KAP 업종별기술세미나 13년 11월 #04

믿음을 주는 세상, 세진이 만들어 갑니다.

1

플라스틱 사출 개선활동결과

자동차부품산업진흥재단 기술봉사단 사출 전문위원 조영택

세진 2013.11. 20~21

본 자료는 당 재단에서 출간한 세미나 발표자료로서 개인 용도외 재단의 사전허락 없이 무단으로 사이트, 카페

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2

목차

Ⅳ

Ⅲ

Ⅱ

Ⅰ

Ⅴ

Ⅸ

Ⅷ

Ⅶ

Ⅵ

Ⅹ


3

1. 회사현황


4

주식회사 세진 SEJIN AMERICA

세진 그룹

SYS WINDOW SYSTEM 주식회사 세진중공업

매출액

827억원 (2010)

1,101억원 (2011)

1,707억원(2012)

매출액

5,324만 달러 (2010)

7,464만 달러 (2011)

9,866만 달러 (2012)

매출액

204만 달러 (2010)

218만 달러 (2011)

매출액

2,979억원 (2010)

3,948억원 (2011)

1. 회사현황


5

1996 (주)세진 법인 설립

1998 ISO 9001 인증 획득

2001 현대 / 기아 자동차 등록 및 Encapsulated Glass 초도납품

DOT, EU, CCC 인증 획득

2002 한국 GM 등록

2004 쌍용 자동차 등록

TS16949 인증 획득

2005 ISO 14001 인증 획득

2007 중국 합작법인 (주)SYS 윈도우 시스템 설립

미국 법인 (주)세진 아메리카 (SJA) 설립

르노 삼성 자동차 등록

2008 북미GM SPOILER 수출 (GMX001)

크라이슬러 SPOILER 수출(JS 어벤져 / PT 크루져)

2009 말레이시아 국영기업 프로톤 강화GLASS 수출

2010 범퍼 생산라인 구축 및 파노라마 선루프 생산 개시

2012 범퍼 전용 도장라인 완공 (DM/GD BMPR 양산중)

1. 회사현황 _ 연 혁


6

12부34팀

임 원 9명

관리자 168명

작업자 직영 287명

협력업체 176명

총 원 640명

선행 개발팀

설계1팀 해외

개발팀 영업1팀 물류1팀 생관팀 구매팀

금형팀 생기팀 사출1팀 사출2팀 도장1.2팀 신차팀 개선팀 보증팀

설계2팀 총무팀 인사팀 노사

협력팀 자금팀 전산팀 회계팀

연구개발부

영업부 생산

기획부

생산1부 생산2부 생산3부 품질

관리부

개발1팀 개발2팀 개발3팀 영업2팀 물류2팀 자재

관리팀

금형제작 공무 보전1팀 보전2팀 공기 /보전팀

총무부 노무

지원부 자금부 전산실 경리부

총무팀 세진 지회

대표이사

관리총괄 본부장

생산총괄 본부장

1. 회사현황 _조직도


7

(경주)

(부산)

(아산)

(울산)

(부평)

(소하리)

(화성)

(군산)

(광주)

(평택)

한국 GM

한국 GM

1. 회사현황_주요고객


8 16

산타페 현대 2012

i30 현대 2011

1.회사현황 _주요 생산 품목 - 범퍼 (ASSY)


9

1.회사현황 _ 현대자동차– Q/GLASS / SPOLIER

10차종 12품목 - 클릭(SPOILER), 아반떼HD(Q/GLASS), 포터(Q/GLASS), 투싼(Q/GLASS),

뉴 싼타페(SPOILER), 베라크루즈(SPOILER, S/STEP), 그랜드 스타렉스(DELTA GLASS, SPOILER),

YF 쏘나타(Q/GLASS), TG 그랜져(Q/GLASS) , 뉴 에쿠스(QTR GLASS)

베라크루즈

2006

ABS (BLOW)

베라크루즈

2006

TPO (INJECTION)

아반떼 HD

2006

GLASS + PVC

그랜드 스타렉스

2007

ABS (BLOW)

