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Clase teórica 5.1Asignatura Gestión de Calidad

Temas:

Seguridad Alimentaria

HACCP

ISO 22000

Universidad Nacional de QuilmesRoque Sáenz Peña 352

Bernal, 2013

2Seguridad alimentaria

• La preocupación por asegurar la calidad y la inocuidad de los alimentos es universal. Las enfermedades y daños de origen alimentario pueden provocar desde molestias hasta, en los casos mas severos, la muerte.

• En la actualidad la industria de alimentos ha evolucionado hasta llegar a convertirse en una red diversificada de múltiples canales. El incremento en la demanda por alimentos seguros como resultado de la globalización y el comercio internacional, ha conducido al desarrollo de medidas respecto de la producción, procesamiento y transporte de los alimentos.

• Para asegurar su calidad e inocuidad, y reducir al mínimo los peligros para la salud de origen alimentario, varias normas han sido desarrolladas en diferentes países y también, organizaciones en la industria de alimentos han implementado sus propios códigos para auditar a sus proveedores.

3Desarrollo de la legislación sobre Seguridad Alimentaria

• 1908 y 1909. Congresos internacionales de la Cruz Blanca. Se establecen por primera vez definiciones de Alimentos y Bebidas de carácter internacional. Argentina participa en ambos Congresos.

• 1911. Austria se convierte en el primer país que pone en vigencia su “Codex Alimentarius Austriacus”. Es una colección de normas y descripciones de productos para una gran variedad de alimentos. Fue utilizado como referencia por los tribunales.

• En 1960, con el trabajo de una comisión formada durante un Congreso Latinoamericano de Química, se publica el Código Latinoamericano de Alimentos. Además de su valor intrinseco, este Código fue importante como base -conjuntamente con la Legislación Europea-, para la creacion del Codex Alimentarius.

4Desarrollo de la legislación sobre Seguridad Alimentaria

• Argentina concretó en 1969 la sanción del Código Alimentario Argentino (CAA). Este Código contiene normas para la producción, elaboración y circulación de alimentos de consumo humano en todo el país. Reconocido mundialmente por su calidad y contenido.

5Comisión del Codex Alimentarius

• En 1963 se creó la Comisión del Codex Alimentarius, por la FAO y la OMS para desarrollar normas alimentarias, reglamentos y otros textos relacionados tales como códigos de prácticas.

• El objetivo de esta decisión fue:– protección de la salud de los consumidores – asegurar prácticas de comercio claras– promocionar la coordinación de todas las normas alimentarias

acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales

Organización Mundial de la Salud

Comisión del Codex Alimentarius

6CODEX ALIMENTARIUS(“código de los alimentos”)

• Es una colección reconocida internacionalmente de estándares, códigos de prácticas, guías y otras recomendaciones relativas a los alimentos, su producción y seguridad alimentaria, resultado del trabajo permanente de la Comisión del Codex Alimentarius.

• El nombre del Codex Alimentarius actual deriva del código austríaco.

• El Programa Conjunto es financiado por la FAO en un 75 % y por la OMS en un 25 %, el Secretariado es conjunto y tiene su sede en las oficinas de la FAO en Roma.

En los Principios Generales del Codex Alimentarius se declara:«El objeto de la publicación del Codex Alimentarius es que sirva de guía y fomente la elaboración y el establecimiento de definiciones y requisitos aplicables a los alimentos para facilitar su armonización y, de esta forma, facilitar el comercio internacional.»

7Armonización Internacional

                               

           

LA RONDA URUGUAY Y EL COMERCIO MUNDIAL DE ALIMENTOS• Acuerdo sobre la Aplicación de Medidas Sanitarias y Fitosanitarias (SFS):

• los gobiernos tienen derecho a adoptar las medidas sanitarias y fitosanitarias para proteger la salud humana.

• no se permite aplicar diferentes requisitos a diferentes países.

• Acuerdo sobre Obstáculos Técnicos al Comercio (OTC):

• garantizar que los reglamentos técnicos y normas, incluidos los requisitos de envase y embalaje, marcado y etiquetado, y los procedimientos analíticos para evaluar la conformidad con los reglamentos técnicos y las normas, no creen obstáculos innecesarios al comercio.

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Armonización Internacional

                               

           

• LA RONDA URUGUAY Y EL COMERCIO MUNDIAL DE ALIMENTOS

• Se elige como punto de partida a efectos de la inocuidad de los alimentos, las normas, directrices y recomendaciones establecidas por la Comisión del Codex Alimentarius en relación con los aditivos alimentarios, los residuos de medicamentos veterinarios y de plaguicidas, los contaminantes, los métodos de análisis y muestreo, y las directrices y códigos de prácticas de higiene.

