Chuong 2. quy trinh cong nghe gia cong chi tiet dien hinh

Chương 2: Quy trình công nghệ gia công các chi tiết điển hình

Nội dung

2.1 Chi tiết dạng hộp

2.2 Chi tiết dạng trục

2.3 Chi tiết dạng càng

2.4 Chi tiết dạng bạc

2.5 Chi tiết dạng đĩa

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

2.1 Quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp


2.1.1 Khái niệm

Chi tiết dạng hộp gồm những chi tiết dạng khối rỗng (xung quanh có

thành vách) thường làm nhiệm vụ là chi tiết cơ sở để lắp các chi tiết

khác lên nó tạo thành bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ

động học nào đó của máy.

Đặc điểm chi tiết dạng hộp:

Có nhiều vách, gân tăng cứng với độ dày mỏng khác nhau

Nhiều lỗ, mặt phẳng và phần lồi lõm cần gia công cho lắp ghép

Là loại chi tiết phức tạp, khó gia công


Ví dụ chi tiết dạng hộp


2.1.2 Yêu cầu kỹ thuật

Độ không đồng phẳng và không song song của các bề mặt chính trong

khoảng 0,05÷0,1 trên toàn bộ chiều dài, độ bóng đạt Ra = 5÷1,25

Các lỗ có độ chính xác cấp 6 ÷ 8, Ra = 2,5 ÷ 0,63 đôi khi cần đạt cấp

5 và Ra = 0,32 . Sai số hình dáng lỗ bằng 0.5 ÷ 0,7 dung sai đường kính

Dung sai khoảng cách tâm phụ thuộc vào chức năng lắp ghép. Lắp

ghép bánh răng (0,02 ÷ 0,1 mm), độ không song song bằng dung sai

khoảng cách tâm.

Dung sai độ đồng tâm bằng ½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất

Độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trong khoảng 0,01 ÷ 0,05 trên

100 mm bán kính


2.1.3 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôiVật liệu chế tạo phôi bao gồm: gang xám, thép đúc, hợp kim nhôm và

thép tấm

Phương pháp chế tạo phôi:

Phôi đúc: vật liệu là gang xám, hợp kim nhôm, thép đúc

Phôi hàn: được hàn từ các tấm thép

Phôi dập: được dập từ thép hoặc hợp kim màu


2.1.4 Tính công nghệ trong kết cấu

Đủ độ cứng vững, chịu được lực khi làm việc và khi gia công cắt gọt

với năng xuất cao

Bề mặt chuẩn đủ rộng để thuận tiện gá đặt, gia công

Bề mặt gia công thuận tiện cho việc gia công (ăn dao, thoát dao) và

gia công với nhiều dao để đạt năng xuất cao

Các lỗ phải có kêt cấu đơn giản, kích thước tăng từ trong ra ngoài, và

không đứt quãng, dạng rãnh hay định hình

Các lỗ nên vuông góc với bề mặt vách để tránh lệch dao khi gia công

Các lỗ kẹp chặt phải là lỗ tiêu chuẩn


2.1.5 Quy trình công nghệ gia cônga) Chuẩn định vị

Chi tiết dạng hộp thường có chuẩn là chuẩn tinh thống nhất, được sử

dụng trong suốt quá trình gia công các bề mặt trên toàn chi tiết

Chuẩn tinh thống nhất bao gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn tinh

phụ vuông góc với mặt phẳng đó. L

Hai lỗ chuẩn tinh phụ được gia công

đạt cấp chính xác 7 và có khoảng

cách càng xa càng tốt


2.1.5 Quy trình công nghệ gia côngb) Trình tự gia công chủ yếu các bề mặt chi tiết hộp

Bao gồm hai bước chính:

Gia công mặt chuẩn và các lỗ phụ để làm chuẩn tinh thống nhất

Gia công các bề mặt còn lại bao gồm:

• Gia công cắt mặt phẳng còn lại

• Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

• Gia công các lỗ dùng để kẹp chặt

• Gia công chính xác các lỗ lắp ghép

• Tổng kiểm tra



Mặt chuẩn tinh thống nhất

Gia công mặt phẳng chuẩn người ta dựa vào quy mô sản xuất để chọn

máy, thường gia công trên máy phay, bào

Phay mặt chuẩn tinh thống nhất



Lỗ chuẩn phụ

Gia công hai lỗ chuẩn phụ trải qua các bước khoan, khoét, doa có bạc

dẫn hưởng để đảm bảo độ chính xác, độ nhám và khoảng cách lỗ

Khoan, khoét, doa hai lỗ chuẩn



Gia công các mặt phẳng còn lại

Sử dụng máy phay vạn năng hoặc bào gia công (ít dùng do năng xuất thấp)

