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4M 위험성 평가 절차 및 방법

Risk Assessment

2012년 12월

안전일반분야

Ⅰ

Ⅱ

4M 위험성평가 개요

4M 위험성평가 절차 및 방법

Ⅲ 4M 위험성평가의 작성 요령

목 차

Ⅳ 4M 위험성평가 사업장 적용 사례

안전일반분야

3

4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가

Ⅰ. 4M 위험성평가 개요

안전일반분야

노출된 위험

잠재된 위험

★ 사업장 스스로 노•사 협력에 의한 안전보건의 확보

★ 모든 유해•위험요인의 제거 또는 관리로 피해 최소화

위험성 평가의 의의

안전일반분야

• 제41조의2 (위험성평가) 사업주는 고용노동부장관이 정하는 바에 따라 건설물, 기계·기구, 설비, 원재료, 가스, 증기, 분진 등에 의하거나 작업행동, 그 밖에 업무에 기인하는 유해·위험요인을 찾아내고, 그 결과에 따라 이 법과 이 법에 따른 명령에 의한 조치를 하며, 그 외에 근로자의 위험 또는 건강장해를 방지하기 위하여 필요한 조치(이하“위험성평가”라 한다.)를 하여야 한다.

제1항의 위험성평가의 방법, 절차, 시기, 그 밖에 필요한 사항은 고용노동부장관이 정하여 고시한다.

(2012. 9. 26 고시 제정, 2013. 1. 1 시행)

산업안전보건법

안전일반분야 용어의 정의

□ 위험요인 : Hazard

○ 인적피해, 물적손실, 환경피해의 요인(요소) 또는

이들 요소가 혼재된 잠재적 유해ㆍ위험요인

□ 위험도 : Risk

○ 위험요인이 노출되어 특정한 위험사건(Accident or

Incident)이 일어날 가능성(빈도)과 결과의 중대성

(손실크기)의 조합으로 위험의 크기 또는 정도

위험성(R) = 발생 가능성(F) 결과의 중대성(S)

Risk = Frequency Significance

안전일반분야

□ 위험성평가(Risk Assessment)

○ 위험도를 평가하고 위험 허용범위를 초과하는지

여부를 결정하는 전 과정

□ 허용 가능한 위험(Acceptable Risk)

○ 위험요인의 위험도가 법적 및 시스템의 안전요구

사항에 의하여 결정된 허용 위험수준 이하 또는

개선에 의하여 허용위험수준 이하로 감소된 위험

용어의 정의

안전일반분야

피해범위

허용위험관리수준 Maximum Tolerable Criterion

위험관리목표 Desirable Target

허용불가 INTOLERABLE

불가피한 경우 허용 TOLERABLE IF ALARP (As Low As Reasonably Practicable)

무시 NEGLIGIBLE

HIGH RISK

LOW RISK

HIGH RISK

LOW RISK

위험관리수준(Frame Work For Risk Criteria)

안전일반분야

□ 유해·위험요인 = ‘아차 사고’를 포함하여 사고를 일으키는

모든 ‘불안전한 상태와 행동’

□ 위험성평가 = 모든 유해·위험요인에 대한 위험도 평가의

계획적 실행

☞유해·위험요인을 사전에 발견하여 제거, 감소대책이 필요

아차 사고 (Near miss)