La Organización Mundial de Comercio OMC – WTO fue creada el 1 de enero de 1995 tras la Ronda de URUGUAY, última Ronda de Negociacion del GATT (Acuerdo General sobre Aranceles aduaneros y de Comercio, 1947).

9EL CODEX Y LOS ACUERDOS COMERCIALES REGIONALES

• Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLC) entre Canadá, los Estados Unidos y México. Se citan las normas del Codex como requisitos básicos que han de cumplir los tres Estados Miembros en lo que se refiere a la salud y la seguridad relacionados con productos alimenticios.

• Mercado Común del Sur (MERCOSUR): establecido entre Argentina, Brasil, Paraguay y Uruguay (Tratado de Asunción). Su Comisión sobre alimentos ha recomendado a sus Estados Miembros que adopten una serie de normas del Codex y está utilizando otras normas del Codex como puntos de referencia en sus deliberaciones.

• Cooperación Económica en Asia y el Pacífico (APEC): 18 paises de la Región de Asia y el Pacífico, han establecido un acuerdo sobre reconocimiento mutuo de las evaluaciones de la conformidad de los alimentos, en el que se pide coherencia con las normas del Codex, incluido Sistemas de Inspección y Certificación de las Importaciones y Exportaciones de Alimentos.

• Comunidad Económica Europea: las Directrices de la Unión Europea hacen varias referencias al Codex Alimentarius como base para sus requisitos.

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EL CODEX Y LA ÉTICA DEL COMERCIO INTERNACIONAL

• PRINCIPIOS GENERALES• 4.1 El comercio internacional de alimentos debería realizarse respetando el

principio de que todos los consumidores tienen derecho a alimentos inocuos, sanos y genuinos y a estar protegidos de prácticas comerciales deshonestas.

• 4.2 No debería distribuirse en el comercio internacional ningún elemento que:

a) contenga cualquier sustancia en cantidades que lo hagan venenoso, nocivo o de cualquier forma perjudicial para la salud.

b) esté integrado total o parcialmente por cualquier sustancia o materia extraña, sucia, podrida, dañada, descompuesta o enferma, o que por cualquier otra razón no sea apta para el consumo humano.

c) esté adulterado.d) esté etiquetado, o presentado de manera que se engañe o induzca

a error.e) se venda, prepare, envase, almacene o transporte para la venta en

condiciones insalubres.

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Objetivos del Codex

La Comisión del Codex Alimentarius tiene como objetivos:

a) proteger la salud de los consumidores y asegurar prácticas equitativas en el comercio de los alimentos.

b) promover la coordinación de todos los trabajos sobre normas alimentarias emprendidos por las organizaciones internacionales gubernamentales y no gubernamentales.

c) priorizar, iniciar y dirigir la preparación de proyectos de normas a través de las organizaciones apropiadas y con ayuda de éstas.

d) finalizar las normas elaboradas y, después de su aceptación por los gobiernos, publicarlas en un Codex Alimentarius como normas regionales o mundiales.

e) modificar las normas publicadas, cuando sea necesario.

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Contenido del Codex Alimentarius

- Normas alimentarias para productos (237)- Códigos de prácticas de higiene o tecnológicas (41)- Plaguicidas evaluados (185)- Límites para residuos de plaguicidas (3274)- Directrices para contaminantes (25)- Aditivos alimentarios evaluados (1005)- Medicamentos veterinarios evaluados (54)

13 CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

CODIGO INTERNACIONAL DE PRACTICAS RECOMENDADO - PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

• INTRODUCCION

• SECCION I - OBJETIVOS

• LOS PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

• SECCION II - AMBITO DE APLICACION, UTILIZACION Y DEFINICIONES

• SECCION III - PRODUCCION PRIMARIA

• SECCION IV - PROYECTO Y CONSTRUCCION DE LAS INSTALACIONES

• SECCION V - CONTROL DE LAS OPERACIONES

• SECCION VI - INSTALACIONES: MANTENIMIENTO Y SANEAMIENTO

• SECCION VII - INSTALACIONES: HIGIENE PERSONAL

• SECCION VIII -TRANSPORTE

• SECCION IX - INFORMACION SOBRE LOS PRODUCTOS Y SENSIBILIZACION DE LOS CONSUMIDORES)

• SECCION X - CAPACITACION

• ANEXO

14CODIGO INTERNACIONAL DE PRACTICAS RECOMENDADO - PRINCIPIOS GENERALES DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) - DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN

• PREAMBULO

• DEFINICIONES

• PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP

• DIRECTRICES PARA LA APLICACION DEL SISTEMA DE HACCP

• INTRODUCCIÓN

• APLICACIÓN

• DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

• CAPACITACIÓN

ANEXO al CAC-RCP 1-1969

15PRINCIPIOS GENERALES DEL CODEX DE HIGIENE DE LOS ALIMENTOS

CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

• identificar los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables a lo largo de toda la cadena alimentaria, a fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano.

