4 núm. 175 • Noviembre 2011infopack

INVESTIGACIÓN & DESARROLLO

Cómo lograr el envase,embalaje y paletizaciónóptimos para conseguirun ahorro de costes

Después de 20 años en el sector deenvase y embalaje, creo que laindustria que produce bienes de

consumo en España sigue teniendo unaasignatura pendiente, que es precisamen-te la optimización del envase, embalaje ypaletización con el fin de conseguir redu-cir los costes. Nueve de cada diez produc-tos que están el mercado no pasan por esteproceso, o si pasan, es de una maneramanual y poco eficiente.

¿Por qué esta situación no cambia? Haymuchos factores que contribuyen a que semantenga una situación que hace inefi-cientes a nuestros productos y que tenganmayores gastos de distribución, almacena-je y costes de material. Entre otros, que estetipo de información a veces no trasciendea las personas que son responsables de lacuenta de resultados y, consecuentemen-te, se desconoce.Las empresas compiten en precio ante ladistribución sin darse cuenta de que, si seahorran entre un 10% y un 25% de coste,sus productos serán mucho más competi-tivos y esos ahorros les permitirían compe-tir en una situación de ventaja y no sóloreduciendo su margen bruto en una nego-ciación comercial.

Factores de ineficiencia que sepresentan en la actualidad· Los departamentos de packaging y logís-tica tienen poca influencia en el diseño delos productos o no se les consulta.· Los problemas surgen cuando el pro-

ducto está listo para producirse y lanzarseal mercado.· Las unidades de ventas suelen ser múlti-plos de 6 por comodidad y por exigenciasde la distribución.· Hay siempre una cierta resistencia al cam-bio en las empresas.· Se pierde mucho tiempo calculandomosaicos y agrupaciones de envasesóptimos.· Se aceptan los envases que ofrece el pro-veedor sin plantear cambios.· Los moldes son caros de producir.· No se llega nunca a la solución óptima.· Los cambios generan conflictos interde-partamentales en la empresa.· No se analizan los ahorros logísticos.

¿Cuál sería la situación ideal?· Antes de hacer un lanzamiento de pro-ducto, hay que estudiarlo medianteherramientas informáticas, como porejemplo CAPE PACK, en cuanto adimensiones, unidades por caja, ubica-ción y paletización.

El cambio de dimensiones del envase primario, lamodificación del número de unidades por caja y laubicación en la caja son factores que contribuyen amaximizar el número de unidades por palet, consiguiendoun ahorro considerable en costes de materiales,almacenamiento y transporte.

RAFAEL GIL-CASARES

HACIA LA SUPERACIÓN DE LAS INEFICIENCIAS

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· Comprobar qué unidad de venta es laideal para aprovechar al máximo las efi-ciencias de área y de volumen QUE NOSDA NUESTRA UNIDAD DE EXPE-DICIÓN (Ejemplo: Europalet 1.200 x800 mm).· Vencer la resistencia al cambio medianteun análisis de costes.· Hacer los cambios necesarios que satisfa-gan a todos los departamentos.· Utilizar los ahorros conseguidos en lasnegociaciones comerciales.· Intentar negociar con la distribución la uni-dad de venta ideal.· Aprovechar al máximo el espacio en alma-cén y la carga de camiones.

Gráfico 1. Gráfico 3.

Gráfico 2.

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· Ahorrar entre el 10% y el 25% costes mate-riales, almacenamiento y transporte.Lo cierto es que no hay nada mejor quever un ejemplo que constate lo que sedice en este artículo y, para ello, hemoselegido un producto de gran consumocomo son los chicles. Analizaremos lasituación actual de un fabricante y quépuede hacer para mejorar dicha situacióncalculando los ahorros en costes: No obs-tante, hay que tener en cuenta que esteejemplo se puede hacer para cualquiertipo de producto que queramos consi-derar, ya sea alimentación, bebidas, fár-macos, etcétera.