YF 쏘나타

2009

GLASS + SUS + PVC

그랜져 3G

2011

GLASS + SUS + PVC

뉴 에쿠스

2009

GLASS + SUS + PVC


10

1.회사현황 _ 기아 자동차– Q/GLASS / SPOLIER

모닝

2007

ABS (BLOW)

모하비

2007

GLASS + PVC

모하비

2007

TPO (INJECTION)

뉴 카렌스

2006

GLASS + PVC

쏘울

2008

GLASS + PVC

8차종 11품목 - 모닝(SPOILER), 프라이드(SPOILER), 쏘울(Q/GLASS), 로체(SURROUND MOLD’G),

봉고III(Q/GLASS, B/GUARD), 뉴 카렌스(DELTA,Q/GLASS), 모하비(Q/GLASS, S/STEP), 포르테 쿱(Q/GLASS)

로체

2009

GLASS + PVC + SUS


11

1.회사현황 _ 세진 보유 설비

순 설비명 설비 상세 수량 단위

1 사출기 3000톤 4 세트

사출기 2000톤 1 세트

2 사출기 650톤 3 세트

3 사출기 550 톤 10 세트

4 사출기 450 톤 6 세트

5 사출기 350 톤 4 세트

6 사출기 170 톤 1 세트

7 수직 사출기 1300 톤 1 세트

8 수직 사출기 1800 톤 2 세트

9 수직 사출기 450톤 550톤 13 세트

10 전처리 설비 9 세트

11 강화로 4 세트

12 도장 라인 550M 4BOOTH 2 라인

11 진공 성형기 12 ~ 25리터 5 세트


12

원재료 입고 수입검사 원재료 건조 사출 성형

원재료 보관 투입 Lot 관리

입고검사 물성치, 수분 관리

건조 조건 관리 성형 조건관리 금형,작동유 온도관리

공정검사

선입선출 LOT 관리, 출하검사

중량자동화 P/FROOP 적재및 도장대기

초,중,종물 관리 외관,DIM’G 관리

Gate Cut 표준화 프라즈마 표준화

중량표준화 관리 Bar Code 부착

사진대체 사진대체

자동 GATE CUT 프라즈마

사진대체

1.회사현황 _ 공정소개


13

중량자동화 F/PROOF 시스템

Gate Cut 자동표준화 프라즈마 자동 표준화 (실 BURR 제거)

중량표준화 관리 (FOOL PROOF) Bar Code 부착 (LOT추적)

자동 GATE CUT / 프라즈마

1.회사현황 _ 주요공정소개

동영상 - 클릭 동영상 - 클릭


14

NO 장 비

1 항온항습기

2 고무 경도기

(듀로미터 경도시험기)

3 투영기

(투영측장기)

4 적외선복합 환경시험기

5 조도계(신)

6 만능재료시험기

7 듀퐁식 충격시험기 8 내마모 시험기

9 적외선온도건

10 적외선온도건

11 광택 측정기(신)

12 내후/내광성 시험기

(Xe-3)

13 수분측정기

(전자저울 겸용)

14 도막두께측정기

(비철)

15 전자 현미경

16 표준 광원기

17 표면 거칠기 측정기

18 색차계 (거치식)

19 WAVE SCAN DOI

20 정강성 시험기

21 내치핑성 시험기

22 염수분무 시험기

23 내수성 시험기

24 SPOILER 내구력

시험기

25 중금속 시험기

1.회사현황 _ 측정 장비 현황


15

26 진동계

27 수지 흐름 측정기

28 연소성 시험기

29 VOCs측정기(TVOC)

30 소음계

(Sound Level Meter)

31 GAS 누설 감지기

32 GL-BOX 내구력 시험기

33 색차계(휴대용)

34 온습도 기록계

35 디지털 토크 테스터

36 광 회전속도계(RPM)

37 열선형유속계

38 바람개비 형 풍속계

39 광 회전 속도계

40 Clamp on Hi Tester

41 True RMS Multimeter

42 직류전압전류측정기

43 소음계

44 POWER METER

45 접촉식 온도계 (디지털온도계)

46 Digital MΩ Hi tester

(절연저항계)

47 피막두께측정기 (비철/철 겸용)

48 추

49 내후/내광성 시험기

(CI4000 DCS)

NO 품 명

1.회사현황 _ 측정 장비 현황


16


17

업 체 명 항 목 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월

세진

지도 일자 10,16

24

6,21

26

7,12

21,29

4,17

24.30

7.16,

29

5,13

20

4,11,

23

8,21.

