7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
1/30
Perbedaan besi dan baja 1. Kadar karbon Untuk kadar karbon besi lebih dari 2% sedangkan
untuk baja kurang dari 2% 2. Karbon bebas 3.Mampu cor 4. Sifat mekanis Charge Mix Scrap
dan Layering o Charge Mix Scrap adalah campuran umpan ( scrap ) yang dimasukkan de dalamfurnace untuk dilebur menjadi baja cair. Ada 4 macam scrap, yaitu : 1. Home scrap Scrap yangberasal dari proses produksi sendiri. 2. Local scrap Scrap berasal dari luar pabrik namun masih
termasuk wilayah Indonesia. 3. Import scrap Scrap yang berasal dari luar negeri 4. Skull Scrapyang berukuran besar dan memiliki kepadatan yang tinggi o Layering adalah prosespencampuran bahan baku ke dalam bucket berdasarkan berat dan posisinya. Pembagian Layering
: 1. Layer 1 Scrap ringan shradde / HMS HMS Scrap besar scrap ringan 2. Layer 2
Scrap ringan shradde / HMS HMS scrap ringan 3. Layer 3 Scrap ringan shradde /
HMS scrap ringan Steel Melting Proses pembuatan billet, dari scrap menjadi baja cairkemudian menjadi billet. TahapanTahapan Proses Melting 1.EAF (Electric Arc Furnace)
Adalah tempat untuk melakukan peleburan scrap menjadi baja cair. Pada proses ini dilakukan
proses pemurnian scrap kemudian oksidasi selanjautnya dephosporisasi dan yang terakhir adalah
dekarburisasi.
Keterangan Gambar diatas : Watercooled panels Electrodes Electrode mast Slag door Steel
melt Vertical taphole Refractory hearth Ladle Hydraulic rocker cylinder : : : : : : : : : panel untukmendinginkan air untuk penghantar arus listrik tiang untuk elektroda tempat untuk memasukkankapur untuk pembatas batu tahan api untuk membuka agar baja cair bisa tumpah ke ladle untuk
menahan perapiannya tempat untuk besi cair untuk menggerakkan tunggu agar bisa menuangkan
besi cair ke ladle 2. LF (Ladle Furnace) Adalah tempat untuk baja cair setelah proses EAF dansebelum dituangkan/dicetak. Proses ini melakukan pengaturan komposisi kimia dan pengaturan
temperature untuk meningkatkan kualitas dan produktivitas. Pada proses ini dilakukan proses
deoksidasi, desulfurisasi dan alloying. Gambar Ladle 3. CCM (Continuous Casting Machine)
Adalah tempat dimana terjadinya proses pencetakan baja cair menjadi billet.
Keterangan Gambar diatas : Turret : tempat untuk memutar ladle Tundish Car : tempat untuk
menuangkan baja cair sebelum dicetak menjadi billet Mould : tempat untuk mencetak billet
Oscillation unit : tempat untuk menjaga agar billet tidak merekat dengan cara digoyanggoyang. 4. Ladle and Refractory Pada tahap ini akan dilakukan proses pemotongan billet yang
sudah keluar dengan ukuran 8-9m. Billet sudah jadi maka selanjutnya akan masuk pada proses
rolling mills.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
2/30
1. Proses Pembuatan Baja
Baja merupakan salah satu bahan yang sangat banyak dipakai di seluruh dunia untuk keperluan
kehidupan manusia, khususnya di dunia industri.Ditemukan buat pertama kali oleh orang Mesir lebih
dari 4000 tahun yang lalu untuk perhiasan dan alat rumah tangga yang kemudian berkembang menjadi
bahan berharga dan dimanfaatkan orang setiap hari saat ini.
Untuk menjadikan baja, banyak proses yang dilakukan, sehingga membutuhkan ilmu pengetahuan
dan teknologi agar dapat dipakai dalam berbagai keperluan.
B. Proses Pembuatan Baja A. Pembuatan Besi Kasar
Besi kasar adalah hasil pengolahan dari bijih besi dengan melalui beberapa proses. Proses awal
adalah dengan mengurangi senyawa-senyawa dan zat-zat lain yang terkandung dalam bijih besi dengan
tahap sebagai berikut :
Dibersihkan.
Dipecah-pecah dan digiling sampai menjadi halus, sehingga partikel besi dapat dipisahkan dari
bahan yang tidak diperlukan dengan menggunakan magnit.
Dibentuk menjadi pellet (bulatan-bulatan kecil) dengan diameter + 14 mm.
Untuk memudahkan dalam pembentukan pellet maka ditambahkan tanah liat, sehingga dapat dirol
menjadi bentuk bulat. Setelah proses awal dilakukan, maka bijih besi diproses pada dapur tinggi. Dapur
tinggi mempunyai konstruksi yang cukup besar dengan ketinggian mencapai 100 meter. Dinding luar
terbuat dari baja dan bagian dalam dilapisi batu tahan api yang mampu menahan temperatur tinggi.
Pada bagian atas dapur tinggi terdapat corong untuk memasukkan bahan baku, yaitu bijih besi, kokas
dan batu kapur. Kokas adalah batu bara yang telah diproses (disuling kering) sehingga dapat
menghasilkan panas yang tinggi. Batu kapur berfungsi untuk mengikat bahan-bahan yang tidak
diperlukan.
Proses pada dapur tinggi adalah dengan meniupkan udara panas ke dalam dapur tinggi untukmembakar kokas dengan temperatur + 2000oC. Cairan besi dan terak akan turun ke dasar dapur tinggi
secara perlahan-lahan dan selanjutnya dituang ke kereta khusus. Hasil ini disebut besi kasar, yang
kemudian dapat diproses lebih lanjut menjadi baja.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
3/30
Besi kasar dari hasil proses dapur tinggi, kemudian diproses lanjut untuk dijadikan berbagai jenis
baja.
