FLUXUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A ULEIULUI DE
FLOAREA-SOARELUI
3
SCHEMA BLOC A FLUXULUI TEHNOLOGIC
broken
miez
Miez+cojimiez
coji
Ulei de extracţie
Miscelă (ulei+benzină)
Şrot
Benzină
RECEPŢIE SEMINŢE
DESCĂRCARE
USCARE
DEPOZITARE
CURĂŢIRE
CÂNTĂRIRE
DECORTICARE(Descojire)
SEPARARE FRACŢII
MĂCINARE (VALŢURI)SEPARARE CENTRALĂ TERMICĂ
CENTRALĂ TERMICĂ PRĂJIRE
PRESARE
MĂCINARE (MORI)
EXTRACŢIE CU SOLVENT
DEZBENZINARE
USCARE+RĂCIRE
DEPOZITARE (SILOZ ŞROT)
DISTILARE
RĂCIRE
DEPOZITARE
4
DESCRIEREA OPERAŢIILOR DIN FLUXUL TEHNOLOGIC
Recepţia seminţelor oleaginoase
La intrarea în fabrică a materiei prime se face recepţia seminţelor pentru a se
putea verifica dacă acestea corespund din punct de vedere cantitativ şi calitativ cu
standardele şi actele însoţitoare.
Recepţia cantitativă se face cu ajutorul cantarelor automate, iar recepţia calitativă
se realizează prin : control organoleptic, greutate hectolitrică, determinarea corpurilor
străine, a umidităţii şi a conţinutului de ulei.
Controlul organoleptic al seminţelor constă în examinarea aspectului şi al culorii
şi în aprecierea mirosului şi a gustului seminţelor în vederea determinării conţinutului
de seminţe cu aspect şi gust normal, considerate sănătoase şi nemucegăite.
Greutatea hectolitrică a seminţelor este în legătură directă cu conţinutul de ulei al
acestora. Cu cât miezul seminţelor este mai bine dezvoltat, cu atât greutatea
hectolitrică, precum şi conţinutul de ulei al seminţelor sunt mai mari.
Determinarea corpurilor străine este necesară pentru stabilirea purităţii
seminţelor şi a conţinutului real de ulei în seminţe, care se raportează la seminţele cu
impurităţi.
Determinarea umidităţii seminţelor se face pentru verificarea calităţii lor în
conformitate cu prevederile standardelor, precum şi pentru a stabili dacă ele trebuie
uscate sau nu înainte de depozitare.
Determinarea conţinutului de ulei este cea mai importantă pentru că de aceasta
depinde randamentul de fabricaţie al uleiului.
Descărcarea şi manipularea seminţelor.
Operaţiile de descărcare şi de însilozare a materiilor prime şi de trecerea lor în
fabricaţie sunt mecanizate şi se realizează cu ajutorul transportoarelor pneumatice şi
al celor mecanice.
5
Transportoarele pneumatice se folosesc, în primul rând, pentru descărcarea
materiilor prime oleaginoase. Ele se caracterizează prin productivitate mare, gabarit
relativ mic şi etanşeitate, ceea ce evită formarea prafului la descărcare.
Transportoarele mecanice utilizate în întreprinderile de ulei sunt: transportorul
elicoidal, transportorul cu bandă, elevatorul cu cupe şi în unele cazuri lopata
mecanică.
Aceste transportoare sunt folosite pentru transportul şi manipularea
semifabricatelor (material descojit, măcinătură, brokhen) şi a subproduselor (coajă,
şrot).
La alegerea transportoarelor mecanice trebuie să se ţină seama de următorii
factori: natura materialului, distanţa de transportat, productivitatea instalaţiei, spaţiul
disponibil pentru montaj, consumul de energie, întreţinerea şi uzura normală în
exploatare.
Uscarea seminţelor oleaginoaseUscarea seminţelor oleaginoase urmăreşte
următoarele scopuri :
o Scăderea umidităţii pentru asigurarea păstrării în condiţii normale a seminţelor.
o Condiţionarea umidităţii în vederea stabilirii unui regim normal de prelucrare a
seminţelor.
Toate metodele de uscare se bazează pe evaporarea apei şi absorbirea ei de
mediul înconjurător. Uscarea seminţelor se face : la soare, cu aer obişnuit normal, cu
ajutorul suprafeţelor încălzite, cu aer încălzit sau cu aer amestecat cu gazele de
ardere. Uscarea artificială a seminţelor de floarea soarelui se face în instalaţii turn de
uscare cu abur sau cu gaze de ardere.
La seminţele cu umiditate mai mare, începând cu 8,5-9 %, se manifestă
fenomenul de creştere a acidităţii, chiar dacă temperatura seminţelor rămâne scăzută.
În ceea ce priveşte conţinutul de umiditate pe care trebuie să-l aibă seminţele
pentru a fi depozitate fără pericol de degradare, se menţionează:
6
- din cercetare s-a stabilit că seminţele oleaginoase au o umiditate critică, a
cărei depăşire are ca urmare pornirea proceselor biochimice în seminţe
- valoarea umidităţii critice variază în funcţie de conţinutul de ulei al
seminţelor şi de umiditatea relativă a aerului.
Umiditatea critică a seminţelor de floarea soarelui, la o umiditate relativă a aerului
de 75 % :
Felul seminţelor Umiditatea critică
Floarea soarelui, cu coajă 9,5
Floarea soarelui, descojită 7,0
- un conţinut de apă care depăşeşte umiditatea critică amorsează şi accelerează
în seminţe procesele de respiraţie şi de germinaţie. Aceste procese sunt
însoţite de autoîncălzirea seminţelor şi duc la degradarea parţială sau totală a
seminţelor.
Depozitarea seminţelor
În întreprinderile de ulei, depozitarea materiilor prime în condiţii optime costituie
una din problemele principale. Buna condiţionare a seminţelor depozitate asigură
calitatea corespunzătoare a produselor şi a subproduselor obţinute, micşorarea
pierderilor de fabricaţie şi deci la îmbunătăţirea randamentelor de fabricaţie.
Capacitatea depozitelor de materii prime depinde de capacitatea de prelucrare a
întreprinderii respective.
