TIPOS DE LOSA
CURSO:
CONSTRUCION II
DOCENTE:Ing. RICHAR REYMUNDO GAMARRA
INTEGRANTES: SANTANA SURICHAQUI
Jhosselyn
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II. LA PRUEBA MODIFICADA DE SLUMP
La prueba modificada de slump fue desarrollada en el Instituto Nacional de
Estándares y Tecnologías (NIST) de Estados Unidos; mediciones realizadas del
slump en función del tiempo mostraron curvas que podían ser simuladas
computarizadamente asumiendo al concreto en estado fresco como un material de
Bingham. La curva slump-tiempo depende tanto del esfuerzo estático como de la
viscosidad plástica, esta relación slump - tiempo llevo a la conclusión de que el
tiempo es el parámetro adecuado para completar la prueba de slump.
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Equipos a utilizar
Base horizontal con la adición de una vara de acero de 35 cm de alto.
Cono de slump estándar (ASTM C 143).
Plato deslizante.
Varilla para el apisonado.
Regla graduada.
Cronometro con una aproximación de 0.01s.
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Procedimiento
Usando un trapo
húmedo limpie la
parte de la varilla
central que esta por
encima de la
muestra de
concreto.
Deslice el plato a lo largo de la varilla hasta que este en contacto con la
superficie de concreto.
Cuidadosamente levante el molde verticalmente mientras acciona el
cronometro.
Mientras el concreto este fluyendo, continuamente observe el plato y pare el
cronometro tan pronto como el plato deje de moverse.
Una vez que el slump este estabilizado, o no después de un minuto
después de comenzar la prueba, remueva el plato y mida el slump con la
regla graduada.
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2.5 taras de de cemento, 5 taras de agregado grueso, 1.800 litros de agua
nos da un slump de 8 cm.
El primer ensayo con una proporción de 4 taras de agregado grueso, 2.5
taras de de cemento, 5 taras de agregado grueso, 1.500 litros de agua nos
da un slump de 6.5 cm, que es requerido para el baseado de la losa
aligerada.
I. ENSAYO ESCLEROMETRIA
Este método, dentro de sus limitaciones, se puede emplear para evaluar
comparativamente la resistencia del concreto y no debe ser utilizado como una
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alternativa para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto
endurecido. El martillo de rebote es útil para investigación preliminar rápida en grandes
superficies, comparando elementos similares de la misma construcción en
consideración.
Selección y preparación de la superficie de prueba
La zona de prueba debe tener por lo menos 150 mm de diámetro y 100 mm de
espesor, para evitar lecturas erróneas debido a la elasticidad de la pieza. Todo los
elementos sueltos deben fijarse rígidamente para efectuar la prueba. Deben elegirse
las superficies de prueba de acuerdo a la representatividad del área por evaluar, en
función de sus oquedades, desconchamiento, alta porosidad o textura rugosa.
Cuando se desean comparar las características de dos elementos, estos deben
tener aproximadamente la misma edad y condiciones de humedad. En colados de
concreto de poca calidad, se considera que la dureza, el choque o la resistencia
puede ir disminuyendo de abajo hacia arriba. Por esta razón, es necesario efectuar
ensayos en diferentes puntos de la superficie, para obtener resultados confiables.
Por su parte, en la evaluación de los elementos de una estructura de concreto, se
deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
Las superficies aplanadas con llana generalmente manifiestan un índice de rebote
más alto que las superficies ásperas o con acabado poroso. Si es posible las losas
estructurales deben ser probadas de abajo hacia arriba, para evitar superficies
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acabadas. Por su parte, el concreto a una temperatura de 273 K (0o C) o menor,
puede presentar un índice de rebote muy alto, por lo que para realizar la prueba, el
concreto debe descongelarse y esperar 24 h a una temperatura de 5o C. Las
lecturas que van a ser comparadas, deben corresponder a pruebas efectuadas a la
misma dirección de impacto: horizontal, vertical, hacia arriba, hacia abajo o
inclinadas con el mismo ángulo.