Ada beberapa proses yang dilakukan untuk merubah besi kasar menjadi baja :
1. Dapur Baja Oksigen (Proses Bassemer)
Pada dapur baja oksigen dilakukan proses lanjutan dari besi kasar menjadi baja, yakni dengan
membuang sebagian besar karbon dan kotoran-kotoran (menghilangkan bahan-bahan yang tidak
diperlukan) yang masih ada pada besi kasar. Ke dalam dapur dimasukkan besi bekas, kemudian baru besi
kasar, tapi sebagian fabrik baja banyak yang langsung dari dapur tinggi, sehingga masih dalam keadaan
cair langsung disalurkan ke dapur Oksigen.
Kemudian, udara (oksigen) yang didinginkan dengan air dan kecepatan tinggi ditiupkan ke cairan logam.
Ini akan bereaksi dengan cepat antara karbon dan kotoran-kotoran lain yang akan membentuk terak
yang mengapung pada permukaan cairan. Dapur dimiringkan, maka cairan logam akan keluar melalui
saluran yang kemudian ditampung dalam kereta-kereta tuang.
Untuk mendapatkan spesifikasi baja tertentu, maka ditambahkan campuran lain sebagai bahan
paduan. Hasil penuangan ini dapat langsung dilanjutkan dengan proses pengerolan untuk mendapatkan
bentuk/profil yang diinginkan.
2. Dapur Baja Terbuka (Siemens Martin)
Sama halnya dengan Dapur Baja Oksigen, maka dapur baja terbuka (Siemens Martin) juga merupakan
dapur yang digunakan untuk memproses besi kasar menjadi baja. Dapur ini dapat menampung baja cair
lebih dari 100 ton dengan proses mencapai temperatur + 1600oC; wadah besar serta berdinding yang
sangat kuat dan landai.
Proses pembuatan dengan dapur ini adalah proses oksidasi kotoran yang terdapat pada bijih besi
sehingga menjadi terak yang mengapung pada permukaan baja cair. Oksigen langsung disalurkan
kedalam cairan logam melalui tutup atas. Apabila selesai tiap proses, maka tutup atas dibuka dan cairan
baja disalurkan untuk proses selanjutnya untuk dijadikan bermacam-macam jenis baja.
3. Dapur Baja Listrik
Panas yang dibutuhkan untuk pencairan baja adalah berasal arus listrik yang disalurkan dengan tiga
buah elektroda karbon dan dimasukkan/diturunkan mendekati dasar dapur. Penggunaan arus listrik
untuk pemanasan tidak akan mempengaruhi atau mengkontaminasi cairan logam, sehingga proses
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
4/30
dengan dapur baja listrik merupakan salah satu proses yang terbaik untuk menghasilkan baja berkualitas
tinggi dan baja tahan karat (stainless steel).
Dalam proses pembuatan, bahan-bahan yang dimasukkan adalah bahan-bahan yang benar-benar
diperlukan dan besi bekas. Setelah bahan-bahan dimasukkan, maka elektroda-elektroda listrik akan
memanaskan bahan dengan panas yang sangat tinggi (+ 7000oC), sehingga besi bekas dan bahan-bahanlain yang dimasukkan dengan cepat dapat mencair.
Adapun campuran-campuran lain (misalnya untuk membuat baja tahan karat) dimasukkan setelah
bahan-bahan menjadi cair dan siap untuk dituang.
C. Proses Pembentukan dan Bentuk-bentuk Produk Baja
Pembentukan baja adalah tahap lanjutan dari proses pengolahan baja dengan berbagai jenis dapur
baja.
Baja yang telah cair dan ditambah dengan campuran lain (sesuai dengan kebutuhan/sifat-sifat baja yang
diinginkan) dituang ke dalam cetakan yang berlubang dan didinginkan sehingga menjadi padat.
Batangan baja yang masih panas dan berwarna merah dikeluarkan dari cetakan untuk disimpan
sementara dalam dapur bentuk kotak serta dijaga panasnya dengan temperatur 1100oC - 1300oC
menggunakan bahan bakar gas atau minyak. Penyimpanan tersebut adalah untuk meratakan suhu
sebelum dilakukan proses pembentukan atau pengerolan.
Proses pembentukan produk baja dilakukan dengan beberapa tahapan:
1. Proses Pengerolan Awal
Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar sehingga
baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.
Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat dan liat,
disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) ataupelat (slab).
2. Proses Pengerolan Lanjut
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
5/30
Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk lembaran, besi
konstruksi (profil), kanal ataupun rel.
Ada tiga jenis pengerolan lanjut :
Pengerolan bentuk struktur/konstruksi
Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil
Pengerolan bentuk (pelat).
a. Bentuk Struktur
Pengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal (hasil
pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan untuk
mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.
b. Bentuk Strip, Besi Beton dan Profil
Proses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk dulu menjadi
batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun
hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur sangkar, segi-6, strip atau siku
dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.
c. Bentuk Lembaran (Pelat)
Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan terlebih
dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang
diinginkan tercapai.
Sumber : http://www.gudangmateri.com/2011/01/proses-pembentukan-baja.html
2. Paduan Baja
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
6/30
Baja paduan adalah baja paduan dengan berbagai elemen dalam jumlah total antara 1,0% dan 50%
berat untuk meningkatkan sifat mekanik. Baja Paduan dipecah menjadi dua kelompok:
1. Baja paduan rendah (low alloy steel)
Baja paduan rendah biasanya digunakan untuk mencapai hardenability lebih baik, yang pada gilirannya
akan meningkatkan sifat mekanis lainnya. Mereka juga digunakan untuk meningkatkan ketahanan korosi
dalam kondisi lingkungan tertentu.Dengan menengah ke tingkat karbon tinggi, baja paduan rendah sulit
untuk las. Menurunkan kandungan karbon pada kisaran 0,10% menjadi 0,30%, bersama dengan
beberapa pengurangan elemen paduan, meningkatkan weldability dan sifat mampu bentuk baja dengan
tetap menjaga kekuatannya. Seperti logam digolongkan sebagai baja paduan rendah kekuatan tinggi.
