Apuntes de SoldaduraCharla a cargo del Ing. Juan Patrone

e N '~RCO10 de Marzo de 2000

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Introducción

El presente es un apunte que rescata los temas abordados en el mes de marzo del año 2000 porparte del Ingeniero Juan Patrone, de la firma CONARCO; en la cual se vieron aspectos aconsiderar a la hora de realizar un bue.n trabajo de soldadura, utilizando diferentes sistemas.La charla. cuyos contenidos formaron parte de la capacitación brindada al personal del Tal/e,Equipo de Cosecha, abordadron principalmente los factores a tener en cuenta para la selección deelectrodos para diferentes aplicaciones, los elementos que participan en la preparación de unacorrecta soldadura y diferentes sistemas de soldaduras: la tecnologla que se utiliza y lasaplicaciones de ellas ..La soldadura es un procego metalúrgico que Implica cambios en la zona de unión, los cuales si seenmarcan dentro de valores de temperatura adecuados, producirán una junta confiable; para elloes necesmio conocer los parámetros adecuados para la tecnologla que se esté utilizando.El presente no sólo Intenta recopilar los temas tocados en la oportunidad mencionada, sinotambién Intenta sintetizar los apuntes que el Ing. Patrone envió al Departamento para Ilustrar lacharla; es nuestro deseo sea de utilidad a todos aquellos que trabajan dla a dla en la realización desoldaduras.

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TemaSoldadura Eléctrica -Introducción - Definición y ConceptoSoldabilidadProcesos de soldaduraNormasAWSEfecto JouleSoldadura por arco eléctricoParámetros de soldaduraProtección del metal fundidoSoldadura manual con electrodos revestidos (SMAW)Circuito básico 'Soldadura TIG - GTAWSoldadura MIG-MAGSoldadura por Arco Sumergido - SAWElectrodos revestidosEl revestimiento de los electrodosFunción metalúrgica del revestimientoProtección GaseosaProtección mecánicaProtección por la escoriaAporte de elementos de aleaciónFunción eléctrica del revestimientoFunción fisica y mecánicaFonna del depósitoPenetraciónSoldadura en toda posiciónArco erráticoTransmición del calorTipos de lectrodosElectrodos de aceros dulce - Norma AWS A5,78Interpretación del último digito (Tabla)Soldadura de fundiciones - IntroducciónClasificación de las fundicionesProbabilidad de soldaduraFomla de minimizar las zonas durasUso de los electrodosSoldadura en' ('.alienteElectrodos básicosProblemas de la soldadura ede fundiciónUso de cada tipo de soldaduraSoldadura en calienteSoldadura en frloLimpieza de la superficiePiezas fisuradasConfiguración de biselesParámetros de soldaduraCordonesTemperatura entre pasadasTécnica de enmantecadoAvance de soldaduraDepósitos mecanizablesTécnicas de los espárragos

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Cantidad de espárragosPrueba del martilloTemperatura de precalentamiento y entrepasadasTablas de acerosTiempos de precalentamientos - Consideraciones finalesClasificación de los tubulares Euteclic - Proceso TeromatecProceso EnDOtecArco SumergidoPrincipio de operación de la torcha Ultrajet Eutalloy - MetalizadoEl sistema TeromatecAplicaciones del sistema TeromatecPrincipio del sistema TeromatecAlimentador de.alambre TERMOATECEl sistema TEROMATEC en mantenimiento preventivoElectrodos continuos Eutectlc + Castolin de arco abiertoCatálogo de procesos y aleacionesPrincipales fen6menos de desgasteAlimentador Termoatec

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SOLDADURA ELECTRICA

INTRODUCCION

DEFINICION y CONCEPTO

So/d"dllra es la unión metalúrgica de dos piezas por aplicación de presión ycalor conjuntamente, con o sin metal de aporte para producir una. uniónlocalizada por fusión o recristalización en la interfase.Para que la unión de los metales sea efectiva, las superficies de contacto delas dos piezas deberlan ser lisas y libres de óxidos y humedad, y con sólosuperponerlas se obtendria la unión deseada. Pero, aún pulida por los métodosde mayor precisión, la superficie está formada por una infinidad de crestas yvalles, a nivel microscópico, y también suele haber una importante capa deóxido y humedad sobre la misma que alejan los átomos periféricos, impidiendosu contacto.Entonces debemos recurrir a la aplicación de energia para producir la "unión.Puede que apliquemos calor, en cuyo caso se pueden fundir los bordes de losmetales, los cuales en estado líquido se mezclarán acercando los átomos losuficiente para que al solidificarse, se atraigan formando una nueva redcristalina.Si en lugar de calor aplicamos presión, se produce en primer término, la rupturade la capa de óxido y luego se nivelan las crestas y.los valles por deformaciónplástica, logrando el contacto intimo de las dos superficies y, en consecuencia,la unión metalúrgica.La aplicación de presión y calor, mediante la forja, representa durante. muchotiempo el único tipo de unión soldada de piezas.Actualmente, la energia que utilizan la mayoría de los procesos de soldadurase manifiesta en forma de calor y los procesos más comunes en la industriaimplica aportar el suficiente calor para fundir localmente las piezas a unir.Generalmente estos procesos necesitan el agregado de material que se suma,en estado líquido, al metal a soldar que ha fundido.Siempre que haya fusión se forma un cordón de soldadura, constituido por elmetal base fundido y por el metal aportado, que por lo general tienecaracteristicas microestructurales y apariencia superficial diferentes al metalbase no fundido y propiedades mecánicas distintas.

Soldabilidad

Es la mayor o menor facilidad con que un metal permite que se obtengasoldaduras sanas y homogéneas, que respondan a las necesidades para las .jIque fueron concebidas, incluyendo los requisitos de fabricación.Siempre se analizan las siguientes caracteristicas, entre otras:

Los cambios metalúrgicos que se producen en las zonas afectadas por elcalor.Transformaciones microestruc!urales en las zonas afectadas p"orel calor.Cambios en las propiedades mecánicas debidas a los ciclos térmicos.Disminución de la resistencia a la corrosión y oxidación por efecto de lastensiones residuales de la soldadura.Forma, distribución y tamaño de los efectos presentes.

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Procesos de soldadura

Según el estado del material cercano a los bordes en el momento de la uniónmetalúrgica, tendremos la siguiente clasificación:

1. SOLDADURA EN FASE SOLIDA2. SOLDADURA EN FASE SOLIDA-LIQUIDA3. SOLDADURA EN FASE LIQUIDA4. SOLDADURA POR RESISTENCIA

1. EN FASE SOLIDA:Se calienta las piezas a unir sin llegar a la fusión, aplicando luego unapresión adecuada que dé lugar' a la unión metalúrgica (p. ej.: FORJA).También puede aplicarse a la presiÓn en fria. sin calentamiento previo (p.ej.:COLAMINACION).

2. EN FASE LIQUIDALos bordes a unir llegan a temperatura de fusión, incorporándose, enalgunos casos, material de aporte en estado líquido. Al solidificarse seobtiene la unión metalúrgica.

3. EN FASE SOLIDO-LIQUIDA

Se aplica energia en forma de calor, que eleva la temperatura de las piezasa unir, sin llegar a fundirlas, aportando luego material que se funde a esatemperatura. La difusión del material de aporte es por capilaridad(propiedad por la cual los líquidos pueden desplazares por diámetros muypequeños sin presión alguna), de manera que llena la junta, y al enfriar, seobtiene la unión.

4. POR RESISTENCIA

Si bien estos procesos implican la fusión localizada del metal base,tradicionalmente se los clasifica por separado dado que la cantidad de metalfundido es por lo general muy pequeña.El calentamiento se efectúa por efecto Joule, según la siguiente expresión:P = U x I o P = 12 X R , aplicándose luego presión, la que facilita launión buscada.

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Normas AWSPara Aceros de bajo porcentaje de carbono - Aceros dulces revestidos.

x X X X--1~Combinado con el anterior, define las caracterlsticasdel revestimiento. .

. Indica la posición de soldadura para la que el electrodoes apto.

Expresa la resistencia máxima del material de aporte eng/cm2 o Iblín2 (ej. 60 ci 70)

Indica consumible solo por arco

En fase sólido-liquida

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En fase líquida

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!.TODA I'OSICION2.I'LANA U HORIZONTAL4. VERTICAL DESCENDENTE

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Por resistencia

Efecto Joule

Es el desprendimiento de calor como consecuencia de la circulación por un hiloconductor de una corriente eléctrica, y es equivalente al trabajo realizado por elcampo magnético de esa corriente alrededor del hilo conductor, paratransportar las cargas de un extremo al otro del hilo.

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con:t: tiempo que dura el paso de la corriente

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

Es la unión de metales con el aporte de calor suficiente para lograr la fusión ymezcla de los bordes a unir, con o sin agregado de metal adicional.El arco eléctrico es una corriente eléctrica que fluye entre dos electrodos,separados una distancia, a través de una columna de gas ionizado (plasma).La corriente eléctrica, suministrada desde una fuente de poder, tiene susterminales unidos a dichos electrodos.En el caso de la soldadura, uno de los electrodos es el metal base.

Naturaleza del arco electrico

Un gas se compone de moléculas, las que a su vez están formadas porátomos, quienes tienen en su estructura componentes elementales: protones,neutrones, electrones, etc .. Todos estos elementos poseen movimientos detraslación, rotación y oscilación que pueden alcanzar velocidades muyelevadas(ej.: la molécula del H2 a temperatura ambiente tiene una velocidad detraslación del orden de los 2000 m/seg). Constantemente las moléculas están

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en fricción, por lo que si aumentamos la temperatura, se incrementa lascolisiones moleculares, teniendo como resultado disociaciones de lasmoléculas en átomos, cuando la energía adicionada supera las fuerzas con laque se mantienen unidas. AIIi se produce la disociación,.que a una temperaturadada, se equilibra con las moléculas asociadas (equilibrio dinámico) ..Si se aumenta aún más la temperatura, las colisiones producen una separaciónde las partículas de los átomos, quitándole los electrones periféricos, efectoque da lugar a la ionización, teniendo entonces átomos con exceso de carganegativa(las que tomaron de los átomos que desprendieron los electronesperiféricos) y átomos con defecto de cargas (los que perdieron los electronesexternos). Asi el gas ionizado se denomina plasrT!a, cuarto estado. de lamateria. . .Las temperaturas de ionización comienzan a los 3500oC.El plasma puede conducir la corriente(ya que naturalmente los gases noconducen), generando un arco eléctrico.