• recomendar la aplicación de criterios basados en el sistema de HACCP para elevar el nivel de inocuidad alimentaria.

• indicar cómo fomentar la aplicación de esos principios.

• facilitar orientación para códigos específicos que puedan necesitarse para los sectores de la cadena alimentaria, los procesos o los productos básicos, con objeto de ampliar los requisitos de higiene específicos para esos sectores.

16DEFINICIONES CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del Sistema de HACCP.

• Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

• Controlado: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados.

• Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.

• Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

• Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

• Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

• Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.

17DEFINICIONES CAC/RCP 1-1969, Rev.4-2003

• Medida correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control: Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

• Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de HACCP: Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

• Punto de control crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

• Sistema de HACCP: Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

• Validación: Constatación de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.

• Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control

18HACCP

• HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points

(ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL)

• es un SISTEMA de prevención y control, que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la INOCUIDAD de los alimentos.

• Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la PREVENCION, en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.

19HACCP• El sistema HACCP, fue ideado por Howard Bauman de la

empresa de alimentos Pillsbury, USA 1960 (la cual suministraba alimentos al Programa Espacial).

• Fue desarrollado como respuesta a que los controles de calidad tradicionales no garantizaban la inocuidad de los alimentos.

• Fue posteriormente adoptada por el Codex.

• es un SISTEMA de prevención y control, que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la INOCUIDAD de los alimentos.

• Es un instrumento que se centra en la PREVENCION, el énfasis del control se hace en el proceso de fabricación y no en el producto terminado.

20ámbito de aplicación de HACCP: Integrantes de la

Cadena Alimentaria

La seguridad se puede ver afectada

en cualquier paso de la CADENA ALIMENTARIA

Producción primaria

Transformación

Distribución

ConsumoPara alcanzar la calidad e inocuidad requerida por los clientes, es necesario que todos los pasos a través de la cadena alimentaria estén involucrados.

21INTRODUCCIÓN

Para poder aplicar el sistema de HACCP es necesario:

• compromiso por parte de la dirección.

• conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados de la dirección y de los empleados, sobre HACCP.

• Pre-requisitos: para implementar HACCP es fundamental que ya se trabaje con buenas practicas. Dependiendo el segmento de la cadena alimentaria, por ejemplo Buenas Prácticas Agrícolas (BPA), Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), Procedimientos Operativos Estándares de Saneamiento (POES).

BPM

POES

HACCP

22INTRODUCCIÓN

Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), incluye:

■ El emplazamiento de la planta.■ El diseño higiénico de las instalaciones.■ El diseño del flujo operacional (lay out)■ El mantenimiento de las instalaciones.■ El diseño y mantenimiento higiénico de los equipos.■ La provisión de agua potable.■ La higiene de la materia prima.■ La higiene de las operaciones.■ La higiene durante el transporte.■ La disposición adecuada de los desechos.■ El control de plagas.■ El manejo de sustancias tóxicas y productos químicos.■ La higiene del personal.■ La capacitación del personal de todos los niveles.■ La rotulación e información al consumidor.

23HACCP

El sistema HACCP tiene 7 principios

1. Enumerar todos los peligros potenciales de cada etapa, realizar un análisis de peligros y establecer las medidas preventivas para cada peligro.

2. Identificar los puntos críticos de control (PCC).3. Establecer límites críticos para cada PCC.4. Establecer un sistema de vigilancia para el control de cada PCC. 5. Establecer las acciones correctivas a adoptar cuando la vigilancia

indica que un determinado PCC no está controlado.6. Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el

Sistema de HACCP funciona eficazmente.7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los

procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.

La inspección tradicional se concentra en lo que se ve el dia de la visita.

La inspección HACCP evalua el establecimiento de acuerdo a lo que sucede en el tiempo y se concentra en las etapas del proceso que son criticas.

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Implementación de HACCP DESCRIBIR EL PRODUCTO

DIAGRAMA DE FLUJO

VALIDAR DIAGRAMA EN PLANTA

FORMAR EQUIPO HACCP

Etapas preliminares

Los 7 principios del HACCP

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

LIMITES CRITICOS

MONITOREO

ACCIONES CORRECTIVAS

ANALISIS DE PELIGRO

VERIFICACION

REGISTRO

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1. Formación de un equipo de HACCP

• La empresa alimentaria deberá conformar el EQUIPO HACCP. Deberá ser un equipo multidisciplinario, junto con los directivos (gerente general, gerente de producción, gerente de calidad, jefes de áreas, consultores externos).

• La implementación de HACCP es una decisión de gerencia.

