Cuprins

1.Tehnologii de fabricare a conservelor de fasole verde............................................................21.1. Prezentare generală a tehnologiilor de fabricare a conservelor de fasole verde..............21.2 Tehnologia de fabricație propusă......................................................................................5

2.Alegerea și justificarea soluției propuse pentru proiectare....................................................112.1. Prezentarea mașinilor și instalațiilor utilizate pe linia tehnologică...............................112.2.Elaborarea fluxului tehnologic de fabricare a conservelor de fasole verde....................272.3. Bilanţul de materiale pentru linia tehnologică concepută..............................................29

3. Norme de igienizare în industria alimentară.........................................................................323.1. Probleme generale ale igienizarii în industria alimentară..............................................323.2. Etapele igienizării..........................................................................................................37

Bibliografie...............................................................................................................................39

1.Tehnologii de fabricare a conservelor de fasole verde

1.1. Prezentare generală a tehnologiilor de fabricare a conservelor de fasole verde

Fluxul tehnologic de fabricare trebuie să fie în deplină concordanță cu tehnologia de fabricare a conservelor de fasole. În schema din figura 1.1 este prezentată succesiunea operațiilor necesare pentru obținerea produsului finit în caz general. În mod obișnuit operațiile din fluxul tehnologic se grupează în mod convențional, în două părți pregătirea în vederea conservării și fabricarea propriu-zisă. În prima parte se execută operațiile de sortare, de tăiere a vârfurilor și eventual tăierea în bucăți cu anumite mărimi.

Inițial se execută operația de Sortare – se face de obicei ținând cont de lungimea păstăilor, fasolea grasă nu se sortează pe dimensiuni. Cele de mărimi mai mici(fideluța, extrafideluța) sunt introduse în sortimente comerciale superioare. Sortarea în această faza mai are scopul de a îndepărta legumele necorespunzătoare atacate de boli, alterate, mucegăite și a eventualelor corpuri străine. În acest mod se evită încărcarea excesivă cu corpuri străine a apei de spălare, infectarea apei de spălare, a fasolei verzi sănătoase și a utilajelor folosite în proces. În diversele fluxuri tehnologice folosite tăierea vârfurilor se

2

face fie înainte fie după sortarea păstăilor, ambele concepții dând rezultate bune numai când păstăile sunt uniforme și drepte. Fasolea obișnuită este tăiată la lungimea prescrisă. Grupul operațiilor de prelucrare cuprinde în principal: opărirea, ambalarea și introducerea elementelor de asociere.

Opărirea- se face în instalații cu funcționare continuă timp de 3-8 minute, cu excepția fasolei extrafine care se opărește în mod discontinuu. Operația de opărire efectuată pentru inactivarea enzimelor și eliminarea aerului din țesuturi se consideră terminată când păstaia nu se mai rupe prin îndoire și nici nu se desface pe linia de sudură.

Răcirea- această operație se face cu jeturi de apă fiind urmată apoi de trecerea pe o bandă din plasa de sârmă pentru scurgerea apei de răcire.

Controlul și sortarea- se efectuează pe o bandă de cauciuc în vederea îndepărtării păstăilor sfărâmate și a eventualelelor impurități.

Dozarea- operația de dozare a păstăilor în amabalaje se face mecanizat, este o operație care nu a putut fi realizată până în prezent în condiții foarte bune și antrenează un consum de muncă considerabil. Saramura folosită ca lichid de acoperire are o concentrație de 1-2% și este încălzită la 80-85% ºC.

Sterilizarea- se face de obicei în instalații cu funcționare continuă în cazul în care produsul este ambalat în cutii sau în autoclave atunci când sunt folosite borcane din sticlă. După sterilizare și răcire, produsele ambalate sunt trecute în sectorul de ambalare unde se execută spălarea exterioară a amabalajelor, uscarea cu aer, etichetarea și ambalarea în lăzi de lemn sau de carton se constată că majoritatea operațiilor și fazelor de prelucrare sunt comune tehnologiilor de fabricație a conservelor de fasole. Elementele de diferențiere apar la utilizarea unor categorii distincte de mașini și instalații și dimensionarea fluxului în funcție de capacitatea de lucru impusă.

3

4

1.2 Tehnologia de fabricație propusă

Diferitele sorturi de conserve din fasole verde ocupă o pondere importantă în ansamblul industriei conservelor fiind solicitate foarte mult de către consumatori. O problemă colectivă de cea mai mare importanță o constituie materia primă care trebuie să corespundă din punct de vedere al stadiului de dezvoltare, al dimensiunilor și cel al soiurilor.

5

În mod obișnuit operațiile din fluxul tehnologic se grupează în mod convențional, în două părți: pregătirea în vederea conservării; fabricarea propriu-zisă. Una din operațiile esențiale din tehnologia de fabricare este recepția materiei prime. Recepția reprezintă controlul calitativ și cantitativ al materiei prime. Recepția calitativă constă în examenul organoleptic și verificarea condițiilor tehnice înscrise în documentul normativ de produs.

Pentru verificarea calității se recoltează probe medii din lotul de materie primă supusă recepției. Conținutul fiecărui mijloc de transport se consideră lot. Mărimea unui lot nu trebuie să depășească 10 tone. La recoltarea probelor medii, se vor înlătura ambalajele ce au suferit deteriorări în timpul transportului, acesta constituind un lot separat. Prelevarea probelor se face în conformitate cu prevederile STAS 7218-65 “Fructe și legume proaspete” “Luarea probelor”. Astfel la produsele transportate în lăzi se iau la întâmplare din diverse locuri ale lotului un număr de ambalaje conform tabelului 1.1.

Tabelul 1.1. Prelevarea probelor la produsele transportate în lăziNr. ambalaje

din lotPână la 100 101-300 301-500 501-1000 Peste 1000

Nr. ambalajeM prob. medie

10 20 30 60 100

La produsele în vrac se iau la întâmplare din cel puțin 5 locuri și straturi diferite, cantități mici de legume care formează proba medie de mărime specifică conform tabelului 1.2.

Tabelul 1.2. Prelevarea probelor la produsele transportate în vracMărimea

lotului în kg.Până la 200 201-500 501-1000 1001-5000 Peste 5000

Mărimea prob. medii

în kg.10 20 30 60 100

Din proba medie omogenizată prin reduceri succesive se obține proba de laborator de minim 3 kilograme care se supune analizei.

Depozitarea- reprezintă procesul de stocare al fasolei verzi până la introducerea în procesul de industrializare, acest proces trebuie limitat, dacă este posibil chiar suprimat, astfel încât pe durata păstrării să nu se producă modificări ale caracteristicilor specifice. Depozitarea temporară se realizează în magazii, șoproane, platforme acoperite curate, cât mai puțin supuse acțiunii directe a radiațiilor solare și ploilor, în posibilități bune de ventilație naturală sau mecanică a atmosferei interioare – conform prevederilor STAS 6952-83 „Fructe și legume proaspete” capitolul „Condiții generale de ambalare, marcare, depozitare și transport”. În timpul stocării temporare fasolea verde suferă o serie de modificări de natură fizică, biochimică și microbiologică. Depozitarea îndelungată în condiții necorespunzătoare poate duce la apariția unor fenomene microbiologice nedorite (mucegăire și fermentare) cu degradarea calității materiei prime și infectarea liniilor de fabricație. Factorii principali care determină intensitatea transformărilor microbiologice sunt: condițiile de păstrare ( temperatură, umiditate, circulația aerului); sistemul de depozitare (lădițe, containere, vrac); calitatea și stadiul de maturitate; starea igienico-sanitară a spațiilor și ambalajelor. În condițiile de depozitare existente în fabricile de conserve durata maximă de stocare temporară a fasolei verzi destinate prelucrării, din momentul recoltării până la introducerea în procesul de fabricație se prezintă conform datelor din tabelul 2.3.

6

Tabelul 2.3. Durata maximă de depozitare temporară a legumelor

Fasole verdeTip ambalaj Cantit. optimă pe

unit. de suprafață kg/m²

Durata maximă de depozitare (ore)

Combinare 600 72

Tabelul 2.4. Pierderi de greutate la depozitare

Fasole verdeDurata de depozitare

12 ore 24 ore Peste 24 ore UM [%]1,0 1,5 2,5

Sortare I- are scopul de a îndepărta legumele necorespunzătoare atacate de boli, alterate, mucegăite și eventualelor corpuri străine. În acest mode se evită încarcarea excesivă cu corpuri străine a apei de spălare, infectarea apei de spălare, a fasolei verzi sănătoase și a utilajelor.

Spălarea- prin spălarea fasolei se îndepărtează impuritățile (pământ, nisip), o parte însemnată din microfloră precum și rezidurile de pesticide aflate la suprafața lor. Spălarea se face în trei faze: înmuiere, spălare și clătire. Pentru spălarea fasolei verzi se folosesc mașinile de spălat cu ventilator, care prin barbotarea apei asigură îndepărtarea impurităților aderente, care sunt apoi colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu sită. Îndepărtarea continuă a impurităților din bazinul mașinii asigură o spălare eficientă și previne reâncarcarea cu impuritățile rezultate din spălările anterioare. În funcție de necesități, spălarea se face în mai multe etape, prin montarea în serie a mașinilor de spălat. Controlul spălării se efectuează vizual. Eficiența spălării se apreciază prin numărul total al microorganismelor de pe suprafața legumelor înainte și după spălare, care trebuie să scadă de cel puțin șase ori, în caz contrar trebuie să se intensifice procesul de spălare.

Tăiere vârfuri- această operație se realizează în vederea îndepărtării extremităților păstăilor. Utilajul este un tambur cu suprfața formată din plăcuțe cu fante de o anumită formă geometrică. Aceste fante permit păstăilor de fasole ca în timpul rotirii tamburului să intre cu vârful îndreptat înspre în afară. Tangențial pe suprafața tamburului lucrează un sistem de cuțite care taie vârfurile respective ce se colectează printr-un sistem de jgheaburi și se evacuează la deșeuri. Mașina respectivă mai este prevăzută cu un sistem de dușuri și perii care nu permit înfundarea suprafețelor de lucru. Fasolea astfel pregătită se evacuează printr-o pâlnie direct pe banda de sortare.

Sortarea II- după tăierea vârfurilor fasolea verde se supune inspecției vizuale pentru îndepărtarea păstăilor necorespunzătoare, a eventualelor corpuri străine și a păstăilor la care nu s-a realizat tăierea vârfurilor. Operaţia se execută pe benzi transportoare. Viteza optimă a benzii de sortare este de 0,2 m/s.