Phay các mặt phẳng bên



Gia công các lỗ lắp ghép

Sử dụng máy khoan, khoét, doa hoặc máy tiện phụ thuộc vào đặc điểm chi

tiết và quy mô sản xuất. Các phương pháp đảm bảo độ chính xác có thể sử

dụng bao gồm:

-Sử dụng bạc dẫn hướng

-Sử dụng vạch kích thước trên máy (máy doa tọa độ)

Thiết bị và phương pháp phụ thuộc vào quy mô sản xuất bao gồm:-Sản xuất loạt lớn, khối

-Sản xuất hàng loạt

-Sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc




Với sản xuất hàng loạt lớn và khối:

Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng máy chuyên dùng có bố trí nhiều trục

song song trên máy . Theo cách này chi tiết thường được gia công theo hai

nguyên công thô và tinh




Với sản xuất loạt lớn

Khoảng cách lỗ được đảm bảo bằng cách sử dụng các bạc dẫn. Độ vuông

góc được đảm bảo bằng bàn quay máy mang theo chi tiết




Với sản xuất nhỏ và đơn chiếc

Sử dụng các máy khoan, khoét, doa thông thường và không cần bạc dẫn

hướng. Khoảng cách lỗ, độ chính xác được đảm bảo bằng rà gá theo đường

vạch dấu trên phôi.

Ví dụ gia công hai lỗ 1 và 2

Bước 1: Gá đặt chi tiết

Bước 2: Di chuyển dao đến lỗ 1

Bước 3: Gia công lỗ 1

Bước 4: Di chuyển và gia công lỗ 2

1 2






Gia công các lỗ kẹp chặt

Tương tự như khi gia công các lỗ chính, thiết bị và phương pháp phụ

thuộc vào sản lượng sản xuất: Sản xuất khối và loạt lớn, hàng loạt vừa,

loạt nhỏ và đơn chiếc.

-Sản xuất loạt lớn và khối: Sử dụng các máy chuyên dùng, nhiều trục và

chạy theo dây chuyền nhằm đạt năng xuất cao nhất

-Sản xuất loạt vừa: Sử dụng máy khoan cần, có lắp nhiều đầu dao theo

trình tự gia công để giảm thiểu thời gian thay dao

-Loạt nhỏ và đơn chiếc: sử dụng khoan đứng hoặc khoan cần có bạc dẫn

hướng hoặc lấy dấu



Gia công các lỗ kẹp chặt



Gia công chính xác các lỗ lắp ghép

Với các chi tiết có yêu cầu độ chính xác đạt cấp 6, 7 cần có nguyên công

gia công tinh lần cuối. Nguyên công này có thể là doa mỏng, mài hành

tinh, mài khôn, lăn ép…

-Doa mỏng: Sử dụng chi tiết yêu cầu cao độ chính xác cao về kích thước,

hình dạng hình học, độ thẳng tâm

-Mài hành tình: Dùng cho lỗ có đường kính lớn hơn 180 mm (năng xuất

thấp, kết cấu phức tạp)

-Mài khôn: cho lỗ có kích thước 25÷500 mm (năng xuất cao, kinh tế)

-Lăn ép: gia công bằng biến dạng dẻo (chi tiết có độ cứng ≤ 40 HRC)



Tổng kiểm tra

Mặt phẳng: kiểm tra độ thẳng (đồng hồ so, thước), kiểm tra độ phẳng

(đồng hồ so, bàn rà có bôi sơn)



Tổng kiểm tra

Kích thước lỗ: Chiều sâu lỗ (thước cặp, calip), hình dáng hình học (đồng

hồ so)



Tổng kiểm tra

Độ đồng tâm: được kiểm tra bằng trục kiểm và đồng hồ so



Tổng kiểm tra

Khoảng cách tâm lỗ: sử dụng các trục kiểm và đo khoảng cách



Tổng kiểm tra

Độ song song: sử dụng các trục và đồng hồ xo

Kiểm tra độ song songtrục và đế

Kiểm tra độ song song giữ các lỗ



Tổng kiểm tra

Độ vông góc: sử dụng đồng hồ so hoặc calip chuyên dùng

Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu

Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip



Tổng kiểm tra

Ví dụ kiểm tra khoảng cách

Kiểm tra độ song songtrục và đế

Kiểm tra độ vuông góc giữa lỗ và mặt đầu

Kiểm tra độ vuông góc bằng đồng so và calip

2.2 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

Khái niệm

Loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản cần gia công đạt độ chính

xác cao mà đường tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một

góc

Chức năng

Biến chuyển động thẳng thành chuyển động quay (động cơ ) hoặc làm

cơ cấu thay đổi tỷ số truyền trong hộp số (càng gạt)