• Los integrantes deberán tener experiencia técnica en procesos de fabricación e inocuidad de alimentos.

• La implementación de HACCP puede ser gradual y no necesariamente integrar todos los productos de una industria.

• Es esencial la capacitación del personal encargado de desarrollar el plan HACCP. Sin capacitación o sin compromiso activo de la gerencia, lo mas probable es el fracaso de su implementación.

• El Equipo deberá definir también el ámbito de aplicación (que parte de la cadena) y las clases de peligros a abordar.

Implementación de HACCP

26

2. Formular la descripción y uso esperado del producto

• Deberá formularse una descripción completa del producto, con información sobre: inocuidad, su composición, estructura física/química, tratamientos microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación, salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.

• Alimento preparado

• Forma de presentación

• Poblacion destino (niños, etc)

• Forma de conservación

• Forma de consumo.

Implementación de HACCP

Jugo de manzana pasteurizado listo para consumo, distribuido y vendido en forma refrigerada, para todo público

27

3. Elaboración de un diagrama de flujo

El equipo de HACCP deberá construir un diagrama de flujo, claro, simple, y completo del proceso, para poder efectuar el análisis de peligros.

Deberá abarcar todas las fases de las operaciones de un producto determinado. Se podrá utilizar el mismo diagrama para varios productos si su fabricación comporta fases de elaboración similares.

Implementación de HACCP

MATERIA PRIMA

PROCESAMIENTO

EMPAQUE

ALMACENAJE

DISTRIBUCION

4. Confirmación in situ del diagrama de flujo

Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y modificarlo si procede, para que no quede excluido algún paso del proceso.

28DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE CONSERVAS VEGETALES

Diagrama de Flujo de Proceso de Elaboración de Queso Tipo

295. Lista de los posibles peligros de cada fase,

análisis de peligros, y examen de las medidas para controlarlos (primer principio de HACCP)

El equipo de HACCP deberá

• compilar una lista de todos los peligros que pueden preverse en cada fase, desde la producción primaria, pasando por la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el momento del consumo.

• llevar a cabo un análisis de peligros para identificar cuáles son los peligros que es indispensable eliminar o reducir a niveles aceptables para poder obtener un alimento inocuo.

• considerar los siguientes factores:

– la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos nocivos para la salud

– la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros– la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados– la producción o persistencia de toxinas, agentes químicos o físicos en los alimentos– las condiciones que pueden dar lugar a lo anterior

• analizar qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

Implementación de HACCP

305. Lista de los posibles peligros de cada fase,

análisis de peligros, y examen de las medidas para controlarlos (primer principio de HACCP)

PELIGRO: es cualquier agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien, la condición en que éste se encuentra, que pueda causar un efecto adverso en la salud de los consumidores.

El análisis de peligros requiere de conocimiento técnico de: microbiología, toxicología, ingeniería de alimentos, epidemiología, legislación sanitaria, parasitología.

En consecuencia el análisis de peligros debe ser hecho por expertos.

Muchas veces se requerirá consultar bibliografía u otros expertos, respecto del producto del cual se hace análisis.

Implementación de HACCP

31

análisis de peligros biológicos

Bacterias

Virus

Hongos

Parásitos

Priones

Protozoos

Implementación de HACCP

32

bacterias

Clostridium botulinum

Clostridium perfringes

Bacillus cereus

Brucella abortus

Campilobacter spp

Escherichia coli

Shigella spp

Implementación de HACCP

Salmonella spp

Staphylococcus aureus

Streptococcus pyrogenes

Vibrio cholerae

Vibrio parahaemolyticus

Yersinia enterocolytica

Listeria monocytogenes

Coxiella burnetti

33

virus

Virus hepatitis A

Norovirus

Rotavirus

Implementación de HACCP

Trichinella spiralis

Taenia solium

Taenia saginata

Ascaris lumbricoides

Anisakis simplex

Diphyllobrothrium latum

parásitos

34protozoos

Cryptosporidium parvum

Entamoeba histolytica

Giardia lamblia

Cyclospora cayetanensis

Toxoplasma gondii

Pseudoterrranova decipiens

Implementación de HACCP

Prion de la encefalopatia espongiforme bovina, BSE

priones

hongosAspergillus flavus (aflatoxina)

Amanita phalloides

Amanita verna

Galerina autumnalis

Gyromitra esculenta

Fusarium spp (fumonisnas)

Penicillium spp (patulina)

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análisis de peligros químicos

Histamina

Escombromicinas

Toxina paralizante de mariscos

Toxina diarreica de mariscos

Toxina amnesica de mariscos

Toxina neurotóxica de mariscos

Alcaloides del centeno

Fitohemaglutininas

Implementación de HACCP

Aditivos alimentarios: colorantes, preservantes, nutrientes

Agroquimicos: insecticidas, herbicidas, fertilizantes, acaricidas, antibioticos, hormonas de crecimiento, fungicidas, anabolicos, molusquicidas, otros

Difenilos policlorinados

Metales tóxicos: plomo, cinc, arsenico, mercurio, cianuro, antimonio, cadmio, cobre y estaño

Quimicos de mantenimiento: lubricantes, detergentes, desinfectantes y pinturas

Toxinas producidas por hongos

Quimicos no autorizados: clembuterol

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análisis de peligros físicos

Los peligros físicos son poco evocados.