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ELECTRONES(Corriente)

Figura 1-Esquema del arco

En la figura 1 vemos un esquema de cómo la corriente ~Iéctrica se mueve: loselectrones van hacia el ánodo(de carga positiva) y los iones positivos hacia elcátodo(polo negativo). El espacio comprendido entre los dos electrones, puededividirse en tres zonas: el cátodo, el ánodo y el plasma. El arco de soldaduratiene la caracteristica de formarse por una alta intensidad de corriente y un bajovoltaje (50-300 A; 20-35 V), necesitando una alta concentración de electronespara transportar la corriente eléctrica.La ventaja del arco eléctrico es la gran concentración de calor, lo que producela fusión del electrodo y los bordes de la pieza a soldar. La parte más calientees la columna del plasma, mientras que la zona más fría es la externa a dichacolumna, formada ['or moléculas de gas recombinadas.El modo de uso del arco se determina por la cantidad de calor a utilizar paraproducir el aporte: así en el caso de soldadura TIG, con argón como gasprotector, el electrodo de tungsteno como cátodo (polo negativo) puede usar 10veces más corriente que si lo usamos como ánodo (polo positivo), sin fundirsecomo aporte; esto se debe a que la ionización del gas es baja y el granbombardeo de electrones sobre el ánodo genera el aumento relativo detemperatura de éste frente al cátodo.La mayor cantidad de calor está localizada en el baño de fusión siempre, y será

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mayor si es que se utilizan electrodos consumibles, obt.E!ni~ndo una mayoreficiencia té,mica y una zona afectada por el calor (ZAC) más estrecha en elmetal base. La eficiencia térmica de los procesos de electrodo consumible esdel orden de 70-80% y para los no consumibles del 50-60%.La soldadura por arco eléctrico puede realizarse con corriente continua oalterna, y su polaridad depende del proceso.

PARAMETROS DE SOLDADURA

Las variables directas que inciden en el proceso de soldadura por arco son:

Intensidad de corriente (1)Voltaje del arco (V)Velocidad de avance del electrodo (Vav)

Recordemos que el calor será directamente proporcional a la intensidad y alvoltaje:

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Según los valores de los mencionados parámetros, estaremos ante algunos delos siguientes procesos:

Manual: los tres parámetros son controlados, dentro de ciertos límites; por elsoldador. Proceso lipico: soldadura con arco revestido.Semiautomática: intensidad y voltaje, sin variación. Si hay variaciones de losmismos por parte del soldador, automáticamente el equipo restituye losparámetros originales. La velocidad de avance depende del soldador. Procesolipico: MIG-MAG.Automática: los tres parámetros se fijan de antemano. El soldador no incide enninguno. Proceso lipico: soldadura por arco sUmergido.

Proteccion del metal fundido

Debido a que el metal fundido puede incorporar elementos del aire que, desdeel punto de vista metalúrgico resultan nocivos, es necesario proteger al cordónde soldadura; los mismos pueden ser: oxigeno (produce oxidación), nitrógeno(forma nitruros, que fragilizan), hidrógeno (fragiliza el metal base).La protección se hace por medio de un gas, el cual puede ser suministrado dedistintas maneras: por descomposición de sólidos (ej.: el revestimiento de unelectrodo) o por la inyección del mismo en la zona de fusión.De acuerdo a cual sea el método utilizado para proteger al cordón tendremoslos siguientes procesos de soldaduraeléclrica:

SOLDADURA MANUAL CON ARCO REVESTIDOSSOLDADURA MIG-MAGSOLDADURA TIG.SOLDADURA POR ARCO SUMEGIDO

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SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODOS REVESTIDOS (SMAW --. SHIELDED METAL ARC WELDING) ,.c'

Circuito basico

Consiste en una fuente de corriente continua o alterna, que posee los controlesnecesarios para comandar la energia, la que se transmite por un cable a lapieza, cerrando el circuito por el contacto de una pinza que porta el electrodo.

MAQUINA DE SOLDAR DE CC O CA.

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CABLE DEL ELECTRODO

Figyra 2.

El c;jerre del circuito se produce al 'tocar con el electrodo la pieza; y luegoretirarlo un poco, quedando establecido el arco. La temperatura del mismo esde 3600°C en la punta del electrodo, que es mayor que la que se necesita parafundir la mayoria de los metales. 'La zona donde se produce la soldadura, por' el hecho que va quedandomaterial fundido (del metal base y del de aporte), queda inmersa en un baño defusión, que se solidifica en la medida que el electrodo se mueve a lo largo de lajunta.Si tratamos la soldadura manual, el amperaje se define por el diámetro delelectrodo y el voltaje por la longitud del arco y el tipo de revestimiento, Laenergia a aplicar se puede variar a voluntad con la velocidad de avance de lasoldadura: una reducida velocidad producirá mayor aporte de energla porcentímetro lineal y en consecuencia una mayor cantidad de temperatura local,mientras que una mayor velocidad producirá un menor aporte energético y decalentamiento zonal. : por todo esto una variación en el método manualimplicará un cambio en el calor aportado,

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Figura 3A - Capa de escoriaB - Sobremonta de soldaduraC - PenetraciónD - Cordón de soldaduraE - Zona afectada por el calor (ZAC)F - Metal base no afectado

SOLDADURA T1G- GTAW (GAS TUNGSTEN ARe WELDING) .

El calor necesario para la fusión es producido por un arco eléctrico intenso,establecido entre un electrodo de tungsteno virtualmente no consumible y elmetal a ser soldado. El electrodo, el arco y las zonas adyacentes se protegende la contaminación ambiental por un gas inerte (argón o helio).El equipo consiste en una torcha portaelectrodo, con conductos para pasaje delgas protector y una tobera para dirigir dicho gas alrededor del arco. La fuentede poder que alimenta la torcha puede ser de corriente continua o alterna ypuede ser refrigerada por agua, lo que aumenta su capacidad de conducciónde dicha corriente.El gas protector puede ser argón, en la mayoria de los casos. La razón de elloestá en que se lo puede fraccionar del aire, y tiene características que lo haceninerte (que no reacciona) con el oxígeno. Se trata de un gas provisto en tubos,de gran peso atómico y que se lo suele comprimir a 150 kg/cm2. Su purezaestá en el orden del 99,95%. .Un inconveniente operativo en este tipo de soldadura, en el caso de espesorespequeños, es que la cara inferior, al no estar protegida por el gas, se puedehallar bajo de los efectos de oxidación; por esta razón debe ser protegida, conel mismo gas inerte o apoyando la misma sobre un respaldo metálico, que no

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permita la entrada de aire (puede ser de cobre, que luego se extrae o delmismo metal a soldar, que se funde incorporándose a la soldadura).En cuanto al electrodo el mismo es de tungsteno, al tener una temperatura defusión elevada (3400°C) y por ser un buen emisor de electrones, permite tenerun material de una amplia vida útil, estable y con buena capacidad paraconducir el arco eléctrico. El tungsteno puede ser puro o aleado con óxido detorio o circonio. La aleación le aumenta la vida útil y su capacidad de conducirla corriente.La aplicación del aporte puede ser con una varilla que se sostiene de unextremo y se hace fundir en una pileta liquida, por el calor del arco, de igualforma que en la soldadura oxiacetilénica. La necesidad del metal de aportedepende del espesor del material a soldar, del.tipo de junta y de factoresmetalúrgicos. Las piezas de poco espesor suelen ser soldadas sin material deaporte.

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Figura 4

SOLDADURA MIG-MAG

El arco eléctrico es producido entre un alambre desnudo, alimentado en formacontinua, y la pieza a soldar. La protección del arco se efectúa mediante un gasinerte (helio o argón) o activo (anhidrido carbónico o mezclas).Al fundir el alambre se aporta al baño, por lo tanto debe tener una composiciónqulmica tal que permita obtener las propiedades deseadas del cordón desoldadura y proveer, además elementos desoxidantes' que garanticen la calidadde dicho cordón.El anhídrido carbónico, utiliza~o para soldar aceros al carbono, debe cumplircon los siguientes requisitos:

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• Pureza mínima: 99,7%.• Hidrógeno y nitrógeno máximo: 0,15%.• Punto de rocio: -35°C o menor.

botellones, en estado líquido a una presión de 60Dicho gas es provisto enkg/cm2 a 20°C.El equipo utilizado en la soldadura MIG-MAG requiere de un mayor número deelementos que los dos procesos precedentes ,según el siguiente detalle:

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TUBO GUIA Y CONTACTO

CONDUCTOR DE CORRIENTE

DIRECCION DEL AVANCE

ELECTRODO CONSUMIBLE

Figura 5:SOLDADURA MIG

O MAG CONALAMBREMACIZO

ARCO

a.- Una fuente de energla de corriente eléctrica continua, de tensión constante.b.- Un devanador que alimente el alambre en forma continua. Consta de unmecanismo de tracción, compuesto de una o dos pares de rodillos comandadospor un motor de corriente alterna y engranajes recargables o bien por un motorde corriente continua y una caja reductora.C.- Una trocha en forma de pistola, que recibe el alambre a través de unmanguerote fiexible. En el extremo inferior posee un tubo de contacto, donde elalambre recibe la corriente de soldadura, proveniente de la fuente. Rodeando altubo de contacto, una tobera de cobre encauza y dirige el gas protector. Uncontactar permite gobernar la salida del alambre y del gas.d.- Tubo de gas, con reductor de presión, precalentador (en caso de utilizar elCO2) y medidor de caudal.......••

ALlMENTACION DE GAS

ALAMBRE MACIZO

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SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO - SAW (Sumerged Are WeldinglNORMA A5.17

El arco se produce entre el alambre desnudo y la pieza a soldar. La proteccióndel arco es realizada por un fundente granulado que se suministra por mediode una tolva y que recubre totalmente la zona a soldar; el mismo se funde porel calor del arco generando una protección gaseosa, además de desoxidantesy aleación al baño metálico.La presencia del fundente limita el uso del proceso, que sólo puede seraplicado en posición plana y para grandes volúmenes de soldadura.El equipo necesario es el siguiente:

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a - Una fuente de energia eléctrica de corriente continua o alterna, de tensiónconstante o de corriente constante.

b - Un devanador que alimente el alambre en forma continua por medio de unmecanismo de tracción similar al utilizado en MIG-MAG.

c - Una tolva que alimente el fundente.d - Un mecanismo de traslación que desplace, con velocidad regulable,

alambre y fundente de forma automática, a lo largo de la junta a soldar.

La automatización del proceso permite trabajar con altas intensidades decorriente (hasta 1200 A), lo cual disminuye considerablemente los tiemposcompletos en soldar una punta, comparado con los demás procesos desoldadura eléctrica.Los elementos a seleccionar en éste proceso son:Tensión: tanto tipo (alterna o continua) como magnitud. Afecta la forma delcordón, su sección y apariencia.Corriente: el tipo define las características de. penetración de soldadura yaporte:

• Continua: mayor aporte de material y menor penetración.• Alterna: penetración profunda y poca porosidad.

