View
137
Download
16
Category
Preview:
Citation preview
TUGAS AKHIR – MO 091336
STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASEDINSPECTION DAN TIME BASED INSPECTION PADASTRUKTUR JACKET TERHADAP BAHAYA KOROSI-KELELAHAN
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
Dosen PembimbingProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
JURUSAN TEKNIK KELAUTANFAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTANINSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBERSURABAYA 2013
TUGAS AKHIR – MO 091336
STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASEDINSPECTION DAN TIME BASED INSPECTION PADASTRUKTUR JACKET TERHADAP BAHAYA KOROSI-KELELAHAN
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
Dosen PembimbingProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
JURUSAN TEKNIK KELAUTANFAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTANINSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBERSURABAYA 2013
TUGAS AKHIR – MO 091336
STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASEDINSPECTION DAN TIME BASED INSPECTION PADASTRUKTUR JACKET TERHADAP BAHAYA KOROSI-KELELAHAN
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
Dosen PembimbingProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
JURUSAN TEKNIK KELAUTANFAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTANINSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBERSURABAYA 2013
FINAL PROJECT – MO 091336
A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTIONMETHOD AND TIME BASED INSPECTION ON JACKETSTRUCTURE BY CORROSION-FATIGUE HAZARD
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
SupervisorProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
DEPARTMENT OF OCEAN ENGINEERINGFACULTY MARINE TECHNOLOGYSEPULUH NOPEMBER INSTITUTE OF TECHNOLOGYSURABAYA 2013
FINAL PROJECT – MO 091336
A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTIONMETHOD AND TIME BASED INSPECTION ON JACKETSTRUCTURE BY CORROSION-FATIGUE HAZARD
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
SupervisorProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
DEPARTMENT OF OCEAN ENGINEERINGFACULTY MARINE TECHNOLOGYSEPULUH NOPEMBER INSTITUTE OF TECHNOLOGYSURABAYA 2013
FINAL PROJECT – MO 091336
A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTIONMETHOD AND TIME BASED INSPECTION ON JACKETSTRUCTURE BY CORROSION-FATIGUE HAZARD
Andromeda Yoga PratamaNRP. 4307 100 008
SupervisorProf. Ir. Daniel M. Rosyid, Ph.D., MRINA.Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc
DEPARTMENT OF OCEAN ENGINEERINGFACULTY MARINE TECHNOLOGYSEPULUH NOPEMBER INSTITUTE OF TECHNOLOGYSURABAYA 2013
STUDI PERBANDINGAI\ METODE RISK BASED INSPECTION DAI\I
TIME BASED INSPECTION PADA STRUKTUR JACKET TERIIADAP
BAHAYA KOROSI-KELELAHAN
TUGAS AKIIIRDiajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat
Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
pada
Program Studi S-1 Jurusan Teknik Kelautan
Fakultas Teknologi Kelautan
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Oleh:
AI\DROMEDA YOGA PRATAMA
NRP.4307 100 008
Disetujui oleh Pembimbing Tugas Akhir:
ry,/^&-l. Prof. h. Daniel M.
2. Ir. Joswan J. Soedjono,
(Pembimbing 1)
(Pembimbing 2)
SURABAYA, 2 FEBRUARI 2013
lll
iv
STUDI PERBANDINGAN METODE RISK BASED INSPECTION DAN
TIME BASED INSPECTION PADA STRUKTUR JACKET TERHADAP
BAHAYA KOROSI-KELELAHAN
Nama Mahasiswa : Andromeda Yoga Pratama
NRP : 4307 100 008
Jurusan : Teknik Kelautan FTK-ITS
Dosen Pembimbing : Prof. Ir. Daniel M. Rosyid, P.hD., MRINA.
Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc.
ABSTRAK
Struktur Jacket sangat besar perannya dalam pemenuhan kebutuhan energinasional dan dunia. Hal ini dibuktikan dengan banyaknya jacket structure yangberoperasi untuk kebutuhan tambang minyak dan gas. Selama beroperasi, jacketstructure akan menerima beban. Salah satunya adalah beban siklus yang dapatmemicu kegagalan akibat kelelahan dan kepecahan serta korosi. Korosi yangterjadi pada jacket structure secara signifikan mampu mengurangi tebal materialsehingga implikasinya dapat mengurangi keekonomisan dan keselamatan.Pemerintah bertindak dalam melakukan upaya melindungi keselamatan. Salahsatunya adalah dengan mengatur inspeksi dan perawatan struktur. Metode yangdisarankan adalah metode time-based inspection atau terjadwal dengan intervaltertentu. Namun, di lain pihak, telah dikembangkan metode inspeksi lain yaiturisk-based inspection (RBI). Pada struktur jacket, penerapan RBI dilakukandengan mengetahui skenario yang mungkin terjadi melalui analisis event treedengan memberikan 5 pernyataan atau pertanyaan. Peluang kejadian tiap skenariotiap node didapatkan dari analisis perubahan wall thickness akibat korosi dananalisis kelelahan akibat perubahan wall thickness menggunakn metode simulasimonte carlo. Hasil analisis menunjukan 5 skenario terbesar mempunyai peluang0,7308; 0,5382; 0,4021; 0,2095; dan 0,0228. Dari peluang kegagalan dapatditentukan tingkat resiko pada tiap kategori sehingga dapat disusun jadwalinspeksinya yaitu rentang 3 tahun kemudian rentang 6 tahun. Jadwal inidibandingkan dengan jadwal hasil dari peraturan pemerintah Indonesia sehinggadidapatkan bahwa jadwal inspeksi metode RBI lebih efektif dan efisien.
Kata kunci: Jadwal Inspeksi, Risk Based Inspection, Time Based Inpection,Korosi-Kelelahan, Struktur Jacket
v
A COMPARISON STUDY OF RISK BASED INSPECTION METHOD
AND TIME BASED INSPECTION ON JACKET STRUCTURE BY
CORROSION-FATIGUE HAZARD
Name of Student : Andromeda Yoga Pratama
NRP : 4307 100 008
Department : Teknik Kelautan FTK-ITS
Supervisor : Prof. Ir. Daniel M. Rosyid, P.hD., MRINA.
Ir. Joswan J. Soedjono, M.Sc.
ABSTRACT
Jacket structure has significantly big role in the fulfillment of national andinternational energy needs. This is proven by condition where many jackets wereoperating for the needs of oil and gas mining. During operation, the jacket willaccept the loads. One of them is the cyclic load that could lead to failure due tofatigue and also corrosion. Corrosion that happens into jacket could significantlyreduce the thickness of material in fact its implication could reduce theeconomical and safety. Government acts in its efforts to protect the safety. Thatone of the act is to set up the inspection and maintenance of the structure. Therecommended method is the method of time-based inspection or scheduled atspecific intervals. However, on the other hand, have developed another method ofinspection, which is risk-based inspection (RBI). In the structure of jacket, RBIimplementation is done by knowing possible scenario through event tree analysisto give 5 statements or questions. Probability of failure events in each scenario,each node obtained from the analysis of deterioration in wall thickness due tocorrosion and fatigue analysis due to changes in wall thickness using Monte Carlosimulation method. The results of the analysis showed that the greatest 5 scenarioshave the Probability of failure 0.7308; 0.5382; 0.4021; 0.2095, and 0.0228. Fromthe probability of failure can be determined the level of risk in each categorywhich then can be arranged its inspection schedule that is 3 years interval and then6 years interval. This schedule compared with a schedule results from theIndonesian government regulations so that obtained that the schedule of RBIinspection method is more effective and efficient.
Keywords: Inspection Schedule, Risk Based Inspection, Time Based Inspection,Corrosion-Fatigue, Jacket structure
viii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ iii
ABSTRAK ............................................................................................................. iv
ABSTRACT............................................................................................................ v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
UCAPAN TERIMA KASIH................................................................................. vii
DAFTAR ISI........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL.................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR NOTASI .............................................................................................. xiii
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................ xiv
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 3
1.3 Tujuan....................................................................................................... 4
1.4 Manfaat..................................................................................................... 4
1.5 Batasan Masalah....................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan............................................................................... 5
TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI .................................................... 6
2.7 Tinjauan Pustaka ...................................................................................... 6
2.8 Dasar Teori ............................................................................................... 7
2.8.1 Keandalan.......................................................................................... 7
2.8.2 Peluang Kegagalan............................................................................ 8
2.8.3 Konsekuensi kegagalan................................................................... 10
2.8.4 Simulasi Monte Carlo ..................................................................... 11
2.8.5 Event Tree. ...................................................................................... 13
ix
2.8.6 Analisis Resiko ............................................................................... 14
2.9 Korosi ..................................................................................................... 14
2.9.1 Teori Dasar Korosi .......................................................................... 15
2.9.2 Pengendalian Korosi ....................................................................... 16
2.9.3 Efek Korosi Terhadap Keandalan Struktur ..................................... 17
2.9.4 Kegagalan akibat Korosi ................................................................. 18
2.10 Kelelahan ............................................................................................ 19
2.10.1 Stress Concentration Factor (SCF) ................................................. 20
2.10.2 Kurva S-N ....................................................................................... 21
2.10.3 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan ............................................. 22
2.10.4 Kegagalan Akibat Kelelahan........................................................... 23
2.11 Risk-Based Inspection ........................................................................ 24
2.12 Time-Based Inspection ....................................................................... 26
METODOLOGI PENELITIAN............................................................................ 32
3.1 Prosedur Penelitian................................................................................. 32
ANALISA DAN PEMBAHASAN....................................................................... 36
4.1 Pengumpulan Data Struktur ................................................................... 36
4.2 Pengumpulan Data Lingkungan ............................................................. 38
4.2.1 Muka Air Rata-rata ......................................................................... 38
4.2.2 Marine Growth ................................................................................ 38
4.2.3 Koefisien Hydrodynamic ................................................................ 38
4.2.4 Data Gelombang.............................................................................. 39
4.2.5 Data Distribusi Gelombang............................................................. 39
4.2.6 Data Inspeksi ................................................................................... 39
4.3 Analisis Penipisan Wall Thickness ........................................................ 40
4.4 Analisis Kelelahan.................................................................................. 44
x
4.4.1 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan ............................................. 46
4.4.2 Simulasi Monte Carlo ..................................................................... 46
4.5 Skenario Event Tree analysis ................................................................. 47
4.6 Konsekuesi Kegagalan ........................................................................... 51
4.7 Analisis Resiko....................................................................................... 54
4.7.1 Matriks Resiko ................................................................................ 54
4.8 Rencana Inspeksi .................................................................................... 56
4.8.1 Risk-Based Inspection..................................................................... 56
4.8.2 Time-Based Inspection.................................................................... 58
4.8.3 Perbandingan Jadwal Inspeksi ........................................................ 59
KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................. 60
5.1 Kesimpulan............................................................................................. 60
5.2 Saran ....................................................................................................... 60
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 ETB Wellhead Platform Dari Arah Utara....................................... 2
Gambar 2.1 Kurva Distribusi Normal (Mathisfun.Com).................................... 9
Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (Boost.Org)....................................... 10
Gambar 2.3. Event Tree Untuk Kejadian System .............................................. 13
Gambar 2.4 Tubular Joint ................................................................................... 20
Gambar 2.5 S-N Curve (DNV-RP-C203) .......................................................... 22
Gambar 2.6. Model Pendekatan Menggunakan Metode RBI ............................. 25
Gambar 2.7. Matriks Resiko (API RBI 581) ...................................................... 25
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian .............................................. 34
Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform .................................. 38
Gambar 4.2 Titik kelelahan pada struktur jacket ETB........................................ 48
Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness ....................... 49
Gambar 4.4 Skema Event Tree Pada Chord 1A Dan 3B .................................... 50
Gambar 4.5 Desain Matriks Resiko .................................................................... 54
Gambar 4.6 Matriks Resiko Kategori Health And Safety ................................... 55
Gambar 4.7 Matriks Resiko Kategori Environtmental Impact ........................... 55
Gambar 4.8 Matriks Resiko Kategori Production .............................................. 56
Gambar 4.9 Matriks Resiko Kategori Cost Recovery ........................................ 56
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1. Data Distribusi Gelombang................................................................ 39
Tabel 4.2. Ketebalan Jacket Structure................................................................. 40
Tabel 4.3. Laporan Pembacaan Cathode Protection (CP) ................................. 40
Tabel 4.4. Analisa Laju Penipisan ...................................................................... 42
Tabel 4.5. Peluang Kejadian Korosi ................................................................... 44
Tabel 4.6 Hasil Koreksi Terhadap Ketebalan .................................................... 46
Tabel 4.7 Distribusi Variabel Acak .................................................................... 47
Tabel 4.8 Peluang Kegagalan Akibat Kelelahan ................................................ 47
Tabel 4.9 Skenario Hasil Event Tree .................................................................. 51
Tabel 4.10 Hasil Analisis Konseskuensi Kegagalan Struktur Jacket ................. 52
Tabel 4.11 Hasil Pemilihan Tingkat Konsekuensi ............................................. 54
Tabel 4.12 Tingkat Peluang Kegagalan ............................................................. 55
Tabel 4.13 Rangking Skenario ........................................................................... 57
Tabel 4.14 Tingkat Rentang Inspeksi ................................................................. 57
Tabel 4.15 Jadwal Awal Inspeksi metode RBI .................................................. 58
Tabel 4.16 Rencana Jadwal Inspeksi metode RBI ............................................. 58
Tabel 4.17 Rencana Jadwal Inspeksi Metode Time-Based ................................ 59
Tabel 4.18 Perbandingan Rencana Jadwal Inspeksi .......................................... 59
xiii
DAFTAR NOTASI
t rate : laju penipisan mm/tahun
t orig : tebal awal struktur (mm)
t insp : tebal setelah inspeksi (mm)
t dur : rentang waktu inspeksi (tahun)
t corr : ketebalan material yang terkorosi selama operasi (mm)
Ic : Arus yang dibutuhkan (A)
Ac : Luas permukaan yang dilindungi (m2)
ic : current density (A/m2)
fc : coating breakdown factor
S : Stress range
N : Jumlah siklus hingga gagal/lelah pada stress range S
A : intersepsi pada sumbu-N
m : invers kemiringan negatif kurva S-N
t0 : t orig (ketebalan awal )
t : t insp (ketebalan terkoreksi)
M : Ambang Keselamatan
R : faktor ketahanan (Resistance)
L : faktor beban (Load)
D : Closed form fatigue damage equation
Δ : batas kerusakan berkaitan dengan kegagalan
NL : Total siklus tegangan
Se : Maksimum stress range dari total siklus tegangan
m : Invers kemiringan negatif kurva S-N
: Parameter bentuk Weibull
A : Interaksi dari absis log N dari kurva S-N
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN A .......................................... SKENARIO EVENT TREE AWAL
LAMPIRAN B .................... PERHITUNGAN ANALISIS WALL THICKNESS
LAMPIRAN C .................................................... SIMULASI MONTE CARLO
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Struktur jacket sangat besar perannya dalam pemenuhan kebutuhan energi
nasional dan dunia. Hal ini dibuktikan dengan banyaknya struktur jacket yang
beroperasi untuk kebutuhan tambang minyak dan gas. Struktur bangunan lepas
pantai ini tersebar di beberapa daerah di Indonesia yaitu terletak di sekitar Pulau
Jawa (65%), Kalimantan Timur (25%), dan sisanya terletak di Selat Malaka,
Natuna, dan daerah lain. Kurang lebih 40% dari anjungan tersebut adalah berkaki
empat (tetrapod), 34% berkaki tiga (tripod), dan sisanya adalah berkaki satu
(monopod). Dari jumlah sekitar kurang lebih 449 platform, 38%-nya umurnya
sudah lebih dari 20 tahun, di mana umur suatu platform pada umumnya adalah 20-
25 tahun.
Berbicara tentang struktur jacket yang banyak beroperasi untuk kebutuhan
tambang minyak dan gas, PT Pertamina merupakan salah satu perusahaan yang
berhak mengolah ladang minyak yang ada di Laut Jawa. Salah satu platform yang
dioperasikannya adalah “ETB“. Platform ini berjenis tripod dan berfungsi sebagai
well platform. ETB platform ini didesain untuk umur operasi selama 15 tahun. PT
Pertamina melalaui PHE ONWJ Ltd selaku operator memperpanjang operasi guna
memenuhi permintaan akan kebutuhan energi selama 20 tahun mendatang.
Pertambahan umur operasi sangat mungkin dilakukan karena sumber minyak dan
gas bumi masih sangat berpotensi untuk diolah. Untuk memastikan keamanan
pada saat beroperasi akibat perpanjangan umur operasi, perlu dilakukan studi
untuk mengidentifikasi kegagalan yang terjadi pada struktur. Studi penilaian ulang
sebuah platform dapat ditinjau dari tiga hal yaitu pushover analysis, fatigue
analysis, dan risk-based inspection (Chakrabarti et.al, 2005).
Struktur yang digunakan sebagai objek studi Tugas Akhir ini adalah struktur
‘ETB’ Jacket platform yang merupakan jenis jacket konvesional yang terpancang
di laut utara pulau Jawa. ‘ETB’ Jacket platform didesain oleh PT. Tripatra
Engineers And Constractors.
2
Gambar 1.1 ETB Wellhead Platform dari Arah Utara
Inspeksi pada struktur jacket ini pernah dilakukan pada tahun 2005-2006 oleh PT.
Komaritim bekerja sama dengan Subsea7. Kegiatan inspeksi yang dilakukan
meliputi inspeksi riser, survey marine growth, survey dengan ultrasonic test (UT)
wall thickness, inspeksi UT struktur, dan pemeriksaan peralatan tambahan.
Selama beroperasi, struktur jacket akan menerima beban. Salah satunya
adalah beban siklus yang dapat memicu kegagalan akibat kelelahan dan
kepecahan. Dampak yang ditimbulkan dari kegagalan akibat beban siklus dapat
berbahaya karena mampu merusak struktur. Kerusakan ini terjadi disebabkan
initiation crack yang timbul pada struktur yang mengalami kepecahan sehingga
air laut dapat masuk ke struktur tubular jacket dan kemudian mengakibatkan
terganggunya kestabilan struktur jacket. Suatu struktur jacket yang tergangggu
kestabilannya mempunyai resiko untuk penyok terdeformasi bahkan kolaps.
Selain itu, korosi pada struktur juga akan memperparah kondisi. Korosi pada
struktur jacket merupakan penurunan mutu dari material yang digunakan. Korosi
dapat terjadi pada struktur jacket karena struktur ini bekerja pada lingkungan yang
sangat rentan terhadap terjadinya korosi. Korosi yang terjadi pada struktur jacket
inilah yang secara signifikan mampu mengurangi tebal material sehingga
implikasinya dapat mengurangi keekonomisan (termasuk product liability) dan
keselamatan.
Pada dasarnya, banyak hal yang dapat dilakukan dalam menjaga keamanan
struktur jacket. Salah satunya adalah dengan melaksanakan inspeksi dan
3
perawatan struktur. Kegiatan inspeksi dan perawatan ini telah diatur oleh
pemerintah. Pemerintah bertindak dalam melakukan upaya penjaminan
keselamatan bagi seluruh komponen yang terlibat dalam operasi bangunan lepas
pantai. Adapun salah satu acuan yang menjadi dasar perlu dilakukannya inspeksi
tadi adalah adanya ketentuan pedoman keselamatan dalam industri bangunan
lepas pantai, seperti yang terdapat pada Peraturan Menteri Pertambangan dan
Energi No.5/P/M/Pertamb/1977 yang menyebutkan bahwa perlu ada suatu
pemeriksaan atau inspeksi dari bangunan laut. Peraturan ini secara garis besar
mengharuskan setiap platform di lepas pantai memiliki sertifikat kelayakan
kontruksi yang dikeluarkan Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi. Peraturan
mewajibkan perusahan operator melakukan inspeksi dengan bantuan pihak ketiga.