Baja paduan rendah dikelompokan menjadi 3 yaitu:
a. Baja Karbon Rendah (low carbon steel)
Baja ini dengan komposisi karbon kurang dari 2%.Fasa dan struktur mikronya adalah ferrit dan perlit.
Baja ini tidak bisa dikeraskan dengan cara perlakuan panas (martensit) hanya bisa dengan pengerjaan
dingin. Sifat mekaniknya lunak, lemah dan memiliki keuletan dan ketangguhan yang baik.Serta mampu
mesin (machinability) dan mampu las nya (weldability) baik.
b. Baja Karbon Sedang ( medium carbon steel)
Baja Mil memiliki komposisi karbon antara 0,2%-0,5% C (berat). Dapat dikeraskan dengan perlakuan
panas dengan cara memanaskan hingga fasa austenit dan setelah ditahan beberapa saat didinginkan
dengan cepat ke dalam air atau sering disebut quenching untuk memperoleh fasa ang keras yaitu
martensit. Baja ini terdiri dari baja karbon sedang biasa (plain) dan baja mampu keras.Kandungan
karbon yang relatif tinggi itu dapat meningkatkan kekerasannya. Namun tidak cocok untuk di las, dengankata lain mampu las nya rendah. Dengan penambahan unsur lain seperti Cr, Ni, dan Mo lebih
meningkatkan mampu kerasnya. Baja ini lebih kuat dari baja karbon rendah dan cocok untuk komponen
mesin, roda kereta api, roda gigi (gear), poros engkol (crankshaft) serta komponen struktur yang
memerlukan kekuatan tinggi, ketahanan aus, dan tangguh.
c. Baja Karbon Tinggi (high carbon steel)
Baja karbon tinggi memiliki komposisi antara 0,6- 1,4% C (berat). Kekerasan dan kekuatannya sangat
tinggi, namun keuletannya kurang.baja ini cocok untuk baja perkakas, dies (cetakan), pegas, kawat
kekuatan tinggi dan alat potong yang dapat dikeraskan dan ditemper dengan baik. Baja ini terdiri dari
baja karbon tinggi biasa dan baja perkakas.Khusus untuk baja perkakas biasanya mengandung Cr, V, W,
dan Mo. Dalam pemaduannya unsur-unsur tersebut bersenyawa dengan karbon menjadi senyawa yang
sangat keras sehingga ketahanan aus sangat baik.
2. Baja Paduan Tinggi (high alloy steel)
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
7/30
Baja paduan tinggi terdiri dari baja tahan karat atau disebut dengan stainless steel dan baja tahan
panas.Baja ini memiliki ketahanan korosi yang baik, terutama pada kondisi atmosfer. Unsur utama yang
meningkatkan korosi adalah Cr dengan komposisi paling sedikit 11%(berat). Ketahanan korosi dapat juga
ditingkatkan dengan penambahan unsur Ni dan Mo. Baja tahan karat dibagi menjadi tiga kelas utama
yaitu jenis martensitik, feritik, dan austenitik.jenis martensitik dapat dikeraskan dengan menghasilkan
fasa martensit. baja tahan karat austenitik memiliki fasa y (austenit) FCC baik pada temperatur tinggi
hingga temperatur kamar. Sedangkan jenis feritik terdiri dari fasa ferrit (a) BCC.Untuk jenis austenitik
dan feritik dapat dikeraskan dengan pengerjaan dingin (cold working).Jenis Feritik dan Martensitik
bersifat magnetis sedangkan jenis austenitik tidak magnetis.
Sumber :http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-
27
Proses dalam Dapur Tinggi
Prinsip dari proses dapur tinggi adalah prinsip reduksi. Pada proses ini zat
karbon monoksida dapat menyerap zat asam dari ikatan-ikatan besi zat asam
pada suhu tinggi. Pada pembakaran suhu tinggi + 18000 C dengan udara panas, maka
dihasilkan suhu yang dapat menyelenggarakan reduksi tersebut. Agar tidak terjadi
pembuntuan karena proses berlangsung maka diberi batu kapur sebagai bahan tambahan. Bahan
tambahan bersifat asam apabila bijih besinya mempunyai sifat basa dan sebaliknya bahan
tambahan diberikan yang bersifat basa apabila bijih besi bersifat asam.
Gas yang terbentuk dalam dapur tinggi selanjutnya dialirkan keluar melalui bagian atas dan
ke dalam pemanas udara.Terak yang menetes ke bawah melindungi besi kasar dari oksida oleh
udara panas yang dimasukkan, terak ini kemudian dipisahkan.
Proses reduksi di dalam dapur tinggi tersebut berlangsung sebagai berikut:
Zat arang dari kokas terbakar menurut reaksi :
C+O2 CO2
http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-27http://romzneverdie.wordpress.com/metallurgy/klasifikasi-logam-dan-paduannya/#comment-277/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
8/30
sebagian dari CO2 bersama dengan zat arang membentuk zat yang berada ditempat yang
lebih atas yaitu gas CO.
CO + C 2CO
Di bagian atas dapur tinggi pada suhu 300 sampai 800 C oksid besi yang lebih tinggi diubah menjadi
oksid yang lebih rendah oleh reduksi tidak langsung dengan CO tersebut menurut prinsip :
Fe O + CO 2FeO+CO
Pada waktu proses berlangsung muatan turun ke bawah dan terjadi reduksi
tidak langsung menurut prinsip :
FeO+CO FeO+CO2
Reduksi ini disebut tidak langsung karena bukan zat arang murni yang mereduksi
melainkan persenyawaan zat arang dengan oksigen. sEdangkan reduksi langsung terjadi
pada bagian yang terpanas dari dapur, yaitu langsung di atas pipa pengembus. Reduksi ini
berlangsung sebagai berikut.
FeO+C Fe+CO
CO yang terbentuk itulah yang naik ke atas untuk mengadakan reduksi tidak langsung tadi.
