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8/17/2019 Análisis Del Sistema Hyundai en Portugués 1
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COMPARANDO OS SISTEMAS DEPRODUÇÃO: UMA PERSPECTIVA DO
SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO XSISTEMA HYUNDAI DE PRODUÇÃO
Lissandra Andrea Tomaszewski (UNISINOS )lissandraandrea@gmail.com
Gustavo da Silva Rocha (UNISINOS )gustavosr27@bol.com.br
Marilia Rodrigues (UNISINOS )ma.marilia@gmail.com
Daniel Pacheco Lacerda (UNISINOS )
dlacerda@unisinos.brDouglas Rafael Veit (UNISINOS )veit.douglas@gmail.com
A crescente importância dos Sistemas de Produção, com intuito de
agregar valor aos seus processos, tem levado as empresas a
desenvolverem melhorias em suas operações, otimizando a produção
nas organizações. Diante disto, os sistemas foram sse adequando de
acordo com as necessidades do mercado e da alta competitividade. Por
essa razão, esse artigo tem o objetivo de proporcionar uma análisecomparativa entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e o Sistema
Hyundai de Produção (SHP). O método utilizado foi uma pesquisa
qualitativa de caráter bibliográfico a fim de descobrir informações
sobre os dois sistemas. Os resultados mostram que há algumas
discrepâncias entre o sistema da Toyota e da Hyundai. Enquanto o
STP possui um sistema puxado, o SHP utiliza o sistema empurrado.
Como também, há diferenças entre os métodos de trabalhos utilizados.
Na Toyota os colaboradores são importantes e fundamentais para a
organização, entretanto, na Hyundai os mesmos não possuem um papel
significativo na empresa.
Palavras-chaves: Sistema de Produção da Toyota. Sistema de
Produção da Hyundai.
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
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1. Introdução
No ano de 1937 foi fundada a Toyota Motor Corporation, considerada a primeira montadora
japonesa. Logo após, foi implantado o sistema “ just-in-time” em sua produção. A partir disto,
criou-se o Sistema Toyota de Produção (STP), onde somente deveria ser produzido o que era
necessário, no momento e nas quantidades certas. No STP a economia era vista em termos de
redução de força de trabalho e de custos. A redução da mão-de-obra na Toyota é uma
atividade que tange toda a empresa e tem por finalidade a redução de custo, sendo
considerado o ideal de 100% de trabalho com valor agregado.Segundo Ohno (1997) o STP não é apenas um sistema de produção, mas um sistema gerencial
adaptado aos mercados globais. O STP estabelece algumas condições, tais quais: fornecer
carros para o público em geral; aperfeiçoar a indústria de carros para passageiros; produzir
carros a preços razoáveis; reconhecer a importância das vendas na manufatura e estabelecer a
indústria básica de matérias-primas.
A Hyundai Motor Company (HMC), por sua vez, foi fundada em 1967 por um grande grupo
empresarial coreano. Com apenas vinte anos de existência a Hyundai já se tornava a maior
produtora de automóveis da Coréia (HYUN; LEE, 1989), conforme Figura 1.
Nesse artigo serão abordadas as principais diferenças entre o Sistema Toyota de Produção
(STP) e o Sistema Hyundai de Produção (SHP) em relação à automação, dispositivos à prova
de falhas, qualidade, entre outros. Para o desenvolvimento dessa pesquisa formulou-se a
seguinte questão: Quais são as principais diferenças entre esses dois sistemas de produção? O
objetivo desse artigo será, através da análise de literatura, realizar um comparativo entre estes
dois sistemas de produção.
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Figura 1 - Produção de automóveis na Coréia
Fonte: Adaptado de Hyun e Lee (1989)
Este artigo está dividido em quatro capítulos. O primeiro trata-se da introdução sobre o tema.
Nas seções seguintes será abordado o referencial teórico do Sistema Toyota de Produção e do
Sistema Hyundai de Produção, o método de pesquisa, a análise comparativa entre os sistemas
de produção, a conclusão e as recomendações para trabalhos futuros.
2 Referencial teórico
O referencial teórico está dividido em duas seções: Sistema Toyota de Produção e do Sistema
Hyundai de Produção.
2.1 Sistema Toyota de Produção
Conforme Shingo (1996a) a teoria que sustenta o STP se baseia na priorização das melhorias
na função processo via a eliminação contínua e sistemática das perdas nos sistemas
produtivos. Existem técnicas que constituem o STP tais quais: modificação de layout voltada
à manufatura celular, Troca Rápida de Ferramentas (TRF), Kanban, entre outras. Diante da
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quantidade de características do STP, a seguir serão analisadas as mais relevantes ao objetivo
deste trabalho.
