Thibaut Petit - Memento / Guide du Lean Construction

Guide méthodologique des bonnes pratiques du

Lean Management

Préambule

Ce Guide méthodologique des bonnes pratiques du Lean Management a été élaboré

par Thibaut PETIT dans le cadre d’un projet de fin d’études dont la problématique

était la suivante :

« Comment optimiser la gestion d’un projet pour l’encadrement travaux via la mise

en place d’une démarche Lean Management appliqué à la construction. »

Il rassemble plusieurs fiches outils dont l’objectif principal est d’expliquer clairement

la fonction et les avantages des méthodes de gestion de projet Lean qui ont été

mises en place sur l’opération Campus de l’Arche à Puteaux-Valmy.

Ce recueil a pour but de promouvoir la standardisation de ces outils, en les rendant

conformes à un modèle unique propre à Bouygues Construction.

Elles ont pour vocation d’évoluer dans le temps selon les différents retours

d’expériences des collaborateurs. En effet le Lean est une démarche philosophique

qui s’inscrit dans le cadre d’une démarche systématique et rigoureuse d’amélioration

continue.

On peut tendre à la perfection, mais ne jamais l’atteindre…

Sommaire

Mise en place du Last Planner System :

Fiche outil n°1 : Le zoning

Fiche outil n°2 : Le planning chemin de fer

Fiche outil n°3 : Le Last Planner System

Fiche outil n°4 : Le buffer

Fiche outil n°5 : Le Pourcentage de Promesses Tenues

Mise en place du PIC Dynamique :

Fiche outil n°1 : Planning de livraison

Fiche outil n°2 : Zone de stockage

Fiche outil n°3 : Le PIC Dynamique

Mise en place du 5S :

Le 5S

S n°1 : SEIRI

S n°2 : SEITON

S n°3 : SEISO

S n°4 : SEKETSU

S n°5 : SHITSUKE

Mise en place du Last Planner System

Fiche outil n° Zoning / Flux

Le zoning est une méthode visant à analyser le projet en cours pièce par pièce. Il permet de définir différents flux en fonction des travaux à effectuer. L’objectif de celui-ci est de repérer les zones du projet qui sont les plus similaires afin de créer un flux d’enchainement de tâches par zone. Une fois les zones de travaux établies, chaque corps d’état sera associé à des tâches qu’il devra effectuer pour chaque zone. Le but de cet outil est de créer un enchainement de tâches (flux) que les ouvriers vont être amenés à répéter selon un ordre et une localisation très précise. La force de cet outil est de diminuer les temps d’improductivité et la co-activité. C’est une nouvelle manière de visualiser la conception du projet mais il demande une certaine rigueur des futurs intervenants. Par analogie cet outil va transformer la réalisation du projet en un vrai travail à la chaine parfaitement coordonné, c’est pourquoi il suffit qu’un seul maillon de la chaine ne respecte pas les tâches qui lui sont confiées, et tous les autres en seront impactés.

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Prérequis

Plans architecturaux du projet, CCTP

Logiciel CAO, Tableur, surligneur

Papier, informatique

Responsables des lots, Sous-traitants

Avant le commencement des travaux

1 journée (Fonction du chantier)

• Informe sur les tâches à réaliser jour par jour et par corps d’état

• Donne le nombre de jours exact pour finir une zone

• Diminue les temps d’improductivité et la co-activité

• Sert de base pour la réalisation du planning

• Organise le déroulement des tâches

• Coordonne les corps d’état

• Approfondissement du projet

• Exhaustif

• Ludique

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Cette illustration est un exemple de plan obtenu durant le zoning d’un étage courant lors d’un projet de construction d’une école de commerce (Chantier Puteaux-Valmy). Il permet de définir le nombre de flux à mettre en place


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Cette illustration est un exemple de flux obtenu après la concertation des intervenants.


• Cet outil nécessite l’utilisation d’un logiciel de DAO. (conseil : AutoCAD ou équivalent)

• Vérifier que l’usage et la surface de chaque espace du

projet sont bien spécifiés sur les plans architecturaux. • Repèrer avec un code couleur les espaces avec un

usage et une surface équivalente. Choix libre de l’interface de travail (Informatique ou Papier). Le découpage peut être fait par : zones, bâtiments, façades, étages, demi-étages, terrasses, bureaux, logements, sanitaires, circulations, locaux techniques… (conseil : il faut optimiser le nombre de découpages car le but du Lean est d’industrialiser le processus de construction ; c’est pourquoi plus le nombre sera élevé et plus il y aura cet effet de travail à la chaîne ; cependant plus il sera faible et plus il laissera de marge de manœuvre en cas de modification de travaux)

