SISTEMA DE AVALIAÇÃO DA
QUALIDADE DE PRODUTO BASEADO
NO MODELO PPAP
Andre Oliveira Doerr (UFRGS)
Carla Schwengber ten Caten (UFRGS)
Fernanda Siqueira Souza (UFRGS)
A cadeia automotiva, em função da demanda por excelência na
qualidade dos seus produtos, promove a utilização de diversos métodos
para a aprovação de fornecimento de produtos. A partir do
desenvolvimento de um sistema de avaliação da qualiddade, torna-se
possível avaliar de forma quantitativa a qualidade dos produtos e
fornecedores, assim como contribuir com a tomada de decisão
gerencial de uma organização. Este artigo propõe o desenvolvimento e
aplicação de um sistema de avaliação da qualidade de produtos,
embasado nos critérios do modelo PPAP (Production Part Approval
Process) da cadeia automotiva. Este artigo apresenta as etapas de
desenvolvimento de um sistema de avaliação da qualidade, assim como
a sua aplicação em produtos de fornecedores distintos em uma
empresa do setor automotivo.
Palavras-chaves: PPAP; Avaliação de Produto; Qualidade; Cadeia
Automotiva;
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
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1.1
1. Introdução
Durante as últimas décadas, a crescente competição existente nos mercados globalizados
condicionou as empresas a ampliarem o seu portfólio de compras. Isso ocorre através da
exigência de melhoria contínua no desempenho de cada um dos seus fornecedores, instigando
assim, a competitividade entre eles (KRAUSE et al., 2000). Para Canto (2004), melhorar o
desenvolvimento dos fornecedores da cadeia de suprimentos do segmento automotivo torna-
se fundamental para melhorar a flexibilidade de fornecimento para as montadoras de veículos.
Nesse sentido, é grande a necessidade de identificar claramente os pontos de limitação e os
potenciais de melhoria. Para Amaral e Toledo (2000), a qualidade do produto é especialmente
importante nas fases de projeto, processo até a produção piloto.
Sob o ponto de vista de avaliação de desempenho da qualidade, a cadeia de suprimentos
automotiva tem se mostrado pioneira em inúmeros aspectos. Com a implantação das
certificações de sistema de gestão da qualidade ISO/TS 16949, torna-se mandatório a
utilização, por parte das empresas, de um método padrão para a aprovação de produtos.
Atualmente, o sistema utilizado chama-se PPAP (Production Part Approval Process), ou
Processo de Aprovação de Peça de Produção. Esse sistema consiste numa série de requisitos
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relativos ao produto a ser comprado ou vendido, os quais buscam refletir a situação dos
processos de produção avaliados, sob o ponto de vista da adequação aos requisitos de
qualidade.
De maneira geral, observa-se que a avaliação de um produto é normalmente realizada
utilizando-se de critérios de custeio ou de qualidade isoladamente, e que a estratégia de
desenvolvimento difere entre as grandes empresas do setor (PEREIRA E GEIGER, 2005).
Entretanto, ambos os critérios possuem interferência sobre o conceito verificado pelas
empresas, mostrando assim o caráter multivariável dos indicadores. Narasimhan et al. (2001)
afirmam que, embora existam inúmeros estudos sobre avaliação da cadeia de suprimentos –
cuja escolha de fornecedores baseia-se não somente em aspectos financeiros, mas também em
critérios de qualidade – ainda não foram desenvolvidos métodos robustos que abranjam
simultaneamente esses critérios.
Este artigo propõe o desenvolvimento e aplicação de um sistema de avaliação da qualidade de
produtos (SAQP) baseado nos critérios do PPAP (Production Part Approval Process) da
cadeia produtiva.
Este trabalho está estruturado em seis seções. Além desta introdução, a seção 2 contempla a
descrição do PPAP e a descrição dos métodos de avaliação da qualidade de produto e
fornecedor existentes na literatura. A seção 3 define os procedimentos metodológicos do
trabalho e a seção 4 apresenta as etapas de elaboração do Sistema de Avaliação da Qualidade
de Produto (SAQP) na empresa analisada. Na seção 5 são realizadas a aplicação do SAQP e a
discussão dos resultados. Por fim, a seção 6 contempla as principais conclusões deste
trabalho.