2.1.1 Automação e dispositivos a prova de falhas
Shingo (1996a, p. 92) chama o desenvolvimento da autonomação no STP como “automação
com toque humano”. Os trabalhadores são separados das máquinas por mecanismos modernos
de controle da produção. Estes detectam problemas, porém as correções de anormalidades são
deixadas para os trabalhadores, devido ao alto custo. Os produtos fabricados com a
autonomação possui um custo consideravelmente menor do que nos métodos convencionais
de produção. Os dispositivos utilizados são: o Kanban, que é um controle visual
desenvolvido por Ohno, por meio de uma criativa analogia com o supermercado americano; o
Andon que são murais de controles luminosos e o Poka yoke de Controle, considerado um
dispositivo corretivo que paralisa o processo até que a condição causadora de defeito tenha
sido corrigida (SHINGO, 1996a). De acordo com Ohno (1997), a eficiência da automação é
um sistema na qual as máquinas saibam quando há uma anormalidade e parem por si próprias.
Precisa-se dar às máquinas um toque humano - inteligência suficiente para fazer com que
sejam automatizadas e levem a “poupar operários” ao invés de “poupar mão de obra”.
Antunes (2008), cita o Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) como facilitador na
implantação da autonomação. Com os trabalhadores e a gerência atuando sobre as causas dos
problemas nas empresas, as taxas de defeitos, retrabalhos e paradas, diminuem
consideravelmente.
2.1.2 Qualidade
Um dos pilares do STP é o JIDOKA, que aborda, além da automação com toque humano
(autonomação) as ferramentas e técnicas relacionadas a qualidade dentro do sistema de produção (SHINGO, 1996a). Embora a inspeção seja uma atividade que não agregue valor,
ela é um importante instrumento eficaz para o contínuo aprimoramento e eliminação de
defeitos, desde que sua propriedade de feedback seja utilizada convenientemente.
Se, do ponto de vista da função operação, é importante conduzir a inspeção com a máxima
eficiência, do ponto de vista da função processo, uma inspeção eficiente nada mais é do que
um desperdício eficientemente conduzido (SHINGO, 1996b).
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Portanto, a melhor maneira de otimizar a inspeção é usar um método de processamento que
elimine a necessidade de realizá-la. Desta forma, pode-se classificar as inspeções em três
momentos evolutivos: a) Inspeção para descobrir defeitos; b) Inspeção para reduzir defeitos ec) Inspeção para eliminar defeitos (SHINGO, 1996b).
A inspeção para descobrir defeitos consiste no julgamento, onde a ideia de detecção de
anormalidades diretamente relacionadas com os defeitos nas unidades do produto. Como
exemplo, trata-se as análises de defeitos de qualidade descobertos na inspeção final.
A inspeção para reduzir defeitos consiste de uma atividade informativa, onde todas as
informações a respeito do defeito são transmitidas ao responsável pelo processo para que
medidas corretivas sejam imediatamente adotadas. A ideia aqui é a prevenção da
reocorrência.
Por fim, a inspeção para eliminar defeitos trata da inspeção na fonte, ou seja, a ideia central
deste método é identificar e manter sob controle as causas geradoras dos defeitos, ou seja,
atacar a origem, por meio da estabilidade operacional.
Neste contexto, os dispositivos “Poka-Yoke” ocupam importante espaço. Estes dispositivos
são mecanismos de detecção de anormalidades que acoplado a uma operação, impedem aexecução irregular de uma atividade. É uma forma de bloquear as principais interferências
(normalmente erros humanos) na execução da operação.
Podem ser atribuídas aos dispositivos Poka-Yoke as seguintes características:
• Capacidade de serem utilizados em regime de inspeção 100%;
• São simples e dispensam a constante atenção dos operadores, viabilizando a inspeção
100%;
• Geralmente demandam investimentos irrisórios para a implantação.
Desta forma, a qualidade deve ser garantida na origem da agregação de valor, ou seja em cada
um dos postos de trabalho.
2.1.3 Ferramenta de controle de Produção
Segundo Shingo (1996a), o princípio do sistema Planejamento das Necessidades de Materiais
é o uso efetivo dos recursos limitados de produção, tais como: pessoas, materiais e capital. O
STP realiza melhorias fundamentais no sistema de controle e gerenciamento por meio de
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medidas como: i) redução dos tempos de set up; ii) execução de operações de fluxos de peças
unitárias; iii) produção por sistema puxado; entre outros.