Origen de los cuerpos extraños:El origen del ingreso de peligros físicos puede provenir de varios lugares. El método de las M, para analizar peligros físicos tomas en cuenta: Medio, Material, Materia, Mano de obra y Método.

El medio:de las infraestructuras se pueden desprender fragmentos de pintura o de revestimientoLos insectos y roedores (detenerlos con mallas). Vidrio (rotura de lámparas o ventanas). Hay lámparas de neón cuyos tubos están protegidos por una película plástica que evita las proyecciones en caso de rotura.

Implementación de HACCP

37

análisis de peligros físicos

Implementación de HACCP

Material:Un fragmento de vajilla, de metal, tras la rotura de una lámina de cúter o de picadora, tras apretar una tuerca, puntas de las hojas de cuchillos, abrelatas o fragmentos de latas de conserva, puden caer durante el procesamiento de alimentos.

Materia prima:cuerpos extraños por roturas de máquinas o de vidrio. Piedras pequeñas en algunas tuberculos o granos. la contaminación por proyección de elementos extraños o por insectos, (fragmentos de pallets, cajas de cartón, los acondicionamientos ).fragmentos de huesos en la carne cortada o picada. Las espinas de pescado

38

análisis de peligros físicos

Mano de obra:Se debe proteger la ropa personal contra las suciedad, obtener una protección física contra las quemaduras posibles, evitar las contaminaciones microbianas, botones, cabello, las joyas, que pueden soltarse.

Tambien las vendas de heridas, biromes, llaves, destornilladores del personal de limpieza, vigilancia, mantenimiento.

Implementación de HACCP

Método:Se debe suministrar una ropa de trabajo bien diseñada, que sólo cumplirá su papel si se lleva de modo adecuado. El personal de mantenimiento puede ser la causa de problemas cuando NO tome todas las precauciones para no perder sus herramientas, tuercas y demás piezas del material.

Ellos también tiene un papel esencial en el mantenimiento preventivo de las máquinas cuyas piezas corren el riesgo de romperse, en la gestión de la sustitución de las lámparas.

39

análisis de peligros

El sistema HACCP indica que deben analizarse solamente los peligros significativos.

Estro introduce el concepto de RIESGO.

Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un peligro.

Asimismo debe considerarse la severidad del peligro.

Implementación de HACCP

Como sabemos que un peligro es significativo?

• Experiencia

• Datos epidemiológicos: mortalidad. morbilidad, e incidencia

• Información literatura técnica

LISTA DE PELIGROS POTENCIALES

FACTIBILIDAD DE OCURRENCIA SEVERIDAD

LISTA DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS

40

Planilla de análisis de peligros

La evaluación de peligros se hace en la planilla de análisis de peligro

El tamaño de esta planilla dependerá del numero de pasos establecidos en el flujograma de procesos

Implementación de HACCP

416 Determinación de los puntos críticos de

control (PRINCIPIO 2)

PUNTO CRITICO DE CONTROL es un punto específico en el flujo de proceso en el cual la aplicacion de una medida de control es esencial para prevenir eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable.

Son PCC por ejemplo los siguientes partes del proceso:

– Donde se destruyen los patógenos por cocción

– Donde se detectan fragmentos de metal y se pueden eliminar

– Donde se destruyen parásitos por congelamiento

– Donde se pueden minimizar la presencia de objetos extraños (lentejas)

– Donde se pueden minimizar los peligros biológicos y químicos tales como obtener mariscos de aguas aprobadas (toxina paralítica) o la selección, cepillado y lavado de manzanas (penicillium productores de patulina)

Implementación de HACCP

Solo se consideran PCC aquellos puntos en los que se pueden controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Existe tendencia a designar demasiados PCC.

El PCC debe limitarse al punto donde se pueda controlar de la MEJOR manera el peligro significativo.

42

Puntos críticos de control

• Un PCC puede controlar varios peligros (refrigeración de pescado puede prevenir contaminación y formación de histaminas).

• Un peligro puede requerir varios PCC (procesos de moldeado y cocción son criticos para el control de patógenos en hamburguesas).