29 5,11

(지도일/누적) 3/3 3/6 4/10 4/14 3/17 3/20 3/23 3/26 2/28

2. 추진일정

1) 지도 일정표 (‘13. 01월 ~ ‘13년 09월)

2) KAP 기술지도 M/PLAN


18

-검사기준/표준관리

-불량율 저감 활동

-원재료 함습율 관리

품질보증팀

3. 추진 조직도

-금형 개발 프로세스

-금형 표준화 관리

부품개발팀

-금형 개선 관리

-생산성 관리

-4M + 5S

-혼합/건조기 관리

생산2부

-설비 개선 관리

- 4M + 5S

공정보전2팀

-생산SYSTEM 구축

-생산성 분석

-가동율 분석

생산관리부

-신/분재 배합 관리

-냉각수 온도관리

생산기술팀

-원재료관리(선입선출)

-원재료 창고관리

-4M + 5S

구매부


19

20,000 PPM 18,571

PPM

추진 목표

불량율 감소 ( PPM )

4. 개선 목표 대비 실적

49,694 PPM 공정 불량율 124%

달성

KICK OFF時 현상 세부 추진 항목 추진실적

생산성 향상 ( % )

82 % 80.1

(%) 72.3 % 종합효율

80.4 %

달성

LEVEL_UP (건) ( 예방보전 )

7건

9건

4M +5S

공정개선(건수)

8건

9건

10건 (125%)

11건 (122%)

금형 개발 프로세스 정립

F/SHEET

금형 표준화

시방서

금형검수

금형개발 프로세스 정립

-.시방서 적용

-.금형 검수 C/SHEET적용

-.금형 표준화

1)금형개발 프로세스 완료

2)이에 준한 개발업무 수행

선입선출미흡

3정5S 미흡

원재실관리

미흡

원재료실 관리방안 정립

-선입선출 관리

-간판시스템 도입

1)간판시스템 도입

2)원재료별 LAY OUT정립

3)바닥 도색및 3정5S 원재료 관리

우수업체 벤치마킹

- 프라코 (아산) / 켐스(광주) / 에코(경주) 벤치마킹 경쟁사 견학


20

5.주요 개선테마 추진 실적

항 목 주요 개선 테마 개선테마 추진 실적 진척

율 개선 테마 계획 추진 실적 실적

생산성

향상

초기불량 단축

비가동 시간 단축

공정불량율 개선

6.9%

설비부동시 작업표준 변경

요소별 비가동 내역 개선

49,694 PPM → 12,893 PPM

7% 101%

품질

공정개선

수분 측정 관리

재료별 건조 표준 설정

신/분재 배합관리 (기준설정)

작동유 온도 관리

금형 보수 관리

12건

수분 측정 방법 표준화

입고/건조후 수분율 기준 설정

기준설정 , 배합 방법 및 검증

작동유 온도 관리 기준 설정

금형 보수 관리 기준 설정

12건 100%

개발

프로세스

정립

금형 제작 시방서 작성

금형 검수 체크시트 작성

FOLLOW SHEET 작성

TRIAL REPORT 작성

금형 표준화

4건

금형 제작시 시방서 활용

금형 입고시 검수 체크시트 활용

TRIAL REPORT 작성 및 문제점 개선

문제 이력 FOLLOW SHEET 활용

금형 표준화

4건 100%

4M + 5S

(예방보전)

사출기 누유 개선

스크류 교체 관리

중점관리사항 개선

금형냉각수 온도개선

8건

사출기 누유 개선

스크류 교환주기 설정

월별 중점관리사항 UPDATE

입,출수측 온도/압력계 설치관리

10건 125%


21

구 분

개 선 전 (KICK OFF 前) 개 선 후 (KICK OFF 後)