• Chaque découpage devient alors un flux. De ce fait

chaque intervenant va alors écrire toutes les tâches ainsi que leurs durées qu’il va devoir effectuer pour chacun des flux. Tous les intervenants vont ensuite se mettre d’accord sur l’ordre des tâches durant lesquels ils vont devoir intervenir. (conseil : les flux sont l’essence même du processus et ne doivent absolument pas être négligés ; les durées des contraintes comme par exemple un délai de séchage ou encore la réception d’un bon à fermer doit être prise en compte)

• Représenter chaque flux sur un tableur détaillé au jour

près. (conseil : utiliser un code couleur pour chaque intervenant)

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Fiche outil n° Le Planning Chemin de Fer

Le planning chemin de fer est une représentation spatio-temporelle d’une planification. Il permet de visualiser graphiquement l’avancement du projet en intégrant la notion de cadence. Le rôle principal de cet outil est d’accompagner le pilotage afin de maitriser l’avancement du chantier. Il permet également de comprendre l’organisation de l’opération pour prendre des décisions éclairées. L’objectif est d’établir un planning précis des tâches à effectuer par niveau, par flux et par jour. Il permet de situer à une date précise l’avancement du chantier prévu mais surtout de connaître quelles tâches vont être effectuées par les différents corps de métier du projet. La force de cet outil est que l’on peut « zoomer » sur une date et/ou une localisation précise d’une façon visuelle et intuitive. Un planning nouvelle génération, beaucoup plus clair et détaillé qui permet d’utiliser au mieux toutes les ressources humaines et matériels au bon moment (« Just in time »).

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Outils

Le zoning / Flux (Fiche outils n°1)

Tableur, traceur


Encadrement travaux

Avant le commencement des travaux

1/2 journée (Fonction du chantier)

• Renseigne précisément sur le déroulement prévu des travaux

• Permet de mettre en évidence les interfaces temporelles de l’opération

• Regroupe les dates clés des différents flux et du chantier global

• Outil graphique précis

• Maitrise de l’effectif

• Intuitif

• Exhaustif

• Attrayant


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Cette illustration est un exemple d’affichage obtenu après la synchronisation des flux et du calendrier :


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• Cet outil graphique nécessite l’utilisation d’un tableur. (conseil : excel ou équivalent)

• Taper sur l’axe des abscisses : Le calendrier des jours travaillés à partir de la date de commencement des travaux.

• Taper sur l’axe des ordonnées : Les différents flux selon la décomposition décidée auparavant (exemple : par bâtiment, zone, étage, demi-niveau…).

• Copier-coller chaque flux en corrélation avec leur date de commencement dans la première décomposition.

• Copier-coller chaque flux dans les autres décompositions en gardant un intervalle cohérent. La date de fin obtenue permet de compléter le « Buffer » (Fiche outil n°4). (conseil : il faut au moins décaler de la même durée que la tâche la plus longue ou renforcer les effectifs de celle-ci afin de diminuer l’intervalle)

• Intégrer la légende couleur / acteur sur le bas du graphique de manière très visible. Intégrer également un cartouche avec un titre et un indice.

• Imprimer le graphique à l’aide d’un traceur. (conseil : créer un format de papier adapté lors de l’impression de l’ordre du mètre)

Fiche outil n° Le Last Planner System

Last Planner System (LPS) est un outil phare du Lean Construction. C’est un outil de planification collaborative, avant tout visuel et simple à appliquer sur chantier. Ce document reprend le planning chemin de fer uniquement sur les cinq semaines à venir. Cependant le support est vierge et ce sont les acteurs du projet (chefs de chantier, conducteur de travaux) eux-mêmes qui viennent pointer leurs tâches à effectuer sous forme de post-it. En effet le LPS est « un système de contrôle de la production » dans lequel le « dernier planificateur (Last Planner) », celui qui réalise le travail est le mieux placé pour informer sur la possibilité d’un travail planifié. Cette remontée d’information est cruciale dans la garantie d’exécution d’une tâche considérée. Si celle-ci est planifiée dans le planning chemin de fer (devrait être faite) et que le chantier a vérifié qu’elle pouvait l’être, alors il n’y a pas de raison (sauf aléas) qu’elle ne puisse pas être réalisée.