2. Referencial Teórico
2.1 Processo de Aprovação de Peça de Produção - PPAP
Para Gonzales e Miguel (1998), a partir da criação da primeira norma certificadora voltada
para os sistemas de qualidade na cadeia automotiva em 1992 (denominada QS 9000),
surgiram especificamente duas ferramentas-chave para a sistematização do desenvolvimento
de produtos – o APQP (Advanced Product Quality Planning) e o PPAP (Production Part
Approval Process). Criados entre o final da década de 80 e início da de 90, esses processos
são o resultado da unificação dos requisitos e normas de qualidade de três empresas da cadeia
automotiva mundial: Ford Motor Company, General Motors e Chrysler.
APQP é um modelo que estabelece a seqüência das etapas necessárias para o correto
desenvolvimento de produto, desde o seu projeto até o seu lançamento. Visando elaborar uma
ferramenta complementar ao APQP, cujo foco seria na sua etapa final – aprovação de produto
– foi desenvolvido o modelo PPAP. Esses procedimentos sofrem atualizações conforme as
alterações nas normas de sistema de qualidade automotiva. A última revisão (PPAP) é a
versão utilizada como referência neste trabalho, pois sua atualização, em 2006, segue os
requisitos da norma ISO/TS 16949, a qual substituiu a QS 9000. De acordo com PPAP
(2006), há seis itens que orientam este processo:
I1 - Itens Gerais;
I2 - Requisitos do Processo PPAP;
I3 - Notificação do Cliente e Requisitos de Submissão;
I4 - Submissão ao Cliente - Níveis de Evidência;
I5 - Status de Submissão da Peça;
I6 - Retenção de Registros;
O foco do trabalho está vinculado ao segundo item (Requisitos do Processo PPAP), por
especificar os critérios para a aprovação de um produto. Os requisitos para a implementação
do PPAP são descritos na Figura 1.
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REQUISITO DESCRIÇÃO
a) Histórico do Desenho
(Design Record)
Deve informar as características, medidas e respectivas tolerâncias do produto, visando
orientar o fornecedor durante o processo de manufatura. A validação de um produto
deve ser realizada somente com um desenho elaborado ou aprovado previamente pelo
cliente.
b) Documento de Mudanças
de Engenharia (Engineering
Change Documents)
Aprovação do departamento de engenharia do cliente para qualquer modificação
(quando houver) referente ao produto, a qual não esteja incorporada no seu desenho,
peça ou ferramental.
c) Aprovação de Engenharia
(Engineering Approval)
Aprovação do produto pelo departamento de engenharia do cliente (quando especificado
pelo mesmo).
d) DFMEA e PFMEA
(Design and Process Failure
Mode and Effects Analysis)
DFMEA e PFMEA são ferramentas de análise dos modos de falha referentes ao projeto
e processo de fabricação de um produto e os seus respectivos efeitos. Na elaboração do
FMEA, cada componente é examinado de forma a identificar seus possíveis modos de
falha.
Para cada modo de falha são atribuídos três valores:
- a probabilidade de ocorrência de um modo de falha (“O”);
- a severidade do impacto de tal falha (“S”);
- a capacidade dos meios de detecção desta falha antes que ela realmente ocorra (“D”).
A multiplicação dessas três variáveis gera o valor do risco, denominado NPR
(MADDOX, 2005 apud MIGUEL; SEGISMUNDO, 2008).