Setiap 4 sampai 6 jam dapur tinggi dicerat, pertama dikeluarkan teraknya dan baru
kemudian besi. Besi yang keluar dari dapur tinggi disebut besi kasar atau besi mentah
yang digunakan untuk membuat baja pada dapur pengolahan baja atau dituang menjadi balok-
balok tuangan yang dikirimkan pada pabrik-pabrik pembuatan baja sebagai bahan baku. Besi cair
dicerat dan dituang menjadi besi kasar dalam bentuk balok-balok besi kasar yang digunakan
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
9/30
sebagai bahan ancuran untuk pembuatan besi tuang (di dalam dapur kubah) atau masih dalam
keadaan cair dipindahkan pada bagian pembuatan baja (dapur Siemen Martin).
Terak yang keluar dari dapur tinggi dapat pula dimanfaatkan menjadi bahanpembuatan pasir
terak atau wol terak sebagai bahan isolasi atau sebagai bahan campuran semen. Besi cair yang
dihasilkan dari proses dapur tinggi sebelum dituang menjadi balok besin kasar sebagai bahanancuran di pabrik penuangan, perlu dicampur dahulu di dalam bak pencampur agar
kualitas dan susunannya seragam. Dalam bak pencampur dikumpulkan besi kasar cair
dari bermacam-macam dapur tinggi yang ada untuk mendapatkan besi kasar cair yang sama dan
merata. Untuk menghasilkan besi kasar yang sedikit mengandung belerang di dalam bak
pencampur tersebut dipanaskan lagi menggunakan gas dapur tinggi.
Proses Peleburan Baja
Pada gambar 3 dan 4 ditunjukkan proses peleburan baja dengan menggunakan bahan baku
berupa besi kasar (pig iron) atau berupa besi spons (sponge iron). Disampin itu bahan
baku lainnya yang biasanya digunakan adalah skrap baja dan bahan-bahan penambah seperti
ingot ferosilikon, feromangan dan batu kapur. Proses peleburan dapat dilakukan pada tungku BOF (Basic
Oxygen Furnace) atau pada tungku busur listrik (Electric Arc Furnace atau disingkat EAF). Tanpa
memperhatikan tungku atau proses yang diterapkan, proses peleburan baja pada umumnya mempunyai
tiga tujuan utama, yaitu :
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas
mengurangi sebanyak mungkin bahan-bahan impuritas.
mengatur kadar karbon agar sesuai dengan tingkat grade/spesifikasi baja yang diinginkan.
menambah elemen-elemen pemadu yang diinginkan.
Proses Peleburan Baja Dengan BOF
Proses ini termasuk proses yang paling baru dalm industri
pembuatan baja. Gambar sketsa dari tungku ini ditunjukkan dalam gambar 7. Terlihat
bahwa dalam gambar tersebut bahwa konstruksi BOF relatif sederhana, bagian luarnya
dibuat dari pelat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari bata tahan
api (firebrick). Kapasitas BOF ini biasanya bervariasi antara 35 ton sampai dengan 200 ton.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
10/30
Bahan-bahan utama yang digunakan dalam proses peleburan dengan BOF adalah : besi
kasar cair (65-85%), skrap baja (15-35%), batu kapur dan gas oksigen (kemurnian 99,5%).
Keunggulan proses BOF dibandingkan proses pembuatan baja lainnya adalah dari segi waktu
peleburannya yang relatif singkat yaitu hanya berkisar sekitar 60 menit untuk setiap proses peleburan.
Tingkat efisiensi yang demikian tinggi dari BOF ini disebabkan oleh pemakaian gas oksigendengan kemurnian yang tinggi sebagai gas oksidator utama untuk memurnikan baja.Gas oksigen
dialirkan ke dalam tungku melalui pipa pengalir (oxygen lance) dan bereaksi dengan
cairan logam di dalam tungku. Gas oksigen akan mengikat karbon dari besi kasar
berangsur-angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Disamping itu,
selama proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang tinggi sehingga dapat
menaikkan temperatur logam cair sampai diatas 1650 oC.
Pada saat oksidasi berlangsung, ke dalam tungku ditambahkan batu kapur. Batu kapur tersebut
kemudian mencair dan bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan-
bahan yang teroksidasi) membentuk terak yang terapung diatas baja cair.
Bila proses oksidasi selesai maka aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen
diangkat/dikeluarkan dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan dan benda uji dari baja
cair diambil untuk dilakukan analisa komposisi kimia.
Bila komposisi kimia telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping).Penuangan tersebut
dilakukan ketika temperatur baja cair sekitar 1600 oC. Penuangan dilakukan dengan memiringkan
perlahan- lahan sehingga cairan baja akan tertuang masuk kedalam ladel. Di dalam ladel
biasanya dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair dan proses
perlakuan logam cair (metal treatment). Metal treatment tersebut terdiri dari proses
pengurangan impuritas dan penambahan elemen-elemen pemadu atau lainnya denganmaksud untuk memperbaiki kualitas baja cair sebelum dituang ke dalam cetakan.
Proses Peleburan Baja Dengan EAF
Proses peleburan dalam EAF ini menggunakan energi listrik. Konstruksi tungku ini
ditunjukkan dalam gambar 8.Panas dihasilkan dari busur listrik yang terjadi pada ujung bawah dari
elektroda. Energi panas yang terjadi sangat tergantung pada jarak antara elektroda dengan
muatan logam di dalam tungku. Bahan elektroda biasanya dibuat dari karbon atau
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
11/30
grafit.Kapasitas tungku EAF ini dapat berkisar antara 2 - 200 ton dengan waktu
peleburannya berkisar antara 3 - 6 jam.
Bahan baku yang dilebur biasanya berupa besi spons (sponge iron) yang dicampur
dengan skrap baja. Penggunaan besi spons dimaksudkan untuk menghasilkan kualitas
baja yang lebih baik. Tetapi dalam banyak hal (terutama untuk pertimbangan biaya) bahan
baku yang dilebur seluruhnya berupa skrap baja, karena skrap baja
lebih murah dibandingkan dengan besi spons. Disamping bahan baku diatas, seperti halnya pada proses
BOF, bahan-bahan lainnya yang ditambahkan pada EAF adalah batu kapur, ferosilikon, feromangan, dan
lain-lain dengan maksud yang sama pula.