Martillos diferentes del mismo diseño nominal pueden dar índice de rebote diferente,
por lo que las pruebas deben efectuarse con el mismo martillo, a fin de comparar
resultados. Si se emplea más de un dispositivo deben efectuarse un número
suficiente de pruebas, sobre la superficie de un concreto patrón, de modo que se
determine la magnitud de las diferencias que se pueden esperar.
Preparación de la superficie de prueba
Antes de la prueba deberá eliminarse de la superficie pintura, polvo o cualquier
elemento no propio del concreto, que pueda afectar el índice de rebote. Cuando la
superficie tenga irregularidades debidas a cimbras de madera no cepilladas, esta
debe ser pulida con la piedra abrasiva hasta dejarla lisa. En concretos viejos, por
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consiguiente excesivamente duros, se deberá quitar hasta unos 10 mm de la capa
superficial, en lo que corresponde a una superficie para efectuar de 5 a 10 impactos
con el esclerómetro.
Procedimiento
Se coloca el esclerómetro en forma perpendicular sobre la superficie del concreto
que se va a evaluar y se ejerce una pequeña presión para permitir que el embolo se
libere y se deja que se extienda hasta alcanzar su máxima extensión, eliminando la
presión sobre el martillo, cuidando siempre que se conserve la perpendicularidad y
que la presión sea uniforme hasta que la masa interna del martillo golpee la
superficie del concreto. Después del impacto se oprime el botón pulsador y se toma
la lectura en la ventana de la escala graduada, registrando el índice de rebote,
medido de 10 a 100, con dos cifras significativas.
Cálculos
Se deben eliminar las lecturas que difieran del promedio en más de 5 unidades y se
determina un promedio final de las lecturas. Si más de 3 lecturas difieren en 6
unidades del promedio, se deben de descartar todas las lecturas.
Precisión. La prueba efectuada por un mismo operador, con un mismo dispositivo y
en el mismo espécimen debe dar una precisión del 10%.
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II. Ensayo a la compresión
La resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal
manera que tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad,
que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura. La resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los
ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se
mide tronando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de
compresión, en tanto la resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de
ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga y se reporta en
megapascales (MPa) en unidades SI.
Equipos a utilizar
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Muestreo:
Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición
vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen estándar de
6×12 pulgadas, ó de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no
excede las 2”.
Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en
cuenta la aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada
120 m3 de concreto producido ó 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no
menos de una diaria. Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero residente ó
del supervisor de obra, ya que la importancia de determinado elemento estructural
puede ameritar la toma de un mayor número de muestras para control.
Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de
vibración.
Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del
borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.
Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la
cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la
compactación. Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de mezcla
y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25
penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y
terminando en el centro. La capa inferior se compacta en todo su espesor; la
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segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior.
Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a
15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar
atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no
contar con el mazo de goma).
Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una
llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de
pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de
mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta
de los moldes con telas humedecidas ó películas plásticas para evitar la pérdida de
agua por evaporación.
Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento
donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.
Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar
nuevamente el acabado. Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a
las siguientes temperaturas: para f´c>422 kg/cm2 : entre 20 y 26°C y para f´c<422
kg/cm2 : entre 16 y 27°C.
No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y
moldeo del pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de
ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada
edad por el promedio. Lo usual es evalúar resistencias a los 7 y 28 días.
Desmoldado:
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de
moldeadas. Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las
anotaciones de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar a
curado.
Curado:
Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después
de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de
humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C. Deben
mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen
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(protección, humedad, temperatura, etc).
El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y
dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
Evaluación y aceptación del concreto
Frecuencia de los Ensayos
Las muestras para ensayos de resistencia en compresión de cada clase de concreto
colocado cada día deberán ser tomadas:
No menos de una muestra por día.
No menos de una muestra de ensayo por cada 50 m3 de concreto
colocado.
No menos de una muestra de ensayo por cada 300 m2 de área superficial
para losas o veredas.
Si el volumen total de concreto de una clase dada es tal que la cantidad de ensayos
de resistencia en compresión ha de ser menor de cinco, el Supervisor ordenará
ensayos de por lo menos cinco tandas tomadas al azar, o de cada tanda si va ha
haber menos de cinco.