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Outils

Planning chemin de fer (Fiche outils n°2)

Post-it, Stylo, Tableur

Panneaux aimantés, informatique, papier

Encadrement travaux, Chefs de chantier

Hebdomadaire (durant les travaux)

1h00 (Fonction du chantier)

• Planifie les 5 semaines à venir de manière concrète

• Détail des tâches à l’approche « Look-Ahead Window »

• Identifie les contraintes et les conditions préalables nécessaires

• Responsabilise et engage les intervenants sur les tâches à réaliser (promesses)

• Planification participative

• Identification des requis et

interdépendances

• Contrôle de l’avancement par la

responsabilisation des intervenants


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Cette photo est un exemple de trame LPS mis en place au sein du chantier Puteaux-Valmy. On peut distinguer plusieurs panneaux aimantés sur les façades de la salle de réunion (War Room) avec les post-it correspondant aux engagements :


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Cette illustration représente comment les post-it doivent être mis en place :


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Cette illustration est un exemple du « Suivi des points bloquants » associé au LPS. Il permet de répertorier les priorités que les intervenants doivent effectuer pour ne pas briser le flux. Les informations sont claires et précises pour compter sur la réactivité des intervenants :


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• Cet outil nécessite l’utilisation de 7 panneaux que l’on peut aimanter sur la façade métallique de la base vie. (conseil : commander un panneau fait sur mesure à partir du tableur ; régler la taille des cellules où seront pointés les post-it de la taille suivante : Hauteur de ligne : 38mm = 109 points / Largeur de colonne : 51mm = 143 pixels)

• Il y a un 1 panneau qui servira à indiquer l’axe des ordonnées et doit être identique à celui du planning chemin de fer. L’axe des ordonnées est constitué de 5 panneaux faits sur la même trame que celui du planning de fer sauf que les cellules sont vierges de manière à pouvoir être recaler en fonction du temps.

• La réunion LPS se fait de manière quotidienne selon un jour et une heure établis par les intervenants. Il est impératif qu’au moins un représentant par corps d’état soit présent. La base du LPS réside dans le fait qu’une tâche est une promesse, donc personne ne peut s’engager sur les travaux d’un autre. Un animateur récurrent est désigné par les missions OPC du projet. (conseil : fixer la réunion en fin de semaine pour anticiper celle d’après)

• Cette étape ne peut pas être effectuée lors de la première séance. La séance commence par la revue du suivi des points bloquants effectués la semaine précédente. L’animateur évoque chaque sujet dans l’ordre et de manière exhaustive avec les concernés. Le but est d’identifier les actions qui ont été menées par les intervenants et de relancer ceux qui n’ont pas réussi à aboutir les leurs.


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• Cette étape ne peut pas être effectuée lors de la première séance. L’animateur va ensuite demander à chaque représentant les uns après les autres de retirer tous les post-it (tâches) accomplies au cours de la dernière semaine et de laisser ceux qui sont toujours en cours. Tous ces post-it doivent être comptés de façon à pouvoir renseigner l’indicateur du « Pourcentage de Promesses Tenues » (Fiche outil n°5). Ils vont ensuite recaler les post-it qui n’ont pu être retirés sur les semaines suivantes (S+N). À ce moment précis on recale le panneau de la semaine actuelle (S+1) en semaine S+5 qui est maintenant vierge.

• Commencer le LPS depuis cette étape lors de la première séance. L’animateur va demander aux intervenants d’indiquer sur un post-it de leur couleur les tâches fondamentales qu’ils vont devoir effectuer d’après l’organisation du flux. Ils sont responsables de vérifier que l’intégralité du LPS est renseigné sur leurs activités. Chaque post-it est dument complété comme sur l’illustration décrite précédemment. Il est primordial que ce soit les représentants en personne qui pointent leurs post-it, c’est une façon de montrer aux autres collaborateurs l’engagement fait par l’entreprise sur sa tâche. Il y a 7 prérequis à respecter avant de planifier une tâche :

Personnel Information Outillage Matière Antécédent Condition extérieure Sécurité


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• L’animateur va alors pointer le « planning chemin de fer » en fonction de l’avancement réelle des travaux.

• Le « Buffer » qui est un indicateur au LPS (Fiche outil n°4) peut alors être renseigné.

• L’animateur effectue un nouveau tour de table pour demander si de nouveaux points bloquants doivent être traités. Il associe ceux-ci aux tâches concernées en mettant une pastille numérotée dans le coin inférieur droit. Automatiquement la liste du suivi des points bloquants est mise à jour en rappelant les priorités de chacun.

Fiche outil n° Le Buffer

Le Buffer est un indicateur propre au LPS. C’est un moyen de quantifier la marge de délai entre la date contractuelle de fin chantier donnée à la maitrise d’ouvrage et la date de fin imposée par le Lean Construction lors de la réalisation du planning chemin de fer. C’est un graphique permettant de situer la marge de délai de l’opération en fonction du temps compté en jours ouvrés. Tout projet devant respecter un délai doit finir au moins avec aucun jour de retard. 3 zones peuvent être clairement distinguées sur le fond du graphique permettant ainsi de projeter la date de fin de chantier dans un intervalle positif ou négatif. Le but étant de rester dans la zone verte pour ainsi tenir ses engagements contractuels. Cet indicateur visuel est très efficace pour informer et alerter les intervenants que le délai est en train d’être plus ou moins impacté.

