Rencontre environnement et énergie
Les déchets, un levier de compétitivité
pour les entreprises – 16/03/2017
Qui sommes-nous ?
Agence de Lyon
115 grande rue de la Guillotière,
69007 Lyon
04.82.53.42.40
Permettre aux entreprises de réduire leurs coûts et leur impact environnemental
Le concept :
experts en énergie et déchets
indépendants de tout prestataire
approche exhaustive de votre budget ressources
Une équipe d’ingénieurs-conseils :
Contact :
Adrien BLANC
Co-fondateur d’OID
06.85.58.83.69
2
Nos solutions
Audit et accompagnement énergétiquesCampagnes de mesures
…
Optimisation de la gestion des déchetsRéduction à la source
… 3
Quelques références OID
4
Identification des gisements valorisables
La mise en place de filières de valorisation
5 min
Quelques mots sur l’optimisation de la gestion des déchets
5
Comment identifier ses gisements valorisables ?
1ère étape :
caractériser la benne
DND pour identifier ses
déchets majoritaires
6
Comment identifier ses gisements valorisables ?
Exemple : caractérisation de la benne DIB afin d’identifier la part de déchets valorisables
Prendre régulièrement des photos des contenants intermédiaires et finaux pour identifier les déchets majoritaires.
Sur cet exemple, on note une forte proportion de film PEBD dans la benne DND. 7
Comment trouver une filière de valorisation ?
Déchets Tonnage estimé dans les DIB
DIB 26,4
Film PEBD 9,4
Carton 0,9
10,3 tonnes valorisables sur 36,7 tonnes de DND
72%
26%
2%
Répartition des déchets dans la benne DIB
DIB
Film PEBD
Carton
8
Comment valider la rentabilité économique d’une filière ?
Elimination
Valorisation énergétique
Valorisations matière et organique
Réemploi
Réduire à la source
Impact environnemental
Pertes économiques
9
Réduction à la source grâce à l’optimisation du processus de fabrication
Le coût complet des déchets
La méthode MFCA – ISO 14 051
25 min
10
11
Introduction
« Quelle est votre niveau de maturité et votre sensibilité
sur le coût complet des déchets ? Connaissez-vous la
norme ISO 14051 ? »
100 % : pourcentage d’entreprises suivant le coût externe de leurs déchets.
2% ! : Pourcentage d’entreprises suivant le coût complet de leurs déchets
NB : Difficulté pour connaître les tonnages de produits finis, surtout pour les produits complexes (assemblage)
57 % : pourcentage d’entreprises ne pilotant pas le taux de perte
global
NB : La majorité des entreprises ne suivent pas le taux perte. C’est pourtant un
point clé pour le suivi de la réduction à la source
Source étude OID Consultants-Trinov (déc. 2013)
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Introduction
« Retour d’expériences sur le coût complet »
Un chiffre important et une forte résistance au changement !
Soyez prêts !
Une grosse partie de ce chiffre est inévitable vous produirez
toujours des déchets.
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Introduction
« Retour d’expériences sur le coût complet »
Si vous pensez gagner de l’argent avec vos déchets, c’est que vous
avez encore plus à faire que les autres !
Retour sur des actions types entrainées par un travail sur le coût
complet
• Réinjection dans le processus
• Réduction des consommables
• Optimisation des réglages machines
• …
Importance de mobiliser toute l’entreprise et toutes les données :
• Nous allons calculer le prix de revient du déchet (mobilisation de
la comptabilité, des achats et de la direction)
• Implication de la maintenance, de la production, des achats, de
la direction lors de la modélisation…
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Norme ISO 14051 : calcul du coût complet de vos déchets
• La notion de coût complet s’applique à toute entreprise utilisant des
matières premières et de l’énergie.
• A chaque étape du processus de fabrication, de la matière, de l’énergie et de
la main d’œuvre sont ajoutés au produit.
• La méthodologie pour le calcul des coûts complets est normée par l’ISO 14
051. Cela permet d’avoir un référentiel commun à toutes les entreprises.
• La norme s’appuie sur la MFCA (Material Flow Cost Accounting),
comptabilité des flux matières en français. Elle permet d’identifier et de
quantifier les flux de matières ainsi que les coûts associés. Cette méthode
cible tous les flux ne contribuant pas à la réalisation du produit final. Elle
permet de calculer avec précision et fiabilité la répartition des coûts de
production entre produits et déchets .14
Norme ISO 14051 : calcul du coût complet de vos déchets
L’approche MFCA décompose le process en « centre de quantité » (CdQ) et
représente les flux de produit et de déchets circulant dans ces CdQ.