A definição máxima aceitável para o indicador NPR se dá conforme orientação do
cliente – conforme especificado na Seção p), Requisitos Específicos de Cliente do
PPAP (AIAG, 2006)
e) Diagrama de Fluxo de
Processo (Process Flow
Diagrams)
Fluxograma de processo para o produto fabricado pelo fornecedor. Esse diagrama deve
mostrar claramente as etapas e seqüências de manufatura – conforme especificado na
Seção p), Requisitos Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006)
f) Plano de Controle (Control
Plan)
Documento apresentando todos os métodos utilizados para o controle do processo de
fabricação, aplicável a todas as operações produtivas – conforme especificado na Etapa
p), Requisitos Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006) O Plano de Controle é
específico para cada produto e deve estar disponível para consulta no respectivo posto
de trabalho de cada etapa do processo. Nele, são descritos também os tipos de
características, freqüências e dispositivos para o controle do processo. A
retroalimentação de dados para o Plano de Controle é mandatória e deve seguir as
especificações da Etapa a), Desenho de Produto do PPAP (PPAP, 2006)
g) Estudos da Análise do
Sistema de Medição
(Measurement System
Analysis Studies)
Para Gonzales e Miguel (1998), a Análise do Sistema de Medição, através de avaliações
de repetibilidade e reprodutibilidade, garante a correta aplicação do conjunto
homem/equipamento utilizado para avaliação dos produtos e processos. Conforme MSA
(AIAG, 2002), calcula-se um indicador global para a análise do sistema de medição,
denominado R&R. A interpretação desse índice pode resultar em:
- Estudo aprovado (R&R entre 0% e 10%)
- Aprovação do estudo mediante plano de ação para melhorias (R&R entre 10% - 30%)
- Estudo reprovado (R&R superior a 30%)
Figura 1 - Descrição das etapas de PPAP
Fonte: Adaptado de PPAP (2006)
ETAPA DESCRIÇÃO
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h) Resultado Dimensional
(Dimensional Results)
Documento evidenciando a realização das verificações dimensionais do produto. Deve
apresentar as características indicadas no seu desenho conforme Seção a), Histórico do
Desenho e Seção f), Plano de Controle do PPAP (AIAG, 2006)
i) Testes de Material e
Desempenho (Material and
Performance Test Records)
Testes de Material e Desempenho objetivam evidenciar a conformidade do produto
com todos os requisitos referentes à composição química e testes de validação,
especificados no seu desenho conforme Seção a), Histórico do Desenho do PPAP
(AIAG, 2006).
j) Estudos Iniciais do Processo
(Initial Process Studies)
Estudos de capabilidade do processo de fabricação do produto através da lógica do
controle estatístico de processo (CEP). Para Rebelato et al (2008), desta forma, é
possível calcular os índices de estabilidade e capabilidade do processo (Cp e Cpk).
Esses critérios determinam o quanto o processo de fabricação apresenta de
variabilidade, de acordo com os parâmetros iniciais especificados no projeto. Para que
o processo seja definido como capaz, a conformidade da variação com as
especificações é mandatória. Se isso não ocorrer, o processo é definido como não
capaz e, para que o mesmo atenda as especificações previstas no projeto, é necessário
que haja uma intervenção, visando reduzir sua variabilidade.
A definição mínima para os indicadores Cp e Cpk visando à aprovação do estudo
estatístico de processo, é fornecida pelo cliente, conforme Seção p), Requisitos
Específicos de Cliente do PPAP (AIAG, 2006)
k) Documentação dos
Laboratórios Qualificados
(Qualified Laboratory
Documentation)
Documento evidenciando a certificação dos laboratórios conforme descrito na norma
ISO/TS 16949 (e demais normas aplicáveis) para os testes utilizados.
l) Relatório de Aprovação de
Aparência (Appearance
Approval Report)
Relatório comprovando a conformidade do produto com o seu desenho, conforme
especificado na Seção a), Histórico do Desenho do PPAP (AIAG, 2006).
m) Amostra das Partes de
Produção (Sample Production
Parts)
Entrega, sob responsabilidade do fornecedor, de uma amostra representativa de
produção.
n) Amostra Mestra (Master
Sample)
Estocagem de uma amostra inicial do produto pelo período de tempo no qual o mesmo
estiver validado.
o) Verificações Adicionais
(Checking Aids)
Caso seja requerido pelo cliente, deve ser disponibilizado (juntamente com o restante
da documentação de PPAP) quaisquer verificações adicionais de componentes, assim
como de sua montagem.
p) Requisitos Específicos de
Cliente (Customer-Specific
Requirements)
Carta ou documento indicando todas as características e especificações demandadas
pelo cliente, que não estão inclusos nos requisitos de PPAP.
q) Certificado de Submissão de
Peça (Part Submission
Warrant – PSW)
Documento final do processo de aprovação de produto, o qual resume em uma folha as
suas principais informações. Após o atendimento a todos os demais requisitos, faz-se
necessário a assinatura desse formulário, por parte do cliente e fornecedor, para a
validação do produto.