Uma das ferramentas para controlar a produção é o Kanban, que contribui para o adequado
controle de estoque e para uma gestão visual das operações. No STP o Kanban impede a
superprodução. Como resultado, não há necessidade de estoque extra. “A produção de
inumeráveis controles em papel também se torna desnecessária” (OHNO, 2006, p.47).
No Sistema Just in Time as entregas realizadas pelo fornecedor devem ser feitas exatamente
conforme necessidade da planta. (HOLL; PARDO; RAMA, 2010).
Conforme Matarneh (2012) alguns benefícios são apontados para o Just in Time, tais como aredução ou eliminação de todos os tipos de estoques, o desenvolvimento de parcerias com os
fornecedores, o foco no cliente procurando ao máximo a sua satisfação, entre outros.
2.1.4 Colaboradores
Conforme Shingo (1996a) uma das características do STP é a habilidade dos operários de
lidar com várias máquinas, resultando em economia de mão de obra. Porém, acrescenta Ohno
(1997), o deslocamento dos operários na área de produção deve ser de trabalho ou que
agregue valor. Com isso, um dos passos considerados importantes é o estabelecimento de
medidas de controle nas áreas operacionais das empresas.
Segundo Alvarez e Antunes (2001), a multifuncionalidade dos funcionários em uma empresa
é fundamental para manter a estabilidade nas condições de operações.
2.1.5 Flexibilidade
Segundo Alvarez e Antunes (2001, p. 12), os custos, a qualidade, o tempo de entrega e a
confiabilidade como fornecedor são as dimensões competitivas relevantes em relação àflexibilidade. “A flexibilidade de um sistema de produção é a capacidade que o mesmo tem de
se adaptar a variações no ambiente e nas condições internas de operação da empresa”.
Conforme Slack (1995) há quatro tipos de flexibilidade: de produto, de mix, de volume e de
entrega. Alvarez e Antunes (2001), afirmam que o takt-time influencia na flexibilidade dos
sistemas produtivos, devido a alterações de mix de produtos.
2.2 Sistema Hyundai de Produção
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A Hyundai iniciou sua produção de carros de passageiros em 1968, reunindo peças e
subconjuntos importados da Ford Motor Company. Em 1975, a Hyundai se tornou a primeira
montadora coreana com fábricas integradas (HAHN; DUPLAGA; HARTLEY, 2000).
De acordo com Hyun e Lee (1989), em 1986 a produção acumulada de automóveis da
Hyundai chegou a um milhão de unidades. Para atingir essa marca a Hyundai precisou de 18
anos e a Toyota de 29 anos.
Quando a Hyundai iniciou a produção de seu modelo de carro subcompacto, o Pony, em
1975, ela começou a imitar o Sistema Toyota de Produção (LEE; JO, 2007). Seiyu Arai, ex-
engenheiro sênior da Mitsubishi, que fora instruído por Taiichi Ohno, fundador do Sistema
Toyota de Produção, desempenhou um papel importante no desenvolvimento do Sistema de
Produção da Hyundai. Arai ensinou aos engenheiros da HMC como adotar elementos do STP
(KANG, 1986).
Segundo Hahn, Duplaga e Hartley (2000), no ano 2000 a Hyundai Motor já possuía
instalações de produção na Coréia e em outros 13 países. Sua capacidade total de produção
era de mais de 1,8 milhões de carros por ano. A empresa exporta seus veículos para mais de
80 países. Para Jo (2005), atualmente a HMC está entre as 10 maiores montadoras do mundo,
em termos de volume de produção e qualidade do produto.
2.2.1 Automação e Dispositivos à prova de falhas
Na década de 1980 a introdução de robôs industriais acelerou o processo de automação. Na
fábrica da HMC em Ulsan entre 1991 e 1995 foram instalados 1.355 robôs industriais
(LANSBURY; LEE; WOO, 2002). E em muitas máquinas, há a eliminação de tarefas onde os
trabalhadores podem cometer erros (LEE; JO, 2007).
2.2.2 Qualidade
Para Taylor III (2010, p.3) “Em sua pressa de crescer, a Hyundai fez dois erros quase fatais.
Fez carros frágeis e vendeu-os aos clientes de crédito não dignos. Quando os carros foram
recuperados, a sua qualidade era tão ruim que eles valiam menos do que os empréstimos
pendentes”.
Os principais produtos fabricados pela HMC tinham um nível de qualidade não muito alto.