Divizarea - se execută cu o maşină ce se compune dintr-o turbină prevăzută cu nervuri. Prin rotire, păstăile care se pun în interior sunt aranjate de-a lungul între nervuri şi aduse în faţa unor cuţite care le taie în porţiuni de 30 mm lungime cu posibilități de reglare pentru dimensiuni de 2,5- 3,5 cm. Fasolea tăiată cade pe o sită oscilantă care separă porţiunile mai mici de cele normale.

Spălarea - se realizează în maşina de spălat cu ventilator în vederea îndepărtării resturilor organice rezultate în urma tăierii. Această spălare se poate realiza şi într-un spălător cu flotaţii care ar realiza o spălare mai bună de resturile respective.

Opărirea - prin opărire fasolea verde se supune unui tratament termic în apă la temperatura de fierbere (98°C) timp de 2-5 min. durata de opărire se stabileşte în funcţie de gradul de rnaturitate şi de gradul de mărunţire. Prin opărire se realizează următoarele

7

efecte pozitive : inactivarea enzimelor oxidative şi păstrarea calităţilor organoleptice iniţiale gust, aromă, culoare; eliminarea aerului din ţesuturi, ceea ce contribuie la reducerea presiunii interne din recipienţi, limitarea fenomenelor de coroziune a cutiilor metalice şi păstrarea mai bună a vitaminei C; micşorarea volumului de fasole verde prin contractare ca urmare a hidrolizei protopectinei şi a dizolvării parţiale a hemicelulozei din pereţii celulari, ceea ce permite o rnai bună aşezare a produselor în recipient; reducerea numărului de microorganisme datorită efectului tratamentelor termice, ceea ce sporeşte eficacitatea procesului de sterilizare. Procesul de opărire trebuie realizat cu foarte mare atenţie pentru respectarea întocmai a regimului de operaţii la opărire. Depăşirea timpului de opărire atrage după sine pierderi importante de substanţe hidrosolubile. Pierderea de substanţă uscată este de 5-10 % pentru fasole verde. Pierderile la proteine sunt reduse şi anume 5-10 %. Pierderi însemnate se observă la vitamine în special la cele hidrosolubile : vitamina C 50-56%, vitamina B1 10-35%. Dezavantajele prezentate la opărirea legumelor în apă se înlătură în cazul opăririi în abur. Opăritorul continuu cu tambur folosit la opărire este prevăzut cu ventilator de viteză având posibilitatea de reglare a duratei procesului de opărire. Pentru controlul şi menţinerea temperaturii apei, utilajul este prevăzut cu aparatură de măsură şi control a temperaturii şi de reglare automată a admisiei aburului. Pentru a se menţine în condiţii igienice corespunzătoare, opăritorul se spală zilnic cu soluţie 3% detergent prin fierbere, urmată de clătire şi dezinfecţie cu apă clorurată (50-100 mg clor activ la litru).

Răcirea - după opărirea legumelor se face răcirea acestora pentru a evita înmuierea excesivă a ţesuturilor şi dezvoltarea microorganismelor remanente, deoarece legumele opărite prezintă temperaturi optime pentru dezvoltarea bacteriilor termofile. Răcirea se efectuează în apă, până la temperaturi de 30°C în răcitoare continue cuplate cu opăritoarele respective.

Sortarea - se realizează manual pe benzi de sortare în vederea îndepărtării oricăror păstăi care ar putea să dăuneze aspectului general al produsului finit.

Dozarea se realizează cu un dozator continuu format dintr-un tambur din oţel inoxidabil în interiorul căruia există mai multe începuturi de elice şi şicane. În timpul rotirii tamburului fasolea verde capătă mişcare de înaintare şi totodată este ridicată la partea superioară a acestuia de unde cade în borcane ce se deplasează pe centrul tamburului cu ajutorul unui transportor cu lanț.

Dozare lichid - lichidul fierbinte preparat în staţia de saramură este alimentat pe la partea superioară a dozatorului rotativ volumetric a cărui rotaţie este reglată încât la o rotaţie completă nivelul din recipient al lichidului să fie cel dorit. Alimentarea borcanelor în dozator este reglată de un şnec lateral benzii transportoare cu plăcuțe astfel încât pe placa taler a dozatorului să ajungă câte un singur recipient.

Închiderea recipientelor - este faza tehnologică cu rol hotărâtor în asigurarea conservării produselor. După dozare, recipientele se închid imediat. Staționare recipientelor pline înainte de închidere și sterilizare au efecte negative asupra calității și conservabilității produselor finite, favorizând acrirea fără barbotaj, prin dezvoltarea microfiorei termofile. De asemenca prin scăderea temperaturii produsului se îngreunează termopenetraţia și se reduce vidul din recipient. Închiderea borcanelor omnia se realizează în două etape: presarea capacului pe gura borcanului pentru fixarea masei de etanşare pe porţiunea plată a gurii borcanului; strângerea părţii rotate a capacului la partea de jos a profilului gurii. Etanşarea se realizează în timpul operaţiei de sterilizare răcire. Calitatea închiderii borcanelor se verifică prin examinarea tratamentului termic, se examinează suprafața mesei de etanșare și modul de imprimare pe gura borcanului. Închiderea corectă se caracterizează prin imprimarea vizibilă și uniformă a gurii borcanului în masa de etanșare. Presarea prea adâncă poate provoca tăierea masei de

8

etanşare şi deci distrugerea etanşeităţii. În funcţie de aceşti factori se reglează capul de închidere şi resortul de presare a capacului.

Sterilizarea - constituie faza cea mai importantă a procesului tehnologic de fabricare a conservelor. Sterilizarea reprezintă tratamentul termic aplicat produselor ambalate și închise ermetic, la temperaturi de peste 100°C, care împiedică alterarea microbiologică şi le asigură stabilitatea în timp. Prin sterilizare sunt distruse formele vegetative ale microorganismelor şi parţial sporii acestora. Există însă forme sporulente ale microorganismelor rezistente la acţiunea temperaturii înalte, pentru distrugerea cărora sunt necesare tratamente termice foarte dure şi care influențează nefavorabil asupra calității şi valorii nutritive ale produselor supuse sterilizării. Aceste tipuri de spori sunt pur reactivabili ca urmare a tratamentului termic aplicat şi nu se mai pot dezvolta în condiţiile normale de depozitare a produselor. Pentru a reduce cât mai mult numărul acestor spori se impune asigurarea unor condiţii igienice corespunzătoare pe întreg fluxul tehnologic.

Sterilizarea termică trebuie să asigure conservabilitatea produselor, menţinerea calităților și valorii nutritive. Stabilirea corectă a regimului de sterilizare pentru fiecare produs se calculează în funcţie de viteza de terrnopenetraţie şi de rezistenţă (la temperaturi ridicate) a microorganismelor. Cele mai mari abateri de la regimul de sterilizare (durată, temperatură, presiune) pot avea urmări grave asupra conservabilităţii şi calităţii produselor. Viteza de pătrundere a căldurii (termopenetraţie) depinde direct de: dimensiunea recipientelor şi materialul din care sunt confecţionate; starea produsului; sistemul de încălzire; starea recipientutui în timpul sterilizării; rnodul de aşezare a alimentelor în recipient. Termorezistența microorganismelor depinde de: temperatura și durata de sterilizare; pH-ul produselor; gradul de infectare iniţial al produsului; compoziţia chimică a produsului; prezenţa aerului.

Eficienţa procesului de sterilizare creşte prin folosirea de materii prime proaspete și sănătoase, spălarea corespunzătoare a legăturilor şi ambalajelor, eliminarea stagnărilor în procesul de producţie, elemente care contribuie la reducerea gradului de infectare a produselor înainte de sterilizare. Sterilizarea se realizează în sistern discontinuu (autoclave) și în sistem continuu efectuată în sterilizatoare de diferite tipuri. Apa utilizată trebuie să fie clorinată cu 10Orng clor activ la litru. Sterilizarea în autoclavă verticală se realizează la temperaturi mai mari de 100°C, la care corespund presiuni de peste o atmosteră care se dezvoltă în interiorul recipientului. Această presiune interioară este echilibrată prin contrapresiune, care se aplică prin introducerea de aer comprimat în autoclavă.

Sterilizarea se realizează în general la temperatura de 120°C după care se aplică răcirea în apă. Agentul termic este apa încălzită prin barbotare directă. Ridicarea temperaturii conservelor se execută progresiv în timpul prescris în regimul de sterilizare. Se acordă atenție deosebită contrapresiunii de aer care se introduce progresiv. La borcane contrapresiunea se aplică după eliminarea aerului din recipiente, când temperatura apei din autoclavă ajunge la 115°C şi este de 1,5-1,8 atm. Contrapresiunea sub 1,3 atm. poate determina evacuarea produsului din recipiente şi aruncarea capacelor iar la presiuni peste 1,8 atm, are loc deformarea capacelor spre interior şi deteriorarea masei de etanşare şi pierderea etanşeităţii. Răcirea se face până la temperatura de 40°C pentru a se evita suprasterilizarea cu efecte nefavorabile asupra produsului finit cum ar fi: scăderea valorii alimentare, reducerea substanţială a conținutului de vitamine, modificarea proprietăţilor organoleptice, intensificarea fenomenului de coroziune, dezvoltarea bacteriilor termofile din flora remanentă. În autoclave, răcirea se efectuează prin introducerea treptată a apei de răcire, în timpul prescris prin formula de sterilizare şi menţinerea presiunii din autoclave cu ajutorul aerului comprimat. Concomitent apa este evacuată, prin preaplin. În acest mod se reduce treptat presiunea din recipiente şi se evită deformațiile.

9

Principalele cauze care provoacă alterarea produsului conservat prin sterilizare sunt: - substerilizarea atunci când după aplicarea regimului termic la recipientele ermetic închise persistă o microfloră capabilă să altereze produsul. Procesul de alterare se manifestă prin bombarea recipientelor sau alterarea plan acidă. Acestea pot apărea atât în primele zile după sterilizare cât şi în timpul păstrării după o perioadă de 3-4 luni. În primul caz, când procesul de alterare se declanşează rapid, denotă o sterilizare evidentă datorată în majoritatea cazurilor unui tratament termic apropiat celui normal, dar insuficient pentru inactivarea completă a sporurilor. S-a stabilit că sporii supuşi unui tratament termic subletal, pot trece temporar într-o stare de latenţă şi ulterior să se activeze în timp. Astfel s-a constatat că o suspensie de spori de Clostridium botullinum supusă unui tratament termic, trece în stare latentă după care se activează într-o perioadă de 378 zile. Procesul de reactivare este influenţat de condiţiile de mediu, în special de temperatură. Creşterea temperaturii de depozitare favorizeză procesul de reactivare a sporilor.