• Los PCC son específicos para cada producto y su proceso. Dependerán de: plan de la industria, formulación del producto, flujo de proceso, equipamiento, personal, ingredientes, POES.

• Identificar los PCC puede ser difícil a veces. Se pueden encontrar en el punto de entrada del proceso, aunque también en varias etapas del mismo. Se puede ayudar con el árbol de decisiones, pero mejor con el CONOCIMIENTO DE LOS EXPERTOS DEL AREA.

43

44Establecimiento de los límites críticos

tercer principio de HACCP

• El límite crítico es un criterio que debe cumplirse en el punto crítico de control.

• Representa los márgenes usados para asegurar que la operación genera productos inocuos. Cada PCC puede tener 1 o mas límites críticos.

• Ej. Temp > 72°C por t=15 seg pasteurización• Ej. Temp > 93°C por t=120 min por espesor de producto = 1,5 cm

• El límite crítico se establece sobre bases científicas. Las fuentes de información son:– Publicaciones– Reglamentos– Expertos– Estudios experimentales

– Cuando no estén disponible la información debe seleccionarse un valor conservador y fundamentarse las razones de la elección

45Implementación HACCP

• El límite crítico debe medirse mediante parámetros que se obtengan en forma inmediata.– Ej: temperatura, tiempo, grosor, acidez, etc

• No se recomiendan parámetros microbiológicos por demorarse mucho en obtener los resultados.

• Límites operacionalesEs un criterio mas estricto que el crítico. Permite tomar medidas correctivas antes que se exceda el límite crítico.

• El límite operacional toma en cuenta las variaciones normales de temperatura de un equipo. Ej una freidora con una variación normal de +/- 4°C se debe considerar este factor para fijar el límite operacional.

75°C

71°C

Banda de seguridad

Límite operacional

Límite crítico

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Ajuste de Proceso• Cuando el parámetro controlado se desvía del límite

operacional se debe hacer una acción llamada Ajuste de proceso.

• AJUSTE DE PROCESO: es la acción de retornar el proceso a los límites operacionales.

• El ajuste de proceso permite actúa rápidamente para – Evitar tener que tomar una acción correctiva que implique

• Tener que reprocesar el producto.• Tener que destruir el producto.

47

8. Establecimiento de un sistema de monitoreo o vigilancia para cada PCC - Cuarto principio HACCP

• El monitoreo o vigilancia es la secuencia planificada de mediciones u observaciones de los parámetros de control para evaluar un PCC.

• Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos.

• Los resultados del monitoreo deben quedar documentados.• El monitoreo permite detectar de inmediato la perdida de control

de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico.

Pérdida de límite operacional

Pérdida de límite crítico

Acción correctiva

Ajuste de proceso

Implementación de HACCP

48Monitoreo de los puntos criticos de control

Cuarto principio HACCP

• El monitoreo de un PCC debe responder las sgtes preguntas

Qué se va a monitorear?

Cómo se va a monitorear?

Cuándo se va a monitorear?

Quién va a monitorear?

Características del producto o del proceso (temp, pH, tiempo, peso)

Instrumentos de medición (termómetro, reloj, balanza, pHmetro)

Continuo, discontinuo

Persona encargada

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Monitoreo de los puntos críticos de controlCuarto principio HACCP

• El monitoreo debe hacerse en tiempo real, por tanto solo se usan parámetros físicos y químicos, ya que dan resultados inmediatos.

• Los equipos de medición que se usen para monitorear un PCC deben ser preciso para asegurar que las mediciones sean reales.

• Por esto es muy importante la calibración periódica de instrumental y equipamiento.

• Siempre que se pueda debe usarse el monitoreo continuo• Varios parámetros pueden vigilarse de esta forma: temperatura,

tiempo, metales, presión.• El instrumento de monitoreo no controla el peligro por si mismo.

Los registros deben controlarse periodicamente para tomar medidas.

50Monitoreo de los puntos criticos de control

Cuarto principio HACCP

• El intervalo de revisión de los registros de monitoreo esta en relación directa con la cantidad de producto que esta dispuesto a arriesgar el productor si se excede el límite crítico.

• Si se quiere arriesgar poco producto los intervalos deben ser cortos, cada 30 minutos, cada hora, etc.

• La personas responsables del monitoreo deben ser aquellos que están en la línea de proceso y los operadores de equipo.

• Vigilan el producto y equipo en forma continua y pueden observar de inmediato cualquier cambio.

• Su deber es informar inmediatamente los incidentes y desviaciones del límite crítico.

• Para asegurar que se hagan los ajustes de proceso y acciones correctivas en tiempo apropiado.