Eles eram competitivos em preços baixos, em vez da qualidade. Em 1999 quando seu
fundador, Chung Ju-Yung passou a liderança corporativa ao seu filho, Chung Mong-Koo, isso
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mudou. Chung decretou que a Hyundai passaria a se concentrar na qualidade, não no volume.
Os fornecedores externos foram colocados juntos com os engenheiros e designers para
resolver os problemas antes que eles ocorressem. A Hyundai também passou a dar atençãoaos desenhos internacionais, desenvolvendo carros com detalhes elegantes (TAYLOR III,
2010).
2.2.3 Ferramenta de controle de produção
Para Lee e Jo (2007), com a implementação de um MRP, a Hyundai conseguiu criar um
processo de produção avançada que é formado por linhas de montagens flexíveis, operações
informatizadas e sincronismo da produção. Desta forma foi possível aumentar a capacidade de
produzir vários modelos na linha de produção.
2.2.4 Colaboradores
A maioria dos trabalhadores de produção são semi-qualificados e podem facilmente ser
substituídos por outros trabalhadores. Seus trabalhos se baseiam em ações repetitivas sobre o
chão de fábrica. Um pequeno número de trabalhadores de manutenção e supervisores
qualificados preenchem as capacidades limitadas dos trabalhadores, que têm poucos
incentivos para melhorar a produtividade e a qualidade dos processos de trabalho (Comitê,2008, apud JO e YOU, 2011).
Krafcik, presidente e CEO da Hyundai enfatiza a relação de conflito entre a empresa e os
colaboradores através da frase: "Uma das razões do nosso crescimento é quantidade reduzida
de pessoas" (Taylor III, p.4).
2.2.5 Flexibilidade
O modelo de produção flexível da Hyundai permite a ela produzir dois ou três modelos em
cada linha de produção em todas as suas plantas. Assim ela consegue melhor atender o
aumento nas exportações e as variações na demanda (LEE e JO, 2007).
2.2.6 Sistema de Gestão Hyundai
Mesmo a HMC tendo ligação com os fabricantes de automóveis japoneses, ela também foi
influenciada pelo sistema de produção fordista. A Hyundai introduziu um sistema de
produção em massa, possibilitando a produção de mais de 100 mil automóveis de passageiros
anualmente (LANSBURY; LEE ; WOO, 2002).
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A produção em massa criada por Ford se caracteriza pela produção em grandes volumes. Os
produtos possuem baixo grau de diferenciação. Deve-se produzir o máximo possível a fim de
reduzir o preço unitário do produto (COSTA, 2000).
3. Método de Pesquisa
O método de pesquisa para condução do artigo foi uma abordagem qualitativa de natureza
básica, cuja finalidade é a geração de conhecimento novo e útil (MARCONI; LAKATOS,
2008). O objetivo é exploratório, no intuito de tornar o assunto mais conhecido, a fim de
conduzir ao levantamento de algumas hipóteses (Marconi e Lakatos, 2008). O procedimento
técnico que foi utilizado foi a pesquisa bibliográfica. Segundo Marconi e Lakatos, (1991) a
pesquisa bibliográfica é uma captura de diferentes trabalhos já realizados sobre o tema a fim
de fornecer dados atuais e relevantes. O método de trabalho utilizado está descrito na Figura
2.
Figura 2 - Método de Trabalho
Definição das Palavras Chave a serem pesquisadas
Busca nas Principais Bases de Dados e Livros
Análise dos Títulos Encontrados
Realização dos Comparativos entre os Sistemas
Conclusões
1
2
3
4
5
Fonte: Elaborado pelos Autores.
A primeira etapa para a condução da pesquisa foi definir as palavras-chave a serem buscadas
nas bases de dados, conforme exposto na Tabela 1.
Tabela 1 – Palavras-chave utilizadas
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Fonte: Elaborado pelos Autores.
Através das pesquisas nas bases de dados, as mesmas retornaram muitos resultados sobre a
Toyota, Hyundai e Sistema Toyota de Produção, mas apresentaram poucos resultados sobre
Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção juntos. Isso representa uma
lacuna de poucas publicações acadêmicas sobre os dois sistemas em conjunto. Esse artigo se
faz necessário a fim de tentar diminuir essa lacuna mostrando algumas características dos dois
sistemas de produção com as suas particularidades.
Definidas as palavras-chave, a próxima etapa foi a procura nas bases de dados. As basesselecionadas foram o EBSCO, Capes e Scielo, devido às mesmas possuírem
aproximadamente 17.700 periódicos em suas bases de dados. Na Tabela 2 é possível
visualizar a compilação dos dados encontrados em cada uma das bases.