Substerilizarea poate să apară în trei cazuri: a. Sterilizare insuficientă datorată aplicării unui regim termic necorespunzător. b. Grad de infectare ridicat al conservelor înainte de sterilizare. Regimul de sterilizare

al conservelor este stabilit în funcţie de un anumit număr de microorganisme iniţial, mod obişnuit 104-105 spori/g.

c. Răcirea insuficientă a conservelor. S-a arătat că în majoritatea cazurilor, prin sterilizare nu se atinge o sterilizare absolută a produsului, din care cauză există o microfloră remanentă într-o proporţie foarte redusă faţă de iniţial care în mod normal nu provoacă alterarea conservelor. În cazul când răcirea se face necorespunzător, respectiv apa care are o temperatură ridicată, răcirea se face prea lent sau nu se face o răcire uniformă a recipientului în autoclavă, existând posibilitatea de a se dezvolta microorganismele termofile. Alterarea se manifestă în mod obişnuit, fără bombaj şi apare într-un timp scurt după sterilizare, la 18 ore la 5 zile. Pentru a evita rebuturile care apar în acest caz, se recomandă ca răcirea să se facă rapid şi la o temperatură sub minirnul de dezvoltare a microorganismelor termofile, de cel mult 35°C.

-Alterarea produsului înainte de sterilizare. Întârzierea îndelungată a produsului dozat în recipiente înainte de sterilizare, poate provoca alterarea lui de către microorganismele termofile. Ulterior prin procesul de sterilizare are loc distrugerea microorganismelor şi ca urmare, la controlul microbiologic se constată un număr mare de microorganisme moarte, care apar bine colorate în frotiu direct. Alterarea se manifestă, imediat după sterilizare printr-un miros şi gust acru. Procesul de alterare este favorizat de temperatura şi durata de păstrare.

- Suprasterilizarea. În procesul sterilizării pe lângă efectul de distrugere a microorganismelor, tratamentul termic acţionează asupra produsului producând o serie de modificări în compoziţia şi structura lui. În funcţie de intensitatea lor, aceste modificări pot fi în favoarea sau în defavoarea calității şi valorii alimentare a produsului. Spre deosebire de substerilizare unde produsul nu mai poate fi folosit în scopuri alimentare, în cazul suprasterilizării, de cele mai multe ori, produsul poate fi utilizat în alimentaţie, însă calitatea şi valoarea lui alimentară sunt inferioare. În urma suprasterilizării se produce modificarea gustului şi culorii produsului, înmuierea excesivă a ţesuturilor etc. Cele mai importante cauze ale suprasterilizării sunt:

a) nerespectarea regimului de sterilizare dat. Se referă atât la depăşirea ternperaturii de sterilizare şi a duratelor prevăzute pentru întregul ciclu. Depăşirea duratei de sterilizare, poate fi cauzată de: neatenţia personalului muncitor, personal insuficient faţă de numărul autoclavelor, funcţionarea incorectă aparaturii de control.

10

b) răcirea incompletă a borcanelor după sterilizare. În acest caz suprasterilizarea se manifestă în special prin înmuierea ţesuturilor, prin scăderea conţinutului de vitamine şi închiderea culorii.

c) formele de sterilizare necorespunzătoare. Apare mai frecvent la produsele cu termopenetraţie lentă, unde este necesar să se aplice durate mai mari de sterilizare. Tratamentul termic la care sunt supuse produsele alimentare în timpul sterilizării influenţează valoarea alimentară, putând provoca o reducere a principiilor alimentare. Proteinele suferă o denaturare, care în cazul unui tratament termic corect aplicat, favorizează procesul de digestie. Acest efect favorabil se explică prin ruperea sul care are loc sub acţiunea polifenoloxidazei şi peroxidazei în timpul pregătirii materiei prime. Îmbrunarea neenzimatică este rezultatul unor reacţii complexe la care participă zaharurile, aminoacizii, acizii graşi, acidul ascorbic şi polifenolii. Se consideră că cea mai mare pondere o are reacţia dintre zaharuri şi aminoacizi, dar nu trebuie să se neglijeze rolul polifenolilor. Prin denaturarea culorii verzi a păstăilor de fasole se înţelege apariţia unei coloraţii anormale de nuanţă cenuşie. Temperatura şi metalele grele sunt responsabile de aceste transformări. Alterarea gustului conservelor de fasole sterilizată este cauzată în mare măsură de formarea acidului pirolidoncarboxilic.

Condiţionarea recipientelor pline sterilizate - constă într-o serie de operaţii tehnologice care au scopul de a da formă şi aspect comercial şi cuprinde următoarele: descărcarea manuală a coşurilor autoclavelor; spălarea şi uscarea recipientelor; verificarea aspectului exterior al recipientelor în dreptul unui ecran luminos instalat la bandă; lipirea etichetelor la maşina de etichetat; aşezarea recipientelor manual în lăzi de lemn; paletizarea lădiţelor.

Etichetarea - este operaţia care se execută după sterilizare şi are ca scop crearea unui bun aspect comercial. Procedeul folosit constă în etichetarea şi ambalarea produsului imediat după sterilizare. Operaţiile care se execută constau în spălarea şi uscarea borcanelor, etichetare, ambalare, aşezarea pe paletă şi depozitarea în sistem paletizat.

Ambalarea şi depozitarea - ambalarea se face în lăzi de lemn sau cutii de carton, operaţia se execută manual datorită fragilităţii ambalajului din sticlă. În aceste ambalaj, între recipiente se pun punți pentru evitarea ciocnirilor în cursul diverselor manipulării la care sunt supuse. Depozitarea se face de preferință tot prin folosirea paletizării se aduc economii importante de spațiu și manoperă.

2.Alegerea și justificarea soluției propuse pentru proiectare

11

2.1. Prezentarea mașinilor și instalațiilor utilizate pe linia tehnologică

Linia tehnologică de fabricare a conservelor de fasole în saramură cuprinde următoarele tipuri de maşini şi instalații: cuva de preluare a materiei prime; triorul reglabil pentru fasole; masa de sortare (banda de sortare); mașina de spălat cu ventilator; elevator cu cupe; maşina de tăiat vârfuri de fasole; masa de sortare (banda de sortare); maşina de divizat fasole; elevator cu cupe; opăritor păstăi; răcitor păstăi; separator de apă; bandă de sortare (cu cauciuc); dozator de fasole divizată; dozator de saramură; maşina de închis borcane; autoclava verticală; maşina de etichetat. Caracteristicile principale, schemele de lucru şi procesele tehnologice ale maşinilor folosite în fabricile de conserve sunt prezentate în materialul următor.

Cuva de preluare a materiei prime Cuva are rol de depozitare a materiei prime pentru a putea fi introdusă în fluxul

tehnologic de fabricaţie a conservelor de fasole verde. Cuva este confecţionată din tablă de oţel inoxidabil, ea se sprijină pe un suport din ţeavă.

Triorul reglabi1 pentru fasole Maşina calibrează fasole verde după grosimea păstăilor, în două dimensiuni. Se

compune dintr-un cadru metalic de susţinere, un tambur, pâlnie de alimentare sub forma unei site de separare a impurităţilor, cilindru de evacuare a produsului şi motor electric. Pâlnia de alimentare şi cilindrul de evacuare sunt prevăzute cu spirale care asigură transportul fasolei în aceste zone ale maşinii. Cilindrul de sortare este prevăzut pe toată suprafaţa cu palete unele fine şi altele mobile. Paletele mobile au o mişcare de rotaţie în jurul axei lor, dând posibilitatea reglării deshiderii necesare sortării, în funcţie de dimensiunea păstăilor. Triorul se alimentează în mod ritmic cu ajutorul unui elevator. În operaţia de presortare, de exemplu, prin pâlnie, se elimină fasolea extrafină, iar în tambur rămâne fasolea fină şi cea absorbită, care se evacueză din maşina prin cilindrul rămâne fasolea fină şi cea absorbită, care se evacuează din maşina prin cilindrul de descăreare.

Caracteristici tehnice -capacitatea kg 500 - putere instalată kw 1,1- turaţia motorului rot/min 1000 - masa kg 343

Dimensiuni de gabarit- lungimea mm 1297- lăţimea mm 975 -înălţimea mm 2001

12

Fig.2.1. Triorul reglabil pentru fasole

Masa de sortare (banda de sortare) Sortarea materiei prime, corespunzător indicatorilor de calitate se realizează prin diferite

metode: manual după instrucţiuni tehnologice; după greutatea specifică; după culoare, în instalaţii cu celule fotoelectrice; după proprietăţi aerodinamice, în curent de aer.

Sortarea fasolei verzi se realizează manual după instrucţiuni bine stabilite, pentru aceasta se utilizează mese de sortare care în mod obişnuit se prezintă sub forma unor benzi transportoare confecţionate din cauciuc sau cu role. Banda transportoare confecţionată din cauciuc are viteza de 0,1-0,2 m /s. De o parte şi de alta a benzii de sortare, stau muncitorii care îndepărtează produsele necorespunzătoare. Masa de sortare are următoarele subansamble: postament; banda; pâlnie de deşeuri; plan înc1inat; tambur de întindere; tambur de acţionare; motor electric.