La soldadura con corriente alterna se utiliza cuando utilizamos electrodos entándem o velocidad de soldadura lenta.

DIRECCION DEL AVANCE-CONDUCTO PORDONDE FLUYE ELFUNDENTE

FIG. 6 - SOLDADURAPOR ARCOSUMERGIDO

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ELECTRODO

ITUBO GUIA Y CONTACTO

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ESCORIASOLIDIFICADA

Con electrodos revestidos, el arco eléctrico se enciende raspando la punta delmismo sobre el metal base; al tocar la pieza con la punta del electrodo seprovoca el paso de corriente a través de las pequeñas zonas de contacto,elevándose la temperatura rápidamente en la zona por efecto Joule. Es en esemomento que comienza la emisión termoiónica del metal del electrodo,desprendiéndose electrones que conducen la corriente eléctrica, de maneraque el arco permanecerá encendido aún cuando alejemos un poco la punta delelectrodo de la pieza a soldar.

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Sobre la estabilidad del arco, tiene gran influencia la constitución delrevestimiento, en especial aquellos de elevado poder termoiónico y bajopotencial de ionización. Es más difícil estabilizar el arco en corriente alterna, deahí la gran dificultad de soldar con electrodos desnudos en corriente alterna.

ELECTRODOS REVESTIDOS

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Un electrodo revestido está formado por un alambre de longítud que varía conel diámetro, y que está recubierto por una serie de materias primasdebidamente mezcladas.En la actualidad se fabrican los electrodos revestidos por extrusión delrevestimiento sobre el alambre.Se denomina factor de revestimiento (FR) a la relación entre el diámetro delrevestimiento (D) y el diámetro del alambre (d).

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CentradoDescentradoFr= Dd Figura 8

Cuando hablamos del diámetro de un electrodo se refiere al diámetro delalambre. Los más usuales son: 2, 2.5, 3.25, 4, 6 Y 6 mm. Un detalle defabricación importante consiste en lograr concentricidad entre el centro delrevestimiento y el del alambre, caso contrario el arco se desvia, haciéndosedifícil la operación de soldeo, que requiere un arco bien dirigido.La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:

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1. Posición de soldadura.2. Tipo y espesor de material a utilizar (metal base).3. Preparación y presentación de la junta.4. Tipo de corriente disponible.5. Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografia, etc.).

EL REVESTIMIENTO DE LOS ELECTRODOS.

El revestimiento de los electrodos, compuesto por una mezcla de materiasprimas en polvo aglutinadas con silicatos alcalinos liquidos, tiene las siguientesfunciones:

1. Facilitar el encendido del arco y su estabilidad.2. Mejorar las condiciones de viscosidad y tensión superficial del metal en

estado liquido de manera de aseglJrar una buena transferencia del metal deaporte y mezcla con el metal base.

3. Aumentar la velocidad de fusión.4. Prever una atmósfera protectora.5. Aportar los elementos que equilibran los procesos fisico-quimicos del arco.6. Constituir una aislación eléctrica del alambre de tal manera de poder dirigir

el arco.7. Aportar elementos constituyentes de la escoria de manera de hacerla lo

más activa posible respecto al afino y protección del baño de fusión.8. Eventualmente, aportar elementos de aleación al baño de fusión.

Las materias primas más comúnmente utilizadas en los revestimientos de loselectrodos, dependiendo sus proporciones del tipo de revestimiento, son:

MATERIAS PRIMAS FUNCION PRINCIPAL FUNCION SECUNDARIA

MINERALES: Agentes oxidantes; fluidificany dan basicidad a la escoria.

1. Oxido de Hierro(Fe304; Fe203) Forma escoria. Estabiliza el Estabilizan el arco.2. Rutilo (Ti 02) arco. Disminución del C.

Forma escoria.3. Cuarzo (Si02)

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a.Amianto Forma escoria. Dá Estabiliza el arco.resistencia al recubrimiento.

9. Silicatos de potasio Estabiliza el arco. Forma Estabiliza el arco.escoria. Aglomerante.

10. Silicatos de sodio Forma escoria. Aglomerante. Estabiliza el arco.

11.Calcita (C03Ca) Dá protección gaseosa. Dá Estabiliza el arco. Agentebasicidad a la escoria. oxidante.

12.Magnesita (C03Mg) Dá protección gaseosa. Dá Estabiliza el arco.basicidad a la escoria.

13. Dolomita((C03)2CaMg) Dá protección gaseosa. Dá Estabiliza el arco.basicidad a la escoria.

7.Feldespato( K Al Si O2) Forma escoria.

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Estabiliza el arco.Resistencia alrecubrimiento.

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da Protección gaseosa.Fluidifica la escoria;basicidad.Forma escoria.

Forma escoria.

Protección gaseosa. Reductor. Dá resistenciaAyudante de extrusión. al recubrimiento.

4. Fluorita (F2Ca)

FUNDENTES:

6.Talco(Mo(OH)2 Si. 010)

14. Celulosa.

MATERIAS ORGANICAS

METALES:

15.Ferro-manganeso.Ferro-silicio.

AportaReductor.

manganeso. Forma escoria.

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17. Ferro-aleaciones y No- Aportan elementos aleantes.Ferrosos Desoxidantes.

16. Polvo de hierro. Aumenta el rendimiento. ..J

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Entenderemos mejor el proceso de soldadura si captamos las diversasfunciones del revestimiento de los electrodos; ellas son:

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A.- Funcion metalurgica del revestimiento J

JEl electrodo debe tener caracteristicas bien determinadas para poder realizar lajunta soldada. Por ello, el revestimiento colabora a obtener éste resultadometalúrgico protegiendo el baño de fusión contra la acción exterior y aportandolos elementos necesarios para compensar las pérdidas por oxidación y paramejorar ciertas propiedades del metal fundido.

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1.- Protección gaseosa

Hay materiales en los revestimientos que por combustión y/o descomposiciónen el arco eléctrico proveen de una atmósfera gaseosa protectora que nopermite el contacto de los elementos del aire con el metal fundido. En loselectrodos celulósicos es la celulosa que al descomponerse libera hidrógeno,fuertemente reductor, que actúa:

- sobre el óxido de hierro:- sobre el nitruro de hierro:

FeO + H2 .• ~ Fe + H202Fe40 + 3H2 .• " 8Fe + NH3

El mejoramiento que se obtiene de las propiedades mecánicas corresponde ala disminución de óxidos en el metal depositado, y puede verse con unelectrodo experimental.

Resistencia a la tracción (kg/mm2)Alargamiento (%)Impactos Charpy (+20°C) (kg/mm2)

ElectrodoExperimental

48124

Electrodo Experimentalmás Celulosa

501715

En el caso de los electrodos básicos, que no poseen celulosa, ladescomposición de los carbonos brinda una atmósfera protectora de monóxidoy dióxido de carbono.

2. Protección

I /Alambre Revestimiento

Figura 9

mecánicaSe produce en aquelloscasos en que lavelocidad inicial defusión del revestimientoes 'menor que la del

EntlJbo alambre, provocándoseun entubado de éstedentro delrevestimiento, el que

actúa como protectormecánico de la gota enestado liquido.

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3. Protección por la escoria

En las operaciones metalúrgicas el papel fundamental de las escorias esabsorber ciertas impurezas del metal. En soldadura esta función se veequilibrada con la de proteger el metal mientras está en estado liquido y luegoactúa como aislante demorando el enfriamiento del mismo, además de proveerelementos de aleación.La composición quimica de la escoria determina el grado de acidez o basicidadde la misma, los que pueden var;ar en todo el espectro. Son constituyentesácidos de la escoria: Si02 - Ti02 - A1203, Y básicos el Oca - OMg - Mn203.Un modo de medir la basicidad de la escoria en electrodos básicos es, despuésde un análisis químico, realizar el cociente de componentes básicos a ácidos,cuando mayor es el cociente, mayor la basicidad de la escoria y por lo tanto, elcarácter básico del electrodo.

4.- Aporte de elementos de aleación

A pesar del corto tiempo de contacto entre el metal depositado, en estadoliquido, y la escoria, el aporte de elementos de aleación por medio delrevestimiento no es despreciable. .Una experiencia simple consiste en introducir pirita (SFe) en el revestimiento: alsoldar cordones en ángulos aparecen fisuras en caliente. Si ahora agregamosademás ferromanganeso a ese mismo revestimiento, no aparecerán fisuras enla soldadura de filete. Esto .muestra la transferencia de azufre al metaldepositado, formando compuestos de bajo punto de fusión que facilitan lafisura, y su eliminación por la acción del manganeso. El revestimiento puedetener una gran influencia sobre la composición quimica del metal depositado.Así es posible fabricar un electrodo con alma de acero dulce, cuyo depósito esun inoxidable del tipo 18/8; el cromo y niquel necesarios se encuentran en elrevestimiento y la aleación se produce en el proceso de formación de la gotametálica en la punta del electrodo.

B.- Funcion electrica del revestimiento

El encendido y la estabilidad del arco de soldadura dependen de la ionizaciónde su atmósfera, y esa ionización puede estar favorecida por la introducción enel revestimiento de sustancias de bajo potencial de ionización. El potasio y elsodio tienen bajos potenciales de ionización (4.1 y 5.1 eV, respectivamente),mientras que el flúor tiene 18 eVo Por lo tanto en aquellos casos en que seanecesario un contenido elevado de fluoruro de calcio, por su positivo efectometalúrgico, debe compensarse con suficientes sales de. potasio y/o sodio conel fin de obtener un arco estable. La composición del revestimiento determina,por su acción eléctrica, la naturaleza de corriente apta para el soldeo (CC oCA) y la polaridad en corriente continua.

e.- Funcion física y mecanica

El revestimiento influye sobre la facilidad en la operaclon de soldadura.Mediante la composición del revestimiento se puede:

16

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1.- Influir sobre la forma del depósito del electrodo.2.- Influir la penetración.3.- Hacer posible la soldadura en toda posición.4.- Evitar un arco errático.5.- Ayudar a la transmisión del calor al metal.

