MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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SSOOMMMMAARRIIOO Pag.
1. INTRODUZIONE .............................................................................................................. 4
1.1 OGGETTO E SCOPO ........................................................................................................... 4
1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE ................................................................................................. 4
1.2.1 Attività svolte .......................................................................................................... 4
1.2.2 Prodotti interessati .................................................................................................. 4
1.2.3 Analisi del settore .................................................................................................... 4
1.3 DEFINIZIONI .................................................................................................................... 5
1.4 ISTRUZIONI PER L’USO ...................................................................................................... 6
2. LOCALI ............................................................................................................................. 7
2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE...................................................... 7
2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE .......................................................................................... 9
2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE ..................................................................................... 9
2.3.1 Prevenzione dell’infestazione ................................................................................ 10
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti ............................................................................ 10
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione .......................................................................... 11
3. ATTREZZATURE E STRUMENTI ................................................................................. 12
3.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 12
3.2 MATERIALI .................................................................................................................... 13
3.2.1 Materiali idonei..................................................................................................... 13
3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE ................................................................................... 13
3.4 INSTALLAZIONE ............................................................................................................. 14
3.5 MANUTENZIONE ............................................................................................................ 15
3.5.1 Le attrezzature ...................................................................................................... 15
3.5.2 Gli strumenti ......................................................................................................... 15
3.6 MONITORAGGIO ............................................................................................................. 16
4. PROCEDURE DI PULIZIA E DISINFEZIONE ............................................................... 17
4.1 SANIFICAZIONE .............................................................................................................. 17
4.1.1 Detersione ............................................................................................................. 18
4.1.2 Disinfezione .......................................................................................................... 18
4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE ....................................................... 19
5. PERSONALE ................................................................................................................... 21
5.1 NORME GENERALI .......................................................................................................... 21
5.2 IGIENE DELLA PERSONA.................................................................................................. 21
5.2.1 Igiene dell’abbigliamento ...................................................................................... 21
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5.2.2 Igiene delle mani ................................................................................................... 22
5.2.3 Altre precauzioni ................................................................................................... 22
5.3 VERIFICHE E CONTROLLI ................................................................................................ 22
5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE ........................................................................................ 23
5.4.1 Pianificazione della Formazione ........................................................................... 23
5.4.2 Attuazione della formazione .................................................................................. 23
6. PRODUZIONE ................................................................................................................. 24
6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME......................................................................... 24
6.1.1 Accettazione .......................................................................................................... 25
6.1.2 Qualifica dei fornitori ........................................................................................... 25
6.2 DEPOSITO ...................................................................................................................... 25
6.2.1 Stoccaggio............................................................................................................. 26
6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO ............................................................................... 26
6.3.1 Ciclo produttivo .................................................................................................... 27
6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda ............................................................... 28
6.3.3 Trasporto .............................................................................................................. 29
6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE ................................................................................ 29
6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE ........................................................................... 30
6.5.1 Analisi ................................................................................................................... 30
6.5.2 Modalità di prelievo .............................................................................................. 30
7. LINEE GUIDA PER LA STESURA DEI PIANI DI AUTOCONTROLLO ..................... 32
7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO ........................................................................................... 32
7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO ........................................................................................... 33
7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE......................................................... 34
7.3.1 Modalità di campionamento .................................................................................. 34
7.3.2 Analisi di laboratorio ............................................................................................ 34
7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO .................................... 35
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso ........................................................................... 36
7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI ....................................................................................... 36
7.5.1 Pericoli biologici ................................................................................................... 37
7.5.2 Pericoli chimici ..................................................................................................... 38
7.5.3 Pericoli fisici ......................................................................................................... 38
7.5.4 Misure preventive .................................................................................................. 38
7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO............................................................................................. 39
7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI ................................................................................ 40
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP........................................................................... 42
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7.8 MONITORAGGIO ............................................................................................................. 42
7.9 VERIFICA DELL’HACCP ................................................................................................ 43
8. GESTIONE DEI PRODOTTI NON CONFORMI ............................................................ 44
8.1 RINTRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI NON CONFROMI .......................................................... 44
8.2 AZIONI CORRETTIVE....................................................................................................... 45
8.3 REGISTRAZIONI .............................................................................................................. 45
9. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE .................................................................... 46
9.1 REVISIONE DELL’HACCP .............................................................................................. 47
10. NORMATIVA DI RIFERIMENTO .................................................................................. 48
11. ESEMPI DI PROCEDURE HACCP ................................................................................. 51
12. ALLEGATI ...................................................................................................................... 58
ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE .............. 59
ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI ................................................. 60
ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI.......................................................... 61
ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE ................................. 62
ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE ......................................................................... 63
ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE .......................................................... 65
ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA ......................... 66
ALLEGATO 8: PERICOLI BIOLOGICI POSSIBILI ............................................................... 67
ALLEGATO 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI ................................................... 68
ALLEGATO 10: REGISTRO DELLE NON CONFORMITÀ ................................................... 70
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11.. IINNTTRROODDUUZZIIOONNEE
1.1 OGGETTO E SCOPO
Il manuale di corretta prassi igienica è un documento di applicazione volontaria, evolutivo,
concepito da FIAAL/CNA Associazione Agroalimentare e FEDAL/Confartigianato per aiutare
gli operatori artigiani a rispettare la direttiva 93/43 promuovendo la sicurezza igienica dei
prodotti alimentari in conformità con i requisiti normativi vigenti e lo stato dell’arte delle
conoscenze tecniche e scientifiche dei settori alimentari interessati al fine di:
a) precisare sul piano tecnico il modo in cui le esigenze della direttiva 93/43 CEE, recepita con
DL 26-mag-1997 n° 155, e le direttive settoriali si applicano al settore interessato.
b) fornire ulteriori informazioni tecniche per il controllo dei rischi individuali. A tale fine è stata
posta particolare enfasi e sono stati sviluppati in modo compiuto i temi relativi alle procedure
di produzione utilizzate nel settore ed alle caratteristiche dei pericoli, alle caratteristiche delle
patologie correlate alla loro comparsa, nonché agli aspetti epidemiologici e di possibile
controllo. Sono stati inoltre considerati nel dettaglio gli aspetti generali della sanificazione,
disinfestazione ed igiene personale, al fine di fornire gli elementi di conoscenza utili alla
definizione ed applicazione di un corretto piano di intervento aziendale. Le informazioni
tecniche riportate hanno lo scopo di fornire un elemento concreto di confronto con gli organi
pubblici di vigilanza, indipendentemente dalla localizzazione e caratteristiche dell’azienda,
da tenere in considerazione durante l’esercizio della attività di controllo e vigilanza.
c) aiutare gli operatori ad attuare direttamente il sistema HACCP.
1.2 CAMPO DI APPLICAZIONE
Il presente manuale è indirizzato a quanti operano nel settore dei dolciumi (caramelle, torrone,
biscotti, cialde, confetti, gelatina, marzapane, cioccolato e altri) a partire dal ricevimento delle
materie prime alla vendita del prodotto attuata direttamente nella struttura di produzione o
mediante altri operatori, sino al consumo.
1.2.1 Attività svolte
La catena produttiva comprende tutte le fasi della produzione che vanno dal ricevimento delle
materie prime fino alla immissione sul mercato del prodotto trasformato, utilizzando i
procedimenti di:
cottura a mezzo di aria, acqua, vapore prodotto a pressione atmosferica, ed con efficacia
riferibile alla pastorizzazione;
refrigerazione;
aggiunta di conservanti;
aggiunta di zuccheri, utilizzo di alimenti atti ad abbassare l’Aw.
1.2.2 Prodotti interessati
Prodotti ottenuti mediante i procedimenti sopra indicati utilizzati singolarmente o in
combinazione tra loro.
1.2.3 Analisi del settore
a) Struttura economica e sociale del settore considerato.
Le imprese artigiane sono caratterizzate da dimensioni e fatturati ridotti, spesso a carattere
familiare, gestite da operatori il cui principale elemento professionale è rappresentato
dall’esperienza personale accompagnato però da un notevole grado di adattabilità alle condizioni
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del mercato e da uno spirito imprenditoriale disponibile ad adeguarsi ai cambiamenti imposti
dall’evolversi dell’ambiente economico e normativo che li interessa.
Dal punto di vista delle condizioni di applicazione di un manuale di corretta prassi igienica,
redatto a partire dal sistema HACCP del Codex Alimentarius, le aziende artigiane si
caratterizzano per:
- Non completa conoscenza del sistema HACCP.
- Competenze tecniche non sufficientemente adeguate: è prevedibile che le imprese artigiane
non abbiano a disposizione piena disponibilità di tutte le risorse tecniche specifiche e
particolarmente le risorse umane come un microbiologo, un chimico degli alimenti, un
tecnologo o un esperto di confezionamento ed imballaggio, un impiantista in grado di
contribuire direttamente allo studio dell’HACCP. È presumibile pertanto che non siano
disponibili a livello aziendale tutti i dati tecnici di carattere igienico sanitario specialistico
necessario.
Il presente manuale di corretta pratica igienica rende disponibili informazioni utili, basate su
principi generali del processo produttivo, che dovranno essere valutate ed adattate alle
situazioni specifiche aziendali eventualmente supportate da consigli esterni.
- Concentrazione di funzioni: in molti casi le funzioni aziendali sono concentrate nelle mani di
solo una o poche persone. Ciò è accettabile purchè tutte le competenze aziendali necessarie
per la corretta identificazione ed il controllo dei rischi siano disponibili ed i compiti relativi
alla attuazione ed alla gestione del piano di autocontrollo siano inseriti nelle mansioni
quotidiane. Nelle imprese artigiane il controllo dei pericoli sarà garantito soprattutto
mantenendo margini di sicurezza più elevati nei confronti dei parametri di accettabilità delle
procedure utilizzate.
b) Particolarità dei fornitori
Considerate le caratteristiche delle imprese artigiane risulta necessario che il fornitore delle
materie prime garantisca il rispetto dei requisiti igienico sanitari. Ciò è più agevole quando i
fornitori sono rappresentati da aziende di dimensioni medio grandi o grandi, ben strutturate dal
punto di vista dei sistemi di assicurazione della qualità, meglio se certificate secondo le norme
della serie ISO 9000 od in cui esista un ciclo integrato di produzione o che comunque adottino
tecnologie che garantiscono il rispetto dei requisiti igienico sanitari previsti per quelle
determinate categorie di prodotti. Tuttavia le ridotte dimensioni ed il limitato giro di affari delle
aziende artigiane non consente di esercitare nei confronti dei fornitori una pressione sufficiente a
modificare le condizioni citate.
1.3 DEFINIZIONI
AC: Azione Correttiva da intraprendere repentinamente qualora le misure adottate risultino insufficienti e/o inadeguate
Albero delle decisioni: Sequenza di quesiti per determinare se un punto di controllo sia un
CCP
Analisi dei rischi: Metodo sistematico di identificazione e di gerarchizzazione -
valutazione dei rischi reali o potenziali durante tutte le fasi lavorative
e in tutte le materie prime, imballaggi e il personale che partecipa
AP: Azione Preventiva
CCP: Punto Critico di Controllo ovvero Fase operativa o attività del flusso
di lavorazione a livello della quale può essere esercitato un controllo
al fine di eliminare, prevenire o minimizzare un pericolo
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Diagramma di Flusso: Sequenza di tutte le fasi inerenti alla lavorazione in esame
F: Formazione, ossia Insegnamento + Addestramento ovvero periodo di
affiancamento pratico contemporaneo e/o successivo ad un momento di insegnamento per migliorare e completare la formazione
Gravità: Rappresenta le dimensioni in termini sanitari del pericolo
HACCP: Metodo analitico di identificazione dei punti critici, della loro
valutazione e del loro controllo.
IO: Istruzione Operativa
Misure di Controllo: Attività finalizzate all’eliminazione dei rischi o alla limitazione degli stessi ad un livello accettabile
Monitoraggio: Osservazioni e misurazioni sistematiche dei fattori significativi per il
controllo dei rischi potenziali
NC: Non Conformità o Non Conforme; si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilità.
Personale abilitato: Personale autorizzato e responsabilizzato ad eseguire le mansioni
attribuitegli
PF: Prodotto Finito ovvero pronto alla vendita
Prevenzione: Complesso delle disposizioni e misure adottate o previste in tutte le
fasi dell’attività lavorativa per evitare o diminuire i rischi
professionali nel rispetto della salute delle persone e dell’integrità dell’ambiente esterno
RAC: Richiesta di Azione Correttiva e Preventiva
Rischio: Stima della Probabilità che il pericolo possa concretizzarsi
RNC: Rapporto di non conformità
ST: Specifica Tecnica/Scheda Tecnica/Standard
Verifica: Sequenza di osservazioni e controlli
1.4 ISTRUZIONI PER L’USO
Il manuale, nel capitolo relativo ai locali, attrezzature e strumenti, produzione e personale è
articolato in modo da fornire gli elementi di conoscenza per la stesura dei piani di autocontrollo.
La dicitura GMP indica le pratiche igieniche indicate negli appositi capitoli.
Gli esempi di applicazione di sistema HACCP sono stati forniti sotto forma di diagrammi di
flusso e schede riassuntive per gruppi di prodotti omogenei dal punto di vista tecnologico ed
igienico sanitario, che utilizzino cioè analoghi principi di conservazione degli alimenti e
procedure uniformi di produzione, anche se difformi dal punto di vista merceologico. In questo
modo si è cercato di fornire agli operatori degli esempi in cui possano rientrare alcuni tra i più
rappresentativi dei processi produttivi del settore.
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22.. LLOOCCAALLII
2.1 DESCRIZIONE DELLE STRUTTURE ED ORGANIZZAZIONE
Le costruzioni devono presentare una struttura solida.
I requisiti degli stabilimenti devono comunque assicurare la separazione funzionale delle attività
di lavorazione, eventualmente attraverso idonee tecniche impiantistiche o adeguati criteri di
separazione delle operazioni di preparazione, confezionamento, imballaggio e deposito che
possono comportare rischi di varia natura. Devono inoltre consentire una corretta prassi igienica
impedendo anche la contaminazione crociata, durante le operazioni, tra prodotti alimentari,
apparecchiature, materiali, acqua, ricambio d’aria o interventi del personale.
Gli edifici, oltre a non costituire essi stessi una fonte di contaminazione, devono essere progettati
e costruiti in modo da prevenire qualsiasi pericolo per i prodotti e le persone nel rispetto delle
disposizioni antinfortunistiche.
Gli stabilimenti devono essere in possesso dei seguenti requisiti per quanto riguarda le aree di
lavorazione.
1) Reparti di lavoro sufficientemente vasti per potervi esercitare le attività professionali in
condizioni igieniche appropriate. Essi devono essere progettati e disposti in modo da evitare
qualsiasi contaminazione delle materie prime e dei prodotti.
2) Reparti in cui si procede alla manipolazione, alla preparazione e alla trasformazione delle
materie prime e alla fabbricazione dei prodotti contemplati dal presente manuale forniti di:
a- pavimento integro in materiale impermeabile e resistente, facile da pulire e disinfettare,
sistemato in modo da agevolare l’eventuale evacuazione delle acque e munito di adeguato
dispositivo per il deflusso. Gli scarichi devono essere adatti allo scopo, sufficienti per far
fronte alle esigenze e devono essere concepiti e costruiti in maniera da evitare i rischi di
contaminazione dei prodotti;
b- pareti con superfici lisce, integre, facili da pulire, resistenti, impermeabili rivestite con un
materiale lavabile e chiaro fino ad un’altezza di almeno due metri o fino all’altezza del
deposito e opportunamente protette per evitare qualsiasi danneggiamenti provocato da
mezzi e attrezzature circolanti;
c- soffitto e attrezzature sopraelevate facili da pulire, progettati, costruiti e rifiniti in modo
da evitare l’accumulo di sporcizia e ridurre la condensa nei locali in cui vengono
manipolati, preparati o trasformati materie prime e/o prodotti non confezionati;
d- porte in materiale inalterabile o reso tale in seguito ad opportuni trattamenti, facili da
pulire; le porte dei locali refrigerati devono essere a tenuta e possibilmente dotate di un
sistema di apertura e chiusura automatico;
e- aerazione sufficiente sia a prevenire eventuali condensazioni di umidità sia ad evitare lo
sviluppo di muffe; nel caso di formazione di vapore un efficace sistema di evacuazione
dello stesso. È necessario evitare il flusso meccanico di aria da una zona contaminata
verso una zona pulita; in definitiva l’aria dell’ambiente non deve costituire fonte di
contaminazione indesiderata;
f- illuminazione sufficiente naturale o artificiale;
g- finestre ed altre aperture costruite in modo da impedire l’accumulo di sporcizia (senza
davanzali interni e con davanzali esterni inclinati a 45°), munite di reti anti-insetti
facilmente amovibili per la pulizia. Qualora l’apertura di finestre possa provocare
contaminazioni di prodotti, queste devono restare chiuse e bloccate durante la
produzione;
h- numero sufficiente di dispositivi per la pulizia e la disinfezione delle mani provvisti di
acqua corrente fredda e calda o di acqua premiscelata a temperatura appropriata. Nei
reparti di lavoro e nelle toilette, i rubinetti devono essere forniti di prodotto per la pulizia
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e/o disinfezione nonché di mezzi igienici monouso per asciugare le mani. Gli impianti per
il lavaggio dei prodotti alimentari devono essere separati dai lavabi.
3) locali di magazzinaggio delle materie prime e dei prodotti contemplati dal presente manuale
conformi alle condizioni di cui al punto 2), lettere a- e f-, salvo:
- nei locali di magazzinaggio refrigerati, in cui è sufficiente un pavimento facile da pulire e
da disinfettare, sistemato in modo da consentire un’agevole evacuazione delle acque;
- nei locali di congelazione o surgelazione, in cui è sufficiente un pavimento di materiale
impermeabile e imputrescibile, facile da pulire.
In tali locali la capacità frigorifera deve essere in grado di mantenere i prodotti nelle
condizioni termiche idonee; inoltre dovrebbero essere muniti di un termometro preciso, (con
fondo scala al massimo di un grado) facilmente leggibile o di un dispositivo di registrazione
in continuo della temperatura.
Nel dimensionamento dell’impianto di refrigerazione o di congelazione bisogna tenere
conto:
- della necessità di controbilanciare la radiazione termica esterna;
- della perdita di temperatura causata dalle persone e dai veicoli che entrano nella cella;
- della temperatura e della quantità dei prodotti e della frequenza dello stoccaggio;
- dei ventilatori e delle sorgenti luminose nella cella;
- dell’energia necessaria per i cicli di sbrinamento automatico;
- della tipologia del materiale isolante;
- della frequenza di apertura delle porte di accesso.
I locali di magazzinaggio debbono essere sufficientemente vasti per contenere i prodotti.