1

29

300

중상

경상

하인리히 재해발생 법칙

위험성평가의 필요성

안전일반분야

□ 모든 작업활동에 잠재된 위험요인의 도출

□ 사전 예방적 안전보건관리체제 구축

○ 사고위험 및 건강장해 사전 예방

○ 발생 가능한 사고 및 재해특성 , 빈도 , 강도 예측

○ 설비의 운전성, 경제성 파악으로 생산성 및 품질 개선

○ 쾌적한 작업환경 조성으로 근로의욕 고취

○ 사업주의 재해예방 의무 확보

위험성평가의 목적

안전일반분야

□ 작업장에 제공되는 모든 설비

○ 생산활동 또는 지원을 위하여 조직내부 또는 외부에서

제공되는 설비

□ 정상적인 작업 또는 비정상적인 모든 작업

○ 일상적인 작업 뿐만 아니라 지원작업, 비상조치 작업 등

비일상적인 작업

□ 작업장에 출입하는 모든 사람

○ 모든 근로자 및 공사업체, 협력업체, 방문객 등을 포함

위험성평가의 대상

안전일반분야

□ 사업장내 유해·위험요인을 허용 가능한 위험수준 이내로 개선하고자 할 때 ○ 사업장 안전관리 제고, 안전보건경영시스템 구축 등

□ 정기적인 평가 시기가 도래하였을 때

□ 공장(공정)을 신설할 경우

□ 새로운 설비 도입 및 공정ㆍ작업방법 등 변경시

□ 원재료 등 새로운 물질을 사용할 경우

□ 재평가가 필요하다고 판단 될 때

○ 신기술이 개발되었거나 유사공정에서 재해발생 등

위험성 평가의 시기

안전일반분야 위험성 평가 기법의 종류

□ 정성평가(Hazard Identification Methods) ○ 체크리스트(Check-List)

○ 사고예상질문분석(What - If)

○ 상대위험순위(Dow and Mond Indices)

○ 위험과 운전분석(HAZOP) * Hazard & Operability Studies

○ 이상위험도분석(FMECA ) * Failure Modes Effects and Criticality Analysis)

○ 작업자 실수분석(Human Error Analysis)

정성평가는 일반적으로 쉽고 간단하면서도 체크 가능하나 유해·위험요인별 항목을 놓칠 수 있으며 유해·위험의 크기 또는 정도를 알 수 없음

안전일반분야

□ 정량평가(Hazard Assessment Method)

○ 결함수 분석(FTA : Fault Tree Analysis)

○ 사건수 분석(ETA : Event Tree Analysis)

○ 원인-결과 분석(Cause - Consequence Analysis)

정량평가는 일반적으로 유해·위험요인별 항목을 빠짐없이 체크 가능하고 유해·위험의 크기 또는 정도를 알 수 있으나 대단히 복잡하고 평가 시 많은 인력과 시간이 소요

위험성 평가 기법의 종류

안전일반분야

4M을 활용하여 정성적인 위험요인 도출에 발생빈도와

피해크기를 그룹화하여 사업장에서 쉽게 적용 할 수 있도록

위험성 평가 기법을 공단에서 개발

4M -유해•위험요인

Management(관리적)

Media(물질•환경적) Machine(기계적)

Man(인적)

☞ 기계•설비 의 결함

☞ 위험방호 장치의 불량

☞ 본질안전화의 결여

☞ 사용 유틸리티의 결함 등

☞ 작업공간의 불량

☞ 가스,증기, 분진,흄 발생

☞ 산소결핍,유해광선,소음,진동

☞ MSDS자료 미비 등

☞ 근로자 특성 의 불안전 행동

–여성, 고령자, 외국인,비정규직 등

☞ 작업자세, 동작의 결함

☞ 작업정보의 부적절 등

☞ 관리감독 및 지도 결여

☞ 교육•훈련의 미흡

☞ 규정, 지침, 매뉴얼 등 미작성

☞ 수칙 및 각종 표지판 등 미게시

4M 위험성 평가 (4M Risk Assessment)

안전일반분야

□ 유해·위험이 어떤 곳에 있는가? (유해·위험요인) ○ 위험기계·기구 ○ 위험물질 ○ 구조적으로 반복되는 작업자의 불안전한 행동 ○ 사고를 유발시키는 관리적인 결함

□ 위험요인에 대한 현재의 안전조치는 적절한가?

□ 사고(재해)로 발전할 가능성(빈도)은 어느 정도인가?