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Indicateur

Le Last Planner System (Fiche outils n°3)

Planning contractuel avec la maitrise

d’ouvrage

Tableur, stylo

Trame du Buffer (Informatique, papier)


À la fin de chaque réunion LPS

5mn

• Indicateur pour le LPS • Calcule la marge de délai de

l’opération • Permets de suivre la marge de délai

en fonction du temps • Renseigne sur le rythme du chantier

• Réaliste

• Informatif

• Attrayant

• Visuel


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Cette illustration représente l’indicateur graphique nommé « Buffer » associé au LPS. Il permet de donner le nombre de jours ouvrés de marge du projet en fonction d’une date :


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• À partir du planning transmis à la Maitrise d’Ouvrage, relever la date contractuelle de fin de chantier.

• Lors de la réalisation du Planning chemin de fer (Fiche outil n°2), le fait de superposer les flux va alors comprimer le délai initialement prévu du projet. La date de la dernière tâche planifiée va alors être la nouvelle date de référence de fin de travaux, un nouvel objectif est imposé.

• Calculer l’écart du nombre de jours ouvrés entre ces deux dates et vous obtiendrez le « buffer » soit la marge de délai du chantier à l’état initial du projet.

• Lors des réunions LPS, il vient une étape où le planning chemin de fer doit être pointé au jour en cours. Il faut alors analyser si le retard du flux engendre un décalage sur la date de fin de chantier. (conseil : regarder le retard et l’avance de chaque flux et l’additionner à la dernière tâche de ceux-ci. Si la date obtenue est supérieure à la date imposée alors le projet prend du retard, dans le cas contraire de l’avance)

• Calculer l’écart du nombre de jours ouvrés entre la date contractuelle et la nouvelle date imposée lors du pointage du planning chemin de fer lors du LPS et vous obtiendrez le « buffer » soit la marge de délai du chantier à l’état actuel du projet.


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• Cette démarche doit être effectuée lors de chaque réunion LPS car elle permet d’avoir vision assez réaliste du projet en cours. Selon la zone où le buffer se situe à un instant t du projet, plusieurs facteurs peuvent influer sur ce résultat comme par exemple :

L’anticipation des études Les approvisionnements Les effectifs

Fiche outil n° Le Pourcentage de Promesses Tenues

Le Pourcentage de Promesses Tenues est un indicateur propre au LPS. C’est un moyen de suivre les engagements donnés par les intervenants. Cet indicateur est également un graphique qui permet de suivre le pourcentage de promesses tenues en fonction des semaines. Le pourcentage est simplement calculé par le ratio (Tâches planifiées / Tâches réalisées) et le principe est d’être le plus proche de 100% de manière à ne pas prendre de retard. Dans le cas contraire les tâches n’étant pas effectuées sont alors listées comme point bloquant (Fiche outil n°3) et sont alors étudiées en priorité pour permettre le bon suivi du planning. Le but étant de rester dans la zone verte pour ainsi tenir ses engagements contractuels. Cet indicateur visuel est très efficace pour informer et alerter les intervenants que le délai est en train d’être plus ou moins impacté.

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Indicateur

Le Last Planner System (Fiche outils n°3)

Tableur, stylo

Trame du PPT (Informatique, papier)


À la fin de chaque réunion LPS

5mn

• Indicateur pour le LPS • Renseigne sur le Pourcentage de

Promesses Tenues par les intervenants

• Permets de suivre la marge de délai en fonction du temps

• Réaliste

• Informatif

• Attrayant

• Visuel


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Cette illustration représente l’indicateur graphique nommé « Pourcentage de Promesses Tenues » associé au LPS. Il permet de suivre si les intervenants respectent bien leurs engagements :


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• Lors des réunions LPS, il vient une étape où les intervenants viennent retirer les post-it des tâches accomplies lors de la semaine en cours S+1. Il faut alors les compter pour connaitre ainsi le nombre de promesses tenues.

• Sur le panneau S+1 il ne reste alors plus que les tâches dont la promesse n’a pas été tenue. Il faut alors compter ceux-ci et ajouter ce nombre aux nombres de promesses tenues et nous obtenons ainsi le nombre de tâches planifiées.

• Le ratio nombre de promesses tenues, divisé par le nombre de tâches planifiées donne le pourcentage de promesses tenues à ce jour.