Proses basa dan asam dapat diterapkan dalam EAF. Untuk pembuatan baja berupa
produk cor maka biasanya digunakan proses
asam, sedangkan untuk pembuatan baja spesial biasanya digunakan proses basa.
Peleburan baja dengan EAF ini dapat menghasilkan kualitas baja yang lebih baik karena tidak
terjadi kontaminasi oleh bahan bakar atau gas yang digunakan untuk proses pemanasannya.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
12/30
2.1 Prinsip Pengoperasian EAF (Electric Arc Furnace)
EAF untuk peleburan baja terdiri dari bejana dilapisi bahan refraktori untuk
penampungan cairan besi, tutup yang dilapisi bahan refraktori dengan pendingin air,
panel pendingin air dan elektoda grafit. Bahan refraktori adalah material non-metalik
yang tahan terhadap temperatur lebih besar dari 538oC dan kekuatan strukturnya
tidak berubah. Secara umum konstruksi EAF dapat dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
1) Dinding pelindung (shell), terdiri dari dinding samping (sidewall) dan mangkuk
bawah (steel bowl)
2) Tungku (hearth), terdiri dari refraktori melingkupi mangkuk bawah
3) Tutup (roof), terdiri dari bahan refraktori dan panel pendingin air
Gambar 2.1 Penampang EAF
Gambar 2.1 [4] adalah penampang EAF memperlihatkan model fisik EAF dengan
3 buah elektroda grafit yang bisa digerakkan vertikal ke atas dan ke bawah oleh
aktuator hidrolik. Pada saat elektroda mengenai besi tua, akan timbul busur listrik
dengan panas tinggi yang dapat melebur besi tua. Pengoperasian EAF untuk melebur
besi tua akan melalui 3 perioda yang diperlihatkan pada Gambar 2.2 [4] dan Gambar
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
13/30
2.3 [4] yaitu:
1) Perioda mengebor (boring) yaitu proses mengebor besi tua pada permulaan
peleburan
2) Perioda melebur (melting)
3) Perioda refining yaitu proses penyesuaian temperatur dan komposisi
Gambar 2.2 EAF yang sedang beroperasi (perioda mengebor dan melebur)
Secara umum konstruksi dan pengoperasian EAF adalah sebagai berikut:
1) Panas peleburan diperoleh dari busur listrik antara ketiga elektroda grafit
dengan besi tua
Universitas Sumatera Utara
9
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
14/30
2) Elektroda grafit terhubung ke transformator tanur melalui:
a. kabel berpendingin air
b. busbar tembaga berpendingin air
3) Transformator tanur dilengkapi dengan OLTC (On Load Tap Changer) untuk
mengatur tegangan sekunder
4) Arus peleburan pada elektroda grafit mulai puluhan kA hingga ratusan kA
5) Daya yang dikonversikan ke panas disesuaikan dengan tingkatan proses
peleburan dengan memilih tegangan sekunder transformator tanur dan jarak di
antara elektroda grafit dengan besi tua (panjang busur listrik)
6) Arus peleburan dan jatuh tegangan adalah akibat berbagai faktor yaitu
panjang busur listrik, level ionisasi dan interaksi gaya elektromagnetik [2]
Gambar 2.3 EAF yang sedang beroperasi (perioda refining)
2.2 Karakteristik EAF
Sumber tegangan rendah berkisar beberapa ratus volt diperoleh dari transformator
tanur model OLTC dengan busbar pada sisi sekundernya yang dihubungkan ke
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
15/30
elektroda memakai kabel berpendingin air. Gambar 2.4 [3] memperlihatkan tipikal
level daya dan tahapan perioda peleburan untuk 1 siklus peleburan. Tampak bahwa
setelah perioda mengebor & melebur pada permulaan operasi, tanur akan diisi dengan
besi tua berikutnya dan perioda mengebor & melebur diulangi hingga proses refining.
Beban EAF dapat berubah dari suatu rangkaian terbuka 3 fasa menjadi rangkaian
hubung singkat 3 fasa. Pada kondisi operasi normal, fluktuasi tegangan yang tidak
beraturan selalu terjadi sebagai konsekuensi dari perubahan panjang busur listrik.
Fluktuasi tegangan yang berulang pada sistem tenaga perlu diatasi agar tidak
memberikan dampak negatif kepada konsumen lain.
Perioda mengebor & melebur adalah penyebab utama fluktuasi tegangan dan
flicker yang dikarakterisasikan oleh besarnya perubahan daya aktif dan daya reaktif
yang disebabkan variasi stokastik pada panjang busur listrik akibat permukaan besi
tua yang tidak teratur. Perioda refining dikarakterisasikan oleh arus peleburan yang
relatif stabil.
Secara praktis, faktor daya peleburan dijaga berkisar 0.7 0.8 untuk mendapatkan
kestabilan pengoperasian, dalam arti bahwa daya reaktif berkisar sama dengan daya
aktif [2], [5]. Konsumsi daya reaktif ini menyebabkan jatuh tegangan pada PCC
selama pengoperasian EAF dan transformator tanur akan bekerja pada tegangan
nominal yang lebih rendah sehingga konversi daya peleburan juga menjadi lebih
rendah. Harmonisa pada EAF disebabkan oleh karakteristik tegangan-arus yang
sangat non-linear dari busur listrik pada setiap siklus daya, sedangkan fluktuasi
tegangan disebabkan oleh perubahan panjang busur listrik selama peleburan [1].
Tabel 2.1 memperlihatkan tipikal harmonisa tegangan pada pengoperasian EAF untuk
perioda melebur dan refining [6].