Per i locali refrigeranti il dimensionamento dell’isolamento termico deve essere condotto in
funzione della differenza di temperatura tra l’esterno e la camera di raffreddamento. Per
ragioni ambientali, i pavimenti, le pareti ed i soffitti devono sempre essere isolati. Per
evitare possibili sviluppi di condensa il materiale isolante deve avere una struttura tale da
garantire un’elevata diffusione del vapore, e la cella di stoccaggio deve essere
adeguatamente ventilata.
Per migliorare l’isolamento è consigliabile la presenza di un’anticella e di sistemi di barriera
sull’apertura delle celle (strisce di plastica, lame d’aria) che evitino variazioni termiche
sostanziali dovute a scambi di calore tra l’ambiente a temperatura controllata e l’esterno;
4) dispositivi appropriati di protezione contro gli animali indesiderati (insetti, roditori, uccelli);
5) spogliatoi in numero sufficiente provvisti di pareti e pavimenti lisci, impermeabili e lavabili,
di lavabi e toilette a sciacquone, queste ultime senza accesso diretto ai locali di lavoro. I
lavabi devono essere forniti di dispositivi igienici per la pulizia e l’asciugatura delle mani; i
rubinetti dei lavabi non devono poter essere azionati manualmente, in modo da non provocare
contaminazioni incrociate. È necessario altresì, in rapporto al numero degli utilizzatori degli
spogliatoi, prevede un numero adeguato di armadietti a doppio scomparto con piano superiore
inclinato e di materiale idoneo;
6) locali o dispositivi adibiti esclusivamente alla detenzione di sostanze per la pulizia e la
disinfezione degli ambienti, strutture e impianti, che devono essere accessibili solo al
personale addetto;
7) locali o armadi adibiti esclusivamente al deposito di attrezzature e strumenti per la pulizia e la
disinfezione degli ambienti e degli impianti;
8) armadietti chiusi ove riporre attrezzi e/o materiali di pronto intervento di piccola
manutenzione necessaria al funzionamento delle macchine/impianti di produzione.
I locali: a) per il deposito delle materie prime; b) per la produzione, preparazione e
confezionamento delle sostanze destinate all’alimentazione; c) per il deposito dei prodotti finiti;
d) per la detenzione di sostanze non destinate all’alimentazione, debbono essere distinti e
separati ed in numero adeguato al potenziale produttivo ed alle caratteristiche dello stabilimento
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e del prodotto o dei prodotti finiti, con separazioni ed attrezzature idonee a garantire l’igiene dei
prodotti in lavorazione.
Nel caso di imprese che effettuano anche vendita al dettaglio per il consumo è obbligatorio che
le lavorazioni avvengano in banchi diversi da quelli di vendita, con separazioni ed attrezzature
idonee a garantire l’igiene dei prodotti.
L’autorità sanitaria può consentire in particolari casi, anche in relazione alle esigenze
tecnologiche del processo produttivo, che i locali di cui alle lettere a), b), c) e d) siano riuniti in
un unico locale di adeguata ampiezza.
2.2 INTERVENTI ALLE STRUTTURE
Per garantire il rispetto dei parametri igienici durante la lavorazione, i locali vanno sottoposti a
periodici interventi di ristrutturazione per prevenire la perdita delle condizioni di idoneità o
ripristinarla nel caso si sia verificata.
La ristrutturazione dei locali comporta in genere notevoli inconvenienti di ordine sanitario dovuti
sia all’intervento stesso (formazione di polvere, spargimento dei materiali utilizzati per i tinteggi,
esalazione di vapori maleodoranti e presenza di sostanze microbiologicamente ad alto rischio
durante gli interventi sulle fognature) sia agli operatori che lo eseguono (muratori, imbianchini).
Pertanto va effettuata nei momenti di sosta dell’attività lavorativa, per lo meno per gli interventi
di portata più vasta. Interventi di entità limitata che riguardano porzioni specifiche e ben
delimitate dei locali possono essere effettuati durante l’attività lavorativa a patto che il locale od
il luogo siano adeguatamente circoscritti con idonee separazioni che garantiscano l’assoluta
impossibilità di causare contaminazioni dei locali in cui si continua la lavorazione ed il personale
che esegue le manutenzioni abbia accesso alle aree interessate senza interagire con le aree
produttive.
Dopo ogni intervento è necessario ripristinare le condizioni igieniche non adeguate mediante
documentati interventi di pulizia e disinfezione prima di riprendere la produzione.
2.3 PROCEDURE DI DISINFESTAZIONE
Gli animali infestanti costituiscono una notevole minaccia per la sicurezza e l’igiene degli
alimenti in quanto veicoli potenziali di pericoli biologici in grado di contaminare gli alimenti
soprattutto nelle fasi successive ai CCP (ricontaminazione). Poiché l’infestazione può avvenire
più facilmente dove vi siano luoghi adatti alla riproduzione e fonti di nutrimento, devono essere
utilizzate le pratiche generali di igiene che consentano di evitare la creazione di un ambiente
favorevole allo sviluppo di infestanti. Si dovrà, inoltre, prevedere un’efficace azione per
prevenire l’ingresso degli animali dall’esterno e per eliminare rapidamente gli animali che
dovessero entrare nello stabilimento.
Inoltre, per instaurare e gestire un efficace sistema di monitoraggio, prevenzione e lotta contro
gli infestanti, è necessario conoscere a sufficienza le loro caratteristiche ed abitudini alimentari,
tenendo presente che tra gli infestanti i più dannosi sono i seguenti:
- roditori (per esempio topi, ratti)
- insetti striscianti (blatte, blattelle, ragni)
- volatili (uccelli e mammiferi)
- altri mammiferi domestici (cani, gatti)
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2.3.1 Prevenzione dell’infestazione
a) esterno degli edifici
Gli edifici devono essere tenuti in buono stato di manutenzione in modo da prevenire l’accesso
degli animali ed eliminare i potenziali luoghi di riproduzione. Fori, canalizzazioni ed altri
passaggi dove gli animali possano avere accesso devono essere accuratamente sigillati.
Devono essere anche adottate le seguenti misure:
a) le porte verso l’esterno devono essere a tenuta possibilmente a chiusura automatica (ad
esempio: braccio idraulico, cardini a molla, fotocellula). Ove ciò non fosse possibile è
necessario apporre chiare indicazioni sull’obbligo di mantenere chiuse le porte;
b) le finestre apribili verso l’esterno devono essere munite di una rete protettiva rimovibile e
lavabile;
c) le aperture esterne di condotte e tubazioni devono essere protette per impedire l’ingresso di
animali infestanti.
b) interno degli edifici
All’interno degli edifici devono essere eliminate tutte le potenziali sedi di rifugio degli animali,
quali crepe e buchi nei muri e nei pavimenti, impianti e materiali obsoleti. Altri elementi quali i
quadri elettrici e i punti di passaggio di tubazioni e cavi da un locale all’altro devono essere a
tenuta.
Nel caso in cui esistano controsoffittature, queste devono essere possibilmente congiunte
ermeticamente alle pareti dei locali onde facilitare le operazioni di pulizia ed evitare il rischio di
annidamento di infestanti. L’eventuale spazio tra le controsoffittature e i solai deve essere
ispezionabile ed accessibile per eliminare eventuali infestazioni ed effettuare routinariamente le
operazioni di pulizia.
Nel caso in cui esista un rivestimento delle pareti costituito da piastrelle di ceramica o da
profilati plastici/metallici, le giunzioni devono essere realizzate con materiale duro, non
sfaldabile e lavabile. Il disegno delle pareti deve essere tale da non presentare superfici
orizzontali che possano offrire alloggio a polvere e sporco e consentire una via di trasferimento
degli infestanti.
Il passaggio a giorno di tubazioni a soffitto o sulle pareti deve essere possibilmente evitato,
mentre l’entrata/uscita delle stesse dai muri deve sempre essere adeguatamente sigillata.
Le porte interne tra i locali in cui vengono processati e/o conservati le materie prime, i
semilavorati e i prodotti finiti devono essere in materiale inalterabile e facilmente lavabile ed è
opportuno che siano protette contro il possibile ingresso di infestanti.
La presenza di alimenti in acqua o umidi attira gli animali infestanti e ne permette lo svluppo.
Pertanto si deve evitare che sostanze alimentari e rifiuti vengano abbandonati senza protezione e
che si formino ristagni di acqua; inoltre le potenziali fonti di cibo devono essere poste in
contenitori protetti e/o sollevate dal suolo e lontano dai muri.
Le merci presenti nei locali (soprattutto magazzini) devono essere staccati dai muri (all’incirca lo
spazio necessario a far passare una persona) al fine di facilitare le operazioni di pulizia e
prevenire l’annidamento di infestanti e roditori.
2.3.2 Monitoraggio roditori ed insetti
Gli edifici e le aree circostanti devono essere sottoposte a monitoraggio per evidenziare
l’eventuale infestazione. E’ necessario l’impiego di trappole dotate di apposite esche,
eventualmente anche a cattura, allo scopo di identificare le varie specie di infestanti, e
quantificare i livelli delle infestazioni attraverso la misura del consumo di esche e/o la conta
degli individui catturati. Le operazioni di monitoraggio e disinfestazione possono essere
effettuate in proprio dall’Azienda stessa o meglio mediante incarico ad una Ditta esterna che
dovrà essere iscritta nello speciale registro previsto dalla normativa vigente.
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In ogni caso deve essere individuato un responsabile aziendale dotato delle conoscenze
necessarie, di esperienze professionali e mezzi tecnici adeguati al fine di garantire l’efficacia del
servizio e la sicurezza propria e degli altri.
Il conduttore dello stabilimento deve predisporre ed attuare un piano di controllo che definisca:
le caratteristiche tecniche e costruttive delle esche e delle trappole utilizzate. Devono essere
disponibili le schede tecniche dei prodotti chimici eventualmente utilizzati ed, in particolare,
dei prodotti tossici; tutti i prodotti che vengono utilizzati per i trattamenti devono essere
regolarmente dotati della relativa autorizzazione del Ministero della Sanità e della apposita
scheda di sicurezza con le prescrizioni d’uso e le precauzioni da usare nel loro impiego.
la dislocazione delle esche e delle trappole. In tal senso deve essere predisposta una
planimetria dello stabilimento e delle aree esterne nella quale siano indicati e numerati i punti
di localizzazione delle esche e delle trappole (v. Allegato 1). È consigliabile che l’uso di
esche contenenti sostanze tossiche sia evitato nelle aree di stoccaggio e di lavorazione in
modo da limitare il più possibile contaminazioni dei prodotti; le trappole ratticide
eventualmente poste all’interno dello stabilimento è bene siano del tipo a cattura. Le trappole
luminose per insetti volanti devono essere posizionate non superiormente alle linee di
lavorazione e in modo da non essere visibili dall’esterno al fine di non costituire fonte di
richiamo.
la frequenza del monitoraggio. È opportuno che a scadenza fissa la ditta, o il personale
addetto al servizio, controlli le buone condizioni dei mezzi anti-infestanti (trappole a cattura
o per l’erogazione di esche avvelenate per ratti e topi; trappole per cattura di insetti
striscianti; Insect-killer e Fly-trap per la conta e l’eliminazione di insetti volanti).
modalità di monitoraggio e registrazione. Il monitoraggio consiste nel controllo periodico
(indicativamente mensile) dello stato delle trappole, la risistemazione con il ripristino delle
esche (è necessario periodicamente la rotazione degli aromi per mantenere elevata
l’attrattività), la conta del numero di insetti riscontrati nelle trappole per striscianti e volanti.
Durante il sopralluogo deve essere compilato un rapporto che attesti l’avvenuto controllo e
le rilevazioni effettuate. In Allegato 2 si riporta un esempio di registrazione di monitoraggio
roditori ed insetti.
2.3.3 Azioni correttive ed eradicazione
Sulla base delle rilevazioni effettuate a seguito degli interventi periodici di derattizzazione e
disinfestazione, occorrerà intraprendere, a seconda del tipo di trattamento, le seguenti azioni
correttive:
Derattizzazione: qualora vengano riscontrati consumi di esca, catture e segnalazioni,
aumentare il numero delle trappole, alterare tipi diversi di aromatizzanti per le esche
avvelenate, adottare particolari e mirati accorgimenti fisici per impedire l’accesso ai roditori.
Disinfestazione: qualora vengano riscontrate catture di insetti striscianti, l’azione correttiva
da intraprendere sarà quella di variare i principi attivi nelle trappole e, in casi gravi,
procedere ad una completa e mirata disinfestazione tramite nebulizzazione con specifiche
sostanze insetticide utilizzando apposite attrezzature da parte di personale adeguatamente
protetto, previa copertura dei macchinari e delle attrezzature destinate al contatto con gli
alimenti. In ogni caso, dopo i trattamenti di disinfestazione e prima di riprendere l’attività
produttiva, è sempre necessario effettuare un intervento di pulizia straordinario allo scopo di
eliminare ogni eventuale residuo di insetticida dalle zone a rischio di contaminazione degli
alimenti. Nel caso infine, che venga riscontrato un numero di eliminazione di insetti volanti
superiore al limite stabilito, installare ulteriori trappole (insect-killer e fly-trap) e/o utilizzare
accorgimenti fisici per impedire gli accessi agli insetti nello stabilimento.
Mammiferi domestici (cani e gatti): l’eventuale presenza occasionale all’interno dello
stabilimento va combattuta con un piano da concordare per tempi e modalità di esecuzione
con il Servizio Veterinario competente.
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33.. AATTTTRREEZZZZAATTUURREE EE SSTTRRUUMMEENNTTII
È opportuno procedere con l’elencazione di tutta l’attrezzatura presente nello stabilimento
attribuendo ad ogni singolo elemento (o gruppo di elementi) un codice alfanumerico progressivo
che verrà utilizzato per l’identificazione delle macchine ai fini della manutenzione programmata
e degli adempimenti previsti per la sicurezza dei lavoratori (v. D.L. 626).
ELENCO DELLE ATTREZZATURE
CODICE
banco di formulazione
bilancia
carrelli e vassoi
cella di fumigazione
cella frigo
cuocitore
essiccatore
etichettatrice
formatrice
forno cottura
fusore
impastatrice
impianto di colatura
impianto miscelazione acqua gelida
miscelatore
montatrice
prescioglitore
recipienti inox
riempitrice
rifrattometro
silos farina
termoregolatore o termometro
tirapasta
trituratore
3.1 NORME GENERALI
Gli impianti, gli utensili e le attrezzature per la produzione dai più semplici ai più complessi,
devono essere progettati, costruiti ed installati tenendo presente i potenziali pericoli che possono
presentare per la sicurezza alimentare del prodotto. Per soddisfare queste esigenze essi devono
rispondere a fondamentali requisiti sanitari.
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3.2 MATERIALI
I materiali utilizzati per la costruzione degli impianti devono essere in grado di prevenire il
deterioramento causato da umidità, da agenti chimici e da microrganismi. Devono inoltre
presentare superfici lisce, resistenti alla corrosione, all’abrasione, essere non assorbenti, non
porosi e non tossici. Questi requisiti sono soprattutto importanti nelle parti degli impianti
direttamente a contatto con il prodotto. Il prodotto inoltre è opportuno che venga a contatto con
superfici verniciate o zincate di cui non sia stata preventivamente accertata l’idoneità al contatto
con gli alimenti.
3.2.1 Materiali idonei
a) Acciaio inox
Sono accettabili gli acciai della serie 300. In particolare AISI 304, 316.
b) Alluminio
L’alluminio può essere soggetto a corrosione ed esposto ad agenti o sostanze corrosive.
L’impiego di questo metallo dovrebbe essere limitato comunque alle parti non a contatto diretto
con il prodotto.
c) Plastica
Il materiale plastico a contatto con il prodotto deve essere del tipo alimentare.
È necessario richiedere ai fornitori ed agli installatori la documentazione comprovante la
compatibilità con gli alimenti.
d) Legno
Se sottoposto a corretta manutenzione (per es. levigatura) atta a mantenere la superficie liscia e
senza rugosità che favoriscano l’accumulo ed il ristagno di prodotto, e si procede a regolare
pulizia e sanificazione come specificato nell’apposito capitolo, il legno può essere accettato
come materiale nelle fasi di lavorazione citate.
Si dovranno utilizzare di preferenza essenze dure, più resistenti alle sollecitazioni meccaniche ed
in ogni caso assolutamente allo stato grezzo, non sottoposte cioè ad alcun trattamento con
sostanze di qualsiasi genere.
3.3 PROGETTAZIONE E COSTRUZIONE
La progettazione e la costruzione devono essere tali da permettere un facile accesso per la
sanificazione sanitaria e per la manutenzione meccanica, soprattutto per quanto riguarda le parti
dell’impianto direttamente a contatto del prodotto. Queste parti inoltre devono essere lisce, senza
sporgenze, bulloni, rivetti, fondi ciechi. Gli impianti devono evitare infiltrazioni di liquidi,
accumulo di materiale, penetrazione di insetti o altri animali e non presentare parti inaccessibili
alle necessarie pulizie. Per facilitare la pulizia è necessario che l’impianto possa essere
velocemente e facilmente smontato e rimontato, riducendo al minimo l’attrezzatura necessaria
alla scopo. Deve essere di semplice costruzione e costituito da poche parti.
È necessario inoltre tenere in considerazione quanto segue.
- I motori dei macchinari devono essere posizionati o protetti in modo tale che un’eventuale
perdita di lubrificante non possa contaminare il prodotto.
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- Gli angoli delle parti a contatto con il prodotto devono essere arrotondati e non ad angolo
retto eccetto ove ciò fosse indispensabile per il funzionamento o facilitare il drenaggio dei
liquidi.
- Gli impianti devono essere autodrenanti o almeno non devono permettere un ristagno di
acqua.
- Le saldature devono essere lisce e continue.
- La verniciatura delle superfici nelle zone al di sopra del prodotto non deve essere consentita.
- I dadi e bulloni devono essere del tipo autobloccanti.
- I filtri, vagli, setacci devono essere rapidamente rimovibili per l’ispezione e la pulizia e
devono essere progettati in modo da evitare errori di rimontaggio.
- I filtri di carta devono essere monouso, i filtri di tessuto devono essere resistenti e facilmente
lavabili.
- I nastri trasportatori devono essere resistenti all’umidità e non assorbenti. Guide e spallette
dei nastri devono essere facilmente smontabili.
- I lubrificanti che potrebbero entrare in contatto con il prodotto devono essere “Food grade” o
comunque del tipo approvato.
3.4 INSTALLAZIONE
L’installazione dei nuovi impianti e la modifica di quelli esistenti devono tenere conto delle
necessità di sanificazione e dei potenziali rischi sanitari.
In modo particolare è necessario tenere presente quanto segue:
- le parti fisse devono essere installate a sufficiente distanza da pavimenti, pareti e soffitti in
modo tale da permettere una agevole accessibilità per l’ispezione e la pulizia;
- i quadri elettrici possono essere installati alle pareti a condizione che siano effettivamente
aderenti e sigillati ad esse;
- gli impianti di scarico delle acque nei locali di lavorazione devono essere installati in modo
da permettere la completa evacuazione nel sistema di drenaggio senza ristagni. I tombini
devono essere provvisti di sifoni per evitare ritorni di acqua e di cattivi odori;
- le valvole di scarico dei serbatoi devono essere posizionate in modo da permettere una
completa evacuazione dei liquidi, devono essere facilmente smontabili e sanificabili;
- gli sfiatatoi degli impianti di cottura devono essere costruiti e installati in modo da evitare
ritorni di condensa nel prodotto.