12년 13년 1월

2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 9월

생산수량 (EA) 343,929 45,776 41,448 45,985 50,793 55,086 61,198 53,749 36,993 39,400

불량수량 EA) 21,152 2,114 2,035 1,593 1,348 1,524 1,717 1,444 687 508

불량율 (PPM) 61,501 46,181 49,098 34,642 26,539 27,666 28,056 26,866 18,571 12,893

50,000

40,000

30,000

20,000

10,000

12년

60,000

70,000

46,181 49,098

27,539 26,539 34,642

PPM

13년 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월

61,501

18,571

26,866

8월 9월

28,056

12,893

6-1. 공정 불량율 추이도

불량율 목표


22

구 분

개 선 전 (KICK OFF 前) 개 선 후 (KICK OFF 後)

12년 13년 1월

2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월

종합효율(%) 72.3 71.6 75.5 71.9 71.9 74.3 73.6 74.1 80.1

80 %

75 %

70 %

12년

85 %

71.6 75.5 74.3

71.9 71.9

13년 1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월

72.3

80.1

74.1

8월

73.6

6-2. 설비종합효율 추이도

종합효율 목표

65 %

70 %

80 %


23 23

7. LEVEL UP 세부진척현황

NO 차종 ITEM 문제점 개선사항

2012년 2013년 불량

개선율

(%)

비 고

완료여부

(완료 / 진행중 / 미완료)

( O / / X )

불량율 (%)

불량율 (%)

1 DM LOW BMPR

휠아치부 RIB미성형

RIB 미성형부 두께 0.3mm 증대

(1.0 mm→ 1.3 mm) 7.4 5.2 2.2

수정후 불량율하강효과 있으나 2개개선 필요함 O

2 DM LOW BMPR

휠아치부 RIB미성형 초기불량

1.휴게후 실린더 온도표준변경 2.금형 표면온도관리 재표준 3.휴게시 금형동작상태 재표준

7.4 1.3 6.1 O

3 DM LOW BMPR

적재시 표면 찍,긁힘 현상

보호커버와 제품간섭부 보호패드 부착

고객(조립업체) 불만사항 감소

O

4 DM UPR

BMPR 코아단차

스킨면 SINK

1.경사코아 블록2개소 교체 2.경사코아 4개소 핀교체 →Boss pin 경사코아 밀림 방지역활토록 개선

O

5 DM UPR

BMPR 상단 GAS W/LINE

1.실린더 온도표준변경 2.금형 GAS VENT 2개소 추가 3.V/GATE Time 표준재설정

4.8 2.4 2.4 O

6 GD RR

BMPR 성형말단부

미성형

코아블럭 살두께 보강 2개소(LH/RH) → 빼기구배 +0.3mm 보강

0.5 0.0 0.5 1차 개선효과는 있으나 형내 사출압 높음 2차 개선 필요함

O

7 GD RR

BMPR Burr 과다

GATE불합리

1.GATE 구조,방향변경 2.금형 P/L 습합 3.V/Gate 성형조건변경 기존:3개소→변경:5개소

5.6 2.1 3.5 O


24

개선 사례명 DM LOW BMPER RIB 미성형

현상 : RIB 미성형,W/LINE

품질 및 생산성 향상 실적 (’12년 12월 30일) 개선 후 실적 (’13년 3월 30 일)

품질 불량율 74,000 PPM 품질 불량율 “26,000”PPM

분 실적 (’12년 12월 30일) 석

W/GUARD GUIDE RIB 두께 얇음으로 인한 수지 미충진 현상발생 사출조건 쿠션량 산포발생 →쿠션량변화 : 표준 : ± 5.0mm 현재 : ± 10.0mm 근본 대책

RIB두께 보강 1.0 →1.3mm 체크링 마모상태 확인 공차확인→마모시 교체 쿠션량 산포 최소화

8. 구체적 개선사례 _주요공정불량


25

현상 및 문제점 개선 내용 개선효과

2013.02.26

RIB 미성형(LH/RH 각 2개소) RIB 두께(1mm)