Metode yang masih banyak dilakukan adalah metode time-based inspection.
Namun, di lain pihak, telah dikembangkan metode inspeksi lain yaitu risk-based
inspection (RBI) atau inspeksi berbasis resiko. RBI adalah sebuah pendekatan
sistematis tentang metode pengelolaan inspeksi atas peralatan atau unit kerja pada
sebuah pabrik yang didasarkan pada tingkat resiko yang dimiliki oleh peralatan
atau unit kerja tersebut (Aller, 1993).
Struktur jacket merupakan salah satu unit kerja sehingga metode RBI bisa
diterapkan pada struktur ini. Guna menerapkan pengelolaan inspeksi ini perlu
dilakukan studi tentang implementasi RBI yang kemudian dibandingkan dengan
metode time-based inspection sehingga dapat dijadikan referensi dalam pemilihan
metode inspeksi. Untuk lebih lanjut dapat dilakukan perencanaan jadwal
inspeksinya.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan data pada uraian di atas, permasalahan yang akan dikaji dalam
tugas akhir ini adalah:
1) Berapakah peluang kegagalan pada struktur jacket pada moda kegagalan
kelelahan dan korosi?
2) Bagaimana metode risk-based inspection (RBI) dapat diterapkan untuk
menentukan tingkat resiko struktur jacket dengan moda kegagalan
kelelahan-korosi?
4
3) Bagaimana hasil perbandingan inspection plan dari implementasi metode
risk-based inspection (RBI) terhadap metode time-based inspection pada
struktur jacket?
1.3 Tujuan
Berdasarkan rumusan masalah di atas, dapat diambil tujuan yang ingin
dicapai dalam tugas akhir ini, di antaranya:
1) Mengetahui peluang kegagalan pada struktur jacket dengan moda
kegagalan kelelahan dan korosi.
2) Mengetahui tingkat resiko struktur jacket dengan metode risk-based
inspection pada moda kegagalan kelelahan-korosi.
3) Mengetahui hasil perbandingan antara inspection plan menggunakan
metode risk-based inspection dengan time-based inspection.
1.4 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari tugas akhir ini adalah mampu memberikan
perbandingan antara metode pengelolaan inspeksi menggunakan risk-based
inspection dengan metode pengelolaan inspeksi menggunakan time-based
inspection. Melalui contoh kasus korosi dan kelelahan serta berdasarkan pada
pembahasan tentang risk-based inspection diharapkan kita dapat mengetahui
tentang peluang kegagalan dan tingkat resiko pada struktur jacket sehingga dapat
menjadi masukan bagi perusahaan terkait dengan langkah untuk menentukan
metode inspeksi yang sesuai.
1.5 Batasan Masalah
Berikut ini adalah asumsi dan lingkup yang menjadi batasan studi sehingga
analisis menjadi fokus dan tidak melebar pada hal-hal sekunder di luar fokus
analisis.
1) Analisis dilakukan pada struktur jacket “ETB” platform dengan tiga kaki
yang dioperasikan di perairan Laut Jawa oleh PHE ONWJ Ltd.
2) Kondisi korosi diasumsikan terjadi korosi seragam dan dilindungi dengan
metode sacrificial anode cathodic protection
3) Metode perhitungan peluang kegagalan akibat kelelahan menggunakan
simulasi Monte Carlo
5
4) Metode perhitungan peluang kegagalan akibat korosi disesuaikan dengan
API RP 580 dengan laju korosi linear
5) Metode perhitungan konsekuensi dan skenario kegagalan menggunakan
event tree analysis
6) Menggunakan data inspeksi tahun 2005 dan 2006
1.6 Sistematika Penulisan
Laporan Tugas Akhir terbagi dalam 5 bab. Bab I (satu) berisi
pendahuluan, bab II (dua) berisi penjelasan tentang dasar teori, bab III (tiga) berisi
metodologi peneltian, bab IV (empat) berisi analisa dan pembahasan, dan bab V
(lima) besisi kesimpulan dan saran.
- Bab I berisi penjelasan tentang latar belakang permasalahan kemudian
dapat diambil rumusan masalahnya serta tujuan dan manfaat yang
didapat dari tugas akhir ini. Dalam bab ini juga disebutkan batasan
masalah yang dibahas serta sistematika penulisan
- Bab II berisi tentang penelitian-penelitan yang sudah pernah dilakukan
terkait topik dalam tugas akhir ini. Pada bab ini juga disampaikan teori-
teori yang mendukung pengerjaan tugas akhir serta menjadi rujukan
dalam melakukan analisis. Teori-teori tersebut bersumber dari buku dan
jurnal internasional selain itu juga secara praktis menggunakan
recomended practice, rules, code manual yang umum digunakan di
dunia engineering.
- Bab III menjelaskan metode penelitian yang digunakan. Penjelasan
tentang metode penelitian disajikan dalam diagram alir.
- Bab IV berisi data hasil pengumpulan hasil-hasil analisis. Pada bab ini
dijelaskan langkah analitis terhadap rumusan permasalahan yang
dihadapi. Pada bab ini juga disamppaikan hasil akhir analisis terhadap
data yang dilakukan hingga dapat menjawab permasalah pada tugas
akhir ini.
- Bab V merupakan baba terakhir berisi pembahasan kesimpulan dari
tugas akhir ini. Pada bab ini juga disampaikan saran bagi peneliti lain
yang hendak mengembangkan penelitian dengan topik yang sama.
6
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI
2.7 Tinjauan Pustaka
Studi dan pembahasan mengenai metode risk-based inspection dan risk
assessment telah banyak dilakukan dewasa ini. Studi ini dirasa perlu dilakukan
karena semakin ketatnya peraturan dan pengawasan mengenai keselamatan dan
kesehatan kerja. Selain masalah keselamatan dan kesehatan kerja, dampak unit
kerja terhadap lingkungan juga menjadi perhatian. Namun dalam implemantsnya,
diperlukan ketelitian untuk melakukan analisis resiko yang terjadi pada suatu unit
kerja yang akan dikenai inspeksi. Ide tentang metode risk-based inspection
menjadi sesuatu yang dapat mengakomodir kebutuhan akan keselamatan,
kesehatan kerja, dan dampak terhadap lingkungan serta mempunyai kelebihan
dalam efisiensi inspeksi. Hal ini sangat cocok diterapkan pada offshore structure
seperti jacket platform mengingat operasionalnya memakan biaya yang tidak
sedikit.
jacket platform merupakan unit kerja pendukung pemenuhan kebutuhan
energi. Lokasi operasi struktur jacket adalah di lepas pantai di mana medannya
sangat tidak bersahabat. Selama operasi, struktur ini akan menerima beban dari
lingkungannya. Masa operasi struktur jacket umumnya berkisar antara 20-25
tahun. Beban yang diterima jacket akan terjadi berulang dan secara periodik. Jika
suatu struktur mengalami siklus tegangan berulang-ulang, misalnya seperti
tegangan yang ditimbulkan oleh beban gelombang pada sambungan tubular suatu
jacket, maka struktur tersebut dapat mengalami kegagalan meskipun tegangan
yang terjadi di bawah tensile strength ataupun yield strength material struktur
tersebut. Penelitian mengenai analisis kelelahan berbasis resiko terhadap struktur
jacket pernah dilakukan oleh Irfan (2011). Hasil penelitian tersebut membahas
tentang kelelahan yang terjadi pada struktur yang beroperasi akibat perpanjangan
umur operasi dan mencari tahu matriks resikonya beserta inspection plan dari
7
struktur. Namun pada penelitian ini tidak dibandingkan inspection plan pada
struktur dangan metode time-based inspection serta efek korosinya.
Struktur jacket yang beroperasi di lepas pantai akan menghadapi masalah
korosi. Korosi merupakan masalah yang serius dalam dunia material dan menjadi
merugikan karena dapat mengurangi kemampuan struktur dalam memikul beban.
Korosi juga dapat secara signifikan mengurangi umur operasi suatu strtuktur dari
waktu operasi yang telah direncanakan. Biaya yang dikeluarkan untuk mengatasi
permasalahan akibat korosi pun tidak sedikit. Korosi sebenarnya disebut pula
sebagai proses alami yang terjadi pada material logam yang berakibat
menurunnya kekuatan dari material logam tersebut. Korosi merupakan hal yang
tidak bisa dihindari namun dapat dihambat. Korosi ini bisa mempercepat laju
perambatan retak dan menipiskan material sehingga korosi bisa berbahaya jika
terjadi pada struktur jacket. Penelitian tentang korosi pada struktur jacket pernah
dilakukan oleh Indahsari (2010). Pada penelitian itu, korosi yang terjadi pada
struktur jacket merupakan kejadian yang mempunyai resiko kegagalan sehingga
perlu dilakukan manajemen korosi berbasis resiko. Penelitian ini hanya
difokuskan pada management plan yang sesuai untuk diterapkan.
2.8 Dasar Teori
2.8.1 Keandalan
Keandalan sangat erat kaitannya dengan ketidakpastian. Pada suatu sistem
rekayasa, tidak ada yang mampu memberikan prediksi kepastian atau
ketidakpastian atas suatu kejadian. Keandalan suatu sistem dapat dikatakan baik
apabila suatu sistem dapat diandalkan. Sebaliknya, keandalan dapat dikatakan
buruk apabila suatu sistem tidak dapat diandalkan (ketidakandalan). Keandalan
sebuah sistem adalah peluang sistem tersebut untuk memenuhi tugas yang telah
ditetapkan tanpa mengalami kegagalan selama kurun waktu yang telah ditentukan
apabila dioperasikan dengan benar dalam lingkungan tertentu.
Adapun secara garis besar ketidakpastian dapat dikelompokkan menjadi
tiga (Rosyid.D.M, 2001) :
1) Ketidakpastian fisik yaitu variabilitas terjadi pada besar-besaran beban,
dan dimensi seperti lebar, tebal, diameter, dsb
8
2) Ketidakpastian statistik digambarkan dengan adanya para rentang, harga
rata-rata, maupun simpangan baku.
3) Ketidakpastian model yang dalam hal ini secara prinsip dapat dikurangi
dengan memperkecil jumlah anggapan yang melandasi model tersebut.
Prinsip keandalan dari sebuah produk atau benda dapat diamati ketika
produk itu telah bekerja. Keandalan dari sebuah produk dapat dinyatakan dari
peluang produk bekerja sesuai spesifikasi. Sebaliknya, ketidakandalan dapat
dinyatakan dari peluang produk gagal bekerja memenuhi spesifikasinya.
Keandalan suatu produk akan menurun seiring masa operasinya sebaliknya
peluang kegagalan akan meningkat seiring masa operasinya.
Definisi keandalan adalah peluang sebuah sistem atau komponen dapat
bekerja sesuai dengan fungsi yang dikehendaki dalam waktu yang telah
ditentukan serta digunakan dalam kondisi yang sudah ditentukan. Setiap sistem
yang didesain oleh manusia pasti mempunyai peluang untuk gagal. Oelh karena
itu konsep dari keadalan adalah mendekati ketidakpatian, keambiguan menjadi
sesuatu yang dapat ditentukan nilainya (Ebeling, 1997). Nilai yang dimaksud
adalah sesuatu yang terukur, dalam hal ini adalah peluang kegagalan juga
keandalan.
Keandalan dalam sistem secara langsung dapat mempengaruhi kegiatan
perawatan dan tingkat ketersediaan. Keandalan suatu sistem menjadi acuan dalam
melakukan kegiatan perawatan. Waktu perawatan sistem dapat diperkirakan
melalui keandalan sistem sehingga dapat meminimalisir kegagalan dalam sistem.
Ketersediaan juga dapat menjadi menurun nilainya seiring menurunnya
keandalan. Keandalan yang menurun menyebabkan sistem tidak dapat digunakan
atau tidak dapat menjalankan fungsinya sehingga berpotensi mengalami kerugian.
2.8.2 Peluang Kegagalan
Sistem yang didesain oleh manusia pasti akan mempunyai peluang untuk
tidak dapat bekerja sesuai fungsinya bahkan sistem itu sudah dioperasikan sesuai
prosedur. Definisi peluang kegagalan atau dalam beberapa literatur disebut
sebagai likelihood adalah besarnya kemungkinan kejadian yang tidak diinginkan
dari sebuah peristiwa yang terjadi. Peluang kegagalan didapat dari mekanisme
degradasi dari moda kegagalan dari obyek.
9
Sebagai contoh sistem yang mengalami kegagalan adalah sebuah struktur
jacket tidak dapat menahan beban lingkungan yang terjadi pada saat badai padahal
desain struktur tersebut sudah disesuaikan dengan data lingkungan yang ada.
Kondisi yang lain adalah sebuah struktur runtuh akibat salah satu sambuangan
pada chord dan brace mengalami korosi dan tak tedeteksi karena waktu inspeksi
belum jatuh tempo.
Secara statistika, peluang kegagalan suatu sistem dapat dideskripsikan
dalam nilai tertentu. Seperti pada variabel acak pada umumnya, Peluang
kegagalan yang terjadi dapat terdistribusi secara khas.
Gambar 2.1 Kurva Distribusi Normal (mathisfun.com)
Gambar diatas menunjukan kurva distribusi normal. Distribusi yang terjadi pada
peluang kegagalan harus dipilih yang mampu menggambarkan kondisi pada
kegagalan.
Dalam sebuah struktur, material yang digunakan dalam menyusun sebuah
sistem tersebut juga mempengaruhi peluang kegagalannya. Material yang
digunakan juga mempunyai distribusi tertentu. Distribusi lognormal merupakan
distribusi teoritis yang banyak digunakan dalam bidang teknik, khususnya sebagai
model untuk berbagai jenis material (Harinaldi, 2005). Sifat material tidak
terbatas hanya terdistribusi secara lognormal saja.
10
Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (boost.org)
Gambar di atas menunjukan kurva distribusi lognormal dengan skala tertentu.
Distribusi ini dinilai dapat memodelkan sifat material.
Peluang kegagalan dalam suatu sistem yang komplek biasanya terpengaruh
oleh banyak variabel. Banyak variabel ini menjadikan sebuah keandalan sebuah
sistem tidak hanya dapat dimodelkan dengan satu distribusi namun dapat
menggunakan beberapa distribusi sehingga peluang kegagalan dapat diobservasi
nilainya.
2.8.3 Konsekuensi kegagalan
Konsekuensi kegagalan adalah peristiwa yang terjadi setelah terjadinya
kegagalan. Secara kualitatif, konsekuensi kegagalan dapat dicari dengan metode
analisis bahaya seperti HAZard IDentification (HAZID), Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), atau dengan analisis kegagalan fungsional. Secara kuantitatif,
konsekuensi dari kegagalan bisa didapatkan dari hasil penelitian dan code,
standart yang sudah ditetapkan.
Konsekuensi juga dapat ditentukan secara kualitatif. Penetuan
konseskuensi secara kualitatif harus dilakukan oleh personil yang berpengalaman
atau tenaga ahli. Penentuan konsekuensi tersebut disesuaikan dengan kondisi
dimana sistem bekerja. Hasil dari penentuan konsekuensi ini dapat berupa
rancangan konsekuensi. Rancangan ini dapat disusun berdasarkan hasil
identifikasi secara kualitiatif, kuantitatif atau bahkan semi kuantitatif.
10
Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (boost.org)
Gambar di atas menunjukan kurva distribusi lognormal dengan skala tertentu.
Distribusi ini dinilai dapat memodelkan sifat material.
Peluang kegagalan dalam suatu sistem yang komplek biasanya terpengaruh
oleh banyak variabel. Banyak variabel ini menjadikan sebuah keandalan sebuah
sistem tidak hanya dapat dimodelkan dengan satu distribusi namun dapat
menggunakan beberapa distribusi sehingga peluang kegagalan dapat diobservasi
nilainya.
2.8.3 Konsekuensi kegagalan
Konsekuensi kegagalan adalah peristiwa yang terjadi setelah terjadinya
kegagalan. Secara kualitatif, konsekuensi kegagalan dapat dicari dengan metode
analisis bahaya seperti HAZard IDentification (HAZID), Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), atau dengan analisis kegagalan fungsional. Secara kuantitatif,
konsekuensi dari kegagalan bisa didapatkan dari hasil penelitian dan code,
standart yang sudah ditetapkan.
Konsekuensi juga dapat ditentukan secara kualitatif. Penetuan
konseskuensi secara kualitatif harus dilakukan oleh personil yang berpengalaman
atau tenaga ahli. Penentuan konsekuensi tersebut disesuaikan dengan kondisi
dimana sistem bekerja. Hasil dari penentuan konsekuensi ini dapat berupa
rancangan konsekuensi. Rancangan ini dapat disusun berdasarkan hasil
identifikasi secara kualitiatif, kuantitatif atau bahkan semi kuantitatif.
10
Gambar 2.2 Kurva Distribusi Lognormal (boost.org)
Gambar di atas menunjukan kurva distribusi lognormal dengan skala tertentu.
Distribusi ini dinilai dapat memodelkan sifat material.
Peluang kegagalan dalam suatu sistem yang komplek biasanya terpengaruh
oleh banyak variabel. Banyak variabel ini menjadikan sebuah keandalan sebuah
sistem tidak hanya dapat dimodelkan dengan satu distribusi namun dapat
menggunakan beberapa distribusi sehingga peluang kegagalan dapat diobservasi
nilainya.
2.8.3 Konsekuensi kegagalan
Konsekuensi kegagalan adalah peristiwa yang terjadi setelah terjadinya
kegagalan. Secara kualitatif, konsekuensi kegagalan dapat dicari dengan metode
analisis bahaya seperti HAZard IDentification (HAZID), Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA), atau dengan analisis kegagalan fungsional. Secara kuantitatif,
konsekuensi dari kegagalan bisa didapatkan dari hasil penelitian dan code,
standart yang sudah ditetapkan.
Konsekuensi juga dapat ditentukan secara kualitatif. Penetuan
konseskuensi secara kualitatif harus dilakukan oleh personil yang berpengalaman
atau tenaga ahli. Penentuan konsekuensi tersebut disesuaikan dengan kondisi
dimana sistem bekerja. Hasil dari penentuan konsekuensi ini dapat berupa
rancangan konsekuensi. Rancangan ini dapat disusun berdasarkan hasil
identifikasi secara kualitiatif, kuantitatif atau bahkan semi kuantitatif.
11
2.8.4 Simulasi Monte Carlo
Ketika suatu sistem yang sedang dipelajari mengandung variabel atau
parameter yang memiliki nilai random atau mengandung perubah acak maka
metode simulasi Monte Carlo dapat digunakan untuk memecahkan persoalan ini.
Menurut metode simulasi Monte Carlo, suatu set nilai dari tiap-tiap variabel (satu
nilai untuk setiap variabel) dari suatu sistem disimulasikan berdasarkan distribusi
peluangnya, misalnya berdasarkan fungsi kerapatan peluang tiap-tiap variabel
tersebut. Untuk setiap set ini, respon atau kinerja sistem dihitung berdasarkan
fungsi kinerja dari sistem tersebut. Perhitungan respon atau kinerja sistem
dihitung berdasarkan fungsi deterministik untuk suatu set nilai dari respon atau
kinerja sistem tersebut sehingga pada akhir simulasi akan diperoleh sekumpulan
data respon atau kinerja sistem. Sekumpulan data ini kemudian dapat dianggap
sebagai sampel data di mana analisa statistik dapat dilakukan untuk menentukan
nilai rata-rata, simpangan baku, bahkan distribusi dari respon atau kinerja sistem
tersebut.
Adapun unsur pokok yang diperlukan di dalam simulasi Monte Carlo
adalah sebuah random number generator (RNG). Hal ini karena secara teknis,
prinsip dasar metode simultan Monte Carlo sebenarnya adalah sampling numerik
dengan bantuan RNG di mana simulasi dilakukan dengan mengambil beberapa
sampel dari perubah acak berdasarkan distribusi peluang perubah acak tersebut.