Per quanto riguarda gli impianti e le attrezzature, gli stabilimenti devono essere dotati di:
- attrezzature adeguate per la pulizia e la disinfezione degli automezzi utilizzati per il trasporto
(se necessario e previsto);
- recipienti speciali a perfetta tenuta d’acqua, in materiali resistenti alla corrosione, per
collocarvi le materie prime, i semilavorati o prodotti non destinati al consumo umano.
Allorché l’eliminazione di tali materie prime o prodotti avvenga mediante condotte di
scarico, queste devono essere costruite ed installate in modo da evitare qualsiasi rischio di
contaminazione di altre materie prime o prodotti ed essere facili da pulire e disinfettare;
- impianto per l’evacuazione delle acque reflue che soddisfi le norme igieniche;
- dispositivi per la protezione igienica delle materie e dei prodotti finiti nel corso delle
operazioni di carico e scarico, a meno che non si tratti di prodotti imballati o confezionati;
- dispositivi e utensili di lavoro destinati ad entrare in contatto diretto con le materie prime e i
prodotti, in materiale resistente alla corrosione, facili da pulire e disinfettare;
- attrezzature adeguate per la pulizia e disinfezione del materiale e degli utensili; per la
disinfezione degli utensili l’acqua non deve avere una temperatura inferiore a +82°C.
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3.5 MANUTENZIONE
3.5.1 Le attrezzature
Le attrezzature e strumenti devono essere mantenute in idonee condizioni di funzionamento per:
- facilitare tutte le procedure di pulizia e disinfezione;
- funzionare in maniera appropriata in particolare nei punti critici;
- prevenire la contaminazione da parte di contaminanti fisici, chimici e biologici.
Si deve esigere dalle ditte costruttrici e fornitrici delle attrezzature e degli impianti un manuale
che comprenda tutte le indicazioni sulle procedure di manutenzione, inclusa la frequenza ed i
prodotti più idonei per la loro pulizia e disinfezione.
Ove ciò non sia possibile, sarà l’esperienza dell’operatore a stabilire le condizioni. Le operazioni
di manutenzione vanno di regola effettuate nei momenti in cui non si svolge l’attività produttiva.
Se ciò non fosse possibile, le attrezzature interessate vanno tolte dai locali in cui avviene la
lavorazione o adeguatamente separate in modo da evitare qualsiasi contaminazione, ed il
personale addetto deve seguire le precauzioni del caso mantenendo condizioni di igiene e
comportamenti analoghi a quelli dei lavoratori addetti alla produzione.
Dopo ogni intervento di manutenzione è necessario ripristinare le condizioni igieniche non
adeguate e, ove previsto, effettuare documentati interventi di pulizia e disinfezione, prima di
riprendere la produzione.
3.5.2 Gli strumenti
Gli strumenti di misura utilizzati (pHmetro, termometri, bilance) devono essere periodicamente
controllati in merito al loro stato di taratura.
La manutenzione e la taratura costituiscono elementi fondamentali del controllo degli strumenti;
per il primo punto è sufficiente seguire le istruzioni del fornitori degli strumenti, per il secondo
aspetto è necessario adeguarsi a standard riconosciuti a livello nazionale (pesi e termometri
certificati SIT – Servizio Italiano di Taratura) o internazionale.
La conservazione degli strumenti certificati ed i materiali per le operazioni di taratura devono
avvenire in ambienti idonei.
Inoltre deve essere noto il grado di incertezza di misura che deve essere compatibile con le
esigenze di precisione.
Il controllo e taratura degli strumenti devono essere effettuati periodicamente ed i risultati
attestanti la conformità dovrebbero essere conservati. In Allegato 3 viene riportato un esempio di
Scheda dove riportare i dati dello strumento, la frequenza di controllo ed i risultati.
Inoltre è necessario stabilire un piano di gestione degli strumenti stessi. È necessario che le
operazioni di regolazione siano ricavate, dove disponibili, dalle istruzioni allegate allo strumento
oppure dal confronto con strumenti di precisione idonei. L'individuazione della frequenza di
taratura va effettuata utilizzando tutte le informazioni possibili (indicazioni del fornitore,
letteratura tecnica, esperienza specifica). Questo intervallo può essere modificato sulla base dei
risultati ottenuti ovvero si possono ridurre gli intervalli a fronte di strumentazioni trovate non
tarate, o allungare i tempi se i dati desunti da tarature precedenti assicurano una sufficiente
accuratezza dello strumento.
Tutti gli strumenti ed apparecchiature devono essere identificati al fine di evidenziarne lo stato di
taratura, la data di scadenza della taratura e tutte le altre indicazioni utili. Va attribuita la
responsabilità della corretta gestione delle apparecchiature, compresa la necessità di intervento a
fronte dei risultati ottenuti nelle diverse prove.
Nelle situazioni in cui non si possa ricorrere a strumenti molto sofisticati si dovranno adottare
parametri di controllo che tengano conto dell'errore e dell'attendibilità di misura dello strumento.
Si devono definire, tramite opportune istruzioni di lavoro sintetiche ma precise, le modalità di
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utilizzo dello strumento, le operazioni di scelta dei campioni, le metodiche di campionamento e
di esecuzione delle misurazioni.
3.6 MONITORAGGIO
Il monitoraggio del mantenimento strutturale di locali, attrezzature e strumenti deve essere
effettuato con cadenza almeno semestrale, ed ogni qual volta si siano apportate modifiche o
siano state condotte opere di manutenzione ordinaria o straordinaria di un certo rilievo.
I risultati del monitoraggio vanno riportati su apposite schede (v. Allegato 4) e le azioni
correttive da attuare vanno riportate nell’apposito registro delle non conformità.
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44.. PPRROOCCEEDDUURREE DDII PPUULLIIZZIIAA EE DDIISSIINNFFEEZZIIOONNEE
Gli impianti, le attrezzature e gli utensili per la lavorazione delle materie prime e dei prodotti, i
pavimenti, le pareti, i soffitti e tramezzi devono essere tenuti in condizioni di pulizia
soddisfacenti, onde evitare possibili contaminazioni delle materie prime e dei prodotti.
Quando si parla di locali ed attrezzature pulite è necessarie riferirsi sia all’aspetto fisico di
pulizia che all’aspetto microbiologico, cioè all’assenza o eventuale presenza a livelli contenuti e
comunque compatibili con la tipologia dei prodotti alimentari di germi patogeni o di alterazione.
Senza pulizia fisica non vi è pulizia microbiologica, ma non è detto che questa sia ottenuta
mediante la sola pulizia fisica. In ogni caso il livello di contaminazione accettabile per le
superfici deve essere ampiamente inferiore al livello medio di contaminazione delle materie
prime o semilavorati con cui andranno a contatto.
Il conduttore o il gestore dello stabilimento deve stabilire un piano di pulizia e disinfezione per
strutture, impianti, attrezzature ed utensili.
Tale piano deve comprendere:
1) un programma di pulizia e disinfezione che preveda:
- individuazione dell’elemento da pulire ed eventualmente da disinfettare (struttura, impianto,
attrezzatura, utensili)
- frequenza del trattamento di pulizia ed eventuale disinfezione,
- metodo e procedure specifiche:
- tipo di detergente e/o disinfettante,
- concentrazione,
- temperatura (eventuale)
- tempi di contatto (eventuale)
- modalità di distribuzione
- responsabile del trattamento.
2) la verifica periodica del rispetto del programma;
3) una procedura di ripristino delle condizioni ottimali di processo (azioni correttive).
Il piano deve essere sottoposto a periodiche revisioni in funzioni degli obiettivi prefissati e di
eventuali anomalie registrate nell’ambito dell’autocontrollo. In Allegato 5 un esempio di piano
annuale di pulizia.
I prodotti per la pulizia e la disinfezione devono essere utilizzati nel rispetto delle vigenti norme
(autorizzazioni ministeriali, schede tecniche di sicurezza), in modo da non avere effetti negativi
sul personale, sulle attrezzature, sugli utensili, sulle materie prime e i prodotti.
I recipienti che li contengono devono essere chiaramente identificabili mediante indicazioni che
ne precisino il contenuto, l’eventuale pericolosità e le condizioni ottimali d’impiego.
Dopo l’uso di detti prodotti, le attrezzature e gli utensili devono essere sciacquati accuratamente
con acqua potabile.
Panni, spugne ed altri materiali similari usati per le operazioni di pulizia, non devono permanere
nei reparti durante la produzione.
Per la pulizia degli impianti durante la produzione devono essere utilizzati materiali monouso.
Dopo l’utilizzo, ma comunque almeno una volta per ogni giorno lavorativo, i contenitori e le
attrezzature devono essere puliti (e disinfettati) al termine del loro utilizzo.
4.1 SANIFICAZIONE
Ha lo scopo di eliminare dalle superfici i residui delle lavorazioni, diminuire la carica batterica e
distruggere i microrganismi patogeni.
Una sanificazione completa può essere rappresentata dallo schema di Fig. 1.
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4.1.1 Detersione
L’importanza di detergere le superfici che sono a contatto con gli alimenti nasce dal fatto che i
microrganismi aderiscono ai residui di sostanza organica per adsorbimento, fissazione e
colonizzazione aumentando nel contempo la loro resistenza ai disinfettanti.
Inoltre si verifica il principio dell’azione di massa, ovvero dalle zone più sporche i
microrganismi passano a quelle più pulite e pertanto quando il prodotto alimentare andrà a
contatto con queste superfici inquinate si verificherà una migrazione dalle superfici all'alimento.
L’efficacia della detersione dipende da:
1. detergente: in particolare dalla durezza dell’acqua, dalla tipologia dei detergenti impiegati e
dalla loro concentrazione di impiego; un detergente è dato dalla combinazione di tensioattivi
e prodotti complementari:
prodotti complementari: - polifosfati (diminuiscono la durezza dell’acqua)
- silicati (limitano la corrosione e mantengono alcalinità)
- ossidanti (degradano la sostanza organica)
- enzimi (solubilizzano lo sporco di natura proteica)
tensioattivi: - anionici (non compatibili con tensioattivi cationici, schiumogeni)
- cationici (associati ad un atomo di azoto amminico o quaternario con
potere battericida)
- non ionici (poco influenzati dalla durezza dell’acqua, poco schiumogeni,
possono essere usati con tensioattivi anionici e cloroattivi)
CARATTERISTICA ANIONICI NON IONICI CATIONICI
detergenza buona/ottima ottima scarsa
emulsione buona buona scarsa
schiuma alta bassa alta
resistenza acque dure bassa alta medio/bassa
costo basso medio alto
2. sudiciume: tipologia, quantità e stato; in particolare:
COMPONENTE SOLUBILITÀ RIMOZIONE EFFETTO DEL CALORE
zucchero in acqua facile caramellizzazione – rimozione più difficile
grasso in alcali difficile polimerizzazione – rimozione più difficile
proteine in alcali molto difficile denaturazione – rimozione difficilissima
sali minerali in acidi variabile nessun effetto
3. superficie: in particolare dal materiale costituente e dalla porosità;
4. modalità di esecuzione: ovvero temperatura della soluzione, tempo di azione e procedimento
di detersione.
4.1.2 Disinfezione
Consiste nell’eliminazione virtuale di tutti i microrganismi ritenuti patogeni ma non
necessariamente di tutte le forme di resistenza biologica.
L’efficacia globale dipende da:
natura dei microrganismi presenti;
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numero dei microrganismi;
concentrazione o intensità dell’agente disinfettante;
durata dell’esposizione;
quantità di sostanza organica presente;
tipo di superficie da trattare;
temperatura di azione.
I principali trattamenti disinfettanti (di natura fisica e chimica) sono i seguenti.
a) Calore
L’immersione in acqua a 82°C per almeno 2 minuti (o a temperature superiori per tempi più
brevi) consente di distruggere tutti i microrganismi in forma vegetativa. È un metodo non
selettivo e colpisce tutte le forme viventi (ad eccezione delle spore). I limiti sono dati dalla
possibilità di creare incrostazioni che fungono da scudo protettivo; pertanto dopo il trattamento è
necessario sempre detergere accuratamente, risciacquare ed asciugare.
b) Radiazioni U.V.
Sono utilizzate per la distruzione dei microrganismi sospesi nell’aria o nei liquidi. La loro
efficacia dipende dalla lunghezza d’onda (da 253 nm a 275 nm) e dall’intensità della radiazione.
c) Disinfettanti
Si veda la seguente tabella:
principio
attivo
tipo di azione caratteristiche concentrazioni tempo
azione
pH note
prodotti al
cloro
liberano cloro ampio spettro
azione
150-300 ppm 10-30’ alcalino su acciaio
inox corrosivi
iodofori ossidazione ampio spettro
azione
15-50 ppm - 3-5 odore forte,
colorano
sali quaternari
di ammonio
adsorbimento
sulle pareti
cellulari
microbicida 300 ppm
500 ppm
15-30’
1-2’
alcalino proprietà
detergenti
clorexidina lesioni alla
membrana
usata in soluz.
detergenti
200 ppm - 5,5-7 uso cutaneo
alcoli denaturano
proteine
battericidi
deboli
fino al 50% - - infiammabili
4.2 MONITORAGGIO SULL’EFFICACIA DI SANIFICAZIONE
L’attività di controllo e monitoraggio della pulizia e disinfezione si realizza nella
responsabilizzazione di tutti gli operatori i quali, al momento di iniziare le lavorazioni ed
utilizzare le attrezzature, devono verificare il buono stato di pulizia delle stesse ovvero che:
non vi siano tracce evidenti di sporco o di residui;
non vi sia presenza di odori sgradevoli;
non annerisca un fazzoletto di carta bianco strisciato sulla superficie;
non abbia luogo il fenomeno della rottura dell’acqua quando bagnate (a causa della presenza
di un velo di olio/grasso);
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siano asciutte.
Al fine di verificare l’effettiva sanificazione delle superfici può essere opportuno effettuare un
monitoraggio microbiologico tramite valutazione quantitativa dei microrganismi o qualitativa dei
patogeni. Volendosi limitare al solo valore di carica batterica totale, i risultati devono essere
interpretati nel seguente modo:
UFC/cm2 GIUDIZIO EVENTUALI AZIONI
< 50 accettabile -
tra 50 e 5.000 limite massimo di accettabilità intensificare il monitoraggio microbiol.
tra 5.000 e 10.000 carica consistente rivedere il protocollo sanificazione
tra 10.000 e 100.000 carica elevata rivedere il protocollo sanificazione
> 100.000 non accettabile rischio elevato di contaminazione
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55.. PPEERRSSOONNAALLEE
5.1 NORME GENERALI
Il personale impiegato per maneggiare gli alimenti ha una grande responsabilità sulla salute del
consumatore in quanto va a contatto direttamente e ripetutamente con gli alimenti stessi.
È fondamentale che esso venga opportunamente sensibilizzato su questi argomenti e motivato
per il raggiungimento dei più alti standard igienici.
Le persone addette alla manipolazione degli alimenti devono essere addestrate e qualificate per
effettuare i compiti loro assegnati attraverso corsi di formazione o tramite l’affiancamento a
personale esperto.
L’addestramento dovrà comprendere sia il personale a tempo pieno (Full-Time) sia quello Part-
Time (comunque assunti a tempo indeterminato o determinato per non meno di tre mesi).
Contaminazioni indesiderabili o pericolose possono dipendere dal personale che:
a) non sia in buone condizioni di salute;
b) manipoli i prodotti non rispettando le precisazioni igieniche;
c) non segue i precetti dell’igiene della persona.
Il personale deve pertanto trovarsi nelle migliori condizioni di pulizia e di salute. Tale requisito
concerne soprattutto le persone addette alla manipolazione delle materie prime e dei prodotti
soggetti e contaminazione e non confezionati.
Il conduttore dello stabilimento deve prendere i provvedimenti necessari per impedire la
manipolazione dei prodotti da parte del personale che potrebbe contaminarli.
5.2 IGIENE DELLA PERSONA
5.2.1 Igiene dell’abbigliamento
Gli indumenti da lavoro del personale addetto alla produzione, preparazione e manipolazione
degli alimenti devono essere puliti, di colore chiaro e utilizzati solo all’interno dello stabilimento
e non usati come indumenti civili. I giubbotti a protezione del freddo nelle aree dove è previsto
un maggior rischio di contaminazione dovrebbero essere indossati sotto i camici.
Chiunque entri nei locali di lavorazione deve comunque indossare idonee sopravvesti protettive.
Gli indumenti da lavoro non dovrebbero prevedere tasche esterne; se indispensabili, devono
essere posizionate al di sopra della cintola; ogni chiusura deve essere fatta con strisce adesive o
con bottoni metallici automatici. Devono essere lavati frequentemente preferibilmente a cura
dell’azienda e non da parte degli addetti alle lavorazioni.
Non è consentito portare in tasca strumenti ed oggetti diversi da quelli connessi allo svolgimento
dell’attività. Il copricapo deve raccogliere completamente i capelli e deve essere indossato prima
dell’ingresso nei locali di produzione.
È necessaria la copertura della barba, almeno nelle zone dove sono esposti i prodotti.
È necessario indossare calzature di sicurezza, fatte di materiale che possa essere pulito e
disinfettato. Le calzature devono essere mantenute in idonee condizioni igieniche e devono
essere utilizzate solo all’interno dello stabilimento.
Nel caso di impiego di guanti, questi devono essere del tipo monouso. È tuttavia consentito l’uso
di guanti protettivi. Qualora questi fossero perforati o rotti devono essere immediatamente
sostituiti previo lavaggio e disinfezione delle mani.
Non devono essere indossati anelli, forcine per capelli, orecchini, braccialetti, collane, spille,
orologi da polso e monili in genere.
Gli occhiali devono essere saldamente fissati, ad esempio, con fermaglio metallico alla nuca.
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Nelle aree o lavorazioni in cui esista il pericolo di contaminazione o ricontaminazione di prodotti
non sottoposti a successivi trattamenti di conservazione (es. confezionamento) è necessario l’uso
di apposita mascherina di protezione oro-nasale.
5.2.2 Igiene delle mani
Le mani e gli avambracci devono essere lavati accuratamente con sapone, eventualmente
disinfettati e risciacquati sotto un getto di acqua calda.
Tale operazione va eseguita:
a) prima di entrare in un’area di produzione;
b) dopo aver fatto uso dei servizi igienici;
c) dopo ogni sospensione del lavoro;
d) dopo aver tossito o starnutito riparandosi naso e bocca con le mani;
e) quando vi sia stata occasione di insudiciamento o di contaminazione.
Inoltre è necessario effettuare tali operazioni dopo aver manipolato materie prime, semilavorati o
prodotti che possono costituire fonte di contaminazione per le attività successive.