Un depozit modern de materii prime trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
-asigurarea calităţii seminţelor şi chiar îmbunătăţirea lor în timpul depozitării;
-asigurarea mecanizării lucrărilor de descărcare, manipulare, depozitare şi
condiţionare;
-asigurarea securităţii seminţelor depozitate împotriva incendiilor;
-posibilitatea depozitării seminţelor după şroturi, varietăţi şi calitate;
7
-spaţiul ocupat de depozit să fie cât mai mic faţă de capacitatea de depozitare.
Pentru asigurarea calităţii seminţelor oleaginoase depozitate, se iau măsuri pentru
a le feri pe acestea de acţiunea agenţilor atmosferici. Pentru ca acest lucru să fie
posibil trebuie ca deschiderile şi gurile pentru umplerea, descărcarea şi ventilarea
încăperilor şi a celulelor trebuie să se închidă etanş şi să nu permită risipirea
seminţelor în exterior.
După construcţia lor, depozitele de materii prime pot fi clasificate în:
-magazii etajate;
-silozuri celulare.
Curăţirea seminţelor oleaginoase
Seminţele oleaginoase ce intră în fabrică conţin un procent diferit de impurităţi.
Aceste impurităţi pot provoca ruperea pieselor de la maşini şi mai ales o uzură
exagerată a maşinilor şi pot dăuna calităţii produsului.
Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Aceste
impurităţi pot fi grupate în:
* impurităţi metalice - cuie, şuruburi, alte bucăţi de metal ;
* impurităţi minerale - bucăţi de pământ, pietre, praf;
* impurităţi organice neoleaginoase - pleavă, paie ;
* impurităţi oleaginoase - seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi, seminţe
din alte sorturi decât cel recepţionat
Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape :
înainte de depozitare - precurăţire - când se elimină cea. 50% din impurităţile
iniţiale din loturile de seminţe neomogene, cu % ridicat de impurităţi şi pericol
de degradare;
la trecerea în fabricaţie - postcurăţire - după care conţinutul remanent de
impurităţi este de 0,3 - 0,4%.
Există mai multe modalităţi de separare, în funcţie de felul impurităţilor, astfel:
8
1. separarea impurităţilor feroase - se bazează pe proprietăţile magnetice ale
acestora şi se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a electromagneţilor
Această separare se execută înaintea tuturor operaţiilor din cadrul procesului
tehnologic în vederea evitării defectării utilajelor;
2. separarea pe baza diferenţei de mărime - operaţie asemănătoare celei din
industria morăritului - se bazează pe mişcarea (rectilinie-circulară sau
vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de particule la suprafaţa unor site
orizontale sau înclinate- prevăzute cu perforaţii (site) prin care cad unele
componente ale amestecului. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din
industria morăritului: site cu mişcare rectilinie, circulară sau vibratorie;
3. separarea pe baza diferenţei de masă volumică - se efectuează cu ajutorul
unui curent de aer care trece peste amestecul de seminţe şi impurităţi antrenând
impurităţile mai uşoare decât seminţele. Separarea are loc la o viteză a
curentului de aer mai mare decât viteza de plutire. Curentul de aer poate fi
ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal.
Ca utilaje principale, în fabricile de ulei din ţară, se folosesc: vibroaspiratorul şi
precurăţitorul pentru precurăţirea seminţelor; postcurăţitorul şi tararul cu aspiraţie ce
funcţionează atât pe principiul diferenţei de mărime, cât şi a diferenţei vitezelor de
plutire; buratul, folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi rapiţă şi precurăţirea
seminţelor de soia; separatori magnetici.
În întreprinderile moderne, curăţirea se execută înainte de depozitare şi se numeşte
precurăţire, şi înainte de trecerea seminţelor în procesul de fabricaţie şi poartă numele
de postcurăţire. După postcurăţire, conţinutul de corpuri străine în seminţe trebuie să
fie maxim 0,3-0,4%.
Cântărirea seminţelor
Seminţele, după curăţire, sunt cântărite cu ajutorul cântarelor automate.
Seminţele sunt introduse în pâlnia de alimentare, curg într-o cupă de cântărire, care la
atingerea greutăţii fixate răstoarnă seminţele într-o pâlnie de scurgere. Printr-o
pârghie se declanşează înregistratorul automat care arată greutatea seminţelor. Când
9
s-a ajuns la greutatea fixată, scurgerea seminţelor din pâlnia de alimentare se închide
automat cu ajutorul unei supape.
Decorticarea seminţelor
Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de
prelucrare datorită conţinutului redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de
celuloză ce este nedorit în compoziţia şorturilor, impunându-se deci eliminarea ei ori
de cate ori este posibil acest proces.
În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece
prezenţa unui anumit procent de coajă în materialul descojit este benefică în
procesele de presare şi extracţie.
Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt :
− utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ;
− îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ;
− reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor.
Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :
− pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja;
− consum de energie şi manoperă în plus.
Descojirea seminţelor comportă două faze:
a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;
b) separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :
lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la
degerminarea pe cale uscată a porumbului Se realizează în două moduri : prin lovirea
seminţe/or în repaus cu ajutorul unor palete sau prin proiectarea seminţelor către
un perete fix. De regulă, cele două procese se combină obţinându-se o eficacitate mai
mare a descojirii;
tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri rifluite,
care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se foloseşte la
descojirea seminţelor de bumbac;
10
frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii rifluiţi
sau acoperiţi cu pastă abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de soia şi
la decorticarea orezului ;
strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea
tegumentului de pe boabele de arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii
acoperiţi cu un strat de cauciuc. Datorită turaţiei diferite, pe lângă forţele de presare,
apar şi forţe de frecare şi de forfecare.
După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de
coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.
Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode :
* după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site;
* după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer
ascendent produs de un ventilator.
Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:
miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui
trecute la prelucrare - şi o cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din
considerente tehnologice ;
coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor trecute
la prelucrare, care conţine şi o cantitate foarte redusă de miez antrenat (~ 0,4 -
l %).
Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba
de spargere şi separatorul de coji.
Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :
* viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de paiete
şi de viteza de rotaţie a axului tobei;
* distanţa dintre paiete şi ecranul de spargere;
* elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul
de spargere.
Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui
este de 6,5 - 7%.
11
Separare fracţii.
Separarea în fracţii este operaţia prin care se separă cojile de miez, rezultate în
urma descojirii, cu ajutorul separatorului de coji.