Hal ini berarti, simulasi Monte Carlo mensyaratkan bahwa distribusi peluang dari
perubah acak yang terlibat di dalam sistem yang sedang dipelajari telah diketahui
atau dapat diasumsikan. Sampel yang telah diambil tersebut kemudian dipakai
sebagai masukan ke dalam persamaan fungsi kinerja FK(x), dan harga FK(x)
kemudian dihitung. Untuk suatu fungsi kinerja tertentu, misalnya setiap kali
FK(x) < 0 maka sistem/komponen yang ditinjau dianggap gagal. Jika jumlah
sampel tersebut adalah N (atau replikasi sejumlah N) maka dapat dicatat kejadian
FK (x) < 0 sejumlah n kali. Dengan demikian, peluang kegagalan (Pg)
sistem/komponen yang sedang ditinjau adalah rasio antara jumlah kejadian gagal
dengan sampel atau replikasi, Pg = n/N.
Persoalan utama di dalam simulasi Monte Carlo adalah bagaimana
mentranformasikan angka acak yang dikeluarkan oleh RNG menjadi besaran fisis
12
yang sesuai dengan fungsi kerapatan peluang (fkp)-nya. Ini disebabkan karena
angka acak yang dikeluarkan oleh RNG memiliki fkp uniform sedangkan perubah
dasar dalam FK (x) seringkali tidak demikian (misal terdistribusi secara normal,
lognormal, dan sebagainya). RNG biasanya ada dalam CPU komputer sebagai
built-in computer program dalam bagian ROM-nya. RNG yang disediakan ini
hampir selalu berbentuk linear congruential generator yang mengeluarkan suatu
deretan bilangan cacah (integer) I1, I2, I3. Tranformasi bilangan acak menjadi
nilai perubah acak juga dapat dilakukan secara numerik dengan prosedur intuitif
berikut:
1. Untuk XP dengan fungsi kerapatan peluang yang diketahui fkp, bagilah
rentang XP menjadi i interval yang sama sepanjang dx.
2. Hitung luas tiap pias (ini akan menghasilkan peluang XP memiliki
harga dalam interval i, yaitu sebesar P dx dengan tinggi fkp pada Xi.
Untuk setiap a maka aPi) dengan mengalikan interval P, yang keluar
dari RNG diperbandingkan dengan batas interval yang sesuai. Apabila
Pi < aP < Pi+1 maka aP “dipahami” (ditransformasikan) sebagai Xi.
Di samping itu, transformasi dari bilangan acak ke nilai perubah acak
dapat dilakukan secara analitik berdasarkan fungsi distribusi kumulatif perubah
acak tersebut. Oleh karena fungsi distribusi kumulatif (fdk) dari suatu perubah
acak X merupakan fungsi kontinyu dan monotonik dari X maka nilai Fx (x) dapat
dipakai sebagai alat transformasi dari nilai bilangan acak u menjadi nilai perubah
acak x.
Dewasa ini permasalahan mengenai random number generator telah
banyak mendapat perhatian khusus. Beberapa pengembang perangkat lunak telah
memnbangun sebuah sistem generator bilangan acak yang mampu menyediakan
bilangan acak dengan jumlah banyak. Generator yang dibuat juga sudah mampu
menyediakan bilangan acaka dengan dengan distribusi tertentu. Beberapa
perangkat lunak tersebut diantaranya adalah Matlab, Minitab, RandomGen, dan
Easyfit. Penggunaan perangkat lunak ini dapat dengan mudah menyelesaikan
permasalahan random number yang terdistribusi uniform sehingga simulasi
Monnte Carlo dapat dilakukan dengan efektif dan efisien serta terpercaya.
13
2.8.5 Event Tree.
Event tree adalah sebuah model visual yang mampu menjelaskan
rangkaian kejadian yang mungkin terjadi dari sebuah sistem dalam hal ini adalah
situasi berbahaya. Top event dari sebuah event tree biasanya ditentukan terlebih
dahulu dan frekuensi serta peluangnya dihitung kemudian. Kemungkinan-
kemungkinan yang didapatkan merupakan hasil dari pengolahan top event dengan
pertanyaan “ya” dan “tidak” (Vinnem, 1999). Tiap percabangan atau disebut
“node” merupakan hasil dari jawaban pertanyaan atau pernyataan. Namun pada
prakteknya, node ini tidak harus menjadi dua cabang dengan memjawab
pertanyaan “ya” dan “tidak”. Event tree ini dapat dikombinasikan dengan kejadian
yang mungkin terjadi seperti pernyataan dengan jawaban “low”, “medium”, dan
“high”.
Gambar 2.3. Event Tree untuk Kejadian System.
Event tree pada prakteknya dapat digunakan untuk menentukan skenario
kejadian yang mungkin terjadi dan juga mendapatkan peluang gagal/suksesnya.
Hasil skenario pada awal analisis akan dapat diketahui sesuai dengan jumlah
pernyataan atau pertanyaan dalam sistem. Jumlah skenarionya adalah 2n, dengan n
adalah jumlah pernyataan/pertanyaan.
Kesulitan akan ditemui manakala jumlah pernyataan/pertanyaan dalam
sistem tersebut banyak sehingga dapat dilakukan penyederhanaan.
Penyederhanaan skenario dapat dilakukan dengan menghentikan penurunan event
14
trees apabila telah diketahui bahwa hanya terjadi peluang sukses atau gagal saja
secara mulak pada sebuah percabangan. Penyederhaaan lain dapat dilakukan
dengan menghitung peluang gagal/sukses saja sehingga peluang yang lainnya
diabaikan.
2.8.6 Analisis Resiko
Analisis resiko secara khusus digunakan sebagai alat bantu dalam proses
pengambilan keputusan. Sebagai hal yang perlu dievaluasi maka penting untuk
melakukan analisis level resiko dengan mempertimbangkan hal-hal lain. Analisis
resiko bukan merupakan hal baru. Pengembangan teknik perkiraan resiko secara
resmi digunakan di industri asuransi seiring dengan perkembangan industri dan
penggunaan dana besar pada investasi. Untuk menentukan level resiko dalam
analisis kelelahan dapat digunakan metode sistematis yang terdiri atas 4 langkah
dasar yakni:
1) Mengindentifikasi potensial bahaya yang terjadi
2) Menghitung peluang terjadinya kegagalan
3) Menentukan konsekuensi yang akan terjadi
4) Melakukan evaluasi resiko.
Pengembangan tentang analisis resiko ini telah mencapai keajuan yang
cukup pesat. Penentuan tingkat resiko suatu sistem sudah banyak diatur dalam
beberapa Recomended Practice, Rules,code, manuals. Hal ini semakin
memudahkan untuk menentukan tingkat resiko. Salah satu yang sedang populer
adalah menentukan tingkat resiko menggunakan matriks resiko.
2.9 Korosi
Korosi merupakan peristiwa alami yang tidak dapat dihindari akibat reaksi
alami material dengan lingkungan. Begitu juga yang terjadi pada struktur jacket
yang beroperasi di lepas pantai. Dalam operasinya, struktur jacket akan
mengalami penurunan umur operasi akibat korosi. Korosi terjadi akibat struktur
ini terbuat dari logam sehingga pada saat beroperasi akan terjadi reaksi dengan
lingkungan laut. Korosi pada struktur jacket akan berpotensi menyebabkan
kegagalan sehingga perlu dilakukan perawatan yang berkelanjutan.
15
2.9.1 Teori Dasar Korosi
Korosi berkontribusi dalam menyebabkan adanya kegagalan. Proses ini
didefiinisikan sebagai suatu proses penurunan mutu suatu material logam. Hal ini
dapat terjadi oleh lingkungan dengan peristiwa kimia atau elektrokimia sehingga
timbul kesetimbangan antara logam dengan lingkungannya. Korosi dapat
diartikan sebagai pencemaran logam oleh keadaan sekitar material. Keadaan
sekitar ini antara lain berupa kelembaban udara, bahan kimia, air laut, dan
sebagainya.
Korosi dapat terjadi akibat reaksi elektrokimia pada material. Adapun
terdapat 4 komponen yang menjadi penyebab terjadinya korosi yaitu:
1) Katoda atau Kation
Katoda merupakan elektroda yang berkutub positif sedangkan kation
adalah ion yang positif. Keduanya merupakan bagain yang terkorosi.
Bagian yang terkorosi akan melepaskan elektron-elektron dari atom-
atom logam netral yang membentuk ion
2) Anoda
Anoda merupakan elektroda yang bersifat negatif. Bagian ini tidak
mengalami korosi namun akan mengalami kerusakan jika dipasang
untuk sistem perlindungan korosi.
3) Media elektrolit
Media elektrolit adalah istilah yang diberikan kepada larutan yang
bersifat menghantarkan arus listrik
4) Hubungan listrik
Korosi dapat terjadi jika ada hubungan listrik agar arus dalam sel korosi
dapat mengalir. Hubungan secara fisik tidak diperlukan dalam proses
korosi apabila anoda dan katoda merupakan logam yang sama.
Struktur jacket yang beroperasi di lepas pantai akan mengalami korosi.
Salah satu penyebab terjadinya korosi adalah timbulnya reaksi reduksi-oksidasi
antara unsur dengan kondisi media yang mendukung. Struktur jacket merupakan
struktur baja yang tercelup di air laut. Pada kondisi ini akan terjadi reaksi yang
dapat digambarkan sebagai berikut:
Fe Fe2+ + 2e-
16
Jika logam dianggap terletak pada udara terbuka ataupun air laut (media) maka
akan mengalami reaksi katodik seperti berikut:
O2 + 4e- + 2H2O 4OH-
Kombinasi dari kedua reaksi di atas merupakan reaksi reduksi dan oksidasi di
mana hasil dari reaksi tersebut adalah garam besi yaitu:
2Fe + O2 + 2H2O 2Fe(OH)2
Reaksi di atas akan berlangsung secara terus menerus karena ketidakstabilan yang
terjadi jika berada di udara sehingga pada akhirnya besi akan habis terkorosi. Jika
ini terjadi pada jacket dan tidak ada upaya untuk menghambat ataupun
mengendalikan maka akan berbahaya terhadap struktur itu sendiri.
2.9.2 Pengendalian Korosi
Korosi telah didefinisikan sebagai penurunan mutu logam akibat reaksi
elektrokimia dengan lingkungannya. Pada kebanyakan situasi, serangan ini tidak
dapat dicegah sehingga hanya dapat dihambat dan dikendalikan. Dengan dasar
tentang elektrokimia dan mekanisme korosi, maka dapat dilakukan usaha-usaha
untuk mengendalikan korosi. Berikut ini adalah cara-cara yang paling penting
dalam mengendalikan korosi: (Trethewey:1991)
1) Modifikasi rancangan
2) Modifikasi lingkungan
3) Pemberian lapisan perlindungan
4) Pemilihan material
5) Proteksi anoda katoda
Sementara itu, cara untuk meminimalisir dampak korosi dapat dilakukan
dengan inspeksi melalui NDT dari dalam menggunakan magnetic flux leakage.
Alat ini dapat digunakan untuk mendeteksi daerah yang terkorosi.
Berdasarkan beberapa cara yang telah direkomendasikan, terdapat tiga
cara yang sering digunakan dalam pengendalian korosi, di antaranya:
1) Pemberian lapisan perlindungan
Perlindungan ini dilakukan dengan cara memberikan pelapis terhadap
logam sehingga pertukaran antarion pada permukaan logam dengan
sekelilingnya mampu dikendalikan. Pemberian lapisan ini biasanya
dilakukan pada saaat struktur jacket akan diangkut menuju lokasi
17
operasi. Namun pada saat pengikatan struktur jacket, biasanya akan
terjadi pengelupasan pada lapisan sehingga dapat menimbulkan korosi
di kemudian hari. Untuk mengatasinya, biasanya diterapkan underwater
coating yaitu pelapisan pada struktur yang telah terendam.
2) Sacrificial anoda cathodic protection
Metode proteksi katoda dengan cara memberikan logam yang lebih
mudah terkorosi. Pemberian logam ini dilakukan sesuai prinsip galvanic
corrotion. Logam yang diberikan harus bersifat lebih anodik daripada
logam yang diproteksi. Hal ini dimaksudkan agar logam yang bersifat
anodik akan lebih dahulu terkorosi sehingga logam yang bersifat
katodik akan terlindungi. Dengan kata lain mengorbankan anoda untuk
melindungi katode.
3) Impressed current cathodic protection
Perlindungan diberikan dengan cara mengalirkan arus dengan sumber
tegangan DC pada sistem dari luar. Arus yang diberikan dari rectifier
positif dialirkan melalui anoda dan elektrolit. Pada prinsipnya,
pemberian arus ini menghambat laju korosi dengan cara menjadikan
potensial lebih negatif sehingga kondisi logam seolah-olah kebal
terhadap korosi.
2.9.3 Efek Korosi Terhadap Keandalan Struktur
Struktur bangunan laut yang terkorosi akan mengalami penurunan
kekuatan. Jika struktur ini dijadikan suatu sistem maka akan berkurang kekuatan
dan integritasnya. Penurunan kekuatan tersebut dapat terjadi akibat berkurangnya
tebal material secara menyeluruh karena korosi yang seragam. Pengurangan
material juga bisa terjadi secara lokal akibat korosi sumuran (pitting corrosion).
Kapasitas kekuatan pada suatu struktur dapat ditentukan dari struktur membernya.
Sebagai contoh, tahanan terhadap bending akan dapat menurun dan dinyatakan
dengan persamaan berikut:( ) = ∙ ∙ ( ) = ∙ ∙ − 2 ∙ ( ) (2.1)
Keterangan
k : stress intensity factor
: stress akibat bending
18
dt : tebal sisa
d0 : tebal awal
c(t) : berat material terkorosi
Ketika persamaan ini berlaku pada struktur yang plastis, kekuatan dari struktur
dapat ditentukan dari c(t) dengan menentukan nilanya dengan pengukuran atau
estimasi kedalaman korosi. Lebih lanjut lagi dengan pengukuran berat material
yang terkorosi atau estimasi kedalaman korosi, dapat ditentukan umur operasi
struktur. Ketidakmampuan suatu struktur untuk beroperasi sesuai dengan umur
desain yang direnacanakan mengakibatkan penurunan keandalan struktur tersebut.
Ada beberapa persamaan yang bisa digunakan untuk menentukan berat
material yang terkorosi. Salah satunya adalah berat material yang terkorosi bisa
ditentukan dari laju korosi berdasar pada ketebalan struktur. Ketebalan struktur
bisa didapatkan dari hasil inspeksi dan desain awal struktur. kedalaman korosi
juga dapat ditentukan estimasi nilainya dengan non-destructive test (NDT).
Persamaan dari pengambilan informasi ini adalah penentuan pengukuran berat
terkorosi dan estimasi kedalaman korosi bisa didapatkan dari inspeksi.
2.9.4 Kegagalan akibat Korosi
Salah satu konsekuensi yang diterima akibat adanya korosi adalah
penipisan dinding material. Penipisan ini dapat terjadi akibat coating yang
terkelupas atau rusak akibat umur operasi sehingga terjadi korosi pada permukaan
yang terkelupas. Penipisan akibat korosi paling parah terjadi pada splash zone
namun tidak menutup kemungkinan terjadi di bagian lain. Splash zone merupakan
daerah paling agresif karena secara langsung terbuka dari udara laut dan air laut,
terkena radiasi ultraviolet, dan secara periodik akan basah dan kering sehingga
sangat mungkin untuk terbentuknya garam (DNV-RP-C302:2012). Jika hal ini
terjadi pada struktur jacket, penipisan dinding material akan dapat mengurangi
umur operasi suatu struktur secara signifikan.
Berikut adalah persamaan laju penipisan (API RBI 581:2010)
19
= (2.2)− > 10%Keterangan :
t rate : laju penipisan mm/tahun
t orig : tebal awal struktur (mm)
t insp : tebal setelah inspeksi (mm)
t dur : rentang waktu inspeksi (tahun)
t corr : ketebalan material yang terkorosi selama operasi (mm)
Kegagalan akibat korosi ini akan dinyatakan gagal apabila penipisan
material lebih dari 10%.
Kegagalan akibat resiko korosi ini berhubungan langsung dengan peluang
kegagalan akibat kelahan. Kondisi struktur akibat pengaruh lingkungan (korosi,
dll) akan meningkatkan kerentanan kerusakan struktur akibat kelelahan
(Djatmiko,2006). Kondisi kelelahan dan korosi merupakan satu kejadian yang
terangkai sehingga untuk memperoleh peluang tiap kejadiannya digunakan
metode analisis menggunakan Event Tree.
2.10 Kelelahan
Struktur dapat gagal apabila struktur itu mendapat beban yang melebihi
batas kemampuannya. Namun struktur juga dapat gagal apabila mendapat beban
yang berulang secara periodik maupun acak dengan nominal dibawah batas
kemampuannya. Beban yang bekerja secara berulang tersebut dapat menyebabkan
kelelahan pada struktur sehingga dapat berpengaruh pada umur operasi struktur
tersebut.
Beberapa pendekatan yang digunakan dalam analisis umur kelelahan pada
struktur antara lain metode analisis deterministik dan metode analisis sprectral.
Metode deterministik termasuk dalam hal ini metode analisis kelelahan
penyederhanaan (Simplified Method). Mrtode yang lain adalah metode analisis
spektral penuh (Spectral Fatigue Analysis). Analisis kelelahan penting dilakukan
20
untuk memprediksi besar relatif dari fatigue life pada sambungan kritis. Penentuan
stress concentration factor (SCF) dipengaruhi oleh parameter geometris suatu
tubular joint seperti yang diuraikan dalam sub-bab dibawah ini. Berikut adalah
salah satu contoh gambar sambungan tubular joint:
Gambar 2.4 Tubular Joint
Hot spot adalah lokasi pada suatu sambungan tubular di mana terjadi
tegangan tarik/tekan maksimum. Hot spot dapat didefinisikan sebagai lokasi yang
diidentifikasi menjadi tempat kemungkinan terjadinya kegagalan (Straub dan
Faber, 2002). Secara umum, dapat diidentifikasi adanya tiga tipe tegangan dasar
yang menyebabkan munculnya hotspot (Becker, et al., 1970):
1) Tipe A, disebabkan oleh gaya-gaya aksial dan momen-momen yang
merupakan hasil dari kombinasi frame dan truss jacket.
2) Tipe B, disebabkan detail-ditail sambungan struktur seperti geometri
sambungan yang kurang memadai, variasi kekakuan yang bervariasi di
sambungan, dan lai-lain
3) Tipe C, disebabkan oleh faktor metalurgis yang dihasilkan dan kesalahan
pengelasan, seperti undercut, porosity, dan lain-lain.
2.10.1 Stress Concentration Factor (SCF)
Faktor konsentrasi tegangan atau SCF merupakan perbandingan antara hot
spot stress dan tegangan nominal pada brace yang secara sistematis dinyatakan
dengan:
21
SCF= (2.3)
Keterangan:
maks : tegangan maksimum
n : tegangan nominal
Untuk mencari besar SCF dapat dilakukan dengan pengukuran langsung yaitu
melalui eksperimen dengan menggunakan strain gage atau dengan menggunakan
rumus-rumus pendekatan berdasar Kuang, Smedly, dll)
2.10.2 Kurva S-N
Kurva S-N digunakan untuk melihat karakteristik fatigue pada material
yang mengalami pembebanan berulang pada magnitude yang konstan. Nilai N
adalah jumlah cycle atau siklus yang terjadi pada tegangan S sehingga dapat
menyebabkan kerusakan pada struktur. Sambungan tubular yang mengalami
variasi tegangan disebabkan oleh beban lingkungan atau beban operasional maka
dapat menggunakan kurva S-N pada gambar 2.4 sebagai dasar penentuan umur
kelelahan.
