TRƯỜNG ĐH CÔNG NGHIỆP TP HỒ CHÍ MINH

MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY II

CHƯƠNG IX: CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

CẮT GỌT

CÁC THÀNH VIÊN NHÓM: IX

Ngô Hải Triều

Huỳnh Văn Minh

Nguyễn Đức Thái

Trương Hoàng Nhân

Nguyễn Văn Thuận

9.10 ĐÁNH BÓNGĐánh bóng là phương pháp gia công tinh nhằm gia tăng

độ nhẵn bóng bề mặt của chi tiết bằng cách dùng bánh đánh bóng kết hợp với hạt mài chà sát lên bề mặt chi tiết cần gia công với tốc độ cao.

Tốc độ đánh bóng khoảng 20 đến 40 m/s, trên mặt bánh đánh bóng có bôi một lớp bột đánh bóng (các hạt mài rất mịn) có thể có grafit để đạt độ bóng Ra ≤ 0.02 µm.

Có thể đánh bóng nhiều lần bằng các loại bột đánh bóng có kích thước hạt mài giảm dần.

Phân loại bánh đánh bóng:

- Bánh nhám (thay thế cho bánh gỗ) có độ bền thấp, dễ bị cong vênh. Thường dùng trong đánh bóng sơ bộ.

- Bánh đáng bóng bằng vải thô, dùng hạt mài có kích thước lớn để gia công thô các chi tiết lớn.

- Bánh đánh bóng bằng vải mềm, dùng hạt mài có kích thước nhỏ để đánh bóng tinh.

- Bánh đánh bóng bằng vải ép dùng để đánh bóng rất tinh.

Đánh bóng không sửa được sai lệch về hình dạng, vị trí tương quan cũng như khuyết tật trên bề mặt cần gia công. Vì vậy trước khi đánh bóng chi tiết cần được gia công tinh và chừa lượng dư khoảng 5 µm.

Có thể đánh bóng chi tiết bằng tay hoặc bằng máy. Trong sản xuất hàng loạt thì đánh bóng thường được thực hiện bằng dây đai có dính hạt mài.

9.11CẠOCạo là phương pháp gia công tinh thực hiện bằng tay với

các dụng cụ đơn giản được chế tạo từ thép dụng cụ hoặc thép gió.

Chất lượng cạo phụ thuộc nhiều vào tay nghề và trình độ của người công nhân.

Trước khi cạo cần đặt bề mặt gia công áp vào bàn mẫu có bôi một lớp màu mỏng rồi xoa đều để kiểm tra độ phẳng bề mặt.

Khi cạo, ta cạo những điểm cao (những điểm có dính màu) sau đó kiểm tra lại độ phẳng bằng bàn mẫu.

Tiêu chuẩn độ phẳng sau khi cạo:

Trên tiết diện 25,4 có 12 ÷ 18 điểm đối với cạo thô và 20 ÷ 25 điểm đối với cạo tinh.

Yêu cầu khi cạo:

- Cần gá đặt chi tiết ổn định.

- Bàn mẫu phải có độ chinh xác và độ cứng vững cao.

- Bề mặt trước khi cạo cần được gia công tinh bằng phay, bào, doa… và để lại lượng dư thích hợp.

Ưu điểm:

- Có thể đạt được độ chinh xác về kích thước, độ nhẵn bề mặt, độ chinh xác về vị trí tương quan cao bằng các dụng cụ đơn giản nên rất phù hợp với sản xuất đơn chiếc.

- Có thể gia công tinh các mặt phẳng có hình dạng, kết câu phức tạp.

- Có thể dùng để gia công tinh lần cuối các mặt phẳng có kích thước lớn.

- Bề mặt sau khi cạo có khả năng giữ dầu bôi trơn tốt.

Nhược điểm:

- Năng suất thấp, lao động nặng nhọc và chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề người thợ.

- Không cạo được vật liệu quá cứng.

9.12 CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN - LÀM NGUỘI TỐI THIỂU TRONG GIA

CÔNG KIM LOẠI

Dung dịch trơn nguội thường được sử dụng trong quá trình cắt gọt. Chúng làm giảm sự mài mòn dao, xua tan nhiệt từ chi tiết gia công, dao và máy, giúp quá trình thoát phoi dễ dàng và giảm ứng suất cắt sinh ra trong chi tiết gia công, dụng cụ và thiết bị.

LÀM NGUỘI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TƯỚI TRÀN.

Hiện nay phương pháp tưới tràn được sủ dụng rất phổ biến, rộng rãi.