Va proibito l’uso di smalto per le unghie.
Ogni lavabo deve essere costantemente provvisto di acqua calda e fredda o premiscelata,
erogatore di sapone liquido, eventualmente disinfettante, asciugamani monouso e contenitori per
quelli usati con apertura a pedale.
Ferite, tagli, escoriazioni, scottature e infezioni localizzate alle mani devono essere
immediatamente segnalate al diretto superiore.
Le lesioni alle mani vanno protette con medicazione rinnovata secondo necessità ed almeno ogni
giorno e coperte con guanto di protezione in gomma.
5.2.3 Altre precauzioni
Nelle aree di produzione, confezionamento e stoccaggio è vietato assumere cibo, bevande, o
altro (gomma da masticare, caramelle, dolciumi) e fumare.
Tali attività possono essere svolte limitatamente ad aree destinate e predisposte a questo scopo.
5.3 VERIFICHE E CONTROLLI
Giornalmente sia all’inizio della lavorazione che durante la stessa, il responsabile della
produzione controlla il rispetto dei parametri di igiene del personale riportandone i risultati su
un’apposita scheda.
Il personale addetto anche occasionalmente alla produzione, preparazione e manipolazione dei
prodotti deve essere munito di libretto di idoneità sanitaria previsto dalla normativa vigente.
Il libretto di idoneità sanitaria deve essere conservato sul posto di lavoro a cura del conduttore
dello stabilimento.
Tutto il personale deve comunicare al diretto superiore eventuali situazioni di malattie
trasmissibili tramite gli alimenti:
- disturbi gastroenterici, con o senza diarrea, nausea o vomito
- condizioni settiche – es. pustole, foruncoli, ascessi o ogni altra malattia della pelle
- disturbi respiratori
- malattie potenzialmente infettive (Epatite Virale A).
Tutto il personale che rientra dal lavoro dopo una di queste malattie o venuto a contatto con
persone colpite da queste malattie, così come il personale rientrato da viaggi all’estero in località
cosiddette a rischio, deve dare idonea comunicazione al diretto superiore al momento del rientro.
Qualora si verificasse una delle situazioni sopra descritte, il personale non può iniziare
nuovamente l’attività lavorativa fino a quando l’autorità medica competente non ne dia
autorizzazione.
Registrazione di quanto sopra scritto deve essere tenuta in archivio.
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Le persone, sospette o riconosciute dal medico o dall’autorità sanitaria di essere affette da
malattie o portatrici di agenti trasmissibili attraverso gli alimenti, non possono essere autorizzate
a lavorare a diretto contatto con l’alimento.
Il conduttore dello stabilimento ha l’obbligo di segnalare all’autorità i casi sospetti di malattie
infettive e contagiose comunque accertate affinché vengano adottate le misure opportune.
5.4 FORMAZIONE DEL PERSONALE
Per formazione si intende quell’insieme di attività finalizzate ad aumentare il bagaglio culturale e
la preparazione del personale; pertanto è elemento fondamentale per ottenere modelli
comportamentali omogenei e coerenti con l’igiene della produzione.
È costituita da due momenti:
Insegnamento: ovvero trasferimento di informazioni o conoscenze a personale che esegue
un’attività per fornire indicazioni di base sull’esecuzione della stessa.
Addestramento: periodo di affiancamento pratico, contemporaneo e/o successivo al
programma di insegnamento, per migliorare e completare la formazione.
5.4.1 Pianificazione della Formazione
È responsabilità del conduttore dello stabilimento garantire che tutto il personale sia informato e
formato sui principi dell’igiene messi in atto dall’azienda e sugli scopi da perseguire. Per
raggiungere questo obiettivo deve essere redatto il Piano Annuale di Formazione, documento in
cui viene precisato il periodo di riferimento, le ore di formazione, l’argomento, i docenti ed il
personale partecipante (v. Allegato 6).
Tale Piano annuale ed il suo costo preventivo deve tenere conto delle risorse economiche messe
a disposizione preventivamente dall’azienda per l’attività di formazione del personale a tutti i
livelli.
La partecipazione al Piano Annuale di Formazione è obbligatoria per i dipendenti attuali e, al
momento dell’assunzione, per tutti i nuovi assunti a tempo indeterminato.
Particolari esigenze formative possono insorgere anche in un momento successivo a quello di
pianificazione; in questo caso l’attività va comunque riportata sul Piano.
5.4.2 Attuazione della formazione
La formazione così come pianificata e organizzata nella presente procedura deve essere applicata
per il personale (dipendente e/o collaboratore).
Per il personale di nuova introduzione aziendale, oltre a seguire quanto indicato nei mansionari,
verrà fatto, dal responsabile di funzione interessata e al momento dell’inserimento in azienda, un
breve riassunto delle attività di formazione svolte e verrà consegnato l’eventuale materiale
didattico.
Inoltre, per tutto il personale di nuova introduzione aziendale, è previsto l’addestramento
induttivo sul lavoro, cioè un periodo di affiancamento mirato alle specifiche attività.
Alle persone che sono destinate al settore produttivo vengono consegnate le norme
comportamentali igienico-sanitarie a cui dovranno attenersi durante tutto il periodo di
lavorazione.
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66.. PPRROODDUUZZIIOONNEE
6.1 APPROVVIGIONAMENTO MATERIE PRIME
Nel settore della produzione di dolciumi l’approvvigionamento della merce può essere
raggruppato in:
- MP;
- ingredienti alimentari impiegati in quantità limitate;
- aromi (sostanze aromatizzanti, preparazioni aromatiche) disciplinati dal D.L. 25 gennaio 199 n°
107.
- additivi alimentari (conservanti, antiossidanti, coloranti) disciplinati dal DM 27 febbraio 1996
n° 209 e modifiche.
Le materie prime e gli ingredienti alimentari devono:
1. essere trasportati, consegnati e conservati in condizioni conformi alle indicazioni del
produttore o fissate da precise indicazioni di legge;
2. corrispondere alle caratteristiche merceologiche tipiche del prodotto o specificate nel
capitolato di fornitura;
3. non presentare segni di lesione dell’integrità delle confezioni tali da pregiudicare le
caratteristiche di salubrità e conservazione del prodotto ;
4. non presentare segni di alterazione o contaminazione evidenti o presunte che non possano
essere eliminate da procedure preliminari e successive trasformazioni condotte in condizioni
igieniche.
Ad ogni consegna è auspicabile un’attività di controllo di quanto in arrivo in modo da garantire
che le condizioni di acquisto siano rispettate dai fornitori; spesso questa fase è posticipata al
momento dell’utilizzo della MP/ingrediente. In ogni caso, qualora si rilevino delle non
conformità totali o parziali, la merce in oggetto deve essere isolata per evitare la sua
utilizzazione oppure deve essere indirizzata ad altri usi.
Per la materia prima/ingredienti i fattori aventi influenza sull’aspetto igienico-sanitario sono:
- caratteristiche chimico-fisiche (Aw, concentrazione di soluti, presenza di conservanti) e
biologiche ;
- assenza di infestanti;
- condizioni di conservazione prima dell’uso;
- modalità di produzione e stoccaggio presso il fornitore.
Allo scopo di agevolare gli operatori del settore si riportano le caratteristiche delle
MP/ingredienti di più largo utilizzo:
MATERIA PRIMA
INGREDIENTE
CONFEZIONE PERICOLO
MICROBIOL.
FATTORE DI
CONTROLLO
CONSERVAZ.
Alcool etilico Bottiglioni vetro - - -
Burro Carta alimentare E. Coli - 4°C
Cacao polvere Sacchi Aflatossine e
infestatnti
- Ambiente fresco
ed asciutto
Coloranti Varie - - Al riparo dalla
luce
Farina e similari Sacchi o sfuso Aflatossine e
infestatnti
- Ambiente fresco
ed asciutto
Frutta secca Sacchi Infestanti Trattamento con
bromuro di metile
Ambiente fresco
ed asciutto
Latte e derivati in
polvere
Sacchi Coliformi Confezioni integre Ambiente fresco
ed asciutto
Lievito Cartoni - - 12°C
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MATERIA PRIMA
INGREDIENTE
CONFEZIONE PERICOLO
MICROBIOL.
FATTORE DI
CONTROLLO
CONSERVAZ.
Margarina Varie - - 4°C
Sale Sacchi plastica - - -
Sciroppo di glucosio Sfuso - - -
Spezie/aromi Sigillati in
accoppiato
alluminio
- - Ambiente fresco
ed asciutto
Tuorlo, albume o
mix pastorizzati
refrigerati
Tank o
confezioni
Salmonelle Cottura 4°C
Uova fresche Sigillati Salmonelle Cottura 10°C
Zucchero Sacchi di carta - - Ambiente fresco
ed asciutto
6.1.1 Accettazione
Una volta presa coscienza delle caratteristiche e possibili problematiche delle materie prime, è
importante la valutazione del grado di rischio ad esse collegato in modo da:
focalizzare l’attenzione ed il controllo solo sulle materie prime ritenute a rischio;
permettere di qualificare i fornitori (identificarli dal punto di vista igienico sanitario)
eliminando quelli ritenuti non idonei alla fornitura.
L’impiego di fornitori qualificati, per le materie prime a rischio, comunque non risparmia il
controllo in accettazione delle condizioni della merce (pulizia e integrità degli imballi), del
rispetto delle temperature di trasporto e l’idoneità/igiene dell’automezzo.
6.1.2 Qualifica dei fornitori
L’attività di qualifica e quindi di selezione dei fornitori è di fondamentale importanza per
un’azienda che vuole tenere sotto controllo il proprio processo e garantire elevati standard
igienici.
Per l’azienda artigiana è sufficiente che venga incaricata una persona per la valutazione delle
forniture al momento del ricevimento. Al fine di definire in maniera chiara ed inequivocabile
cosa controllare per accettare la merce, è opportuno creare una matrice di riferimento come
quella indicata in Allegato 7.
Per poter tenere memoria storica delle non conformità in sede di accettazione merci, è opportuno
registrare l’evento in apposito registro, oppure nella anagrafica fornitori, facilmente estrapolabile
dal sistema informatico con il programma di contabilità.
In questo modo la persona incaricata di effettuare gli acquisti ha una base storica di informazioni
sulla base della quale può qualificare, come affidabile o non affidabile, un fornitore in maniera
oggettiva e dimostrabile.
6.2 DEPOSITO
La sistemazione delle derrate alimentari all’interno dei locali adibiti a magazzino MP deve essere
realizzata in condizioni che ne impediscano il deterioramento.
È buona norma richiedere ai propri fornitori le Schede Tecniche di MP in cui sono riportate le
modalità di conservazione, le tolleranze e le conseguenze ad eventuali scostamenti.
La gestione dei magazzini deve rispondere a semplici ma perentorie prescrizioni:
i prodotti devono essere ordinati per categoria, a seconda della tipologia di conservazione,
immagazzinati il più rapidamente possibile e protetti da eventuali inquinamenti o
contaminazioni
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l’utilizzo delle scorte deve prevedere una rotazione della merce, tale per cui quelli che
entrano per primi sono anche quelli che lasceranno il magazzino per primi, secondo la regola
FIFO (First In First Out) per evitare invecchiamenti e deterioramenti
la quantità di merce ordinata deve essere non superiore alla capacità delle zone adibite allo
stoccaggio.
6.2.1 Stoccaggio
Per lo stoccaggio delle derrate alimentari possiamo distinguere i prodotti:
da conservare a temperatura ambiente, per i quali il luogo adibito a stoccaggio deve essere
fresco ed asciutto, al riparo da agenti esterni (radiazione solare diretta, calore eccessivo,
umidità) o da sbalzi termici.
da conservare a temperatura controllata compresa tra 04°C, per i quali è auspicabile
l’utilizzo di spazi dedicati, al fine di prevenire il rischio di contaminazioni crociate.
da conservare a temperatura controllata a 18°C (i congelati/surgelati).
Per i prodotti da stoccare a temperatura controllata è importante che la temperatura sia
costantemente monitorata in punti rappresentativi dei locali (anche nel caso di stoccaggio presso
terzi) e il più possibile uniforme all’interno dei locali. A tal fine è preferibile l’utilizzo di
ventilatori per la circolazione forzata dell’aria, che dovranno essere posizionati in funzione del
posizionamento dei pallet all’interno dei locali, preferibilmente in strato singolo o stratificati su
idonee scaffalature.
Nel caso di stoccaggio di prodotti essiccati, l’umidità dell’aria deve essere controllata e per
evitare la reidratazione e conseguente deperimento della Materia prima.
6.3 CICLO PRODUTTIVO E DISTRIBUTIVO
Il lavoro deve essere organizzato, in spazio e tempo, secondo il principio della “marcia in avanti”
Le merci devono essere sballate e prima di entrare nei locali di trattamento e, se necessario
travasate in recipienti/contenitori puliti e lavati.
Devono essere prese delle precauzioni per evitare la contaminazione crociata tra alimenti che
hanno già subito un trattamento sanitizzante totale o parziale (cottura o precottura) ed il
personale o materie prime in stadi precedenti di trasformazione (alimenti crudi).
L’attività artigiana si fonda su procedure in larga parte manuali e si serve di attrezzature non
automatizzate per una lavorazione di tipo discontinuo. Inoltre, specie nelle realtà meno
specializzate, il flusso in avanti delle operazioni di produzione interessa in massima parte
l’aspetto temporale più che quello fisico di suddivisione strutturale dei locali.
In ogni caso devono sempre essere soddisfatti i requisiti igienico sanitari degli stabilimenti
(edifici e strutture, impianti ed attrezzature), rispettate le procedure di sanificazione,
disinfestazione, confezionamento ed imballaggio, garantita la idonea disposizione delle aree
produttive e delle attrezzature di lavoro ed una corretto comportamento e movimentazione del
personale in modo da minimizzare i rischi di contaminazione.
Particolare attenzione va data ad alcuni aspetti:
i flussi di movimentazione del personale devono evitare il più possibile l’incrocio tra aree o
lavorazioni a rischio ed aree considerate non a rischio o non adibite a lavorazione;
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il personale che effettua la manutenzione sia ordinaria che straordinaria deve operare a
reparto fermo e prima dell’intervento di pulizia in modo che prima di riattivare la produzione
siano ripristinate le ottimali condizioni igienico sanitarie;
il personale che manipola imballaggi, potenzialmente contaminati, derrate alimentari crude o
prodotti semilavorati deve sottostare a delle semplici ma fondamentali regole igieniche:
- lavarsi le mani dopo ogni tipo di lavorazione;
- indossare un abbigliamento idoneo alle lavorazioni da effettuare.
nel caso in cui la disposizione dei locali non permetta la separazione fisica dei prodotti cotti
da quelli crudi, la lavorazione di queste due tipologie di alimenti sarà preceduta da
un’accurata pulizia e disinfezione degli stessi e delle attrezzature a contatto;
le operazioni di lavaggio degli alimenti vanno effettuate con acqua potabile.
6.3.1 Ciclo produttivo
Le procedure di fabbricazione normalmente applicate sono basate sull’utilizzo di uno o più
fattori di conservazione che rendono possibile la produzione e l’utilizzo commerciale degli
alimenti destinati al consumatore.
Considerata l’eterogeneità delle imprese artigiane del settore sia nei confronti della tipologia dei
prodotti finiti sia delle tecnologie e delle MP utilizzate, risulta difficoltoso delineare scenari di
pericolosità legati ad agenti contaminanti e metterli in correlazione con il ruolo giocato dai
fattori di conservazione. In generale l’impresa artigiana tende a tenere sotto controllo il processo
di produzione garantendosi dei margini di sicurezza più che sufficienti, rinunciando, nei limiti
del possibile, ad alcuni vantaggi organolettici o tecnici; questo vale soprattutto per prodotti di
tipo tradizionale nei confronti dei quali esiste una consolidata esperienza aziendale.
Tuttavia, la creatività dell’imprenditore artigiano e la continua ricerca di nuove nicchie di
mercato spinge l’azienda verso prodotti di tipo non tradizionale nei confronti dei quali non sono
disponibili dati bibliografici o non esiste una casisitica ed esperienza aziendale sufficientemente
vaste. In tal caso il comportamento da adottare si baserà su un’attività investigativa tramite
analisi di laboratorio finalizzata al verificare, in mutate condizioni di produzione e/o
conservazione, la presenza e lo sviluppo di agenti responsabili di tossinfezioni.
Al fine di consentire agli utilizzatori del presente manuale un corretto utilizzo, si procederà ad
una sintetica disamina delle caratteristiche salienti dei fattori di conservazione e dei procedimenti
che li utilizzano.
Nella seguente tabella sono rappresentati i fattori di conservazione più comuni messi in relazione
con i procedimenti di lavorazione tipici della produzione del settore.
PROCESSI
PARAMETRI tratt
am
ento
term
ico
refr
iger
azi
on
e
essi
cca
zion
e
aggiu
nta
zucc
her
i
Alta temperatura X o
Tempo o X o
Aw X X
X = relazione alta tra processo e parametro
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o = relazione medio/bassa tra processo e parametro
a) Temperatura e tempo
L’obiettivo del trattamento termico è di rendere sicuro il PF dal punto di vista igienico-sanitario
garantendo, contemporaneamente, le migliori proprietà nutritive ed organolettiche.
Nel dimensionamento di un trattamento sanitizzante è auspicabile il raggiungimento di un
compromesso tra il sovratrattamento che potrebbe portare ad una limitazione delle caratteristiche
qualitative del prodotto e il sottotrattamento che invece diminuisce la conservabilità dello stesso.
È inoltre importante conoscere la capacità di scambio termico del prodotto in esame, per non
incorrere in errori di trattamento. Va sempre, comunque, tenuta sotto controllo la temperatura nel
punto termicamente sfavorito.
b) Attività dell’acqua
Aw sta per “activity water” (attività dell’acqua) e esprime il grado di disponibilità di acqua di un
alimento.
L’acqua allo stato puro possiede AW = 1.
I prodotti freschi a temperatura ambiente possiedono un’AW variabile tra 0,99 e 0,98.
Nei prodotti in salamoia ad elevato tenore salino si raggiungono valori tra 0,74 e 0,72.
Tanto più ci si avvicina al valore dell’acqua pura tanto più un prodotto sarà alterabile perché
l’agente microbiologico ha molta disponibilità d’acqua libera, fattore limitante la crescita; per
contro tanto più bassi sono i valori di AW tanto più un prodotto sarà stabile.
Al di sotto generalmente di 0,90 non si ha sviluppo di batteri patogeni; al di sotto di 0,75 sono
inibiti anche le specie alofile non patogene. (v. Fig. 2)
Tanto più elevati sono i valori di Aw tanto più si deve ricorrere a meccanismi diversi di
conservazione, basati per esempio sull’impiego di basse temperature o sull’utilizzo di
conservanti.