După separare cojile merg la centrala termică, miejii merg la măcinare. În cazul în
care mai există fracţii care nu s-au separat corespunzător, acestea sunt supuse din nou
operaţiei de separare.
Măcinarea materiei prime.
Măcinarea este operaţia prin care materia primă oleaginoasă este mărunţită sub
acţiunea forţelor mecanice, în particule de dimensiuni mai mici, din care să se poată
face separarea uleiului în bune condiţii.
Măcinarea poate fi neuniformă din cauza stucturii morfologice a seminţelor care
sunt formate dintr-o coajă mai tare şi un miez mai moale. Aceasta poate fi influenţată
de: umiditatea şi de conţinutul de ulei din seminţele de floarea-soarelui. Pentru ca
procesul de măcinare să decurgă fără dificultăţi trebuie ca seminţele să aibă o
umiditate normală şi un conţinut mic şi mediu de ulei.
Ca efect al măcinării, o parte din celule sunt deschise, conţinutul acestora fiind
destrămat, altă parte din celule, deşi cu membrana ruptă, îşi menţin structura
intracelulară iniţială, iar o parte din celule rămân intacte.
Randamentul de ulei variază în funcţie de numărul de celule deschise, adică cu cât
numărul de celule dschise este mai mare cu atât randamentul este mai ridicat.
Transferul de căldură în operaţia de prăjire este accelerat prin creşterea suprafeţei
materialului prelucrat prin măcinare, favorizând expulzarea uleiului prin presare.
Prăjirea materialului oleaginos.
Prăjirea măcinăturii este operaţiunea de bază a presării la cald şi ajută la
obţinerea unei cantităţi mai mari de ulei.
Prăjirea reprezintă un proces realizat prin amestecare continuă, în patru situaţii:
-înainte de presare, asupra măcinăturii obţinute la valţuri;
-după concasare asupra broken-ului de la presare;
12
-înainte de aplatizarea materialului oleaginos;
-înainte de extracţie, asupra paietelor deja aplatizate.
La realizarea operaţiei de prăjire trebuie să se ţină cont de faptul că măcinătura
este un sistem compus din două faze, proprietăţile acestui sistem fiind în funcţie de
ponderea fazelor în totalul sistemului. Măcinătura cu conţinut redus sau mediu de ulei
are praprietăţi funcţionale determinate de proteină, iar cea bogată în ulei are
proprietăţile funcţionale ale unei dispersii mai mult sau mai puţin concentrate în
particule solide.
Procesul de prăjire a măcinăturii poate fi explicat astfel: suprafaţa particulelor
fiind hidrofilă, permite, prin umectare, dislocarea uleiului de ea şi din capilare, uleiul
fiind împins spre exterior.
La încălzire, structura fazei solide devine elastică dar afânată, ceea ce
favorizează separarea uleiului. Odată cu ridicarea temperaturii, uleiul devine mai
fluid şi se separă mai uşor şi mai bine în timpul presării. Uleiul obţinut astfel, conţine
mai puţine substanţe albuminoide şi mucilaginoase, păstrându-se mai mult timp şi
căpătând culoare şi gust specific măcinăturii prăjite.
Umezirea şi încălzirea trebuie să se desfăşoare concomitent, pentru a se stopa
activitatea enzimatică (favorizată de prezenţa apei), care ar putea mării aciditatea
uleiului.
Presarea materialului oleaginos.
Pentru obţinerea uleiurilor vegetale se întrebuinţează diferite sisteme de prese.
Presa trebuie să asigure o distribuire a presiunii rapid, în prima fază pentru a o
accentua după aceea, asigurând totodată şi timpul necesar pentru scurgere a uleiului.
De cele mai multe ori de aceste lucruri depinde randamentul în ulei.
Prin presare, se realizează extragerea a 84...85 % din uleiul existent în seminţele
de floarea soarelui ajunse în această fază, rămânând în broken doar 15...16 %. Uleiul
obţinut în urma acestei prelucrări prezintă următoarele caracteristici: punct de
inflamabilitate 250 °C; impurităţi insolubile în eter 0,25 % ; aciditate liberă 2-3 %
acid oleic; apa şi subatanţe volatile inainte de uscare 0,5 % şi după uscare 0,05 %.
13
Uleiul de presă rezultat în urma acestei operaţii, este intodus într-un decantor,
apoi în agitator, filtrat şi depozitat.
Măcinarea şi extracţia
Pentru optimizarea procesului de obţinere a uleiului şi pentru a se evita
pierderile, broken-ul rezultat în urma presării este supus măcinării grosiere în
concasoare, apoi măcinării fine în 3 valţuri cu tăvălugi riflaţi, prăjit într-un prăjitor cu
8 compartimente pentru a-i creşte plasticitatea şi aplatizat în 3 valţuri cu tăvălugi
netezi. Astfel prelucrat, din broken este extras uleiul.
Metoda extracţiei constă în obţinerea uleiului din sămânţa măcinată cu un solvent
adecvat, înlăturarea resturilor de solvent din şroturi, iar soluţia de solvent-ulei, numită
miscelă, este supusă distilării pentru recuperarea solventului, rezultând uleiul brut
liber.
Uleiul brut obţinut prin extracţie diferă de cel obţinut prin presare. Aceste
diferenţe dispar în urma rafinării.
Solventul cel mai utilizat este benzina de extracţie. Ea trebuie să fie un produs
de primă distilaţie, compus din hidrocarburi saturate alifatice. Deşi cere precauţiuni
speciale, din cauză că este explozibilă şi incendiară, prezintă în schimb calităţi care o
impun: nu este miscibilă cu apa, are putere mare de solvire , greutate specifică mică şi
preţ destul de redus. Alt avantaj important al benzinei este faptul că aparatura de fier
nu este atacată coroziv de vaporii de benzină, iar dacă este bine fracţionată, la 110°
sub vacuum, se elimină cu uşurinţă din uleiul brut fără a-l altera.
Dezbenzinarea şrotului umed
După operaţia de extracţie cu solvent, miscela merge la distilare pentru a se
recupera benzina, iar şrotul este supus operaţiei de dezbenzinare cu abur direct
injectat în şrot. Datorită acţiunii umidităţii şi temperaturii calitatea şrotului este
radical îmbunătăţită.