1._ Forma del depósito: los electrodos desnudos forman un depósito de gransobremonta. El revestimiento reduce la sobremonta y el tipo de revestimiento

Electrododesnudo

,Electrodos \ Jrevestidos

Figura 10

Cóncavo Convexo Plano

influye sobre las dimensiones del cordón.En la soldadura en ángulo, pueden obtenerse cordones cóncavos o convexos,y esto es función del revestimiento que actúa variando la emisión superficial delmetal liquido.

a J/l~c.t

I

Poca

Penetración

a: ancho de cordónb: sobre montap: penetración

Mucha

Figura 11

2.- Penetración: la formación del cráter de soldadura está intima mente ligadaa la temperatura de fusión del revestimiento. Los electrodos de gran

17

J..J

penetración poseen un revestimiento capaz de generar flujo gaseoso intenso yde fusión más lenta que el alambre.Al producirse el entubamiento en la punta del electrodo, el flujo gaseoso seconcentra como en una tobera y se dirige concentrado al metal base. De estamanera, la concentració,l del calor produce la gran penetración.

A tope,

Figura 12

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1F1G

o Bajo ManoPltina

3.- Soldadura en toda posición' cada posición de soldadura exige un tipo derevestimiento especial, que pro'Ioque un modo de transferencia del metal que

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18

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lo haga apto para la soldadura en esa posición.Los electrodos a base de celulosa son, pcr lo general, fáciles de operar en lascuatro posiciones básicas, mientras que los básicos y rutílicos son de dificiloperatividad en posición vertical y sobrecabeza.

4.- Arco errático: con un electrodo desnudo el arco tiene tendencia a seguir elcamino de menos resistencia eléctrica y el punto de impacto sobre la pieza asoldar sufre desviaciones continuas; esto es un arco errático. Asi al soldar unajunta con chaflán en V el arco puede oscilar entre las dos paredes laterales.La función del revestimiento es de hacer de guia mecánica para el arcoeléctrico.

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Chaflán en V senolla a tope A tope d1aflán en V senollair le

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Chaflán en V senolla a tope

Figura 14

5.- Transmisión del calor: el gas formado por la descomposición de materiasprimas del revestimiento contribuye a la transmisión del calor al metal base. Enel arco, los gases como el H2, O2, N2, etc. Se disocian al estado 'atómico,absorbiendo gran cantidad de energia. Estos átomos ionizados se recombinanen la superficie metálica, en gran parte, al estado molecular, cediendo su calorde disociación. De esta manera, facilitan el calentamiento del metal. La escoriaformada sobre el depósito de soldadura lo protege contra la atmósfera cuandoaún está líquido, y retarda el enfriamiento cuando ya solidificó de manera depermitir la formación de una estructura cristalina favorable.

19

TIPOS DE ELECTRODOSEn funci6n de la composici6n del revestimiento se pueden clasificar loselectrodos en tres grupos:1. ELECTRODOS CELULOSICOSBase del revestimiento: celulosa. Puede contener hasta un 40% de silicato desodio. Dá muy buena protecci6n gaseosa, con 40 a 50% de mon6xido decarbono, 6% de di6xido de carbono y 1 a 2% de agua.El plasma que forrna es muy fuerte lo que da como resultado una penetraci6nprofunda.La escoria resultante es fina y fácil de remover. Dá mucha salpicadura y sepuede usar en toda posici6n.2. ELECTRODOS RUTILlCOSBase del revestimiento: Rutilo (Ti 02): hasta un 50%. Contiene amianto (10%),silicato de sodio (30%) y silicato de aluminio (10%).De escoria viscosa y densa, su funcionamiento es suave y parejo, de lapenetraci6n media. El rutilo le dá buena estabilidad al arco y bajo voltaje deoperaci6n, pudiendo ser utilizado ya sea con corriente continua o con alterna.Dan excelente apariencia superficial del cord6n.Las propiedades mecánicas del material depositado no son tan buenas comoen los celul6sicos.3. ELECTRODOS BASICOSSu revestimiento es complejo, pudiendo contener 20-30% de carbonato decalcio, 15-30% de fluoruro de calcio, 3'% de silicatos /silicio-aluminatos.Conocidos como electrc:los de bajo hidr6geno, ya que la ausencia de éste enla protecci6n gaseosa asegura su escasa incorporaci6n en la pileta liquida, quees causa de importantes inconvenientes.Las propiedades mecánicas del material depositado son superiores a los dosanteriores utilizándose éste electrodo para aceros de mediana resistencia.Estos electrodos presentan una velocidad media de operaci6n, penetraci6nmoderada y buena apariencia del cord6n.En el cuadro siguiente se comparan las propiedades y caracteristicas de lostres tipos de electrodos. Con 1 se indica el mejor resultado y con 3 el peor.

CELULOSICO RUTILlCO BASICO

Ductilidad 2 3 1

Penetraci6n 1 3 2

Ausencia de socavado 3 1 2

Ausencia de salpicaduras 3 1 2

Eficiencia de deposici6n 3 1-2 1-2

Facilidad de manipuleo 2 1 3

Facilidad de re-encendido 2 1 3

Resistencia a al fisura 3 2 1

20

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Dos variables deben ser consideradas para seleccionar el electrodo correctopara realizar una buena soldadura bajo determinadas condiciones: tipo deelectrodo (revestimiento y metal depositado) y diámetro de electrodo. Loselectrodos se identifican por el diámetro del alambre con el que estánfabricados.

La selección del tipo y diámetro se basa en el conocimiento de:

1. Posición de soldadura.2. Tipo y espesor del material a utilizar (metal base).3. Preparación y presentación de la junta.4. Tipo de corriente disponible.5. Exigencias de la junta (penetración, resistencia, radiografía, etc.).

La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) y ASTM (Sociedad Americana)han establecido especificaciones para los electrodos, de acuerdo con los 5puntos anteriores. Las especificaciones para cada grupo de materiales estáncontenidas en las siguientes normas:a.- Electrodos de acero dulce revestidos (Mird Steel Covered Are WeldingElectrodes), A5.1.b.- Electrodos revestidos de aluminio y aleaciones de aluminio (Aluminium andAluminium-Alloy Arc Welding Electrodes) A5.3C.- Electrodos revestidos resistentes a la corrosión, de acero al cromo y cromoniquel (Corrosion - Resisting Chromium and Chromium Nickel Steel CoveredWelding Electrodes), A5Ad.- Electrodos revestidos, de acero de baja aleación (Low-Alloy Steel CoveredArc-Welding Electrodes), A5.5e.- Electrodos revestidos, de cobre y aleaciones de cobre (Copper and CopperAlloy Arc-Welding Electrodes), A5.6f.- Electrodos revestidos, de niquel y aleaciones de níquel (Nickel and Nickel-Alloy Arc-Welding Electrodes), A5-11g.- Electrodos y varillas para recubrimientos (Surfacing Welding Rods andElectrodes), A5.13h.- Electrodos y varillas para soldar hierro fundido (Welding Rods and CoveredElectrodes fOI Weldigng Castlron), A5,15

ELECTRODOS DE ACERO DULCE - NORMA AWS A5,1-78

Los electrodos de acero dulce se fabrican generalmente con un alambreefervescente tipo SAE 1008-R, con la siguiente especificación de composiciónquimica:

Carbono: 0,06 - 0,10%Manganeso: 0,40 - 0,60%Silicio: 0,030 % max.Azufre: 0,025 %max.Fósforo: 0,015% max

Para los electrodos de acero dulce la norma AWS adopta una clasificaciónnumérica que permite identificarlas de una manera simple. Un electrodo típico

21

E

dentro de éste grupo es el E6020. El prefijo E significa electrodo. Los primerosdígitos (60) indican la resistencia a la tracción minima para una probeta deaporte puro, expresada en libras por pulgada cuadrada (60.000), sintratamientos térmicos posteriores. El tercer dígito (1) establece las posicionesde soldadura en las cuales el electrodo debe operar correctamente y el últímodígito (O) las características operativas, típo de corriente, tipo de escoria,penetración, arco y polvo de hierro ene el revestimiento. .Si el valor mínimo exigido de resistencia a la tracción de 100.000 psi o más, elnúmero de dígitos se eleva a cinco (1000 psi = 9.7 kg/mm2

)

XXXX TIPO DE FUENTE,

T I ESCORIA,PENETRACION y

RESISTENCIA A -••~-- -----110 COONTENIOO DELA TRACCION POLVO DE

HIERRO

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J

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22

POSICIONDESOLDADURA

1. TODA POSICION2. HORIZONTAL y

PLANA3. PLANA SOLAMENTE4. VE"mCAL

DESCENDENTE

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INTERPRETACION DEL ULTIMO DIGITOI

ULTIMOI O 1 2 3 4 5 6 7 1DIGITO

Corriente y CC (+) CA CA CA CACC (+) CA CA

polaridad (a) CC (+) CC (-) ce (:1:) CC (:1:) CC (+) CC (-) Cl

I escoria Orgánicaorgánica rutilica rutilica rutílica básica básica mineral b¡I (b)

arco Enérgico enérgico medio suave suave medio medio suave rrI,

I Penetración Profundaprofunda mediana mediana mediana mediana me(e) poca poca

,)oivo de hierro,en 0-10% - 0-10% 0-10% 30-50% - - 50% 30-!revestimiento

23

\,

(a) : E 6020 : CC :t(b) : E 6020 : Mineral ( O Fe)(e) : E 6020 : Penetración media(d) (d): E 7048 : Funciona en toda posición, incluyendo vertical descendente ELECTRODOS TIPICOS

E 6010:Electrodos de revestimiento celulósico aglutinado con silicato desodio. El sodio se ioniza menos que el potasio por lo que elelectrodo funciona únicamente en CC; se usa polo positivo.Tienen buenas características operativas en toda posición. Secaracterizan por un arco enérgico de gran penetración, escoriamuy delgada y dificiles de limpiar. Se obtiene calidadradiográfica. Se puede usar sobre chapa oxidada. Poseen unpotente flujo gaseoso de protección, debido a la descomposiciónde la celulosa en el arco. .Suelen tener un revestimiento fino, con factor Fr = '1,3-1,4. Seaplican sobre aceros dulces en la construcción naval, puentes,tanques de almacenamiento, tuberías, etc. En muchasaplicaciones va siendo reemplazado por electrodos básicos.

E 6011:

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..1

J

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E 6012:

E 6013:

24

Es un electrodo celul6sico, similar al E 6010. Pero aglutinado consilicato de potasio, para obtener una mayor ionizaci6n en el arco yde esta manera poder soldar también con corriente alterna. Lasaplícaciones son similares a los E 6010, pero su uso es menor.Aporta un metal con f1uencia y resistencia algo mayor al E 6010.