En elementos que no resistan fuerzas de sismo si el volumen total de concreto de
una clase dada es menor de 40 m3, el Supervisor podrá disponer la supresión de los
ensayos de resistencia en compresión si, a su juicio, está garantizada la calidad de
concreto.
Preparación de Probetas
Las muestras de concreto a ser utilizadas en la preparación de las probetas
cilíndricas a ser empleadas en los ensayos de resistencia en compresión, se
tomarán de acuerdo al procedimiento indicado en la norma ITINTEC 339.036. Las
probetas serán moldeadas de acuerdo a la Norma ITINTEC 339.033.
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Ensayo de Probetas curadas en el Laboratorio
Las cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12
pulgadas (150 x 300 mm) o 4 x 8 pulgadas (100 x 200 mm), cuando así se
especifique. Las probetas más pequeñas tienden a ser más fáciles de elaborar y
manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe ser
como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se
emplee en el concreto.
El registro de la masa de la probeta antes de cabecearla constituye una valiosa
información en caso de desacuerdos.
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Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los
cilindros se cabecean con mortero de azufre (ASTM C 617) o con almohadillas de
neopreno (ASTM C 1231). El cabeceo de azufre se debe aplicar como mínimo dos
horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
Las almohadillas de neopreno se pueden usar para medir las resistencias del
concreto entre 10 a 50 MPa. Para resistencias mayores de hasta 84 Mpa se permite
el uso de las almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por
pruebas con cilindros compañeros con cabeceo de azufre. Los requerimientos de
dureza en durómetro para las almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70
dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensaye. Las almohadillas se deben
sustituir si presentan desgaste excesivo.
No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.
El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a
media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección.
Si los dos diámetros medidos difieren en más de 2%, no se debe someter a prueba
el cilindro.
Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la
perpendicularidad del eje del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse
planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas (0.05 mm)
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III. FISURAS POR
CONTRACCIÓN PLÁSTICA
Ocurre cuando está sujeto a una pérdida de humedad muy rápida provoca por factores
que influyen la temperatura del aire y el hormigón, la humedad relativa y la velocidad
del viento en la superficie del concreto. Estas grietas aparecen en la superficie del
concreto a las pocas horas del colado, a menudo no se notan hasta el siguiente día.
Raramente perjudican la resistencia del concreto, pero de modo común forman un
patrón, como las ramas de un árbol, una red de grietas, o a veces, tienden a ser más
derechas, en un patrón en toda la superficie y pueden tener una tendencia a seguir el
refuerzo, estas grietas son causadas por asentamiento plástico.
Las grietas por contracción plástica pueden ser muy cortas, de unos 50 mm, pero
pueden llegar a tener hasta un metro o más de longitud.
Causas
La causa principal es de secado rápido de la superficie del concreto. Cuando el
concreto es colado y compactado, los agregados tienden a asentarse y se forma
una capa de agua sobre la superficie. Bajo condiciones de secado rápido, esta
capa de agua puede evaporarse antes de que el concreto se endurezca, causando
que la superficie del concreto se seque. El agua que está dentro del concreto es
jalada hacia la superficie y se evapora. Cuando esto sucede, el concreto cerca de la
superficie se contrae y puede agrietarse, aun cuando no haya fraguado.
Prevención de agrietamiento plástico por procedimientos de construcción
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Coloque rompedores de viento para reducir la velocidad del viento sobre la
superficie de concreto.
Humedezca la sub-base antes de colocar el concreto para evitar la pérdida de agua
desde abajo.
Proteja la superficie de concreto recién enrasada por medio de rociado con agua
con una boquilla de nebulización.
Rocíe alcohol alifático sobre la superficie recién enrasada. Los proveedores de
químicos para la construcción con frecuencia ofrecen marcas registradas de este
material.
Cuadro de evaporación
Se demuestra que se va a tener un 0.65 Kg/m2/h de evaporación de agua
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