PRACTICA: “DIAGRAMA DE ISHIKAWA Y DIAGRAMA DE PARETO”

Objetivo: observar la producción de la empresa para encontrar el mayor número de error y darle una solución inmediata con las herramientas de control antes mencionado.

INTRODUCCION

A continuación se mostraran los datos obtenidos en la investigación de campo que realizamos en grupo.

Para ello tuvimos que adentrarnos a la fábrica nautilus donde observamos el proceso las prendas que se fabrican en dicha empresa y encontrar el defecto que afecta la calidad de nuestras prendas.

El propósito de esta investigación es observar la producción realizada por dicha empresa y encontrar la prenda que tiene el mayor defecto y buscar las causas y factores que la ocasionan para poder resolverlo.

Producción

Misión y visión de la fabrica

Prendas que se elaboran

Área de producción de camisa

AREA DE PRODUCCION DE PANTALON

PARTE DONDE SE ENCONTRO EL MAYOR DEFECTO (CUELLO)

Problema

En la maquiladora de ropa nautilus se tiene por objetivo disminuir el número de defectos en sus prendas, para ello es necesario encontrar el defecto más significativo y atacar la causa principal del mismo.

A continuación se muestran los defectos determinantes en las prendas durante un periodo de tres meses.

Tabla 1.1 datos recabados por trimestre de camisa y pantalón de dama y caballero.

Datos recabados por Trimestre

Estratificación por prendas

Hombre Mujer

Razon de Rechazo Pantalon camisa Pantalon blusa

Medidas de Diseño y Corte

77 117 89 52

Ensamble 160 320 210 125

Rasgaduras en la Tela 161 198 77 40

teñido 120 0 105 0

total 518 635 481 217

Pantalon camisa Pantalon camisa0

50

100

150

200

250

300

350

Medidas de Diseño y CorteEnsambleRasgaduras en la Telateñido

OBSERVACIONES

REALZAMOS LA ESTRATIFICACION DE LOS DIFERENTES TIPOS DE DEFECTOS QUE TIENEN LAS PRENDAS Y EL DIAGRAMA DE PARETTO.

Y LLEGAMOS A LA CONCLUCION QUE EL QUE TIENE MAYOR NUMERO DE DEFECTOS LO TIENE LA CAMISA.

ESTRATIFICACION POR (DEFECTO Y MES)

Tabla 1.2 estratificación por defecto y mes

Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales

Cuello //////////////////////////////

/////////////////////////////

/////////////////////////////////////////////////// 110

Costilla //////////// ///////// //////////// 33

Aletilla ////////////////////////////// //////////////////// //////////// 62

Dobladillo de costilla ///////////////// /////////////// ///////////////////////////

/ 60

Costado ////////////// ////////// /////////////////////////////// 55

Totales 103 83 134 320

Cuello Costilla Aletilla Dobladillo de camisa

costado0

10

20

30

40

50

60

30

12

30

1714

29

9

2015

10

51

12 12

2831

Mes 1 Mes 2 Mes 3

Defectos

Num

ero

de d

efec

tos

OBSERVACIONES

ESTRATIFICACON POR DEFECTOS (CAMISA)

OBSERVAMOS QUE LA PARTE QUE CONFORMA LA CAMISA QUE TIENE EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS QUE RESULTO (CUELLO).

Defectos Mes 1 Mes 2 Mes 3 Totales Cuello 30 29 51 110

Costilla 12 9 12 33Aletilla 30 20 12 62dobladillo de camisa

17 15 28 60

Costado 14 10 31 55

Totales 103 83 134 320

ESTRATIFICACION POR DEFECTOS

Diagrama de pareto por tipo de defecto por mes, de primer nivel.

OBSERVACIONES

DIAGRAMA DE PARETO DONDE ENCONTRAMOS QUE EL CUELLO DE LA CAMISA TIENE EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS. DONDE MAS ADELANTE REALIZAREMOS EL DIAGRAMA DE ISHIKAWA DONDE ENCONTRAREMIS QUE CAUSA LO OCACIONA.

Se encontró que el mayor defecto que se presenta en las camisa fue el de cuello. Debido a eso se estratifico a ese defecto para asi saber en que mes se produjo la mayor cantidad de defectos de cuello

A continuación se muestra el diagrama de pareto del cuello por meses.

CUELLO DOBLADILLO DE CAMISA

COSTADO COSTILLA ALETILLA0

2040

6080

100

120110

62 60 55

33

Diagrama de pareto por defectos

cantidad

Tipo de Defectos

Num

ero

de D

efec

tos

Tercer mes Primer mes Segundo mes0

10

20

30

40

50

60

Dp. De Cuello Por Mes.

NUM. DE DEFECTOS

Meses

Num

ero

de e

rror

es.

OBSERVACIONES

DIAGRAMA DE PARETO POR MES DONDE ENCONTRAMOS QUE EL TERCER MES ES DONDE SE ENCUENTRA EL MAYOR NUMERO DE DEFECTOS.

Con los dato obtenidos de nuestra investigación observamos que la mayoría de nuestras prendas salen con un defecto en el cuello lo cual nos dimos a la

tarea de encontrar que lo está causando.

Para esto utilizamos la herramienta del diagrama de pescado.

CONCLUSIÓN.

Con la realización de dicho trabajo nos dimos cuenta que el mayor numero de defectos se encontraba en el cuello de la camisa para caballero.

Y también observamos que dicho problema se debió a que el personal que desempeñaba esta operación no estaba altamente capacitada para ejecutarla, porque había sido contratada recientemente.

Y llegamos a la conclusión que se debe dar una capacitación previa al personal (trabajador multifuncional) para realizar cualquier operación para que no detenga la producción de la empresa y las prendas tengan mayor fluidez y mejor calidad.