Ưu điểm của phương pháp này là:- Giúp đỡ quá trinh cắt gọt bằng chức năng làm nguội bôi trơn.- Bảo vệ dụng cụ cắt, giảm tác dụng xấu của nhiệt.- Góp phần đảm bào tinh ổn định về chất lượng cho chi tiết.- Tạo điều kiện cho việc thoát phoi dễ dàng.

Tuy nhiên phương pháp này cũng có các nhược điểm:

- Việc sản xuất cũng như tái chế hoặc xử lý chất thải của các dung dịch trơn nguội rất tốn kém.

- Gây ô nhiễm môi trường làm việc và môi trường sinh thái.

- Trong một số trường hợp thì việc sử dụng dung dịch trơn nguội sẽ gây nên hiện tượng sốc nhiệt cho lưỡi cắt của dao. Việc thay đổi tốc độ cắt nhiều lần (trong tiện) làm dao nở ra và co lại do nhiệt cắt. Hậu quả là trên lưỡi cắt sinh ra các vết nứt do nhiệt, có thể gây tróc và sớm làm hỏng dao.

- Giả thuyết là dung dịch trơn nguội thắng lực ly tâm gây ra bởi dao (trong phay), thì dung dịch trơn nguội cũng đã bốc hơi nhiều trước khi đến khu vực cắt gọt. Do đó hiệu quả làm nguội rất thấp.

Để khắc phục các nhược điểm trên ta có những phương án sau:

- Nghiên cứu các loại dung dịch trơn nguội ít độc hại, có tuổi thọ cao.- Tối ưu hóa hệ thống bôi trơn làm nguội- Áp dụng công nghệ bôi trơn – làm nguội tối thiểu.- Áp dụng công nghệ gia công khô.

9.12.1 CÔNG NGHỆ BÔI TRƠN - LÀM NGUỘI TỐI THIỂU

Công nghệ bôi trơn – làm nguội tối thiểu là dùng một thể tích dung dịch trơn nguội nhỏ nhất tưới vào vùng cắt sao cho vẫn đảm bảo chức năng bôi trơn làm nguội.

Nguyên lý của công nghệ này là trộn dinh dịch trơn nguội với khí nén áp suất cao để phun trực tiếp vào vùng cắt. Dưới tác dụng của áp lực cao, dung dịch sẽ chuyển thành vô số hạt và len lỏi vào vùng cắt.

Ưu điểm:

- Tăng diện tích tiếp xúc của dung dịch trơn nguội với dao.- Giảm lượng tiêu hao dung dịch trơn nguội, giảm giá thanh sản

phẩm.- Giảm ô nhiễm môi trường làm việc và môi trường sinh thái.- Đảm bảo được tuổi thọ của dụng cụ cắt và chất lượng bề mặt.- Không gian làm việc sạch.

Nhược điểm:

- Tác dụng làm nguội bị hạn chế hơn so với phương pháp tưới tràn.- Chức năng dội rửa bị hạn chế nên vận chuyển phoi khỏi vùng cắt

khó khăn hơn.

9.12.2 CÔNG NGHỆ GIA CÔNG KHÔ

Công nghệ gia công khô là công nghệ làm nguội trong quá trinh gia công bằng cách phun một dông khí lạnh với áp suất cao trực tiếp vào vung cắt để giảm nhiệt độ cắt ở dao, chi tiết gia công và phoi.

Gần đây người ta chế tạo nhiều loại dao làm bằng các vật liệu có tính chống mòn cao, có khả năng chống lại sự sốc nhiệt và sự bám dính.

Công nghệ phủ dao cũng có vai trò quan trọng trong gia công khô. Nhờ có lớp phủ mà dao điều khiển được độ biến đổi nhiệt độ, hạn chế truyền nhiệt từ khu vực cắt gọt vào mảnh hợp kim.

Chiều dày lớp phủ cũng quan trọng. Lớp phủ càng mỏng thì khả năng chống lại sự biến đổi nhiệt càng tốt và ngược lại.

Ưu điểm:- giảm thiểu tối đa ô nhiễm môi trường làm việc, môi trường sinh

thái.- Giảm chi phí, giảm giá thanh sản phẩm.

Nhược điểm:- Không thực hiện bôi trơn, không giảm được ma sát trong quá

trinh cắt.- Nhiệt độ vung cắt cao do khả năng tải nhiệt thấp.- Tuổi bền của dao thấp.- Dễ lùa phoi vào các khe hẹp của máy gia công, giảm tuổi thọ

máy.

CẢM ƠN THẦY VÀ CÁC BẠN ĐÃ QUAN TÂM THEO DÕI.

The end