Secara analitis, kurva S-N dapat didekati dengan ekspresi persamaan
sebagai berikut: = (2.4)
sehingga,log = log − log (2.5)
Keterangan,
S : Stress range
N : Jumlah siklus hingga gagal/lelah pada stress range S
A : intersepsi pada sumbu-N
m : invers kemiringan negatif kurva S-N
22
Gambar 2.5 S-N Curve (DNV-RP-C203)
2.10.3 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan
Ketebalan suatu struktur berpengaruh pada umur kelelahannya. Dalam
suatu struktur, jacket khususnya, ketebalan struktur ini dapat berubah
akibat dari pekerjaan pembangunan ataupun reparasi struktur atau dapat
diubah oleh kondisi lingkungan. Cacat dalam pekerjaan las seperti
undercut akan dapat mengurangi ketebalan struktur.
Perubahan ketebalan ini secara geometris dapat mempengaruhi beberapa
aspek. Asusmsi awal ketika kita mengamati struktur adalah bahwa struktur
yang mempunyai ketebalan lebih besar akan mendapatkan stress yang
lebih kecil sehigga struktur terkesan lebih kuat. Penelitian telah dilakukan
Berge (1985) menunjukan bahwa perubahan ketebalan akan berpengaruh
pada Magnitude dari stress concentration, gradien perambatan retak pada
suatu bidang, dan jumlah siklus yang terjadi hingga kegagalan. Pengaruh
itu ditunjukan oleh persamaan (Berge, 1985):
= ∙ (2.6)
23
= ∙ (2.7)
Keterangan,
N : jumlah siklus tegangan terkoreksi
N0 : jumlah siklus tegangan awal
SN : stress range terkoreksi
SN0 : stress range awal
t0 : ketebalan awal
t : ketebalan terkoreksi
2.10.4 Kegagalan Akibat Kelelahan
Dalam bidang analisis resiko dan keandalan, kegagalan sebuah sistem atau
struktur diukur berdasarkan persamaan:
M = R - L
Keterangan:
M : Ambang Keselamatan
R : faktor ketahanan (Resistance)
L : faktor beban (Load)
Bila persamaan di atas diaplikasikan dalam ruang lingkup bahasan analisis
kelelahan maka persamaan di atas akan menjadi:
M = ∆ - D (2.6)
dan D adalah: ∙ ( ) ⁄ Γ + 1 (2.7)
Keterangan:
D : Closed form fatigue damage equation
NL : Total siklus tegangan
Se : Maksimum stress range dari total siklus tegangan
m : Kemiringan kurva S-N
: Parameter bentuk Weibull
A : Interaksi dari absis log N dari kurva S-N
Δ : batas kerusakan berkaitan dengan kegagalan
24
2.11 Risk-Based Inspection
Secara filosofi, RBI merupakan kegiatan inspeksi yang didasarkan pada
tingkat resiko dari benda atau unit kerja. Artinya, inspeksi akan dilakukan pada
saat resiko suatu unit kerja membesar atau tidak perlu dilakukan jika resikonya
kecil atau unitnya masih bagus. RBI adalah suatu metode perencanaan atau
program inspeksi dan pengujian serta strategi pemeliharaan dengan menggunakan
resiko sebagai metode dasarnya. Program inspeksi dan pengujian mulai dari bahan
(bahan dasar) sampai pada peralatan operasi di lokasi (plant) produksi minyak dan
gas. Resiko yang didefinisikan sebagai fungsi peluang kegagalan (probability of
failure) dan fungsi konsekuensi akibat kegagalan (concequence of failure)
diformulasikan sebagai berikut (API RBI 581, 2010) :
Risk = CoF x PoF (2.8)
Keterangan :
CoF : Concequence of Failure
PoF : Probability of Failure
Kedua fungsi resiko tersebut perlu dilakukan identifikasi terhadap bobot
kontribusi atau peranan masing-masing guna mengetahui batasan-batasan dan
penilaiannya. Poin penting dari PoF adalah angka kegagalan tiap satuan waktu
dan apa penyebab dari kegagalan yang terjadi. Dari kegagalan yang terjadi pasti
akan timbul konsekuensi atas kegagalan. Konsekuensi dari kegagalan pasti akan
membawa dampak langsung, seperti menurunnya keandalan sehingga
berimplikasi terhadap keekonomian dan keselamatan. Poin penting dari CoF
adalah bagaimana kegagalan dapat terjadi dan apa yang dihasilkan dari kegagalan
tersebut. Hubungan dari PoF dan CoF ini menghasilkan penilaian terhadap resiko
yang mungkin terjadi.
Penilaian resiko yang terjadi tidak bisa sembarangan dilakukan. Penilaian
harus dilakukan berdasarkan data yang valid sehingga tidak menjadi masalah di
kemudian hari. Metode pengelolaan inspeksi menggunakan RBI dapat dibagi
menjadi tiga jenis yaitu:
25
1. Qualitative
Penilaian akan resiko, peluang kegagalan, dan konsekuensinya
dilakukan oleh tenaga ahli atau expertis yang sudah berpengalaman.
Penilaian ini murni subjektif dari tenaga ahli dan expertis
2. Semi-quantitative
Penilaiannya dilakukan oleh tenaga ahli namun hasil penilaian
dikombinasikan dengan probailitas, statistik, dan model matematika
3. Quantitative
Penilaiannya menggunakan probabilitas, statistic, dan model
matematika sehingga keluarannya cenderung menjadi lebih konservatif
Gambar 2.6. model pendekatan menggunakan metode RBI
Metode pengelolaan inspeksi dengan RBI merupakan metode penentuan
resiko dengan menghitung peluang kegagalan dan konsekuensi kegagalan. Dari
hasil perhitungan dua komponen tersebut akan dapat dipetakan resikonya.
Pemetaan resiko dapat disajikan dalam bentuk matriks resiko seperti berikut ini:
Gambar 2.7. matriks resiko (API RBI 581)
26
Penyajian hasil penilaian resiko yang mungkin terjadi menggunakan matriks
resiko agar mudah dipahami dan diambil keputusan untuk tindakan selanjutnya.
Beberapa biro klasifikasi mempunyai matriks yang berbeda-beda namun inti dari
matriks tersebut adalah sama yaitu hubungan antara kegagalan yang mungkin
terjadi dengan konsekuensinya. Kegagalan ini didapat dari statistik kegagalan
suatu unit kerja ataupun dapat diambil dari survey langsung. Angka kegagalan itu
merupakan range peluang kegagalan yang sudah diatur sebelumnya berdasarkan
code, recomended practice, dan sejenisnya. Sedangkan huruf-huruf konsekuensi
itu menunjukan kategori tingkat kualitas dan/atau kuantitas konsekuensi yang
akan didapat. Matriks itu juga mempunyai warna yang menunjukan tingkat resiko
tertentu. Plotting warna pada matriks ini juga didasarkan pada code, standart,
recomended practice ataupun penilaian dari tenaga ahli.
2.12 Time-Based Inspection
Di Indonesia, pengaturan untuk keselamatan platform diatur melalui
peraturan Menteri Pertambangan No.5 Tahun 1977. Aturan ini mengharuskan
bahwa setiap platform mempunyai sertifikat kelayakan konstruksi. Untuk
menjamin keselamatan itu, operator harus meminta bantuan dari pihak ketiga
untuk melakukan inspeksi (Soegiono, 2004). Pelaksanaan pemeriksaan teknis
pada platform dikelompokkan sbagai berikut:
1. Pemeriksaan permulaan
Pemeriksaan ini dikenakan pada platform baru dan platform lama yang
belum memiliki Sertfikat Kelayakan Konstruksi yang terdiri atas
penilaian rancangan, pemeriksaan pada saat platform dibangun, dan
pemeriksaan fisik di laut.
2. Pemeriksaan berkala
Pemeriksaan yang terdiri atas pemeriksaan minor, mayor, dan lengkap
3. Pemeriksaan khusus
Pemeriksaan yang dilakukan ketika terjadi hal-hal khusus, seperti
platform mengalami kerusakan, perubahan konstruksi, kondisi platform
yang meragukan kemungkinan disebabkan oleh sesuatu hal, seperti
gempa, rendahnya intensitas inspeksi, dan platform mengalami
perbaikan dan perubahan yang mendasar.
27
Untuk platform yang telah berdiri maka inspeksi yang dilakukan adalah
inspeksi berkala. Penjadwalan itu telah diatur oleh Direktorat Jendaral Minyak
dan Gas Bumi. Direktorat Jendral Minyak dan Gas melalui peraturannya No.
21K/38/DJM/1999 – Petunjuk Pelaksanaan Tatacara Pemeriksaan Teknis Atas
Konstruksi Platform yang Diperlukan Dalam Usaha Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi memberikan aturan tentang pemeriksaan berkala, berikut adalah
uraiannya:
1. Pemeriksaan Kecil (minor)
- Pemeriksaan atas air meliputi:
a. Pemeriksaan visual kondisi struktur di atas air terhadap korosi,
kerusakan, perubahan tata letak struktur atau sesuatu yang
mempengaruhi integritas struktur, meliputi:
Member-member jacket, mulai dari splash zone sampai
elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki jacket,
batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown dan lasan
pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan butt serta
pelat shim/crown.
Member-member setiap deck yaitu : kaki deck, girder, beam,
batang horisontal, batang diagonal dan lasan yang ada pada
kaki deck, girder, batang horisontal, batang diagonal.
Crane pedestal, boat landing, fender, barge bumper, caisson,
conductor, riser dan klem riser.
b. Pemeriksaan tata letak peralatan yang terpasang berdasarkan
gambar As Build revisi terakhir, meliputi : peralatan bejana
tekan, peralatan putar, peralatan listrik, bangunan-bangunan
seperti MCC/ruang battery, tata letak riser, caisson, conductor
dan peralatan lain yang dapat mempengaruhi integritas struktur.
- Pemeriksaan daerah splash zone meliputi:
a. Pemeriksaan dan pengukuran / pembacaan potensial dari sistem
perlindungan korosi, dilaksanakan dari atas air dengan cara
menjatuhkan probe dari alat ukur tersebut pada masing-masing
kaki jacket sampai kedalaman paling tidak (-) 25 ft.
28
b. Pemeriksaan ketebalan struktur.
c. Pemeriksaan sampah logam (metal debris).
2. Pemeriksaan besar (mayor)
- Pemeriksaan atas air meliputi:
a. Pemeriksaan visual kondisi struktur di atas air terhadap korosi,
kerusakan, perubahan tata letak peralatan atau sesuatu yang
mempengaruhi integritas struktur, meliputi :
Member-member jacket, mulai dari splash zone sampai
elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki
jacket, batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown
dan lasan pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan
butt serta pelat shim/crown.
Member-member setiap deck yaitu : kaki deck, girder, beam,
batang horisontal, batang diagonal dan lasan yang ada pada
kaki deck, girder, batang horisontal, batang diagonal.
Crane pedestal, boat landing, fender, barge bumper, caisson,
conductor, riser dan klem riser.
b. Pemeriksaan tata letak peralatan yang terpasang berdasarkan
gambar As Build revisi terakhir, meliputi : peralatan bejana
tekan, peralatan putar, peralatan listrik, bangunan-bangunan
seperti MCC/ruang battery, tata letak riser, caisson, conductor
dan peralatan lain yang dapat mempengaruhi integritas struktur.
- Pemeriksaan bawah air:
Pemeriksaan dilakukan dari spalsh zone sampai dasar laut meliputi:
a. Pemeriksaan struktur bawah air dengan menggunakan video
untuk memeriksa integritas struktur, meliputi, kaki jacket,
batang horisontal, batang diagonal, klem riser, lengkungan
riser, conductor dan anoda.
b. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa pada erosi di
sekitas kaki jacket, batang-batang horisonal dan lengkungan
riser di dasar laut sampai sekitar radius 20 ft. dari jacket.
29
c. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa dari sampah
yang melekat pada konstruksi platform dan sekitarnya sampai
radius 20 ft.
d. Pemeriksaan dan pengukuran/pembacaan potensial dari sistem
perlindungan korosi, dilakukan pada bagian luar seluruh kaki
jacket di daerah splash zone dan semua elevasi horisontal yang
ada pada jacket (sambungan T-K-Y) sampai dasar laut
termasuk perhitungan jumlah anoda.
e. Pemeriksaan, pemotretan dan pengukuran pertumbuhan
tumbuhan laut, paling tidak dilakukan pada salah satu kaki
jacket untuk platform yang mempunyai maksimum 4 (empat)
kaki dan paling tidak 2 (dua) kaki untuk platform yang
mempunyai kaki lebih dari 4 (empat). Pengukuran dilakukan
setiap 5 ft. dari permukaan laut sampai kedalaman (-) 25 ft. dan
pengukuran setiap 15 ft. untuk kedalaman selebihnya.
f. Pemeriksaan baut-baut dari klem riser terhadap kerusakan atau
berkurangnya kekencangan baut-baut, dilakukan sampai dasar
laut.
g. Pengukuran tebal dilakukan paling tidak ada 1 (satu) kaki
setiap platform yaitu pada daerah splash zone, setiap titik
elevasi horisontal (sambungan T-K-Y), bagian tengah kaki
diantara 2 elevasi horisontal.
3. Pemeriksaan lengkap (complete)
- Pemeriksaan atas air
a. Pemeriksaan visual kondisi struktur di atas air terhadap korosi,
kerusakan, perubahan tata letak struktur atau sesuatu yang
mempengaruhi integritas struktur, meliputi:
Member-member jacket, mulai dari splash zone sampai
elevasi paling atas (top of jacket elevation) yaitu : kaki jacket,
batang horisontal, batang diagonal, pelat shil/crown dan lasan
pada sambungan T-K-Y, sambungan-sambungan butt serta
pelat shim/crown.
30
Member-member setiap deck yaitu : kaki deck, girder, beam,
batang horisontal, batang diagonal dan lasan yang ada pada
kaki deck, girder, batang horisontal, batang diagonal.
Crane pedestal, boat landing, fender, barge bumper, caisson,
conductor, riser dan klem riser.
b. Pemeriksaan tata letak peralatan yang terpasang berdasarkan
gambar As Build revisi terakhir, meliputi : peralatan bejana
tekan, peralatan putar, peralatan listrik, bangunan-bangunan
seperti MCC/ruang battery, tata letak riser, caisson, conductor
dan peralatan lain yang dapat mempengaruhi integritas struktur.
- Pemeriksaan bawah air
Pemeriksaan dilakukan dasri slash zone hingga dasar laut meliputi:
a. Pemeriksaan struktur bawah air dengan menggunakan video
untuk memeriksa integritas struktur, meliputi, kaki jacket,
batang horisontal, batang diagonal, klem riser, lengkungan
riser, conductor dan anoda.
b. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa pada erosi di
sekitar kaki jacket, batang-batang horisonal dan lengkungan
riser di dasar laut sampai sekitar radius 20 ft. dari jacket.
c. Pemeriksaan, pencatatan dan pembuatan sketsa dari sampah
yang melekat pada konstruksi platform dan sekitarnya sampai
radius 20 ft.
d. Pemeriksaan dan pengukuran/pembacaan potensial dari sistem
perlindungan korosi, dilakukan pada bagian luar seluruh kaki
jacket di daerah splash zone dan semua elevasi horisontal yang
ada pada jacket (T-K-Y joints) sampai dasar laut, termasuk
perhitungan jumlah anoda.
e. Pemeriksaan, pemotretan dan pengukuran pertumbuhan
tumbuhan laut, paling tidak dilakukan pada salah satu kaki
jacket untuk platform yang mempunyai maksimum 4 (empat)
kaki dan paling tidak 2 (dua) kaki untuk platform yang
mempunyai kaki lebih dari 4 (empat). Pengukuran dilakukan
31
setiap 5 ft. dari permukaan laut sampai kedalaman (-) 25 ft. dan
pengukuran setiap 15 ft. untuk kedalaman selebihnya.
f. Pemeriksaan baut-baut dari klem riser terhadap kerusakan atau
berkurangnya kekencangan baut-baut, dilakukan sampai dasar
laut.
g. Pengukuran tebal dilakukan paling tidak ada 1 (satu) kaki
setiap platform yaitu pada daerah splash zone, setiap titik
elevasi horisontal (T-K-Y joint), bagian tengah kaki diantara 2
elevasi horisontal.
h. Pemeriksaan Magnetic Particle Inspection (MPI) dilakukan
pada :
Sambungan-sambungan yang ditentukan oleh penilaian
perencanaan karena mengalami tegangan berlebihan.
Sambungan-sambungan yang ditentukan dalam penilaian
perencanaan karena mempunyai umur kelelahan yang rendah
dan telah terlampaui.
Sambungan pada bagian struktur yang mengalami kerusakan.
32
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Prosedur Penelitian
Prosedur penilitian disusun sedemikian rupa sehingga pada pengerjaan
penelitian ini tetap pada jalurnya. Prosedur disusun dalam satu diagram agar
mudah pembacaannya. Berikut adalah penjelasan tentang prosedur penelitian yang
akan dilakukan dalam proses pengerjaannya yakni sebagai berikut:
1) Pengumpulan data
Studi dan pengumpulan literatur sebagai bahan-bahan acuan dan
sumber teori-teori yang diperlukan dalam Tugas Akhir kali ini.
Setelah itu pengumpulan data-data yang digunakan dalam penelitian
tugas akhir ini meliputi data desain jacket structure dan data inspeksi.
2) Analisis penipisan wall thickness
Data inspeksi yang sudah didapatkan akan diolah untuk mendapatkan
laju korosi dan ketebalan jacket structure akibat korosi. Analisis ini
dilakukan sesuai code tentang risk-based inspection (RBI). Hasil dari
analisis berupa laju korosi pada struktur jacket berikut penipisannnya
3) Analisis kelelahan
Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data tentang analisis kelalahan
yang telah dilakukan oleh peneliti sebelumnya. Setelah itu dilakukan
analisis kelelahan jacket structure yang sebelumnya dengan
memperhatikan penipisan wall thickness. Analisis dilanjutkan dengan
memperhatikan perubahan nilai stress dan jumlah siklus akibat korosi
sehingga didapatkan umur kelelahan dari komponen sambungan
tubular jacket yang paling kritis dengan koreksi ketebalan akibat
korosi pada struktur. Kegiatan ini merupakan salah satu proses
pengumpulan data dalam proses implementasi RBI.
4) Menentukan Peluang Kegagalan
Peluang kegagalan akibat penipisan wall thickness ditunjukan melalui
skenario yang akan dibuat melalui analisis event tree. Pada tahap ini
33
disiapkan pernyataan dan pertanyaan untk membuat skenario
kegagalan. Sedangkan peluang kegagalan pada kelelahan didapat
dengan melakukan simulasi Monte Carlo terhadap moda kegagalan
yang sudah ditentukan.
5) Hazard identification
Pada tahap ini akan dilakukan identifikasi semua bahaya yang
mungkin terjadi dan berhubungan dengan operasi jacket. Dari tahap
ini akan didapatkan gambaran tentang kategori konsekuensi. Hasil
identifikasi ini berguna pada saat proses analisis resiko yang akan
dilakukan.
6) Menentukan Konsekuensi
Menentukan konsekuensi yang terjadi akibat kegagalan dengan
mencari referensi dari hasil penelitian ataupun percobaan yang sudah
dilakukan sebelumnya serta mengacu pada code maupun
recommended practice yang ada. Pada tahap ini dihasilkan tabel
tingkat konsekuensi.
7) Analisis Event Tree
Analisis event tree dilakukan dengan mengombinasikan peluang
kegagalan akibat penipisan “wall thickness” dengan peluang
kegagalan akibat kelelahan. Nilai-nilai tiap peluang kegagalan
dianalisis disini sehingga didapatkan skenario kejadian-kejadian yang
mungkin terjadi. Pada tahap ini juga ditentukan 5 skenario dengan
peluang terbesar.