15
Norme ISO 14051 : calcul du coût complet de vos déchets
• La plupart des entreprises veulent réduire leurs coûts et augmenter leurs marges. Elles ne réalisent pas assez qu'agir sur leurs déchets est un bon moyen d'y parvenir. Car si 53% des entreprises analysent leur facture « déchets », 98% ignorent le coût complet de leurs déchets.
• Selon vous qu’est-ce qu’il y a dans le coût complet des déchets ?
• Le coût des déchets ne se limite pas aux coûts de gestion (en interne et en externe) mais à l’ensemble des entrants (matières premières, énergie, main d’œuvre, consommables,…) ajoutés aux produits comme aux déchets.
GESTION
MATIÈRES PREMIÈRES
ENERGIES
k€
SYSTÈME Le coût complet de vos déchets c’est
entre 3 et 181 fois le coût de gestion !(Source ADEME)
€
16
Norme ISO 14051 : calcul du coût complet de vos déchets
GESTION
MATIÈRES PREMIÈRES
ENERGIES
SYSTÈMECoûts système : concernent les coûts de main-d’œuvre, les frais d’amortissement, de maintenance et de transport
Coûts gestion des déchets : coûts liés au traitement des pertes de matières générées dans un centre de quantités
Coûts énergie : énergie affectée au processus de fabrication qui est perdue avec les pertes matières
Coûts matières premières : coûts liés aux achats de matières premières
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Objectifs et principes de la MFCA
✓ La MFCA permet de :
Améliorer la productivité grâce à la réduction à la source
des déchets (= pertes matières)
Mieux appréhender les conséquences environnementales
et financières en termes d’utilisation de la matière et de
l’énergie
Encourager les industries à rechercher des opportunités
d’amélioration de la gestion des déchets
18
▪ Le niveau d'information disponible sur les pertes matières dans les
entreprises est très hétérogène (variant suivant le secteur, la taille, la
politique de l’entreprise, …)
▪ La notion de rendement et la notion de production des déchets sont souvent
confondues
- Ex : « nous maitrisons bien notre fabrication : nous n’avons que 2% de
pièces mauvaises une fois la production lancée »
- Faire la différence entre taux de perte et taux de rebuts
▪ Dans les secteurs d’activités où les déchets sont bien valorisés
financièrement (métallurgie, plasturgie, imprimerie), les entreprises pensent
avoir moins besoin d’optimiser le poste perte matières. En réalité, ce prix de
revente ne couvre pas du tout les coûts de production des déchets.
98%
Budget déchets : + 200 k€
Les freins et les leviers de la méthode MFCA
19
Les freins et les leviers de la méthode MFCA
▪ Le processus de fabrication est la boite noire de l’entreprise !
• Le process de l’industriel c’est son savoir faire, acquis sur
de nombreuses années.
• Toute modification peut impacter la qualité du produit et
donc le client.
• Le process est transverse, il touche :
• La production qui l’utilise
• La qualité qui le contrôle
• La maintenance qui l’entretien
• …
20
Les freins et les leviers de la méthode MFCA
▪ Les entreprises n’ont pas toutes besoin du même chiffre pour se mobiliser
sur les pertes matières.
✓ La méthode MFCA permet de “gonfler” le coût des déchets jusqu’à
permettre la mobilisation de l’entreprise sur la réduction à la source.
▪ Ne pas perdre de vue le Bon Sens Paysan !
Budget déchets et coût gestion
en €/t
Coûts déchets en €/t en intégrant matières
premières
Coût complet déchets
(système, énergie…)
base 1 Fois 40 Fois 150
21
Points communs avec le Lean Manufacturing ?
▪ Toujours une démarche d’amélioration continue et de
réduction des gaspillages.
▪ Le Lean se base sur le Value Stream Mapping avec des
indicateurs qui lui sont propres (lead time, coût, etc…). La
philosophie de la démarche MFCA est la même mais les
indicateurs changent afin d’avoir une vision globale des flux
de matières et financiers et de proposer ensuite des plans
d’actions ciblés par CdQ.22
Construction d’une carte de valeur selon le Lean
23
Construction d’une carte de valeur selon MFCA
MFCA (flux déchets), flux présentés sous forme de diagramme de Sankey 24
Schémas méthode calcul classique
Selon ce mode de calcul classique, on attribue tous les coûts aux produits vendus.