51Monitoreo de los puntos críticos de control

Cuarto principio HACCP

• El personal a cargo del monitoreo debe estar: – Capacitado en las técnicas de vigilancia de un PCC.– Totalmente concientes de la importancia del PCC y HACCP.– Tener fácil acceso a los instrumentos de monitoreo.– Informar con precisión cada actividad de monitoreo.– Registrar en las planillas apropiadas los informes de monitoreo

de su puño y letra, además de su firma.

529. Establecimiento de medidas correctivas

quinto principio HACCP

• Acción correctiva es un procedimiento a seguir cuando ocurre una desviación del límite crítico.

• Su propósito es reestablecer el control del proceso• Determinar la disposición segura del producto afectado.

Acciones correctivas son:• Aislar y retener el producto para evaluar su inocuidad.• Desviar el producto hacia otra línea donde la desviación no sea crítica.• Reprocesar el producto.• Rechazar la materia prima.• Destruir el producto.

Implementación de HACCP

53Acciones correctivas

quinto principio HACCP

• Las acciones correctivas deben estar a cargo de profesional con conocimiento completo del producto, proceso, plan HACCP y con autoridad para la toma de decisiones.

• Toda acción correctiva debe estar documentada.

• El informe de acción correctiva es de mucha utilidad.• Permite identificar los problemas recurrentes.• Proveen la prueba de la disposición final del producto afectado.• Ayuda a modificar el plan HACCP.

54Procedimiento de verificación

sexto principio HACCP

• Las verificaciones son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema esta funcionando de acuerdo al plan.

• Tiene como propósito saber si el HACCP esta siendo implementado de acuerdo al plan: “hacer lo que se dijo”, y si este es válido: “estoy haciéndolo bien”.

La verificación consta de varios elementos:• La validación del plan HACCP• La calibración de los instrumentos• La revisión de los registros• El muestreo del proceso• Los análisis del producto final• Las inspecciones regulatorias• Las revisiones del plan HACCP

55Procedimiento de verificación

sexto principio HACCP

• La VALIDACION es la acción de determinar que el plan HACCP, implementado correctamente, controlara efectivamente los peligros significativos de un producto alimenticio.

• O sea, si el plan HACCP tiene bases científicas y está probado que controlará el peligro.

• La validación puede ser hecha por el mismo equipo HACCP o por un consultor externo.

• Antes de iniciar un plan HACCP debe estar validado.• Se recomienda, en forma rutinaria, revalidarlo ua vez al año.

• También se debe revisar cada vez que haya factores que lo justifiquen– Cambios en las materias primas– Cambios en el proceso– Auditorias adversas– Desviaciones frecuentes– Nueva información científica– Nuevas practicas de distribución

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CALIBRACIONES

• La CALIBRACION es la actividad que busca garantizar la precisión de las mediciones que ese tomen en los PCC.

• Todos los instrumentos usados para el control de PCC deben calibrarse con una frecuencia que nos asegure la precisión de las mediciones.

• Todas las calibraciones deben registrarse, incluyendo:– Fecha – Método de calibración– Resultados de pruebas efectuadas

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MUESTRAS DIRIGIDAS

• Las muestras dirigidas tienen como objetivo verificar cumplimientos por parte de proveedores o de ciertas partes del proceso.

Ej – presencia de sulfitos en camarones– Presencia de salmonella en huevo– Presencia de patulina en las distintas etapas de proceso de

jugo de manzanas– Presencia de priones en carne de zonas afectadas por BSE

58REVISION DE REGISTROS

• La revisión de registros generados por cada PCC son muy importantes.

• Proveen documentación para demostrar que están funcionando dentro de los parámetros de seguridad establecidos.

• Permite verificar si son supervisados con la periodicidad apropiada.

• La revisión del plan HACCP debiera ser anualmente.• Pero también puede hacerse cuando se detecte una falla

importante en el proceso o un cambio en el producto.

REVISION DEL PLAN HACCP

59Análisis microbiológicos

• Los análisis microbiológicos del producto final no son efectivos como monitoreo de rutina.

• Sin embargo son útiles como medida de control de calidad.

• Las inspecciones de organismos estatales son muy importantes para la verificación del HACCP ya que proporcionan una visión diferente del tema.

• Los auditores del gobierno tienen una visión mas amplia y experiencia con muchos planes HACCP por lo que sus sugerencias pueden ser muy valiosas.

INSPECCIONES REGULATORIAS

6011. Establecimiento de un sistema de

documentación y registro (PRINCIPIO 7)

Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y los sistemas de documentación y registro deberán ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y mantienen los controles de HACCP.

