan sisa bulu, jeroan
dan trakhea, pemeriksaan kandungan metal dalam produk, suhu pembekuan dan
penyimpanan, suhu ruangan produksi serta pemeriksaan produk akhir sebelum
dilakukan pengiriman.
Verifikasi QC dilakukan tiap tahapan proses untuk menjamin kualitas produk yang
dihasilkan.
Produk yang tidak sesuai dengan spesifikasi akan direject dan tidak akan masuk pada
tahap selanjutnya.
5.2. Saran :
Sebaiknya melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses sanitasi dan verifikasi
oleh bagian QC untuk memastikan kualitas produk yang dihasilkan sehingga dapat
meminimalkan adanya produk reject .
Sebaiknya dilakukan pembagian tugas dalam pengecekan QC terutama pada dirty
area, sehingga pengecekan yang dilakukan lebih maksimal.
39
DAFTAR PUSTAKA
Aminah, Siti Binti Sedek. 2010. Proses Penyembelihan Ayam Dengan Menggunakan Water
Stunning Ditinjau Menurut Hukum Islam. Fakultas Syariah dan Ilmu Hukum
Universitas Islam Negei Sultan Syarif Kasim, Riau.
http://repository.uin-suska.ac.id/709/1/2010_201141.pdf
Badan Standar Nasional. 2009. SNI 01-3924-2009. Mutu Karkas Daging Ayam. Badan
Standarisasi Nasional (BSN), Jakarta.
http://blog.ub.ac.id/cdrhprimasanti90/files/2012/05/20669_SNI-3924-2009-Daging-Ayam.pdf
Badan Standar Nasional. 1999. SNI 01-6160-1999. Rumah Potong Unggas. Badan
Standarisasi Nasional (BSN), Jakarta.
https://dokumen.tips/documents/sni-rumah-potong-unggas-rpu.html
Badan Standar Nasional. 2008. (SNI) 3932:2008. Mutu Karkas dan Daging sapi. Jakarta
http://logis.co.id/assets/pdf/beef.pdf
Badan Standar Nasional. 2009. (SNI) 7542: 2009. Mesin Pencabut Bulu Ayam. Jakarta.
https://fdokumen.com/document/sni55cf97a1550346d03392ace4.html
Badan Standar Nasional. 2016. (SNI) 99002: 2016. Pemotongan Halal Pada Unggas. Jakarta.
https://supplierfarmasiindonesia.files.wordpress.com/2018/11/sni-99002-2016-pemotongan-
halal-unggas.pdf
Black, Jacquelyn G. 2002. Microbiology.John Wiley & Sons, Inc.
https://trove.nla.gov.au/work/8397237
Bourbab M, Idaomar M. 2012. The effect of residual blood of carcasses on poultry
technological quality. J Food and Nutritional Ecology 22:760-772.
http://file.scirp.org/Html/6-2700490_23386.htm
Badan Standar Nasional.(2006). Air Dalam Kemasan. SNI-01-3553-2006.Hal. 1.
http://baristandmanado.kemenperin.go.id/index.php/news/standar-nasional-indonesia
Cunningham, F. E. And N. A. Cox.1987. The Microbiology of Poultry Meat Product.
Academic Press Inc. Sandiego California.
https://www.elsevier.com/books/the-microbiology-of-poultrymeatproducts/cunningham/978-
0-12-199880-6
E.S.D.C.Cruz, H.J.D. Lael dan P.R. Kale. 2018. Evaluasi Penerapan Hazard Analysis Critical
Control Point HACCP pada_Mutu Daging Se'i Babi di Kota Kupang. Jurnal
Peternakan Indonesia. Vol 20(3): 201-210.
https://www.researchgate.net/publication/328411893_Evaluasi_Penerapan_Hazard_Analysis
_Critical_Control_Point_HACCP_pada_Mutu_Daging_Se'i_Babi_di_Kota_Kupang
Mutidjo, Bambang Agus. 2003. Pemotongan dan Penanganan Daging Ayam. Penerbit
Kanisius. Yogyakarta.
http://onesearch.id/Record/IOS2779.slims-128674
40
Lawrie, R. A., 1979. Meat Science. 3rd
ed. Pergamon Press. Oxford.
https://www.sciencedirect.com/journal/meat-science
41
LAMPIRAN
Lampiran 1. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali
Gambar 21. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali
42
Lampiran 2. Tata letak RPA PT So Good Food Boyolali
KETERANGAN :
Gambar 22. Tata letak RPA PT So Good Food Boyolali
43
Lampiran 3. Tabel military standard 105 D yang digunakan di RPA PT So Good Food
Boyolali
Gambar 23. Tabel military standard 105 D yang digunakan di RPA PT So Good Food
Boyolali
Lampiran 4. Rumus Dalam Menghitung Jumlah Sample Yang Digunakan Berdasarkan
Military standart
Rumus perhitungan jumlah sampel produk boneless
= n x rata-rata berat karkas x standar yield produk
44
Lampiran 5. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
Gambar 24a. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
45
Gambar 24b. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
46
Gambar 24c. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
47
Lampiran 6. Kartu Bimbingan Kerja Praktek
Gambar 26. Kartu Bimbingan Kerja Praktek
48
Lampiran 7. Plagscan
Gambar 27. Plagscan