(1) DM RR BPR_LWR WHEEL GUARD조

부위 GUIDE RIB 미성형 발생

① 원인 : W/GUARD조립부 GUIDE RIB

두께 1mm로 미성형 발생

2) 개선 내용

(1) W/GUARD GUIDE RIB 미성형부 두께

0.3mm 증대

① 두께 증대 LH/RH 각 3개소

(1.0mm→1.3mm)

변경후(1.3mm)

9,701

4,862

-

5,000

10,000

15,000

불량계 미성형불량

2012년 미성형불량 포지션 불량계

미성형불량

2) 개선 효과

(1) RIB 미성형 불량감소

( 월 400개-월 200개 )

개선 대책 RIB 살두께 증대



26

개선 사례명 DM LOW BUMPER 기포불량개선

현상 : GAS 및 기포불량 발생

품질 및 생산성 향상 실적 (’13년 03월 30일) 개선 후 실적 (’13년 4월 30일)


원인분석

금형내 수지유입시 gas동반 사출계량,사출시 gas,기포 발생 형내 Gas Vent 막힘 근본 대책

사출속도/압력 조건개선 계량조건 배압조건 개선 형내 Gas Vent 추가검토 건조후 함습율 관리



27


조치사항유첨

개선전후

DM RR BPR_LWR WHEEL GUARD 부위

1차 개선후에도 GUIDE RIB 미성형및

초기불량발생율 높음.

→ 원인

1) 실린더 온도관리 미흡

2) 금형 표면온도관리 미흡(냉각수)

3) 휴게시 금형동작상태 미흡

항 목 개선전 개선후

실린더온도관리 휴게시표준변경

무조치 예열MODE

ON

금형 온도관리 휴게시표준변경

냉각수 ON 냉각수 OFF

부동전 금형동작

형개 후 휴식

형폐 후 휴식

역율관리 (50%/10s)

스크류편차 3 mm 이하

스크류편차 2 mm 이하 스크류 교체

불량 내역

불량율 (%)

2012년 1차개선

2/26 2차개선

3/13

미성형 4.6 2.8 0.2

기타 2.2 1.0

불량율계 7.4 5.2 1.3

불량수량/월

1,184 832 208



금형 온도관리 휴게시표준변경

부동전 금형동작

성형말단부 미성형

Rib 미성형

7.4

6.3

4.7

2.6

1.2 0.9 1.4 1.4 1.3

0

1

2

3

4

5

6

7

8

1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월

2012년 2013년

DM LOW BMPR 불량율 현황

2/26 1차 개선

3/13 2차 개선

개선 대책 실린더 온도/금형온도 표준변경 , 스크류헤드 교체



28

개선 사례명 DM UPR BMPR SIDE GAS,W/LINE 불량

품질 및 생산성 향상 실적 (’12년 12월 30일) 개선 후 실적 (’13년 4 월 30 일)


현상 : SIDE부 GAS 원인분석

금형내 수지유입시 gas동반 사출계량,사출시 gas,기포 발생 V/GATE 닫힘조건관리 미흡 근본 대책

사출속도/압력 조건개선 계량조건 배압조건 개선 V/GATE 닫힘제어 O-Ring 교체주기 설정



29


조치사항유첨

개선전후

DM RR UPR 상단 GAS,W/Line 발생불량

→ 원인

1) 실린더 온도관리 미흡

2) 금형 GAS VENT 미흡

3) Valve Gate Time 관리 미흡



무조치 예열MODE

ON

금형 Gas Vent 미흡 2개소 추가

Valve Gate 계폐조건 불합리

개폐조건 개선

구분 불량율

(%) 구분

불량율 (%)