□ 사고로 발전한 경우 사고피해 크기(강도)는 어느 정도인가?

□ 위험을 제거 또는 발생빈도를 감소시킬 대책은 무엇인가?

□ 사고발생시 피해 최소화 대책은 무엇인가?

4M 위험성 평가의 접근

안전일반분야 유해·위험요인 도출시 참고사항

안전일반분야

안전일반분야

안전일반분야 평가팀의 구성

1. 대상 공정 및 작업의 책임자 (리더)

2. 평가대상 공정ㆍ작업의 해당 근로자

3. 해당설비의 검사 및 정비 담당자

4. 안전관리(담당)자

□ 위험성 평가팀은 해당공정 및 설비에 경험이 있는

관계자 들로 구성한다.

대상공정 근로자

보건관리자

정비담당자 안전관리자

대상공정 작업책임자

안전일반분야

□ 팀 리더의 역할에 따라 위험성 평가의 성공과

질이 좌우된다.

1. 위험성평가 기법 숙지 (교육 이수)

2. 평가대상공정에 대한 작업지식과 경험 보유

3. 대상공정의 안전보건 정보 수집

4. 팀원 간 안전보건 정보 교환을 통한 완전한 이해

팀 리더의 역할

안전일반분야

□ 리더는 다양한 위험요인을 도출하도록 분위기 유도 ○ 4M 항목별로 Brain Storming 기법 활용

□ 위험요인에 대한 노출빈도 및 사고크기를 조합한

위험도를 결정

□ 위험도가 허용가능 위험 또는 허용할 수 없는 위험인지를

판단

□ 허용할 수 없는 위험요인의 경우 개선대책 수립

□ 개선대책이 실행 가능한 합리적인 대책인지를 검토

평가진행 방법

안전일반분야

□ 현장에서 위험에 직접 노출된 근로자 참여

□ 위험요인 파악은 팀원의 브레인스토밍 방식으로 진행하며

근로자의 아차 사고 경험 반영 활성화

□ 위험도 계산기준 및 허용 위험수준을 사업장의 규모와 업종

특성에 적합하도록 사전에 결정

□ 조직이 보유한 모든 정보 제공, 전문가 조언

□ 위험감소 대책은 기술적ㆍ경제성을 검토 합리적으로

실행 가능한 낮은 수준의 위험이 유지되도록 작성

위험성 평가 시 주의사항

안전일반분야

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4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가

Ⅱ. 4M 위험성평가 절차 및 방법

안전일반분야

종 료

위험도(Risk) 계산 3단계

위험요인 도출 2단계

대상공정(작업) 선정 1단계

개선대책 수립

5단계

위험도 평가 4단계

시 작

허용 가능성 여부

YES

NO

근로자에 위험정보 게시 및 교육

위험도 평가

위험도 계산

위험요인 파악 안전보건 위험정보

위험성평가 절차

안전일반분야

1단계 평가대상공정(작업) 선정(Classify work Activity) 평가대상을 공정(작업)별로 분류하여 선정

원재료 입고

절단 (절단기)

성형 (프레스)

용접 (스폿)

출 하

<자동차부품 “A"의 작업공정 흐름도(예시)>

지게차 인력운반 인력운반 지게차

작업공정 흐름도에 따라 평가대상 공정(작업)이 결정되면 안전보건상 위험정보를 작성하여 평가대상 및 범위 확정

위험성평가 단계별 수행

안전일반분야

□ 과거 3년간 사고 현황(앗차사례 포함)

□ 교대작업 유무

□ 근로자의 고용형태 및 작업경력

□ 근로자 특성 *장애자, 여성, 고령자, 외국인, 비정규직, 미숙련자 등

□ 작업에 대한 특별 안전교육 필요유무

□ 작업할 기계 설비

□ 취급 물질에 대한 취급량, 취급시간, 무게, 운반 높이

□ 사용하는 전기 공구류

□ 운반수단(운반차량, 인력)

