WEISSNEWS 1-2015
MAXIMALER KOMFORT IM GESPRÄCH MIT UWE WEISS FÜNF
TISCHE IM TAKT SONDERMASCHINE FÜR DICHTUNGSRING-
MONTAGE BEI GRÜN & KÖDER VIER ACHSEN SIND EINE
ZU VIEL SCARA-ROBOTER IM VERGLEICH MIT 3-ACHS-SYSTEM DIE
WEISS APP AUSRECHNEN, AUSWÄHLEN, LOSLEGEN DIE GRÖSSE
ZÄHLT DOCH PLATTEN BIS 2.800 mm DURCHMESSER
vorangetrieben haben. Bis heute hat
jedes Produkt aus unserem Haus die
Maßgabe, extrem robust, langlebig und
nahezu wartungsfrei zu sein.
Der fest getaktete Rundschalttisch
ist noch immer ein WEISS-Kern-
produkt. Weitere Komponenten
sind hinzugekommen.
Uwe Weiss Die Auswahl, die wir
mittlerweile an Basismaschinen anbie-
ten, ist selbst für mich beeindruckend.
Neben den klassischen elektromecha-
nischen Tischen führen wir Schwer-
lasttische mit servomechanischem
Antrieb und High-Speed-Einheiten mit
Direktantrieb. Für alle Antriebsarten
gibt es eine ganze Reihe unterschied-
licher Ausführungen und Baugrößen.
Selbst für den Transport in Linie haben
wir mit dem LS Linearmontagesystem
eine elegante Lösung entwickelt.
Schließlich kommt noch die gesamte
Bandbreite direkt angetriebener
Handling-Einheiten hinzu. Inklusive
Pick& Place-Module, Achsen und
Dreheinheiten.
Damit kann ein Kunde für nahezu
jede Aufgabe auf die passende
Lösung aus dem Hause WEISS
zurückgreifen?
Uwe Weiss Genau das wollen wir.
Dem Kunden das Leben leichter
machen. Auch was seinen Aufwand
für Inbetriebnahme und Engineering
angeht. Diese Lösungs- und Komfort-
philosophie zieht sich wie ein roter
Faden durch unsere Historie und
unser Portfolio. Angefangen bei der
Rundtisch-Steuerung. Bereits in
den Achtzigern haben wir mit der
Herr Weiss, die WEISS GmbH ist
mittlerweile ein globaler Lösungs-
partner der Automationsbranche.
Doch angefangen hat alles vor 45
Jahren mit dem Rundschalttisch,
richtig?
Uwe Weiss Genau. Mein Vater hat-
te schon damals eine klare Vision. Er
wollte Rundschalttische bauen, die
unverwüstlich sind. Auf Basis von
konstruktiven Lösungen, die ihrer Zeit
voraus sind: unsere erste Generation
der zylinderkurvengetriebenen Rund-
schalttische etwa, der weltweit erste
Ringrundschalttisch oder unsere Tische
mit Hybrid-Drive. Sie alle zeigen, wie
wir mit neuen Denkansätzen den Fort-
schritt in unserer Branche immer wieder
Maximaler Komfort für Kunden:
DIE ENTWICKLUNG DES WEISS-PRODUKT-PORTFOLIOS
Im Gespräch mit Uwe Weiss, geschäftsführender Gesellschafter der WEISS GmbH
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TS-Steuerkarte gezeigt, welche
Bedeutung wir dem Thema Benutzer-
freundlichkeit beimessen. Heute gibt
es für alle Produkte abgestimmte
Steuerungs- und Softwarepakete.
Ist es für einen Maschinenbauer
nicht ungewöhnlich, Software
anzubieten?
Uwe Weiss Das mag schon sein.
Aber für uns zählt, dass wir unseren
Kunden einen echten Mehrwert bieten
können. Für komplexe Technologien
wie den Direktantrieb musste die
Steuerung früher aufwändig pro-
grammiert werden. Experten waren
gefragt, die viele Sondermaschinen-
bauer auch heute einfach nicht an Bord
haben. Mit unserer W.A.S., also der
WEISS Application Software, ist das
Geschichte. Das Interface ist so
einfach und intuitiv, dass der Anwender
die Module selbstständig einrichten
kann. Obendrein spart er richtig Zeit,
denn die Inbetriebnahme geht wirklich
schnell von der Hand.