Caracteristici tehnice a) Caracteristici funcţionale

-capacitatea de sortare 4 t/h-suprafaţa de sortare 3m2

-viteza benzii de transport 0,26 m/s

b) Caracteristici dimensionale Dimensiuni de gabarit

-lungime 6625 mm -lăţime 1445 mm -înălţime 2263 mm -masa netă 882 kg

13

Fig.2.2. Masa de sortare (banda de sortare)Maşina de spălat cu ventilator Maşina de spălat cu ventilator este folosită în scopul îndepărtării de pe suprafaţa păstăilor de fasole a impurităţilor prin ȋnmuierea , barbotarea şi clătirea cu apă proaspătă. Maşina are două zone de lucru: zona de barbotare; zona de clătire. Materia primă şi apa circulă în contracurent, impurităţile aderente sunt înmuiate odată cu pătrunderea acestora în bazin. Prin barbotarea apei este asigurată o curăţire cât mai bună a legumelor aflate în maşina de spălat. Maşina de spălat cu ventilator se compune din : cuva de spălare 1; instalaţia de barbotare; instalaţia de duşuri 4; transportorul cu banda 2. Cuva de spălare - este metalică, construită din tablă neagră de 2,5 mm, montată pe picioare şi este prevăzută cu gura Iaterală de vizitare, racordul de golire 9, două preaplinuri 7, conducte pentru apă, grătar pentru reţinerea impurităţilor, pâlnie de evacuare 10. Banda transportoare - este confecţionată din plasă de sârmă zincată pe care sunt montaţi racleţii de profil cornier. Întinderea benzii se reglează cu două dispozitive de întindere cu şurub trapezoidal 12. Spălarea în maşină se realizează prin înmuierea - barbotarea şi stropirea în zona de clătire. Fasolea este preluată de bandă şi descărcată prin pâlnia de evacuare. Impurităţile sunt eliminate cu apa prin preaplinuri, iar impurităţile mai grele cad la fundul bazinului prin grătar. Apa de spălare se schimbă prin duşare şi dacă nu este suficient se urmăreşte schimbarea totală. Caracteristici tehnice Dimensiuni de gabarit - lungime 3775 mm - lăţime 1173 mm - înălţime 1635 mm - greutate aproximativa 500 kg Grup de acţionare bandă transportoare - motor electric 1,1 kw; 940rot/min - reductor 1 : 50 - viteza benzii transportoare 0,18 m/s - lăţimea benzii transportoare 690 mm - electroventilator 0,25 kw, 424 mc/h - capacitatea bazinului 60 mm CA - consum apă 1,5 mc /h - productivitate 3 - 5 t/h

14

Fig.2.3. Maşina de spălat cu ventilatorElevatorul cu cupe Elevatorul cu cupe tip EA-55 este un utilaj care face parte din linia continuă de fabricaţie a conservelor de fasole verde. E1 ridică păstăile de fasole verde dintr-o pâlnie aşezată la partea inferioară, la o inălţime de 1,7 m de unde printr-o gură de ieşire se alimentează trioarele.

Caracteristici tehnice Dimensiuni de gabarit - lungime 1932 mm - lăţime 840 mm - inălţime 1915 mm Caracteristici funcţionale - capacitate medie de transport 660 kg/h - lăţimea benzii transportoare 250 mm- viteza benzii transportoare : v max 0,28 m/s ; v min 0,17 m/s - motorul electric de antrenare : puterea 0,75 kw; turaţia 1500 rot/min - reductor cu melc şi roată melcată raport de transmitere 1:16 - raport de transmitere de la motor la redactor • i max 1:1,03• i min 1:1,66- raport de transmitere de la reductor la tamburul de acţionare 1:1,76

15

Fig.2.4. Elevator cu cupeMaşina de tăiat vârfuri de fasole Utilajul face parte din linia continuă de fabricaţie a conservelor de fasole verde, intercalată în fluxul tehnologic între triorul reglabil şi masa de sortare. Din punct de vedere constructiv-funcţional, utilajul se compune din următoarele subansamble principale : Scheletul metalic - este o construcţie din tablă îndoită şi profile laminate. Prezintă posibilitatea reglării ȋnălţimii la unul din capete necesară unghiului de 3°, înclinaţie a tamburului în procesul tehnologic. Grupul motoreductor — transmite mişcarea direct tamburului, cu care este cuplat axul de ieşire din reductor prin pană. Motoreductorul se montează pe un suport care este fixat pe scheletul maşinii. Tamburul - se compune din : gura de alimentare care primeşte păstăile sortate şi le conduce prin două jgheaburi (elicoidale), vărsându-le prin două deschideri reglabile în tambur. Reglarea deschiderii se face cu ajutorul plăcii regulator, acţionată cu ajutorul unui sistem roată dinţată — sector dinţat; tamburul propriu-zis, format din segmenţi de material plastic cu canale tronconice şi inele cu gama excentrică, care au rolul de a dirija păstaia de fasole spre canalele segmenţilor pentru ieşirea vârfurilor în vederea tăierii; inelul paletat - primeşte fasolea cu vârfurile tăiate şi o aruncă în cuva de evacuare. Ansamblul cuţite- perie - este compus din 3 axe fixate paralel cu tamburul, în lungul cărora se fixează cuţitele triunghiulare apăsate pe tamburi cu resorturi individuale. Periile au rolul de a curăţa (deblocarea păstăilor înţepenite) canalele tronconice ce străbat pereţii segmenţilor din plastic. Suportul cu role- fixat pe schelet, susţine unul din capetele tamburului (partea de alimentare) celălalt capăt fiind fixat pe axul motorului de antrenare. Cuva - este o construcţie din tablă subţire, fixată de schelet sub tambur, care colectează impurităţile mici eliminate de gura de intrare in păstăile tăiate. Gura de ieşire -colectează fasolea cu vârfurile tăiate de la tambur şi o duce la agregatul următor. Apărător tarnbur - serveşte pentru protecţia personalului de supraveghere şi pentru oprirea vârfurilor tăiate de a cădea în afara cuvei de colectare.

16

Fig.2.5. Maşina de tăiat vârfuri de fasole

Caracteristici principale dimensionale şi funcţionale - lungirne mm 3290- lăţime mm 960- inălţirne mm 1660- masa netă kg 640- productivitatea(fasole cilindrică,fină şi obişnuită) kg/h 500 +10% - păstăi tăiate la vârf corect ȋntre 80-90 % - autoreductorul Neptun (Câmpina) tip 2L-18x1,5/750-Hol- turaţia electromotorului rot/min 750- puterea electromotorului kw 1,5- turaţia tamburului rot/min 42-4- numărul de segmenţi tăietori buc 372- lăţimea segmenţilor mm 5,5- numărul de cuţite buc 30-diametrul tamburului mm 560

Maşina de divizat fasole lip turbină Este utilizată pentru tăierea păstăilor de fasole în bucăţi, în linia tehnologică de conservare a fasolei verzi.Ca utilizare generală, această maşină poate fi folosită şi la tăierea altor legume care nu depăşesc 40 mm. Maşina se compune dintr-o turbină, care la partea inferioară este prevăzută cu adâncituri longitudinale, la cotirea turbinei acestea permit ca păstăile să se deplaseze longitudinal pe axul turbinei, ajungând astfel la dispozitivul de tăiere. Dispozitivul de tăiere este format din cuţite dispuse transversal pe direcţia de înaintare a păstăilor, astfel încât atunci când ajung in direcţia cuţitelor, acestea sunt tăiate în porţiuni de câte 30 mm lungime (dimensiuni posibile prin reglare 13, 26, 39, 54 mm). Produsul tăiat cade pe sita acţionată printr-un excentric, care separă porţiunile scurte, sub 2,5-3 mm şi care sunt evacuate prin pâlnie. Turaţia turbinei este de 750 rot/min. Alimentarea turbinei se face cu ajutorul elevatorului gât de lebădă.

17

Fig.2.6. Maşina de divizat fasole tip turbină

Caracteristici dimensionale şi funcționale - ȋnălţimea 1560 mm - lăţimea 870 mm - lungimea 1090 mm - diametrul gurii de alimentare 756 mm - masa 120 kg - capacitatea de prelucrare 1000 kg/h - puterea motorului electric 1,7 kw - turaţia motorului electric 1500 rot/min - raportul de transmitere al reductorului 1 : 12 - turaţia gurii de alimentare 23,5 rot/min

Opăritorul continuu Opăritorul continuu este un utilaj component al liniei pentru fabricarea conservelor de fasole verde şi mazăre. În fabricile de conserve are o largă utilizare la opărirea tuturor legumelor ce se prelucrează pentru conservare. Opăritorul continuu se compune din următoarele subansamble : Scheletul metalic - este confecţionat din profile U şi L, prinse între ele cu şuruburi. Tamburul - serveşte la transportul legumelor pentru opărire de la gura de intrare spre gura de ieşire şi se compune din : ax care rulează pe doi rulmenţi radiali şi pe care este prins un melc din tablă de oţel inoxidabil, care în mişcarea lui antrenează legumele de la alimentare spre evacuare, timp în care are loc opărirea lor; o sită fixă şi una mobilă, confecţionate din tablă din oţel inoxidabil, care permite pătrunderea apei încălzite pentru

18

opăriri; cupa interioară care rotindu-se împreună cu melcul, antrenează legumele spre spaţiul de opărire. Cuva opăritorului - confecţionată din tablă decapată se compune din : capac cilindric superior; cuvă; capac lateral stânga; capac lateral dreapta; balama. Pâlnia de alimentare - este confecţionată din tablă de oţel inoxidabil, se compune dintr-o pâlnie propriu-zisă şi un suport din ţeavă pe care se fixează pâlnia cu ajutorul unor bride, pâlnia se fixează de scheletul metalic prin intermediul a 4 şuruburi M8. Jgheabul vibrator - serveşte pentru uşurarea evacuării legumelor după opărire. Se compune dintr-un jgheab de evacuare care primeşte mişcarea vibratoare de la un motor electric prin intermediul unor braţe vibratoare. Troliul - serveşte pentru ridicarea şi coborârea capacului de la cuva opăritorului.Se compune din următoarele părţi : palan; role; cablu. Instalaţia de conducte - serveşte la admisia apei în cuva opăritorului şi aburului pentru încălzire. Se compune din : conducte de apă şi abur; filtru de abur; robinet de trecere. Instalaţia de automatizare - are rol funcţional de menţinere a unei temperaturi constante în opăritor, în funcţie de legumele ce se opăresc. Ventilul de purjare - serveşte la golirea apei murdare din instalaţie.

Fig.2.7. Opăritor continuuCaracteristici tehnice a) Caracteristici dimensionale - lungime 6345 mm - lăţime 1850 mm -ȋnălţime 2230 mm - lungimea cuvei 4625 mm - diametrul tablei transportoare 995 mm - numărul de spire în tobă 12,5 - greutate 2150 kg b) Caracteristici funcţionale - grup variator - reductor tip 210-26/2NA 1100 - puterea motorului de antrenare 2,2 kw

19

- turaţia la ieşirea din grupul variator - reductor: max 10 rot/min min 1,7 rot/min - turaţia tamburului: max 8,1 rot/min min 1,37 rot/min - puterea motorului de antrenare de 1,1 rot/min la jgheabul vibrant - turaţia 1500 rot/min - consumul de aburi 500 kg/h - temperatura maximă a aburului 150 °C - consumul de apă 700 1/h - capacitatea opăritorului 2000 kg/h

Răcitor cu duşuri Răcitorul cu duşuri tip RD 48-00 este un utilaj care face parte din linia pentru fabricarea conservelor de fasole. În cadrul acestei linii răcitorul cu duşuri serveşte la răcirea păstăilor de fasole care ies din opăritorul continuu şi sunt transportate de către elevatorul gât de lebădă la masa de verificare. Răcitorul cu duşuri se compune din următoarele subansamble principale : schelet; tambur; sistem de acţionare a tamburului. Scheletul - se compune din următoarele subansamble principale: rolă; duş; cuvă; pâlnie de alimentare. Tamburul - se compune din următoarele subansamble principale: butucul tamburului; peretele tamburului. Sistemul de acţionare se compune din următoarele subansamble : reductor; motor electric 1,1 kw ,1000 rot/min; suport pentru reductor; lanţ; întinzător pentru lanţ.