• Cette démarche doit être effectuée lors de chaque réunion LPS car elle permet d’avoir une vision assez réaliste du projet en cours. Selon la zone où le PPT se situe à un instant (t) du projet, plusieurs facteurs peuvent influer sur ce résultat comme par exemple :

L’anticipation des études Les approvisionnements Les effectifs

Mise en place du PIC Dynamique

Fiche outil n° Planning de livraison

La démarche Lean s’appuie sur le principe du Just In Time (Juste à temps). C’est pourquoi afin de ne pas engorger le chantier il est obligatoire de livrer les matériaux / matériels à l’avancement des travaux. Cette procédure a pour objet d’organiser la planification, les conditions de livraison et de déchargement ainsi que la gestion du trafic pour tous les approvisionnements du chantier. La planification des livraisons peut être effectué par l’intermédiaire du logiciel e-Appro ou par demande e-mail. Plusieurs informations générales seront à fournir de manière à pouvoir respecter le protocole instaurer par Bouygues Construction. Les demandes doivent impérativement se faire deux semaines à l’avance afin d’être soumis au contrôle d’un conducteur de travaux qui peut valider ou refuser la demande d’un Sous-Traitant. La semaine suivante, les conducteurs de travaux pourront alors établir planning hebdomadaire détaillé et optimisé en fonction des demandes et des travaux.

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Procédure

Planning travaux, demandes de livraisons

e-Appro, Tableur


Responsables des lots, Chefs de chantier

La semaine qui précède les livraisons

À réaliser de manière hebdomadaire

• Organise la planification des livraisons • Optimise les matériaux / matériels

entrant sur site • Informe l’encadrement travaux des

moyens de levages, espace ou temps nécessaire à la livraison

• Sert de base pour la réalisation du PIC Dynamique

• Fluidifie le déroulement des livraisons

• Informe l’encadrement

• Approvisionnement du chantier en

temps réel

• Réduit le stockage

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Cette illustration est la première étape d’une demande de livraison faite par un Sous-Traitant sur e-Appro. Chaque champ doit être obligatoirement rempli conformément afin de pouvoir envoyer sa demande.


Cette illustration est la deuxième étape d’une demande de livraison faite par un Sous-Traitant sur e-Appro. Il doit maintenant renseigner le créneau horaire ainsi que le moyen de levage nécessaire en fonction des disponibilités :

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• Le Sous-traitant effectue sa demande de livraison complète via l’interface e-Apro ou par e-mail. (conseil : dans le cas ou e-Appro n’est pas disponible, un fichier type créé à l’aide d’un tableur peut être fourni aux Sous-traitants afin qu’ils renseignent toutes les informations générales nécessaires)

• Les demandes de livraisons devront être passées au

plus tard le mercredi après-midi de la semaine S a 16h pour la semaine S+2.

• Les demandes de livraison pour la semaine S+2 seront validées ou refusées par le service travaux au plus tard le Vendredi de la semaine S.. Tout refus sera accompagné d'un commentaire explicatif. Le cas échéant l'entreprise devra modifier sa demande.

• Au cours de la semaine S+1, le service travaux éditera le planning hebdomadaire de la semaine S+2 et le remettra au pôle logistique ou à l'homme trafic du chantier qui s'en servira pour effectuer son contrôle. (conseil : dans le cas ou e-Appro n’est pas disponible, le planning hebdomadaire peut être créé à l’aide d’un tableur afin de différencier toutes les zones de déchargements ainsi que les moyens de levages demandés en fonction des créneaux)

• Un représentant de l'entreprise concernée par la livraison devra être présent pour assister au déchargement. En cas d'absence lors de l'arrivée du camion, ce dernier ne sera pas déchargé et devra quitter le chantier.

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Fiche outil n° Zones de stockage

La quantité de stockage est un bon indicateur du niveau de gaspillage. C’est le signe directement visible d’un schéma en flux poussé. Un chantier est souvent pollué par un surplus de livraison qui encombre fortement les zones travails ou de circulations. Il n’est pas rare de voir des matériaux ou du matériel rester plusieurs semaines au même endroit. Cela engendre des déplacements inutiles pour les collaborateurs du chantier qui doivent intervenir sur ces zones. Il y a donc une perte de temps, une baisse de la productivité et un risque de détérioration du stockage. C’est pourquoi les zones de stockages doivent être optimisées au maximum. Il existe une solution afin de limiter les stockages : définir des zones de travail qui auront chacune leur propre zone de stockage dédiée, à l’intérieur de l’ouvrage à réaliser. Cela permet de libérer considérablement les zones extérieures et force à envisager plus finement les quantités à livrer.