Electrodo de revestimiento rutilico de factor 1,4-1,6. Secaracteriza por penetraci6n mediana, arco suave, pocochisporroteo y escoria densa que cubre todo el depósito i¡ escoriadensa que cubre todo el depósito y es autodesprendible. Aptopara soldar en toda posici6n incluso vertical descendente hastadiámetro de 4,0 mm, debido a un contenido del 10-15% decelulosa en su revestimiento. Opera con CA o CCPN. Depositafiletes convexos, uniformes, de buena penetración. Se usa cuandola preparaci6n de la chapa no es muy buena. Es un electrodo muyversátil y tiene sus principales aplicaciones en estructurasmetálicas, industria automotriz, maquinarías, tanques, etc. \

\

Electrodo de revestimiento rutilico mediana, similar al E 6012., defactor 1,5-1,7. No funciona tan bien en posici6n verticaldescendente, debido al menor contenido en celulosa (3-6%). Es elelectrodo que deposita el cord6n de mejor aspecto, con escoriadensa autodesprendible.Funciona correctamente en CA, en el caso de equipos de bajatensi6n en vacio (50v).En CC se utiliza polo negativo. La penetraci6n es menor que ladel E 6012 por lo que se usa mucho sobre capa fina. El arco esmuy suave y casi sin chisporroteo. Los filetes son c6ncavos, demuy buena presentaci6n. Se utiliza en carrocerías, carpinteríametálica, construcci6n de vagones, vehículos, etc.

,-.J, ,

J

J

E 7014:

E 7015:

E 7016:

Electrodo de revestimiento rulilico con agregado de polvo dehierro. Mejor rendimiento que el E 6012, Y se lo aplica en elmismo rango de trabajos. Funciona en CA y CCPN. Pocapenetración! opera correctamente en toda posición.

•.•., l'" .

Electrodo de revestimiento blanco y aporte de bajo hidrógeno.Desarrollado para soldar aceros de alta resistencia o alto carbono, 1donde los electrodos rulilicos o celulósicos producen grietasdebajo del cordón. Apto para soldar aceros de alto azufre. El arcoes de penetración media, escoria pesada y vitrea, de fácil quitado.Apariencia de cordón buena, plano o levemente convexo: Operancon CCPP. Muy buenas propiedades mecánicas, buen impacto abajas temperaturas. Bajo nivel de impurezas en '.el ¡:metaldepositado. Calidad radiográfica. Aptós para soldar' grandesespesores. Funciona en toda posición, exceptol' verticaldescendente. Se utiliza en cañerias y tuberlas, caldererfa,construcciones navales, tanques y recipientes a presión, etc:Deben usarse sólo electrodos perfectamente secos. l. I l'

n .,' q. ~

Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015, pero aptopara ser utilizado en CA y CCPP. \\.,

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E 7018: .; ;, ,•

E 7024:

E 7028:

Electrodo básico de bajo hidrógeno similar al E 7015,' pero conagregado de polvo de hierro (30%). lo que aumenta surendimiento, facilita su manejo y mejora el aspecto del cordón I

depositado. Escoria más fácil de eliminar. Todos los electrodos ji, ;'básicos deben utilizarse con arco corto. li '.1: I,

JI r.', .;.- '"

Electrodo rutilico con agregado de polvo de hierro (50%) en elrevestimiento. Gran rendimiento de deposición. Se puede utilizátcomo electrodo de contacto apoyándolo y arrastrándolól sobre la ijunta. Funciona con CA o CCPN; apto para soldar en posiciónplana y filete horizontal. Excelente aspecto del cordón Iy escoriaautodesprendible. Factor de revestimiento 1,8-2,2. Requierenmayores intensidades de corriente que E 6012 y E 6013.i~' '!' 1

~ r;

"" .'Electrodo básico con agregado de polvo de hierro (50%) en elrevestimiento. Electrodo de gran rendimiento, es la versión básicadel E 7024. . n '

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SOLDADURA DE FUNDICIONES

Introducción

Las caracteristicas de una soldadura de fundición son las siguientes:

1) Más costosa que la de los aceros.2) Menos conocida.3) Menos experimentada.

Las aplicaciones más comunes de este tipo de soldadura son en la reparaciónde piezas deterioradas y la corrección de defectos de fabricación (colada);menos comunes son la construcción mix1a de conjuntos y la corrección deheterogeneidades de propiedades en el material de una pieza.Para poder tener una unión sana con éste tipo de soldadura, se debe tenercompatibilidad en las propiedades mecánicas de las piezas a unir (tanto delmetal base como del aporte); además debe ser económicamente practicable yque el soldador que realice el trabajo no necesite una especialización adicional.Para homogeneizar las propiedades de los metales a unir, debemos conocer lacomposición qufmica y las caracterlsticas mecánicas de la pieza a soldar, yaque no todas las fundiciones son iguales: la teorla define a las fundicionescomo aquellas aleaciones de hierro con carbono que contengan de 2,08 86,67% de calbono; en la práctica la máxima cantidad que hallaremos en lasfundiciones que se puedan soldar será de 4,5% de carbono, ya que cantidadesmayores que esa cifra hace necesario la adición de silicio, el que actúa comografitizante, además de facilitarle la colabilidad a la fundición. Adicionalmente alsilicio, también hallamos manganeso (máx . .1,5%), fósforo (máx. 1,8%) y azufre ,(máx. 0,5%); el fósforo y el azufre producen un efecto perjudicial ya que hacenproclive a la fundición a que se fisure.

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

Durante el enfriamiento la aleación puede evolucionar según dos situaciones:- ESTADO METAESTABLE (FUNDICION BLANCA): cuando el contenido decarbono lo encontramos combinado en carburo de hierro, siendo la matriz dehierro; esto ocurre cuanto más rápido enfriemos ya que de esa maneratendemos al estado metaestable. Se caracteriza por su dureza y su allaresistencia a la abrasión. El contenido de carbono va desde 2,08' a 3,2%;además se le agrega silicio en un 0,50 a 1,9%. Se le suele utilizar e'n equiposde trituración, transporte de rocas y minerales, materiales ferrovia'riblÍ, punta dereja de arado, etc .. Son INSOLDABLES A NIVEL INDUSTRIAL'- ESTADO ESTABLE (FUNDICION GRIS) : cuando el contenido de carbono seencuentra separado en hojuelas de grafito dentro de la matriz de perlita. Secaracteriza por su baja resistencia y ductilidad, pero también tiene altaresistencia a la compresión, buena maquinabilidad, adecuadas resistencias aldesgaste por fricción y a la fatiga térmica, efectiva conductividad térmica yamortiguamiento contra la vibración. El contenido de carbono va desde 2,08 a4,5%; además se le agrega silicio en un 1,50 a 4,0%. Se le suele utilizar enequipos de trituración, transporte de rocas y minerales, materiales' ferroviarios,

26

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punta de reja de arado. etc .. Son INSOLDABLES ya que el resultado esincierto. _ , "PROBABILIDAD DE SOLDADURA

5;z .'<--' -

Figura 15

rONA J'F:MI'I.AfJ.:l (1'0" diludon)(C.~ni .!, .

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Los problemas que presenta la soldadura de fundición es el elevado tenor decarbono, la baja soldabilidad y la incertidumbre del resultado, sumado a lasaltas tensiones de contracción la baja ductilidad del metal base y de las zonasduras. ,El ancho de las zonas endurecidas depende de: el contenido de carbono quese disuelve durante la soldadura y de la velocidad de enfriamiento.

,,Formas de minimizar las zonas duras

Según el material tendremos diferencies modm; de disminuir las zOllas duras:- Acero Templado: debemos realizar los siguientes pasos:

.:. Precalentar a 350 °C.(no se usa en fundición grisya que necesitamos más temperatura aún)

.:. Utilizar electrodos de Ni. .- Fundición Blanca: en este caso los pasos son los que siguen:

.:. Soldar en caliente (con temperaturas mayores a600 oC; no se usa) .

•:. Soldar en fria 'Los elecÚocios que se suelen utilizar en estos casos son los siguientes:Electrodo de nlquel y fundición de hierro (castor iron):casi 100% de n(que!.EleclrCJlltJde nlquel, hierro y fundición de hierro: con un 50% de nlquel.Electrodo 7016: de acero al carbono.Como iecomendación final se sugiere soldar en frlo.

Uso dllJtos "electrodos....._o.T. •

E Ni-C' : se aplican en soldaduras de relleno (poros, bordes, etc.) y parafundiciOfles huevas.E NI FÉt. C¡:: en soldaduras de unión y fundiciones algo contaminadas.E 7016: Aplicados en soldaduras que no tengan mucho compromiso de carga ycomo 'e!~tr&!os de limpieza. .

¡27

't1 ••; ,-) ¡..<1;,,', '" i k.

Electrodos básicos

Indice de basicidad: lB= ¿ OA¿OB

La temperatura mlnima para el precalentamiento se alcanza a los 600 oC. Sedebe procurar que las partes a soldar tengan un calentamiento homogéneo ysoldar a alta velocidad. .Como ventaja de este modo de soldar podemos resaltar que tiene menorgradiente térmico, una mayor ductilidad del metal base y se distribuyen mejorlas tensiones.Como contrapartida las desventajas que podemos mencionar son: dificultadpara alcanzar los 600 oC, la incertidumbre sobre la homogeneidad delcalentamiento y las deformaciones que se pueden producir.

Soldadura en caliente l'l'

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¿ OA= Sumatoria de óxidos básicos¿ OB = Sumatoria de óxidos ácidos

El electrodo 7016 es el que tiene mayor lB tal que lB>3.

Problemas de la soldadura de fundición

Los problemas de las fundiciones al soldar son los siguientes:1 '

.:. Elevado tenor de carbono .•:. Poca soldabilidad .•:. Resultado incierto .•:. Altas tensiones de contracción .•:. Baja conductividad del metal base y de las zonas duras.

28

Melal bu:;c'r,j"I,Jiz ;Jr.~ , 1":IIiI, ," 1\ C)

Figura 16

Accl'O dulct:(C= ",08%)

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El ancho de las zonas endurecidas dependerá de: . I

.:. % de C que se disuelve durante la soldadura (influye las caracterlsticas dela materia, forma, distribución, tamaño del C. .

.:. Velocidad de enfriamiento.

Uso de cada tipo de soldadura

ENi-CI{Soldadura de rellenoPara fundiciones nuevas

ENiFe-CI {SOldaduras de uniónFundiciones algo contaminadas

E7016{Electrodos de "limpieza"Soldaduras sin compromiso

Soldadura en caliente

Temperatura mlnima de 600°C.Calentamiento homogéneo de la pieza.

- Alta velocidad de soldadura.Uso de técnicas de dilución mlnima.

Las ventajas son las siguientes:

l2Sl Menor gradiente térmico.l2Sl Mayor ductilidad del metal base.l2Sl Mejor distribución de las tensiones térmicas.