Fig.2.8. Răcitor cu duşuriCaracteristici tehnice a) Caracteristici funcţionale -capacitatea dc transport 4000 kg/h- puterea motorului electric 1,1 kW-turaţia motorului 1000 rot/min-tensiunea 220/380 V-raport de transmisie al reductorului 1:36- raport de transmisie ȋntre reductor şi axa tamburului 1,68:1b) Caracteristici dimemionale -lungimc 2130 mm-lăţme 1220 mm- ȋnălţime 1980 mm

20

Separatorul de apă Separatorul de apă tip S-66 este un utilaj care intră ȋn componenţa liniei pentru fabricarea conservelor dc fasole verde şi face legătura între opăritorul continuu, răcitorul cu duşuri şi masa dc verificare. Separatorul transportă fasolea sau alte legume opărite şi răcite, permiţând scurgerea apei provenită de la utilajul precedent prin cuva separatorului. Caracteristici tehnice a) Caracteristici dimensionale - lungimea 2860 mm- lăţimea 1560 mm- ȋnălţimea 685 mm-masa netă 233 kg b) Caracteristici funcţionale - capacitatea maximă de transport 1200 kg - lăţirnea benzii 300 rnm- viteza de transport 0,261 m/s -motor electric tip N 80L-4 • puterea 0,75 kW• turaţia 1400 rot/min• tensiunea de alimentare 220/380 V • frecvenţa 50 Hz -reductor FUL 2-1M1-001-3/80x16 • raport de transmitere redactor i= 1:16 • puterea absorbită la mers în gol Pg= 180 W• puterea absorbită în sarcină Ps = 740 W

21

Fig.2.9. Separator de apă

Dozator de fasole divizată Dozatoarele pentru produse solide sunt de două tipuri : semiautomate şi automate. La dozatoarele semiautomate produsul este distribuit în recipiente de către lucrătoare, acest lucru ducând la o productivitate mai mică în comparaţie cu dozatoarele automate. Aparatul se compune dintr-un dozator telescopic format din cilindrul inferior, care este fixat pe axul 2, de la care se primeşte o mişcare de rotaţie şi cilindrul 3 care se poate deplasa pe verticală cu ajutorul roţii 4 şi în acelaşi timp este antrenat în mişcare de rotaţie de cilindrul 1. Prin ridicarea cilindrului 3,volumul dozatorului se măreşte, iar prin coborârea cilindrului, volumul dozatorului se micşorează. Astfel se poate regla cantitatea de produs ce se introduce ȋn recipient. Dozatorul se roteşte între placa fixă 5, pe care este montată o pâlnie de alimentare 6 şi placa inferioară 7 care este prevăzută cu o deschidere 8, egală în secţiune cu diametrul cilindrului 1. Odată cu dozatorul se roteşte şi pâlnia 9. Prin rotirea axului 2, cilindrii dozatori sunt aduşi pe rând sub pâlnia 6 unde se încarcă cu produs. Cilindrii încărcaţi ajung apoi în dreptul deschiderii 8, unde produsul cade în pâlnia 9 şi de aici în recipientul 11. Caracteristici tehnice a) Caracteristici dimensionale - lungime 2065 mm - lăţime 1260 mm- înălţime 1730 mm- masa netă 976 kg

22

b) Caracteristici funcţionale - productivitatea 6000 buc/ora- numărul locurilor de umplere 12- turaţia axului dozatorului 3,7-11,1 rot/min- motor de antrenare 1,1 kw;920 rot/min

Fig.2.10. Dozator de fasole divizatăDozatorul de saramură Funcţionează continuu obţinându-se o soluţie saturată care conţine 318 g sare/1. Aparatul se compune din : rezervorul care este prevăzut cu un fund perforat, peste care se aşează o pânză de sac, apoi se pune sarea în strat. La partea superioară rezervorul este prevăzut cu o serpentină perforată, pentru o distribuire uniformă a apei. Apa care curge prin serpentină este obligată să străbată stratul de sare, ajungând în compartimentul 6, sub formă de saramură (318 g sare/1).Prin robinet, porţiuni din această saramură sunt introduse în rezervor, care este prevăzut cu agitator unde se amestecă cu cantităţi diferite de apă pentru a se obţine o saramură la concentraţia dorită. Rezervorul trebuie prevăzut cu serpentine de încălzire în care circulă aburul pentru ridicarea temperaturii saramurii, astfel că la introducerea în recipient să fie de 90-95°C.

23

Fig.2.1 1. Dozatorul de saramurăMaşina de ȋnchis borcane Maşina este destinată pentru aplicarea capacelor sistem „Omnia" pe borcane şi la închiderea lor. Alimentarea cu borcane şi cu capace se face automat. Maşina se utilizează în fabricarea de conserve şi se poate folosi ca utilaj individual sau încorporată în linii tehnologice. Utilajul este o construcţie rigidă şi compactă, adecvată scopului şi condiţiilor de exploatare. Amplasarea maşinilor nu necesită fundaţie specială, se pot amplasa direct pe pardoseală. Din punct de vedere constructiv, maşina se compune din : şasiu; masă; banda transportoare pentru borcane; cutia de angrenaje; mecanismele de bază ale maşinii (apăsare, închidere, poziţionare); reductor; mecanism de antrenare; suporţi cutie de angrenaje.

Fig.2.12. Maşina de închis borcane

24

Caracteristici tehnice a) Caracteristici dimensionale - lungime 1803 mm - lăţime 940 mm - înălţime 195 mm - masa netă 680 kg b) Caracteristici funcţionale - capacitatea de producţie 3000-6000 borc/ora - diametrul borcanelor utilizate Ø56; Ø68; Ø83;- durata medie a unui ciclu 5 s - numărul de curse ale capului de închidere 60 curse/min - viteza medie a transportorului 0,15 m/s - variator mecanic de turaţie cu curea lată (37x1120) Ø180 ;i= 1/3 - reductor în două trepte i=1 :15 - motor electric de antrenare 0,75 kW ; 1500 rot/min

Maşina de etichetat recipiente Pentru etichetarea recipientelor se folosesc maşini de etichetat tip Camet- SI Tehnofrig. Din punct de vedere funcţional maşina se compune din : transportorul de borcane; transportorul de etichete; grupul de alimentare şi dozare clei; dozator de etichete; dispozitivul de ştampilat data; dispozitivele auxiliare de comandă şi siguranţă.

Toate mecanismele au funcţionare ciclică, comandate de came, încadrându-se într-un lanţ cinematic complex. Transportorul de borcane este fixat de şasiul maşinii şi are rolul de a transporta prin maşină borcanele. Se compune din trei părţi : transportorul care introduce borcanele în maşină până la grupul de etichetare; transportorul de evacuare, care asigură scoaterea borcanelor din maşină după trecerea lor pe la postul de etichetare; împingătorul de borcane care serveşte la împingerea borcanelor de pe transportorul de alimentare pe cel de evacuare. Transportorul de alimentare este de tip lanţ cu plăci. La capătul dinspre postul de etichetare al transportorului există un dispozitiv de oprire într-un punct bine determinat a borcanelor aduse de lanţul de transport. Acest dispozitiv constă într-o pârghie prinsă de un arc şi o contra placă. Înaintea dispozitivului de oprire aflat în direcţia de mers a borcanelor se află un melc de admisie pentru reglementarea trecerii în timp a borcanelor. Aglomeratorul de borcane este prevăzut înaintea melcului de admisie, fiind format dintr-un sistem de clapete deviatoare, cu scopul de a nu supraîncărca melcul de admisie. În dreptul melcului de admisie se află o pârghie, această pârghie are scopul de a interveni în comanda electromagnetului dispozitivului de blocare a dozatorului de etichete. Transportorul de evacuare este de tip lanţ cu plăci şi are montate pe părţile laterale unele dispozitive necesare aplicării etichetelor. Impingătorul de borcane este format din două sănii glisante, sanie impingătoare şi sanie presor. Sania impingătoare este montată înspre transportorul de alimentare, şi preia borcanele staţionate la dispozitivul de oprire şi le impinge prin postul de etichetare. Sania presor este montată înspre transportorul de evacuare şi are rolul de a strânge etichetele pe borcane. Transportorul de etichete este fixat pe braţul maşinii are direcţia mişcării perpendiculare pe axa transportorului de borcane.In scurtul timp de oprire a transportorului de etichete în faţa dozatorului de etichete, se lipeşte prima etichetă din dozator pe clapetele indicate. În acest scop etichetele se aşează în dozator cu faţa neimprimată către transportorul de etichete. Rezervorul de clei al maşinii serveşte pentru primirea cleiului şi alimentarea dozatorului, este un rezervor care în partea dinspre dozator are un valţ cu ax vertical. Valţul serveşte pentru transmiterea cleiului pe rolele de cauciuc ale dozatorului. La capătul inferior al valţului se află o mică tavă pentru captarea cleiului scurs pe lângă valţ în timpul opririlor. Această cantitate de clei scurs este aspirată de valţ în timpul funcţionării. Dozatorul

25

serveşte pentru primire cleiului de la valţul rezervorului în cantitatea reglată şi transmiterea lui la capetele transportorului de etichete.

Fig.2.13. Maşina de etichetat recipiente

Autoclava verticalăDatorită faptului că nu există o linie continuă de pregătire a materiei prime, sterilizarea

recipientelor se realizează în aparate discontinue de sterilizare ce poartă denumirea de autoclave. Autoclava este un vas cilindric vertical cu fund bombat, prevăzut cu un capac. Capacul este prins de corpul autoclavei cu balamale şi strâns pentru asigurarea închiderii cu butoane rabatabile legate de corp şi strânse cu piuliţa tip fluture. Etanşeitatea dintre capac şi corpul autoclavei este asigurată cu ajutorul unei garnituri din bumbac îmbibată cu ulei (azbest cu ulei).Pentru uşurarea manevrării capacului, acesta este prevăzut cu o contragreutate care echilibreaza greutatea capacului, când este deschis capacul se găseşte în poziţie verticală dată de contragreutate.