2012년 4.8 5월 2.1

1월 3.4 6월 1.9

2월 5.3 7월 2.4

3월 3.3 8월 1.0

4월 2.3



금형 Gas Vent 미흡 2개소 추가

Valve Gate Open : 2.4 CLOSE : 20

Open : 2.1 CLOSE : 14

상단 GAS자국

3/7 개선

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

6.0

7.0

8.0

1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월

2012년 2013년

4.8

3.4

5.3

3.3

2.3 2.1

1.9

2.4

1.0

개선 대책 실린더 온도표준변경,Valve Gate 표준변경,Gas Vent2개소 추가



30

개선 사례명 DM UPR BMPR BOSS부 SINK불량

품질 및 생산성 향상 실적 (’13년 4월 30일) 개선 후 실적 (’13년 8 월 30 일)


현상 : BOSS부 SINK발생 원인분석

지속적인 사출압에 의한 경서코아뭉치 변형발생 → SINK발생

근본 대책

경사코아 4개소 핀교체(+2.0mm)로

boss pin이 경사코아 밀림방지핀역활

병행토록 개선확보요

→코아블럭 밀림방지대책 확보요



31


DM UPR BMUP 경사코아 단차로 인한

살두께 증가로 표면 수축발생

→사출압에 의한 경사코아 변형

경사코아 블록 2개소 교체

경사코아 4개소 핀교체(+2.0mm)로

boss pin이 경사코아 밀림방지핀역활

병행토록 개선

수축발생

경사코아 작동부 단차 발생

LWR BPR

UPR BPR

핀 막힘

핀 관통

BOSS PIN 연장으로 인하여 경사코아

밀림방지 기능 병행수행으로 동일불량

발생가능성 감소

BOSS PIN 길이연장,습합

개선 대책 DM UPR BUMPER BOSS PIN 슬라이드 코아 밀림방지



32

개선 사례명 GD RR BUMPER 미성형불량 개선



현상 : 끝단 HOLE부 미성형

원인분석

근본 대책

비가동 대책강구 살두께 보강량 확인

잦은 부동으로 인한 초도 불량발생 끝단부 살두께 빼기구배미흡



33


GD RR BUMPR 성형말단부 미성형불량 →휴계시간 후 가동시 초기미성형 불량발생 과다 (0.5%)

코아블럭 살두께 보강 2개소(LH/RH) → 빼기구배 +0.3mm 살두께보강

휴게시간후 가동시 미성형불량감소 (0.5% →0%) →휴게시간시 금형온도보정추진안 1)칠러비가동 2)휴게시간전 반드시 금형형폐

동일구간 미성형 발생

유형 개선전 개선후

미성형 0.5% 0 %

기타불량 2.9% 1.9%

※ 3/25~3/30 MRP DATA

→지속적 DATA 집계 유효성검증 (~4/12)

예상효과금액 : 150EA * 10,080 =\1,512,000

개선 대책 코아블럭 살두께 보강



34

개선 사례명 GD RR BUMPER 게이트 구조변경

현상 : 형내과압으로 인한 BURR발생



원인분석

GATE 2개소(1,3)위치구조 불합리 →형내 과압발생 V/GATE 조건관리 불합리 근본 대책

GATE 2개소 방향전환 검토 V/GATE 조건관리 표준화 기존:3개소 사용 →변경:5개소사용 P/L 금형습합



35


조치사항유첨

개선전후

GD RR BMPR 공정불량과다

→ 원인

1) Gate 2개소 위치구조불합리

→금형내압상승

→금형습합무너짐

2) P/L BURR 과다

3) Gate 구조로 인한 조건불합리


게이트 구조

1,3번 2개소 하측방향

1,3번 2개소 사이드방향전환

금형 P/L

3개소 BURR 과다

3개소 습합

성형 조건

V/GATE 3 개소 사용

→형내압상승

V/GATE 5 개소 사용

→형내압하강

구분

2013년

2 3 4 5 6 7 8

불량율

4.6 5.3 4.8 5.0 5.9 5.6 2.1


게이트 구조

금형 P/L

8/4 개선완료

0

2

4

6

2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월

2013년

4.6 5.3

4.8 5

5.9 5.6

2.1

GD RR BMPR 공정불량율(%)