Las desventajas de este sistema son:

[B] Dificultad para alcanzar los 600°C.[B] La seguridad del soldador.[B] Calentamiento uniforme.[B] Deformaciones de las piezas.

Soldadura en frio

Utiliza el mayor diámetro de electrodo y la mayor intensidad posibles; ademásproduce cordones rectos y cortos, repartiendo los mismos en el largo de laspiezas a soldar.Para aliviar tensiones conviene aplicar un golpe de martillo.En el calentamiento previo no conviene pasar de los BO°C;' como técnicaadecuada se debe procurar de hacer dos o más pasadas, haciendo el últimocordón al centro. En el caso de la preparación de las piezas le debeenmantecar las mismas y para la soldadura utilizar el paso de peregrino.

29

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Limpieza de la superficie J

Los siguientes son los pasos a cumplimentar para limpiar la superficie de laspiezas:

J

'" Amolar cuidadosamente las partes a unir.'" "Limpiar" la piel del metal base, rica en arena e impurezas.'" Tostar la zona del metal base con soplete, fI 400°C, durante Yo hora para

eliminar la grasa y el aceite de los poros. Posteriormente dejarlo enfriar.'" Limpiar la zona a unir con un solvente (ej.: tetracloruro de carbono o

acetona).'" Si se supone que la fundición tiene alto contenido de azufre, hacer una

limpieza con electrodo E7016.'" Si la pieza expuesta estuvo mucho tiempo a altas temperaturas (fundición

quemada), Se considerará insoldable.

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Piezas fisuradas

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Figura 17

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Figura 18

Figura 19

e=< 5 mm

5 mm =<e=< 15 mm

v

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C~J

o

Muesca en V simple

30

En caso de reparación de piezas fisuradas, se deberá determinar con precisiónlos extremos de la fisura, ya sea con tintas penetruntes o con querosene y tiza.Luego agujerear los extremos de la. fisura con I.na broca de <!> 10 mm paraevitar que siga progresando.En la reparación de fisuras conviene usar la técnica de último cordón al medio.

Configuración de biseles

r

15 mm<e=<30 mm

Figura 20

Muesca en V doble

15 mm<e=<30 mm

Figura 21

Muesca en U simple

1/9.j20-1 ..

Muesca en U doble

Parámetros de soldadura

e>30 mm

Figura 22 • 1

-

.:. Siempre que Sea posible soldar en posición bajo mano(pues ocasionamenor aporte térmico) .

•:. Usar el electrodo de menor diámetro posible ( máximo 3,25 mm) .•:. Soldar con la menor ¡niensidad compatible con un arco estable .•:. En todos los casos, usar arco corto.

03,251-70 A

31 .

Cordones

Las caracteristicas de los cordones serán las siguientes:

.:. Deberán ser rectos, sin oscilación.

.:. Cortos.

.:. Repartidos a lo largo del bisel para lograr una buena distribución de latemperatura.

.:. En todos los casos, y particularmente en reparación de fisuras, el últimocordón deberá ser el central (en la figura, el n04) .

•:. Martillar los cordones inmediatamente luego de depositados, excepto lapasada de ralz.

.:. En todos los casos, hacer por lo menos 2 pasadas.

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Temperatura entre pasadas

J Figura 23J

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J

J

.:. Regla práctica: no sobrepasar los 80°C. Esta temperatura es la que soportala mano sin quemarse .

•:. Si se cuenta con un pirómetro o con lápices térmicos, controlar que latemperatura sea inferior a los 200°C antes de depositar el cordón siguiente,

.:. Si la temperatura sobrepasa lo especificado, debe dejarse enfriar.

Técnica de enmantecado:

Antes de unir las piezas, depositar por lo menos dos pasadas de material dúctilde cada lado del bisel. .\

Figura 24

Luego presentar y soldar usando la técnica del 'último cordón al centro", Larazón del uso de la misma radica en el traslado de la zona afectada por el calora los cordones, para que estos sean los que soporten las tensiones decontracción.

32

J

J

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J,J

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J

Avance de la soldaduraSe debe procurar soldar con el denominado "paso de peregrino".

Depósitos meca"nizables

Figura 25

I t~1 l' I

,-/.

[11--(1

Figura 26

Técnica de los espárragos

Aplicaciones:Soldadura de piezas muy embridadas.

Uniones de partes que deban soportar esfuerzos mecánicos.

ESPESOR DE LAPIEZA

20a25mm25a35mmMa or es sor

DIAMETRO DELPRISIONERO d

6a8mm8a 10mmlOa 13mm

Figura 27-Dimensiones de los

prisioneros

33

Los espárragos son de acero dulce.

/',,',,,,',,'.. '....'.,''"~o

',,'' .. '....'".'.,'....

Figura 28. -trazadode ubicación de

orisioneros

Cant. de espárragos:

La superficie cubierta por los espárragos debe ser del 30 al 35 % del total dela superficie, con él"cual se determina la cantidad de espárragos a colocar ..~¡'I]~-

, ,- J ~ 1.).' .~

Figura 29

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34

Figura 30

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..J

Prueba del martilloSe suelda a la piezaa reparar unaplancha de hierro decarbono (1020) conelectrodo NI 55 CONARCONI 5~,

SI

SI¿Rompe?

En todos loscasos si antes deromper deforma,es soldable

,\ I,l'I

SI••

NO.

Rotura en centro defilete

SI

35

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TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO y .J

ENTREPASADAS J

FAVORECE LA DIFUSIÓN DEL HIURÓGENO

I'RH1F:~;E LA FORl\IACIÓl" DE MARTENSITA

REDUCE LAS TENSION.~S RESlIll1AL¡::S

IHWUCE LA 1)1'REZA DE LA ZAC

36

LA NECES/DAD DEL PNECALENTAMIENTOINCREMENTA CON LOS SIGUfENTES FACTORES:

EL CONTE~JDO DE CARBONO DEL !\'lATERlAL BASE

EL CONTENIDO DE ELEMENTOS ALEANTF:S

F.I. TAMAÑO m: LA PIEZA

LA TEMPERATURA AMBIE~TE,

LA VELOCIDAD DE SOUMI)lJRA

EL DI.ÚtETRO DEL EUCTHOIJO

Ce<l: 'YOC + 'YoMn/6 + (%CI-+%Mo+o¡',V)/5 +(%Ni:-%CII)/15

J

J

..)

J

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J

Aceros de corte libre

Composición en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)

SAE C Mn S 2,5 5 10 25 50 250

1132 0,27-0.34 1,35-1,65 0.08-0.13 - - 190°C 260°C 290°C 310°C1137 0,32-0.39 1,35-.165 0.08-0.13 - - 140°C 220°C 260°C 290°C1141 0,37-0,45 1.35-1,65 0.08-0.13 - 180°C 250°C 300°C 320°C 330°C

Aceros al manganeso (menos de 2% Mn)Composición en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)

SAE C Mn Si 2,5 5 10 25 50 250

1320 0.18-0.23 1,6-1.9 0.20-0,35 - - - 150°C 210°C 240°C1330 0.28-0,33 1.6-1.9 0.20-0,35 - - 130°C 230°C 260°C 280°C1335 0.33-0,38 1,6-1.9 0,20-0.35 - 100°C 180°C 270°C 290°C 300°C1340 0.38-0,43 1.6-1.9 0.20-0.35 - 190°C 260°C 310°C 320°C 340°C

Aceros al niquelComposición en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm)

SAE C Mn Si Ni 2,5 5 10 25 50 250

2317 0,15-0,20 0,40-0.60 0,20-0,35 3,25-3.75 - - - 140°C 200°C 230°C2330 0,28-0.33 0,60-0,80 0,20-0,35 3,25-3,75 - - 110°C 240°C 270°C 290°C2340 0.38-0,43 0.70-0,90 0,20-0,35 3.25-3.75 160°C 230°C 290°C 330°C 350°C 360°C2345 0,43-0,48 0.70-0.90 0.20-0.35 3.25-3.75 180°C 290°C 330°C 370°C 380°C 390°C2515 0.12-0.17 0,40-0.60 0.20-0.35 4.75-5,25 - - - 160°C 220°C 240°C

Aceros al níquel - cromoComposición en peso (%) Espesor de la pieza mm)

SAE C ' Mn Si Ni Cr 2,5 5 10 25 50 250

3115 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 160.e 220.e 240.C

3120 0.17-0,22 O,60cO,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 100.e 220.e 250.e 270.C

3130 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 70.e 200.e 270.e 290.e 310.C

3135 0,33-0,38 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 180.e 260.e 310.e 330.e 340.C

3140 ,0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40' 0,55-0,75 140.e 270.e 320.e 350.e 370.e 380.C

3141 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90 150.e 280.e 330.e 360.e 380.e 390.C3145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1;10-1,40 0,70-0,90 250.e 330.e 360.e 390.e 400.e 410.C3150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90 30o.e 36o.e 39o.e 42o.e 43o.e 440.e

3240 0,38-0,45 0,40-0,60 0,20-0,35 1,05-1,20 0,90-1,20 220.e 300.e 340.e 380.e 390.e 4oo.e

3310 0,08-0,13 0,45-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 1,40-1,75 150.e 280.e 320.e 360.e 370.e 380.C

37

J

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J

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Aceros al molibdeno JComposición en peso (%) Espesor de la pieza a soldar (mm) J

SI\E C Mn Si Mo 2,5 5 10 25 50 25Ü4023 0,20-0,25 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 - - 700e 1800e 2300e 250'-C-4027 0,25-0,30 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 - - 1100e 2100e 2500e 270'¿4032 0,30-0,35 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 - - 1500e 2500e 2800e 290'J4037 0,35-0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 - 1300e 2400e 2900e 3200e 330o~

J4042 0,40-0,45 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 1300e 2400e 3000e 3400e 3600e 370°f'4047 0,45-0,50 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 2000e 3000e 3400e 2700e 3800e 390~4063 0,60-0,67 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 3400e 3900e 4200e 4400e 4500e 460''¿4068 0,64-0,72 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 3600e 4000e 4300e 4500e 4600e 470 ..J

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oOJtC.1JnCric3no europeo

C.\~~;\lo 80 mrn. ._. I~O-200\~ % Cr • \~ r.:l:~10 80 mIo. --- 1~0.200

I 'loC, - \~\l Mo 120 mIn, IOO.I~O 200.2.50

1'.4%C,- 1.1wMo 120 mín. 100-150 2llO-250

2\1 e - I ,_~Mo I~Owín. 200.JI~ 2~O.300

:'% e - Iho/" Mo 150mrn: ZlXl-31S 2S0-300

9% C • I % ~-lo I 100 mrn. 200'.11~ JI1().3'wI-

onslderaclones finales .