대상공정의 유해·위험정보 사전파악

위험성평가 대상공정에 가능 한 모든 정보 사전 입수 및 파악

안전일반분야

□유해.위험요인 대상 ○ 사용기계기구에 대한 위험요인의 확인

○ 사용물질에 대한 위험요인의 확인

○ 예상되는 오사용 및 고장

○ 노출 등 작업환경

○ 작업중 예상되는 불안전한 행동

○ 무리한 동작을 유발하는 불안전한 공정

○ 작업간 물류이동(운반)의 위험요인

2단계 유해·위험요인의 도출(Identify Hazards)

안전일반분야

□ 유해·위험요인을 4M으로 구분하여 평가

○ 기계(Machine)

–불안전한 상태를 유발시키는 물적 유해·위험평가

○ 물질 및 환경(Media)

– 소음, 분진, 유해물질 등 작업환경 평가

○ 인적(Man)

– 작업자의 불안전한 행동을 유발시키는 인적 유해·위험 평가

○ 관리(Management)

– 사고를 유발시키는 관리적인 결함 사항 평가

유해·위험요인 도출 방법

위험성 평가 대상 공정의 유해·위험요인을 4M의 항목으로 구분하여 모든 잠재 유해·위험요인을 도출

안전일반분야

각 위험의 위험요인에 대한 위험도 계산은 빈도 수준과

강도 수준의 조합으로 위험도(위험의 크기) 수준 결정

위험도 = 사고의 빈도 X 사고의 강도

- 위험이 사고로 발전될 확률 - 폭로빈도와 시간

- 부상 및 건강장애 정도 - 재산손실 크기

3단계 위험도 계산(Risk Estimation) 2단계에서 도출된 유해·위험요인별 사고빈도(가능성)와 사고의 강도(피해크기)를 조합하여 위험도(위험의 크기)계산

안전일반분야

위험발생 빈도(예시)

□ 빈도 산출을 위한 자료수집 및 분석 ○ 전국 동종업종 3년간 재해분석자료 ○ 근로자 설문조사 및 건강진단표 등

4 (높음)

3 (있음)

2 (낮음)

1 (거의없음)

5 (빈번함)

근로자설문조사 건강진단표 전국 동종업종 재해분석 빈도 수준

3년간 중대재해 1건 이상 발생 3년간 재해 6건 이상 발생 3년간 재해 5~4건 이상 발생

3년간 재해 3건 이상 발생

3년간 재해 2건 이상 발생

3년간 재해 1건 이상 발생

주1회 이상 경험

월1회 이상 경험

6월 1회 이상 경험

년1회 이상 경험

년1회 이만 경험

D₁발생

C₁발생

각 유해·위험요인별로 최근 수년간 전국 동종업종 재해발생 내용과 건수를 분석하고 아차 사고 또는 근로자의 설문조사, 건강진단표 등을 참조하여 사업장 실정에 적합한 발생빈도 수준의 기준을 설정

안전일반분야

위험발생 강도(예시)

□ 강도 산출을 위한 자료수집 및 분석

○ 전국동종업종 3년간 재해분석자료

○ 근로자 설문조사 및 작업환경측정자료 등

각 유해·위험요인별로 최근 수년간 전국 동종업종 재해발생에 따른 근로손실일수를 분석하고 아차 사고, 작업환경측정 결과표를 참조하여 사업장 실정에 적합한 발생강도 수준의 기준을 설정

3(경미한휴업재해)

2(경미한불휴재해)

1(영향 없음)

4(중대재해)