La partea inferioară a autoclavei este montat barbotorul prin care se introduce aburul în autoclavă. Acest barbotor poate avea diferite forme : barbotor inelar - are orificii înclinate la 45° faţă de verticală în sus şi în jos, cu max. 3mm. Aceste barbotoare pot fi fixate prin filetare sau sudare. Deşi cele filetate se demontează mai uşor au dezavantajul că datorită vibraţiilor din timpul funcţionarii se distrug porţiunile filetate trebuind să se schimbe anual. Prin barbotor se poate introduce şi aerul necesar suprapresiunii în autoclavă. Pe fundul bombat al autoclavei este prevăzut un racord de scurgere a apei în legătură cu conducta de preaplin de la partea superioară. La autoclava de construcţie mai veche la partea inferioară printr-un racord se introduce şi apa de răcire. Prin introducerea apei reci de jos in sus, procesul de răcire se face lent, iar recipientele care se găsesc în partea inferioară sunt supuse la un şoc termic puternic, ceea ce determină un procent mai mare de spargeri. Nivelul apei reci urcă încet pe măsură ce apa caldă se ridică, fluidul eliminându-se prin preaplinul autoclavei. Recipientele din partea superioară a autoclavei sunt menţinute un timp îndelungat la temperatură ridicată, ceea ce influenţează negativ calitatea produselor.

26

Autoclava fiind un recipient sub presiune pe conducta de abur, apă, aer, între ventile şi autoclavă se montează clapete de reţinere care lasă să treacă fluidul doar intr-o singură direcţie.

Capetele se montează în poziţie orizontală iar ventilul de apă se montează în partea dreaptă, iar ventilul de abur şi aer în partea stângă pe partea unde se găsesc instalaţiile de măsură şi control (mecanice şi termice). Recipientele cu produse se introduc în autoclavă în coşuri. La noi în ţară se construiesc autoclave de 1- 4 coşuri, autoclava cu mai multe coşuri diferă doar ca inaltime. Coşurile sunt cilindrice şi au lăţime mai mica decât lăţimea autoclavei pentru că in jurul coşului să existe un spaţiu liber prin care să se asigure circuitul apei. Coşurile sunt confecţionate din tablă perforată, orificiile coşului trebuind să asigure o circulaţie activă a fluidelor între interiorul şi exteriorul coşului. Se recomandă ca aceste orificii să aibă diametrul min 25mm şi distanţa minimă între orificii 2,5 din diametrul orificiului. Pe capacul autoclavei la partea superioară se găseşte ventilul de aerisire, care are un rol deosebit în sensul că prin acesta se elimină aerul si gazele necondensabile. Acest proces asigură un regim termic uniform în intreg corpul autoclavei, din norme termice ce indică temperaturi de sterilizare şi până la sfârşitul operaţiei. Aburul rămas între cutele coşului formează „pungi de aer" care sunt zone mai mici în care procesului nu i se creează condiţii pentru sterilizare, dimpotrivă se formează zone de substerilizare. Ventilul de evacuare a gazelor necondensabile este instalat in general în partea opusă zonei de alimentare cu abur.

Fig.2.14. Autoclava veticală

Caracteristici tehnice ale autoclavei.

a) Caracteristici funcţionale -volum total 985 l - volurn util 800 l - grosimea pereţilor 6 mm

b) Caracteristici dimensionale

27

- lungime 1200 mm - lăţime 1690 mm - înălţime 1920 mm - masa netă 620 kg

c) Caracteristicile tehnice ale coşului - volurn 800 l- diametru 940 mm- înălţime 1850 mm - grosime peste3 mm - masă 100 kg - debit abur 304 kg/h

2.2.Elaborarea fluxului tehnologic de fabricare a conservelor de fasole verde

Fluxul tehnologic de fabricaţie trebuie să fie în deplină concordanţă cu tehnologia de fabricaţie a conservelor de fasole verde. În mod obişnuit operaţiile din fluxul tehnologic se grupează, în mod convenţional în două părţi: pregătirea în vederea conservării; conservarea propriu-zisă. În prima fază se execută operaţia de sortare ce are ca scop îndepărtarea materiei prime necorespunzătoare, atacate de boli, alterate, mucegăite şi eventualele corpuri străine. Sortarea se execută cu ajutorul mesei de sortare sau a benzilor de sortare. Această operaţie se execută manual de către muncitorii care se află de o parte şi de alta a benzii de sortare. Următoarea operaţie este spălarea fasolei verzi pentru indepărtarea impurităţilor, a pesticidelor aflate la suprafaţa acesteia şi o parte insemnată din microfloră. Pentru spălare se folosesc maşinile de spălat cu ventilator, care prin barbotarea apei asigură îndepărtarea impurităţilor aderente, ce sunt apoi colectate în bazinul prevăzut cu fund dublu cu sită. Îndepărtarea treptată a impurităţilor din bazinul maşinii asigură o spălare eficientă şi previne reincărcarea cu impurităţi rezultate din spălările anterioare. De aici fasolea cu ajutorul unui elevator "cu cupe„ ajunge în maşina de tăiat vârfuri, unde în timpul rotirii tamburului cu suprafaţa formată din plăcuţe cu fante de o anumită formă geometrică, păstaia intră cu vârful în aceste fante iar cu ajutorul sistemului de cuţite se taie vârfurile respective şi se colectează printr-un sistem de jgheaburi. Fasolea verde astfel pregătită se evacuează printr-o pâlnie la banda de sortare. După tăierea vârfurilor fasolea se supune inspecţiei vizuale pentru îndepărtarea păstăilor necorespunzătoare, a eventualelor corpuri străine şi a păstăilor la care nu s-a realizat tăierea vârfurilor după care se realizează operaţia de divizare. Divizarea se execută cu ajutorul unei maşini alcătuită dintr-o turbină prevăzută cu nervuri, păstăile puse în interiorul turbinei sunt aranjate de-a lungul între nervuri şi aduse în faţa unor cuţite care le taie în porţiuni de 30 mm. Spălarea după divizare se face cu maşina de spălat cu ventilator şi constă în îndepărtarea resturilor organice rezultate în urma tăierii.

În cadrul operaţiilor de prelucrare prima este opărirea. Prin opărire fasolea verde se supune unui tratament termic în apă la temperatura de fierbere timp de 2-5 min. Procesul trebuie realizat cu foarte mare atenţie pentru respectarea întocmai a regimului optim de opărire. Opărirea se realizează într-un opăritor continuu sau opăritor cu tambur, prevăzut cu variator de viteză dând posibilitatea de reglare a duratei de opărire. Răcirea păstăilor se execută după opărire şi se face cu scopul de a evita înmuierea excesivă a ţesuturilor şi dezvoltarea microorganismelor remanente, deoarece legumele opărite prezintă condiţii optime

28

pentru dezvoltarea microorganismelor şi bacteriilor termofile. Răcirea se realizează în apă până la temperaturi de 30°C în răcitoare cu duşuri. După răcire se execută din nou operaţia de sortare pe benzi de sortare în vederea îndepărtării oricăror păstăi care ar putea să dăuneze aspectului general al produsului finit ce urmează să fie dozat. Operaţia se realizează cu un dozator pentru produse solide ce se compune dintr-un cilindru inferior care este fixat pe un ax de la care se primeşte o mişcare de rotaţie şi un alt cilindru ce se poate deplasa pe verticală cu ajutorul unei roţi.

Dozatorul se roteşte între o placă fixă pe care este montată o pâlnie de alimentare şi placa inferioară prevăzută cu o deschidere. Prin rotaţia axului cilindric dozatoarele sunt aduse în dreptul pâlniei de alimentare unde se încarcă cu produs. Cilindrii astfel incărcati ajung în dreptul unei deschideri unde produsul cade într-o pâlnie şi de aici în borcane. Următoarea operatie din cadrul tehnologic este dozarea lichidului. Acesta este preparat în statia de saramură şi alimentat pe la partea superioară a dozatorului volumetric a cărui turatie este reglată, încât la o rotatie completă nivelul lichidului din recipient să fie cel dorit. După dozare recipientele se inchid imediat. Inchiderea recipientelor este faza tehnologică cu rol hotărâtor in asigurarea conservării produselor. Stationarea recipientelor pline inainte de inchidere şi sterilizare are efecte negative asupra calitătii şi conservabilitătii produselor finite, favorizând acrirea prin dezvoltarea microflorei termofile. Calitatea inchiderii borcanelor se verifică prin examinarea modului de fixare a capacului. Pentru închidere se utilizează maşina automată de închidere a borcanelor, cu o precizie mai ridicată decât cea manuală. Sistemul de închidere este format din următoarele dispozitive: electromotor prevăzut cu variator de turatie; dispozitiv de presare cu capul de închidere şi dispozitivul de sigurantă care înlătură posibilitatea de rupere a mecanismului de închidere. Sterilizarea este faza cea mai importantă a procesului tehnologic. Reprezintă tratamentul termic aplicat produselor ambalate şi închise ermetic la temperaturi de peste 100°C, astfel încât să se evite alterarea microbiologică şi să se asigure stabilitatea în timp. Prin sterilizare sunt distruse forme vegetative ale microorganismelor şi partial sporii acestora. Se realizează prin sistem discontinuu, în autoclave verticale cu apă clorinată cu 100 mg clor activ la litru. Se realizează în general la temperaturi de 120°C după care se aplică răcirea în apă. Răcirea se efectuează prin introducerea treptată a apei de răcire, în timpul prescris prin formula de sterilizare şi mentinerea presiunii din autoclavă cu ajutorul aerului comprimat. Concomitent apa este evacuată prin preaplin, în acest mod se reduce presiunea din recipient.

Condiționarea recipientelor pline sterilizate constă într-o serie de operații tehnologice care au scopul de a conferi un aspect comercial plăcut. Aceste operaţii sunt: descărcarea manuală a coşurilor autoclavei; spălarea şi uscarea recipientelor, verificarea aspectului exterior în dreptul unui ecran luminos; lipirea etichetelor la maşina de etichetat; aşezarea recipientelor în lăzi de lemn; paletizarea lăzilor.

2.3. Bilanţul de materiale pentru linia tehnologică concepută

29

În orice proces tehnologic intervin materiale care se prelucrează, atât pentru conducerea procesului tehnologic cât şi pentru dimensionarea instalaţiilor în care se realizează prelucrarea, este necesară cunoaşterea cantitativă şi calitativă a materialelor care intervin. Determinarea consumului de materii prime, a semifabricatelor, a elementelor cantitative de circulaţie a materialelor, a consumurilor specifice, a randamentelor, se realizează cu ajutorul bilanţului materialelor. Se recomandă varianta de bilanţ care începe cu ultima fază a procesului tehnologic de fabricare.