Auf der Motek haben Sie die Weiter-
entwicklung der WEISS Application
Software vorgestellt: Die W.A.S. 2.
Was ist der Hintergrund?
Uwe Weiss Die Anforderungen an
unsere Kunden werden immer kom-
plexer, die Entwicklungszeiten kürzer.
Als Lösungspartner bieten wir indi-
viduelle Automationslösungen auf
Basis unseres Komponentenbau-
kastens. Unsere einbaufertigen Sub-
systeme lassen sich schnell und einfach
integrieren und ersparen unseren
Kunden viel Engineering-Aufwand.
Früher musste jedes Modul einzeln
mit seiner Software angesteuert
werden. Das haben wir mit der neuen
W.A.S. 2 geändert. Sie ermöglicht
die Einrichtung von kompletten
Mehr-Komponenten-Systemen. Eine
Software für alle denkbaren System-
kombinationen!
Herr Weiss, Sie stehen vor einem
großen „Herz der Automation“.
Uwe Weiss Ja, sieht gut aus, oder?
Das Herz-Motiv dient in unserer aktu-
ellen Kampagne als Symbol für den
WEISS Rundschalttisch. Er ist der
Taktgeber und das Herzstück jeder
Anlage. Wenn er ausfällt, steht alles.
Daher legen wir solch großen Wert
auf seine Zuverlässigkeit und Robust-
heit. Außerdem steht das Herz natürlich
auch für die Art und Weise, wie wir
an Automationslösungen herangehen:
mit Kraft und Leidenschaft.
Unser modularer Komponentenbaukasten bietet dem Anwender alles aus einer Hand: Von der Basismaschine mit Steuerung und Software über passgenaue Auf-/Unterbauten bis hin zu abgestimmten Handling-Einheiten. Integrierte Systemmodule, abge-stimmt und einbaufertig. Der Kunde profitiert von dieser ganzheitlichen Lösungskompetenz auf vielfältige Weise: Seine Aufwände für Engineering und Inbetriebnahme verringern sich deutlich. Und gleichzeitig hat er das gute Gefühl, dass alles wirklich zusam-menpasst.
Der Rundtisch bleibt der zentrale Takt-geber. Er ist das Herzstück jeder Anlage.
RUNDTISCHE STEUERUNG & SOFTWARE
AUFBAUTEN & UNTERBAUTEN
HANDLING KOMPLETTLÖSUNG
VOM RUNDSCHALTTISCH ZUR INTEGRIERTEN AUTOMATIONSLÖSUNG
Walter Grün, Vertriebsingenieur von
Grün & Köder, geht die Sondermaschine
zur Montage von Dichtungsringen
für Kraftstoffpumpen durch: WEISS
Rundtisch 1 ist ein großer, frei program-
mierbarer NC 320. Die Tische 2, 3
und 4 sind allesamt kleinere NC150,
frei programmierbar mit 6er und 7er
Teilung. Tisch 5 dagegen ist fest
taktend mit einer 16er Teilung.
Geschickt nutzen W. Grün und seine
Kollegen eine der großen Stärken des
Rundtisches – seine platzsparende
Bauweise. Wie sonst ließen sich zwei
Materialströme, 27 Bearbeitungssta-
tionen und 76 Werkstückaufnahmen
auf knapp fünf Quadratmetern Grund-
fläche unterbringen.
Warum gleich fünf Rundtische benötigt
werden, ist schnell erklärt: Steigende
Qualitätsanforderungen sorgen dafür,
dass mehr und mehr Prüfschritte
erforderlich sind. „Außerdem fangen
wir die fertigen Dichtungsringe nicht
mehr einfach als Schüttgut auf”,
erläutert Walter Grün, „sondern in einem
Magazin, für das wir einen weiteren
Rundtisch verwenden.”