Yêu cầu kỹ thuật

Kích thước lỗ cơ bản được gia công đạt cấp chính xác 7 ÷ 9, Ra = 0,63 ÷ 0,32

Độ không song song các tâm lỗ cơ bản đạt 0,03 ÷ 0,05 mm /100mm bán kính

Độ không vuông góc các tâm lỗ so với mặt đầu 0,05 ÷ 0,1 mm/ 100mm bán kính

Độ không song song của mặt đầu các lỗ cơ bản khoảng 0,05 ÷ 0,25 mm/ 100mm bán kính mặt đầu

Các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 8 ÷ 10, Rz = 10 ÷ 40

Các bề mặt làm việc nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 55 HRC


Tính công nghệ trong kết cấu

Có độ cứng vững cao

Chiều dài của các lỗ nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm

trên mặt phẳng để tiện gá đặt

Kết cẩu của càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó

Kết cấu của càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết

Hình dáng của càng phải thuận tiện cho việc chọn chuẩn


2.2.1 Quy trình công nghệ gia công chi tiết

a) Chuẩn định vị

Chi tiết càng luôn phải được đảm bảo độ chính xác và vị trí tương quan:

Các lỗ và mặt (độ vuông góc)

Các lỗ với lỗ (độ song song, khoảng cách tâm)

Các mặt với các mặt (song song, khoảng cách)

Chuẩn thô

Chuẩn tinh



b) Trình tự gia côngGia công mặt đầu

Gia công thô và tinh các lỗ cơ bản

Gia công các lỗ khác (ren, dầu…)

Cân bằng trọng lượng (nếu cần)

Kiểm tra


2.2.1 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chính

a)Gia công mặt đầu



b) Gia công thô và tinh lỗ cơ bản









c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác



c) Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác



c)Gia công lỗ không cơ bản và vị trí khác



d) Gia công các vị trí khác



d) Kiểm tra

Kiểm tra đường kính lỗ cơ bản: sử dụng calip, đồng hồ đo lỗ



d) Kiểm tra

Khoảng cách tâm lỗ cơ bản



d) Kiểm tra

Độ không song song các lỗ cơ bản



d) Kiểm tra

Độ vuông góc giữa đường tâm và mặt đầu : đồng hồ so và đồ gá chuyển

dùng

2.3 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục

Khái niệmChi tiết trục là chi tiết có nhiệm vụ truyền chuyển động quay, mô men

xoắn trong cơ khí chế tạo. Có thể chia ra làm 5 loại trục:

Trục trơn

Trục bậc

Trục rỗng

Trục răng

Trục lệch tâm (trục khuỷu)


Khái niệmVí dụ các chi tiết trục

Trục trơn

Trục răng

Trục rỗngTrục bậc

Trục lệch tâm


2.3.1 Yêu cầu kỹ thuậtKích thước đường kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xac 7 ÷ 9, hoặc có thể cấp 5

Độ chính xác hình dáng hình học (côn, ô van ) các trục trong khoảng 0.25 ÷ 0.5 dung sai đường kính cổ trục

Dung sai chiều dài mỗi bậc trục 0.05 ÷0.2 mmĐộ lệch tâm giữa các cổ truc lắp ghép không quá 0.01 ÷ 0.03 mmĐộ hông song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dàiĐộ không song song giữa rãnh then, then hoa với các tâm trục không quá 0.01mm/ 100 mm chiều dàiĐộ nhám cổ trục Ra = 1.25 ÷ 0.63, các mặt đầu Rz = 40 ÷ 20, bề mặt không lắp ghép Rz = 80 ÷ 40

Tính chất cơ lý, độ cân bằng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật chi tiết


2.3.2 Vật liệu chế tạo và phương pháp chế tạo phôi

Thép cacbon : C30, C40, C45 ( trục thông thường)

Thép hợp kim 40Cr, 40Mn, 50Mn…(tải trọng lớn)

Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn

Phương pháp chế tạo Phôi thanh (trục trơn)

Phôi cán nóng (trục bậc có đường kính chênh lêch lệch nhỏ)

Gang xám, gang cầu ( độ bền cao, chịu rung động mài mòn)

Phôi rèn , dập nóng ( trục bậc trong SX lớn)

Phôi đúc (vật liệu gang)