Cómo aumentar el número dechicles en un europaletObjetivo:enviar el máximo número de chi-cles por palet modificando el número deunidades por caja.· Dimensiones del producto 84 x 13 x129 mm.· El envase tiene que ir vertical dentro dela caja.· Unidades actuales por caja 44.· Unidades por palet 10.296.· 2.100 mm altura máxima de paletizaciónincluida madera.· 1.000 kg peso· Europalet sin “sobresalimiento” Como se ve en el gráfico 1, cajas de 44 chi-cles por caja, colocados en 4 x 11 x 1, nosdan como resultado el envío de 10.296 chi-cles por palet con unas eficiencias del 95,5%y 89,5%, lo cual parece razonable pero esmanifiestamente mejorable. Veamos porqué: el informe de solucio-nes que se ve a continuación nos da todaslas posibilidades en cuanto al número deunidades para maximizar el número totalde unidades por palet, comprobando quehaciendo 66, 44, 60, 70, 48, 64, 46, etcé-tera, mejoramos las 10.296 unidades por

palet. En este caso vamos a elegir la solu-ción número 2 (ver gráfico 2), con 44unidades por caja colocadas 2 x 11 x 2,consiguiendo 11.088 unidades por palet,lo que supone una mejora de 792 unida-des más por palet, respetando los cite-rios anteriormente establecidos comorestricción.Obtendremos este resultado (ver grá-fico 3).Las eficiencias han pasado de 95,5% y 89,5%de área y volumen al 97,2% y 93,9%. Las mejoras detectadas son las siguientes: > 7,6% chicles/palet (798 uds/palet más).> + 26.334 chicles adicionales por camióncon 33 europalets. Como si hubiésemoscargado 2,5 palets más por camión.Pero, demos un paso más y rediseñemos elenvase para aumentar todavía más el núme-ro de unidades por palet. Para ello, vamosa modificar el envase primario, que tieneunas dimensiones de 84 x 13 x 129 mm,haciendo variaciones dimensionales de +-10 mm en dos de sus tres lados para nomodificar el volumen.El resultado que obtenemos es el siguien-te: 11.440 unidades, en lugar de las ante-riores ya mejoradas de 11.088; es decir, 352más con eficiencias del 99,9% y 98,0% deárea y volumen. O dicho de otro modo: elpaquete de chicles ocupa toda la superficiey todo el volumen de nuestro europalet.Además, la paletización es en columnas, porlo que necesitaremos un cartón de calidadinferior, aunque quizás tengamos queretractilar para evitar que se abra el palet(ver gráfico 4).Para terminar, vamos a hacer una simula-ción de ahorro de costes y, para ello, hemosestablecido una serie de datos, como sonunas ventas de un millón de cajas año y unstock en almacén de un mes.Hemos introducido los costes de palet, caja,almacenamiento palet/mes, transporte

palet, coste de envío de un camión, etcéte-ra, y el resultado final es el siguiente:· Ahorro en Costes de Manipulación18.318!· Ahorro en Costes de Almacenamiento1.872!· Ahorro en Costes de Transporte 55.800!· Ahorro en Costes de Materiales 24.424!· Ahorro Total 100.414!(ver gráfico 5).

ConclusionesEn el caso presentado hemos tenido unosmenores costes de media del 7,2%, tenien-do en cuenta que hemos comparado loscostes sin variar el envase primario.Cualquier producto es susceptible demejora y estamos perdiendo la oportuni-dad de hacer productos que no solo seránmás eficientes y tendrán menores costesde materiales, manipulación, transportey almacenaje, sino que además estaremoscontribuyendo a disminuir la huella decarbono.En la actual situación de crisis en la quevivimos hay que revisar este tipo de mejo-ras, ya que a veces nuestros costes se dis-paran por no prestar atención al envase yal embalaje y a toda la cadena de sumi-nistro. No sólo el envase debe proteger,contener, mantener y asegurar la calidadde nuestro producto, además de tener undiseño que sea atractivo en el lineal paraque el consumidor nos elija, sino que ade-más debemos ser eficientes a la hora delanzarlo al mercado.

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Rafael Gil-Casares es gerente de Pal-tec, compañía especializada en aplica-ciones de optimización de paletización,packaging y distribución de la carga encamiones. Paltec es distribuidor oficial yexclusivo para España de Cape Systems.

Gráfico 4. Gráfico 5.