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
16/30
Gambar 2.4 Tipikal level daya dan tahapan perioda untuk 1 siklus peleburan
Electric Arc Furnace (EAF) merupakan suatu alat untuk melebur baja, dengan menggunakan elektroda
bentuk EAF seperti cangkir raksasa yang dilengkapi 3 buah elektroda. Cara kerja EAF, sama seperti pada
las listrik, di mana elektroda tersebut diberikan arus listrik yang akan mengeluarkan percikan bunga api.
Temperatur yang dibutuhkan untuk melebur baja sekitar 1.600 - 1.650 oC dan membutuhkan energi
listrik sebesar 85.000 - 100.000 kWh.
Daya yang diperlukan oleh furnace untuk melakukan satu kali heat (pemanasan) adalah sekitar 670
kWh/ton dengan power factor sebesar 0,7. Sebelum melakukan pemanasan/peleburan, mula-mula
furnace diberi kapur bakar, kemudian scrap, dan terkahir besi spon (DRI), jumlah scrap dalam satu kali
heat sekitar 1520 % dan DRI 8085 %. Pemanasan ini berlangsung 90 menit.
Bagian-bagian utama pada EAF yaitu :
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
17/30
Badan Furnace
Furnace Shell, bagian terluar dari furnace yang dibuat dengan cara pengelasan (Welding) atau dengan
pembentukan pelat baja sehingga memiliki bentuk seperti silinder.
Slag Door, tempat keluarnya slag ( kotoran besi yang terapung dipermukaan baja cair) yang kemudian
di tampung di slag pot.
Tap Hole, tempat keluarnya baja cair hasil dari peleburan yang melalui saluran penuangan (tapping
spout)
Roof
Roof atau penutup bagian atas furnace ini berbentuk sepeerti kubah, bertujuan sebagai pengisolasi
panas agar panas tersebut tidak keluar, dan juga supaya debu yang dihasilkan dari proses peleburan ini
tidak keluar, karena debu mudah terisap oleh lubang dedusting, sehingga debu tidak bertebaran di
udara.
Elektroda Karbon dan Penyangga Elektroda
Elektroda karbon terdiri dari grafit dan mengalirkan arus listrik dengan cepat. Elektroda ini dapat
disambung antara elektroda yang satu dengan yang lainnya menggunakan bagian ujung dari elektroda
tersebut. Penyangga elektroda terdiri dari tiang penyangga dan lengan penyangga.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
18/30
Gear (Gigi Penggerak)
Fungsi gigi penggerak adalah untuk menggerakkan atau memiringkan badan furnace. Di pabrik slab baja
ini menggunakan sistem hidrolik sehingga badan furnace dapat digerakkan dengan halus.
Batu Tahan Api
Di pabrik slab baja ini, furnace menggunakan batu tahan api basa, yang sebagian besar mengandung
MgO sebesar 80 %, sisanya adalah aluminium dan unsur-unsur lainnya.
Sistem Hidrolik
Sistem ini yang sangat dominan digunakan untuk menggerakkan peralatan mekanik seperti : Roof (tutup
dapur), mengatur posisi tungku (furnace) dan menggerakkan peralatan-peralatan dengan piston silinder.
Sistem Elektrik
Transformer merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam proses peleburan baja.
Transformer yang digunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik (EAF).
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
19/30
Sistem Pendinginan
Sistem menggunakan sirkulasi air yang didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi
50oC.dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan aman dari temperatur yang
berlebihan. Pendinginan di Furnace khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.
Continuous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah
dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian
continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnace bekerja pada potensi maksimum
Peralatan pendukung yang terlibat secara langsung dalam proses peleburan baja, terdiri dari:
Ladle, tempat penampungan baja cair dari hasil peleburan di furnace, juga sebagai tempat
pengadukkan (Rinsing) dan pencampuran dengan bahan lain (Alloying).
Slag Pot, tempat penampungan slag yang keluar dari furnace.
Fibrating Feeder, untuk mengatur pengeluaran besi spons dan limestone dari bunker ke furnace.
Weighting Feeder, untuk mengatur jumlah besi spons dan limestone yang keluar dari bunker
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
20/30
Bunker Spons, tempat penampungan besi spons di mana besi spons tersebut kemudian dipindahkan
oleh conveyor menuju furnace.
Bunker Limestone, tempat penampungan limestone di mana limestone tersebut kemudian
dipindahkan oleh conveyor menuju furnace.
Mesin Injeksi Karbon, berfungsi untuk menyemprotkan karbon ke dalam furnace, dan juga untuk
membuangan slag.
Mesin Injeksi Oksigen, berfungsi untuk menyemprotkan oksigen ke dalam furnace, agar di dalamfurnace tersebut terjadi pembakaran/peleburan.
Gunning Machine, untuk menyemprotkan material preparasi ke dinding refractory pada furnace.
Sistem Dedusting, merupakan sistem penghisap debu yang terjadi saat peleburan berlangsung.
Proses Electric Arc Furnace :
Kapur bakar dimasukkan ke dalam Furnace.
Kemudian dimasukkan Scrap sebanyak 15-20% dari total bahan yang akan dilebur
Dan masukkan Direct Reduction Iron (DRI) sebanyak 80-85% dari total bahan yang akan dilebur
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
21/30
Roof ditutup
Elektroda diturunkan hingga mendekati bahan yang akan dilebur (Scrap dan DRI)
Listrik dialirkan pada tap yang paling rendah
Muncul bunga api listrik dan panas
Tap dinaikkan setahap demi setahap
Seluruh baja akan mencair bersamaan waktunya dengan saat tap yang paling tinggi
Baja cair hasil peleburan tersebut siap untuk dibentuk.