8) Memetakan Matriks Resiko
Peluang kejadian tiap skenario yang terpilih pada analisis event tree
akan diplotkan terhadap konsekuensi kegagalan yang sesuai. Hasil
analisis ini dituangkan dalam peta resiko berupa matriks resiko.
Matriks resiko dibuat berdasarkan desain tingkat konsekuensi dan
kategori peluang kegagalan.
9) Membuat Rencana Inspeksi dengan Metode RBI
Hasil dari pemetaan resiko akan dijadikan referensi untuk perencanaan
inspeksi. Skenario dengan tingkat resiko tertinggi dijadikan dasar
34
dalam penentuan perencanaan inspeksi. Perencanaan jadwal inspeksi
ini diterapkan dengan menggunakan metode RBI.
10) Membandingkan Metode RBI dengan Metode Time-Based Inspection
Perencanaan Inspeksi metode RBI yang telah didesain akan
dibandingkan dengan inspeksi metode time-based inspection. Subjek
pada perbandingan ini adalah jadwal inspeksinya.
Berikut ini adalah langkah-langkah yang akan dilakukan dalam
menyelesaikan studi tentang perbandingan metode inspeksi sebagaimana
ditunjukkan pada diagram 3.1
Gambar 3.1 Diagram Alir Metodologi Penelitian
ANALISIS
EVENT TREE
MULAI
PENGUMPULAN DATA
(STRUKTUR,LINGKUNGAN,INSPEKSI)
ANALISA PENIPISAN WALL
THICKNESS AKIBAT KOROSI
ANALISA KELELAHAN
PELUANGKEGAGALAN
KONSEKUENSI
KEGAGALAN
MATRIKS RESIKO
SKENARIOEVENT TREE
A
IDENTIFIKASI BAHAYA
35
Gambar 3.1 (lanjutan) Diagram Alir Metodologi Penelitian
RENCANA RISK
BASED INSPECTION
RENCANA TIME
BASED INSPECTION
PERBANDINGAN
JADWAL
INSPECTION PLAN
A
SELESAI
36
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Pengumpulan Data Struktur
Struktur yang digunakan sebagai objek studi Tugas Akhir ini adalah
struktur ‘ETB’ Jacket platform yang merupakan jenis jacket konvesional yang
terpancang di laut utara pulau Jawa. ‘ETB’ Jacket platform didesain oleh PT.
Tripatra Engineers And Constractors. Berikut ini adalah data struktur jacket ETB
yang didapat dari PT. Tripatra Engineers And Constractors:
Nama Anjungan : ETB Well Platform
Pemilik : Pertamina Hulu Energi
Lokasi : 005o58’ 23.93” LU dan 107o57 '05 .04" BU
Lapangan : Offshore North West Java (ONWJ)
Jenis : Template Platform
Jumlah Riser : 1 buah – Dia. 4”
1 buah – Dia. 8”
Jumlah Konduktor : 1 buah koduktor pile – Dia. 30”
1 buah konduktor inboard – Dia 24”
3 buah konduktor outboard – Dia 24”
Boat Landing : 1 buah
Jumlah Crane : 1 buah
Jumlah Deck : 1
Jumlah kaki : 3
Tahun dipasang : 1993
Rencana umur kerja : 15 tahun
Jenis material : Baja tipe A36
Yield stress material : 36 ksi
Ultimate stress material : 58-80 ksi
Orientasi Platform : 46.3 arah timur dari utara kompas
Berikut adalah diagram lokasi ETB Well beserta drawing dan layoutnya:
373737
38
Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform
4.2 Pengumpulan Data Lingkungan
4.2.1 Muka Air Rata-rata
Muka air rata-rata untuk struktur jacket ETB adalah 131.71 feet
(39.51meter), sesuai dengan desain basis PT. Tripatra Engineers And
Constractors. MSL yang digunakan dalam pemodelan adalah 131.71 feet
4.2.2 Marine Growth
Marine Growth yang terdapat pada struktur jacket ETB bervariasi.
Semakin dalam maka Marine Growth semakin kecil. Maksimum tebal Marine
Growth adalah 40 mm. Rata-rata tebal Marine Growth adalah 0.886 in (22.5
mm).
4.2.3 Koefisien Hydrodynamic
Pada pemodelan struktur jacket ETB, nilai Koefesien Drag (Cd) dan
Koefisien Inersia (Cm) mengacu pada API RP 2A-WSD, yaitu :
In-place Analysis : Cd Cm
- smooth members 0.65 1.6
- rough members 1.05 1.2
Fatigue Analysis : Cd Cm
- All member 0.7 2.0
38
Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform
4.2 Pengumpulan Data Lingkungan
4.2.1 Muka Air Rata-rata
Muka air rata-rata untuk struktur jacket ETB adalah 131.71 feet
(39.51meter), sesuai dengan desain basis PT. Tripatra Engineers And
Constractors. MSL yang digunakan dalam pemodelan adalah 131.71 feet
4.2.2 Marine Growth
Marine Growth yang terdapat pada struktur jacket ETB bervariasi.
Semakin dalam maka Marine Growth semakin kecil. Maksimum tebal Marine
Growth adalah 40 mm. Rata-rata tebal Marine Growth adalah 0.886 in (22.5
mm).
4.2.3 Koefisien Hydrodynamic
Pada pemodelan struktur jacket ETB, nilai Koefesien Drag (Cd) dan
Koefisien Inersia (Cm) mengacu pada API RP 2A-WSD, yaitu :
In-place Analysis : Cd Cm
- smooth members 0.65 1.6
- rough members 1.05 1.2
Fatigue Analysis : Cd Cm
- All member 0.7 2.0
38
Gambar 4.1 Beberapa Drawing ETB Wellhead Platform
4.2 Pengumpulan Data Lingkungan
4.2.1 Muka Air Rata-rata
Muka air rata-rata untuk struktur jacket ETB adalah 131.71 feet
(39.51meter), sesuai dengan desain basis PT. Tripatra Engineers And
Constractors. MSL yang digunakan dalam pemodelan adalah 131.71 feet
4.2.2 Marine Growth
Marine Growth yang terdapat pada struktur jacket ETB bervariasi.
Semakin dalam maka Marine Growth semakin kecil. Maksimum tebal Marine
Growth adalah 40 mm. Rata-rata tebal Marine Growth adalah 0.886 in (22.5
mm).
4.2.3 Koefisien Hydrodynamic
Pada pemodelan struktur jacket ETB, nilai Koefesien Drag (Cd) dan
Koefisien Inersia (Cm) mengacu pada API RP 2A-WSD, yaitu :
In-place Analysis : Cd Cm
- smooth members 0.65 1.6
- rough members 1.05 1.2
Fatigue Analysis : Cd Cm
- All member 0.7 2.0
39
4.2.4 Data Gelombang
Data gelombang 1 tahunan yang didapat dari Glenn (1989), yaitu :
Tinggi gelombang maksimum : 16.4 feet
Periode gelombang maksimum : 7 detik
Data gelombang100 tahunan yang didapat dari Glenn (1989), yaitu :
Tinggi gelombang maksimum : 27.3 feet
Periode gelombang maksimum : 9.3 detik
4.2.5 Data Distribusi Gelombang
Data distribusi gelombang yang digunakan dalam pemodelan didapat dari
A.H. Glenn & Associates, May 16, 1989 :
Tabel 4.1. Data Distribusi Gelombang
4.2.6 Data Inspeksi
Data inspeksi ETB well tripod platform ini dikeluarkan oleh oleh PT
Komaritim dan Subsea 7. Informasi yang tercantum dalam data inspeksi yang
didapat ada sebanyak 6 informasi dan 14 lampiran. Data inspeksi yang dibutuhkan
untuk menyelesaikan tugas akhir ini adalah data ketebalan struktur jacket. Berikut
adalah data ketebalan struktur jacket hasil inspeksi pada tahun 2005-2006.
40
Tabel 4.2. Ketebalan Jacket StructureComponent Workpack Location (m) MAWT Min Max Readings
13-001 2006/UT -3,8 0 12,1 12,1 12,1
11-002 2005/UT -2 0 25,6 25,6 25,6
2005/UT -8,9 0 25,6 25,5 25,5
11-102 2005/UT -14 0 12,5 12,5 12,5
2005/UT -19,3 0 25,6 25,6 25,6
11-202 2005/UT -25 0 12,5 12,5 12,5
2005/UT -30 0 25,6 25,6 25,6
11-302 2005/UT -37 0 12,5 12,5 12,5
2005/UT RA at Seabed 0
Informasi selanjutnya yang dibutuhkan untuk menyelesaikan analisis ini adalah
data pembacaan potensial anoda. Informasi ini berguna untuk menentukan laju
korosi dan penipisan struktur jaket akibat korosi. Informasi ini berisi pembacaan
potensial pada titik-titik tertentu dari struktur jaket yang terendam. Berikut adalah
salah satu informasi hasil pembacaan :
Tabel 4.3. Laporan Pembacaan Cathode Protection (CP)
Nilai potensial disampaikan dengan satuan -mV.
4.3 Analisis Penipisan Wall Thickness
Semakin lama suatu struktur bekerja, maka semakin besar pula resiko
keagalan yang terjadi. Kegagalan suatu struktur dapat didefinisikan sebagai
41
berhentinya kemampuan suatu struktur untuk memenuhi fungsinya (API RP 580).
Sebelum melewati masa kegagalan, suatu struktur akan menunjukan tanda-tanda
penurunan kualitas. Pada industri hidrokarbon, mekanisme penurunan kualitas ini
diklasifikasikan menjadi empat, yaitu:
1. Thinning (internal and eksternal)
2. Stress corrosion cracking
3. Metalurgical dan environmental
4. Mechanical
Pada masa operasinya, struktur jaket ETB well platform mengalami
serangan dari korosi yang cukup serius. Korosi yang terjadi dapat diketahui dari
potensial yang dihasilkan oleh anode korban. Data inspeksi tersebut menyatakan
inspeksi menggunakan Remotely Operated Vehicle (ROV) didasarkan pada 3
komponen yaitu: ETB Well Structure, Riser, dan Conductor. Kesimpulan dari
inspeksi yang dilakukan pada tahun 2005-2006 menunjukan terjadi korosi pada
ketiga komponen tersebut. Seluruh pembacaan Cathodic Protection
mengindikasikan bahwa struktur tidak terlindungi dari korosi eksternal. Sesuai
dengan hasil inspeksi, korosi yang terjadi hampir diseluruh struktur jacket.
Berdasar hasil inspeksi ini, korosi yang terjadi diasumsikan seragam pada tiap
brace dan membernya. Oleh karena itu langkah selanjutnya untuk
mengkuantitaskan korosi yang terjadi yaitu dengan cara menentukan laju korosi
struktur. Pembacaan hasil dari ultrasonic test (UT) juga menunjukan terjadinya
penipisan pada struktur.
Penipisan yang yang dimaksud pada tugas akhir ini adalah penipisan yang
terjadi akibat korosi eksternal secara umum. efek dari penipisan dapat ditentukan
dari laju korosi dan ketebalan struktur. Laju korosi dapat ditentukan dengan
menggunakan persamaan berikut berdasar API 580:
= (4.1)
42
Berikut adalah hasil analisis laju korosi:
Tabel 4.4. Analisa Laju Penipisan
Component Workpack Location (m) t-orig(mm)
t-insp(mm)
t-duration(years)
cor rate
13-001 2006/UT -3,8 12,7 12,1 12 0,05
11-0022005/UT -2 25,4 25,6 12 -0,01666672005/UT -8,9 25,4 25,5 12 -0,0083333
11-1022005/UT -14 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT -19,3 25,4 25,6 12 -0,0166667
11-2022005/UT -25 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT -30 25,4 25,6 12 -0,0166667
11-3022005/UT -37 12,7 12,5 12 0,016666672005/UT RA at Seabed
Ada tambahan keterangan dari hasil inspeksi terhadap ketebalan struktur jaket
tambahan keterangan tersebut adalah tidak dilakukannya inspeksi pada
keseluruhan kaki jaket karena adanya keterbatasan dana dan waktu. Inspeksi
hanya dilakukan pada salah satu kaki struktur jaket dan selanjutnya dianggapp
mewakili keseluruhan strutktur pada elevasi yang sama. Oleh karena keterangan
ini, penulis mengasumsikan laju penipisan pada tiap elevasi adalah sama.
Analisis mengenai masih perlu pengamatan yang lebih lanjut karena
terjadi anomali pada hasil laju korosinya. Seharusnya laju korosi tidak
menunjukan nilai negatif. Hasil dari pembacaan ketebalan struktur jaket ini
mengindikasikan adanya kesalahan pembacaan. Analisis penulis adalah:
1. kesalahan pembacaan ini bisa diakibatkan oleh kurangnya ketelitian
inspektor dalam melakukan tugas sehingga terjadi kesalahan
pembacaan
2. Alat yang digunakan tidak dicek dan dilakukan kalibrasi terlebih
dahulu sehingga pembacaan tidak sesuai dengan kenyataan di
lapangan
Anomali pembacaan ketebalan strutktur jaket ini menuntut dilakukan
pendekatan lain terhadap kebutuhan data laju penipisan dan ketebalan struktur
jaket. Pendekatan dilakukan dengan mengolah informasi dari hasil inspeksi yang
sudah didapat. Pendekatan diawali dengan menetukan luas permukaan struktur
jaket pada tiap segmen sesuai dengan pembacaan potensial anode. Informasi yang
43
digunakan adalah desain awal struktur jaket. Luas permukaan yang didapatkan
digunakan untuk menentukan arus yang dibutuhkan untuk mencegah korosi
dengan. Persamaan arus yang dibutuhkan adalah berikut (DNV RP-B401):= ∙ ∙ (4.3)
Keterangan,
Ic : Arus yang dibutuhkan (A)
Ac : Luas permukaan yang dilindungi (m2)
ic : current density (A/m2)
fc : coating breakdown factor
coating breakdown factor ini didapat dari persamaan:= + ∙ (4.4)
Keterangan,
a dan b: breakdown factor constanta
tf : desain umur operasi
Perhitungan dilanjutkan untuk mendapatkan kapasitas arus dari tiap anoda
sehingga akan didapatkan waktu perlindungannya. Kapasitas anoda didapakan
dengan persamaan: = ∙ ∙ (4.5)
Keterangan,
Ca : kapasitas anode (Ah)
Ma : massa anoda (kg)
: kapasitas maksimal anoda (Ah/kg)
u : anode utility factor (0,8-0,9)
Kapasitas anode dapat menentukan kurun waktu sistem perlindungan
korosi menggunakan sistem cathodic protection dengan membagai kapasitas
anode dengan arus perlindungan yang dibutuhkan (Ic). Hasil pembagian ini akan
memberikan informasi lama anode melindungi cathode dari korosi. Analisis ini
menunjukan bahwa tidak semua anode dapat memberikan perlindungan sesuai
dengan desain umur operasinya yaitu 15 tahun sehingga penulis berasumsi bahwa
setelah masa perlindungan habis, maka akan terjadi korosi tanpa perlidungan pada
44
katoda. Pada sisa masa operasi tanpa perlindungan katoda ini terjadi korosi
dengan laju korosi yang sesuai hasil penipisan yang telah diinspeksi. Sesuai
dengan keterangan bahwa laju korosi tiap elevasi adalah sama, maka dapat
ditentukan ketebalan struktur yang terkorosi dan persentasenya.
Hasil analisis ini digunakan untuk melakukan analisis selanjutnya yaitu
analisis peluang kejadian dengan metode event tree analysis. Kesimpulan
informasi yang didapat adalah sebagai berikut :
Tabel 4.5. Peluang Kejadian Korosi
4.4 Analisis Kelelahan
Analisis kelalahan dapat digunakan untuk menetukan umur operasi dari
suatu struktur serta peluang kegagalannya. Beberapa pendekatan dapat digunakan
untuk melakukan analisis umur kelelahan pada struktur antara lain metode analisis
deterministik yang termasuk dalam hal ini metode analisis kelelahan
penyederhanaan (simplified method), dan analisa spektral penuh (full spectral
fatigue analysis).
Analisis kelelahan dengan menggunakan metode deterministik telah
dilakukan oleh Ali Akbar (2010). Pada penelitiannya, disebutkan bahwa kelelahan
dari ETB well platform akan terjadi di pada posisi chord 1A elevasi -8,9m dan
chord 3B elevasi -9.3m. hasil analisis kelalahan dengan metode ini menyatakan
bahwa umur kelelahan dari ETB well platform 44590,96 tahun dan 11264,32
tahun.
Penggunaan metode lainnya yaitu full spectral analysis telah dilakukan Irfan
(2011) dengan objek penelitian yang sama. Pada Penelitiaanya disebutkan bahwa
kelelahan dari ETB well platform terjadi di posisi chord 1A elevasi -8,9m dan
chord 3B elevasi -9.3m. analisis menggunakan metode ini mempunyai perbedaan
66 buah3,030% 0,030303
96,970% 0,969697100,000% 1
0,000% 03,030% 0,030303
96,970% 0,9696970,000% 0
100,000% 1
Jumlah CP yang TerbacaAnode TerpasangAnode Habis/hilangAnode BerfungsiAnode Tidak berfungsiPersentasi TerlindungiPercentage TerkorosiPercentage terkorosi > 10%Percentage terkorosi < 10%
45
yang cukup signifikan yaitu menyatakan umur kelelahan dari struktur ini 432,043
tahun dan 214,35 tahun. Analisis menggunakan metode ini dirasa lebih valid
karena metode ini yang direkomendasikan oleh API RP 2A.
Gambar 4.2 Titik kelelahan pada struktur jacket ETB (Irfan, 2007)
Kedua penelitian di atas memang telah membahas tentang analisis kelelahan
dengan menggunakan metode yang ada. Hasil dari analisis juga bisa dijadikan
acuan untuk menetukan analisis resiko hingga didapatkan matrik resikonya.
Namun kedua penelitian di atas tidak memperhatikan faktor penipisan akibat
korosi yang terjadi sesuai hasil inspeksi, oleh karena itu pada penelitian ini akan
dimasukan pengaruh dari perubahan ketebalan struktur jacket akibat terjadinya
korosi.
Sambungan pada Chord1A elevasi -8,9m
Sambungan pada Chord3B elevasi -9,3m
46
4.4.1 Koreksi Akibat Perubahan Ketebalan
Efek yang ditimbulkan akibat berubahnya ketebalan suatu struktur
bermacam-macam interpretasinya hal ini yang disebut dengan efek statistikal
dimana kelelahan dipengaruhi oleh letak stress, geometri, cacat, dan material itu
sendiri. Efek dari berubahnya ketebalan terhadap kelelahan dapat dikoreksi
berdsarkan persamaan koreksi (Berge,1985):= ∙ (4.6)
= ∙ (4.7)
Koreksi dilakukan terhadap hasil penelitian yang dilakukan Irfan (2011)
dengan nilai yang disajikan dalam tabel berikut:
Tabel 4.6 Hasil Koreksi Terhadap Ketebalan
Sesuai dengan moda kegagalan yang telah ditentukan, maka perlu dilakukan
koreksi akibat berubahnya ketebalan. Hasil koreksi menunjukan kenaikan siklus
tegangan yang terjadi dan diringi pula kenaikan pada stress rangenya. Perubahan
nilai siklus tegangan dan stress range akan mengakibatkan berubahnya peluang
kegagalan. Peluang kegagalan akibat kelelahan didapatkan melalui simulasi
Monte Carlo. Nilai siklus tegangan terkoreksi dan stress range terkoreksi ini
menjadi input dalam menentukan peluang kegagalannya.