14
Vaporii de benzină rezultaţi în urma dezbenzinării merg în condensator, unde
sunt recuperaţi sub formă de lichid, filtraţi şi reintraduşi în tancul de benzină din
pivniţa secţiei de extracţie.
Uscarea, răcirea şi depozitarea şrotului dezbenzinat
Îndepărtarea excesului de umiditate se realizează datorită aerului cald, cu
temperatura de 120-140ºC, insuflat în treimea superioară a utilajului, iar răcirea se
datorează aerului aspirat prin partea inferioară a utilajului.
Şrotul dezbenzinat, conţinând 10% umiditate, după parcurgerea zonei de uscare îşi
reduce umiditatea la 6,5%, urmând ca după parcurgerea zonei de răcire să părăsească
aparatul cu un conţinut de 5,5% umiditate.
Şrotul astfel obţinut, este transportat la depozitul de şrot.
Distilarea miscelei
După extracţia uleiului şi a solventului, miscela rămasă este trecută printr-un
proces de purificare prin decantare, filtrare, centrifugare, ciclonare şi apoi printr-o
distilare iniţială şi finală.
Realizarea distilării se practică în peliculă sau prin pulverizare.
Procesul de distilare va fi influenţat de temperatură, vacuum, cantitatea de abur
folosită la distilarea finală.
La instalaţiile moderne, miscela este mai întâi preconcentrată până la 35-45% ulei
într-un schimbător de căldură tubular, după care este concentrată până la 80-95% într-
un evaporator tubular cu separator.
Pentru ca în final formarea de fosfatide nehidratabile să se reducă la minimum,
regimul termic al procesului trebuie să fie cât mai moderat.
15
DESCRIEREA INSTALAŢIEI DE PRELUCRARE A ULEIULUI
Descrierea funcţionării instalaţiei
Materia primă necesară fabricării uleiului constă din seminţe de floarea-soarelui
din care se obţine ulei brut de floarea-soarelui şi şrot de floarea-soarelui.
Instalaţia de prelucrare a seminţelor de floarea-soarelui are în componenţa sa
următoarele sectoare: silozul de seminţe, casa maşinii, siloz pentru şrot, descojitorie,
presă extracţie. Aceste sectoare au capacitatea de prelucrare de 400 t./24h, iar
procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:
- aprovizionarea materiei prime prin intermediul căilor ferate şi auto de la
furnizorii particulari şi de la stat;
- depozitarea într-un siloz a cărui capacitate este de 4500 t. Şi care este compus
din 8 celule, 3 steluţe şi 8 buzunare.
Seminţele de floarea-soarelui sunt precurăţite cu ajutorul unui utilaj numit
„sagenta”. Prin intermediul unor mijloace de transport (redler, elevator, şnec), ele
merg la poscurăţire în nişte tarare cu decantor, apoi în uscătorul de seminţe US17.
După uscare, materia primă este trecută la operaţia de descojire unde, cu ajutorul a
două linii de descojire, prevăzute fiecare cu câte cinci tobe de spargere, trei filtre de
praf şi cinci site plane cu separatoare pneumatice, are loc îndepărtarea parţială a
cojilor din seminţe în vederea uşurării procesului de extracţie.
Procesul de descojire constă din succesiunea a două faze:
- spargerea şi detaşarea cojilor de miez;
- separarea parţială a cojilor din amestecul rezultat.
După descojire, cojile rezultate ajung prin intermediul unui ventilator la centrala
termică unde are loc arderea lor într-un cazan a cărui capacitate este de 8 t/h.
După separare, miezul de floarea-soarelui este trecut la presare unde este supus
unei operaţii de măcinare cu ajutorul a 8 valţuri cu tăvălugi. În cadrul sectorului de
prese, materia primă oleaginoasă este mărunţită sub acţiunea forţelor mecanice în
16
particule de dimensiuni mai mici, din care se poate face separarea uleiului în bune
condiţii.
Măcinarea se realizează în 8 valţuri cu câte două perechi de tăvălugi din care o
pereche sunt striaţi iar cealaltă netezi.
Materialul măcinat este supus operaţiei de prăjire care are ca scop modificarea
proprietăţilor fizico-chimice ale componentelor măcinăturii printr-un tratament
hidratomic cu amestecare continuă pentru a favoriza separarea uleiului în vederea
obţinerii randamentului maxim de ulei la presare.
Prăjirea se face în 5 prăjitoare cu 7 compartimente. Temperatura optimă la
prăjire este cuprinsă între 100-110º C, umiditatea optimă în faza de umectare 8-
8,5 %, iar umiditatea optimă în faza de uscare 4-4,5 %. Înălţimea stratului de material
nu trebuie să depăşească în fiecare compartiment 300-350 mm.
După prăjire materialul intră prin cădere liberă în 5 prese mecanice de tip
ULPRES cu capacitatea de 100 t/24h unde are loc operaţia de presare, prin care se
separă uleiul de amestecul lichid-solid.
Prin intermediul acestui procedeu, din seminţele descojite şi prăjite se extrage
majoritatea cantităţii de ulei, rămânând doar 15-16 % ulei în broken, care urmează a
fi extras prin procedeul extracţiei cu solvent. În urma presării rezultă uleiul brut de
presă care are următoarele caracteristici:
- aciditate liberă 2-3 % acid oleic;
- apă şi substanţe volatile 0,5 % înainte de uscare şi 0,05 % după uscare;
- impurităţi insolubile în eter 0,25 %;
- punct de inflamabilitate 250ºC.
Brokenul obţinut la presare are un conţinut în ulei de 15-16 %, o umiditate de 9-
10 % şi grăsime 7-11 %.
După presare în scopul uşurării extracţiei din broken, acesta este supus
preparării care constă în: măcinare grosieră în două concasoare, măcinare fină în trei
valţuri de măcinare prevăzute cu două pereche de tăvălugi riflaţi, prăjirea într-un
prăjitor cu opt compartimente pentru creşterea plasticităţii sub un regim termic care
să nu mărească gradul de denaturare a proteinelor, umectare până la 8-8,5 %,
17
creşterea temperaturii până la maxim 80ºC şi aplatizarea în trei valţuri cu câte două
perechi de tăvălugi netezi.
Astfel preparat brokenul este supus în extractorul continuu DeSmet operaţiei de
extracţie cu solvent folosind benzina cu intervale de fierbere de 65-80ºC.