25
Représentation des flux selon la MFCA
Centre de
quantité
Pertes de
matières
Produits finisEntrées Sorties
So
rties
Partie sélectionnée d’un procédé pour lequel
les entrées et les sorties sont quantifiées en
unités physiques et monétaires
Flux de matières ou
d’énergie qui pénètrent
dans un centre de
quantité
Perte de matières
ou d’énergie quittant
un centre de
quantité
Evaluation des coûts
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Schémas méthode coût complet
Coûts système : concernent les coûts de main-d’œuvre, les frais d’amortissement, de maintenance et de transport Coûts gestion des déchets :
coûts liés au traitement des pertes de matières générées dans un centre de quantités
La méthode MFCA donne une valeur aux déchets
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Exemple d’optimisation du procédé
Machine
découpe papier
Pertes découpe
papier : 8k€/an
Coût complet :
30 k€/an
JournauxSorties
So
rties
EntréesMatière Papier
100k€
28
Exemple d’optimisation du procédé
Nouvelle machine
découpe papier
(MTD ou technologie
propre).
Coût 50 k€
Pertes découpe
papier : 5k€/an
Coût complet :
10k€/an
JournauxSorties
So
rties
EntréesMatière Papier
100k€
Dans ce cas l’entreprise investit dans une nouvelle technologie générant moins de perte, mais également moins de maintenance et moins de consommation énergétique ! 29
Exemple d’optimisation du procédé
AVANTINVESTISSEMENT
APRES INVESTISSEMENT
Pertes 8 k€ 5 k€
Economies 0 3 k€
Temps de retour pour un investissement de 50 k€ 17 ans
En raisonnant uniquement sur les pertes matières :
30
Exemple d’optimisation du procédé
AVANT INVESTISSEMENTAPRES
INVESTISSEMENT
Coût matière 8 k€ 5 k€ ↘
Coût énergétique 9 k€ 2 k€ ↘
Coût système 16 k€ 5 k€ ↘↘
Coût gestion (rachat papier) - 3 k€ - 2 k€ ↗
Total / coût complet 30 k€ /an 10 k€ /an ↘↘
Economies 0 20 k€
Temps de retour 2,5 ans
Raisonnement sur le coût complet :
En utilisant le coût complet le temps de retour est divisé par 7 ! En prenant
en compte tous ces paramètres, l’entreprise ne passe pas à côté d’un
gisement de performance ! 31
Raisons des pertes de matières / rebuts
• Les exigences qualité (« on ne peut pas livrer ce produit au
client »)
• Les réglages (« il faut le temps à la machine de se lancer »)
• Les pannes / dysfonctionnements (« cette machine est plus
ancienne et tombe souvent en panne »)
• Les différences de bonnes pratiques (« J’utilise 20 kg de
matière pour lancer la machine »)
• Les retours clients (« ce lot s’est avéré défectueux, il nous est
revenu de chez le client »).
• D’autres raisons ?32
Moyens à mobiliser et délais de mise en œuvre
Ressources humaines : Une équipe “MFCA” doit être formée.
Ressources techniques : La mise en œuvre de la méthode MFCA ne
nécessite pas de ressources techniques spécifiques.
Ressources financières : Compter environ 10 jours de travail entre
la collecte de données et le plan d’action définitif.
Durée de mise en place : Si l’entreprise dispose déjà d’un système
de gestion des données efficace, la méthode MFCA peut être mise
en œuvre en approximativement six mois. En revanche, si les
données nécessaires ne sont pas aisément accessibles, le
processus peut durer jusqu’à un an.
Durée d’utilisation : la MFCA a vocation à s’appliquer de façon
permanente. 33
Mise en œuvre de la norme ISO 14051
34
Mécanisme de suivi des actions
L’objectif est que l’entreprise intègre dans le long terme l’approche
MFCA à son propre système de gestion de la production. De cette
façon, les différentes données se verraient par conséquent
automatiquement mises à jour.
35
Restitution des résultats
36
Exemple d’application de la méthode MFCA
15 min
Présentation d’un cas concret
37
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
La partie suivante s’intéresse à la modélisation d’un
processus plus complexe d’un fabriquant de biscottes dans
l’agroalimentaire
Chiffres clés
CA 2010 14 M€
Activité Fabrication de biscottes
Effectif 80
Pas de certifications ISO 9001 et pas de SMQ
Production Tourne en 2*8, 5j/7
Problématique Achat matières premières 2010 (farines, levures…) : 3000 Tonnes
38
Stock MP
Stock Produits intermédiaires
Stock Produits finis
Surpoids : 10% Pertes matières : 2%
Pertes matières : 15%
Pertes matières : 8%
Pertes matières : 5%
CdQ 1 : mélange +
boulage
CdQ 2 : four de cuisson
CdQ 3 : tranchage
CdQ 4 : grillage
CdQ 5 : tri
CdQ 6 : conditionnement
Pertes matières : 0%
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
Plan du site et schéma du flux de production
39
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
Comment faire pour évaluer les coûts énergétiques et systèmes par étape ?