Vật liệu



Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng dao thông thường

Đường kính các cổ trục giảm dần về hai đầu

Đường kính trục giảm đến mức có thể sao cho vẫn đảm bảo yêu cầu

làm việc

Khi gia công trục dài phải bố trí được luy net dễ dàng

Các bề mặt khác ( rãnh then, then hoa, lỗ…) phải được bố trí gia công

dễ dàng




Các chi tiết trục sử dụng chuẩn tinh thống nhất là lỗ tâm ở hai đầu

Trục sử dụng hai mũi tâm làm chuẩn

Trục rỗng sử dụng hai mũi tâm khía nhám


2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiếtb) Trình tự gia công các bề mặt Gia công chuẩn bị: cắt phôi, khỏa mặt đầu, khoan tâm

Gia công trước nhiệt luyện: gia công các đoạn trục có đường kính lớn trước, đoạn có đường kính nhỏ sau để đảm bảo cứng vững bao gồm:

• Tiện thô và bán tinh các mặt trụ

• Tiện tinh (với trục rỗng cần gia công lỗ mới tiện tinh mặt ngoài)

• Mài thô cổ trục để đỡ chi tiết khi phay

• Nắn thẳng trục có chiều dài L/D >10 và D < 100mm

• Gia công mặt định hình (răng, rãnh then, then hoa…)

• Gia công các mặt còn lại (ren, mặt không quan trọng…)


2.3.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiếtb) Trình tự gia công các bề mặt Nhiệt luyện

Nắn thằng sau nhiệt luyện

Gia công sau nhiệt luyện

• Mài thô và tinh ccác cổ trục

• Mài thô và tinh các mặt định hình (nếu có)

• Đánh bóng


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínha) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm

Phay hai mặt đầu trong SX hàng loạt

Gia công mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng

Khoan tâm trên máy tiện


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínha) Phay mặt đầu, khoan lỗ tâm


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhb) Tiện thô và tinh các trục bậc

Có thể thực hiện trên máy tiện vạn năng, máy tiện có bàn dao chép hình thủy lực, máy tiện nhiều dao (tùy theo loại sản xuất là nhỏ, loạt nhỏ hay loạt lớn)


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhc) Mài thô và tinh các cổ trục

Có thể thực hiện trên máy mài tròn ngoài, hoặc máy mài vô tâm

Máy mài vô tâmMáy mài tròn ngoài


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhd) Gia công các mặt định hìnhGia công ren theo chiều trục (tiện ren, cán ren, phay ren )Gia công răng trên trục (bao hình hoặc định hình)Gia công rãnh then và then hoa (Phay ngón, phay đĩa)Gia công các phần lệch tâm (phay, tiện,)

Gia công ren Gia công răng Gia then hoa Gia công phần lệch tâm


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhe) Gia công các lỗ chính xác dọc trục

Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa

Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhe) Gia công các lỗ chính xác dọc trục

Phôi thanh: thực hiện bằng phương pháp khoan, khoét, tiện, doa

Phôi đúc: thực hiện bằng phương pháp khoét, tiện, doa


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhf) Gia công các lỗ vuông góc trên

Có thể được gia công trên máy tiện hoặc khoan (định vị dùng khối V)


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhg) Gia công tinh lần cuối

Tùy theo yêu cầu làm việc của chi tiết để lựa chọn phương pháp gia công tinh:Mài tinh (độ chính xác thông thường)Đánh bóng ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)Mài khôn, hoặc mài siêu tinh xác ( độ chính xác cao trục khuỷu, trục máy cắt)


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhh) Kiểm tra

Kiểm tra độ chính xác đường kính, chiều dài bậc trục , then, then hoa, độ nhám ( sử dụng thước cặp, calip, mẫu so sánh độ nhám…)

Calip

Thước cặp

Mẫu đo độ nhám


2.3.5 Biện pháp công nghệ thực hiện các nguyên công chínhh) Kiểm tra

Kiểm tra độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ vuông góc mặt đầu và đường tâm lỗ ( đồng hồ so, thước góc)

Độ đồng tâm Đo độ vuông góc

2.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc

Khái niệm

Chi tiết dạng trụ rỗng, mỏng có tác dụng làm tăng tuổi thọ các chi tiết chuyển động quay hoặc tịnh tiến.