물적피해 작업환경측정 전국동종업종 재해분석 강도수준

중대재해 발생 요양 90일 이상

요양 89일~ 30일

요양 29일~ 4일

5천만원 이상

1백만원 이상

1십만원 이상

1십만원 미만

허용농도 이상

허용농도 50% 이상

허용농도 10% 이상

허용농도 10% 미만

안전일반분야

빈도 강도 영향 없음 경미한

불휴 재해 경미한 휴업재해 중대재해

수준 1 2 3 4

거의 없음 1 1 2 3 4

낮 음 2 2 4 6 8

있 음 3 3 6 9 12

높 음 4 4 8 12 16

빈 번 함 5 5 10 15 20

위험도 결정(예시)

□ 빈도와 강도의 조합으로 위험의 크기 결정

각 유해·위험요인별로 최근 수년간 전국 동종업종 재해발생에 따른 근로손실일수를 분석하고 아차 사고, 작업환경측정 결과표를 참조하여 사업장 실정에 적합한 발생강도 수준의 기준을 설정

안전일반분야

위험도 수준 관리기준 비고 1~3 무시할 수 있는 위험 현재의 안전대책 유지

위험작업을 수용함

(현 상태로 계속 작업 가능)

4~6 미미한 위험 안전정보 및 주기적 표준작업안전 교육의 제공이 필요한 위험

8 경미한 위험 위험의 표지부착, 작업절차서 표기 등 관리적 대책이 필요한 위험

9~12 상당한 위험 계획된 정비·보수기간에 안전감소대책을 세워야 하는 위험 조건부 위험

작업 수용함 (조건부로 작업 허용가능)

12~15 중대한 위험 긴급 임시안전대책을 세운 후 작업을 하되 계획된 정비·보수기간에 안전대책을 세워야 하는 위험

16~20 허용불가 위험 즉시 작업중단(개선을 바로 실행해야 하는 위험)

위험작업 불허 (즉시 작업중지 )

4단계 위험도 평가(Risk Evaluation) 3단계에서 도출된 위험도 계산값에 따라 허용 할 수 있는 범위의 위험인지, 허용 할 수 없는 위험인지를 판단

안전일반분야

□ 위험도가 높은 순으로 개선대책을 수립

○ 허용 불가 위험, 중대한 위험, 상당한 위험 순

* 개선대책은 합리적, 실행 가능성, 위험도 최소화를 목적

(ALARP : As Low As Reasonably Practical)

□ 개선대책은 현재의 안전조치를 고려하여 구체적으로 수립

○ 개선대책 실행 후 위험도는 허용할 수 있는 범위내의 위험수준

□ 개선일정은 위험도 수준, 정비일정 및 소요경비 등을 고려

□ 개선대책 후 잔여 유해•위험요인에 대한 정보게시 및 교육실시

5단계 개선대책수립(Risk Control Action) 4단계에서 도출된 위험도 계산값에 따라 위험도가 높은 유해·위험요인부터 항목별 개선대책 수립

안전일반분야

위험

위험

위험

위험

위험 사람

사람

사람

사람

사람

1 단계: 제거

2 단계: 대체

3 단계: 격리

4 단계: 방호

5 단계: 보호

개선대책수립시 참고사항

□ 유해·위험요인 제거 5단계

각 유해·위험요인별로 개선대책 수립시 위험요인 제거 또는 감소를 위하여 각 단계별로 사업장 실정에 적합한 방법과 수단을 적용

안전일반분야

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4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가

Ⅲ. 4M 위험성평가 작성요령

– 자동차 부품 제조업의 원자재 입고 및 출하공정 –

안전일반분야 안전보건상 위험정보 양식

안전일반분야

공정(작업)순서

원재료입고

절 단

프레스성형

용 접

검 사

출 하

(부대공정)