Extracţia este o operaţie tehnologică prin care, dintr-un amestec de substanţe se
separă unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un lichid
dizolvant(solvent). În timpul amestecării uleiului cu solventul se formează o soluţie
denumită miscelă iar materialul degresat rămas se numeşte şrot.
Instalaţia funcţionează prin percolare, solventul şi miscela fiind pulverizate peste
stratul de măcinătură care se deplasează în contracurent. Pentru a evita pierderile de
solvent prin neetanşeităţi, extracţia trebuie să aibă următoarele caracteristici:
- viteza de deplasare a benzinei 4-5,5 m/h;
- durata extracţiei 130-150 min;
- grosimea stratului de materia pe banda extractorului 1,5-2 m;
- temperatura benzinei 50-55ºC;
- temperatura miscelei 50-55ºC;
- concentraţia miscelei 20-45 %;
-conţinutul de ulei în şrot 0,9 %.
Miscela rezultată în urma procesului de extracţie, merge în instalaţia de distilare
a miscelei formată din trei trepte, unde are loc separarea uleiului de solvent şi
recuperarea solventului pentru o nouă extracţie.
Şrotul rezultat în urma extracţiei este supus extracţiei de dezbenzinare, uscării şi
răcirii. Dezbenzinarea şrotului se realizează în toaster, în care are loc eliminarea
solventului cu abur injectat direct în şrot. Totodată are loc şi o îmbubătăţire a calităţii
şrotului datorită acţiunii umidităţii şi temperaturii. Răcirea se realizează într-un
răcitor de şrot unde se face şi uscarea cu aer supraîncălzit la 120ºC. Temperatura
şrotului la ieşirea din răcitor este de 50ºC. Şrotul astfel obţinut este transportat cu
ajutorul unui redler în depozitul de şrot.
18
Descriere funcţională a utilajelor din cadrul instalaţiei de prelucrare
a uleiului
SILOZURILE CELULARE
Silozurile celulare prezintă cele mai multe avantaje pentru păstrarea raţională a
seminţelor oleaginoase. Sunt instalaţii înzestrate cu secţii pentru uscarea prealabilă
şi pentru curăţirea preliminară a seminţelor. Se fac cu celule de capacitate de
10...200 vagoane, având secţiunea pătrată, hexagonală sau rotundă, ca exemplul din
figura 1. Materialul întrebuinţat pentru construcţia silozurilor este beton armat.
Fig.1. Siloz celular
După cântărire, seminţele sunt descărcate în buncăre de recepţie de unde sunt
transportate cu banda rulantă, pe banda rulantă transversală, în elevator, care
tranportă seminţele în cântarul automat, apoi la curăţitor,urmează uscătorul şi din nou
sunt cântărite pe alt cântar automat.
19
Fig.2. Siloz celular. Fig. 3. Magazie etajată
S.T.A.S.-ul prevede pentru prelucrarea seminţelor de floarea soarelui următoarele
caracteristici tehnice: umiditate max. 11 %, corpuri străine max. 4 % , seminţe cu
aspect şi gust normal rămase după îndepărtarea impurităţilor.
USCAREA SEMINŢELOR
Uscarea seminţelor pentru depozitare se realizeaza cu ajutorul gazelor de
ardere în amestec cu aer. Uscătorul utilizat pentru acest tip de uscare ( fig.4 ) se
compune dintr-un elevator, camera de uscare 1, cu distribuitor 2, camera de răcire
3,prevazuta cu distribuitor 4. Seminţele curaţite din buncărul 5 curg în camera de
uscare de unde trec în camera de răcire prin subarul 6, apoi prin pâlnia 7 în spre ieşire
8, ieşirea reglându-se cu ajutorul subarului 9. Gazele de ardere în amestec cu aer, cu
ajutorul unui ventilatorul sunt trimise din caloriferul 10 prin distribuitor în camera de
uscare 1, de unde străbătând seminţele ies prin camera 11 şi coşul 12 în afară.
Temperatura gazelor se citeşte cu ajutorul termometrului 13. Reglarea temperaturii se
face prin potrivirea deschiderilor 14 de la calorifer. Pentru reglarea automată a
temperaturii uscătorul este prevazut cu un termostat special. Aerul rece este trimis în
camera de răcire 3 cu ajutorul ventilatorului 15, apoi prin camera de evacuare, în
afară. Praful scos de ventilatoare se depune din camera de evacuare în pâlnia camerei
20
16. Uscătorul poate avea focar propriu ce deserveşte caloriferul 10, sau poate lucra cu
ajutorul gazelor de ardere provenite de la cazanele de abur.
Fig.4. Uscător pentru seminţe
TOBA DE DESCOJIRE
Toba de descojire, prezentată în fig.5, se compune dintr-un cilindru metalic orizontal
5, căptuşit longitudinal pe 2/3 din lungimea circumferinţei, cu vergele de fier rotunde
21
1. Prin pereţii laterali trece axul 2 ce se sprijină pe doi rulmenţi. Înăuntrul tobei, axul
este prevăzut cu două discuri metalice 3. La exterior, la unul din capete, axul este
prevăzut cu o şaibă de acţionare liberă. În partea superioară, toba este prevăzută pe
toată lungimea cu orificiu pentru alimentarea cu seminţe. Pentru ieşirea seminţelor,
toba este prevăzută cu un orificiu de evacuare terminat printr-un canal boltit.
Seminţele din coşul de alimentare se distribuie uniform pe toată lungimea tobei cu
ajutorul grăunţarului. Sfărâmarea cojii se face sub acţiunea lovirii seminţelor de către
paletele metalice 4. Seminţele sunt proiectate de către palete asupra peretelui ondulat
şi, datorită frecării faţă de peretele ondulat sub acţiunea forţei centrifuge, seminţele
sunt sparte. Distanţa între peretele ondulat şi paletele metalice poate fi reglată cu
ajutorul tiranţilor şi manivelelor 7, variind după umiditatea şi mărimea seminţelor.
Din toba de descojire iese un amestec de seminţe întregi, miez, coji şi tocătură.
Parametrii tehnologici ai amestecului obţinut în condiţii normale trebuie să fie:
seminţe întregi 25 %, praf oleaginos 15 %, spărturi miez 15 %. Separarea cojii de
miez se face pe principiul separării, după mărime, pe site şi apoi pe principiul
separării după viteza diferită în suspensie într-un curent de aer. După separare,
parametrii de mai sus capătă următoarele valori: seminţe întregi 5 %, coaja totală 8
%, miez 87 %.