I metodi utilizzati nel settore per la riduzione dell’Aw sono:
aggiunta di zuccheri, sostanze idrofile che adsorbono l’acqua rendendola indisponibile; in
questo caso però il potere di riduzione dell’Aw non è così marcato per cui si devono
immettere delle dosi significative.
disidratazione, ottenuta eliminando l’acqua dall’alimento, tramite calore (essiccazione e
liofilizzazione).
tecniche combinate (mild technologies), che utilizzano, blandamente, più di una tecnica in
modo che l’effetto desiderato sia comunque raggiunto, senza estremizzare il trattamento.
c) Utilizzo di conservanti
I conservanti sono rappresentati da un gruppo molto vasto ed eterogeneo di prodotti che hanno la
proprietà di inibire o uccidere le cellule microbiche. L’intensità di azione di questi composti è
situata a livelli molto diversi ed in molti casi è nettamente dipendente dalla loro concentrazione;
ne consegue che lo stesso composto può essere usato con diverse finalità. Di fatto gli
antimicrobici trovano applicazione non solo come stabilizzanti, ma anche come inibitori dei
microrganismi.
Non è facile definire a priori ed in linea generale le dosi ottimali; in ogni caso si potranno
utilizzare solo le sostanze consentite dalla legge.
6.3.2 Movimentazione all’interno dell’azienda
Per la movimentazione della merce all’interno dei locali vanno utilizzati appositi mezzi e
attrezzature dedicati. Questa operazione potrebbe rivelarsi critica per l’aspetto igienico
essenzialmente per due motivi:
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1. se la merce è a diretto contatto con i mezzi adibiti alla movimentazione, questi ultimi
possono divenire veicolo di contaminazione;
2. se i mezzi e le attrezzature non sono opportuni alla movimentazione si possono produrre
sull’imballo delle lacerazioni, che possono compromettere la durabilità del prodotto.
Per questo motivo:
deve essere evitata la movimentazione di prodotti non protetti, se questi possono venire
contaminati da polvere, condensa od altri contaminanti fisici
le mezzi/attrezzature adibiti alla movimentazione della merce all’interno dello stabilimento
non devono essere utilizzati all’esterno
le mezzi/attrezzature devono essere puliti e disinfettati secondo le procedure previste e con la
frequenza stabilita
le aree adibite alla manutenzione dei mezzi/attrezzature non devono coincidere con i locali di
produzione.
6.3.3 Trasporto
I veicoli destinati al trasporto di prodotti devono rispondere ai criteri generali dell’igiene:
devono essere progettati in modo che i prodotti trasportati siano protetti da tutte le
contaminazioni e dalle influenze atmosferiche che potrebbero portare al deterioramento
se destinati al trasporto di merce da conservare a temperatura controllata, devono rispondere
alle raccomandazioni ATP (“ Accordi sul trasporto internazionale degli alimenti deperibili e
sulle speciali attrezzature da usarsi per tali trasporti” – Commissione Economica per
l’Europa – E/ECE/TRANS/563, Ginevra, 1.07.1990):
le superfici interne devono essere di materiale idoneo, lisce e facili da pulire e disinfettare;
le porte dei veicoli devono essere a tenuta e le guarnizioni in gomma intatte;
i prodotti confezionati e/o imballati devono essere trasportati in modo tale che il materiale di
confezionamento e/o imballaggio rimanga integro e il prodotto non venga contaminato;
i vani di carico e/o contenitori non andrebbero utilizzati per il trasporto di merce diversa
dagli alimenti, per evitare possibili contaminazioni;
nel caso di trasporti promiscui di alimenti e merce diversa o di diversi tipi di alimenti va
evitato il contatto diretto tra questi;
si deve provvedere a pulire i mezzo di trasporto tra un carico e l’altro e, se necessario,
disinfettarlo e disinfestarlo;
se il veicolo è equipaggiato con un sistema di raffreddamento attivo, l’aria deve circolare in
modo tale da garantire che i prodotti trasportati siano uniformemente avvolti dall’aria
refrigerante;
nel trasporto di prodotti refrigerati o congelati la temperatura deve essere mantenuta nei
limiti dei valori previsti dalla legge o indicati sui prodotti o comunque analoghi a quelli
previsti per lo stoccaggio e deve essere controllata continuamente;
l’indicazione della temperatura dovrebbe essere visibile dall’esterno del veicolo;
è consigliabile la registrazione continua della temperatura del veicolo con idonei strumenti.
6.4 RIFIUTI E RESIDUI DI LAVORAZIONE
I materiali di scarto devono essere gestiti in maniera tale da non creare rischi di contaminazione
per i prodotti. A tale scopo, all'interno delle zone di produzione, tutto il materiale scartato dal
processo di lavorazione (rifiuti e residui di lavorazione solidi) deve essere posizionato in appositi
contenitori chiaramente identificati in modo da prevenire qualsiasi tipo di confusione o errore.
Tali contenitori devono essere asportati e svuotati il più frequentemente possibile ed almeno una
volta al giorno. Devono essere dotati di coperchio, se possibile, a chiusura ermetica,
maneggevoli e costituiti di materiale facile da pulire e disinfettare.
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I residui di lavorazione liquidi devono essere incanalati ed evacuati in modo igienico verso
idonei contenitori di stoccaggio. I residui di lavorazione, destinati ad essere reimpiegati per la
produzione di alimenti ad uso umano, devono essere trattati come materie prime. Quelli destinati
ad altri usi devono essere raccolti in aree appositamente identificate. Queste aree devono essere
collocate il più lontano possibile da quelle di lavorazione e dai sistemi di ventilazione per evitare
contaminazioni incrociate.
I mezzi utilizzati per il trasporto dei materiali di scarto dalle aree di lavorazione ai contenitori
dovranno essere assoggettati alle opportune procedure di pulizia e disinfezione, come indicato
nell'apposito capitolo. Nel corso del trasporto dei materiali di scarto, questi non devono entrare
in contatto con i prodotti. É bene ricordare che le aree di raccolta devono rientrare in maniera
particolare nei programmi dì disinfestazione.
6.5 APPROVVIGIONAMENTO DELLE ACQUE
Negli stabilimenti é obbligatorio l'uso di acqua potabile ai sensi della normativa vigente. Il
rifornimento di acqua potabile deve essere adeguato alle necessità dello stabilimento ed all'entità
delle lavorazioni. I1 vapore che viene direttamente a contatto con i prodotti alimentari deve
essere ottenuto a partire da acqua potabile e non deve contenere alcuna sostanza che presenti
pericolo per la salute o possa contaminare il prodotto.
Le tubazioni della rete di distribuzione dell'acqua potabile e del vapore destinati a venire in
contatto diretto con materie prime, semilavorati e prodotti finiti, devono essere di materiale non
tossico e resistente alla corrosione.
Qualora la rete di distribuzione dell'acqua potabile preveda l'uso di un impianto di clorazione,
quest'ultimo deve essere munito di un sistema di allarme automatico visivo e sonoro che segnali
l'irregolare funzionamento dell'impianto e consenta l'immediato intervento di ripristino.
Le cisterne di riserva, eventualmente presenti, devono essere mantenute in perfette condizioni di
manutenzione e sottoposte a regolari operazioni di pulizia secondo un preciso programma.
6.5.1 Analisi
Il conduttore dello stabilimento deve garantire regolari controlli della potabilità dell'acqua
utilizzata nello stabilimento. A tal fine deve essere predisposto ed attuato un programma di
controllo che preveda l'esecuzione di analisi microbiologiche e chimiche sull'acqua utilizzata
secondo le seguenti frequenze:
pozzo privato acquedotto
esame microbiologico mensile annuale
esame chimico annuale annuale
esame microbiologico = coliformi totali, coliformi fecali, streptococchi fecali, clostridi solfito
riduttori, carica totale a 36°C e a 22°C.
esame chimico = da concordare con l'autorità sanitaria competente.
6.5.2 Modalità di prelievo
Il prelievo deve essere effettuato all'interno dello stabilimento da punti di erogazione sempre
differenti in modo da garantire una rotazione ed un controllo progressivo di tutta la rete di
distribuzione.
A tal fine il responsabile dello stabilimento deve approntare una planimetria dell'impianto con
l'indicazione e la numerazione di tutti i punti di erogazione dell'acqua; il numero corrispondente
al punto di erogazione sottoposto a campionamento deve essere riportato sul verbale di
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prelevamento. Qualora, dal controllo sulla potabilità dell'acqua, dovessero emergere particolari
situazioni che potrebbero minacciare la sicurezza degli alimenti, l'autorità competente dovrà
essere tempestivamente informata.
É consentito l'uso di acqua non potabile esclusivamente per il raffreddamento degli impianti, la
produzione di vapore, la lotta antincendio, altri scopi analoghi non concernenti gli alimenti, a
condizione che:
sia distribuita in condotte separate, facilmente individuabili mediante opportuna colorazione,
prive di qualunque raccordo o possibilità di riflusso rispetto al sistema di acqua potabile;
le condutture non consentano l'uso di tale acqua per altri scopi e non presentino rischi di
contaminazione delle materie prime e dei prodotti.
É inoltre consentito l'utilizzo di acqua non potabile e di recupero per la preparazione di soluzioni
per la pulizia e la disinfezione a patto che il responsabile dello stabilimento sia in grado di
dimostrare che tale utilizzo garantisca la sicurezza del processo/prodotto.
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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77.. LLIINNEEEE GGUUIIDDAA PPEERR LLAA SSTTEESSUURRAA DDEEII PPIIAANNII DDII AAUUTTOOCCOONNTTRROOLLLLOO
HACCP è un sistema preventivo di controllo degli alimenti atto a garantirne la sicurezza.
HACCP non si identifica con l’autocontrollo; tuttavia è il più completo e collaudato strumento
che può essere utilizzato per l’elaborazione del piano aziendale di autocontrollo, definendo
regole e procedure di prevenzione da adottare.
Le GMP costituiscono un prerequisito per l’applicazione di un sistema di autocontrollo.
La normativa comunitaria che riguarda le diverse filiere del comparto, ed in generale la
produzione igienica dei prodotti alimentari, ha introdotto nel nostro ordinamento il concetto di
autocontrollo, nel quale rientrano tutte le misure che il responsabile dello stabilimento deve
mettere in atto al fine di garantire la sicurezza igienica e l'integrità dei prodotti alimentari.
Emerge comunque la volontà del legislatore di indirizzare sempre più l'azione di controllo sulla
componente preventiva, attribuendo al produttore la responsabilità primaria dell'assicurazione
della qualità igienica dei prodotti.
Nell’attuazione dell'autocontrollo altra figura di rilievo é l'Autorità Sanitaria, che esercitando il
controllo ufficiale sui prodotti alimentari, ha il compito di vagliare e verificare i protocolli
operativi elaborati dalle diverse aziende, di verificare l'efficienza e l'efficacia degli interventi
eseguiti e delle misure messe in atto per eliminare gli eventuali inconvenienti igienico-sanitari
evidenziati dall'autocontrollo. Per fare sì che l'autocontrollo dia i migliori risultati e sia
effettivamente un efficace strumento di garanzia per il consumatore, é necessario che
l'imprenditore e l'organismo di controllo operino, nel rispetto dei rispettivi ruoli, con la massima
collaborazione.
Il sistema di autocontrollo aziendale si deve riferire al processo effettuato in azienda e non solo
al controllo del prodotto finito che nulla ha a che vedere con un approccio di tipo preventivo in
grado di fornire adeguate garanzie al cliente/consumatore.
Questo metodo si fonda sulla conoscenza del processo e del prodotto dal punto di vista igienico-
sanitario dimostrata dalla descrizione delle attività, dall’identificazione degli effettivi rischi,
dalla prassi operativa ed infine anche dalla storia aziendale.
Risulta intuitivo che aziende che operano nello stesso settore siano accomunate da un buon
numero di pericoli, ma non risulta automatica l’attribuzione degli stessi rischi a tutta la categoria.
Per questo motivo l’analisi dei rischi è peculiare e propria di ogni processo/prodotto.
Un ulteriore sforzo deve essere fatto per:
formalizzare quello che si deve fare,
fare quello che si è scritto
documentare quello che si è fatto.
La documentazione e la registrazione di quanto fatto, infatti, sono l’unico strumento per
dimostrare a terzi l’effettiva pianificazione e applicazione delle procedure di prevenzione dai
rischi. Nelle imprese artigiane la documentazione deve essere snella, ma sufficientemente
esauriente da capire il criterio e le misure di controllo.
7.1 PRINCIPI BASE DEL METODO
I° Principio
Preparazione di un diagramma di flusso di tutte le attività, identificazione dei pericoli potenziali
associati ad ogni fase del processo di trasformazione, dalla fase di trasporto della materia prima
lungo le fasi di lavorazione fino al consumo, valutazione della probabilità che il pericolo si
verifichi con conseguente quotazione del rischio, tenendo conto anche del modus operandi
proprio della azienda ed infine identificazione delle misure preventive per il controllo del rischio
valutato.
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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II° Principio
Determinazione e classificazione, tramite albero delle decisioni dei punti, delle procedure e delle
fasi operative controllabili al fine di eliminare il pericolo o quantomeno minimizzare il rischio
(Punto critico di controllo o CCP).
III° Principio
Definizione dei limiti critici o valori di tolleranza che devono essere raggiunti perché un CCP sia
considerato sotto controllo.
IV° Principio
Istituzione di un sistema di monitoraggio in grado di percepire l’adeguatezza del controllo dei
CCP tramite test e verifiche periodiche e programmate.
V° Principio
Adozione di adeguate misure correttive da attuare nel momento in cui il monitoraggio rilevi che
un determinato CCP sfugge al controllo.
VI° Principio
Verifica ovvero la messa a punto di procedure che permettano di valutare se il Sistema così come
organizzato è efficace, come da programma.
VII° Principio
Organizzazione di un sistema documentale di tutte le procedure pianificate e le registrazioni
relative, in modo da documentare l’attuazione efficiente ed effettiva del Sistema.
7.2 COSTITUZIONE DEL GRUPPO
Tutto il personale aziendale deve essere messo a conoscenza da parte della direzione
dell’impresa della decisione di intraprendere lo studio perché ognuno possa dare il proprio
contributo, nell’ambito delle proprie competenze, ed essere impegnato nella sua realizzazione.
In assenza di questo impegno formale e dichiarato, l’HACCP non potrà raggiungere i suoi
obiettivi.
Per dare esecuzione alle varie fasi del programma è indispensabile costituire un gruppo di lavoro
HACCP. Il gruppo dovrebbe essere composto da un ristretto numero multidisciplinare di
persone, in grado di coprire più competenze in modo da affrontare, da diverse angolazioni, le
problematiche del settore e fornire garanzia nel raggiungimento di decisioni ponderate e
motivate, guidate dal buon senso e dell’esperienza.
L’individuazione dei componenti del gruppo è di fondamentale importanza per la buona riuscita
dello studio e pertanto dovrà essere posta particolare attenzione alla loro selezione. Non
dovrebbero avere troppa anzianità lavorativa, che potrebbe precludere lo sviluppo di un
approccio nuovo a problematiche preesistenti, nè essere troppo giovani in quanto non dotati di
sufficiente esperienza operativa. È inoltre preferibile che nessun membro del gruppo abbia
responsabilità dirette nei confronti di altri componenti del gruppo stesso.
Dovrebbe essere nominato un responsabile del gruppo che fungerà anche da coordinatore delle
attività; l'incarico andrà assegnato ad una persona in possesso della necessaria competenza ed
autorevolezza. Rappresenta il gruppo nei confronti della direzione aziendale e delle istituzioni
pubbliche deputate ai controlli ed ispezioni.
Inizialmente il gruppo deve essere formato sui principi di base dell’HACCP e della sua
applicazione al fine di condividere lo scopo del lavoro ed utilizzare la stessa terminologia.
Nelle imprese artigiane spesso le risorse umane disponibili e adatte sono esigue per cui in questi
casi il gruppo potrebbe essere composto da un’unica persona, supportata eventualmente da un
consulente esterno.
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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7.3 DESCRIZIONE DEI PRODOTTI E LORO DESTINAZIONE
La descrizione riguarda tutti i parametri che condizionano la sicurezza sanitaria del prodotto,
prestando particolare attenzione alle condizioni che hanno influenza sui pericoli di tipo
microbiologico e chimico, e ponendo in evidenza le condizioni alle quali sarà sottoposto il
prodotto nelle fasi di distribuzione e consumo, nelle quali sarà meno agevole il controllo da parte
del produttore. Per ogni prodotto devono essere definiti:
composizione: tipo e % di utilizzo (se possibile) dei diversi componenti la formulazione;
parametri chimico-fisici (Aw, concentrazione di soluti);
composizione microbica (muffe e lieviti per alcuni tipi di prodotti);
stato fisico (liquido, solido);
caratteristiche fisiche (peso, forma, dimensioni);
procedure di produzione utilizzate;
sistema di confezionamento;
modalità di stoccaggio;
durabilità;
istruzioni per la conservazione e l'uso;
tipologia dei consumatori ai quali é destinato: concretamente si tratta di specificare le
modalità di utilizzo normale del prodotto sulla cui base si sono definiti i rischi e di
identificare i clienti attuali e potenziali verificando l’eventualità che si tratti di popolazioni
sensibili (neonati, anziani, degenti o immuno-compromessi). Se il prodotto non é appropriato
per alcuni gruppi di consumatori, adeguare le etichette o cambiare il prodotto o il processo
per permetterne il consumo.
Inoltre non viene quasi mai considerata la variabilità tra i diversi lotti di produzione. Per questi
motivi é indispensabile raccogliere i «dati storici». Si tratta di assemblare le informazioni
relative ai parametri igienico-sanitari per i prodotti oggetto dello studio, dagli ingredienti alle
condizioni di processo, dalle caratteristiche del prodotto finito alle istruzioni per l'uso; questi dati
aiuteranno ad avere un quadro completo e preciso. Varrà quindi la pena di organizzare una serie
di campionamenti cercando di ricostruire il profilo dei prodotti utilizzati.
In casi particolari é possibile ricorrere a studi di simulazione qualora si voglia testare il
comportamento di pericoli a non frequente presenza (rischio medio o basso) ma capaci di
provocare effetti patogeni importanti (gravità alta) seguendone l'andamento durante le fasi più
significative del processo produttivo, della distribuzione e del consumo.
7.3.1 Modalità di campionamento
È necessario definire le modalità di campionamento per rendere sempre confrontabili ed
utilizzabili a fini statistici interni i risultati ottenuti da misurazioni analitiche, strumentali o
sensoriali. La definizione dei metodi deve comprendere almeno:
1. gli strumenti utilizzati;
2. la metodica di campionamento;
3. la scelta del numero di campioni da prelevare;
4. la metodica di analisi.
7.3.2 Analisi di laboratorio
Dovranno essere indicati i metodi di analisi strumentali utilizzati richiedendoli al laboratorio
convenzionato. Se il laboratorio non utilizza metodiche standardizzate riconosciute dovrà
produrre la documentazione comprovante l'equiparazione dei metodi usati con quelli standard. I
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metodi standardizzati potranno essere indicati con la sola sigla di identificazione, gli altri
andranno riportati per esteso.