Der Montageprozess im Detail
Beginnen wir bei Rundtisch 3 (NC150
mit 6er Teilung): Die geätzten Rohlinge
laufen in die Maschine und werden in
einem Arbeitsschritt ausgestanzt und
gebogen.
Die eigentliche Montage geschieht
auf Tisch 2 (NC 150, 7er Teilung).
„Wir nutzen den Tisch als Aufnahme-
speicher – bei uns die Hauptanwen-
dung für frei programmierbare Rund-
tische,” erklärt W. Grün. Jeder Dich-
tungsring macht zwei Umläufe, so dass
die Bearbeitungsstationen sowohl für
die Montage und Prüfung der oberen
als auch der unteren Feder genutzt
werden können. Dafür sind die Tische
der frei programmierbaren NC-Reihe
perfekt, denn sie können dynamisch
genau in beliebigen Winkeln positio-
nieren – ideal für Zwischenschritte.
Die Montage von Dichtungsringen für Einspritzpumpen erfordert höchste Präzision. Dafür sorgen Rundtische und abgestimmte Drehteller von WEISS.
FÜNF TISCHE IM TAKT
Außergewöhnlich kompaktes Anlagenlayout mit fünf Rund-tischen. Tisch 1:NC 320, Tisch 2-4 :NC 150, Tisch 5 :TC 150
Für die Dichtungsring-Montage bei der Grün & Köder GmbH arbeiten
gleich fünf WEISS Rundtische präzise im Takt. Trotzdem gibt es kein
Gedränge – ganz im Gegenteil.
T5
T1
T4T2
T3
Der nun fertig montierte Dichtungs-
ring wird an den zentralen Rundtisch 1
(NC 320 mit einem Durchmesser von
1,15 Metern) übergeben. Er nimmt die
Rohlinge auf, übergibt sie zur Montage
der Federn an Tisch 2, nimmt sie von
dort wieder in Empfang und reicht sie
zur Endbearbeitung weiter.
Neben der Programmierbarkeit waren
es auch die mechanischen Stärken der
NC Rundtische von WEISS, die dem
Team von Grün & Köder entgegen
kamen. Die optische Vermessung der
kleinen Dichtungsringe erfordert eine
hohe Positioniergenauigkeit. Mit seinen
35 Bogensekunden kein Problem für
den NC320.
Wie sehr Vertriebsingenieur Grün die
Zuverlässigkeit der WEISS-Produkte
schätzt, zeigt die Tatsache, dass Grün
& Köder seit Jahrzehnten ausschließlich
Rundtische aus Buchen verbaut.
Nach der „großen Runde” an Tisch 1
landen die Dichtungsringe schließlich
auf Rundtisch 4 (NC150, 7er Teilung).
Hier folgen weitere Prüfschritte und
das Aussortieren der Schlechtteile. Im
Takt von vier Sekunden verlassen die
Dichtungsringe dann die Maschine.
„Die Verfahrzeiten sind dabei natürlich
wesentlich kürzer,” fügt W. Grün an.
So bringt beispielsweise der große
Tisch 1 die Dichtungen in gerade
einmal 0,5 Sekunden auf die nächste
Bearbeitungsstation, was viel Zeit
für den eigentlichen Prozess lässt –
besonders wichtig bei einer solch
komplexen Anlage, in der fünf Tische
einander zuarbeiten.
Der fünfte und letzte Tisch, ein elektro-
mechanischer TC120 mit 16er Teilung,
dient als Magazin für die fertigen Dich-
tungsringe, die auf 16 langen Dornen
aufgenommen werden. Wieder ist die
platzsparende Bauweise der Grund für
die Wahl eines Rundtisches.
Jetzt muss Walter Grün weiter: zwei
neue Anlagen dieses Typs wollen
geplant und kalkuliert werden. Wieder
mit Rundtischen von WEISS aus
Buchen? „Na klar,” ruft er hinterher.
Auf Tisch 2 werden in zwei Umläufen die beiden Federringe in die Dichtung eingesetzt. Die freie Programmier-barkeit des NC150 erlaubt den dafür nötigen Zwischenschritt.
