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TEMA 9: INTRODUCCIN ALA GESTIN DEL
MANTENIMIENTO,NOCIONES GENERALES
Manuel Surez Navas
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INDICE
1. Introduccion ................................................................................................. 5
2. Historia del mantenimiento y evolucin........................................................ 6
3. Concepto y objetivos del mantenimiento industrial ...................................... 9
4. Areas de accion del mantenimiento ........................................................... 10
5. Organizacin del mantenimiento ............................................................... 11
5.1. Dependencia Jerrquica. .................................................................... 11
5.2. Centralizacin/Descentralizacin ........................................................ 11
6. Tipos y niveles de mantenimiento .............................................................. 13
6.1. Mantenimiento correctivo .................................................................... 13
6.2. Mantenimiento preventivo ................................................................... 14
6.3. Mantenimiento predictivo .................................................................... 156.4. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) 15
7. Aspectos asociados al mantenimiento ....................................................... 16
8. Evolucin de la tasa de fallos a lo largo del tiempo. Curva de baera ....... 17
9. Gestin, ejecucin y tcnicas de mantenimiento ....................................... 19
9.1. Plan de Mantenimiento ........................................................................ 19
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ORGANIGRAMA
Mantenimient0
reas delmantenimiento
Objetivos
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento productivo total
Mantenimiento predictivo
Introduccin
Fundamentos
Conceptos y objetivos
Historia
Organizacin
Tipos demantenimiento
Aspectos asociados
Evolucin tasa defallo
Gestin delmantenimiento
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1. INTRODUCCIONEn la actualidad, la mayor parte de los bienes y servicios se
obtienen y se hacen llegar a sus destinatarios mediante unos
sistemas de produccin-distribucin o, ms brevemente sistemasproductivos, a menudo de gran dimensin tanto por el nmero de
personas que trabajan en ellos como por el tamao y el valor de las
instalaciones y equipos que utilizan.
A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes
fases. La ltima de ellas es la de construccin y puesta en marcha,
hasta que se alcanza el rgimen normal de funcionamiento.
Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la nicaautnticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que
entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su
funcionamiento.
El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la
incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su nmero
o atenuando sus consecuencias.
Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicioque deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las
especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el
bien en cuestin.
En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se
deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto
plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en
algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas,cualidades o prestaciones.
Es la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de
las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de
acciones necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la
anterior definicin se deducen distintas actividades:
Prevenir y/o corregir averas.
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Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.
Aspecto econmico (costes).
2. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO Y
EVOLUCINLa palabra mantenimiento se emplea para designar las
tcnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de
equipos, maquinaria, instalaciones y servicios.
El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia
1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino
"entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y
reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta
la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir
y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global.
Durante la revolucin industrial el mantenimiento era
correctivo (de urgencia), los accidentes y prdidas que ocasionaron
las primeras calderas y la apremiante intervencin de las
aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados,proporcionaron la aparicin de talleres mecnicos.
A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la
necesidad de organizar el mantenimiento con una base cientfica. Se
empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se
produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el
proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento
Preventivo.A partir de los aos sesenta, con el desarrollo de las industrias
electrnica, espacial y aeronutica, aparece en el mundo anglosajn
el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervencin no depende
ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condicin efectiva
del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del
sistema.
Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podradenominar como su tercera generacin, con la disponibilidad de
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equipos electrnicos de inspeccin y de control, sumamente fiables,
para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones
peridicas o continuas de determinados parmetros: vibraciones,
ruidos, temperaturas, anlisis fisicoqumicos, tecnografa,
ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al mantenimiento de
sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la
acumulacin de experiencia emprica y el desarrollo de los sistemas
de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducir en un futuro al
mantenimiento a la utilizacin de los sistemas expertos y a la
inteligencia artificial, con amplio campo de actuacin en el
diagnstico de avenas y en facilitar las actuaciones de
mantenimiento en condiciones difciles.
Por otra parte, existen cambios en las polticas de
mantenimiento marcados por la legislacin sobre Seguridad e
Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente,
como dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos
para la limitacin y atenuacin de ruidos y equipos de deteccin,
control y alarma.
Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un
incremento progresivo, esto induce a la fabricacin de productos
ms fiables y de fcil mantenimiento.
Los servicios de mantenimiento ocupan posiciones muy variables
dependientes de los tipos de industria:
Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias
aeronuticas.
Posicin importante en industrias de proceso.
Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.
En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la
evolucin del concepto de mantenimiento:
1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial
hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera
en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de
arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.
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2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos
70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y
probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones
preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.
3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a
realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de
los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin
precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe
a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El
Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de
Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo
que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el
Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso
de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos.
Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios,
frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal
necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay
que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad
necesaria en cada caso al mnimo coste.
Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como:
Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que
son aceptables o no).
Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y
rentables).
Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de
mantenimiento).
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3. CONCEPTO Y OBJETIVOS DELMANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento se puede definir como el control constante
de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes(en el caso de un producto), as como el conjunto de trabajos de
reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento
regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general.
Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las
instalaciones fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre
edificios industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre
las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo debien productivo.
Son misiones de mantenimiento:
La vigilancia permanente y/ peridica.
Las acciones preventivas.
Las acciones correctivas (reparaciones).
El reemplazamiento de maquinaria.
El objetivo final del mantenimiento industrial se puede
sintetizar en los siguientes puntos:
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre
los bienes
Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a
evitar
Evitar detenciones intiles o paros de mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las
personas.
Conservar los bienes productivos en condiciones
seguras y preestablecidas de operacin.
Reducir costes.
Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.
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En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar
la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los
mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallos.
4.
AREAS DE ACCION DELMANTENIMIENTODe lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de
mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable:
-Mantenimiento de equipos.
-Realizacin de mejoras tcnicas.
-Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin,
recepcin y puesta en marcha.
-Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.
-Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).
-Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y
servicios (subcontratacin).
-Participar y promover la mejora continua y la formacin del
personal.
-Mantener la seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo
aceptable. -Mantenimientos generales (jardinera, limpiezas,
vehculos, etc.).
Todo ello supone establecer:
La Poltica de Mantenimiento a aplicar.
Tipo de mantenimiento a efectuar.
Nivel de preventivo a aplicar. Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin
El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.
La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.
De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de
mantenimiento.
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5. ORGANIZACIN DELMANTENIMIENTOAntes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento
abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento: Dependencia Jerrquica.
Centralizacin/Descentralizacin.
5.1. DEPENDENCIA JERRQUICA.En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con
departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:
O integrados en la produccin para facilitar la comunicacin,
colaboracin e integracin:
5.2.
CENTRALIZACIN/DESCENTRALIZACIN
Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con
dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la
existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por
plantas productivas o cualquier otro criterio geogrfico.
DIRECCIN
PRODUCCIN MANTENIMIENTO
FABRICACIN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
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Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin
se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una
descentralizacin geogrfica".
La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: Optimizacin de Medios.
Mejor dominio de los Costos.
Procedimientos Homogneos.
Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo.
Mejor Gestin del personal.
Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras
ventajas:
Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas.
Mejora de relaciones con produccin.
Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos.
Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes.
Se deducen las siguientes conclusiones:
1. Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que lapoltica de mantenimiento sea racional.
2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes
ventajas:
Equipo multidisciplinar
Mejor coordinacin y seguimiento del trabajo
Facilita el intercambio de equipos
Clarifica mejor las responsabilidades.
3. La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada
de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la
preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para
conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los
aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se
encuentran sometidos los responsables de ejecucin.
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6. TIPOS Y NIVELES DEMANTENIMIENTOActualmente existen variados sistemas para acometer el
servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin.Algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de
corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la
aparicin de los mismos hacindolo tanto sobre los bienes, tal como
fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de
diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades de
simplicidad en el diseo, diseo robusto, anlisis de su
mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes:
Mantenimiento correctivo
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento predictivo
Mantenimiento productivo total
6.1.MANTENIMIENTO CORRECTIVOEs el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos
deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.
Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente
componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante
cualquier tiempo, sin afectar la seguridad.
Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad.
Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier
momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos
momentos se somete al bien a una mayor exigencia.
Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo
cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en
otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y
conservacin.
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Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital
importante invertido en piezas de repuesto.
6.2.MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales comoinspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la
frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.
Las desventajas que presenta este sistema son:
Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento
se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el
elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un
tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipodesmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para
realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo
coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y
montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos
ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio
prematuro.
Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, semontan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras
pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la
estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto
aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin.
Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva
y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipopara el servicio lo ms rpidamente posible.
Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza
un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos
de intervencin y se produce un degeneracin del servicio.
Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste
en:
Definir qu partes o elementos sern objeto de estemantenimiento
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Establecer la vida til de los mismos
Determinar los trabajos a realizar en cada caso
Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las
intervenciones.
6.3.MANTENIMIENTO PREDICTIVOEs el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo
(monitorizacin) de un sistema, que permiten una intervencin correctora
inmediata como consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo.
El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los
fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios
evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante lamonitorizacin, es decir, mediante la eleccin, medicin y de algunos
parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo
analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la
presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los
ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de
humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas,
el nivel de un fluido, etc.En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de
los futuros fallos.
Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar
con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til
ante fallos repetitivos; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto
con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la
mano de obra en mantenimiento.
6.4.MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL(TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCETPM)
Este sistema est basado en la concepcin japonesa del
"Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza
pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin,
sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de
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mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras
tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa.
M a n t en im i en t o : Para mantener siempre las
instalaciones en buen estado P r o d u c t i v o : Est enfocado a aumentar la
productividad
To t a l : Implica a la totalidad del personal, (no solo al
servicio de mantenimiento)
Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin
en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo,
con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.Centra el programa en el factor humano de toda la compaa,
para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser
realizadas en pequeos grupos, mediante una direccin motivadora.
7.ASPECTOS ASOCIADOS ALMANTENIMIENTO
La fiabilidad se define como la probabilidad de que un
bien funcione adecuadamente durante un perodo
determinado bajo condiciones operativas especficas
La mantenibilidad es una caracterstica inherente a un
elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado
para el servicio cuando se realiza la tarea de
mantenimiento necesaria segn se especifica.
As, la mantenibilidad podra ser expresada
cuantitativamente, mediante el tiempo T empleado en
realizar la tarea de mantenimiento especificada en el
elemento que se considera, con los recursos de apoyo
especificados.
La disponibilidad es la probabilidad de un sistema de
estar en funcionamiento o listo para funcionar en el
momento o instante que es requerido.
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Para poder disponer de un sistema en cualquier
instante, ste no debe de tener fallos, o bien, en caso de
haberlos sufrido, debe haber sido reparado en un
tiempo menor que el mximo permitido para su
mantenimiento.
8. EVOLUCIN DE LA TASA DE FALLOSA LO LARGO DEL TIEMPO. CURVADE BAERA
La duracin de la vida de un equipo se puede dividir en tres
periodos diferentes:
I.- Juventud. Zona de mortandad infantil.
El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco
tiempo de la puesta en funcionamiento, como consecuencia de:
Errores de diseo
Defectos de fabricacin o montaje
Ajuste difcil, que es preciso revisar en las condiciones
reales de funcionamiento hasta dar con la puesta a
punto deseada.
II.- Madurez. Periodo de vida til.
Periodo de vida til en el que se producen fallos de carcter
aleatorio. Es el periodo de mayor duracin, en el que se suelen
estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de
que alcancen el periodo de envejecimiento.
III.- Envejecimiento
Corresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo, de
algn elemento que se consume o deteriora constantemente durante
el funcionamiento.
Estos tres periodos se distinguen con claridad en un grfico en
el que se represente la tasa de fallos del sistema frente al tiempo.
Este grfico se denomina Curva de baera.