1. Închiderea recipientelor

Fi=Fd – Fpl

Unde : Fi- cantitatea de fasole din borcanele închise, în kg/h Fd - cantitatea de fasole dozată kg/h Fpl - pierderile de păstăi la închidere Fpl = 0,3% Fi = 2000 kg/h Rezultă :Fi =Fd (1- 0,3/100)Fd= (Fi·0,55)/[1-(0,3/100)·0,997]=0,551 kg/sec

2. Dozarea păstăilor

Fd = Fs — Fp2

unde : Fs - cantitatea de fasole sortată Fp2 - pierderile de păstăi la dozare (Fp2 = 1%Fd) Fd = Fδ -1/100·Fδ →Fδ= Fd /1-(1/100)=0,551/0,99=0,556 kg/s

3. Sortarea păstăilor

Fs= Fr - Fp3 unde : Fs - cantitatea de fasole sortată Fp3- pierderile la sortare Se impune : Fp3 = 0,3%· Fr → Fr = Fδ/1-(0,3/100)=0,556/0,997=0,557 kg/s

4. Răcirea păstăilor

Fr=Fo— Fp4

în care : Fo- fasole opărită Fp4- pierderile la răcire (coji, spărturi) Se impune : Fp4 = 0,3%Fo

Fo=Fr/1-(0,3/100)=0,557/0,997=0,558 kg/s

30

5. Opărirea păstăilor

Fo = FD- Fp5

unde : FD - fasole divizată Fp5 — pierderile la opărire Se impune : Fp5 = 0,2%FD

Fo = FD-(0,2/100)·FD→FD=Fo/(1-0,2/100)=0,558/0,998=0,559 kg/s

6. Divizarea păstăilor

FD = Fv - Fp6

unde :Fv - fasole verde Fp6 - pierderile la divizare Se impune : Fp6 = 0,5%Fv

FD=Fv- (0,5/100)·Fv→Fv= FD/1-0,5/100=0,559/0,995=0,561 kg/s

7. Tăierea vârfurilor de fasole

Fj = Fv + Fp7

în care : Fv -fasole verde Fp7-pierderile la tăierea vârfurilor Se impune : Fp7 = 0,3%Fj

Fδ= Fv- (0,3/100)· Fv

Fδ = Fv/1-(0,3/100)=0,561/0,97=0,578 kg/s

8. Spălarea păstăilor

FB = Fj + Fps

în care : FB - fasole brută Fps - pierderile la spălare

Se impune : Fp8= 0,7%FB

FB= Fδ-(0,7/100) Fδ →FB = Fδ/(1- 0,7/100)=0,578/0,993=0,582 kg /s

Cantitatea de abur folosită la un borcan este : aburborcan = cantitatea de abur totală /nr. Borcane=2654/4000=0,66 kg/borcan

Cantitatea de abur folosit la un borcan

31

Nr. Denumire utilaj Buc. Cant/buc [kg/h] Cantitatea totală

1 Instalație saramură 1 0,05 0,052 Opăritor continuu 1 500 500

3 Autoclavă 7 322 2154

Total ≈2654

Cantitatea de apă folosită la un borcan

Nr. Denumire utilaj Buc. Cant/buc [kg/h] Cantitatea totală1 Opăritor continuu 1 2 22 Răcitor cu tambur 1 1 13 Mașină de spălat borcane 3 0,36 14 Autoclavă 1 4,8 4,85 Instalație saramură 1 2 26 Mașina de spălat cu

ventilator2 1,5 3

7 Mașina de divizat fasole 3 0,5 1,5Total 22,3

Listă motoare electrice

Nr. Denumirea utilajului Puterea [kW] Turația [rot/min]

1 Mașina de spălat cu ventilator 1,1 8402 Mașina de tăiat vârfuri de fasole 1,5 7503 Mașina de divizat fasole 1,5 15004 Mașina de spălat fasole divizată 1,1 9405 Opăritor continuu 2,2 1,7-106 Răcitor cu tambur 2,2 15007 Dozator fasole divizată 1,1 9208 Mașina de închis borcane 0,75 1500

3. Norme de igienizare în industria alimentară

32

3.1. Probleme generale ale igienizarii în industria alimentară

Într-un mediu în care sunt procesate produsele alimentare, igiena este de maximă importanţă. Termenul de igienă alimentară este adesea utilizat în scopul de a asigura că alimentul este sigur şi bun de consumat.

Siguranţa alimentelor reprezintă un concept specific conform căruia produsul alimentar nu va pune în pericol sănătatea sau viaţa consumatorului dacă este preparat şi/sau consumat potrivit utilizării prevăzute (SR EN ISO 22 000:2005).

Condiţiile igienice în care trebuie să se desfăşoare recoltarea şi transporul materiilor prime, precum şi prelucrarea industrială, depozitarea şi desfacerea alimentelor sunt reglementate prin acte normative. În Romania există o serie de de acte normative referitoare la acest aspect: ordinul 975/16 dec. 1998 privind aprobarea normelor igienico sanitare pentru alimente, ordonanţa 113/1999 privind reglementarea producţiei, circulaţiei şi comercializării alimentelor, hotarârea guvemului (HG) 784/1996 privind etichetarea produselor alimentare, hotarârea guvernului 953/1991 pentru aprobarea normelor metodologice privind etichetarea produselor alimentare. Igiena în industria alimentară trebuie să asigure: ✓ securitatea produselor alimentare din punct de vedere microbiologic; ✓ ameliorarea calităţilor senzoriale şi nutritive ale produselor; ✓ prelungirea duratei limita de vânzare (DLV), de consumare (DLC) şi de utilizare optimă (DLUC).

În cazul produselor alimentare ca atare, strategia aplicării igienei implică: -evitarea aportului exterior de microorganisme dăunătoare la materia prirnă (grad de

infectare redus al materiei prime); -distrugerea microorganismelor pe diferite căi, distrugere care este cu atât mai eficace

cu cât numărul de microorganisme este mai redus; -inhibarea dezvoltării microorganismelor care nu au putut fi distruse. Având în vedere că producţia se realizează de operatori care lucrează într-o incintă

unde se găsesc utilaje, instalaţii, recipiente etc. şi unde pot avea acces şi insectele şi chiar rozătoarele, se pot face următoarele precizări:

-zidurile exterioare reprezintă un obstacol în calea penetrării microorganismelor din mediul exterior, respectiv în calea particulelor de praf pe care sunt fixate, dar, în acelaşi timp, se constituie şi ca o barieră pentru protecţia mediului exterior de eventualii contaminanţi rezultaţi din producţie (deşeuri, subproduse etc);

-incinta (pereţii, plafonul, pardoseala), utilajele şi instalaţiile, recipiente, operatorii, rozătoarele şi insectele (dacă au pătruns în incintă) se constituie atât ca "depozite" de microorganisme cât şi ca surse de contaminare, respectiv de diseminare a microorganismelor;

-microorganismele pot adera la diferite suprafeţe în funcţie de interacţiunile chimice dintre suprafeţele respective şi constituenţii pereţilor celulari ai microorganismelor.

După aderare, microorganismele se pot multiplică cu formarea unui biofilm care permite o aderență şi mai mare a microorganismelor la suprafeţele respective;

-fenomenul de diseminare corespunde unei emisii- dispersări de microorganisme de pe o suprafaţa în aerul încăperii, fenomen ce este provocat de un curent de aer sau de un jet de apă.

33

Figura 3.1 Răspândirea microorganismelor într-o incintă de fabricaţie1-bariera faţă de microorganisme (incinta de fabricaţie); 2-depozit pentru microorganisme şi sursa de contaminare; 3-adeziune microorganisme la suprafeţe, dezvoltare microorganisme pe suprafeţe şi formare de biofilm; 4-diseminare microorganisme realizată prin curent de aer, jet de apă, purtători umani, rozătoare și insecte.

În funcţie de gradul de contaminare iniţială a materiilor prime XO şi de igiena spaţiilor de producţie, de igiena procesului de producţie, a operatorilor şi, respectiv, în funcţie de existenţa sau nonexistenţa rozătoarelor şi insectelor, produsele finite pot ieşi din fabrică cu o anumită calitate microbiologică, care să asigure anumite valori pentru DLV, DLC şi DLUC.

Din momentul începerii ambalării, contaminarea nu mai poate fi decât prin intermediul aerului înconjurător şi al operatorilor, ceea ce face că mecanismul de transfer al microorganismelor să fie diferit de cel prezentat în fig. 3.3.

Fig.3.2. Încărcătura microbiană a produselor la diferite etape de fabricaţie

Încărcătura microbiană a produselor la diferite etape de fabricaţie: x0-număr de microorganisme înainte de aplicarea tratamentului termic; xj-număr de microorganisme în

34

momentul ambalării; 1-curba evoluției încărcăturii microbiologice de la ambalare la consum în condiţii normale; 2-curba evoluţiei încărcăturii microbiologice în condiţii anormale.

Fluxul contaminării produsului in momentul ambalãrii produsului este arătat în fig.3.4. Rezultă că ,în momentul ieşirii din fabrică, produsul poate avea o încărcătură microbiologică ceva mai ridicată decat în momentul ambalării, pe parcursul comercializării-distribuţiei încărcătura microbiană a produsului crescând foarte puţin în funcţie de tipul de ambalaj folosit şi de modul de asigurare al lanţului frigorific(vezi fig.3.2).

Pentru a avea o contaminare cât mai redusă a încăperilor de fabricaţie, aerul din încăpere trebuie în permanenţă filtrat și condiţionat la parametrii de temperatură și umezeală relative optime pentru desfăşurarea procesului tehnologic, dar care să asigure şi un anumit confort tehnologic pentru operatori. Raportul dintre volumul aerului ce trebuie filtrat Q şi volumul încăperii se va alege în funcţie de gradul de igienă cerut , iar incărcătura microbiană a aerului Q, care intră în incăpere dupa filtrarea finală, va depinde de eficienţa filtrului final care trebuie să fie de 99,99% şi chiar 99,999% pentru un nivel de igienă foarte ridicat, precum şi de raportul Q/V, care trebuie să fie cât mai mare. În fig. 3.5 se prezintă principiul de funcţionare al încăperi cu aer filtrat-condiţionat.

Fig. 3.3. Schema privind transmiterea microorganismelor la un produs alimentar în timpul fabricaţiei până la ambalare.