7.4 DIAGRAMMA DI FLUSSO E DESCRIZIONE DELLE FASI DI PROCESSO
Non è possibile effettuare l’analisi dei pericoli all’interno dell’azienda se prima non viene
costruito un diagramma di flusso che descriva il processo, dal ricevimento della materia prima
fino alla vendita, nelle sue fasi principali, strutturate in sequenza temporale.
Per fase del processo si deve intendere ogni attività di carattere manuale o meccanico, ogni
passaggio tecnologico a cui viene sottoposto il prodotto.
Si tratta di analizzare in dettaglio il processo raccogliendo tutti i dati e che daranno origine ad un
diagramma a blocchi riassuntivo semplice ma chiaro.
A titolo di esempio potrebbero includere le seguenti informazioni:
materie prime, ingredienti ed imballaggi utilizzati
lay-out dello stabilimento e degli impianti
sequenza delle tappe del processo
parametri di processo
flusso di liquidi e solidi
procedure di pulizia e sanificazione
aree di accesso e transito del personale
zone ad alto/ basso rischio o zone pulite/sporche
numero e mansione degli addetti coinvolti per ogni fase
riciclo di prodotto e di semilavorati
Il formato ed i contenuti del diagramma di flusso sono a discrezione del gruppo; non ci sono
regole rigide per la presentazione né sulla quantità di informazioni che esso deve riportare; dovrà
essere sintetizzato in uno schema a blocchi le cui regole di costruzione sono definite in Fig. 3
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Figura 3
Punto del
processo produttivo
in cui è
previsto un
controllo
Indica l'attività di inizio
o di fine di un processo
o il collegamento
ad un flusso successivo
Riporta la codifica
o il titolo del documento
di registrazione o
l'Istruzuine Operativa
di riferimento
OK?
Indica la
registrazione di dati
su Hard - disk
Descrizione
delle attività o
fase del processo
Descrizione
delle attività o
fasi del processo
Indica la
registrazione su
floppy - disk
Si
No
Lo stesso diagramma sarà oggetto di studio da parte del gruppo HACCP che provvederà, nelle
fasi successive, alla sua integrazione ed arricchimento con informazioni che scaturiranno dallo
sviluppo dello studio.
7.4.1 Verifica del diagramma di flusso
Successivamente tutte le fasi del diagramma di flusso devono essere confrontate con le
corrispondenti attività della realtà produttiva mentre il processo è in funzione, sia durante i
normali turni di lavorazione che durante i turni di notte e del fine settimana, se esistenti. Nella
maggior parte delle imprese artigiane la stesura del diagramma di flusso e la verifica possono
essere eseguite direttamente sul campo, combinando le due operazioni.
A questo livello è consigliabile, soprattutto dove è presente una grossa componente di manualità,
esplodere il diagramma di flusso in una sequenza di attività in quanto ogni fase può essere
costituita da una o più sottofasi. Il tutto può essere riportato sotto forma di diagramma che
faciliterà il lavoro nelle successive fasi dell’HACCP.
7.5 INDIVIDUAZIONE DEI PERICOLI
Come attività preliminare è consigliabile procedere con la definizione e l’individuazione di tutti i
pericoli possibili durante il processo.
I pericoli da considerare sono solo quelli la cui riduzione e/o eliminazione è essenziale per
produrre alimenti salubri.
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I fattori di pericolo
sono determinati da:
Agenti
biologici
Agenti
chimici
Agenti
particellari
materie prime, impianti,
strutture edilizie,
ambiente esterno,
insetti e altri animali
infestanti, personale
Batteri
Lieviti
Protozoi e
parassiti
Muffe
Detergenti e
disinfettanti
Residui di
farmaci
Contaminanti
ambientali
Presidi
sanitari
Tossine
naturali
Sost. tossiche di
neoformazione
Frammenti di
insetto, legno,
metallo, plastica,
sassi, peli
vetro...
materie prime, impianti,
strutture edilizie,
ambiente , personale,
imballaggio
materie prime, impianti,
strutture edilizie,
imballaggio, personale
Plastificanti e
additivi plastici
7.5.1 Pericoli biologici
Si definisce pericolo microbiologico un’inaccettabile contaminazione, crescita o sopravvivenza
di microrganismi alteranti e/o patogeni oppure un’intollerabile produzione o persistenza negli
alimenti di tossine derivate dal metabolismo microbico (azione indiretta). L’adozione di buone
pratiche igieniche è fondamentale per ridurre la contaminazione microbica dannosa, anche se
non sempre può garantire l’assenza di patogeni. Per minimizzare i rischi di tossinfezioni si
devono pertanto prevedere adeguati trattamenti basati sull’impiego di agenti fisici, fisico-chimici
e/o chimici, singolarmente o in combinazione. I pericoli da prendere in considerazione sono
quelli per i quali il rispetto delle norme di legge sulla produzione e di igiene del personale non
sono in grado di garantirne l'assenza su materie prime o semilavorati e che, quindi, rappresentano
una possibile fonte di ricontaminazione dei prodotti nelle fasi successive.
Per poter definire il pericolo biologico é necessario disporre dei dati di composizione
microbiologica e di utilizzo di fattori di conservazione, sia per la materia prima che per il
prodotto finito. Inoltre è di fondamentale importanza la conoscenza delle condizioni di
accrescimento e di inattivazione dei principali microrganismi perché consente di valutarne la
pericolosità (possibilità che in quella fase se ne verifichi l'introduzione, l'aumento o la
sopravvivenza) e di quantificare i rischi definendo le modalità di controllo dei punti critici
durante la lavorazione (vedi Allegato 8 e 9).
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7.5.2 Pericoli chimici
Una contaminazione chimica degli alimenti può avvenire in ogni stadio della lavorazione. Un
contaminante è una sostanza non aggiunta intenzionalmente ai prodotti ma comunque presente
come residuo di trasformazione, preparazione, trattamento, sanificazione, confezionamento,
imballaggio, trasporto o stoccaggio di tali prodotti, o in seguito a contaminazione ambientale. I
pericoli di tipo chimico (eventuale presenza di residui di farmaci, pesticidi, metalli pesanti o
altro), a causa dell'enorme numero di molecole da ricercare ed alle difficoltà analitiche oltre
all'elevato costo della loro determinazione, andranno presi in considerazione nei casi in cui
possano essere individuati e circoscritti rischi specifici (ad es. segnalazioni specifiche riportate in
letteratura, episodi di tossicità legati all'uso di particolari alimenti). Nella generalità dei casi é
buona norma attenersi ai piani di monitoraggio e di controllo dei residui attuati da Ministero,
Sanità, Regioni.
Per quanto riguarda le materie prime, i pericoli chimici cui fare riferimento sono rappresentati
dalla presenza di residui di Bromuro di Metile o Fosfina sulla frutta secca usati come
antiparassitari e di anidride solforosa sulla frutta candita o sulla fecola di patata, nonché di
aflatossine sulle polveri di cacao o sulla frutta secca e dalla presenza di residui di fitofarmaci
nella stessa.
Per questa ultima tipologia di pericoli i principi attivi cui fare riferimento sono quelli previsti
dalla normativa vigente.
Il piano di campionamento dovrà essere stabilito con l’Autorità Sanitaria competente; in
particolare il numero di campioni da prelevare e le priorità di ricerca saranno stabiliti in base alle
verifiche effettuate sui fornitori, ai risultati dei piani di monitoraggio pubblici nonché alle
dimensioni ed alla struttura delle aziende.
L’entità dei controlli dipenderà dalle aree di provenienza delle materie prime e dalla potenzialità
produttiva dell’azienda. Non potendosi effettuare un numero congruo di campionamenti per
poter definire la ricezione un CCP, i campionamenti avranno come scopo di definire una corretta
qualifica dei fornitori come riportato negli esempi di procedure HACCP al cap.11 del manuale.
Da tenere in considerazione il pericolo rappresentato dall'utilizzo di additivi, ed in particolare
dal loro sovradosaggio con rischi di tossicità per il consumatore.
7.5.3 Pericoli fisici
I pericoli fisici più importanti riguardano la presenza nell’alimento di corpi estranei o eventuale
radioattività residua; essi potrebbero derivare sia dalle materie prime sia dall’ambiente e
andranno valutati quando le particolarità del ciclo produttivo ne rendono probabile la comparsa o
in caso di particolari eventi. I pericoli fisici possono essere minimizzati con misure preventive ed
efficaci programmi di controllo delle materie prime, dell'ambiente e del personale.
L'analisi delle cause delle intossicazioni alimentari effettivamente osservate mostra che alcuni
aspetti si presentano in modo sistematico e dipendono da:
1. il trattamento inadeguato degli alimenti;
2. la presenza di corpo estraneo;
3. la contaminazione con utensili o da parte del personale.
7.5.4 Misure preventive
Come misure preventive sono indicate quelle azioni richieste per eliminare o ridurre a livelli
accettabili i rischi.
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A livello di accettazione della materia prima esse sono rappresentate da:
non accettazione del lotto, quando si ravvisa un rischio evidente ed immediato e tale da non
poter essere controllato dal processo produttivo o tutte le volte che non vengono rispettati
limiti o disposizioni di leggi.
segnalazione al fornitore, in forma scritta riportante le irregolarità riscontrate al fine di
permetterne la correzione con le successive forniture; vanno anche indicati i tempi concessi
al fornitore per rientrare nei parametri. Al richiamo scritto può essere abbinata una:
sospensione temporanea delle forniture; in caso di riscontro di non conformità in
forniture successive o comunque con frequenza giudicata inaccettabile si procederà alla
sospensione definitiva del fornitore, che dovrà dimostrare di aver eliminato le cause delle
non conformità, prima che venga instaurato nuovamente il rapporto commerciale.
A livello del ciclo produttivo aziendale, le misure preventive sono rappresentate per esempio da:
definizione dei parametri di processo (tempi, temperature, Aw) e di sanificazione;
definizione di un piano di manutenzione delle macchine;
definire un piano di controllo e taratura strumenti;
definizione di un piano di pulizia;
rispetto dei piani di igiene del personale,
rispetto piano di disinfestazione;
definizione di un piano di formazione aziendale.
installazione di un Metal detector;
definizione di un piano di analisi.
7.6 QUOTAZIONE DEL RISCHIO
Considerando i pericoli e i relativi effetti, il rischio viene valutato in base alla gravità del
pericolo in esame, frequenza di apparizione e rilevabilità dello stesso; da tale valutazione
scaturisce la criticità totale dell’attività/fase.
bassa alta
gravità
frequenza
rilevabilità
Pericolo associato a: frequenza + gravità + rilevabilità = rischio
GRAVITÀ (severity): entità ed ampiezza del pericolo ovvero gravità delle affezioni patologiche
per i consumatori e per gli operatori, nonchè degli inevitabili danni
economici e di immagine per l’azienda sul mercato.
FREQUENZA: ovvero quante volte il pericolo si può verificare nell’unità di tempo
stabilita dal gruppo di lavoro; evidentemente questa valutazione deve
prendere in considerazione la storia aziendale e pertanto è necessario
valorizzare l’esperienza e coinvolgere anche operatori che vantano
maggior anzianità aziendale.
RILEVABILITÀ: facilità e tempestività di rilevazione della anomalia/pericolo; dipende
dalla tecnologia utilizzata, dalla facilità di campionamento, dalla
presenza di indicatori visivi, acustici, di allarmi e dalla formazione del
personale deputato all’attività di supervisione e controllo.
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7.7 INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI
Un punto critico di controllo é rappresentato da una operazione in cui può essere esercitato un
controllo al fine di ottenere una riduzione accettabile e quantificabile della probabilità che un
pericolo possa verificarsi (ovvero minimizzare l’incidenza del rischio), in modo tale da ottenere
un prodotto idoneo dal punto di vista igienico-sanitario. Un CCP é il risultato logico che si
ottiene dall'analisi dei rischi e dalla definizione dei fattori di sicurezza.
L’individuazione dei CCP richiede l’applicazione dell’albero delle decisioni, riportato in Fig. 4,
mediante il quale è possibile valutare se la fase di lavorazione è da considerarsi un CCP; non c’è
un limite al numero dei CCP rilevabili in uno studio che dipende dalla complessità e natura del
prodotto/processo.
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HACCP - ALBERO DELLE DECISIONI
rispondere a ciascuna domanda in sequenza per ogni rischio di ogni fase del processo.
D1: Le misure di controllo
del rischio sono in atto?
E' necessario il controllo
in questa fase?
Modificare la fase ola lavorazione
non èCCP
D2: Può la fase eliminare o ridurre il rischio ad un livello accettabile?
D3: Potrebbe verificarsi una contaminazione o
aumentare il rischio a livelli inaccettabili?
D4: Una fase successiva eliminerà o ridurràil rischio ad un livello accettabile?
non èCCP
non èCCP
è
CCP
SI
SI
NO
SI
NO
SI
NO
SI
NO
NO
Fig. 4
Poiché ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni rappresentate dalla
definizione dei limiti critici e dei sistemi di monitoraggio, dalla stesura e mantenimento della
documentazione comprovante il controllo del CCP, dalla definizione delle azioni correttive, é
opportuno limitare i CCP a quelli strettamente necessari evidenziati dall'applicazione dell'albero
delle decisioni e capaci di controllare pericoli essenziali ai finì della salubrità dell'alimento. Per
le fasi di produzione non identificate come CCP si farà ricorso al rispetto delle GMP (Buone
pratiche di produzione), definite come tutte quelle attività preventive necessarie a produrre un
alimento in condizioni igienicamente accettabili e che rappresentano un prerequisito per
l'applicazione di un sistema HACCP efficace. Le GMP, rappresentate dai requisiti igienici della
produzione, dal rispetto delle temperature e dei tempi di lavorazione e stoccaggio nonché
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dall’uso corretto di attrezzature appropriate e dal rispetto delle normative, costituiscono un
approccio razionale al problema e hanno valenza su tutte le produzioni aziendali prese nel loro
complesso. Esse non necessitano di procedure specifiche, al contrario dei CCP che sono specifici
per singolo prodotto o gruppo omogeneo di prodotti e che necessitano pertanto di una procedura
di controllo adeguata. In termini generali le GMP sono essenziali per produrre alimenti sicuri ma
i loro effetti non sono quasi mai quantificabili.
7.7.1 Stabilire i limiti critici per i CCP
Una volta individuati i CCP, é necessario valutare per ciascuno di essi, i parametri da utilizzare
come indicatori e l'intervallo di variazione oltre il quale il CCP é da considerare fuori controllo.
Limite critico é quel valore che distingue l’area di accettabilità da quella di inaccettabilità; è
espresso sotto forma di media o come limite massimo/minimo. Il limite viene stabilito da chi
nel gruppo abbia conoscenze adeguate del processo, degli standard commerciali e dei limiti
previsti dalla legge.
Sono da preferire i parametri che possono essere controllati in maniera relativamente veloce e
semplice e che possono dimostrare prontamente se il CCP é sotto controllo come, ad es,
temperatura, tempo.
I limiti critici possono essere stabiliti in diversi modi: sulla base dell'esperienza, sui valori di
legge quando esistono, sui valori bibliografici generali o ricavati da studi su prodotti analoghi o
sui dati raccolti direttamente in azienda sui prodotti in esame. Quando i limiti sono previsti da
fonti normative, devono ovviamente essere tenuti prioritariamente in considerazione.
Talora si é costretti e ricorrere a parametri la cui interpretazione è di natura soggettiva da parte
degli operatori. Al fine di limitare la variabilità, é necessario che i parametri soggettivi siano
definiti secondo i seguenti criteri:
la scala decisionale deve essere di semplice applicazione e ristretta possibilmente a tre
giudizi: conforme/accettabile/non conforme, dove per :
“conforme” si intende che il parametro é rispettato
“accettabile” significa che il parametro pur essendo rispettato é ai limiti della conformità
e richiede di essere osservato con maggiore attenzione o frequenza, in quanto se si
verifica di frequente, le procedure che portano al rispetto di tale parametro devono essere
riviste
“non conforme” significa che il parametro non rientra nel range di accettabilità e devono
scattare delle azioni di trattamento delle non conformità ed eventualmente di revisione
delle procedure.
i parametri devono essere descritti in modo sufficientemente dettagliato da consentire una
agevole distinzione tra ciò che é accettabile e ciò che non lo è.
é necessario che con cadenza programmata i parametri descritti vengano verificati
congiuntamente dagli addetti alle rilevazioni e dal responsabile gruppo HACCP per
mantenere uniformi e costanti i giudizi.
7.8 MONITORAGGIO
Il monitoraggio deve far percepire la perdita di controllo in un CCP in un tempo ragionevole per
l’attuazione di una azione correttiva atta a riprendere il controllo del processo prima che ci sia la
necessità di segregare o rifiutare il prodotto. Il difetto delle analisi microbiologiche é
rappresentato dal costo ma soprattutto dai tempi di risposta incompatibili con la possibilità di
intervenire prontamente sul processo prima che lo stesso vada fuori controllo.
I dati del monitoraggio devono essere valutati da una persona addestrata che abbia la
responsabilità, le competenze e l'autorità per interpretare i risultati e quindi giudicare sicuro un
prodotto al momento della fabbricazione, per attuare il trattamento della non conformità o
l'azione correttiva quando è necessario.
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Se il monitoraggio non é continuo, la sua frequenza deve essere specificata nel piano HACCP.
I sistemi di monitoraggio per il controllo dei punti critici possono essere sulla linea di produzione
(on-line), come ad esempio misure di tempo/temperatura, con una rilevazione in tempo reale
della situazione o altrove (off-line), come misure di Aw che abbisognano di un tempo variabile
per l’ottenimento dei risultati;
Vanno definiti gli strumenti da utilizzare, compatibilmente alle risorse aziendali economiche ed
umane: non è assolutamente necessario che l’azienda si doti di strumentazioni sofisticate e
costose che permetterebbero un controllo continuo del parametro da sorvegliare.
I risultati del monitoraggio dei CCP vanno riportati su una apposita scheda in cui devono
figurare il tipo di prodotto, l'indicazione del lotto e/o la data di effettuazione di monitoraggio (se
utilizzata per la identificazione del lotto), i valori rilevati e la firma dell'esecutore del
monitoraggio. Quando possibile i dati del monitoraggio devono essere raccolti in modo da poter
essere elaborati per seguire l'andamento del processo.
7.9 VERIFICA DELL’HACCP
Le procedure di verifica dovrebbero specificare la responsabilità, la frequenza, i metodi utilizzati
e possono includere l’attualità:
- del piano HACCP e del relativo manuale;
- delle azioni correttive intraprese a seguito di deviazioni emerse ;
- dell'efficacia delle procedure di pulizia e disinfezione di ambienti e attrezzature, dei prodotti
intermedi e del prodotto finito e/o altri controlli analitici chimici o fisici;
- delle modalità d'uso del prodotto finito indicate per il consumatore;
- delle ispezioni dei reparti e delle zone di lavorazione.
La verifica va intrapresa quando é stato completato e reso operativo lo studio HACCP, a fronte
dell’identificazione di nuovi rischi e comunque ad intervalli regolari e predeterminati.