Fig.5.Toba de descojire
22
Toba este acţionată de un electromotor de 4,5 kw, prin intermediul
unui variator de turaţie , care asigură 560-630 rot/min pentru rotor în funcţie de
umiditatea seminţelor(care trebuie să fie de 6,5-7 %).Capacitatea tobei de descojire
trebuie să fie de 50t./zi.
SEPARATORUL DE COJI
Este prezentat în fig.6. şi este format din două utilaje distincte: o serie de site
plane suspendate A şi aspiratorul B.
Fig.6. Separatorul de coji
23
Sita plană se compune din 3 rânduri de tablă perforată, fiecare rând fiind format
din două jumătăţi, cu site cu mărimea ochiurilor diferită.
Amestecul de miez, coajă, seminţe şi tocătură se separă după mărime în 7 porţiuni.
Sitele sunt acţionate prin dispozitive de autobalansare C care le dă mişcarea de
rotaţie care serveşte pentru cernerea prin şase porţiuni separate pe site. De aici prin
burlanele de pânză 4, produsul intră în aspirator, respectiv în cele şase camere 2,
camerele sunt în legătură cu ventilatorul 3.
Amestecurile de miez şi coajă cad prin grăunţarul 5 pe jaluzelele vânturilor 6,
aerul este absorbit cu ventilatorul 3 prin orificiile dintre jaluzelele pe care curge
amestecul de miez, coajă şi seminţe întregi. Părţile uşoare, adică coaja, sunt luate de
curent înnăuntrul camerei de aer, iar miezul lunecând pe jaluzele merge spre
fabricaţie; seminţele întregi trec din nou la toba de sfărâmare.
În camera de aspiraţie se absoarbe şi o parte din miezul uşor şi tocătura ce se
depozitează în conul 7 de unde se scurg prin capetele 8, apoi fiind întoarse din nou la
sortarea pe site. În conul 9 se adună coaja, iar în conul 10 coaja tocată.
Pereţii verticali 12 servesc drept şicane pentru ca aceasta (coaja tocată) să nu
ajungă la ventilator.
VALŢURILE
Sunt utilaje destinate măcinării. Acestea sunt utilaje la care mărunţirea are loc
trecând materia primă printre cilindrii aflaţi în mişcare de rotaţie. În cursul acestei
deplasări, materialul cu dimensiune mare este mărunţit sub acţiunea forţelor de
compresiune, de forfecare sau frecare.
Modul de mărunţire depinde de felul suprafeţei cilindrilor şi de viteza acestora, şi
anume:
-dacă ambii cilindrii sunt netezi şi au viteze egale, măcinarea are loc prin
compresiune;
-dacă cilindrii sunt rifluiţi şi au viteze egale, măcinarea are loc prin forfecare;
24
-dacă cilindrii au viteze diferite, măcinarea are loc şi pe baza forţelor de
frecare.
Valţul (fig.7) este format din batiul 1 bine fixat pe o bază de fundaţie, cilindrii de
măcinare 2, sistemul de alimentare 3, cuţitele de curăţire a cilindrilor 4, sistemul de
acţionare prin care se transmite mişcarea de la motorul electric la cilindrii 5, sistemul
de reglare a distanţei între cilindrii 6.
Fig.7. Schema constructivă a valţului.
Organul principal al valţului este cilindrul de măcinare. El este gol în interior, dar
cu perete gros, confecţionat din oţel, cu suprafaţa exterioară tratată pentru sporirea
rezistenţei la uzură până la o rezistenţă corespunzătoare, care să reziste la procesul de
uzură.
Cilindrul este centrat pe un ax 7 care se reazămă pe lagărele 8, situate în locaşuri
speciale pe batiu. Capetele cilindrului sunt prelucrate oblic sub un unghi de 45º pe o
bordură de 14mm pentru a preveni deteriorarea suprafeţei cilindrice în timpul
funcţionării sau al recondiţionării.
Sistemul de alimentare are funcţia de a distribui uniform materia primă pe toată
lungimea cilindrilor. Sistemele de alimentare folosite sunt:
-alimentarea cu ajutorul unui cilindru canelat, grăunţar la tipurile de valţuri
vechi;
-alimentarea cu ajutorul unui dispozitiv vibrator, acţionat cu motor propriu care
mişcă materialul în mod continuu şi permite repartizarea uniformă a acestuia;
vibratorul se foloseşte la tipurile noi de valţuri.
25
Distanţa dintre cilindrii este factorul care determină mărimea măcinăturii. Astfel,
la valţurile cu cilindrii aşezaţi în paralel, distanţa dintre ei este condiţionată de poziţia
reciprocă a lagărelor pe care se sprijină axele acestora, în timp ce valţurile cu cilindrii
suprapuşi, distanţa dintre aceştia se reglează automat prin stratul de material ce trece
printre cilindri, lagărele acestora fiind mobile.
Pe lângă reglarea distanţei, prin apropierea sau depărtarea cilindrilor, se reglează
şi presiunea exercitată asupra materialului supus măcinării.
La tipurile noi de valţuri s-au prevăzut sisteme de reglere automată. Un dispozitiv
hidraulic menţine cilindrii apropiaţi datorită presiunii exercitată asupra lagărelor.
Presiunea asupra acestora se menţine egală cu ajutorul unui dispozitiv compus dintr-o
pompă hidraulică şi un presostat. Acest dispozitiv exercită asupra lagărelor presiuni
egale, stabilite printr-un reglaj manual pe un tablou de comandă.
Cilindrii pot avea suprafaţa netedă sau riflată (striată). Riflurile sunt şanţuri cu
muchii tăietoare trasate pe suprafaţa cilindrilor sub un unghi oarecare faţă de
generatoarea cilindrului.
CONCASOARELE
Se folosesc pentru măcinarea brokenului. Măcinarea brokenului înainte ca acesta
să treacă valţul de aplatisare se realizează cu concasorul cu cilindrii cu dinţi şi
cilindrii rifluiţi (fig.8). Acest concasor este format din două coloane 1, fixate pe placa
de fundaţie 2 şi din două perechi de cilindrii 3.