Figura 1 - Descrição das etapas de PPAP (continuação)
Fonte: Adaptado de PPAP (2006)
2.2 Sistemas de Avaliação da Qualidade Baseados em Indicadores de Desempenho
Para Altieri e Coppini (2002), o critério qualidade para o fornecimento de produtos na cadeia
automotiva é especialmente importante, sendo definido como um dos seus principais pilares
de sustentação. Esta seção apresenta uma revisão bibliográfica sobre alguns dos sistemas de
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avaliação de produtos e fornecedores baseados em indicadores de desempenho encontrados na
literatura.
2.2.1 Sistema proposto por Cordeiro (2005)
Segundo Cordeiro (2005), no seu sistema de avaliação é necessário adquirir o máximo de
informações relacionadas aos critérios que se deseja avaliar para cada fornecedor, de modo a
criar uma modelagem mais abrangente. Para isso, podem-se utilizar diversos métodos, como
brainstorming, pesquisas e entrevistas junto com representantes dos fornecedores.
Após, é necessário estabelecer os pesos (importâncias) de cada um dos subgrupos, de acordo
com a visão, missão e valores organizacionais da empresa compradora. Essa definição ocorre
da seguinte forma: todas as variáveis possuem a possibilidade de apresentarem pontos “+5”,
“-5” ou “0”, sendo que nos casos de pontuação “+5”, os mesmos indicam que determinados
subgrupos – ou características – são mais importantes para o cliente do que outras. Nos casos
de pontuação “-5”, indica que a empresa cliente não possui organização e/ou não possui
estratégias bem definidas, o que pode acarretar a má escolha de um fornecedor. A pontuação
“0” indica que o item não é importante para o cliente, ou seja, ele é indiferente àquele aspecto.
Portanto, devem-se utilizar fatores de conversão para transformar as pontuações em pesos de
subgrupos. Estes pesos podem variar de 1 a 10, sendo 1 o valor de menor importância, e 10, o
de maior importância. Os fatores de conversão são calculados de acordo com a equação (1)
(CORDEIRO, 2005).
(1)
Onde FC representa o fator de conversão, PS representa a pontuação de cada subgrupo e C
representa as características.
2.2.2 Sistema proposto por Finger (2002)
Segundo o Sistema de Qualificação de Fornecedores (SQF) criado por Finger (2002), a
avaliação de fornecedores deve ser dividida em cinco etapas: (i) geração de idéias; (ii)
atribuição de importância quantitativa; (iii) elaboração de questionários de avaliação; (iv)
estabelecimento dos critérios para a classificação dos fornecedores e (v) etapas preparatórias
para a implementação do sistema proposto.
Assim como Cordeiro (2005), Finger (2002) também define o brainstorming como a
ferramenta ideal para a identificação de possíveis requisitos, para que, posteriormente, os
mesmos sejam estratificados por grupos de afinidade. Após esta etapa, é necessária a
atribuição de pesos (importância quantitativa) para cada um dos requisitos, que é realizado
por uma equipe técnica da empresa. É ressaltada a importância de que sejam elaborados
também os questionários com base nos atributos. Segundo Finger (2002), é estabelecida uma
pontuação para cada valor da escala com que o fornecedor atende o atributo descrito.
O próximo passo é a elaboração dos questionários correspondentes para cada campo de
avaliação citado acima. Após esta etapa, é necessário estabelecer um critério para a
classificação final dos fornecedores. A pontuação geral possível de ser alcançada na avaliação
de desempenho potencial pelos fornecedores é obtida através da soma das pontuações
individuais de cada atributo avaliado no questionário de avaliação do fornecedor, por escopo.
Esta soma é confrontada com a pontuação máxima (3.000 pontos), assim, obtém-se o
percentual de atendimento geral dos atributos avaliados no questionário. Desta forma,
conforme o grau de atendimento da pontuação geral, o fornecedor é classificado, tomando-se
como base a Tabela 1.