Đo đồng tự bôi trơnBạc đồng

Bạc sắt Bạc biBạc dẫn hướng khuôn


Phân loại bạc

Loại trơn

Loại có gờ hoặc bích

Loại có xẻ rãnh

Bạc mỏng có xẻ rãnh

Bạc có lỗ hình côn

Bạc trơn Bạc có vai Bạc xẻ rãnh Bạc mặt trong côn

L

D

L/D = 0.5 ÷ 3.5


2.4.1 Yêu cầu kỹ thuật

Độ chính xác bề mặt ngoài có thể đạt cấp 7 ÷ 10

Độ chính xác bề mặt lỗ đạt cấp 7, cấp 10, hoặc cấp 5 (yêu cầu chính xác cao)

Độ đồng tâm mặt ngoài và mặt lỗ thuông thường đạt > 0.15mm

Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ khoảng 0.1 ÷ 0.2 mm/ 100mm bán kính.

Độ nhám bề mặt

Với mặt ngoài Ra = 2.5

Mặt lỗ Ra = 2.5 ÷ 0.63 (tùy theo yêu cầu), đôi khi Ra = 0.32

Mặt đầu Rz = 40 ÷ 10, có khi cần Ra = 2.5 ÷ 1.25


2.4.2 Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi

Vật liệu

Có thể sử dụng vật liệu như thép, đồng, gang, chất dẻo hoặc gốm

Phương pháp chế tạo phôi

Bạc có đường kính D < 20 có thể dùng phôi thanh định hình, thép thanh cán nóng, phôi đúc (đồng, gang)

Bạc có đường kính D >20 phôi ống hoặc phôi có lỗ đúc sẵn

Bạc có thành mỏng dùng đồng thau hoặc đồng đỏ, hay dùng đồng là cuốn lại.

Với bạc có yêu cầu làm việc lâu dài dùng hợp kim xốp, thấm dầu để tăng khả năng bôi trơn khi làm việc

Với bạc rất nhỏ nhẹ có thể làm bằng chất dẻo, gốm (thiêu kết)



Chi tiết bạc khi thiết kế cần chú ý đến đặt trưng tỷ số kích thước giữa

đường kính và chiều dài L/D = 0.5 ÷ 3.5

Tùy theo yêu cầu làm việc, bạc cần đơn giản, dễ gia công

Chiều dày bạc không quá mỏng sẽ gây khó khăn cho việc kẹp chặt

khi gia công


2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc


Có thể là mặt trụ ngoài, trụ trong tùy theo phương pháp gia công

Gia công đạt độ chính xác sau một lần gá Gia công đạt độ chính xác sau hai lần gá

Gia công đạt độ chính xác sau ba lần gá


2.4.4 Quy trình công nghệ gia công chi tiết bạc

B ) Trình tự gia công

1. Gia công cắt mặt chính ( mặt ngoài, mặt trong và mặt đầu)

2. Khoan các lỗ phụ

3. Gia công các mặt định hình

4. Nhiệt luyện

5. Gia công tinh các lỗ, mặt ngoài

6. Đánh bóng các bề mặt có yêu cầu độ bóng cao

7. Kiểm tra



a) Gia công các bề mặt chính

Tùy theo dạng phôi và quy mô sản xuất để quyết dịnh máy và phương

pháp gia công:

Dạng phôi thanh: Sử dụng máy tiện vạn năng (sản lượng ít), máy tự

động rơ vôn ve (sản lượng cao) với trình tự : tiện mặt đầu, khoan lỗ,

tiện mặt ngoài, doa thô, cắt đứt

Dạng phôi đúc hoặc rèn từng chiếc: trên máy tiện cụt, đứng (chi tiết

lớn, sản lượng ít), máy nhiều trục nhiều dao (sản lượng lớn)

Dạng phôi ống: giống phôi thanh (không có nguyên công khoan lỗ)



a) Gia công các bề mặt chính



b) Gia công các lỗ phụ

Các lỗ tra dầu, lỗ ren thì dùng ngoài, hoặc mặt trong kết hợp với mặt

đầu để định vị (sử dụng máy khoan đứng, máy khoan có đầu rơ vôn ve)



C) Gia công thô và tinh các mặt định hình trong và ngoài

Gia công rãnh then, rãnh dầu

Rãnh then:

Rãnh trong gia công trên máy xọc (số lượng ít), máy chuốt (số lượng lớn)

Rãnh ngoài gia công trên máy phay ngón, phay đĩa (như chi tiết trục)

Rãnh dầu

Theo phương pháp tiện chép hình, hoặc phay chép hình (rãnh trên mặt

ngoài bạc)



C) Gia công tinh sau nhiệt luyện

Chủ yếu gia công lại các bề mặt chính ngoài, và trong

Với mặt ngoài sử dụng phương pháp mài

Mặt trong sử dụng phương pháp

Food

Chuong 2. quy trinh cong nghe gia cong chi tiet dien hinh