Pour l’énergie : sous compteur ou calcul.
Exemple : mesure ponctuelle sur un four généralisée au temps de fonctionnement
Pour les coûts systèmes : nombre de personnes par poste / amortissement des machines/ Coûts de maintenance par machine / Etc…
Exemple : 3 personnes en 2x8 sur le poste tri en sortie de four
CQ1 : boulageCQ2 : préparation
fourCQ3 : tranchage CQ4 : grillage
CQ5 : tri sortie de four
CQ6 : conditionnement
40
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
Récapitulatif données
CdQPertes matières
à cette étapeEntrant
matière en kgCoût matières
k€/anCoût énergie
k€/anCoût système
k€/anCout de gestion
k€/an
1 : mélange et boulage 10 % 3 000 000 4 800 20 10 /
2 : four de cuisson 2 % 2 700 000 0 18 11 /
3 : tranchage 8 % 2646 000 0 23 8 /
4 : grillage 5 % 2 434 000 0 70 40 /
5 : tri sortie de four 15 % 2 313 000 0 1 120 /
6 : conditionnement 0 % 1 966 000 0 4 30 /
TotalGestion : 35 k€Rachat : 45 k€
Si on ne s’intéresse qu’au coût de gestion, l’entreprise gagne de l’argent avec
ses déchets !41
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
Résultats
42
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
Répartition du coût complet par CDQ
483 k€
88 k€
346 k€
204 k€
600 k€
0 k€
D1 D2 D3 D4 D5 D6
CQ1 : boulageCQ2 : préparation
fourCQ3 : tranchage CQ4 : grillage
CQ5 : tri sortie de four
CQ6 : conditionnement
43
Stock MP
Stock Produit intermédiaire
Stock Produit fini
Surpoids : 10% Pertes matières : 2%
Pertes matières : 15%
Pertes matières : 8%
Pertes matières : 5%
Présentation de cas concrets d’application de la norme ISO 14051 et d’actions de réduction à la source
44
Focus sur 2 problématiques
Surpoids = sur qualité
Le consommateur attend 300 g de produit, lui en fournir 340g est
un acte de sur qualité
Comment résoudre cette problématique ?
Boulage
Bouleuse existante Ajout d’un pesage en continu 45
Focus sur 2 problématiques
Méthode des 5 pourquoi + BSP :
Pourquoi les pertes matières sont-elles si importantes sur ce poste
La pâte accroche sur le cône
Pourquoi ?
Parce qu’il n’est pas assez lubrifié
Pourquoi ?
Parce que le pulvérisateur se bloque, c’est un vieux
modèle
Cout d’un pulvérisateur neuf : 0,4 k€
Suppression de la problématique
Boulage
46
Focus sur 2 problématiques
Stock MP
Stock Produit intermédiaire
Stock Produit fini
Surpoids : 10% Pertes matières : 2%
Pertes matières : 15%
Pertes matières : 8%
Pertes matières : 5%
47
Focus sur 2 problématiques
Les opérateurs trient les tranches en sortie de fourActuellement 15% des produits sont jetésIl n’y a pas eu d’analyse des causes de défauts sur les produits
Comment faire pour résoudre cette problématique ?
Tri en sortie de four
48
Focus sur 2 problématiques
Résultats de l’analyse des causes de pertes au tri en sortie de four :
Tri en sortie de four
Le tri est effectué par expérience
Pas de cahier des charges défini par client / application du mêmeniveau de qualité pour toutes les productions
Conditions de travail à améliorer :
Ergonomie du poste
Luminosité insuffisante
Formation et uniformisation des bonnes pratiques à réaliser
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Comment piloter les actions de réduction à la source sur son processus de fabrication
A l’origine de toute campagne de réduction à la source, il y a… LA MESURE
Que faut il mesurer ?
Dans un premier temps le ratio Volume de produits entrants / Volume deproduits finis. Attention au variation de stock et à tout vouloir prendre encompte (consommables). Se concentrer sur les grandes masses
Dans l’idéal les entrants et les sortants en poids de chaque CdQ
Il est possible de négliger certaines sous-étapes
Poser des sous compteurs énergétiques sur les postes énergivores
50
Conclusion et questions
5 min
51