Pontuação obtida no SQF (%) Classificação do Fornecedor
80 < SQF < 100 Excelente
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60 < SQF < 80 Muito bom
40 < SQF < 60 Bom
0 < SQ < 40 Ruim
Fonte: Finger (2002)
Tabela 1 - Classificação dos fornecedores
2.2.3 Sistema proposto por Sigoli (2001)
O sistema de avaliação de fornecedores apresentado por Sigoli (2001) é utilizado
frequentemente por todas as plantas da empresa Volkswagen do Brasil, a fim de atingir e
manter o alto padrão na verificação do grau de excelência de sua cadeia de abastecimento.
Através de questionários enviados a todas as unidades fabris da empresa e preenchidos por
cada responsável no contato com o fornecedor, é possível assinalar cinco respostas para cada
pergunta, sendo zero ponto para péssimo, um ponto para ruim, dois pontos para regular, três
pontos para bom, quatro pontos para ótimo, ou ainda assinalar “N/A” (não aplicado).
Toda nota “péssimo”, “ruim” ou “N/A” deverá ser, obrigatoriamente, justificada no campo
específico para observações. Em casos onde o fornecedor é avaliado em mais de uma unidade
fabril, permanecerá a menor nota. Cada critério de avaliação possui um peso dentro de seu
grupo e um fator multiplicador a fim de conseguir a pontuação final do fornecedor, podendo
classificar o mesmo em três classes: Classe A, para os que possuírem pontuação de 90 a 100
pontos, Classe B, para os que possuírem pontuação de 66 a 89 pontos, e Classe C, para os que
estiverem com pontuação entre 0 e 65 pontos.
2.2.4 Análise Comparativa dos Modelos
O sistema desenvolvido por Cordeiro (2005) pode ser considerado de relativa simplicidade
com relação à avaliação, devido à definição de somente três índices de pontuação.
Paralelamente, Finger (2002) divide o seu sistema de avaliação em quatro etapas, as quais
devem resumir a coleta de dados, o desenvolvimento e a sua posterior aplicação. Isto indica
uma maior estruturação do sistema, podendo assim, facilitar o seu entendimento.
O sistema apresentado por Sigoli (2001) busca avaliar o fornecedor mensurando sua
capacidade em quesitos básicos referentes ao comportamento do fornecedor e a logística da
planta. Entretanto, não existe a preocupação em avaliar a estrutura organizacional interna do
fornecedor, atendo-se somente aos resultados obtidos. Tendo em vista a avaliação de
fornecimento, este sistema aborda com mais ênfase os aspectos da cadeia de suprimentos.
Entretanto, não abriga diversos conceitos de qualidade e custos, sendo estes necessários para a
avaliação, tais como requisitos de cliente e embalagem. Todavia, este sistema pode ser
considerado interessante na medida em que sua pontuação é mais ampla e considera cálculos
ponderados nas análises multicriteriais.
3. Procedimentos Metodológicos
Assim como no sistema proposto por Finger (2002), este artigo inclui quatro etapas para o
desenvolvimento do sistema de avaliação da qualidade de produto (SAQP). Entretanto, a
diferença consiste principalmente na primeira etapa, a qual diz respeito à coleta de idéias. No
presente artigo, esta etapa é realizada através da aplicação de questionários em grupos de
especialistas para a obtenção de dados. As quatro etapas do procedimento para o
desenvolvimento do SAQP são apresentadas na Figura 2.
ETAPA
A
ENTRADA
Levantamento Bibliográfico Identificação dos Critérios de
Avaliação
(Baseados na revisão bibliográfica)
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SAÍDA
Critérios de Avaliação
ETAPA
B
ENTRADA
Critérios de Avaliação
SAÍDA Requisitos, Indicadores de
Qualidade e seus Pesos
ETAPA
C
ENTRADA
Requisitos, Indicadores de
Qualidade e seus Pesos
SAÍDA Sistema de Avaliação da Qualidade
de Produto (Proposta Inicial)
ETAPA
D
ENTRADA
Sistema de Avaliação da Qualidade
de Produto (Proposta Inicial)
SAÍDA Sistema de Avaliação da Qualidade
de Produto (Proposta FINAL)
Figura 2 - Descrição das etapas, entradas e saídas dos Procedimentos Metodológicos
3.1 Etapa A: Identificação dos Critérios de Avaliação
Segundo Cordeiro (2005), a maneira mais eficaz de se verificar dados sobre algum fornecedor
é através de questionários, juntamente com as ferramentas de coleta e estratificação de dados
e entrevistas. No sistema proposto por Finger (2002), identificam-se quatro principais áreas
para avaliar a qualidade dos fornecedores, são elas: qualidade, tecnologia, atendimento e
comercial. Tendo em vista que os dois últimos itens não fazem parte do objetivo deste
trabalho, estes são desconsiderados. Assim sendo, o foco da abordagem da Etapa A é nos
critérios de avaliação referentes à Qualidade e Tecnologia.