Se documentarán, por ejemplo:

el análisis de peligros

la determinación de los PCC

la determinación de los límites críticos

Implementación de HACCP

6111. Establecimiento de un sistema de documentación y

registro (PRINCIPIO 7)

Los registros son parte esencial del plan HACCP

Permiten:• Comprobar que se han cumplido los límites críticos• Comprobar que se han tomado las acciones correctivas• Proveer medio de monitoreo para ajustar el proceso

Existen registros de:

• Registro de monitoreo• Registro de Acción Correctiva• Registro de Verificación• Modificaciones al Plan HACCP

Todos estos registros deben estar actualizados y disponibles para la Auditoria Sanitaria.

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CAPACITACIÓN

La capacitación respecto de los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP, así como un mayor conocimiento por parte de los consumidores, constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del sistema.

• personal de la industria

• el gobierno

• las instituciones académicas

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Trabajar con HACCP

HACCP NO ES MÁGICO: solo es un sistema prospectivo que permite anticipar y prevenir los problemas prevenibles, no garantiza que nunca más se presentarán problemas vinculados a la inocuidad de los alimentos. Bien implementado es un avance concreto hacia la mayor seguridad alimentaria.

HACCP DEBE SER AMIGABLE: se logra una implementación mucho más sólida a través de un acercamiento amigable a su filosofía, a TODOS los niveles de la empresa, y no por su imposición normativa.

EL MEJOR HACCP SIEMPRE ES EL ORIGINAL, NO LA COPIA: los modelos genéricos de HACCP deben utilizarse para orientar el razonamiento que cada línea de producción. No hay dos HACCP iguales. El personal, el lay-out, el ambiente, el entorno, los proveedores, la comercialización son en realidad únicas para cada caso.

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Trabajar con HACCP

EL ASESOR EXTERNO PUEDE SER VIGIA DEL FARO, PERO NO CAPITÁN DEL BARCO: es erróneo creer que el HACCP es un producto que se adquiere por la contratación de algún asesor externo con formación en el tema. Un plan HACCP, elaborado por el mejor asesor externo fracasará sino se internalizó” en la planta.

HACCP SE PRACTICA EN EQUIPO: el equipo debe actuar como interdisciplinario, que los diferentes enfoques profesionales, interactúen y se potencien, y no que se superpongan y neutralicen.

LAS BPM SON SUS CIMIENTOS: las bases que sostiene a HACCP son las”Buenas Prácticas de Manufactura” (BPM), que deben conocerse y aplicarse con mucho celo, antes de empezar con un HACCP. Si los operarios no se lavan las manos adecuadamente, la contaminación cruzada es un hecho cotidiano en el proceso, o las plagas son compañeras habituales de los alimentos. Con las BPM bien aplicadas se presentarán menos puntos críticos de control donde concentrar el esfuerzo.

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Trabajar con HACCP

SI EL HACCP NO SE DOCUMENTA, NO EXISTE: los registros son imprescindibles para poder afirmar que se está desarrollando un HACCP.

ES NECESARIO COMPROMETERSE: esto implica una actitud voluntaria y consciente para cumplir con la tarea asignada en el plan HACCP. Involucrarse, en cambio, es llevar a cabo la tarea, porque así se dispuso, pero sin estar realmente convencido de su conveniencia o beneficio. Por ej. medicion periódica de la temperatura.

EL HACCP NO ES UN PLAZO FIJO: en el HACCP, hay que ser realista con las expectativas. Actuando con seriedad, nadie puede asegurar con anticipación que un HACCP podrá ser implementado en un plazo fijo. Un HACCP podrá efectivizarse en la práctica en el tiempo que se pueda y no en el que se quiera. Son múltiples los obstáculos que habrá que ir superando para su concreción, y por ello tendrá que transcurrir el tiempo necesario, ni más ni menos, para que el plan sea sólido y efectivo.

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Trabajar con HACCP

SE DEBE PREGUNTAR MUCHO Y SOSPECHAR DE TODO: de lo bien que se hagan las preguntas puede depender un plan que brinde los mejores resultados. De este modo utilizar qué, quién, cómo, cual, cuando, donde, por qué, etc. resultan fundamentales para la confiabilidad en el HACCP. Sospechar de todo es también una actitud saludable en el HACCP, si se quieren evitar sobresaltos.

EN EL HACCP LO QUE ABUNDA, PUEDE DAÑAR: el establecimiento de un alto número de PCC es un hecho bastante habitual en el HACCP, que puede dificultar el correcto monitoreo. Los mejores resultados no los obtiene el HACCP que tiene la mayor cantidad de PCC, sino aquél que mejor los ubica, y que además, puede monitorearlos correctamente.

NO ESTÁ ESCULPIDO EN MÁRMOL: HACCP es un sistema dinámico, que debe adecuarse permanentemente a las posibles variaciones que se produzcan. La designación de un nuevo operario, la reubicación de un equipo, la modificación del procedimiento de limpieza son ejemplos, que pueden exigir ajustes en el plan HACCP.

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Normas de producto Normas de proceso Normas de gestion