금형가공

안전일반분야

기계•기구 및 설비

지게차 3

전단기 5

프레스 9

스폿용접기 6

검사기 2

지게차 2

밀링 3

선반 2

평면연삭기 2

휴대용연삭기 2

기계•기구 및 설비명 수 량

안전일반분야

세척제(n-Hexane) 5L 2

안전일반분야 기타 안전보건상 정보

o 3년간 재해발생 사례 -산재3건(전단기손가락절단1건,프레스손가락절단2건)

o 앗차사고 사례 -아차사고2건(지게차충돌1건,밀링협착1건건)

o 근로자 구성 및 경력 특성

여성근로자 ■ 1년미만 미숙련자 ■ 고령근로자 비정규직 근로자 외국인근로자 장애근로자

o 교대작업 유무 (유 ■, 무 ) : 2교대

o 운반수단(기계■, 인력 ) : 지게차, 이동대차

o 안전작업허가증 필요작업 유무 (유 , 무■ ) o 중량물 인력취급시 단위중량( ㎏) 및 취급형태

(들기 ■, 밀기 , 끌기 )

o 작업환경측정유무(측정 ■, 미측정 , 해당무 )

-n-Hexane 측정치 4ppm(노출기준 50ppm)

o 작업에 대한 특별안전교육 (유 ■, 무 )

안전일반분야 위험성평가표 양식

안전일반분야

작업내용은 구체적이고 간단 명료하게 작성 지게차를 이용하여 원재료(철판) 운반작업

평가구분은 기계(Machine), 물질 및 환경(Media), 인적(Man) 관리(Management) 등 4M에 의해 구분평가

평가대상공정명 원재료입고 및 출하(A)

평가자는 평가대상공정의 근로자 및 작업반장 등 책임자

안전일반분야

위험요인 및 재해형태

안전밸트 부착(협착) 없 음 4 4 16 지게차2대 안전벨트 부착 A-3

빈도 강도 위험도

현재위험도 개선대책 현재 안전

조치

작업장바닥 상태(전도) 양 호 2 2 4 - -

무자격자 운전(충돌, 협착) 자격없음 5 4 20 지게차 유자격자만 운전 A-5

운행구간별 제한속도 표지판(충돌) 양 호 2 2 4 -

코드

번호

위험요인과 재해형태를 간단 명료하게 작성

안전일반분야

코드번호는 평가대상 공정명의

코드(A)를 이용하고 개선대책이 있는

경우 순서에 의한 번호 부여

원재료입고 및 출하(A)

개선후 위험도는개선대책 반영에 의한 빈도와 강도 및 위험도를 표기 • 사업장 위험감소 수준의 정량적 성과 제시

• 지속적 위험수준관리를 위한 지표로 활용

안전일반분야 개선실행계획서 양식

안전일반분야

재해형태

코드 번호

개선대상

단위작업

원재료 입고 출고(A)

A-5 충돌

A-7 낙하

A-3 협착

안전일반분야

개 선 대 책 조치결과 일정 담당자

개선대책의 실시 비 고

(위험성 평가표의 개선대책 보다 구체적으로 제시)

확인

일자

지게차 운전자는유해•위험작업의 취업제한에

관한 규칙 제3조에 의거 일정자격을

가진자만이 운전토록 조치

조 치 7/25 작업

반장

지게차2대에 안전벨트를 부착하여 지게차

전도시 운전자가 뛰어내리는 등 불안전한

행동을 예방토록 조치

정기점검일 조치

8/10 공무 반장

개선대책은 합리적이고 실행 가능한 한 위험도를 낮게 하도록 계획 수립(ALARP)과 위험도가 높은 순으로 작성

안전일반분야

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4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가 4M 위험성평가

IV. 4M 위험성평가 사업장 적용 사례

안전일반분야

사전준비

평가팀 구성 및 교육

위험정보 파악

위험성 평가

위험요인 도출

현재 안전조치 파악

위험도 평가

개선대책 수립

실행 계획 수립

• 재해예방 5원칙 적용

이행 확인

대상 확정 재해분석

4M OPS 작성

위험성평가 지침 작성

• 위험도기준 포함

위험성평가 적용 사례

안전일반분야

위험성 평가 의 효과

안전일반분야

감사합니다 !