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hr.lilacionc~ y 11~m:.

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dém:l~i:ldo .ere,:nd\"~ ~'<Tjuuicl1n I¡¡sprorif(l:1{tC'~ (1(" ,e"iM;,ncia e impm:lu0,,1. Z..\C,

Pur In cnnu;. dcttr b~I;JnC'cn.r ••c elprecakn1mujenlu )' d li.llur ilJX.1r1adupara Ji1\lOlC'Utr lOcJ•.,~ l.íb Vr\.."PiNade:i~n ti ni\'tlll"qllt'rid~',

• F.nIn, .('tlO' .1 e.Mo~' ,11C,-MoC~ inrli~J'tn~i1Nf rlprcL:ul(,lunmient('l, \t.,~1~..•que l,o~cnun::J fucne tcndCn.:13 .J 1:1

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AcerOI.1 urbano

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prrc.1lienta. ~I t'nfrlune d metali,ponadU 3(' pn,:!tJm.-c:n It1;lnendla }'b.1inh:l. qUe 'wn t!l1UCllita!l prop¡fltl

~t un O1crru ;auwtrmph.blc enlriudo3.1Jlite,

• La 'cmpcr:nuru entre: PI.\.B.(lIl." node he ~C'T nunca ir.frrior a ta dep~c:1t¿'nlnmknto.

• La tibia .! nltu~:stra 11l11~mpenJturude pn:clllemnm,,:nk.' t~drid"'ien 1Mespel'jli"'3riol1e~ d, do.e.u,uarioo. decOMlroccj01\e~loldlui., • panl. dt=1m, \'a1(')r'CS minimm; !liC'i'ldDdn.~ en elcódl~o ASME. -

En l• .,bJ. , Yo v"ede ob,ervo, uoagllr. p.ua el preCalellllllJlrenlO de0«10 de l••• de SAF. p:lrorllfef'en,e'llt~r~rclt de nu.,erlal.

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CLASifiCACIÓN DE LOS TWll ¡LA RESHUrE~=TlC

PROCESO TEROI\IA Tl~C

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r.1J()CESO EnUOlcc

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Koo'Tlp'{ Accn9~oryA special water-cooled lip assembly Is also avallable asan oplion. giving the UUraJet a virtually unlimitad fieldof opcrations. The l(oolTip Is especiaJly recommendedwhen the equipmont is to be subjocted to inlensiveus;;¡ge. ;md for the proTECtive" ooating of very largeparts in various sectors of Induslry. Use of Ihe waler.cooled KoolTip "slps to spoed up both prolective andrepair COtlling oper~fions. and makes coaling easiar onpnrts of complex dimenslons and Inlemal diameters.

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Principio de operación de la torcha Ultrajet Eutalloy

A PuntaB Cuerpo de punta de extensión ajustable e intercambiable.e Succión de la aleaciónO Válvula de alimentación de aleaciónE EconoPak de aleación MicroFloF Control de nivel de aleaciónG Mezclador de gasH Coraza térmicaI Corte rápidoJ Válvula de acetilenoK Válvula de oxigeno

El vaclo parcial creado por el pasaje del oxIgeno através del inyector aspira la aleación MicroFlo (SeriesEutalloy 10000) hacia dentro del sistema, y la .alimentación de la aleación es controlada por el nivelactivado por el operador. El gas de combustión esintroducido s610 luego de que la aleación esté presenteen el suministro de oxigeno.

La lorcha Ultrajet Eutalloy es fácil de operar y supera<Hinlos requerimientos de seguridad más exigentes:

El uso de oxigeno sin mezclas como portados hace queel retorno de la mezcla combustible sea improbable.

La salida rápida de corte elimina el suministro de gaspero no interfiere con la forma de la llama.

SOlo la punta de la extensión debe cambiarse ( más lacoraza térmica en el MocIel KoolTip) para adaptar latorcha a la operación con varios niveles de potencia.

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Vsted puede YRlorlzar su (UQn,a dAe"orgl. eon.lrtlóndola en .1 moJorsl.tema de lo1dadura somh'Uto.m611eo por .,eo ablerlo con los'oduel05 y equipo TEROMATEC.0 Euleelle + Co.lolln.

El ololem. TEnOMÁTEC es Ido.1po'" Irab.!os IIrnndu. si entre loQue requltHp. figura Ilúlnlón do siQé.clones p05ados O el ,rovosllmten'odo aToas cwndes, 'ales como lasque S8 Ancunnlran on la3 In.dustrlas minoro. azucarera'y coi,.Slruccl6n. corishlera uSled las ven.laJ" do l. soldadum .eml.uto.m4!lc.:J por arco abierto. MloOlfasrna:5 grsndL' soa 61 trabajo; el.1.lemo TEROMIITEC.e haee máseconómico.

Con e.te olslem. de. EUlecllc .•.Caslolln, h.5In un soldador depOCA oxpef1encIR, aL sor propln.

,.mente 'mtrcnndo} pued~i.lr.{!bfJ/iH," u yece. r,,~. r.pldo que el más"~6noo v.llnntloso de. olodrodo;,m"nwl'~". No 50 requiero protec-ción do gM: ea declr.que M puad.~oldAr ~n CIIRfQIJle' parte - yfl seaon al Inllor o 011 ni lerrono • dandose- pueda montar un motor.gene-rAdor 11o'rR fuente ete enerpr8 CA oce t~p.Rdl1pnm finos Industr.l::tles.

45

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Para aplicaciones grandes ()repe tidas de la soldadurade conservación en casi todas las industrias. -'

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Muchos considera'ñ Que el si9femacon arco flbierlo. se presta 'máspar;t (lplidlclones~en las ,grandesemlHéscis de lB."Industria pesada.Sin ombarg<>, muchas. compañíasmodianas' y pe<iueñal tleiienapllcaclóne. d. n',IÍuralozarapotíllv:\ en pioza gr~núÉls.Es'asap/lcflciunQ$ justíflcán amplia:mente 13 Irwp.rsl6n ,en ,el sistpmaTEROMATEC, • •>tI •. "Por ejemplo, el sistema TERO.MATEe pcrmitirri a contrallst~sefectuar su flfopia conser'laclón depinzas talas como martillos de..trituradores de muelas, brocaS. ex-trento do hojas (Joempuje. cantos:corlados de cargadora¡por el ex.!tremo delantero. lo mismo', Que:,otras e1el oquipo pesado.

,:1- n' 1Otr.:Js Ifl(Ju~trlas que, se puedenbell{dlclm Invorllel';ldo en elslsle",a TEROMATEC son 1•• de laforiadurtl, c51~t1hpádo. hOqu9!ndolroconstrucclón de bombas 'Jt.alleres d9 lTlo.qulnado.

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Los Esp(?cl.alistas en aplic3clonesde la Eutoctic + Caslolln lo puedondornos.rar cómo ~sle sistemaportrrn resultflr provechoso para sucOlllp.1ñht.

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¡Sí, es extraordinarioHe aquí algunos ejemplos de lOEcon el TEROMATEC;.PERIPHERIC

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CON UNA AlEJICION ESPECIAL SElOGRA OPTIMA RffiNCION DEl FILOOIFNTF.S oc (;HAllC,1,UOfl(",.ro ten Rprmdlllóuj•.unenle U ;j'¡;' ltl) ,;"bOIIl';VAIOO O[ LA PillA, lISS {lOOPUf Illlt;;UGoIICi el, la sn'lJdúrI Cu't!ClIc: t Co:i1nlin 115S :WOFilclm tJe ~1"lon'JaetQn dQ •••••ta I~III.3:oJ~.

PROCEDIMIENTO CON DEPOSIlO DE AlTAVElOCIDAD EVITA El IMPACTO fijEn frCRlJ1M-il[Ul0(Ac~nJ.1 n"lfI''¡:l''!:lNIVAlOR Le LA l'leZl.., LJtol 1611::Coslo ce 1.1~mlm.:.6n t.Uln, ji:: i:.:.n: •. 111 .1 ,1 J IvFaclm .11lp,,;'IO"c;aÓÚll d~ ~,:n ,jl.1 n:;':\.

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Al.£ACION CON ALTO CONI£NIOO DEEUMENIUS COMIlAIE LA CORROS10N yLA FRltelONOESC4UZO oc: CIUl'lUnO IIUllJttAUOf-tIAcfuu "JOdido)V"lOH DE l A PlCZA. USS. ••000elisiO lIe la .oluel.S •.•.t-u1,l]cl¡c .• C¡I!¡!lilll, lJ5S lu;:'FJCh" d, proltll1Qi1Cliju ll(l ••Ül,l úlil, 50::0.... .

LA I'ROTEtelON EXCWSIVA EN DOSPASES, ClJAORUruCA LA DlJRACIOHEN SERVICIOMAlUllI.) I1E IRlrllA..\onn L:'l;t.;OI;.IF1"(:')'" 1l,lIIhJ\I)VAlon LI!:.LA nuo\ "fU r,~Cca'? (Ii! '¡l :;,;lllo:i:)lI ¡:•.leor..lit; .• (".',t.,I,", U:;'I ~lJFiJ(:tm :Jn PIO'olll}J.;15n ¡jo "¡'J¡' ,i, I :~';";,

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:.~.lItadosúnñcQs que se logran-'

EXCElEflT£ RESlsmmA A lA ABRI\SIONOE PARlICUIJIS FINASrlJl'ir~l'lll"~11 :';1.'0 Mull"'1(".r ""0 "...",J¡d ••~VAlen r,==lA ¡:'HI\. uro! 1Il.0P:,)(:,:,~l~ -:. ~ ~•.•I:.::;ÍoI1FU'I'~lIe 1 C,):,I"lIr, 11:'1 lJ~1"11-:101 :', ::.:.¡,., ~::~ ~1:Sn.J.' ";,':1 '¡II', 7~<l'::,

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REOlICCION DE IMPACTO SEVEROY AIJRIISIONOIP1P-S O~CIlr.IIAnOtJ(I\C,,"'O :'IIl':,,,uone,-:olVAIOf1 m:, 1A PIFIA. USI 1~11(~••CO!lI:) o1e la !I'Oluc'G" ElJlt~lIc ~ C3!11"1;,,. U~S 30r:J{;t", 11" rllfll~nlJ.,d~" rir .•.1.1.,(11I, ,,11'., .••.•

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El sistema TEROMATEC,'n•.. --------------'-------------

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!El procedimientu de soldadu'ra de 'mante1/iu/ ientoy. reparación más rápido y econólnico con quecuenta act1U1lmente la industria.'