Rundtisch 1, ein frei programmierbarer NC 320 von WEISS, ist das Herz der Anlage: Er führt Dichtung und Federn zusammen und übergibt die Bauteile an die anderen Tische.
Ich möchte mir wegen eines Rundtisches nicht die Finger verbrennen. WEISS ist ein Partner, der sein Handwerk versteht.Walter Grün, Vertriebsingenieur bei der Grün & Köder GmbH
Scara-Industrieroboter haben in der Regel 4 Achsen. Das Problem dabei ist: Für viele Anwendungen ist das eine Achse zu viel. Zu viel Aufwand, zu viele Kosten – vor allem, wenn’s auch einfacher geht. Zum Beispiel mit clever eingesetzten 3-Achs-Systemen.
Scara-Roboter für das Palettieren unschlagbar? Das war einmal. Scara-Roboter sind beim Palettieren
nach wie vor beliebt. Gerade für die
Bestückung von Trays stehen sie bei
Anwendern hoch im Kurs. Historisch
bedingt. Dass es deutlich wirtschaft-
licher geht, zeigen neue Konzepte
von WEISS.
Warum vier Achsen bezahlen, wenn ich nur drei brauche?Scara-Roboter besitzen konstruk-
tionsbedingt in der Regel vier Ach-
sen. Dabei wird die vierte Achse,
die Schwenkeinheit, für die meisten
Palettieraufgaben eigentlich nicht
benötigt – bezahlen muss man sie
natürlich trotzdem.
Was ist die Alternative? Hier bieten
sich intelligente 3-Achs-Handlinglö-
sungen an. Diese greifen auf tausend-
fach bewährte Standardkomponenten
zurück und kombinieren sie zu abge-
stimmten Subsystemen. Für unsere
Palettieraufgabe wird eine Linearmo-
torachse des Typs HN100 als Grund-
achse gewählt. Die 2. und 3. Achse
bildet das direkt angetriebene Pick&
Place-Modul HP 140, das fest mit
der Grundachse verbunden ist. An-
ders als beim Scara-Roboter können
nun die Hübe der Achsen exakt auf
die Abmessungen des Trays abge-
stimmt werden.
Günstiger und effizienterJetzt bezahlt der Anwender nur, was
er braucht. Die Anschaffungskosten
für die drei Achsen sind deutlich gerin-
ger im Vergleich zum 4-Achs-Scara.
Vor allem aber wird der Montage-
prozess sichtbar effizienter: Denn der
Aktionsradius eines Scara-Roboters
führt dazu, dass sich häufig nur drei
Paletten im Halbrund um den Roboter
befinden. Ein lineares „Weiterschie-
ben“ der Paletten innerhalb eines
vollautomatisierten Montageprozes-
ses ist durch diese Halbkreisanord-
nung schwer möglich. Die eckige Pa-
lette passt einfach nicht zum runden
Aktionsradius des Roboters. Die
Folge sind händisches Eingreifen
bzw. Austauschen der Paletten.
VIER ACHSEN SIND EINE ZU VIEL3-Achs-Kombinationen sind für viele Handhabungsaufgaben wirtschaftlicher als ein Scara-Roboter
3-Achs-Kombination
Rundschalttisch
Manuelles Nachlegen erforderlich
Scara-Roboter
Vergleich Scara-Roboter und 3-Achs-Kombination von WEISS
3-Achs-Kombination(Pick & Place auf Grundachse)
Vollautomatischer Bestückungsprozess
Rundschalttisch
3-ACHS-KOMBINATIONEN
DIE WEISS-APP
AUSRECHNEN, AUSWÄHLEN, LOSLEGEN
In der Planungsphase ist es entscheidend, die physikalischen Gegebenheiten einer Anwendung
korrekt zu bewerten und die Komponenten optimal auszulegen. Die neue Smartphone-App von
WEISS errechnet schnell und komfortabel die wirkenden Kräfte auf Rundtische. In wenigen
Schritten ist das Massenträgheitsmoment bestimmt, das für die Wahl des richtigen Tisches
ausschlaggebend ist. Erforderlich sind lediglich die wichtigsten Maße und Gewichte. Die gra-
fische und intuitive Benutzerführung macht die richtige Parametereingabe zum Kinderspiel.