PABRIK SLAB BAJA KRAKATAU STEEL
1. Bahan
Pada proses peleburan baja, tidak terlepas dari bahan baku, baik bahan baku utama maupun bahan
baku buatan (additive)
a) Bahan baku utama:
1) Scrap (besi tua), diperoleh dari tiga sumber:
Home scrap, besi bekas hasil sisa produksi PT. Krakatau Steel
Import scrap, besi bekas yang di import dari luar negeri
Lokal scrap, besi beksas dari luar pabrik namun masih dalam wilayah indonesia
Scrab Hasil Pemilihan dan Pemotongan
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
22/30
2) Direct Reduction Iron (DRI) atau besi sponge adalah material hasil olahan dari pellet (bijih besi
yang direduksi oleh H2 dan CO)
3) Lime stone (batu kapur) CaCO3
4) Grafit
b) Bahan tambahan
Merupakan material yang ditambahkan dengan maksud untuk mengikat pengotor yang kemudian
membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam bentuk terak (slag). Bahan tambahan yang
dimaksud diantaranya yaitu:
a. Ferro alloy, campuran unsur-unsur yang akan mempengaruhi sifat, dimana penggunaanya harus
dibatasi, yaitu: Si, Mg, Va, Al, Ni, Mo, Cu, Ca, Ti,.
b. Fluks, digunakan untuk membuat baja lebih bersih. Senyawa fluks antara lain:
CaCl dan CaCO digunakan untuk membentuk slag yang mengikat sgala kotoran, abu sisa pembakaran
serta menahan busur listrik yang berada di dapur agar tidak merusak batu tahan api (refractory)
CaF2 digunakan untuk mengencerkan slag
CaSi digunakan untuk deosidizer.
c. Non ferro alloy, Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai unsur dasarnya
adalah grafit.
2. Alat
Peralatan utama yang digunakan dalam pabrik slab baja:
a. Furnance shell (badan dapur), dapur yang digunakan untuk melebur baja adala EAF (Electrik Arc
Funance), dengan diameter dapur 6700 mm dan kapasitas 130 ton baja cair. Dapur busur listrik ini
dilengkapi dengan batu tahan api (refractory).
Spesifikasi EAF:
b. Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses
peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada
saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang
mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya.
c. Continous feeding, untuk mengisi bahan baku seperti spons besi dan batu kapur. Dilakukan setelah
dapur dengan bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga dengan demikian
continous feeding dilakukan pada saat kondisi furnance bekerja pada saat potensi maksimum.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
23/30
d. Mould, alat yang berada pada continous casting machine, berguna untuk pencetakan slab baja.
Disamping itu dilakukan pengukuran panjang dan lebar baja sesuia permintaan konsumen.
e. Electric system transformer, merupakan sistem elektrik yang memegang peranan penting dalam
proses peleburan baja. Transformer yangdigunakan untuk mensuplai daya ke dapur listrik. Pada
sekundernya dilengkapi dengan tap-tap pengatur tegangan, dengantujuan untuk menghasilkan panaspada elektrode sesuai denganyang diinginkan. Dengan demikian kestabilan panas pada baja cair dapat
dijaga sehingga mempercepat proses peleburan dan menjaga dinding dapur agar tidk cepat gugur akibat
radiasi panas yang berlebihan.
f. Hidraulic system, sistem ini sangat dominan. Digunakan untuk menggerakan peralatan mekanik,
seperti : Roof (tutup dapur), mengatur posisi tungku (furnace), dan menggerakkan peralatan- peralatan
dengan piston silinder.
g. Electroda karbon, terbuat dari grafit yang dapat menghasilkan arus listrik dan dikonversikan
menjadi energi panas yang tinggi.
h. Sistem pendingin, sistem ini menggunakan sistem air yang didinginkan, sehingga temperaturnya
tidak boleh lebih dari 50oC, makan EAF akan aman dari temperatur berlebihan.
3. Proses Pengolahan
Proses produksi pabrik baja slab dapat dilihat pada gambar berikut:
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang
menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton
per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari
Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Fasilitas produksi yang dimilikioleh kedua pabrik tersebut adalah sebagai berikut:
a. Electric Arc Furnace
Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap
dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur
b. Ladle Furnace
Aktivitas utama di dalam ladle furnace adalah:
1) menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium;
2) homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan
3) menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.
c. RH-Vacuum Degassing. RH-degasser diperlukan untuk memenuhi permintaan produk baja high-
grade dari konsumen.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
24/30
d. Continuous Casting Machine Baja slab diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous
casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran slab
yang dihasilkan mempunyai ketebalan 200mm, lebar 800-2080mm dan panjang maksimum 12000mm.
4. Reaksi Kimia yang terjadi
Reaksi kimia terjadi pada proses refining, yaitu proses yang dilakukan untuk mengikat atau
menghilangkan unsur-unsur pengotor yang tidak diinginkan, dan mencapai kadar karbon sesuia target.
Pada proses refining kadar karbon diturunkan dengan melakukan injeksi oksigen. Oksigen inilah yang
akan mengikat karbon. Bertujuan untuk mempersingkat effective melting time dan meningkatkan hasil
dapur sehingga kinerja peleburan lebih baik. Selain itu injeksi oksigen juga berfungsi untuk mengikat
posfor sehingga dihasilkan baja dengan kandungan forfor antara 0,015%-0,025%. Proses pengikatan ini
dilakukan dengan membuat suasana basa dengan penambahan kapur. Reaksi yang terjadi adalah:
P + O2 P2O5
FeS + CaO CaS + FeO
5. Pengolahan Limbah
Pada Pabrik Slab baja hasikan limbah yaitu debu yang akan mengakibatkan pencemaran udara.
Dedusting system, dipasang dengan tujuan untuk memproses debu yang diakibatkan oleh proses
peleburan. Alat tersebut berguna untuk menangkap debu agar mengurangi polusi yang diakibatkan pada
saat proses baja di dapur busur listrik. Polusi debudari proses dapur listrik ini dikategorikan Debu yang
mengandung B3,sehingga harus diminimalisasi pencemarannya. Berikut ini merupakan gambar
dedusting system:
6. Hasil Olahan
Pabrik baja Slab PT. Krakatau Steel menghasilkan baja slab dengan ukuran:
a. Tebal : 150-200 mm.
b. Lebar : 950-2.080 mm.
c. Panjang : Length group I : 4.500-6.000 mm.
Length group II : 6.700-8.600 mm.