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Procédure

Planning de livraisons, Planning travaux,

Règles standards Bouygues

Visuelle

Responsables des lots, Chefs de chantier

Après chaque livraison

Égale au temps de réalisation de la tâche

• Définit une zone de stockage propre à chaque lot

• Optimise l’emplacement des matériaux / matériels stockés

• Réduit le gaspillage • Sert de base pour la réalisation du

PIC Dynamique

• Limitation du stockage

• Facilité de mise en œuvre

• Gain de productivité

• Libération d’espace de circulation

• Réduction des risques de dégradation

ou de vol


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Cette photo représente un stockage sur une zone tampon conforme aux règles standards Bouygues :


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• Lors de la signature du contrat de travaux entre Bouygues et l’entreprise Sous-traitante, il est nécessaire de fournir avec celui-ci les règles imposées par les standards Bouygues en matière de stockage et de sécurité. (conseil : faire régulièrement des rappels aux Sous-traitants afin d’instaurer des automatismes)

• Les entreprises devront prendre toutes les dispositions nécessaires pour dégager totalement les zones de déchargement lors des livraisons afin de ne subir aucun problème logistique par la suite. Il ne sera pas toléré de stockage sur zones de déchargement.

• Des zones tampons spécifiques seront mises a disposition des entreprises a l’extérieur et/ou l’intérieur du bâtiment en fonction des possibilités et de la localisation des travaux. Les emplacements de ces zones tampon pourront faire l’objet de modification en fonction de l’avancement des travaux.

• Le but principal de ces zones tampons est d’être consommé le plus rapidement possible. Pour cela il est nécessaire d’avoir convenu auparavant avec le Sous-traitant concerné de livrer uniquement les matériaux / matériels requis pour sa zone de travail.

• Cette zone tampon ne devra en aucun cas gêner les circulations, l’avancement des travaux ou encore compromettre la sécurité des utilisateurs. L’entreprise sous-traitante devra rendre la zone propre et libre de tout matériel et gravats.

• En cas de manquement à ces règles, des sanctions financières ou refacturation d’heures de manutentions devront être imposées afin de garantir le respect de celles-ci par les Sous-Traitants.

Fiche outil n° Le PIC Dynamique

Le PIC dynamique est un outil qui permet

de gérer l’espace en fonction du temps. Il consiste en la gestion des livraisons et du stockage sur chantier via une réunion logistique régulière. Cet outil se met en place par le biais de deux tableaux blancs. Un premier représentant le Plan d’Installation de Chantier avec les différentes aires de livraisons possibles sur sites et un second qui possède tous les plans architecturaux des niveaux du projet. Le planning des livraisons doit également pouvoir être associé à celui-ci. L’atout majeur de cet outil est qu’il permet de coordonner les livraisons de plusieurs chantiers partageant des aires de livraisons communes. L’autre fonction de celui-ci est d’optimiser au maximum les zones tampons ou seront stockés les matériaux et matériels. Pour chaque livraison sont détaillés l’endroit et l’heure du déchargement, la zone tampon où le matériel sera stocké, et le moyen de déchargement utilisé. Grâce à cet outil il est donc plus facile de gérer les flux et de les faire concorder avec l’avancement et la problématique du manque de place. Cette gestion est réalisée avec tous les chefs de chantier présents sur site à intervalles réguliers permettant de fiabiliser les livraisons de chacun.

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Outil

Planning de livraisons, Zones de stockage

Marqueurs effaçables

Tableaux blancs PIC Dynamique

Pôle logistique, Chefs de chantier

Bihebdomadaire

15mn

• Fait le point sur les livraisons • Définit une zone de stockage propre à

chaque lot • Limite la co-activité • Donne et remonte les informations

d’ordre logistique

• Organisation concrète des livraisons

• Optimisation du stockage

• Information sur les travaux en cours

ou à venir

• Rappels concernant la sécurité


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Cette photo représente le premier tableau blanc du PIC Dynamique. C’est sur ce panneau que l’organisation des livraisons s’effectuent.


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Cette photo représente le deuxième tableau blanc du PIC Dynamique. Toutes les informations relatives aux zones actuelles de l’opération sont représentées avec un code couleur :


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• Cette outil nécessite l’utilisation de 2 tableaux blancs format A0 et 3 panneaux aimantables aux deux premiers format A3. Le premier tableau blanc représente le PIC des chantiers mitoyens et le deuxième représente les plans architecturaux simplifiés des étages du projets. Les 3 panneaux aimantables quant à eux représentent les créneaux horaires réservés par les entreprises en fonction de leurs demandes (zone, moyen de levage…). (conseil : laisser sur les fonds de plan uniquement les informations relatives aux moyens de levages, aire de livraison et gestion des déchets)

• La réunion PIC Dynamique se fait de manière bihebdomadaire selon des jours et un horaire établis par les intervenants. Un animateur est récurrent est désigné par les missions OPC du projet. Il est impératif qu’au moins un représentant par corps d’état présent sur chantier participe. (conseil : il est préférable l’animateur soit un représentant du pôle logistique et que les participants soit les chefs de chantier car c’est lui connaît, gère son programme et ses approvisionnements de la semaine ; privilégier les réunions le lundi et le mercredi afin d’organiser les livraisons de la semaine en début et milieu de semaine)

• La réunion commence par le point sur les livraisons afin d’être sûr que les chefs de chantier soient bien au courant des approvisionnements prévus. Il est possible quelquefois que les chargés d’affaires prévoient des livraisons via l’interface e-Appro sans que les chefs soient mis au courant, voir même d’accord.