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Aunque existen hasta seis tipos diferentes de curva de baera,
dependiendo del tipo de componente del que se trate, una curva de
baera convencional se adapta a la siguiente figura:
En una curva de la baera de tipo convencional se aprecian las
tres zonas descritas anteriormente:
I. Zona de mortandad infantil: Las averas van
disminuyendo con el tiempo, hasta tomar un valor
constante y llegar a la vida -til. En esta zona fallan los
componentes con defectos de fabricacin, por lo que la
tasa de averas disminuye con el tiempo. Los
fabricantes, para evitar esta zona, someten a sus
componentes a un "quemado" inicial ("burn-in" en
ingls), desechando los componentes defectuosos. Este
quemado inicial se realiza sometiendo a los
componentes a determinadas condiciones extremas,
que aceleran los mecanismos de fallo. Los
componentes que pasan este periodo son los que nos
venden los fabricantes, ya en la zona de vida til.
II. Zona de vida til, con tasa de fallos
aproximadamente constante. Es la zona de mayor
duracin, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya
que se supone que se reemplazan antes de que
alcancen la zona de envejecimiento.
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III. Zona de envejecimiento: La que la tasa de averas
vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan
por degradacin de sus caractersticas por el
transcurso de tiempo. An con reparaciones y
mantenimiento, las tasas de fallos aumentan, hasta
que resulta demasiado costoso el mantenimiento.
9. GESTIN, EJECUCIN Y TCNICASDE MANTENIMIENTO
El Mantenimiento, en general, lo integran tres grandes reas de
conocimiento:
Gestin. Ejecucin del mantenimiento.
Conocimientos tcnicos especficos
9.1.PLAN DE MANTENIMIENTOEl plan de mantenimiento de una planta deber elaborarse a
partir de la seleccin de la mejor combinacin de las polticas
enumeradas para cada elemento, coordinndolas para conseguir el
uso ptimo de los recursos y el tiempo.
Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada
unidad de la planta deberan estar especificadas con cierto detalle
por los fabricantes. Esto raramente se da en los equipo de difcil
sustitucin en los que el mantenimiento es caro y probabilista.
La gran cantidad de factores que influyen en la seleccin de la
poltica de mantenimiento, hacen que sea necesario un
procedimiento sistemtico para determinar el mejor programa de
mantenimiento para cada periodo de tiempo.
Las etapas de este procedimiento se explican a continuacin:
Clasificacin e identificacin de los equipos
Recogida de informacin
Seleccin de la poltica segn el equipo
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Cr i t i ca s, v a l o r a c i o nes y com en t a r i o s.
En el tema se realiza un primer acercamiento al mantenimiento
industrial, uno de los aspectos ms importantes de la industria moderna y que
mayor salida laboral tiene en muchos casos ya que el uso de maquinaria hareducido el nmero de operadores y se necesita una mayor plantilla de
mantenimiento.
Se trata de un mbito de gran importancia, pues en la actualidad debido a
la gran automatizacin de las industrias y su dependencia de la maquinaria
implica que en caso de rotura se deba parar total o parcialmente la planta, con la
prdida econmica que supone.
Al ser unos de los aspectos principales del mdulo creo que se le deberahaber dedicado un mayor porcentaje del tiempo y tal vez haber rebajado los
temas referentes a proyectos tcnicos.
Al tratar los tipos de mantenimiento he incluido Mantenimiento
productivo total (Total Productive Maintenance TPM), al ser una nueva variante
de mantenimiento global a nivel de empresa, que est imponindose al englobar
aspectos de los tipos ya existentes.
He incluido otros elementos de importancia como aspectos asociados almantenimiento, evolucin de la tasa de fallos tpica en un proyecto y el plan de
mantenimiento al considerar que permite un enfoque ms general y practico del
mantenimiento.
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Bi b l i og r a f a:
Gonzlez, Francisco Javier. Teora y prctica del mantenimiento
industrial avanzado. Madrid: Fundacion Confemetal, 2003.
Kelly, A. Gestin del mantenimiento industrial. Madrid: FundacinRepsol.
MONCHY, Franois. Teora y prctica el mantenimiento industrial.
Barcelona: Masson, 1990.
REY, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Madrid: TGP
Hoshin , 1996.
REY, Francisco. Manual del mantenimiento integral en la empresa.
Madrid: Fundacin Confemetal, 2001.
Temario de la asignatura de Oficina Tcnica de la Ingeniera Tcnica
Industrial de la Universidad de Crdoba.