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00100 quu los okJcltoLlu::; ~& CUHlP'dU pi..! ~i1u. ~o ob.lIen", rmb ru~Ii:l1 laua stlhtar por kilu e:tUl tus 9111e-trod05 conllnl105 TEnOMATEC qlJC c.-m ,:Ultl'lllhtr0110 uloClfOdo l1léUlual IJtlI lu r~tllH.:hJQ d( I wolumcndel tundente

CAMISA LJ~ ME1foi.DE AL[ACION

los ela'chudas JEROMATEC &. h.orlc ••I1 un vrulouspa'los pOI el mundo en las fAbricas d~ Eul8cllc •.Culolin ugLin idénlic.s nOrmas de. ,on1fol decalidad. Con nUu::iIrils o)llO,lG~~ fLlcllId"d'1' piua laInvQsllgílciór. y el perrecciOn,lmip.fltn) lil)(h!lll~t~ Ir alcomp.is t1d lii fllil!i n~ci.!I1ht hu:nillollli' La!: meJoros11I.lo,luo primas y laG nOlmo.~ m3.!. C$lrlch~ tiA I;UIl.Irol de la c:alhlór1 niUiHlIi1.'tn Illlf~ la S. kliJ;]ul.l. conQloclrodoto T£:.nOMATEC (:03 SlcrNlrf! f~r:tl, ,állllJu '1sin hUI}iOlu~_

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IlUCLEO [lEFUNIJEN! E

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~EAb(~SITADA

.'wI El airo 0181111t111u Inlpnrlanle t'n lJl si,telllaTEROMATEC os 01 oloctro[JQ CUlllllllJO L:Ulln(jclDo ,le 'uodenle Inlerlol. Los cloctrodo9continuos :oon cltpace8 de lwldar sinPfIrIDaS. lo qua quicIo doclr quo :00 reuaJaC0f1lld8Iabl~m&nte el tiempo V la mano doobra QUo 'OIllQ dép<Jsitat 138 atenciones. I 8C8nlhhnJ de mclill que '0 deposita con losGloctrodol tamtlllllos rEROMATEC el por lomeno, un 300% movor qUI con Ol9CIIOdolmanual", Gn" el rnltjIJm ampewje. lo queaignUlcll qua los trobajos so 101,.11111311onmenos llomlto.lul ahwhmlos con núcleo defundente son oloctrodos do '.donhu afIlAra.';e' fundenle (letá contonido donlro do unacamisa de metar de alf!8Clóo.

El allmOnladl)f TEAOMATEC MOl.Jell) I .H. sencillo,fuerte 't conllRble. No requiero ol,a luorllO da podarqua flQuella para la soldadura. Una ve.: Ilj;uJ.,:i IJSrogulaclones en la suldEldtJrli ~ el régimen do allmCll'laclóo del alambro. so PUOdll soldar on ¡U1l1ta con.IInua sin parwsEt 'uulea clue lfflnlrlf¿, ellrt:ll'LJjo; no hay91lJsh~scompUcad()~ QtJOhacor ni lall(IUtl:i tld UtlSqua coneola, ni regul.lr. Como 5010 posa 26 kg.. os-ycrdadorllmonlo pUlI~'1l1

IdoaJ para funr:jon,if eficlenlemente con conWtnzahas la on las condlclollHI i;llI1hlenl.dtts y da opeut.cl6n tll68 Illfrc!lCB, $US rodillos alimentadoras o:otilnprotagldo!l coolra Ja sut:led¡;uJ y Ills tJnño,,¿ con IIOAtopa d. aqero de c"lIbre grueso. El rcglman doaUrnentaclOn dol alambro so fila (;UII 1111 SHlurClgulador Y. un.l vez tllado. se compens,1autom!tUC<:ImOnlO cualqldor cambio un 411'10JlajH ••ru.vocado pur el operMlo al manejar el oloctrodo. laalimentación comll~nl'a o atl flala en el In5lfllnle (lile88 e8tablece o corta el arco.

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Alirnentador de alambreTEJ10MATEC

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Im'3I1I'.';I' "1l1t)C"~ IOltillot 11I'Pll'san. 110h:1y cnU'nF1.1I!~l IIh't;,!¡.ltl~ 'Cdlllm\ ::le ~('IJFlI3f1 'aéllmE'fl10 par ••c~vqflr •••1 (,'!'t..:!rndo 'i li, presión pnhlJ 1'11"" IJ!-g'mll.'~'blr.I-',""" qua dan 1;']t';)cci6n p'l)ch, ~j" dQ'm.ug'l' III !'I"t:'1t,').J¡.,

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f'~lImt:''l!;jdN dO nlnrnbre TEROMATEC ~e ma"e'n'o~lIU1f'1nll}; 110 In'luip,rt:' halJlUdnd ospeclal ni en.tlf"lnm/lJnIO. J"'or r:l sondJh;!1. dol dl!l~noV el hochot1~ '11lP. lod.'!; las pi~zn~ mÓ'/Up.9 c,lAn blpn ~'O'lr'f1i~ as, hay In ~f;'gurltlad dr. QUo ranllilA 'I'ugos ariosdo ~p.lyido Si'l Iropfezo!: adn p.n1m,condiciones mdsdlffdlOS de lrnbaJo ~ohlf.l &1 t'Jrrsllo.

ESrECIFICACIONES

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la Hlll;11 m~'S c"nvlnt":p.flln UlJl.rt USlJr el ~l!dp.nTl1 JERO-MATFC R!'l su f?conomla: m~nCl8 mano de obrA 110fffAl:.ilJo no se pimdp.fl collllasl mayor Vfllocldad dedlJ[lósl io, mlis 11Jl'?1ald(} solda' por dólar que con elp.c-trolfo~ lrl.1nllalo~.Otro f~,~tClr.rlUp."U del;] dc SN importanto, P~'8 quftr.1 IlII)CC~O de- f.old~chJfll 1[naMAlEe soa másr!ipldlJ que el AlmAno por arer.'! AS 'lue la IlmphJl8 re.qu1f"rf! 1t1tH10$ !lempo, Lo!'! p.h~C1todo! TEn()MA 1ECcon ,,,jclcoo de 1lJlldp.nlB contll'!'n~n un :.15% monos derund~lIh~ Itue lo~ IO\'OStl,joR, do modo qI.Je hay un35~e .tn'-"f'O' de "'!'I':oria qua IImol,u.liJ pl!tdlda do-I~s cofillfl~ dti los oloctrodos mA.llualesoucdc v:uiRr dp. IIn tnfnlmo de un 1% hlJsta más ti., IIn7D~:, (con collllo. d~ 7 ""'J. Con el pmo~",J TERO.MA TFe ~e dp.pu:llta p,ncllcmnRnte la tot3tldt'd rt'P.l.'(lllo .._élProX. 300 mi"lA ('IilVOI oflcacla del ()'epó~1I0 (85% para l{l~ elp.c.h(}do~. TEnOMATEC P.n v~z do 60~~ ffllfa 1m;m{trlll~lc!3l significa QUO Se' '0"'" mAs mctnldfJpo!';Undo por ccntimr.lro Uf' electrodo ••, I un 29% I",6.! En o'eelo, 50 "hIlOIlQ J cm mh tle AIOClrodoIpl)r r:RdA 12 cm mAs que s-e 1I,~n. "l." •• I.elrodos lEnOMII1F.C dopostlanm,;, en r~I•. Iclón {t 9" co!'Jtn. lJp.hldo t1 qUI) eS un procaso semi.ftUtOll'!illCO. porquo SO r'l"OVlefP.monos fundente pAra109 ~ll)clrodo5 lF.ROMAH:C Que para 109 manuales,('v'.?f>1irlos dA rUtlt'Cmlo:¡ y ~lorr¡vtl$9 ahorm (In el em .hA1~J~,1ós n'c.acl(\"e~ EHOMAlEC CUP,sfRn monOBque !'loUS p.clul'lalen'as QUo -!.ohb.uurA por oreo manual.Conlp;lr;:uto con ohos ~1!'jt~mR~,Ja ~oldadurn.de oltotl~I",';IO. 01allmenlado. rj~.Iambro TEROMII lEC e.1Il4J110tl COt\10BO. t~nt(} dASdo 01 punto de v¡st~ dft suprec¡" corno de 1U funclomnT1lento. ya QUo no re.atllf'll~ f1rnlp.ccI6n do gOS)' el Alimentador de all'mb,ep.!'1 PoI único dlsposlllvQ eJdrA.qun so ..necesltA. \

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FI 'lfj",~"It1"':!r de ;,ln",r:tQ 5ólo or''ja ~6 kg 'i el pro(;~':!i!"I"I1I" no reQuiere protocclón dI!gas, d~modoQl:'~ .~'!DUCtih WHU J>1l 1:lmlfl\,iFar P,R,tp - fUi Al lalh~,1)sul.',,=, 1'1 1•.••,'=',,::> . !l1C'ndo vNdad~,nltlOllto porlÁtIl.0\"11,11' '''I~ :m •.•,I::I 1lI0,'1:1r 1.1'1 "'t)~(lr'O'JnF>rArto,. !'.fl'pv('r.l(' 'JS;l1 ~, illhTlp.I'I'ttlor I FROM.'Í' F(;.

11i..'~' ~WiJ Hlifll "'Alindad O., olC'Clro<10'J contlnlJo~T~n'.)r,IAT[C do afCO ~lhlm1o;'(I m:b l'H'lpli;:w COI! 11tH!t:""rll~ IR lnttll!'itrl~_ "ny alN1CiQI'üs para ,o\'o~lIrr,i('t'lo. al(':,clmHl~ parll lIfl16fl ~ lJlrctr(ldo5 f;nn.r¡ml"''' '!p r!nbl" (lblc!o. y. ~ fll~S 11~;I1iFlpor \f('l"Ilrl

¿ f.Juedeel sistema TERO-MATEe aumentar la produc-tividad de su taller?S1¡ sI ('''116 IJ~am'o Rctu;llmonlg oloctrodos dI'"'dl:í,n"trn mIlYf.".

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tlo; ~11;q¡IHAY('lT parto dI.) ,U Ir~b(tto e~ oon C:hAPAS delI\nlnl o ~oCCIQn1J5 f1nt'l;'.

Sí; :;1 rpp;U3 o h:.lcO gwnd(l!i: tr8h~jo~ de !'mldadUl~IL

No; 51 ~p. t~quloro 50Idi'1" sob'~ lA CAhA2A.

Sí; "11 lA p.!"lá lal1l~lIdo dcm::tslndo tiempo volvftr afll)'l('f r.olJlpo rmHufo Poli "",vicio.

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