4.4.2 Simulasi Monte Carlo
Analisis untuk mendapatkan peluang kegagalan akibat kelelahan suatu
sistem struktur jacket dapat dilakukan karena sistem ini menandung variabel atau
parameter yang memiliki nilai random atau peubah acak. Permasalahan utama
yang dihadapi dalam melakukan simulasi Monte Carlo adalah mendapatkan atau
mentransformasikan random number menjadi besaran yang sesuai fungsi
kerapatan peluang yang sesuai distribusinya. Permasalahan ini dapat diatasi
dengan mendapatkan random data menggunakan bantuan perangkat lunak random
t0 tchord 1A elevasi -8,9m 12165397 264,1381519 2,54 1,9853 14634510 280,9194208chord 3B elevasi -9.3m 10346877 247,5217868 2,54 2,3545 10952291 252,2582203
ketebalanHasil Analisis Spectra
NL koreksi SE koreksiSambungan Kritis NL Se
47
number generator. Pada penelitian ini digunakan perangkat lunak Minitab15 dan
Easyfit.
Moda kegagalan yang digunakan pada simulasi ini adalah closed form
fatigue damage equation. Berikut adalah persamaannya:= ∆ − (4.8)= ∙ ( ) ⁄ Γ + 1 (4.9)
Dari persamaan diatas, terdapat beberapa variabel yang memiliki
ketidaktentuan atau dapat disebut ketidaktentuan variabel acak. Statistik deskriptif
dan fungsi kepadatan peluangnya adalah sebagai berikut:
Tabel 4.7 Distribusi Variabel Acak
Nilai ketidaktentuan variabel acak dan distribusi tiap-tiap variabel pada persamaan
moda kegagalan kelelahan mengacu pada tugas tugas akhir Wijanarto (2007).
Simulasi Monte Carlo dilakukan pada dua titik kelalahan dengan umur
kelalahan terendah. Simulasi Monte carlo dilakukan sebanyak 5000 kali sehingga
didapatkan peluang kegagalannya. Perhitungan peluang kegagalan dilakukan
sesuai closed form fatigue damage equation dan dibantu Excel 2007. Hasil
perhitungan kegagalan akibat kelelahan adalah sebagai berikut:
Tabel 4.8 Peluang Kegagalan Akibat Kelelahan
4.5 Skenario Event Tree analysis
Risk-Based Inspection merupakan hasil analisis dari memperkirakan
kegagalan yang terjadi dan konsekuensi yang akan didapatkan kegagalan itu
sendiri. Salah satu langkah dalam implementasi metode Risk-Based Inspection
adalah membuat skenario kejadian yang mungkin terjadi. Skenario tersebut dapat
dibuat dengan berbagai cara. Salah satu caranya adalah menggunakan event tree.
Event tree adalah sebuah model visual yang mampu menjelaskan rangkaian
kejadian yang mungkin terjadi dari sebuah situasi berbahaya. Skenario ini dibuat
sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121
Lokasi Elevasi PoF Umur (year) PoF/yearChord 1A -8,9m 0,7772 12 6,477E-02Chord 3B -9,3m 0,4276 12 3,563E-02
48
secara qualitatif berdasarkan pandangan expertis. Berikut adalah rencana skenario
yang sudah direncanakan untuk menyelesaikan tugas akhir ini:
Direncanakan analisis event tree menggunakan 5 pertanyaan atau
pernyataan yaitu:
1. Tidak terlindung korosi?
2. Tidak ada anoda?
3. Anoda tidak berfungsi?
4. Penipisan lebih dari atau sama dengan 10%?
5. Peluang kegagalan kelelahan akibat penipisan.
Detail dari skema skenario event tree awal ada pada lampiran
Dari skenario yang direncanakan, didapat 32 skenario kejadian yang mungkin
terjadi.
Tahap pertama dalam melakukan analisis menggunakan event tree adalah
memasukan hasil analisa terhadap laju penipisan wall thickness. Hasil analisa
terhadap laju penipisan wall thickness adalah nilai peluang kejadian dari 5
pernyataan atau pertanayaan pada rencana awal. Namun, hasil analisis ini
menunjukan bahwa terdapat peluang kejadian dengan nilai 1 atau 100% pada
pertanyaan ke 2 dan ke 4. Hasil analisis ini menjadikan berkurangnya jumlah
node sehingga berhubungan dengan berkurangnya jumlah skenario. Berikut
adalah skenario pada event tree setelah dimasukkan peluang kejadian dari analisa
laju penipisan tanpa memasukan pernytaan ke 2 dan ke 4 :
49
Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness
Setelah hasil analisis wall thickness dimasukan pada tiap node, berikutnya adalah
melengkapi nilei peluang node pada pernyataan ke 5. Peluang pada pernytaan ke 5
didapatkan dari hasil analisis kelelahan dengan simulasi Monte Carlo. Berikut
skema skenario pada event tree setelah memasukan hasil analisis kelalahan:
49
Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness
Setelah hasil analisis wall thickness dimasukan pada tiap node, berikutnya adalah
melengkapi nilei peluang node pada pernyataan ke 5. Peluang pada pernytaan ke 5
didapatkan dari hasil analisis kelelahan dengan simulasi Monte Carlo. Berikut
skema skenario pada event tree setelah memasukan hasil analisis kelalahan:
49
Gambar 4.3 Skema Event Tree Setelah Analisis Wall Thickness
Setelah hasil analisis wall thickness dimasukan pada tiap node, berikutnya adalah
melengkapi nilei peluang node pada pernyataan ke 5. Peluang pada pernytaan ke 5
didapatkan dari hasil analisis kelelahan dengan simulasi Monte Carlo. Berikut
skema skenario pada event tree setelah memasukan hasil analisis kelalahan:
50
Gambar 4.4 Skema Event Tree Pada Chord 1A Dan 3B
Berdasarkan skema event tree hasil analisis wall thickness dan kelelahan, dapat
diketahui peluang terjadinya masing-masing skenario. Dari 16 skenario kejadian
51
dipilih 5 skenario dengan peluang terbesar. Skenario yang terpilih ini kemudian
diplotkan peluang kegagalannya pada matriks resiko. Berikut adalah 5 skenario
yang akan diplot pada matriks resiko:
Tabel 4.9 Skenario Hasil Event Tree
4.6 Konsekuesi Kegagalan
Kegagalan yaang terjadi pada sebuah struktur tentunya memiliki
konsekuensi tertentu. Konsekuensi ini merupakan hasil analisis terhadap properti
struktur. pada metode risk-based inspection (RBI), konsekuensi merupakan
variabel yang menentukan tingkat resiko yang pada struktur jacket. Berdasarkan
hasil identifikasi struktur jaket terhadap potensi bahaya (Hazard Identification),
dapat ditentukan konsekuensinya. Pada kasus ini ditetapkan 4 jenis kategori
konsekuensi. Berikut adalah hasil hazard identification:
- Health and Safety Hazard
- Environmental Impact
- Production Delayed
- Cost Recovery
Sedangkan tingkat konsekuensi pada tiap bahaya yang terjadi dapat ditentukan
sesuai dengan kondisi operasional struktur jacket di lapangan. Penentuan
konsekuensi ini merupakan penilaian dari tenaga ahli. Pada penelitian ini penulis
termasuk bagian dari tenaga ahli. Penentuan konsekuensi dilakukan dengan
panduan dari DNV C302 dan Norsok Standard Z-008. Hasil penentuan tingkat
No PoF Skenario
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan
sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan
3
0,2095
0,4021
0,5382
0,7308 1
10
9
2
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode yang melindungi dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
Uraian Skenario
1
2
3
4
5 0,0228
52
konsekuensi (CoF Level) dan kategori konsekuensi pada struktur jacket adalah
sebagai berkut:
Tabel 4.10 Hasil Analisis Konseskuensi Kegagalan Struktur JacketCoF
LevelHealth an safety Environmental impact Production Cost Recovey
A - No injury topublic or worker
- No noticeable impact - Noproductionloss
- Nooperational orcostconsequences
B - Minor workerInjury requiringfirst aid
- Individual workercomplaintsickness resultingin modified work
- Release a petroleumproduct that is containedwhitin a structure orcontainment withimpermeable liner
- Any release resultinglocalized environtmentaldamage (<0,1 hectare)
- Restitution time < 1 month
- Delayedeffect onprodcutionin single day
- Slightoperational orcostconsequences
C - Resulting limitedsicknes requiringmedical treatment
- Result in a workerLost TimeIncident
- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 0,1 hectare, but<1 hectare)
- Restitution time 1 month –1 year
- Delayedeffect onprodcutionmore singleday, but < 1month
- Moderateoperational orcostconsequences
D - Serious injury orsickness resultingpermanent injurywithhospitalization
- Significantincident resultingin singular fatality
- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 1 hectare, but<10 hectare)
- Restitution time > 1 year
- Delayedeffect onprodcution> 1 monthday, but < 1year
- Excessiveoperational orcostconsequences
E - significantincident resultingmultiple fatalities
- Any release resulting inlocalizedd environtmentaldamage (> 10 hectare)
- Restitution time > 10 year
- Delayedeffect onprodcution> 1 year
- Significantoperational orcostconsequences
Hasil penentuan konsekuensi akibat kegagalan struktur jaket dijadikan acuan
untuk menentukan tingkat resiko melalui matrik resiko.
Penentuan tingkat konsekuensi pada struktur jacket juga ditentukan oleh
staf ahli. Kategori konsekuensi yang pertama adalah Health and Safety. Kesehatan
dan keselamatan ini didasarkan pada pertimbangan pekerja dan keamanan personil
diluar area kerja. Dalam kasus ini, kegagalan yang terjadi akibat korosi-kelelahan
pada struktur jacket tidak berdampak sama sekali terhadap pekerja karena struktur
jacket yang ditinjau adalah wellhead platform sehingga tidak ada pekerja yang
siaga di struktur. Kondisi ini dapat menjadi pertimbangan untuk memilih tingkat
konsekuensi. Pada kategori ini ditentukan tingkat konsekuensinya adalah “A”
53
Kategori konsekuensi berikutnya adalah Environtmental Impact. Dampak
yang terjadi terhadap lingkungan pasti akan terjadi apabila struktur mengalami
kegagalan mengingat struktur jacket ini terdapat proses pengolahan minyak
sehingga akan berpotensi terjadi pencemaran. Pencemaran yang terjadi akibat
kegagalan bisa meluas dengan cepat mengingat lokasi operasi struktur ini berada
di laut Jawa. Luasan yang terjadi akibat pencemaran ini menajdi salah satu
pertimbangan dalam menentukan tingkat konsekuensi. Kapasitas produksi dari
platform ini juga menjadi pertimbangan sehingga dinilai pencemaran yang terjadi
tidak melebihi 1 hektar. Pertimbangan yang lain adalah waktu untuk memulihkan
dampak dari polusi tersebut. Berdasarkan kondisi lapangan dan pengamatan
tenaga ahli ditentukan tingkat konsekuensinya adalah “C”
Kategori konsekuensi berikutnya adalah Production. Kegagalan akibat
korosi-kelelahan dinilai dapat mengganggu jalannya proses produksi wellhead
platform. Kerusakan atau perbaikan pada struktur dapat mengurangi kapasitas
produksi bahkan menghentikan proses produksi. Struktur jacket ini beropresi
dalam suatu jaringan explorasi yang berlabel ECHO. Keuntungannya adalah
apabila terjadi kegagalan dalam proses produksi, maka akan dapat segera
ditangani karena dikhawatirkan akan mengganggu struktur yang lain sehingga
perbaikannya tidak akan memakan waktu lebih dari 1 bulan berkat loaksinya yang
berada dalam suatu jaringan. Pertimbangan ini didasarkan pada waktu yang
terganggu akibat terjadinya kegagalan, oleh karena itu ditentukan tingkat
konsekuensinya adalah “C”.
Kategori konsekuensi yang terakhir adalah Cost Recovery. Kegagalan
yang terjadi akan berimbas pada biaya untuk menanggulanginya. Kegagalan pada
struktur jacket akan menghasilkan kerugian yang besar. Hal ini disebabkan karena
cost recovey yang ditanggung merupakan dampak gabungan dari pemulihan
terhadap polusi dan tergangunya proses produksi hingga kolapsnya struktur.
berdasarkan kondisi ini maka dipilih tingkat konsekuensinya adalah “D”
Berikut adalah hasil pemilihan tingkat konsekuensi pada tiap kategori
konsekuensinya:
54
Tabel 4.11 Hasil Pemilihan Tingkat Konsekuensi
4.7 Analisis Resiko
Tingkat resiko ini ditentukan berdasarkan kondisi operasi di lapangan.
Penetuan tingkat merupakan tugas dari tenaga ahli. Pada penelitian ini ditentukan
tingkat resiko pada struktur jacket dengan mengacu pada DNV C302. Pada kasus
ini ditentukan 3 tingkatan resiko yaitu:
- Low Risk
- Medium Risk
- High Risk
Tingkatan resiko ini menjadi acuan dalam melakukan plot skenario pada matriks
resiko.
4.7.1 Matriks Resiko
Matriks resiko merupakan plot dari hasil hubungan PoF dan CoF. Hasil
plot dari matriks resiko ini akan menunjukan tingkat resiko struktur jacket sesuai
dengan tingkatan resiko yang sudah ditentukan. Berikut adalah desain matriks
resiko yang diaplikasikan pada struktur jacket:
Gambar 4.5 Desain Matriks Resiko
Desain ini ditentukan berdasarkan pengamatan tenaga ahli dengan
mempertimbangkan kondisi operasi struktur dan tingkat keamanannya. Kategori
konsekuensi diwakili oleh abjad A hingga E sesuai dengan konsekuensi yang
sudah ditentukan sebelumnya. Sedangkan tingkat peluang kegagalan ditentukan
berdasarkan API 580. Berikut adalah penentuan tingkat peluang kegagalan:
Category ofConsequen
Health & Safety Envoirontmental Production Cost Recovey
A
B
C
D
E
Consequency 1 2 3 4 5A LowB MediumC HighDE
Probaility of Failure
55
Tabel 4.12 Tingkat Peluang Kegagalan
Tabel diatas menunjukan kategori PoF sehingga PoF yang sudah didapatkan pada
tiap skenario dapat dilakukan plot sesuai dengan kategorinya. Berikut ini adalah
matriks resiko pada tiap kategori konsekuensi:
- Risk Matrix Health and Safety
Gambar 4.6 Matriks Resiko Kategori Health and Safety
Matriks resiko kategori Health and Safety menunjukan skenario 1 dan 10
berada pada tingkat resiko medium sedangkan skenario 2,3,dan 9 berada
pada tingkat resiko low.
- Risk Matrik Environtmental Impact
Gambar 4.7 Matriks Resiko Kategori Environtmental Impact
Matriks resiko kategori Environtmental Impact menunjukan skenario 1
dan 10 berada pada tingkat resiko high, skenario 2 dan 9 berada pada
tingkat resiko medium, sedangkan skenario 3 berada pada tingkat resiko
low.
Health and Safety 1 2 3 4 5A 3 2 9 1 , 10
B
C
D
E
Probaility of Failure
Envoirontmental 1 2 3 4 5AB
C 3 2 9 1 , 10DE
Probaility of Failure
56
- Risk Matrik Production
Gambar 4.8 Matriks Resiko Kategori Production
Matriks resiko kategori Production menunjukan skenario 1 dan 10 berada
pada tingkat resiko high, skenario 2 dan 9 berada pada tingkat resiko
medium, sedangkan skenario 3 berada pada tingkat resiko low.
- Risk Matrik Cost Recovery
Gambar 4.9 Matriks Resiko Kategori Cost Recovery
Matriks resiko kategori Cost Recovery menunjukan skenario 1,9,10 berada
pada tingkat resiko high sedangkan skenario 2 dan 3 berada pada tingkat
resiko medium.
4.8 Rencana Inspeksi
Suatu rangkaian kegiatan inspeksi berbasis resiko akan memberikan sebuah
hasil, rekomendasi, atau saran teknis bertujuan untuk menjaga agar struktur tetap
aman selama masa operasi. Salah satu rekomendasi yang diberikan dalam sebuah
kegiatan inspeksi adalah jadwal inspeksi berikutnya. Sedangkan dalam kegiatan
inspeksi yang berbasis pada interval waktu, tidak terlalu dibutuhkan rekomendasi
seperti karena sudah ada pertaturan jelas yang mengatur jadwal inspeksinya.
4.8.1 Risk-Based Inspection
Perencanaan inspeksi berbasis resiko atau metode RBI dibuat berdasarkan
hasil analisis resiko secara semi kualitatif. Hasil itu dapat dilihat pada matriks
Production 1 2 3 4 5AB
C 3 2 9 1 , 10DE
Probaility of Failure
Cost Recovey 1 2 3 4 5AB
CD 3 2 9 1 , 10E
Probaility of Failure
57
resiko. Penerapannya pada struktur jacket ini merupakan hak penuh tim ahli
dengan mempertimbangkan hasil analisis resiko tiap skenario pada tiap kategori.
pada permasalahan ini, dipilih skenario dengan tingkat resiko tertinggi dasar dari
penentuan jadwal inspeksi.
Tabel 4.13 Rangking Skenario
Dari tabel diatas dapat diketahui skenario 1 dan 10 merupakan skenario yang
terpilih karena tingkat resiko pada 4 matriks resiko sebelumnya menunjukan 3
high, 1 medium.
Skenario yang terpilih mempunyai tingkat resiko yang termasuk tinggi
karena 3 dari 4 kategori konsekuensinya menunjukan “high”. kondisi ini
diasumsikan sebagai kondisi dengan resiko tertinggi pada struktur sehingga
berpengaruh pada jadwal inspeksinya. Jadwal inspeksi disusun dengan mengacu
pada Draft API RP 2 SIM:
Tabel 4.14 Tingkat Rentang Inspeksi
Dari tabel diatas, dapat ditentukan jadwal inspeksi struktur jacket adalah 3 tahun
kemudian. Namun melihat kondisi peluang kegagalannya yang relatif tinggi,
maka kegiatan inspeksi saja tidak cukup, namun perlu dilakukan perbaikan dan
No PoF Skenario
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan
sambungan pada chord 3B (-9,3m) tidak terlindung korosi, tidak ada anodesebagai perlindungan dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode sebagai perlindungan dan tidak terjadi kegagalan akibatkelelahan
3
0,2095
0,4021
0,5382
0,7308 1
10
9
2
sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak terlindung korosi namun masihada anode yang melindungi dan terjadi kegagalan akibat kelelahan
Uraian Skenario
1
2
3
4
5 0,0228
Risk LevelHighMediumLow
Interval Inspection3 - 5 years
6 - 10 yearsgreather than 11 years
58
perawatan terhadap struktur jacket. Berikut adalah rencana jadwal inspeksi
metode RBI:
Tabel 4.15 Jadwal Awal Inspeksi metode RBI
Mengingat operasional struktur ini sangat berpengaruh pada jaringan explorasi
minyak dan gas, maka dalam melakukan perawatan, diusahakan tidak
mengganggu operasi oleh karena itu dipilih metode perawatan secara preventif.
Pemilihan metode perawatan ini berasumsi kondisi struktur setelah inspeksi
adalah “As Good As New” (AGAN). Asumsi ini berpeluang menjadikan kondisi
struktur mendekati kondisi baru. Dengan berdasar pada prinsip AGAN, maka
diasumsikan PoF struktur berada pada rentang 0,2-0,4 Kondisi struktur yang
demikian bisa menjadikan tingkat resikonya bergerak menurun menjadi
“medium”. Kondisi tersebut dapat diilustrasikan sebagai berikut:
Tabel 4.16 Rencana Jadwal Inspeksi metode RBI
Tabel di atas menunjukan bahwa pada saat inspeksi setelah 12 tahun masa
operasi, struktur dinyatakan mempunyai tingkat resiko “high” sehingga interval
minimal inspeksinya 3 tahun. Setelah itu dilaksanakan inspeksi 3 tahun kemudian
dari masa operasi 12 tahun atau pada tahun ke 15. Pemilihan metode perawatan
secara preventif mempunyai asumsi bahwa kondisi struktur akan mendekati
kondisi baru setelah dilakukan perawatan oleh karena itu pada tahun ke 15 tingkat
resiko pada struktur menjadi “medium”. Kondisi struktur dengan tingkat resiko
“medium” disarankan untuk dilakukan inspeksi dengan interval minimal 6 tahun
sehingga perlu dilakukan inspeksi lagi pada tahun ke 21 stelah masa operasi.