3.2 Etapa B: Elaboração e Aplicação do Questionário
Nesta etapa, são reunidos em um questionário os critérios de avaliação (Etapa A), assim como
todos os requisitos do SAQP (definidos na Revisão Bibliográfica), conforme se observa na
Figura 3. O objetivo da Etapa B é o levantamento dos requisitos e indicadores de qualidade do
sistema, assim como as suas importâncias (pesos). Durante a aplicação do questionário, estas
informações ficam sob a forma de respostas livres. Os questionários são aplicados somente às
áreas de Qualidade (ou setor responsável pela validação de um produto) e Logística, de uma
empresa do setor automotivo – para a qual se torna mandatória a certificação ISO/TS 16949.
CR
ITÉ
RIO
S
LISTE, EM ORDEM CRESCENTE, A IMPORTÂNCIA DE CADA REQUISITO DO SAQP (EM %),
INDICANDO QUAIS OS MELHORES INDICADORES PARA A AVALIAÇÃO DE CADA UM.
REQUISITOS DO SAQP Σ = 100% INDICADOR 1 % INDICADOR 2 %
QU
AL
IDA
DE
Histórico do Desenho %
Documento de Mudanças de Engenharia %
Aprovação de Engenharia %
Elaboração e Aplicação
do Questionário
Desenvolvimento do Sistema de
Avaliação da Qualidade de Produto
Aplicação do Sistema de Avaliação
da Qualidade de Produto
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DFMEA e PFMEA %
Diagrama de Fluxo de Processo %
Plano de Controle %
Estudos da Análise do Sistema de Medição %
Resultado Dimensional %
Testes de Material e Desempenho %
Estudos Iniciais do Processo %
Documentação dos Laboratórios Qualificados %
Relatório de Aprovação de Aparência %
Amostra das Partes de Produção %
Amostra Mestra %
Verificações Adicionais %
Requisitos Específicos de Cliente %
Certificado de Submissão de Peça %
LO
GÍS
TIC
A
Embalagem %
Figura 3 - Questionário aplicado às áreas de Qualidade e Logística
3.3 Etapa C: Desenvolvimento do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto
A partir dos dados de saída da Etapa B, é possível identificar quais dos requisitos definidos no
SAQP são os mais importantes. Do mesmo modo, identificam-se os respectivos indicadores
de qualidade e seus pesos relativos, ambos originados da literatura estudada e das respostas
informadas pelos especialistas nas áreas interessadas da empresa.
Dando sequência ao desenvolvimento do sistema, elaboram-se três formulários de avaliação,
através dos quais estrutura-se o SAQP. O primeiro deles incorpora diretamente a avaliação da
qualidade do produto, com base nos requisitos e indicadores do sistema, assim como seus
respectivos pesos. Neste formulário, qualificam-se os indicadores de qualidade através da
multiplicação do seu peso pela sua pontuação linear em uma escala pré-estabelecida. A nota
de cada requisito é concluída com a soma das qualificações ponderadas dos respectivos
indicadores de qualidade.
Assim como no sistema de Finger (2002), para cada um dos requisitos de qualidade definidos
na Etapa B, é distribuído um peso através dos dados do primeiro formulário. O peso de cada
requisito contribuirá para a avaliação final do produto através de um indicador global, sendo
este constituído da soma da multiplicação ponderada entre a nota de cada requisito e o seu
peso. Para os indicadores do tipo qualitativos, a avaliação é realizada mediante indicadores do
tipo atributo e, para os quantitativos, são utilizados indicadores do tipo variável.