개선 대책 게이트 구조변경



36

NO 설 비 명 원인부 문제 원인 개선안 개 선 일 정

완 료 여 부

비 고

1 3000톤 케이블 베어

*범퍼 범퍼사출기 형체 이송시 케이블 간섭으로 쓸림 현상

*케이블베어 하부 이송 가이드 브라켓800MM 추가 용접

3/17 완료

2 650톤 안전도어 *안전도아 OPEN시 도어 상부 지지용 베어링의 위 치가 낮아 이탈현상발생

*도어상부 지지용 베어 링을 20MM 윗쪽에 설치

5/17 완료

3 3000톤 플라즈마 *프라즈마 작업시 수지 낙하로 인한 케이블 열 화,쇼트 발생

*점화케이블 배선을 고 정빔 안쪽으로 고정

5/27 완료

4 3000톤 로봇 *ABB로봇 유동케이블 간섭으로 케이블 소손

*케이블 교체 및 중간연 결박스 설치 7/14(3,8호기) *케이블 스패어 보유 (8/31) *유도 추가개선 방안 요청

11/30 미완료

5 3000톤 냉각수

*3000톤 냉각수 배관 압력 및 온도확인이 어려워 점검 불가

1. 사출기 냉각수배관 압력계 및 온도계 설치 (3000톤 4대) 2. 소요비용 : \ 500,000 원

6/20 완료

8. 구체적 개선사례 _사출성형기


37


*프라즈마 작업시 수지 낙하로 인한 케이블 열화,쇼트 발생

*점화케이블 배선을 고정빔 안쪽으로 고정

*쇼트에 의한 소모부품 교체 無 * 비가동 발생 無

개선 대책 점화케이블 배선 개선

8. 구체적 개선사례 _프라즈마


38


* 범퍼사출기 형체 이송시 케이블 간섭으로 쓸림현상 * 배선 쓸림으로 비가동 2470分 발생

* 케이블베어 하부 이송 가이드 브라켓 800MM 추가 용접 * LGH3000톤 4대 적용 3/17 完

* 케이블 베어,전기배선 교체 수선비無 * 비가동 발생 無

브라켓 충격에 의한파손

브라켓 연장적용

개선 대책 케이블베어 개선

8. 구체적 개선사례 _사출성형기


39

공정 현상 및 문제점 개선 내용 개선효과

A 동 3 0 0 0 톤 B P R 공 정

1. 3000톤 냉각수 배관 압력 및 온도 확인이 어려워 점검 불가

1. 3000톤 사출기 냉각수 배관 압력계 및 온도계 설치 (3000톤 4

대) 2. 소요비용 : \ 500,000 원

1. 압력 및 온도를 육안으로 확인이 가능하여 금형온도 및 품질관리 유리

HKMC 관리기준

(In/Out 차이 3~4 이내)

운영현황

(In/Out 차이 2 이내)

개선 대책 금형냉각수 온도,압력 목시관리

8. 구체적 개선사례 _금형관리


40

사 례 명 신재 및 분쇄재 사용 표준의 명확화 원재료 관리

시 험 분 석 결 과

문제점 신분재 배합에 대한 기준설정 미흡

개선

추진

내용

1) 원재료 메이커별/그레이드별 신,분재 배합 비율에 의한 TEST자료 입수/분석후 신,분재 배합비율 기준설정 완료 (당사 기준 10% 이하 적용중)

2) 과거차 문제점 및 고객 협의를 통한 중요 부품에 대해서는 분쇄재 사용금지 별도 관리

NG

8. 구체적 개선사례 _원재료관리


41

사 례 명 금형 표면 온도 관리 표준 설정 금형 관리

관 리 현 황

문제점 금형 온도 편차 관리를 통한 냉각 효율 점검 (편차 5 이내)

개선

추진

내용

1) 금형 표면온도 체크 표준에 준한 일일 점검 관리 (이상 발생시 조치 관리 시트 활용) 금형의 냉각 상태 확인 용이 품질 안정화에 기여

2) 차기 개발금형 온도센서 삽입형으로 개발진행

금형온도측정 포인트및 측정시간표준화

8. 구체적 개선사례 _금형관리


42

사 례 명 입고시 수분율 기준설정 원재료 관리

시 험 분 석 결 과

문제점 입고 시 함수율 관리시 기준 불명확.