4.8.2 Time-Based Inspection
Di Indonesia, pengaturan untuk keselamatan platform dalam hal ini
struktur jacket diatur pemerintah melalui peraturan yang diterbitkan oleh
Direktorat Jendral Minyak dan Gas No. 21K/38/DJM/1999 – Petunjuk
Pelaksanaan Tatacara Pemeriksaan Teknis Atas Konstruksi Platform yang
Year 0 - 11 12 13 14RBI method undescribed High
Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
RBI method unknown High Med Med
59
Diperlukan Dalam Usaha Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. Peraturan ini
merupakan lanjutan dari peraturan Menteri Pertambangan No.5 Tahun 1977. Dari
peraturan tersebut dapat direncanakan jadwal inspeksinya sebagai berikut:
Tabel 4.17 Rencana Jadwal Inspeksi Metode Time-Based
Keterangan :
m : inspeksi kecil (minor)
M : inspeksi besar (mayor)
4.8.3 Perbandingan Jadwal Inspeksi
Hasil penerapan metode RBI pada struktur jacket terhadap bahaya korosi-
kelelahan sudah dilakukan dan jadwal inspeksi dapat direncanakan. Perbandingan
dilakukan terhadap jadwal inspeksi berbasis waktu yang disarankan oleh
pemerintah melalui Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi dan sudah diketahui
pada pembahasan sebelumnya. Berikut adalah tabel perbandingan rencana
inspeksi pada tahun ke 12 hingga 21 masa operasi:
Tabel 4.18 Perbandingan Rencana Jadwal Inspeksi
Dari tabel di atas, dapat diketahui bahwa dengan menggunakan metode
RBI, cukup dilakukan metode inspeksi pada tahun ke 12, ke 15 dan ke 21.
Sedangkan pada metode inspeksi dengan menggunakan time based, dilakukan
inspeksi minor tiap tahun dan inspeksi mayor tiap 4 tahun. Frekuensi inspeksi
yang lebih tinggi pada metode time based tentu saja akan berdampak pada masa
perawatan, dan biaya yang dikeluarkan. Namun dalam penelitian ini tidak
membahas sejauh itu.
Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
TBI method m m m M m m m M m m
Year 0 - 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
undescribedRBI method High Med Med
TBI method m m m M m m m M m mundescribed
60
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Penerapan Risk-Based Inspection (RBI) yang tertulis pada penelitian ini
dilakukan berdasarkan keputusan dari 3 tenaga ahli, dalam hal ini adalah 1 orang
penulis sendiri dan 2 orang dosen pembimbing. Beriktu adalah kesimpulan dari
penelitian ini:
1) Hasil analisis telah dilakukan untuk mendapatkan peluang kegagalan
struktur terhadap bahaya kelelahan-korosi. Analisis-analisis tersebut
menunjukan bahwa sambungan pada chord 1A (-8,9m) tidak
terlindung korosi, tidak ada anode yang melindungi dan terjadi
kegagalan akibat kelelahan dengan peluang kegagalan tertinggi sebesar
0,7308
2) Penerapan RBI dapat dilakukan secara semi kualitatif. Peluang
kegagalan didapatkan melalui analisis secara kuantitaif sedangkan
tingkat konsekuensi ditentukan secara kualitatif. Tingkat resiko
ditentukan berdasarkan tingkat peluang kegagalan dan konsekuensinya
dan dilakukan plot terhadap matriks resiko tiap kategori konsekuensi.
Hasil plot matrik resiko tiap kategori konsekuensi menunjukan bahwa
struktur jacket berada pada tingkat resiko tinggi.
3) Perbandingan rencana inspeksi metode RBI dengan metode time-based
inspection difokuskan pada jadwal inspeksinya. Hasil perbandingan
menunjukan bahwa frekuensi inspeksi pada metode time based
inspection lebih sering dibanding metode RBI. Hal ini menunjukan
bahwa perencanaan jadwal inspeksi RBI lebih efektif dan efisien untuk
diterapkan pada struktur jacket.
5.2 Saran
Saran dari penulis apabila ingin mengenbangkan topik tentang RBI
hendaknya dilakukan pengumpulan data yang akurat demi kelancaran dalam
proses analisis terhadap peluang kegagalan dan konsekuensinya. RBI merupakan
61
metode yang tergolong masih baru pada saat ini sehingga masih sangat luas
apabila dikembangkan. Pengembangan ini tidak hanya pada bahaya korosi-
kelelahan saja namun masih banyak bahaya lain yang dirasa sangat berpengaruh
pada struktur jacket yang nanatinya bisa dipakai sebagai acuan pembandingan.
Output dari penerapan RBI tidak hanya berhenti sampai penentuan jadwal
saja. Rekomendasi lain seperti mitigasi terhadap bahaya, usaha memperkecil
tingkat resiko juga dapat dianalisis. Pada akhirnya diharapkan metode inspeksi
RBI tidak begitu asing untuk dilakukan di Indoensia.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2005. ETB Well ROV Inspection Report 2005 & 2006. Subsea OperationSupport Services. PT Komaritim and Subsea 7. BP West Java Limited.
Akbar, Ali. 2010. Structural Analysis Report of ETB Jacket Platform. Laporan.Kerja Praktek. Jurusan Teknik Kelautan. ITS
API RP 2A. 2000. Recommended Practice for Planning, Designing, &Constructing Fixed Offshore Platforms – Working Stress Design, 21thEdition. Washington: American Petroleum Institute.
API RP 580. 2002. Risk Based Inspection Technology, Second Edition.Washington: American Petroleum Institute.
API RP 581. 2008. Risk Based Inspection Technology, Second Edition.Washington: American Petroleum Institute.
Berge, Stig. 1985. On The Effect of Plate Thickness in Fatigue Of Welds [online].Tersedia pada situs www.sciencedirect.com diakses pada 15 November2012 pukul 19.30 WIB.
Beumer, J.M. 1985. Ilmu Bahan Logam Jilid 1. Jakarta: Bharata Karya Aksara.Chakrabarti et al. 2005. Fatigue Analysis and Risk Based Inspection Planning for
Life Extension of Fixed Offshore Platforms. Proceedings of OMAE 2005:24th International Conference on Offshore Mechanics and ArcticEngineering. June 12-17, 2005, Halkidiki, Greece.
Keputusan Direktorat Jendral Minyak Dan Gas 21.K/38/DJM/1999. 1999.Petunjuk pelaksanaan tatacara pemeriksaan teknis atas konstruksi platformyang dipergunakan dalam usaha pertambangan minyak dan gas bumi
Djatmiko, Eko Budi. 2006. Analisa Kelelahan Struktur Bangunan Laut. ModulPerkuliahan. Jurusan Teknik Kelautan. ITS.
DNV – RP – B401. 2010. Cathdic protection Design [online]. Tersedia pada situs:www.dnv.com diakses pada tanggal 12 November 2012 pukul 19.20 WIB.
DNV – RP – C203. 2010. Recommended Practice for Fatigue Design of OffshoreSteel Structures [online]. Tersedia pada situs: www.dnv.com diakses padatanggal 10 November 2012 pukul 19.17 WIB.
DNV – RP – C302. 2012. Risk Based Management Corrotion [online]. Tersediapada situs: www.dnv.com diakses pada tanggal 10 November 2011 pukul19.20 WIB.
Ebeling, Charles. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability.Singapore: McGraw-Hill Book Company.
Fontana, M.G. 1987 Corrotion Engineering. Tokyo: McGraw-Hill BookCompany.
Harinaldi, 2005. Prinsip-Prinsip Statistik untuk Teknik dan Sains. Jakarta:Erlangga
Indahsari, Elica. 2010. Manajemen Korosi Berbasis Resiko pada Struktur Jaket.Tugas Akhir. Jurusan Teknik Kelautan. ITS.
Irfan, Muhammad. 2011. Analisa Kelelahan Berbasis Resiko Pada ‘ETB’ JacketPlatform Untuk Perpanjangan Umur Operasi. Tugas Akhir. Jurusan TeknikKelautan. ITS.
L.L. Sherir, dkk. . Corrosion Corrosion Control 2. London: BH.
Mattfunso, Salau. 2011. Risk based assesment for offhsore jacket platform inniger delta, nigeria (corrosion and fatigue Hazards) [online]. Tersedia padasitus: www.arpnjournals.com diakses pada tanggal 24 Januari 2012 pukul18.30 WIB.
Norsok Standard Z-008. 2010. Risk Based Maintenance and consequenceClassfication. Tersedia pada situs: www.standart.no/petroleum diakses padatanggal 10 Desember 2012 pukul 19.40 WIB.
Rosyid, D. M. 2007. Pengantar Rekayasa Keandalan. Surabaya: AirlanggaUniversity Press.
Soegiono. 2004. Teknologi Produksi dan Perawatan Bangunan Laut. Surabaya:Airlangga University Press.
Tretheway, K.R.,. 1991. Korosi Untuk Mahasiswa dan Rekayasawan. terjemahanAlex Tri Kantjono Widodo. Jakarta: PT. Gramedia Utama.
Vinmen, Jan Erik. 1999. Offshire Risk Assesment: Principles, Modelling andApplication of QRA Studies. London: Spinger.
Wijanarto, Fandi. 2007. Analisa Resiko Kegagalan Struktur Jacket AkibatKelelahan yang Disebabkan Beban Gelombang. Tugas Akhir. JurusanTeknik Kelautan. ITS.
LAMPIRAN A
SKENARIO AWALE VENT TREE
Event Tree 0
yes 1
yesno 2
yesyes 3
nono 4
yes yes 5
yesno 6
noyes 7
nono 8
yes yes 9
yesno 10
yesyes 11
nono 12
no yes 13
yesno 14
noyes 15
nono 16
Sistemyes 17
yesno 18
yesyes 19
nono 20
yes yes 21
yesno 22
noyes 23
nono 24
no yes 25
yesno 26
yesyes 27
nono 28
no yes 29
yesno 30
noyes 31
nono 32
Tidak terlindung Korosi Tidak Ada Anode Anode Tidak Befungsi Penipisan >10%Peluang Kegagalan
Fatigue
Event Tree 0
yes 1
yesno 2
yesyes 3
nono 4
yes yes 5
yesno 6
noyes 7
nono 8
yes yes 9
yesno 10
yesyes 11
nono 12
no yes 13
yesno 14
noyes 15
nono 16
Sistemyes 17
yesno 18
yesyes 19
nono 20
yes yes 21
yesno 22
noyes 23
nono 24
no yes 25
yesno 26
yesyes 27
nono 28
no yes 29
yesno 30
noyes 31
nono 32
Tidak terlindung Korosi Tidak Ada Anode Anode Tidak Befungsi Penipisan >10%Peluang Kegagalan
Fatigue
= SISTEM = YES = NO
LAMPIRAN B
PERHITUNGAN ANALISISW ALL TH ICKNESS
ChordChord 1
Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
11-001 -2 673 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -127 -45,247623 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%-3 681 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -119 -42,397379 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%-7 683 36 34 1 29,75498565 176,7446148 1403460 0,90646229 -117 -41,684818 Corroded 11,093538 0,05 0,5546769 2,18%
11-101 -9 684 34 34 1 28,10193089 166,9254695 1403460 0,9597836 -116 -41,328537 Corroded 11,040216 0,016777 0,1852217 0,73%-12 686 34 34 1 28,10193089 166,9254695 1403460 0,9597836 -114 -40,615976 Corroded 11,040216 0,016777 0,1852217 0,73%-17 687 34 34 1 28,10193089 166,9254695 1403460 0,9597836 -113 -40,259696 Corroded 11,040216 0,016777 0,1852217 0,73%
11-201 -21 691 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -109 -38,834574 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%-25 693 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -107 -38,122013 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%-30 694 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -106 -37,765732 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%
11-301 -35 697 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -103 -36,696891 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%-39 697 35 34 1 28,92845827 171,8350421 1403460 0,93236122 -103 -36,696891 Corroded 11,067639 0,016777 0,1856818 0,73%
Chord 2Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
11-002 -2 683 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -117 -41,684818 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%-3,5 684 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -116 -41,328537 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%
-7 684 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -116 -41,328537 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%11-102 -9 685 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -115 -40,972257 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%
-14 690 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -110 -39,190854 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%-18 689 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -111 -39,547135 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%
11-202 -21 692 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -108 -38,478293 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-25 693 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -107 -38,122013 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-30 694 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -106 -37,765732 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%
11-302 -35 697 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -103 -36,696891 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%-39 697 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -103 -36,696891 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%
Chord 3Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
11-003 -2 687 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -113 -40,259696 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%-3 688 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -112 -39,903415 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%-5 685 36,54 34 1 30,20131044 179,395784 1403460 0,8930663 -115 -40,972257 Corroded 11,106934 0,05 0,5553467 2,19%
11-103 -9 695 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -105 -37,409452 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%-14 696 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -104 -37,053171 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%-18 698 34,51 34 1 28,52345986 169,4293515 1403460 0,94559961 -102 -36,34061 Corroded 11,0544 0,016777 0,1854597 0,73%
11-203 -21 697 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -103 -36,696891 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-25 700 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -100 -35,62805 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%-30 702 35,52 34 1 29,35825251 174,3880199 1403460 0,91871178 -98 -34,915489 Corroded 11,081288 0,016777 0,1859108 0,73%
11-303 -35 703 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -97 -34,559208 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%-38 703 34,91 34 1 28,85407081 171,3931806 1403460 0,9347649 -97 -34,559208 Corroded 11,065235 0,016777 0,1856414 0,73%
Component Location (m) Readings
Component
Component Location (m) Readings
Location (m) Readings
Length (ft)Diameter (in)
Area Section(m2)
Length (ft)Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A)
Status
Length (ft)Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A)
Status
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Status
Horizontal BraceThickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
12-101 -8,9 682 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -118 -42,041098 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-102 -8,9 684 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -116 -41,328537 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-103 -8,9 667 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -133 -47,385306 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-104 -8,9 668 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -132 -47,029025 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-105 -8,9 671 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -129 -45,960184 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-106 -8,9 670 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -130 -46,316464 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-201 -19,3 687 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -113 -40,259696 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-202 -19,3 689 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -111 -39,547135 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-203 -19,3 715 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -85 -30,283842 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-204 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-205 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-206 -19,3 687 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -113 -40,259696 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-301 -30 703 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -97 -34,559208 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-302 -30 698 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -102 -36,34061 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-303 -30 732 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -68 -24,227074 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-304 -30 699 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -101 -35,98433 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-305 -30 697 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -103 -36,696891 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-306 -30 695 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -105 -37,409452 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-401 -40 709 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -91 -32,421525 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-402 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-403 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) StatusLength (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)Component Location (m) Readings
Horizontal BraceThickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
12-101 -8,9 682 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -118 -42,041098 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-102 -8,9 684 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -116 -41,328537 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-103 -8,9 667 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -133 -47,385306 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-104 -8,9 668 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -132 -47,029025 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-105 -8,9 671 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -129 -45,960184 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-106 -8,9 670 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -130 -46,316464 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-201 -19,3 687 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -113 -40,259696 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-202 -19,3 689 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -111 -39,547135 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-203 -19,3 715 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -85 -30,283842 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-204 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-205 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-206 -19,3 687 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -113 -40,259696 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-301 -30 703 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -97 -34,559208 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-302 -30 698 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -102 -36,34061 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-303 -30 732 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -68 -24,227074 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-304 -30 699 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -101 -35,98433 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-305 -30 697 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -103 -36,696891 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-306 -30 695 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -105 -37,409452 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-401 -40 709 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -91 -32,421525 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-402 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-403 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) StatusLength (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)Component Location (m) Readings
Horizontal BraceThickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