Os segundos e terceiros formulários não apresentam novas avaliações, somente estratificam
os dados já informados, sendo que no segundo, devem constar possíveis pendências referentes
à aprovação do SAQP, tendo como base os resultados obtidos na aplicação do primeiro
formulário em um determinado produto. Por conseguinte, o terceiro, resume os dados dos
outros dois formulários, informando o indicador global do SAQP e a disposição do produto.
3.4 Etapa D: Aplicação do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto
Nesta etapa realiza-se a aplicação parcial do sistema proposto em uma empresa do setor
automotivo. Durante esta aplicação, será observada a eficiência do sistema proposto na
geração de um indicador global de qualidade de produto. Para tanto, avalia-se seis produtos
diferentes comprados atualmente pela empresa.
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4 Descrição do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto (SAQP)
A empresa escolhida para o desenvolvimento do SAQP foi a GKN do Brasil Ltda. A GKN é
uma das empresas do grupo multinacional GKN Driveline, sendo este líder mundial no
fornecimento de componentes e sistemas de transmissão para a indústria automobilística. No
Brasil, a empresa opera em duas unidades, possuindo as certificações ISO/TS 16949:2002,
ISO 14001, ISO/OHSAS 18001.
Após a identificação dos critérios de avaliação (Etapa A), aplicou-se os questionários com os
especialistas das áreas interessadas, de acordo com a Etapa B. Com a conclusão da aplicação
dos questionários, ordenaram-se os resultados em um gráfico de colunas, de modo a
representar os principais requisitos, como apresenta a Figura 4. Também como resultado da
Etapa B, identificaram-se os indicadores de qualidade propostos para cada requisito, assim
como os pesos relativos (importâncias) de cada um.
Figura 4 - Gráfico de colunas com os requisitos e seus respectivos pesos
A partir destas informações de entrada, iniciou-se o desenvolvimento do sistema de avaliação
da qualidade de produto. De acordo com a Etapa C, o SAQP contempla três formulários: (i)
FAR - Formulário de Avaliação dos Requisitos; (ii) FPPA - Formulário de Pendências e
Planos de Ação; (iii) FR - Formulário Resumo, com a pontuação e disposição final do Sistema
de Avaliação da Qualidade de Produto.
O FAR contempla os 17 requisitos do modelo PPAP, com a adição de um aspecto de logística
(no caso, embalagem). A estes, foram associados os respectivos indicadores de qualidade
(resultantes da Etapa B), visando uma análise quantitativa das informações. Para cada
indicador de qualidade foi definido uma escala com seis pontuações possíveis, como se
observa no Apêndice.
A entrada de dados para o FPPA ocorre ao final do preenchimento do FAR. Para cada
indicador que recebe uma nota menor do que dois, é necessário elaborar um plano de ação,
pois a incidência de pontuações baixas (1 ou 2) gera, de forma imediata, uma pendência. Esta,
por sua vez, resulta na necessidade de elaboração de um plano de ação de melhoria, tendo
como objetivo a posterior aprovação do SAQP.