Tabela 2 - Compilação dos dados nas bases
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EBSCO Capes Scielo
Toyota 6407 65062 17
Hyundai 1044 15761 0
Sistema Toyota de Produção 3044 5 3
Sistema Hyundai de Produção 0 0 0
Toyota Production System 516 1815 4
Hyundai Production System 7 3 0
Hyundai Production System e Toyota Production System 1 3 0
Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção 0 0 0
Bases de Dados
Quantidade de resultados
Palavras-chave
Fonte: Elaborado pelos autores
Para a análise dos artigos encontrados foi utilizado o método que foi desenvolvido por
Lacerda (2009). No entanto, para esse artigo foram suprimidas algumas das etapas propostas.
Na Figura 3 é possível visualizar as etapas que foram utilizadas.
Figura 3 - Método de análise dos artigos nas bases de dados
Análise dos TítulosAnálise dos Abstracts e
ResumosAnálise das Publicações
1 2 3
Fonte: Lacerda (2009), adaptado pelos autores
Esse método tem por base analisar os artigos encontrados nas bases de dados. Primeiramente
se analisa o título para conforme está aderente ao assunto pesquisado. Se o título está aderente
analisa-se o conteúdo dos abstracts e resumos para a visualização da abordagem utilizada e o
conteúdo do artigo. Quando trata-se de artigo aderente com que o objetivo da pesquisa
analisa-se o artigo como um todo. No Quadro 1 serão citadas as principais referências
encontradas na pesquisa. Ainda, no mesmo quadro, são apontados os livros que discorrem
sobre o tema e que foram utilizados para a realização deste artigo.
Quadro 1- Principais artigos e livros utilizados na pesquisa
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Can Hyundai Go It Alone;Is Korean Production System Applicable?
Examining the Possibility of Hyundaism;
Supply-Chain Synchronization: Lessons from
Hyundai Motor Company;
The mutation of the Toyota Production System:
adapting the TPS at Hyundai Motor Company;
A comparative study of green-field factory in Japan
and Korea; focused on the relations between
production system and human resource
management;
Transferring Production Systems: An Institutionalist
Account of Hyundai Motor Company in the United
States;
Implementation of new production system and
changes of human resource management: a case
study of Asan plant of Hyundai Motor;
Bringing Japanese management systems to the
United States: transplantation or transformation? In
Remade in America: Transplanting and Transforming
Japanese Management System;
Strange Koreans Who Made Pony;
Inovações e mudanças na organização industrial;Lean production and sustainable competitive
advantage;
Technology, Human Resources and International
Competitiveness in the Korean Auto Industry;
The Evolution of a Manufacturing System at Toyota; Hyundai Smokes the Competition;Takt-time : conceitos e contextualização dentro do
sistema Toyota de produção.
Sistemas de produção: conceitos e práticas para o
projeto e gestão da produção enxuta;O projeto da fábrica com futuro; Pensar pelo avesso;
O sistema Toyota de produção: além da produção
em larga escala; How Made Pony ;
O sistema Toyota de produção: do ponto de vista
da engenharia de produção;
Livros
Artigos
Fonte: Elaborado pelos Autores
Realizada as leituras e análises dos livros e artigos citados anteriormente foi possível a
confecção de várias tabelas comparativas entre os dois sistemas de produção a fim de
demonstrar as particularidades e semelhanças entre os dois sistemas. Realizada as
comparações deu-se início às conclusões sobre as principais diferenças entre os dois sistemas
de produção pesquisados.
4. Resultados e análises
As análises foram realizadas e estão expostas no Quadro 2. O comparativo entre os dois
sistemas mostrando como cada um deles aborda os seguintes itens: i) Automação; ii)
Dispositivos à prova de falhas; iii) Qualidade; iv) Ferramenta de controle de produção; v)
Colaboradores; vi) Flexibilidade e; vii) Sistema de Gestão.