Ab sofort steht die App für die beiden mobilen Betriebssysteme Android (Google) und iOS (Apple)
in den jeweiligen Stores zum kostenlosen Download bereit.
Das kostenlose Praxistool für Smartphones und mobile Endgeräte ZUM DOWNLOAD
TERMINE 2015 MÄRZ BIS AUGUST
SMART Automation Austria19. – 21. MaiLinz, Österreich
22nd International Engineering Fair19. – 22. MaiNitra, Slowakei
JUNIVision & Robotics03. – 04. JuniVeldhoven, Niederlande Intec 201505. – 09. JuniCoimbatore, Indien Essen-Welding16. – 19. JuniShanghai, China
Automation & Electronics17. – 18. JuniLausanne, Schweiz Automation & Electronics24. – 25. JuniZürich, Schweiz
MÄRZSIAF09. – 11. MärzGuangzhou, China Automate23. – 26. MärzChicago, USA
MAISPS IPC Drives Italia12. – 14. MaiParma, Italien
IPAR NAPJAI(MACH-TECH)12. – 15. MaiBudapest, Ungarn
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DIE GRÖSSE ZÄHLT DOCH
Wolfgang Lehnert weiß, was geht: Seit 20 Jahren verwirklicht er optimale Lösungen für die WEISS-Kunden.
1./2. Im ersten Arbeitsgang entsteht aus dem eckigen Aluguss die runde Platte. Anschließend werden in mehreren Schritten die Planflächen gefräst – also die Dicke. 3. In der ersten Spannung kommt die Rundtischauflagefläche dran.Dann die Restflächen. Zwischen den unterschiedlichen Spannungen wird immer wieder präzise ausgerichtet.
4. Nun folgen die eigentlichen Bohrwerksarbeiten. Am Ende der Bohrwerksarbeiten wird der Bereich mit erhöhten Planschlagtoleranzen nochmals überfräst. 5. Nach fast jedem Arbeitsgang wird die Qualität, also die Plantoleranzen, geprüft. 6. Die fertige Platte.
Die Plattenfertigung bei WEISS. Wolfgang Lehnert, Ver-
triebsingenieur, steht mitten drin. „Jede Platte wird bei
uns individuell hergestellt. Der Kunde bestimmt die Aus-
führung – von der gewünschten Genauigkeit über die
Abmessung bis zur Oberflächenbehandlung.“ Im Ergeb-
nis entsteht eine passgenaue Lösung aus Rundtisch und
Platte aus einer Hand. „In den letzten Jahren haben wir
viel in neue Fertigungstechnologien investiert. Deshalb
können wir auch Platten mit Durchmessern bis 2.800 mm
anbieten,“ erläutert Lehnert und zeigt auf eine riesige
Rundtischplatte vor ihm. „Die Herausforderung bei dieser
hier lag in der Kombination aus Plattengröße und Genauig-
keit.“ Denn wer maximale Planschlagfehler von 0,25 mm
will, der greift zu einer Platte, die gedreht wurde. Das
klappt aber in der Regel nur bis zu einem Durchmesser
von 2.500 mm. Für den geforderten Durchmesser von
2.700 mm musste eine andere Lösung her. „Gemeinsam
mit dem Kunden haben wir uns intensiv mit den Ge-
nauigkeitsanforderungen befasst“, erklärt Lehnert, der
sich schon mal als Dolmetscher zwischen Fertigung und
Kunde bezeichnet. „In einem aufwändigen Prozess wird
die Platte gefräst und die notwendigen Toleranzen
werden in mehreren Schritten erreicht.“ Sein stolzes
Lächeln ist nicht zu übersehen. Und auf die Frage, was
ihn an seiner Arbeit begeistert, kommt die Antwort prompt:
„Zufriedene Kunden“.
Erweiterte Fertigungskompetenz ermöglicht Plattengrößen bis 2.800 mm Durchmesser bei geringem Gewicht und er-staunlichem Planschlag.
VOM ROHMATERIAL ZUR FERTIGEN PLATTE