La frequenza delle ispezioni e dei controlli analitici va programmata al momento della stesura
del piano HACCP, in quanto dai risultati ottenuti deriveranno azioni da intraprendere. Un piano
di verifica adottabile può essere rappresentato dal campionamento a fini analitici concentrato
sulle materie prime e lavorazioni più a rischio, prima e dopo un CCP rappresentando un costo
non indifferente per le imprese artigiane. Con cadenza sporadica si consiglia anche l'esecuzione
di analisi microbiologiche sulle strutture, attrezzature, utensili, vestiario nei punti più
significativi della linea di produzione.
Sono da considerare azioni di verifica anche i campionamenti e le ispezioni condotte a caso dagli
operatori degli organi pubblici di controllo nell'ambito delle loro funzioni, l’esito delle quali, se
non conformi, potranno essere riportati sul registro delle non conformità.
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88.. GGEESSTTIIOONNEE DDEEII PPRROODDOOTTTTII NNOONN CCOONNFFOORRMMII
Per Non Conformità si intendono le deviazioni dai limiti critici di accettabilità. In ogni caso la
non rispondenza a limiti previsti dalle leggi in vigore rappresenta una NC.
Qualora non sia possibile trattare immediatamente il prodotto NC, è necessario procedere alla sua
segregazione ed identificazione in modo da evitare che altri operatori lo possano considerare
conforme ed utilizzabile lavorazioni successive o, addirittura, pronto per la spedizione e
commercializzazione.
Il trattamento della NC può consistere in una delle seguenti attività (a titolo di esempio):
rilavorazione;
miscelazione/diluizione;
cernita/setacciatura;
riconfezionamento.
Al termine del trattamento deve essere verificato il rispetto dei limiti critici dello stesso
parametro che aveva evidenziato la NC.
Le NC che si possono verificare sono di due tipi:
1. NC conosciute e manifestate nel passato; in questo caso esse devono essere descritte ed
affrontate nelle matrici HACCP (v. Cap. 11) dove viene succintamente descritto il loro
trattamento e dove gioca un ruolo significativo l’esperienza del titolare dell’azienda che ha
già vissuto e risolto situazioni analoghe nel passato.
2. NC mai rilevate in precedenza o completamente sconosciute; in questo caso il prodotto deve
essere sottoposto a procedura di analisi adeguata, da valutare volta per volta, prima di essere
liberato.
8.1 RINTRACCIABILITÀ DEI PRODOTTI NON CONFROMI
Oltre alla presenza di non conformità gestite nell'ambito dell’attività dell'impresa, può avvenire
che in fase di attuazione dell'autocontrollo si verifichi il caso previsto dall'art.3 Comma 4:
“Qualora a seguito dell’autocontrollo il responsabile constati che i prodotti possano presentare
un rischio immediato per la salute provvede al ritiro dal commercio dei prodotti in questione e di
quelli ottenuti in condizioni tecnologiche simili informando le autorità competenti sulla natura
del rischio e fornendo le informazioni relative al ritiro...”.
Risulta evidente che una efficace rintracciabilità dei prodotti non idonei, già inviati sul mercato,
rappresenta certamente il problema più complesso da affrontare.
L'identificazione e la rintracciabilità del lotto sono necessarie per garantire di poter risalire ad un
determinato prodotto qualora siano stati riscontrate non conformità in una qualche fase del ciclo
produttivo o commerciale. La rintracciabilità é realizzata quando è garantito il collegamento fra
il lotto identificato e la documentazione relativa e quando ne é garantita l'immediata reperibilità.
Si attua mediante le schede di lavorazione in cui sono riportati il codice della materia prima e
ingredienti utilizzati, la data, i parametri di processo che hanno caratterizzato quella produzione
ed i dati rilevati nei CCP.
Nelle imprese artigiane, in cui le condizioni operative non rendono sempre possibile la
compilazione di schede di lavorazione dettagliate, il collegamento tra il lotto di prodotto finito, la
materia prima e le procedure di lavorazione utilizzate si può ottenere mediante:
fotocopia del documento di accompagnamento delle MP/ingredienti in cui è indicato il
giorno di inizio dell'utilizzo della stessa; la fine del periodo di utlizzo corrisponde all'inizio di
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lavorazione del lotto successivo. In caso di utilizzo contemporaneo di due lotti si dovrà
indicare sulla bolla anche il giorno di fine utilizzo
indicazione sui documenti di accompagnamento per la vendita oltre alla denominazione e/o
al codice del prodotto anche del lotto di produzione. In questo modo si garantisce la
possibilità di identificare la destinazione ed il ritiro dal commercio di prodotti non conformi.
foglio di lavorazione e/o scheda di rilevazione dei dati di monitoraggio dei CCP riportante la
data di esecuzione dei rilievi.
8.2 AZIONI CORRETTIVE
Il gruppo deve specificare le azioni correttive da intraprendere qualora uno o più controlli
evidenzino il mancato rispetto dei limiti di criticità o anche quando l’analisi dei risultati indichi
la tendenza alla perdita di controllo del CCP. Un’azione correttiva nasce a fronte di prodotti Non
Conformi e deve essere di portata proporzionale alla gravità del pericolo.
È previsto di definire le azioni correttive atte cioè a ripristinare la situazione di normalità e,
possibilmente, a prevenire eventuali manifestazioni future del pericolo, tenendo in debita
considerazione la ricerca delle cause.
Resta comunque inteso che qualora si preveda di attuare un’azione correttiva, anch’essa verrà
sottoposta ad un’attività di controllo, al fine di valutarne l’efficacia.
Nel caso di azioni correttive che implicano la ridefinizione dei parametri standard o la
riqualificazione dei processi, è necessario revisionare il Sistema HACCP (v. Cap. 9.1) soprattutto
nei casi in cui i limiti critici erano troppo vicini ai limiti reali consentendo pochissima operatività
all’azienda nella conduzione del processo.
8.3 REGISTRAZIONI
In azienda deve essere presente il “Registro delle NC” (v. Allegato 10) nel quale devono essere
annotate oltre alla data, il tipo di NC, il trattamento previsto, l’azione correttiva che ne può
scaturire, le date di chiusura prevista ed effettiva ed il responsabile dell’azione.
Se l’evento NC è stato affrontato nelle matrici HACCP (v. cap. 11) allora si tratta di NC
conosciuta ed è sufficiente indicare nel Registro la data ed il tipo di NC; evidentemente questo
può essere effettuato solo se in azienda operano persone che sono state coinvolte o fanno parte
del gruppo HACCP; altrimenti le matrici dovranno essere rese disponibili agli operatori durante
le attività di lavorazione al fine di consentire loro il comportamento adeguato nel trattamento
della NC.
Se la NC non era stata presa in considerazione, il Registro deve essere compilato interamente.
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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99.. GGEESSTTIIOONNEE DDEELLLLAA DDOOCCUUMMEENNTTAAZZIIOONNEE
Al fine di documentare che i principi dell’HACCP siano stati correttamente applicati, è
necessario raggruppare la documentazione completa in un Manuale, che verrà distribuito ai
componenti del gruppo, alla Direzione e a quanti altri responsabili si ritiene opportuno. La
documentazione deve includere le procedure che descrivono il sistema HACCP, tutti i dati
utilizzati per l'analisi dei rischi, le procedure ed i rapporti di monitoraggio e di controllo, il
Registro delle NC. Potrebbero ad esempio essere compresi i seguenti documenti:
planimetria generale dello stabilimento con riportalo lo schema delle linee di produzione ed
indicazione dei punti acqua;
programma di controllo infestanti, insetti, roditori con allegata la planimetria riportante la
dislocazione e numerazione delle esche, eventuale copia del contratto stipulato con ditta
specializzata, rapporti rilasciati dal personale addetto ai controlli periodici oltre alle schede
tecniche delle sostanze utilizzate;
programma di pulizia di locali ed attrezzature con specificate modalità, frequenza, schede
tecniche dei prodotti impiegati;
scheda verifica sanificazione locali e attrezzature;
scheda verifica comportamento igienico del personale;
scheda di ricevimento/accettazione materie prime a rischio;
registro delle non conformità;
scheda di processo;
scheda di monitoraggio dei CCP, aggiornato, datato e firmato;
piano di campionamento con esiti degli esami di laboratorio;
Tutto ciò che possa dare evidenza del piano HACCP deve essere archiviato in modo tale da poter
rendere agile e veloce la consultazione sia da parte dell’azienda che delle istituzioni pubbliche .
Le schede devono indicare il responsabile della compilazione, che generalmente corrisponde
all'addetto all'operazione, che apporrà la data, la firma e formulerà un giudizio secondo dei criteri
stabiliti. Questi ultimi saranno presenti nella scheda, oltre alle procedure da seguire nel caso si
rilevino non conformità, e l'indicazione dei soggetti cui rivolgersi negli altri casi.
Nelle imprese artigiane, in cui la gestione quotidiana di un numero elevato di schede può
presentare seri problemi di attuazione, si tratta di semplificare il sistema documentale assumendo
un ruolo preminente al registro delle non conformità, stabilendo che tutto ciò che in esso non è
riportato corrisponda a condizioni di conformità con quanto previsto nel manuale.
Le schede di verifica della sanificazione locali ed attrezzature, del comportamento igienico del
personale, di accettazione materie prime, di qualifica dei fornitori, e di processo, da compilarsi
ad ogni ciclo di lavorazione vengono così ad assumere solo un ruolo di supporto di quanto
indicato sul manuale e non necessitano di essere compilate, snellendo il carico degli operatori, in
quanto si presume che le non conformità rappresentino le eccezioni nel processo produttivo
aziendale. Il caso contrario imporrebbe una verifica e revisione del sistema, in quanto i CCP non
sono stati ben individuati e gestititi. É chiaro che per dimostrarsi corretta, questa semplificazione
richiede che gli operatori addetti al controllo delle fasi che richiedono documentazione, siano in
genere sempre gli stessi. In caso contrario si impone la compilazione e la firma delle schede.
Da compilare ad ogni ciclo di lavorazione permarrebbe quindi solo la scheda di monitoraggio dei
CCP.
La documentazione é sottoposta a verifica con lo scopo di valutare se il Sistema concordi con il
Piano HACCP e se quanto previsto a livello di attività preventive e di controllo sia adeguato e
funzionale. La verifica deve assicurare che i CCP, le procedure di monitoraggio e i limiti critici
siano congrui al sistema e che le azioni correttive siano effettivamente state intraprese in caso di
non conformità.
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Nelle imprese non strutturate, ovvero quelle in cui il conduttore esercita un controllo diretto ed
immediato sulle procedure di produzione mentre gli altri operatori svolgono attività puramente
applicative, si creano le condizioni affinché le procedure di controllo dei CCP si considerino
come GMP, ovvero buone pratiche di lavorazione, senza necessitare di documentazione e quindi
di registrazioni; è sufficiente in questi casi redigere un esauriente manuale HACCP da tenere a
disposizione, a titolo di promemoria, nei punti della linea produttiva in cui si deve esercitare un
controllo. A maggior ragione questo discorso vale anche per le aziende che effettuano vendita
diretta o al dettaglio in cui vengono a mancare, o sono fortemente limitate nei tempi e nelle
modalità, le fasi di stoccaggio e di spedizione di PF.
9.1 REVISIONE DELL’HACCP
La revisione del piano HACCP, in vista dell’adeguamento dello stesso alla reale situazione
aziendale, può nascere a seguito di:
Attività di verifica ;
Modifica della materia prima;
Modifica del flusso produttivo;
Adattamento, ampliamento e modifica delle strutture;
Modifica delle condizioni ambientali di lavoro;
Cambiamento nel numero e tipologia delle apparecchiature di controllo;
Modifica dei piani di pulizia e lavaggio;
Modifica delle procedure e materiali di confezionamento, deposito e distribuzione;
Modifica delle modalità di utilizzo da parte del consumatore;
Innovazioni tecnologiche;
Adeguamenti legislativi.
L'ultima revisione annulla i precedenti documenti approvati e applicabili e rappresenta la
versione del piano di HACCP in vigore in azienda in quel momento.
L'aggiornamento deve essere ben evidente (i documenti andranno ridatati e numerati
progressivamente con il numero della revisione ultima) al fine di evitare che documenti superat i
e non più adeguati possano essere utilizzati sia come riferimento sia come registrazione.
Ogni documento revisionato deve essere anch’esso conservato in apposito archivio.
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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1100.. NNOORRMMAATTIIVVAA DDII RRIIFFEERRIIMMEENNTTOO
Circolare del 02/04/1996
Oggetto: Legge 30.4.1976, n.351. Disciplina della produzione e del commercio dei prodotti di
cacao, cacao zuccherato e di cioccolato destinati alla alimentazione umana. Importazione
dalla Gran Bretagna.
Circolare n° 11/SAN del 18/04/1996
Oggetto: procedure e modulistica da adottare in sede autorizzativa nel settore degli alimenti e
delle bevande
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 5 del 16/02/1996
96/5/CE: Direttiva della Commissione del 16 febbraio 1996 sugli alimenti a base di cereali e
gli altri alimenti destinati ai lattanti e ai bambini.
Decreto Ministeriale n° 209 del 27/02/1996
Regolamento concernente la disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione
e per la conservazione delle sostanze alimentari in attuazione delle direttive n. 94/34/CE, n.
94/35/CE, n. 94/36/CE, n. 95/2/CE e n. 95/31/CE.
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 2 del 20/02/1995
95/2/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 20 febbraio 1995 relativa
agli additivi alimentari diversi dai coloranti e dagli edulcoranti.
Decreto Ministeriale n° 283 del 15/05/1995
Regolamento recante aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965 concernente la
disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e per la conservazione delle
sostanze alimentari e del decreto ministeriale 22 dicembre 1967 concernente la disciplina
dell'impiego e approvazione dell'elenco delle materie coloranti autorizzate nella lavorazione
delle sostanze alimentari.
Decreto del Presidente della Repubblica del 14/07/1995
Atto di indirizzo e coordinamento alle regioni e province autonome sui criteri uniformi per
l'elaborazione dei programmi di controllo ufficiale degli alimenti e bevande.
Decreto Ministeriale n° 759 del 27/10/1994
Regolamento recante aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965, concernentela
disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e per la conservazione delle
sostanze alimentari, del decreto ministeriale 22 dicembre 1967, concernente la disciplina
dell'impiego e approvazione dell'elenco delle materie coloranti autorizzate nella lavorazione
delle sostanze alimentari, e del decreto ministeriale 3 maggio 1971, concernente la disciplina
degli amidi modificati destinati all'alimentazione umana.
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 36 del 30/06/1994
94/36/CE: Direttiva del Parlamento Europeo e del Consiglio del 30 giugno 1994 sulle
sostanze coloranti destinate ad essere utilizzate nei prodotti alimentari.
Regolamento Comune di Milano n° 172 del 09/05/1994
Regolamento locale d' igiene. Regolamento approvato dal consiglio comunale nella seduta
del 9 maggio 1994 con deliberazione n. 172/94 - atti n. 133296.400 pg. 94. integrato con il
comma II dell'art. 2 delle norme finali con deliberazione consiliare n. 239/94 - atti
n.169746.400 pg. 94 e n. 178690.400 pg. 94 approvata il 23 giugno 1994.
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Decreto Ministeriale del 21/02/1994
Elenco dei prodotti alimentari destinati ad un'alimentazione particolare per i quali viene
confermata l'autorizzazione alla commercializzazione ai sensi dell'art. 16, comma 3, del
decreto legislativo 27 gennaio 1992, n. 111.
Decreto Ministeriale n° 525 del 06/11/1992
Regolamento recante aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965 concernente la
disciplina degli additivi alimentari consentiti nella preparazione e per la conservazione delle
sostanze alimentari.
Decreto Legislativo del Governo n° 109 del 27/01/1992
Attuazione delle direttive 89/395/CEE e 89/396 CEE concernenti l'etichettatura, la
presentazione e la pubblicità dei prodotti alimentari .
Decreto Legislativo del Governo n° 107 del 25/01/1992
Attuazione delle direttive 88/388/CEE e 91/71/CEE relative agli aromi destinati ad essere
impiegati nei prodotti alimentari ed ai materiali di base per la loro preparazione.
Decreto Ministeriale n° 252 del 24/07/1990
Aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965 concernente la disciplina degli
additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari.
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 388 del 22/06/1988
88/388/CEE: Direttiva del Consiglio del 22 giugno 1988 sul ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri nel settore degli aromi destinati ad essere impiegati nei
prodotti alimentari e nei materiali di base per la loro preparazione
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 315 del 07/06/1988
88/315/CEE: Direttiva del Consiglio del 7 giugno 1988 che modifica la direttiva
79/581/CEE concernente l'indicazione dei prezzi dei prodotti alimentari ai fini della
protezione dei consumatori.
Risoluzione CE del 07/06/1988
Risoluzione del Consiglio del 7 giugno 1988 concernente l'indicazione dei prezzi dei prodotti
alimentari e non alimentari ai fini della protezione dei consumatori
(88/C 153/01) .
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 572 del 19/12/1985
85/572/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1985 che fissa l'elenco dei simulanti
da impiegare per la verifica della migrazione dei costituenti dei materiali e degli oggetti di
materia plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 572 del 19/12/1985
85/572/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1985 che fissa l'elenco dei simulanti
da impiegare per la verifica della migrazione dei costituenti dei materiali e degli oggetti di
materia plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 7 del 19/12/1984
85/7/CEE: Direttiva del Consiglio del 19 dicembre 1984 che modifica una prima serie di
direttive relative al ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri concernenti i
prodotti alimentari per quanto riguarda l'intervento del Comitato permanente per i prodotti
alimentari
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Decreto del Presidente della Repubblica n° 327 del 26/03/1980
Regolamento di esecuzione della L. 30 aprile 1962, n.283, e successive modificazioni, in
materia di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari e delle
bevande.
Decreto Ministeriale del 07/03/1980
Aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965, concernente la disciplina degli
additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari.
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 144 del 30/01/1978
78/144/CEE: Direttiva del Consiglio del 30 gennaio 1978 recante sesta modifica della
direttiva del 23 ottobre 1962 relativa al ravvicinamento delle regolamentazioni degli Stati
membri sulle sostanze coloranti che possono essere impiegate nei prodotti destinati
all'alimentazione umana
Decreto Ministeriale del 30/12/1976
Aggiornamento del decreto ministeriale 31 marzo 1965, concernente la disciplina degli
additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle sostanze alimentari.
Decreto Ministeriale del 21/03/1973
Disciplina igienica degli imballaggi, recipienti, utensili, destinati a venire in contatto con le
sostanze alimentari o con sostanze d'uso personale .
Decreto Ministeriale del 03/05/1971
Disciplina degli amidi modificati destinati all'alimentazione umana .
Decreto Ministeriale del 31/03/1965
Disciplina degli additivi chimici consentiti nella preparazione e per la conservazione delle
sostanze alimentari .