26
Fig.8. Concasorul cu cilindrii cu dinţi şi cu cilindrii rifluiţi.
Cilindrii mobili sunt prevăzuţi cu arcuri prin intermediul cărora se realizează
mărirea distanţei dintre aceştia în cazul intrării unui corp străin tare, iar lagărele
cilindrilor din spate sunt mobile în plan orizontal. Distanţa dintre cilindrii se
realizează cu ajutorul unor şuruburi.
Brokenul supus măcinării cade din buncărul de alimentare între cilindrii cu dinţi,
unde este sfărâmat în bucăţi de 15-20 mm, după care trec prin a doua pereche de
cilindrii, unde se obţine o măcinătură cu particule de 3-5 mm.
În cazul concasoarelor, umiditatea brokenului nu afectează măcinarea, ceea ce
duce la o măcinătură uniformă.
PRĂJITORUL DE SEMINŢE
Utilajul intră în dotarea secţiilor de presare şi realizează prăjirea seminţelor
oleaginoase, după o prealabilă condiţionare a umidităţii. Tratamentul hidrotermic se
face în condiţii diferenţiate ce depind atât de tipul seminţelor prelucrate cât şi de
27
natura operaţiei tehnologice ulterioare, la care urmează să fie supusă măcinătura
prăjită – presare sau aplatisare.
Utilajul din fig.9. se compune din şase etaje şi anume:
-etajul inferior, este prevăzut cu două dispozitive de golire dispuse la 180º şi un
dispozitiv de evacuare din etajul de deasupra; are manta cilindrică şi fund dublu
pentru încălzire.
-etajul superior, are şi el manta cilindrică şi fund dublu pentru încălzire.
-etajele intermediare, în număr de patru, prevăzute fiecare cu dispozitive de
evacuare din etajul de deasupra, cu racorduri de intrare abur de încălzire şi ieşire
condensat, cu gură de vizitare, racorduri pentru termometru, indicator de nivel şi
racord de aerisire.
Toate etajele sunt construcţii sudate din tablă.
Prăjitorul este un utilaj cu funcţionare continuă. Masa produsului ce se prelucrează
se introduce continuu în etajul superior, parcurgând succesiv fiecare etaj şi este
evacuată din prăjitor prin cele două dispozitive de evacuare dispuse pe fundul etajului
inferior. Timpul de menţinere a produsului în prăjitor, respectiv viteza de trecere a
produsului dintr-un etaj în altul este comandată de deschiderea şibărului de la
dispozitivele de evacuare ale compartimentelor. Gura de descărcare între etaje este
complet obturată atunci când nivelul materilului din etaj atinge 250 mm.
28
Fig.9. Prăjitor de seminţe
PRESA MECANICĂ
Presa mecanică utilizată de fabrica de ulei este de tip ULPRES cu o capacitate de 100
t/24 h, figura 10. Această presă constă din două plăci, frontală şi din spate, unite între
ele cu patru coloane orizontale. Între aceste două plăci este aşezată strecurătoarea, în
interiorul căreia se găseşte şurubul elicoidal, pus în mişcare prin intermediul unui
29
reductor. Materialul introdus în strecurătoarea presei este presat şi astfel se produce
separarea uleiului care trece prin şliţurile strecurătorii şi se scurge într-un colector.
Materialul stors este evacuat printr-un orificiu conic format între conul de presare şi
orificiul strecurătorii. Presiunea din strecurătoare apare datorită formei în trepte pe
care o are strecurătoarea şi totodată micşorării pasului şurubului elicoidal. Mărimea
acestei presiuni se reglează cu ajutorul conului de presare, care reglează evacuarea
turtelor din strecurătoare. Strecurătoarea presei este formată din două jumătăţi, fixate
între ele cu bolţuri, fiecare reprezentând un semicilindru format din mai multe
porţiuni cu diametre diferite. Fiecare porţiune este formată din mai multe vergele care
formează între ele spaţiile de evacuare pentru ulei, adică şliţurile. Şurubul elicoidal
este compus din şnecurile care sunt băgate pe ax şi fixate cu pene. Şurubul este
format din mai multe secţiuni, corespunzătoare cu etajele strecurătorii. Aceste
secţiuni se separă prin nişte inele de oţel. Întregul sistem se strânge pe ax cu o piuliţă
şi o contra piuliţă.
Fig. 10. Presa mecanică
EXTRACŢIA
Extracţia se realizează în baterie, acesta fiind sistemul cel mai răspândit
datorită faptului că se pretează fie pentru o industrie mijlocie, fie pentru una cât de
mare. Sistemul prezintă avantajul că lucrând în baterie dă o miscelă concentrată care
duce la economie de combustibil la distilare şi o economie de benzină, aceasta având
30
un circuit mai redus. Aparatele fiind prevăzute cu agitatoare puternice, extracţia şi
mai ales, desbenzinarea este asigurată în bune condiţiuni.
Fig.11. Extractor
Extractorul se construieşte, de regulă, cu o capacitate variind între 2000...7000 l.
Este construit din tablă de fier de 10...12 mm grosime, având fundurile bombate. La
partea de sus are o gaură de încărcare rotundă de cca 50 cm Ø. Ea este construită din
fontă, având un capac puternic care se închide pe o garnitură de şnur de asbest cu
ajutorul unui şurub. Pe această gură sunt prevăzute ştuţuri de legătură, pentru
următoarele conducte şi canale: 1) intrarea benzinei sau a miscelei slabe; 2)
eliminarea aerului; 3) ieşirea aerului de la desbenzinare; 4) intarea gazelor pentru
scurgerea sub presiune a benzinei la terminarea operaţiunii de extracţie; 5)
manometru. Pe mantaua laterală a aparatului şi aproape de fund se află gura de
descărcare a şrotului. Ea este construită din oţel sau fontă şi are formă
dreptunghiulară. Gura de descărcare este prevăzută în partea superioară cu o conductă
de abur, direct pentru eliminarea benzinei ce rămâne între sita cu care este prevăzută
gura de descărcare pentru a evita intrarea măcinăturii în acest spaţiu, măcinătură care
ar rămâne neextrasă.