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• On commence par remplir les panneaux aimantés J ; J+1 ; J+2 à l’aides marqueurs effaçables en cohérence avec le planning hebdomadaire de livraison.

• Le responsable de la réunion demande si des livraisons (même petites ou rapides) sont prévues sans accord avec l’encadrement. Il est nécessaire d’avoir la connaissance de celles-ci, car ce sont ce genre de « livraisons sauvages » qui peuvent bloquer la production. En effet une camionnette garée en double-file dans l’aire de livraison pendant 10mn peut gêner le bon déroulement d’une livraison (bloque le passage, empêche le retournement d’un semi-remorque…) et ainsi avoir une accumulation de conséquences pour la journée.

• Ensuite le responsable demande aux différents chefs de chantier si ils ont des livraisons qu’ils auraient oublié de soumettre via l’interface e-Appro et qui sont nécessaires au bon déroulement du chantier. Le planning hebdomadaire de livraison de la semaine S ne peut être modifié qu’uniquement durant les réunions PIC Dynamique. C’est une réunion expressément dédiée à l’organisation de la logistique où tous les acteurs sont présents. Il convient en cas d’ajout ou de déplacement d’une livraison de la faire valider par tous les participants afin qu’il n’y ait aucune objection. (conseil : il faut adapter le contexte de la demande aux besoins du chantier ; en aucun cas les Sous-traitants doivent arrêter leurs demandes via e-Appro pour la semaine S+2 en passant directement par le PIC Dynamique pour la semaine S ; cela aurait par la suite des conséquences anarchiques)


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• La deuxième partie du PIC Dynamique peut alors ainsi commencer. La réunion se déroule maintenant sur le deuxième tableau blanc, celui réservé aux différentes zones.

• Il convient maintenant de demander aux entreprises quelles sont les zones d’évolutions de leurs engins de chantier (ex : nacelles, grues, chariots élévateurs…). Ces zones seront matérialisées en vert sur les plans architecturaux concernés. (conseil : matérialiser sur site les zones à l’aide de rubalise et d’affichage préventif)

• Il convient ensuite de demander également quelles seront les zones de travaux à éviter (ex : travaux en hauteurs sur les façades, travaux sur les plafonds, travaux sur les sols…). Ces zones seront matérialisées en rouge sur les plans architecturaux concernés. (conseil : matérialiser sur site les zones à l’aide de rubalise et d’affichage préventif)

• Enfin vient le moment de définir aux Sous-traitants des zones tampons pour leurs stockages. Le but est de ne pas chevaucher les zones matérialisées précédemment. Elles seront matérialisées en bleue sur les plans architecturaux concernés. (conseil : matérialiser sur site les zones à l’aide d’une bombe aérosol et d’affichage informatif)

• Le but étant de ne chevaucher aucune zone entre elles et de laisser les circulations communes libres et dégagées. (conseil : accorder les zones centrales des plateaux aux CET ; répartir les CEA dans les différentes pièces périphériques du projet ; accorder les pieds de façades et terrasses aux CC)

Mise en place du 5S

Présentation Le 5S

Le 5S est un outil de progrès dans l’esprit ISO 9001. L’application de cette méthode propre au Lean Management permet de construire un environnement de travail fonctionnel et régi par des règles simples, précises et efficaces. Les règles doivent d’adapter en fonction des spécificités propres à chaque opération. Cette méthode dont le rôle principal est d’aménager un environnement de travail propre et ordonné, a pour objectif de diminuer le risque d’accident et surtout de supprimer les pertes de temps. L’amélioration des conditions de travail et du respect de l’environnement passe par la simplification et l’autonomie en s’appuyant sur des démarches visuelles. Faire tourner ensuite la roue de Deming est nécessaire afin de favoriser l’amélioration continue. L’objectif étant de satisfaire les intervenants et surtout le client en ciblant la qualité, le coût et les délais.

1

Présentation Le 5S

2

• Moins de temps perdu pour retrouver

les matériaux ou matériels

• Limite le risque d’accident

• Meilleure motivation du personnel

• Renforce l’appropriation des projets

• Confronter les démarches

d’assurances qualité

• Obtenir rapidement des résultats

visibles par tous

• Réorganiser son espace de travail

dans l’application des ses tâches

quotidiennes en se motivant contre

la « routine »

• Améliorer son confort de travail et

sa productivité tout en supprimant

le gaspillage

Présentation Le 5S

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Cette démarche peut être synthétisée selon l’organigramme donné ci-dessous. Les fiches outils qui suivront cette présentation présenteront chaque S selon la méthode Lean appliquée à la construction.