Após o fechamento dos dados dos dois primeiros formulários, a pontuação final sofre uma
ponderação, mediante a multiplicação do resultado da avaliação da característica pelo seu
respectivo peso dentro do sistema, resultando na nota do requisito analisado. A pontuação
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final é calculada a partir da soma das notas dos requisitos do SAQP multiplicadas pelos seus
respectivos pesos. A Figura 5 apresenta o modelo do Formulário Resumo do SAQP. SISTEMA DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DE PRODUTO - SAQP
FORMULÁRIO RESUMO
SAQP No.: Fornecedor:
Código: Produto:
Revisão Desenho:
REQUISITOS DE AVALIAÇÃO PONTUAÇÃO MÉDIA Pesos Notas
Histórico do Desenho 9,8%
Resultado Dimensional 9,6%
Plano de Controle 9,1%
Estudos Iniciais do Processo 9,1%
Requisitos Específicos de Cliente 8,8%
DFMEA e PFMEA 7,3%
Testes de Material e Desempenho 7,1%
Aprovação de Engenharia 5,6%
Documento de Mudanças de Engenharia 5,5%
Embalagem 5,5%
Certificado de Submissão de Peça 5,4%
Diagrama de Fluxo de Processo 4,3%
Estudos da Análise do Sistema de Medição 4,1%
Amostra das Partes de Produção 2,6%
Verificações Adicionais 2,5%
Documentação dos Laboratórios Qualificados 1,8%
Amostra Mestra 1,1%
Relatório de Aprovação de Aparência 0,9%
NOTA FINAL X Pontos Critério SAQP (Nota x Disposição):
5,0 - 4,0 SAQP APROVADO
3,9 - 3,0 SAQP APROVADO COM PENDÊNCIAS
2,9 - 0,0 SAQP REJEITADO
DISPOSIÇÃO DO SAQP: DISPOSIÇÃO
REQUISITOS COM MELHOR PONTUAÇÃO
REQUISITOS COM PIOR PONTUAÇÃO
NOME TÍTULO DATA
Figura 5: Formulário Resumo do SAQP 5 Aplicação do Sistema e Discussão dos Resultados
Visando a aplicação do Sistema de Avaliação de Produto proposto, foram escolhidos três
tipos de produtos: (i) coifa de borracha, (ii) absorvedor de vibrações e (iii) rolamento. Para
cada um destes produtos, selecionaram-se dois fornecedores distintos. O sistema foi aplicado
e o resultado encontra-se na Figura 6.
Produto Código Fornecedor Nota
Final Disposição SAQP
COIFA DE
BORRACHA X Fornecedor A 4,4 APROVADO
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
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Fornecedor B 3,6 APROVADO COM
PENDÊNCIAS
ABSORVEDOR
DE
VIBRAÇÕES
Y
Fornecedor C 4,1 APROVADO
Fornecedor D 4,3 APROVADO
ROLAMENTO Z
Fornecedor E 2,6 REJEITADO
Fornecedor F 4,6 APROVADO
Figura 6: Resultado das aplicações do Sistema de Avaliação da Qualidade de Produto (SAQP)
A partir dos resultados obtidos da aplicação do SAQP, observam-se diferenças entre
fornecedores de um mesmo produto, no que diz respeito aos requisitos de qualidade e
logística. Uma forte evidência disto é a Nota Final obtida na aplicação do SAQP aos
fornecedores de Coifa de Borracha e Rolamento, onde se observa uma clara diferença no item
Disposição SAQP. É possível, assim, afirmar que as informações contidas no SAQP de um
produto, além de indicarem a disposição quanto ao seu fornecimento (aprovação, rejeição),
também provêem dados para a elaboração de um indicador global de avaliação de qualidade.
6 Conclusão
O trabalho teve como objetivo principal o desenvolvimento e aplicação de um sistema de
avaliação da qualidade de produto (SAQP). Para o desenvolvimento e aplicação do sistema,
foram contempladas quatro etapas: (A) identificação dos critérios de avaliação baseados na
revisão bibliográfica; (B) elaboração e aplicação do questionário para a coleta de
informações; (C) desenvolvimento do SAQP e (D) aplicação do SAQP.
A estrutura do SAQP contempla três formulários: (i) FAR; (ii) FPPA e (iii) FR. No FAR
identificam-se os requisitos de qualidade definidos como os mais importantes, assim como a
caracterização dos respectivos indicadores de qualidade e pesos relativos de ambos. O FPPA
estabelece ações relacionadas às possíveis pendências originadas do FAR. O FR disponibiliza
a pontuação e disposição final do SAQP que, juntamente com as demais informações contidas
no FPPA, propiciam a avaliação de um produto, tomando como base o Sistema de Avaliação
da Qualidade de Produto.
O resultado do SAQP permite a comparação de diversos produtos, assim como de diferentes
fornecedores do mesmo item. A aplicação do sistema evidenciou a importância de diversos
requisitos dentro do ambiente da cadeia automotiva, pois a quantificação dos indicadores de
avaliação torna possível a avaliação de produtos em uma escala de valores pré-definida,
proporcionando assim, a geração de um indicador global, o qual é destinado à auxiliar na
tomada de decisão gerencial.
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