31
Aparatul este prevăzut cu un ax care străbate fundul lui, fiind acţionat de jos cu o
roată dinţată conică. Pinionul care acţionează roata conică este legat de un butuc de
cuplare ce alunecă pe ax. Cu ajutorul unei manete se poate porni şi opri la voie
sistemul de acţionare al aparatului. În punctul în care axul străbate fundul
extractorului se află o press-etupă perfect calibrată pentru a evita pierderile de
benzină care pot fi importante la cea mai mică neetanşeitate. Axul are două sau trei
braţe puternice, aşezate paralel cu fundul la distanţe egale între ele. Ele se află
dispuse la 120º unul faţă de altul. Braţul din mijloc are cuţitele îndreptate în jos. Cel
de sus nu are cuţite, el neavând de străbătut o masă prea presată. La linia cu partea de
jos a gurii de descărcare şi imediat sub braţul de jos se află o sită sau podul
extractorului. Acesta este astfel confecţionat: pe manta se fixează un cerc din fier
colţar de 6...8 cm. Patru bare din acelaşi material vor forma împreună în cerc
suportul sitei. Aceasta este construită din patru sectoare pentru a putea fi introdusă în
extractor şi scoasă la nevoie. În spaţiul dintre sită şi fundul bombat al extractorului se
află serpentina de abur indirect şi aceea de abur direct. Pe fundul extractorului se află
un ştuţ de legătură cu conducta de scurgere a miscelei şi a benzinei curate la tancul de
depozit, când operaţiunea de solvire este terminată. Tot aici se află şi legătura dintre
un extractor şi un altul. Deasupra fiecărui extractor se află o pâlnie cu o capacitate
egală acestuia. Ea are rolul de a depozita măcinătura până se goleşte extractorul
respectiv. Pâlniile sau rezervele sunt alimentate de o bandă de transport sau transport
spiral care aduce materialul măcinat de la valţ.
DISTILAREA MISCELEI
Distilarea miscelei se efectuează în distilatoare care pot lucra discontinuu.
32
Fig.12. Distilator
Distilatorul este un cilindru culcat, cu o capacitate de cca.10 tone. Are manta dublă
la partea inferioară şi la partea de sus este prevăzut cu o domă. Înăuntru are o
serpentină pentru încălzirea cu aburul indirect, o serpentină în partea inferioară pentru
introducerea aburului direct pentru desbenzinarea uleiului în faza finală a distilării şi
o serpentină de abur direct ce serveşte la spargerea spumei, având găurile îndreptate
în jos acţionează ca un duş de abur care produce spargerea spumei.
Este prevăzut cu: un manometru şi un ventil de siguranţă la manta unde se
lucrează cu 2...3 atmosfere, cu o sticlă de nivel, un manometru de vid şi un
termometru în unghi obtuz.
În interiorul domei se află un clopot spărgător de spumă. Vaporii de benzină în
drumul lor spre condensator întâlnesc un rezervor prinzător de spumă. Acesta este un
simplu cilindru de cca 800 l capacitate care are rolul de a reţine spumele ce eventual
ar scăpa din distilator. Este prevăzut cu o sticlă de nivel pentru a controla dacă nu
cumva nivelul crescând nu ar duce la o antrenare de lichid în condensator. Cum
apumele sunt amestec de benzină cu ulei acesta trecând prin condensator, ar încărca
benzina cu ulei îngreunând astfel extracţia.
CONDENSATORUL
Condensatorul din figura 13 se compune dintr-un rezervor paralelipipedic fără
capac, prin care circulă apă rece (15...20º C) ce intră pe la partea lui de jos şi se
elimină pe sus pe la partea opusă. Sistemul de răcire este format din ţevi de cupru sau
33
de oţel trase, care sunt fixate la capete pe două plăci frontale. Două capace de fontă
împărţite în camere prin dispoziţia pereţilor de împărţire permit circulaţia vaporilor în
zig-zag. Intrarea gazelor se face pe sus, iar condensatorul se scurge la tancul de
benzină prin partea de jos. Vaporii de benzină care nu au putut fi condensaţi trec mai
departe la un sistem de două sau mai bine trei coloane deflegmatoare. Acestea sunt
nişte coloane lungi de cca 6...10 m şi 50...70cm. Au manta dublă şi un tub central prin
care circulă apa de răcire de 15...20º. Interiorul deflegmatoarelor este sau în cascadă
cu talere perforate sau cu etaje umplute cu inele Raschig.
Pentru separarea condensatorului, adică a apei de benzină care se scurge de la
condensatoarele extractoarelor şi distilatoarelor se află separatoarele preliminare. Ele
se compun dintr-n vas cilindric de fontă cu terminaţie conică jos şi capac bombat.
Amestecul este separat prin diferenţa de densitate. Benzina, de la aceste vase merge
de asemenea la florentine pentru separarea definitivă.
Un vas florentin este construit dint-un cilindru din tablă de fier de 5...6 mm
grosime, are lungimea de cca 4 ori mai mare decât diametrul. Are o terminaţie conică.
Amestecul de apă cu benzină se separă în vasul florentin pe baza diferenţei de
densitate mai bine decât în separatoarele preliminare.
Fig.13.Condensator
34
USCĂTORUL DE ŞROT
Se compune dintr-un sistem tubular rotativ şi mantaua lui. Pe două plăci
frontale circulare se află fixate o serie de ţevi de oţel tras. Numărul şi dimensiunile
ţevilor variază cu mărimea aparatului. În nici un caz lungimea unui uscător nu este
sub trei metri.
Pe plăcile frontale sunt fixate capace prevazute cu un ax găurit. Pe la unul din capete
prin ax intră aburul ce se distribuie în toate ţevile, iar pe la capătul opus iese aburul.
În lungul ţevilor din interiorul sistemului şi fixate pe plăcile frontale rotative se află
nişte bare de fier profilat pe care sunt fixate paletele ce curăţă şrotul de pe fundul
mantalei. Prin rotire şrotul cade mereu peste ţevile încălzite şi până iese la celălalt
capăt a pierdut din umiditate, căci în partea inferioară a uscătorului se găseşte un
calorifer cu ajutorul căruia se face încălzirea aerului ce intră în camera uscătorului şi
elimină vaporii de apă prin coşul de tiraj cu care este prevăzută partea superioară a
uscătorului.
Astfel în şrotul uscat rămâne 8...10 % apă, ceea ce permite o bună conservare a lui. În
figura 14 avem imaginea unui astfel de uscător.
Fig.14. Uscător de şrot
35