S n° SEIRI

SEIRI

Débarras

Trier

Le sens premier de débarrasser est « dégager ce qui embarrasse ». Cela signifie donc faire le tri entre ce qui est utile et ce qui ne l’est pas, « l’art de savoir jeter ». Dans le contexte 5S cela signifie faire la différence entre l’indispensable, l’inutile et se débarrasser de ce qui encombre le poste de travail.

• Définir et appliquer les critères pour

éliminer l’inutile

• Classer le éléments selon la

fréquence d’utilisation

• Savoir traiter les causes de

l’encombrement

1

2

Il s’agit de mener une campagne de nettoyage efficace. Tout matériau ou matériel abîmé ou inutile doit être mis à la poubelle. Chaque déchet se doit d’être mis dans la benne adéquate (déchet dangereux, bois, ferraille, gravât…) :

S n° SEIRI

• Gagner du temps • Dépanner rapidement • Bien gérer les outillages

S n° SEITON

SEITON

Rangement

Ranger

Au sens propre du terme, « ranger signifie mettre les choses en ordre rapidement et couvre implicitement toutes les procédures nécessaires à cet effet. Tant qu’on utilisera des objets, on aura besoin de les avoir à portée de main, ce qui explique que « le rangement » doit être fait chaque jour. On évite ainsi de perdre du temps à chercher. « Pouvoir ranger » et retrouver en 30 secondes documents et outils usuels est un objectif tout à fait possible.

• Établir les règles de rangements

• Classer les éléments selon la

fréquence d’utilisation

1

S n° SEITON

2

Il s’agit de matérialiser les zones de stockage à la bombe et à l’aide d’affichage. Matérialiser également les zones de circulation avec du tapis rouge et les zones d’évolution d’engins à l’aide de rubalise.

• Rangement et délimitation visuelle • Structuration de l’espace de travail • Amélioration de l’ergonomie de poste

S n° SEISO

SEISO

Nettoyage

Nettoyer

Une fois chaque chose à sa place, il faut veiller à la propreté des lieux. Dans le contexte des 5S, cela signifie éliminer les déchets, les saletés, les cors étrangers afin que le poste de travail et son environnement soit propre.

• Déterminer un standard de propreté

pour garantir le maintien du niveau

atteint

1

S n° SEISO

2

Il s’agit d’établir un système de nettoyage adéquat afin de garder les zones de travails propres. Affecter des niveaux ou des zones à des entreprises afin qu’elles soient garantes du nettoyage.

• Inspecter les lieux de travaux • Localiser les accès difficiles • Établir les gammes de nettoyage

S n° SEIKETSU

SEIKETSU

Ordre

Conserver en ordre et propre

C’est ce que l’on obtient lorsque l’on prend l’habitude de se débarrasser des objets inutiles, de ranger et de nettoyer. Il s’agit de développer des habitudes (appliquer les règles) et un effort constant pour que tout reste en ordre.

• Mettre en place une organisation

facile à tenir rangée et propre

• Déterminer les indicateurs permettant

de vérifier le maintien des 5S

1

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Effectuer un planning de suivi du nettoyage par les conducteurs de travaux. Un premier constat est effectué par un encadrant le lundi, puis transmis aux responsables le soir pour une action immédiate le lendemain. Un deuxième constat est effectué le mercredi afin de suivre les améliorations pour savoir si il faut féliciter ou sanctionner les responsables.

• Maintien de l’ordre • Application durable • Mise en évidence des anomalies

S n° SEIKETSU

S n° SHITSUKE

SHITSUKE

Rigueur

Impliquer et formaliser

Mettre en place un système permettant de faire des progrès et de ne pas revenir en arrière. Sur le terrain, on applique ce qui a été décidé : Qui, Quoi, Quand, Comment les tâches sont réparties.

• Organiser des audits 5S

• Garantir le maintien des 5S par

l’amélioration permanente

1

S n° SHITSUKE

2

Le délégataire ou Responsable SSE de l’opération peut être la personne référente dans le but de créer un audit interne. Il sert à déterminer les améliorations supplémentaires qui peuvent être menées dans l’esprit d’augmenter les performances. Il peut mettre en place un système d’indicateur visuel sous forme de smiley ou de de critère de notation sur certains points.

• Pérenniser et respecter les règles établies

• Fournir de nouvelles solutions

Engineering

Thibaut Petit - Memento / Guide du Lean Construction