Direttiva CEE/CEEA/CE n° 2645 del 23/10/1962
62/2645/CEE: Direttiva del Consiglio relativa al ravvicinamento delle regolamentazioni
degli Stati membri sulle sostanze coloranti che possono essere impiegate nei prodotti
destinati all'alimentazione umana.
Regio Decreto n° 7045 del 03/08/1890
Regolamento speciale per la vigilanza igienica sugli alimenti, sulle bevande e sugli oggetti di
uso domestico.
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1111.. EESSEEMMPPII DDII PPRROOCCEEDDUURREE HHAACCCCPP
Per l’esemplificazione sono state individuate due tipologie di produzione:
a) Produzione di caramelle gommose
b) Produzione di marzapane reale
Nelle figure 5, 6 sono rappresentati i diagrammi di flusso e successivamente sono state riportate
due Matrici in cui viene evidenziata in maniera succinta e puramente esemplificativa la modalità
di individuazione dei CCP.
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PRODUZIONE DI CARAMELLE GOMMOSE
fase pericoli
gra
vit
à
freq
uen
za
rile
vab
.tà
Ris
post
e
alb
ero
dec
isio
ni
CCP limiti
critici
monitoraggio
tipo frequenza trattam. NC
azioni
correttive registraz.
1.
ricevimento MP
Merce al
conservata
Residui di fitofarmaci
D1 si
D2 si
D3 -
D4 -
si Limiti di
legge
Visivo
Analisi di
laboratorio
Ogni
fornitura
rifiuto
MP,accettazi
one in
deroga Piano
di
campioname
nto stabilito
con autorità
sanitaria
competente
qualifica e
selezione
fornitori
registro NC
2.
stoccaggio
MP - - - -
- - - - - - - -
3.
preparazione
ingredienti
caduta
corpo
estraneo
eccesso
additivi
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no si
assenza
rispetto
ricetta
contr. rispetto
regolam. igi-sanitario e
IO di lavoro
settimanale
giornaliero
cernita
miscelaz.
formazione
personale
schede di
controllo
CCP e
monitorag.
igiene
4.
miscelazione
caduta corpo
estraneo
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no
si assenza
contr.rispetto
regolamento
igi-sanitario
ogni
lavorazione cernita
formazione
personale
schede di
monitoragg.
igiene
5.
cottura _
D1 -
D2 -
D3 -
D4 -
no _ _ _ _ _ _
MANUALE CORRETTA PRASSI IGIENICA – SETTORE DOLCIARIO Rev. 00 del 30 aprile 1998
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fase pericoli
gra
vit
à
freq
uen
za
rile
vab
.tà
Ris
post
e
alb
ero
dec
isio
ni
CCP limiti
critici
monitoraggio
tipo frequenza trattam. NC
azioni
correttive registraz.
6.
colatura in
stampi
residui olio
compressori
aria
compressa *
D1 si
D2 si
D3 -
D4 -
si assenza
olio
Controllo
efficienza
filtri aria
settimanale scarto sostituzione
filtri
schede di
manutenz.
compressori
7.
essiccazione _
- no _ _ _ _ _ _
8.
zuccheratura
manuale
caduta corpi
estranei
D1 si
D2 si
D3 -
D4 -
si nessuno
Controllo
rispetto
regolam. ig-
sanitario
settimanale cernita qualifica
personale
schede di
controllo
CCP
9.
Metal
Detector
mancata
rilevazione
particelle
metalliche
D1 si
D2 si
D3 -
D4 -
si
nessuna
particella
metallica
Controllo
efficienza
MD
ogni 4 ore scarto manutenz.
MD
schede di
manutenz.
MD
10.
confezion.,
stoccaggio e
spedizione
PF
non rispetto
regola FIFO
D1 -
D2 -
D3 -
D4 -
no _ _ _ _ _ _
* : l’aria compressa viene utilizzata per eliminate le eventuali polveri di amido di riso dal prodotto.
LEGENDA:
= gravità pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilità
= gravità pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilità elevata
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NB: per l’applicazione dell’albero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.
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PRODUZIONE DI MARZAPANE REALE
fase pericoli
gra
vit
à
freq
uen
za
rile
vab
.tà
Ris
post
e
alb
ero
dec
isio
ni
CCP limiti
critici
monitoraggio
tipo frequenza trattam. NC
azioni
correttive registraz.
1.
ricevimento MP
Merce mal
conservata,prese
nza di corpi
estranei residui
di fitofarmaci
D1 si
D2 si
D3 -
D4 -
si limiti di
legge
Visivo
Analisi di
laboratorio
Ogni
fornitura
rifiuto MP,
accettazione
in deroga
piano di
campioname
nto stabilito
con autorità
sanitaria
competente
qualifica e
selezione
fornitori
registro NC
2.
stoccaggio
MP
irrancidimento
Mat. grasse
superam. data
scadenza
D1 -
D2 -
D3 -
D4 -
no - - - - - -
3.
pesatura
ingredienti
caduta
corpo
estraneo
eccesso
additivi
contaminaz
da mani e
attrezzature
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no si
assenza
rispetto
ricetta
assenza
controllo
rispetto
regolam. igi-sanitario e
istruzioni di
lavoro
settimanale
scarto NC
formazione
personale
schede di
controllo
CCP e
monitorag.
igiene
4.
preparazione
impasto
caduta corpo
estraneo
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no
si assenza
controllo
rispetto
regolamento
igi-sanitario
settimanale cernita formazione
personale
schede di
monitorag.
igiene
5.
1^ formatura caduta
corpo D1 si si assenza
controllo
rispetto settimanale cernita
formazione
personale
schede di
monitorag.
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fase pericoli
gra
vit
à
freq
uen
za
rile
vab
.tà
Ris
post
e
alb
ero
dec
isio
ni
CCP limiti
critici
monitoraggio
tipo frequenza trattam. NC
azioni
correttive registraz.
estraneo
contamin.
da mani e
attrezzature
D2 no
D3 si
D4 no
regolamento
igi-sanitario
igiene
6.
raffreddam. _ _ _ _
D1 -
D2 -
D3 -
D4 -
no _ _ _ _ _ _
7.
taglio
caduta
corpo
estraneo
contamin.
da mani e
attrezzature
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no
si nessuno
controllo
rispetto
regolamento
igi-sanitario
settimanale cernita formazione
personale
schede di
monitorag.
igiene
8.
2^ formatura
caduta
corpo
estraneo
contaminaz
da mani e
attrezzature
D1 si
D2 no
D3 si
D4 no
si nessuno
controllo
rispetto
regolamento
igi-sanitario
settimanale cernita o
scarto
formazione.
personale
schede di
monitorag.
igiene
9.
confezion.,
stoccaggio
e
spedizione
PF
non rispetto
regola FIFO
D1 -
D2 -
D3 -
D4 - no _ _ _ _ _ _
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LEGENDA: = gravità pericolo elevata, alta frequenza di apparizione, scarsa rilevabilità
= gravità pericolo bassa, bassa frequenza di apparizione, rilevabilità elevata
NB: per l’applicazione dell’albero delle decisioni sono necessari almeno 2 , in sede di quotazione del rischio.
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1122.. AALLLLEEGGAATTII
Gli allegati riportati di seguito sono costituiti essenzialmente da schede di registrazione; pertanto,
al fine di renderle più eloquenti e comprensibili sono state riempite e compilate a puro titolo
esemplificativo.
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A B C D E F G H I L M N O P Q R S T
1
2
3
4
5
cernita – miscelazione
ALLEGATO 1: PLANIMETRIA STABILIMENTO E POSIZIONAMENTO ESCHE
ESEMPIO DI LEGENDA:
= esca topicida (nome commerciale e principio attivo)
= cattura = lampada electroinsect
= esca striscianti = trappola con feromoni
ufficio
laboratori
cucina
spogliatoio
bagno
docce
caldaia
forni di cottura
imballi
ricevimento MP
confezion
.
anticella
celle frigorifere
magazzino PF
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ALLEGATO 2: MONITORAGGIO RODITORI ED INSETTI
RODITORI
SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE
E R I C V …
A1 esca con gabbia 1 1
A6 trappola 1 topo domestico
B3 esca sciolta 1 1 sostituzione esca
… …
- TOTALE 1 1 - 2 1
Legenda:
E = Escrementi R = Rosicchiature I = Impronte
C = Catture V = Avvistamenti
INSETTI
SETTORE TIPO RISCONTRO NOTE
T A L F V …
B1 lampada 3 5 eseguita pulizia lampada
C4 trappola feromoni 1 2 1
F3 esca con colla 1 1 tribolium
… …
- TOTALE 2 6 1 5
Legenda:
T =Tracce A = Adulti L = Larve
F = Frammenti V = Avvistamenti
DATA___________________ FIRMA ______________________
data prossimo monitoraggio ____________________
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ALLEGATO 3: SCHEDA CONTROLLO STRUMENTI
1^ parte
MISURA DI :
TIPO DI APPARECCHIO :
CODICE ATTRIBUITO:
N° DI SERIE :
IN FUNZIONE DAL :
UBICAZIONE :
DEVIAZIONE AMMESSA
CON STRUM. CAMPIONE:
LIMITI
SCALA:
FONDO
SCALA:
FREQUENZA DI TARATURA :
2^ parte
DA
TA
ST
RU
ME
NT
O
CA
MP
ION
E
LE
TT
UR
A
ST
RU
ME
NT
O
CA
MP
ION
E
LE
TT
UR
A
ST
RU
ME
NT
O
DE
VIA
ZIO
NE
RIS
CO
NT
RA
TA
LE
TT
UR
A
FIN
AL
E D
OP
O
TA
RA
TU
RA
ES
ITO
E F
IRM
A
OP
ER
AT
OR
E
DA
TA
PR
OS
SIM
A
TA
RA
TU
RA
NOTE:
NB: se possibile la rilevazione va effettuata in triplo ed in condizioni prossime a quelle di esercizio
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ALLEGATO 4: MONITORAGGIO ATTREZZATURE E STRUTTURE
Data _________________ Legenda : 0 = Conforme
Rilevatore ________________ 1 = Non Conforme
N°
RIL
EV
.
OGGETTO DEL MONITORAGGIO
AREE STABLIMENTO
RIC
EV
.
LA
VO
R.
MA
G.
MP
MA
G.
PF
LA
BO
R.
ES
TE
RN
O
1 assenza crepe o fori sulle pareti
2 punti vulnerabili protetti da paraurti
3 buono stato intonaci pareti
4 integrità divisori semoventi e flap
5 tubazioni staccate di 2-10 cm dai muri
6 assenza muffe da soffitti
7 assenza gocciolamenti da soffitti
8 integrità lucernari e lampade
9 assenza acqua stagnante pavimenti
10 stato vernici pavimenti (o piastrelle)
11 integrità reti antinsetti alle finestre
12 finestre a filo parete interna
13 davanzali finestre pendenti e liberi
14 integrità vetri finestre
15 tenuta delle porte/portoni
16 funzionamento autochiudente delle porte
17 sigillatura entrata cavi e fili
18 chiusura ermetica quadri, prese e canalette
19 integrità plafoniere di sicurezza
20 integrità e funzionamento lavelli + rubinetti
21 assenza perdite prodotto in linea
22 integrità parti trasparenti dei macchinari
23 ….
24 ….
Note:
PS: in grigio le aree oggetto di rilevazione
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ALLEGATO 5: PIANO ANNUALE PULIZIE
PAGINA 1
COD. PULIZIA AREA FREQUENZ
A
RESP. PRINCIPIO
ATTIVO
T °C min.
A canaline
elettriche
Stabilimento semestrale tutti - -
B quadri elettrici Stabilimento semestrale esterno - -
C rivestimenti
esterni tunnel
Rossa semestrale tutti YYY 40 5
D superfici
interne tunnel
Rossa trimestrale tutti XXX 70 15
E pulizia
generale
Locali
caldaia
semestrale turno - -
F zanzariere Stabilimento annuale tutti - - -
G pulizia
generale
Locale
compressori
semestrale turno - - -
H pulizia
generale
Cabine
elettriche
semestrale turno - - -
I parti poco
accessibili
macchinari
Stabilimento mensile turno SAPONE 40 -
L interno silo Esterno semestrale turno ZZZ 60 5
M pulizia
generale
1° piano
confezion.
mensile CNF - -
….
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Allegato 5: PIANO ANNUALE PULIZIE
PAGINA 2
ANNO ________
GIORNO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
MESE
GENNAIO A M G I
FEBBRAIO B M H I
MARZO D C M I
APRILE E M I
MAGGIO F M I L
GIUGNO D G M I
LUGLIO H M A I
AGOSTO M I
SETTEMBRE D M I
OTTOBRE M B I
NOVEMBRE M I C
DICEMBRE D M I E
LEGENDA:
A pulizia pianificata A pulizia eseguita
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ALLEGATO 6: PIANO ANNUALE DI FORMAZIONE
ANNO ___________
n° PERIODO ORE ARGOMENTO DOCENTE PARTECIPANTI
1 febbraio 2 sicurezza – legge 626 - tutti
2 marzo-aprile 6 microbiologia di base
e regolamento igienico-sanitario
- tutti gli operatori
3 18 giugno 2 corso
specializzazione
operatore addetto al
confezionamento
4 20 ottobre 4 GMP corso esterno PRO e CONF
5 ….
6 …
…
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ALLEGATO 7: CONTROLLI AL RICEVIMENTO MERCE ACQUISTATA
MERCE ACQUISTATA
CONTROLLI DA EFFETTUARE
docu
men
tale
qu
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tita
tivo
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o
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uto
mez
zo
MP refrigerate X X X* X* X* X* X X*
altre MP X X X* X* X* X* X X
materiale confezionamento X X X*
materiale imballaggio X X X
ingredienti X X X X X X* X
additivi/aromi/coloranti X X X X X
sanificanti X X X
….
* = controlli ad elevata criticità e per i quali è prevedibile anche non accettare la merce.
LEGENDA:
controllo documentale: correttezza e completezza dei documenti accompagnatori.
controllo quantitativo: corrispondenza tra quanto ordinato, quanto presente sull’automezzo e
quanto indicato nei documenti accompagnatori.
controllo esteriore: integrità e pulizia degli imballi, stato di conservazione
controllo merceologico: stato di conservazione (per refrigerati), assenza di infestanti, tipologia,
caratteristiche composizionali (per ingredienti e additivi),
caratteristiche tecniche (per sanificanti).
controllo data scadenza: evitare di accettare merce prossima alla scadenza tecnica e
commerciale.
controllo organolettico: assenza di odori, colore e sapore anomali.
controllo puntualità: ovvero il rispetto del giorno ed orario di consegna.
controllo pulizia automezzo: assenza di promiscuità di merci, pulizia generale automezzo.
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ALLEGATO 8: PERICOLI BIOLOGICI POSSIBILI
agente responsabile condizioni di accrescimento sensibilità a gravità
T°C
min
T°C
max
O2 Aw pH
min
pH
max
refriger. calore
Aeromonas 4°C 42°C aerobio/facoltativo
Bacillus cereus 5°C 55°C aerobio > 0.93 4,4 9,3 xx
Bacillus cereus spore 5°C 50°C no
Campilobacter > 25°C - richiesta di 315% 4,9 T>75°C xx
Escherichia coli > 7°C < 46°C aerobio/anaer.
facoltativo
> 0.95 4,3 9 T>75°C xx
Lieviti -18°C > 0,88 2
Listeria monocitogenes 0°C 44°C aerobio/anaer.
facoltativo
0,93 4,5 8 no T>75°C xx
Muffe -18°C > 0,65 1,5 -3,5 8 -11
Pseudomonas 4°C 40°C aerobio 4,4 -4,5 8 - 9
Salmonella 6°C 46°C aerobio/facoltativo > 0.95 3,8 9 si xx
Shigella aerobio/anaer.
facoltativo
> 0.95 > 4.5 T>75°C xx
Staphylococcus aureus 5.6°C 46°C aerobio/facoltativo 0,86 4,3 9 sì <5°C T=75°C xx
liberazione tossina 6.7°C 45°C - 0,92 - no x
Virus epatitico A T=100° xx
Yersinia enterocolitica 0°C 43°C aerobio/facoltativo > 0.95 4,4 9,6 sì xx
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ALLEGATO 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI
pagina 1
Salmonellosi
Gravità: xx
I sintomi: diarrea, dolore addominale, brividi, febbre, vomito, disidratazione, prostrazione, anoressia,
cefalea, malessere generale, perdurano per diversi giorni, con insorgenza sporadica di infezioni
localizzate o setticemie.
Dose infettante: 105 cell/gr
Intossicazione stafilococcica
Gravità: xx
I sintomi compaiono dopo 1 a 7 ore, di solito da 2 a 24: nausea improvvisa, scialorrea, conati di
vomito, diarrea, crampi addominali, disidratazione, sudorazione, debolezza, prostrazione, senza
comparsa di febbre. Il tutto si risolve in 1 o 2 giorni.
Gastroenterite da Bacillus Cereus
Gravità: xxx
I sintomi: nausea, crampi addominali, vomito, talvolta diarrea, permangono al massimo per un giorno.
Dose infettante: 107108 cell/gr
Diarree da Escherichia Coli
Gravità: xx
Sintomi: febbre, brividi, cefalea, mialgia, crampi addominali, diarrea acquosa profusa, vomito,
disidratazione, shock.
Dose infettante: 106 cell/gr
Enterite da Campylobacter
Gravità:xx
I sintomi: diarrea (con feci maleodoranti, colorate dalla bile, acquose o mucose o sanguinolente),
dolore addominale, febbre, anoressia, malessere, cefalea, mialgia, nausea, vomito, artralgia,
permangono da 1 a 5 giorni.
Dose infettante: 106 cell/gr
Dissenteria bacillare o shigellosi
Gravità: xx
Sintomatologia variabile, da leggera a grave: crampi addominali, febbre, brividi, diarrea, feci liquidi
contenenti sangue, muco, pus, tenesmo, debolezza, prostrazione, nausea, vomito, disidratazione.
Dose infettante: 101102 cell/gr
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Allegato 9: MALATTIE TRASMESSE DA ALIMENTI
pagina 2
Yersiniosi
Gravità: xx
Dolore addominale simil appendicite acuta, febbre, cefalea, malessere, anoressia, diarrea, vomito,
nausea, brividi, faringite, leucocitosi, eritema nodoso.
Dose infettante: 109 cell/gr
Listeriosi
Gravità: xx
Febbre non elevata, quadro seminfluenzale, cefalea, nausea, vomito, monocitosi, meningite,
setticemia, aborto, lesioni con localizzazione interna o superficiale, faringite, possibile exitus.
Dose infettante: 105106 cell/gr
Gastroenterite da virus Epatite A
Gravità: xx
I sintomi: infezione sistemica caratterizzata da gastroenterite con lesioni epatiche, febbre, malessere,
debolezza, anoressia, compromissione generale, nausea, disfunzioni viscerali, presenza di pigmenti
biliari e urobilina nelle urine, ittero possono durare da poche settimane a diversi mesi.