12-101 -8,9 682 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -118 -42,041098 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-102 -8,9 684 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -116 -41,328537 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-103 -8,9 667 32 8 5/8 0,365 6,709457549 39,85417784 1403460 4,01996321 -133 -47,385306 Corroded 7,9800368 0,016777 0,1338811 1,44%12-104 -8,9 668 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -132 -47,029025 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-105 -8,9 671 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -129 -45,960184 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-106 -8,9 670 16 8 5/8 0,312 3,354728774 19,92708892 1403460 8,03992642 -130 -46,316464 Corroded 3,9600736 0,016777 0,0664382 0,84%12-201 -19,3 687 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -113 -40,259696 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-202 -19,3 689 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -111 -39,547135 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-203 -19,3 715 37 2/3 8 5/8 0,365 7,897590656 46,9116885 1403460 3,41518999 -85 -30,283842 Corroded 8,58481 0,016777 0,1440274 1,55%12-204 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-205 -19,3 688 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -112 -39,903415 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-206 -19,3 687 18 5/6 6 5/8 0,312 3,033132643 18,0168079 1403460 8,89238147 -113 -40,259696 Corroded 3,1076185 0,016777 0,0521365 0,66%12-301 -30 703 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -97 -34,559208 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-302 -30 698 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -102 -36,34061 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-303 -30 732 43 1/2 10 3/4 0,365 11,36779017 67,5246736 1403460 2,3726487 -68 -24,227074 Corroded 9,6273513 0,016777 0,1615181 1,74%12-304 -30 699 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -101 -35,98433 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-305 -30 697 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -103 -36,696891 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-306 -30 695 21 3/4 6 5/8 0,312 3,502865575 20,80702151 1403460 7,69991652 -105 -37,409452 Corroded 4,3000835 0,016777 0,0721425 0,91%12-401 -40 709 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -91 -32,421525 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-402 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%12-403 -40 703 49 1/3 14 0,375 16,78985029 99,73171073 1403460 1,60643318 -97 -34,559208 Corroded 10,393567 0,016777 0,1743729 1,83%
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) StatusLength (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)Component Location (m) Readings
Diagonal Brace 1Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-001 -3 684 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -116 -41,328537 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-101 -14 683 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -117 -41,684818 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-201 -25 712 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -88 -31,352684 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-301 -35 787 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -13 -4,6316464 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Diagonal Brace 2Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-002 -4 684 46,04 16 0,5 17,90744496 106,3702231 1403460 1,50617649 -116 -41,328537 Corroded 10,493824 0,016777 0,1760549 1,39%13-102 -14 688 48,55 16 0,375 18,88371965 112,1692947 1403460 1,42830825 -112 -39,903415 Corroded 10,571692 0,016777 0,1773613 1,86%13-202 -25 727 53,63 18 0,375 23,46705707 139,394319 1403460 1,14934619 -73 -26,008476 Corroded 10,850654 0,016777 0,1820414 1,91%12-302 -35 801 57,94 18 0,375 25,35299807 150,5968085 1403460 1,06384943 1 0,3562805 protected 10,936151 0,016777 0,1834758 1,93%
Diagonal Brace 3Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-003 -6 681 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -119 -42,397379 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-103 -11 686 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -114 -40,615976 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-203 -25 721 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -79 -28,146159 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-303 -35 802 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 2 0,71256099 protected 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
Diagonal Brace 1Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-001 -3 684 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -116 -41,328537 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-101 -14 683 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -117 -41,684818 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-201 -25 712 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -88 -31,352684 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-301 -35 787 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -13 -4,6316464 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Diagonal Brace 2Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-002 -4 684 46,04 16 0,5 17,90744496 106,3702231 1403460 1,50617649 -116 -41,328537 Corroded 10,493824 0,016777 0,1760549 1,39%13-102 -14 688 48,55 16 0,375 18,88371965 112,1692947 1403460 1,42830825 -112 -39,903415 Corroded 10,571692 0,016777 0,1773613 1,86%13-202 -25 727 53,63 18 0,375 23,46705707 139,394319 1403460 1,14934619 -73 -26,008476 Corroded 10,850654 0,016777 0,1820414 1,91%12-302 -35 801 57,94 18 0,375 25,35299807 150,5968085 1403460 1,06384943 1 0,3562805 protected 10,936151 0,016777 0,1834758 1,93%
Diagonal Brace 3Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-003 -6 681 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -119 -42,397379 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-103 -11 686 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -114 -40,615976 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-203 -25 721 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -79 -28,146159 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-303 -35 802 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 2 0,71256099 protected 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
Diagonal Brace 1Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-001 -3 684 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -116 -41,328537 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-101 -14 683 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -117 -41,684818 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-201 -25 712 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -88 -31,352684 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-301 -35 787 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -13 -4,6316464 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Diagonal Brace 2Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-002 -4 684 46,04 16 0,5 17,90744496 106,3702231 1403460 1,50617649 -116 -41,328537 Corroded 10,493824 0,016777 0,1760549 1,39%13-102 -14 688 48,55 16 0,375 18,88371965 112,1692947 1403460 1,42830825 -112 -39,903415 Corroded 10,571692 0,016777 0,1773613 1,86%13-202 -25 727 53,63 18 0,375 23,46705707 139,394319 1403460 1,14934619 -73 -26,008476 Corroded 10,850654 0,016777 0,1820414 1,91%12-302 -35 801 57,94 18 0,375 25,35299807 150,5968085 1403460 1,06384943 1 0,3562805 protected 10,936151 0,016777 0,1834758 1,93%
Diagonal Brace 3Thickness Remain Corr rate Corroded PercentageDesain (in) (years) (mm/year) (mm)
13-003 -6 681 47,68 16 0,5 18,54532962 110,1592579 1403460 1,45437008 -119 -42,397379 Corroded 10,54563 0,016777 0,176924 1,39%13-103 -11 686 46,18 16 0,375 17,96189853 106,6936773 1403460 1,50161034 -114 -40,615976 Corroded 10,49839 0,016777 0,1761315 1,85%13-203 -25 721 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 -79 -28,146159 Corroded 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%12-303 -35 802 55,64 18 0,375 24,34657944 144,6186818 1403460 1,10782595 2 0,71256099 protected 10,892174 0,016777 0,182738 1,92%
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Component Location (m) Readings Length (ft) Diameter (in)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
Area Section(m2)
CurrentProctect (A)
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
CurrentCapacity (Ah)
Remaining(years)
Driving Volatge(mV)
AnodeCurrent (A) Status
LAMPIRAN C
SIMULASI MONTE CARLO
Chord 1A elevasi -8,9mNL 14634510Se 280,919421sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121
D NL A x m Se NL/A Se^m ln(NL)^m/x (m/x)+1 G((m/x)+1) D gx result1 0,289684071 14634510 2,87E+12 1,01442 3,78941 280,9194 5,09533E-06 1899675747 35306,63793 4,735544303 2,787646664 0,764246 -0,47456 12 0,275438681 14634510 3,55E+12 1,030624 3,471954 280,9194 4,11712E-06 317221501,6 12628,32734 4,368786924 2,273663237 0,235146 0,040293 03 0,291079642 14634510 3,08E+12 1,001489 3,852292 280,9194 4,7506E-06 2708014087 48196,92599 4,846565242 2,949598125 0,787304 -0,49622 14 0,288278992 14634510 3,9E+12 0,936747 3,585639 280,9194 3,75411E-06 602186922,4 45721,43888 4,82775596 2,921959502 0,144475 0,143804 05 0,244888307 14634510 3,09E+12 1,019885 3,759712 280,9194 4,73284E-06 1606802393 30763,3123 4,686406323 2,716887191 0,671619 -0,42673 16 0,269894283 14634510 2E+12 0,94535 3,749377 280,9194 7,31209E-06 1515853363 67387,7584 4,96612752 3,127165174 0,514361 -0,24447 17 0,294784309 14634510 3,88E+12 1,051105 3,612425 280,9194 3,77129E-06 700354401,3 15280,38174 4,436788112 2,36644295 0,409044 -0,11426 18 0,265330227 14634510 3,55E+12 0,95965 3,797047 280,9194 4,12126E-06 1983258909 65630,01782 4,956699254 3,11304596 0,387697 -0,12237 19 0,253303595 14634510 2,75E+12 1,070658 3,721294 280,9194 5,32433E-06 1293878442 17041,84876 4,475707424 2,420070855 0,978296 -0,72499 1
10 0,250181479 14634510 2,59E+12 0,933454 3,586785 280,9194 5,64079E-06 606089766,2 47649,30108 4,842488864 2,943601348 0,211203 0,038979 011 0,290277609 14634510 3,2E+12 0,985944 3,81469 280,9194 4,57298E-06 2190683808 51336,00629 4,869073461 2,982778506 0,582074 -0,2918 112 0,261138751 14634510 4,44E+12 0,929436 3,771357 280,9194 3,29725E-06 1715838442 87105,47784 5,057682834 3,26529762 0,212083 0,049056 013 0,286887633 14634510 4,78E+12 0,984891 3,657232 280,9194 3,06015E-06 901635216,3 33175,49944 4,713334941 2,755594157 0,229177 0,057711 014 0,261125628 14634510 2,04E+12 0,982887 3,618999 280,9194 7,18985E-06 726802030,9 30386,3976 4,682008724 2,710582467 0,466143 -0,20502 115 0,240926943 14634510 2,97E+12 0,99408 3,74984 280,9194 4,93548E-06 1519812629 39124,44659 4,772171406 2,840759782 0,544636 -0,30371 116 0,283903154 14634510 3,78E+12 0,926423 3,739113 280,9194 3,87043E-06 1430621045 81986,41917 5,036077475 3,232534407 0,218316 0,065587 017 0,258811878 14634510 5,76E+12 1,056313 3,653403 280,9194 2,5404E-06 882381159,6 16245,51101 4,458636293 2,396501229 0,330676 -0,07186 118 0,266363752 14634510 2,5E+12 1,024462 3,741699 280,9194 5,86324E-06 1451630511 27962,6058 4,652355405 2,668189671 0,812143 -0,54578 119 0,271548355 14634510 3,89E+12 0,939374 3,761668 280,9194 3,75953E-06 1624619383 75028,07276 5,004439234 3,18474202 0,25926 0,012288 020 0,283289678 14634510 4,31E+12 0,95992 3,745253 280,9194 3,39696E-06 1481012193 56241,62459 4,901629723 3,030975282 0,271128 0,012162 0
4980 0,276698145 14634510 3,29E+12 0,99588 3,593042 280,9194 4,4422E-06 627853078,2 24686,83262 4,60790836 2,605042737 0,294311 -0,01761 14981 0,285337267 14634510 3,2E+12 0,931331 3,947411 280,9194 4,56856E-06 4629767211 144588,5454 5,238460322 3,543388251 0,51835 -0,23301 14982 0,260622918 14634510 2,93E+12 1,024222 3,679138 280,9194 4,99362E-06 1020162737 23618,62334 4,59212889 2,58273933 0,557072 -0,29645 14983 0,290670729 14634510 2,75E+12 1,015946 3,736053 280,9194 5,33003E-06 1406152571 29997,56329 4,677414518 2,704000789 0,675589 -0,38492 14984 0,285064213 14634510 3E+12 1,010201 3,709316 280,9194 4,88157E-06 1209385258 29534,13319 4,671860514 2,696050816 0,538925 -0,25386 14985 0,270712157 14634510 2,84E+12 0,968743 3,761892 280,9194 5,15337E-06 1626672884 53420,63664 4,88327274 3,003769733 0,471357 -0,20064 14986 0,222401901 14634510 3,68E+12 0,912023 3,694302 280,9194 3,98055E-06 1111221722 85409,61101 5,050669249 3,254650738 0,168555 0,053847 04987 0,288110646 14634510 1,89E+12 0,959828 3,852152 280,9194 7,72846E-06 2705876925 76931,97253 5,013378438 3,19822312 0,869367 -0,58126 14988 0,25478991 14634510 2,7E+12 0,912158 3,825738 280,9194 5,42471E-06 2331484359 127703,3822 5,194161767 3,474597818 0,344121 -0,08933 14989 0,273812568 14634510 2,98E+12 1,046147 3,901338 280,9194 4,90933E-06 3570641408 34688,52588 4,729243847 2,778542054 1,404105 -1,13029 14990 0,280606108 14634510 5,44E+12 0,917791 3,73999 280,9194 2,68823E-06 1437712812 91435,74166 5,074989862 3,291616288 0,139134 0,141473 04991 0,266520242 14634510 1,78E+12 0,948356 3,726242 280,9194 8,24275E-06 1330481193 60754,18052 4,929161184 3,071920466 0,554517 -0,288 14992 0,279948792 14634510 2,23E+12 0,905239 3,677495 280,9194 6,56493E-06 1010755796 88279,17243 5,062457374 3,272551698 0,245983 0,033966 04993 0,289829201 14634510 4,34E+12 0,970084 3,65999 280,9194 3,36905E-06 915766914,8 39199,96132 4,77285926 2,84176024 0,223663 0,066166 04994 0,279305134 14634510 2,28E+12 1,058094 3,804494 280,9194 6,42722E-06 2068308026 23850,27595 4,595610603 2,58765534 1,442287 -1,16298 14995 0,284022511 14634510 1,55E+12 0,950125 3,735794 280,9194 9,42584E-06 1404099872 61222,21269 4,931898744 3,076001136 0,66496 -0,38094 14996 0,29120695 14634510 2,71E+12 1,034209 3,796606 280,9194 5,40543E-06 1978337821 29465,02935 4,671024876 2,694855325 0,978045 -0,68684 14997 0,270144029 14634510 1,9E+12 1,067655 3,839545 280,9194 7,7179E-06 2520225620 23892,44367 4,596240739 2,588545377 2,107336 -1,83719 14998 0,261636284 14634510 2,41E+12 0,968842 3,811594 280,9194 6,0749E-06 2152783207 61614,4183 4,934176718 3,079398022 0,653617 -0,39198 14999 0,261641159 14634510 2,14E+12 0,967593 3,650422 280,9194 6,82879E-06 867673291 39180,56409 4,7726827 2,841503429 0,429712 -0,16807 15000 0,270683708 14634510 4,09E+12 1,004197 3,810967 280,9194 3,57984E-06 2145183608 41714,52184 4,795038015 2,874077422 0,529102 -0,25842 1
x x x x x x x x x 3886PoF 0,777
Chord 3B elevasi -9.3mNL 10952291Se 252,25822
sub variabel Distribusi cov mean std dev varA lognormal 0,31 29,15 0,3 0,09ξ lognormal 0,05 -0,02 0,05 0,0025∆ lognormal 0,6 -1,31 0,05 0,0025m normal 0,03 3,74 0,11 0,0121
D NL A x m Se NL/A Se^m ln(NL)^m/x (m/x)+1 G((m/x)+1) D gx Result1 0,276590092 10952291 1,91E+12 0,930164 3,694874 252,2582 5,74252E-06 749058237,7 63900,11446 4,97228404 3,136395514 0,211129 0,065461 02 0,269302728 10952291 2,78E+12 0,907103 3,860301 252,2582 3,93679E-06 1870014277 140698,7386 5,255637092 3,570172978 0,186804 0,082499 03 0,276764602 10952291 2,54E+12 1,021581 3,644629 252,2582 4,31812E-06 567330214,2 20700,25011 4,567636068 2,548240105 0,301575 -0,02481 14 0,261924575 10952291 2,08E+12 0,986997 3,646219 252,2582 5,25651E-06 572339158 29454,63714 4,69425487 2,728150872 0,278654 -0,01673 15 0,268038264 10952291 3,37E+12 1,030317 3,810395 252,2582 3,24845E-06 1418986576 29786,29679 4,698274547 2,733925292 0,423082 -0,15504 16 0,283025969 10952291 3,59E+12 1,048895 3,823682 252,2582 3,04815E-06 1527190346 25709,84971 4,645440026 2,658333601 0,481325 -0,1983 17 0,285914789 10952291 3,55E+12 0,943564 3,694219 252,2582 3,08937E-06 746348987,9 54502,52651 4,915177567 3,051102467 0,129078 0,156837 08 0,288792559 10952291 3,4E+12 0,990421 3,659154 252,2582 3,21754E-06 614782416,7 29478,25306 4,694542585 2,728564059 0,183096 0,105697 09 0,335893074 10952291 4,29E+12 1,023635 3,673513 252,2582 2,55066E-06 665594543 21950,86201 4,588694818 2,577893475 0,199378 0,136515 0
10 0,279690578 10952291 4,09E+12 1,003753 3,695363 252,2582 2,67692E-06 751086820,4 28430,15172 4,681546128 2,709919523 0,191647 0,088043 011 0,283529776 10952291 1,46E+12 0,943878 3,555181 252,2582 7,52053E-06 345934799,5 36027,52927 4,766567528 2,832613252 0,204548 0,078982 012 0,26656671 10952291 3E+12 0,904611 3,741868 252,2582 3,65441E-06 971375372,6 100946,1318 5,136439248 3,385587081 0,119055 0,147511 013 0,280109812 10952291 3,05E+12 0,985307 3,752955 252,2582 3,58518E-06 1032800452 40538,76401 4,808919826 2,894362988 0,264369 0,015741 014 0,27060064 10952291 3,68E+12 1,016263 3,817749 252,2582 2,97776E-06 1477887693 35046,33753 4,756654932 2,818220957 0,353886 -0,08329 115 0,276203956 10952291 2,47E+12 0,965585 3,65581 252,2582 4,436E-06 603517206,6 38042,9005 4,78610792 2,861051427 0,201342 0,074862 016 0,281731756 10952291 2,92E+12 0,950189 3,655081 252,2582 3,75155E-06 601089106,6 45036,27908 4,846689368 2,949780788 0,147699 0,134033 017 0,263010268 10952291 4,28E+12 0,943069 3,687364 252,2582 2,55809E-06 718583726,4 53716,40473 4,909961897 3,043348965 0,104145 0,158865 018 0,273919509 10952291 2,74E+12 0,932331 3,65047 252,2582 3,99477E-06 585954650,4 54539,62489 4,915421841 3,051465749 0,130964 0,142955 019 0,281424312 10952291 2,98E+12 0,949661 3,823427 252,2582 3,6727E-06 1525034961 74234,12274 5,026098071 3,217435824 0,242757 0,038667 020 0,269497175 10952291 1,37E+12 1,033612 3,619962 252,2582 8,01046E-06 494982604,6 17253,20992 4,50224638 2,45685713 0,564621 -0,29512 1
4980 0,264696242 10952291 2,49E+12 0,956543 3,8926 252,2582 4,40252E-06 2235747743 83761,75698 5,069447407 3,283180808 0,38581 -0,12111 14981 0,259364445 10952291 3,6E+12 0,955347 3,425843 252,2582 3,04225E-06 169178582,9 21784,74643 4,585967768 2,57404735 0,060814 0,19855 04982 0,269398003 10952291 1,85E+12 0,890935 3,784746 252,2582 5,90483E-06 1231329966 137761,3293 5,248062949 3,558354548 0,187803 0,081595 04983 0,318047458 10952291 3,38E+12 0,935275 3,572775 252,2582 3,2386E-06 381287856 41812,69783 4,820027576 2,910626877 0,085958 0,232089 04984 0,262636762 10952291 2,19E+12 0,96419 3,771836 252,2582 4,99014E-06 1146483198 54010,68093 4,911923211 3,046263892 0,322677 -0,06004 14985 0,297717226 10952291 3,6E+12 0,946365 3,585378 252,2582 3,04541E-06 408810934,6 38305,48363 4,788577281 2,86465154 0,093106 0,204611 04986 0,289098457 10952291 3,22E+12 0,898686 3,80204 252,2582 3,39772E-06 1354917837 131244,5616 5,230666071 3,531254677 0,123865 0,165233 04987 0,256567316 10952291 3,61E+12 0,993084 3,796057 252,2582 3,03583E-06 1310815052 42100,78081 4,822492499 2,914239858 0,275457 -0,01889 14988 0,250259179 10952291 2,82E+12 1,025629 3,942918 252,2582 3,88463E-06 2953102546 44748,62997 4,844389108 2,946396331 0,755336 -0,50508 14989 0,266923029 10952291 2,6E+12 1,011587 3,738643 252,2582 4,21218E-06 954208227,2 29583,41373 4,695820977 2,730400189 0,37096 -0,10404 14990 0,26301918 10952291 4,82E+12 0,931803 3,567226 252,2582 2,27321E-06 369763442,7 42788,05676 4,828305574 2,92276596 0,057416 0,205603 04991 0,28200345 10952291 2,03E+12 0,894118 3,76676 252,2582 5,4069E-06 1114743392 124880,5839 5,212822503 3,503525197 0,169096 0,112907 04992 0,265415303 10952291 2,28E+12 1,025633 3,799322 252,2582 4,79887E-06 1334701747 30296,07614 4,704366569 2,742684015 0,579846 -0,31443 14993 0,271692405 10952291 3,62E+12 0,958878 3,782519 252,2582 3,02363E-06 1216259406 59180,08858 4,944736356 3,095159629 0,192337 0,079356 04994 0,269568705 10952291 3,58E+12 0,941963 3,794448 252,2582 3,05818E-06 1299199971 74676,85339 5,028232737 3,220663679 0,171355 0,098213 04995 0,252652181 10952291 2,95E+12 1,014531 3,580006 252,2582 3,71579E-06 396845213,2 18574,06547 4,528728594 2,493739278 0,197978 0,054674 04996 0,267723009 10952291 3,79E+12 1,014771 3,668622 252,2582 2,88761E-06 647832452,7 23634,21755 4,615220498 2,615398505 0,207013 0,06071 04997 0,270429357 10952291 2,18E+12 1,018309 3,807786 252,2582 5,0173E-06 1398666562 33394,48716 4,739322652 2,793111126 0,586946 -0,31652 14998 0,265607736 10952291 4,41E+12 1,091668 3,721038 252,2582 2,48428E-06 865678906,5 13290,97487 4,408580467 2,327813931 0,37666 -0,11105 14999 0,28213402 10952291 3,32E+12 1,063851 3,775915 252,2582 3,29412E-06 1172637694 19668,94128 4,549289744 2,522494578 0,495396 -0,21326 15000 0,25134214 10952291 2,08E+12 0,932159 3,808378 252,2582 5,26442E-06 1403249937 87603,68841 5,085547004 3,307702494 0,278926 -0,02758 1
x x x x x x x x x 2138PoF 0,428
1. BIOGRAFI PENULIS
Andromeda Yoga Pratama lahir di Gresik, 4April 1989 dan merupakan anak pertama daridua bersaudara. Pendidikan SD ditempuh di tigatempat yang berbeda yaitu Gresik, Banyuwangi,dan Lamongan, sedangkan SMP dan SMAditempuh di Lamongan dan lulus dari SMANegeri 1 Babat pada tahun 2007. Bercita-citamenjadi seorang insinyur merupakankeinginannya dari kecil. Setelah lulus SMA,penulis langusng melanjutkan pendidikannya diITS melalui jalur PMDK reguler. Jalur masukyang spesial menjadikan motivasi tersendiri bagipenulis untuk bersungguh-sungguh kuliah di ITSbaik dari segi akademik maupun non-akademik.Selama berkuliah, penulis aktif di organisasi seni
dan keolahragaan dan pernah menjadi pemain futsal ITS. Penulis juga aktif diHimpunan Mahasiswa Jurusan Teknik Kelautan ITS. Penulis yang juga telahmemiliki lisensi selam ini berhasil mendapatkan sertifikat keahlian mengelas padamasa kuliahnya. Pada bulan Agustus 2012, penulis mulai menulis Tugas Akhirsebagai syarat kelulusan pendidikan sarjana, dengan judul penelitian “StudiPerbandingan Metode Risk Based Inspection dan Time Based Inspection padaStruktur Jacket Terhadap Bahaya Korosi-Kelelahan” dan berhasil diselesaikandalam waktu satu semester.
Kontak dengan penulis: andro.pratama@gmail.com
Recommended