개선

추진

내용

1) 6일간 입고 분 원재료 함수율 측정 함수율 통계 DATA 추출 (최대값, 최소값, 평균) 및 추이도 작성)

2) 통계 DATA를 기반으로 함수율 기준 설정→입고 시 함수율 0.06↓관리

원재료 수분 측정 장비

장비 명 MX-50

제작회사 AND

측정 범위 0.01%/MAX 51g

0.05 0.05 0.05

0.05

0.00

0.04

0.08

7/1 7/5 7/9 7/13 7/17 7/21 7/25 7/29

DM UPR

입고시 수분 관리: 0.06↓(%)

0.05 0.05 0.05

0.05

0.00

0.04

0.08

7/1 7/5 7/9 7/13 7/17 7/21 7/25 7/29

DM LWR

입고시 수분 관리: 0.06↓(%)

8. 구체적 개선사례 _원재료관리


43

9. 설비관리 종합_ KICK OFF 전후실적

Kick off 전후 비교표

단위:천원

계획 실적

7,000 5,685(81%)

11,600 7,307 (62%)

개선 중점관리

3 0

6 4

구분 가동시간 고장시간 고장율

전 7,928 80.5 1.0 %

후 9,105 50.9 0.56 %

개선 및 중점관리 수선비 비 가동

7,928

80.5

3 0

7,000

5,685

Kick -Off전

9,105

50.9 6 4

11,600

7,307

Kick-Off후


44

게획 실적

845 648 873 845 873 845 789 780

6498

3360

480 600 395

1025 480 1020

530

7890

1월 2월 3월 4월 5월 6월 7월 8월 합계

비가동 시간(分)

설비별 고장 현황

7 10

16 14 8

2 1 7

65

BP1 BP2 BP3 BP4 BP5 BP6 BP7 BP8 합계

설비별 비 가동 건수

노즐온도 이상6건

외

로봇 케이블

수리5건외

메인펌프,스크류 헤드 교체

스크류실린더교체

스크류실린더점검

9. 설비관리 종합 _ 비가동추이


45

금번 품질개선 지도(봉사활동)을 허락하여 주신 자동차 산업부품 진흥재단에 깊이 감사 드리며

열성을 다하여 지도 편달하여 주신 전문위원님의 노고에 감사 드립니다

당사 직원들의 해당 기술력과 경험부족으로 전문위원님의 지도에 대응력이

부족하였음에도 불구하고 지도위원님의 끊임없는 노력으로 많은 문제점들을 돌출시켜 개선책

을 강구할 수 있었고 또한 개선을 위한 설비 보완 등에 적극적으로 대처할 수 있도록 배려하여

주신 사장님의 관련설비 투자 결정에 힘입어 기술지도를 바탕으로 품질 및 공정부분의 많은

문제점들이 개선되는 효과를 거두었다고 봅니다.

개선에 있어서는 아직 미흡한 부분이 많고, 당사 직원들의 실적향상을 위하여 많은 시간이

소요됨을 감안할 때 아쉬운 점이 많으나 이제까지의 지도교육을 통하여 당사직원들의 기술력

및 품질에 관한 지식이 많이 LEVEL UP 되었으므로 이를 토대로 모든 직원이 끊임없는 개선활

동의 활성화에 동참하여 품질향상에 최선을 다하여 고객의 요구 조건을 만족시키며 경쟁력

확보를 기 하고져 합니다.

지금까지 개선 지도에 심혈을 기울여 주신 조영택 전문위원님께 다시 한번 감사 드리며 앞으로

도 당사에 관심을 가지시고 지속적으로 지도 편달하여 주실 것을 부탁 드리며 품질혁신 기회를

주신 자동차 산업부품 진흥재단의 배려에 감사 드립니다. 이상 세미나 발표를 마치겠습니다.

감사합니다.

10. 활동소감


46

감사합니다 !!!

주)세진 임직원 일동

고객만족지수

품질지수

OK

OK

OK

High Low

High


47

여러분의 꿈(비상)을 기원합니다

Technology

KAP 업종별기술세미나 13년 11월 #04