Quadro 2- Comparativo entre o sistema de Produção da Toyota e o da Hyundai
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Tópicos Sistema Toyota de Produção Sistema Hyundai de Produção
Aumento de Eficiência
Facilitar o Trabalho
Automação Baseada no chão de fábrica Automação baseada na Engenharia
Dispositivos à prova de FalhasPrevenção de falhas dos colaboradores no
setor fabril;
Eliminar tarefas a fim de reduzir erros dos
trabalhadores
QualidadeColaboradores é que garantem a qualidade
no processo;Engenheiros e Designers garantem a qualidade
Ferramenta de controle de
produçãoJust in Time (Kanban) Sistema MRP
Valorização dos colaboradores; Baixa importância dos colaboradores
Colaboradores altamente qualificados Colaboradores semi-qualificados
Colaboradores possuem grande
responsabilidade no sistema produtivoFacilmente substituídos por outros colaboradores
Sistema de produção flexível para responder as
mudanças na demanda de mercado
Alta variedade de produtos na linha de produção
Puxado Empurrado
Produção enxuta Misto de produção em massa e em enxuta
AutomaçãoRedução de Trabalhadores
Colaboradores
Flexibilidade Pequenos lotes; Troca rápida de ferramentas
Sistema de gestão
Fonte: Elaborado pelos Autores
Os dispositivos a prova de falhas, utilizados pela Toyota, são responsáveis por detectar algum
tipo de falha durante o processo ou na montagem, consequentemente diminuindo os erros
humanos. Para a Hyundai os dispositivos são responsáveis pela eliminação de tarefas a fim de
reduzir funções onde os colaboradores possam cometer erros.
No quesito qualidade, os colaboradores da Toyota têm liberdade para parar a linha de
produção assim que detectam algum erro ou falha no processo, bem como a implantação e
dispositivos Poka yoke. Na Hyundai foi criada uma parceria entre fornecedores, engenheiros e
designers.
Como ferramenta de controle de produção o STP utiliza o just in time, um sistema para
administrar a produção em relação a quando, como e quanto produzir. O SHP utiliza o MRP
para planejar todos os recursos da manufatura, como disponibilidade de matéria prima e as
etapas dos processos produtivos.
Os colaboradores para o STP são fatores essenciais para o bom desenvolvimento do sistemade produção. Eles possuem autonomia para discordar e dar as suas opiniões em todos os
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setores da organização. A Toyota procura ao máximo manter o seu quadro de funcionários,
pois para ela a demissão deles acarreta em uma perda de conhecimento e experiência. Na
Hyundai, ao contrário, os funcionários não são tão essenciais quanto na Toyota. Essa falta deimportância se deu devido a uma crise trabalhista em meados dos anos 80. Por isso a Hyundai
tenta, de várias maneiras, reduzir o número de trabalhadores. Uma das formas encontradas
para esta redução é a utilização de robôs dentro da linha de produção.
No STP a produção flexível possibilitou a fabricação de pequenos lotes para o melhor
atendimento da demanda dos clientes. Isso foi possível devido à redução do tempo na troca de
ferramentas e no tempo de set up. Como exemplo, temos a troca dos moldes das prensas que
antes era realizado em um dia e passou-se a ser feito em três minutos. A produção flexível no
SHP possibilitou que a Hyundai produzisse uma alta variedade de produtos na sua linha de
produção fazendo com que ela respondesse mais rapidamente às mudanças na demanda de
mercado.
O sistema de gestão da Toyota tem como princípio a produção enxuta que pode ser definida
como um sistema de produção flexível, ágil e inovador. A produção é “puxada” pelo cliente e
não empurrada pelo fornecedor. Ao iniciar as suas operações, a Hyundai se baseou no modelo
Fordista de produção em massa e empurrada. Com o passar dos anos ela foi introduzindo
alguns conceitos da produção enxuta. Tentou adotar o sistema de produção puxado, mas não
obteve sucesso e decidiu retornar ao formato de produção empurrado.
5. Conclusões
Baseado nos artigos e livros analisados, é possível afirmar que mesmo com uma certa
discrepância entre os dois sistemas de produção, eles têm em comum o alto nível de qualidade
e produtividade. Com pouco tempo de existência em relação à Toyota, a Hyundai conseguiuse destacar dentro do cenário mundial de fabricação de veículos. De todas as diferenças
encontradas o que mais se sobressai é a relação entre as montadoras e seus respectivos
colaboradores. Para a Hyundai eles não possuem um papel importante dentro da organização.
A Toyota, ao contrário, valoriza muitos os seus colaboradores, pois os mesmos possuem vasto
conhecimento das técnicas produtivas e dos métodos utilizados por ela.
Um dos possíveis trabalhos futuros seria a elaboração de um modelo de produção que a
empresa Hyundai utiliza. Outro trabalho possível seria a implantação do Sistema Hyundai de
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Produção em uma empresa de outro segmento para a verificação do seu sucesso em outro
contexto.
REFERÊNCIAS
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