Length group III : 8.600-10.500 mm.
Length group IV : 10.500-12.000 mm.
d. Berat Maksimum : 30 ton.
Pabrik baja slab mempunyai kapasitas produksi sebesar 1 juta ton per tahun, dimana bahan baku
utamanya adalah sponge iron. Selain itu pula pabrik SSP II dengan kapasitas 1,8 juta ton per tahun.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
25/30
D. PABRIK HOT STRIP MILL
Hot Strip Mill (HSM) merupakan salah satu divisi di PT. Krakatau Steel dimana produk utamanya berupa
HRC (Hot Rolled Coil). Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas dengan
bahan baku slab baja dari Slab Steel Plant.Produk dari divisi HSM ini banyak digunakan pada kerangka
kapal laut dan pesawat terbang.
1. Bahan
Baja slab hasil produksi divisi SSP untuk kemudian dilakukan proses pengerolan panas (milling)
2. Alat
Dua furnace yang berfungi untuk memanaskan slab, Sizing press, roughing mill, Enam finishing stand,
dua buah coiler, sumber radio aktif untuk mengukur ketebalan dan profil strip untuk mengatur slab dan
furnace.
3. Proses Pengolahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per
tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi
pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :
Tebal : 18 - 25 mm.
Lebar : 650 - 2080 mm.
Berat maksimal : 30 ton per gulung.
Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya
dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi
produk. Berikut adalah Proses Pabrik Baja Lembaran Panas (HSM).
Pabrik Baja Lembaran Panas mulai beroperasi pada tahun 1983 menggunakan teknologi SMS dari
Jerman. Konfigurasi fasilitas produksi pada pabrik ini terdiri dari:
- Reheating Furnace
- Sizing Press
- Roughing Mill
- Finishing Mill
- Laminar Cooling
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
26/30
- Down Coiler
- Shearing Line
- Hot Skin Pass Mill
Proses produksi pabrik hot strip mill
4. Limbah
Telah dilakukan pembuatan magnet Barium Stronsium Ferit dari bahan baku utama millscale dari hot
strip mill yang merupakan limbah PT. Krakatau Steel. Dipilihnya millscale dari hot strip mill sebagai
bahan baku utama magnet permanen ferit karena limbah tersebut banyak mengandung FeO yang dapat
diolah menjadi a-Fe203. Hasil percobaan telah mencapai karakteristik magnet motor DC pada kondisi
kehalusan bahan baku 400 mesh, temperatur kalsinasi 1200oC, temperatur sintering 1250oC holding
time 60 menit dengan komposisi kimia (0.7BaO.0.3SrO)3.5Fe2O3. Percobaan pembuatan prototipe
magnet motor DC mini dengan tekanan 3.5 ton/cm2 sudah mencapai nilai magnetik motor DC mini
acuan dengan karakteristik magnetik sebagai berikut ; Induksi remanen, Br = 2.30 kG, koersifitas, Hc =
1.735 kOe dan BHmaks = 1.04 MGO
5. Hasil Olahan
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per
tahun dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :
Tebal : 18 - 25 mm.
Lebar : 650 - 2080 mm.
Berat maksimal : 30 ton per gulung.
Kapasitas produksi adalah 1 juta ton per tahun. Pengontrolan ketebalan dan ukuranukuran lainnya
dengan menggunakan sensor radioaktif yang dilengkapi dengan sistem proses dalam rangka optimasi
produk.
Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses
pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja
hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'bajaputih'.
Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk
berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka
baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum,
pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi
cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal.
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
27/30
Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 1,80 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara
600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat.
Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot
rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).
Krakatau Steel mampu menghasilkan baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khususkarena Krakatau Steel telah menjalankan proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi
menggunakan ladle furnace.
Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi seperti yang tercantum di bawah ini:
Konstruksi umum dan Las
Pipa dan Tabung
Komponen dan Rangka Otomotif
Jalur pipa untuk Minyak dan Gas
Casing dan Tubing pipa sumur minyak
Tabung gas
Baja tahan korosi cuaca
Rerolling
Konstruksi kapal
Boiler dan pressurized container
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
28/30
BAB IV
PENUTUP
A. KESIMPULAN
Proses pengolahan besi PT Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan karakteristik
pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas
alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan
besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan
gas alam (CH4) dan air (H2O).
Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi
MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.
Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang
menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton
per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari
Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun.
Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per
tahan dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi
pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuranukuran sebagai berikut :
Tebal : 18 - 25 mm.
Lebar : 650 - 2080 mm.
Berat maksimal : 30 ton per gulung.
B. SARAN
Kuliah lapangan ini sangat bermanfaat bagi mahasiswa calon keguruan karena dapat menambah
wawasan serta dapat menggali ilmu pengetahuan dan teknologi. Namun tentu saja dalam kuliah
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
29/30
lapangan tahun ini masih banyak hal-hal yang perlu diperhatikan agar kuliah lapangan tahun-tahun
selanjutnya lebih baik, seperti:
1. Penentuan tempat kuliah lapangan tidak harus terlalu jauh agar dosen dan mahasiswa tidak lelah
dalam perjalanan dan lebih menghemat biaya.
2. Jika didalam perusahaan terdapat banyak pabrik, maka pabrik yang nantinya akan dituliskan dalam
laporan lebih spesifik agar observasi mahasiswa lebih terfokus.
DAFTAR PUSTAKA
7/21/2019 Perbedaan Besi Dan Baja 1
30/30
Farida, Ida. 2009. Materi Perkuliahan Kimia Kimia Anorganik II. Bandung: UIN Sunan Gunung Djati
Bandung.
http://anitasipil.wordpress.com/2008/01/10/pt-kerakatau-steel/ (diakses tanggal 15 januari 2012)
http://www.docstoc.com/docs/20978830/PROSES-PRODUKSI (diakses tanggal 15 januari 2012)
http://www.krakatausteel.com/pdf/KS-PROSPEKTUS.pdf(diakses tanggal 15 januari 2012)