Fig. 3.4. Fluxul contaminării produsului alimentar în momentul ambalării.

La igienizarea întreprinderilor de industrie alimentară, este necesar să se cunoască:

35

-substanţele chimice utilizate şi proprietăţile acestora;-felul (natura) impurităţilor (murdăriei) ce trebuie eliminate de pe o anumită suprafață;-natura suportului murdăriei, respectiv materialului din care este confecţionat ambalajul, utilajul, instalaţia, recipientele, respectiv suprafaţa care trebuie spălată și dezinfectată;-apa utilizată la prepararea soluţiilor de spălare şi pentru clătire;-procedeul de spălare adoptat: manual sau mecanizat.

La utilizarea substanţelor chimice pentru spãlare, în industria alimentarã, trebuie avutã în vedere comportarea lor în soluţie cu referire la : capacitatea de udare si pãtrundere (trebuie sã fie mare); capacitatea de emulsionare şi solubilizare; capacitatea de saponificare a grãsimilor; capacitatea de defloculare a proteinelor; capacitatea de dedurizare; capacitatea de scãdere a tensiunii superficiale.

Fig. 3.5. Principiul de funcţionare al unei incinte care lucrează sub atmosferă controlată de microorganisme (tratarea aerului prin filtrare microbiologică).

În ceea ce priveşte murdăria, trebuie să se aibă în vedere compoziţia acesteia (proteine, grasime, glucide, substanţe minerale), compoziţie care să poate schimba în cazul tratamentelor termice. În această direcţie, caracteristicile de îndepărtare a componentelor care constituie murdăria înainte şi după aplicarea tratamentului termic (pasteurizare, sterilizare) sunt diferite substanţial (tabelul 3.1).

36

Relatia dintre compoziţia alimentelor şi caracteristica igienizării.

Tabelul 3.1. Relaţia dintre compoziţia alimentelor si caracteristica igienizăriiCompoziția alimentelor Caracteristica

igienizării înainte de aplicarea tratamentului termic

Modificări postratament termic și caracteristica spălării

Glucide (zaharoza, lactoza, etc.)

Eliminare ușoarăCaramelizareProdusul caramelizat se îndepărtează mai greu de pe suprafața la care s-a depus prin spălare

GrăsimeEliminare ușoară, mai ales în prezența substanțelor tensioactive și dacă temperatura de spălare este mai mare de 40ºC

Pot avea loc polimerizări parțiale, în care caz grăsimea se îndepartează mai greu prin spălare

Proteine Eliminare mai ușoară prin spălare

PrecipitarePrecipitatul este mai greu de îndepărtat prin spălare

Substanțe minerale Eliminare mai ușoară prin spălare

Precipitare cu formare de crustă a substanțelor minerale. Crusta este greu de eliminat prin spălare

Microorganisme Eliminare mai mult sau mai puțin ușoară, în funcție de accesibilitatea soluției de spălare și dezinfecție

Soluția de dezinfectant poate realiza distrugerea microorganismelor

Suportul murdăriei, respectiv materialul din care este confecţionat ambalajul, utilajul, instalaţia, recipientele etc., poate fi:-suprafaţa metalică din inox (tancuri, uilaje, țăvi, conducte etc.);-suprafaţa metalică din aluminiu (bidoane, ambalaje, recipiente etc.);-suprafaţa din sticlă (ambalaje din sticlă);-suprafaţa din material plastic.

Suprafeţele sunt caracterizate prin gradul de finisare (lustruire). În ceea ce priveşte suprafeţele construite, acestea pot fi: gresie antiacidă pentru pardoseli, respectiv mozaicul și faianța pentru placarea pereţilor până la o anumită înălţime, aceste materiale fiind uşor de igienizat. Procedeul de spălare adoptat este în funcţie de dotarea tehnică a întreprinderii şi poate fi manual sau mecanizat, ultimul putând să funcţioneze în sistem automatizat, în cazul în care fabrica dispune de o unitate CIP(NEP).

La igienizarea unor utilaje în industria laptelui, care funcţionează în regim termic (pasteurizatoare, concentratoare, sterilizatoare, conducte de legatură ), trebuie să se aibă în vedere că se formează şi aşa numita "piatră de lapte", care conţine fosfaţi de calciu şi carbonaţi de calciu. Pentru a îndeparta această depunere (murdară), este necesar să se folosească doi detergenţi, dintre care unul alcalin și unul acid. Se folosește mai întai detergentul alcalin, dacă murdăria este predominant de natură organică (proteine, grăsimi) și invers, se va folosi mai întâi detergentul acid, dacă "piatra de lapte" este predominantă în murdărie.

Această "piatră de lapte" poate să fie sub diferite forme şi anume:-un strat fin şi uniform, care capătă aspect vitros la temperaturi ridicate, strat care poate avea şi unele asperităţi;

37

-un depozit voluminos de filamente paralele sau flocoane alungite;-un depozit voluminos şi foarte spongios.Factorii care influiențează formarea "pietrei de lapte" sunt principali și secundari.Factorii principali sunt:

-viteza de curgere: dacă viteza de curgere a laptelui este >1,5 m/s, depozitul se află sub forma a; daca 0,4<v<1,5 m/s, depozitul se află sub forma b; dacă v<0.4 m/s, depozitul se află sub forma c;-temperatura laptelui;-diferenţa (At) dintre temperatura mediului de încălzire şi temperatura laptelui;

Factorii secundari sunt:-compoziţia laptelui;-viteza de încălzire a laptelui;-aciditatea laptelui;-conţinutul în 02 al laptelui;-rugozitatea şi compoziţia materialului în contact cu laptele;-durata de pãstrare a laptelui înainte de încalzire.

3.2. Etapele igienizării

Procedurile standard de igienizare (Standard sanitation operational procedures- SSOP) trebuie să respecte cerinţele Codex Alimentarius- Principii generale de Igiena Alimentelor. Echipamentele, ustensilele şi altele folosite în repararea sau procesarea produselor pot fi contaminate cu microorganisme. Există un risc mare de a contamina produsele care vor fi prelucrate ulterior dacă nu sunt aplicate proceduri de igienizare. Echipamentele trebuiesc curăţate, demontate periodic pe timpul zilei, cel puţin la fiecare pauză şi atunci când se trece de la un produs la altul. Desfacerea, igienizarea și dezinfectarea la sfârșitul zilei au scopul de a preveni proliferarea florei patogene. De asemenea este foarte importantă şi instruirea personalului cu privire la implicaţiile acestuia în realizarea produsului final.

Trebuie luate măsuri speciale pentru a preveni contaminarea în timpul spălării și dezinfectării încăperilor, echipamentelor şi ustensilelor cu apă şi detergent sau cu dezinfectanţi. Detergenţii şi dezinfectanţii trebuie sa fie adecvaţi pentru scopul propus şi să fie admiși de organismele de resort. Orice reziduu al acestor agenţi pe o suprafață care vine în contact cu alimentul trebuie îndepărtat prin clătire cu apă potabilă urmată de uscarea cu aer înainte de a se reîncepe lucrul.

Etapele igienizării sunt: curățirea şi dezinfecţia, fiecare din ele având scopuri şi necesităţi de realizare diferite. Pregătirea zonei pentru curățire. Se dezasamblează parţile lucrative ale echipamentului tehnologic şi se plasează piesele componente pe o masă sau un rastel. Se acoperă instalaţia electrică cu o folie de material plastic. Curăţirea fizică. Se colectează resturile solide de pe echipamente şi pardoseli şi se depozitează într-un recipient. Curăţarea presupune următoarele etape: clătirea preliminară cu apă, spălarea cu detergent, postclătirea cu apă curată, dezinfecţie prin încălzire sau cu substanţe antiseptice, clătire finală și eventual uscare.

Prespălarea. Se spală suprafeţele murdare ale utilajelor, pereților şi în final pardoseala, cu apă la 50-55ºC. Prespălarea se începe de la partea superioară a echipamentelor de procesare sau a pereţilor, cu evacuarea rezidurilor în jos, spre pardoseală. În timpul prespălării se va evita umectarea motoarelor electrice, a contactelor şi cablurilor electrice. Prespălarea nu trebuie efectuată cu apă fierbinte, deoarece acesta ar coagula proteinele pe echipamentele de procesare şi nici cu apă rece, deoarece în acest caz nu se vor îndepărta grăsimile.

38

Curățirea chimică (spălarea chimică). Curăţirea chimică (spălarea chimică) este operaţia de îndepărtare a murdăriei cu ajutorul unor substanţe chimice aflate în soluţie, operaţia fiind favorizată de executarea concomitentă a unor operaţii fizice (frecare cu perii, tratarea cu ultrasunete, tratarea cu abur prin intermediul dispozitivelor de pulverizare). Soluţia de curăţire trebuie să aibã temperatura de 50-55 ⁰C și poate fi aplicată la suprafaţa de curățire prin intermediul măturilor şi teului, în cazul pardoselilor, sau cu ajutorul aparatelor de stropire sub presiune, care lucrează în sistem individual sau centralizat. Substanța de curăţire se poate aplica şi sub formă de spumă sau gel. Durata de acţiune a substanţei de curățire cu suprafaţa respectivă trebuie să fie de 5-20 minute. Clătirea se face cu apă la 50-55 ⁰C prin stropirea suprafeţei curăţite în prealabil chimic, clătirea trebuind să fie executată până la îndepartarea totală a substanţei de curăţire, componentă a soluţiei chimice (de spălare) folosite, respectiv 20-25 min.

Controlul curăţirii. Acest control se face prin inspecția vizuală a tuturor suprafeţelor și retușarea manuală acolo unde este necesar. Curăţirea "bacteriologică" sau dezinfecţia se realizează prin aplicarea unui dezinfectant pe toate suprafeţele, în prealabil curăţite chimic şi clătite, în vederea distrugerii bacteriilor. Înainte de a începerea lucrului, a doua zi, se face o spălare intensă cu apă caldă (50-55 ⁰C) şi cu apă rece pentru îndepărtarea dezinfectantului.

39

Bibliografie

1. P.Niculiță- „Tehnica și tehnologia frigului în domenii agroalimentare”, Ed. Didactică și Pedagogică, 1998

2. L.I. Oancea- „Mașini, instalații și utilaje în industria alimentară”, Ed. Ceres,1998

3. C.Banu- “Progrese tehnice, tehnologice și științifice în industria alimentară”, vol.1,2, Ed. Tehnica, 1992

4. “Manualul inginerului din industria alimentară”, vol.1,2, Ed. Tehnica, 1998-1999

40