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Boas Práticas de Fabricação
• Alimentos Seguros:
“São aqueles que não oferecem perigos à saúde e a integridade do consumidor e nem a qualidade dos alimentos”
perigo
É um contaminante de natureza BIOLÓGICA, QUÍMICA ou FÍSICA, que
pode causar dano a saúde ou integridade do consumidor
BIOLÓGICOS
QUALIDADE
QUÍMICOS
FÍSICOS
Perigos relacionados a alimentos
Perigos biológicos: relacionados a mo
Perigos químicos: relacionados a produtos de limpeza, desinfetantes, inseticidas, agrotóxicos, toxinas (aflatoxina) e outros
Perigos físicos: relacionados a materiais que podem provocar machucados (ossos, vidros etc...)
Perigos da qualidade: relacionado principalmente a mo deteriorantes
No Brasil, nos anos de 1996 a 2000, foram registrados 192 surtos de infecção alimentar com 12.188 enfermos e 3 mortes, tendo sido a Salmonella sp a responsável pela maioria, com incidência em 76,56% destas ocorrências. As hortaliças de folhas e raízes foram responsáveis por 19,9% dos surtos.
No Canadá, estimou que somente 2 a 5% dos casos de doenças transmitidas por alimentos durante os anos de 1983 e 1984 estavam relacionados a frutos e hortaliças.
100 amostras de frutos minimamente processados analisados (goiaba, manga, melão, mamão e abacaxi),
25% estavam contaminadas com Salmonella ssp e 28%, apresentavam coliformes fecais em valores
superiores a 5,0 x 102 NMP.g-1. Estas contaminações indicam que 43 amostras estavam impróprias para o
consumo humano, segundo a RDC N°12 de 02 janeiro de 2001 (Brasil, 2001).
BOAS PRÁTICAS
SÃO REGRAS QUE QUANDO APLICADAS AJUDAM A REDUZIR E
EVITAR ESSES PERIGOS
Higienização na indústria de alimentos
Aspecto mais importante na indústria de alimentos
Tempo adequado e suficiente para procedimentos de higienização
Deve contemplar todos os equipamentos que entram em contato com os alimentos e tbm forros, paredes entre outros...
HIGIENIZAÇÃO
LIMPEZA + SANIFICAÇÃO Limpeza: remoção das sujidades aderidas de
uma superfície, usando água, detergentes e ação mecânica
Sanificação: é a redução de mo a níveis seguros do ponto de vista da saúde pública
Higienização na indústria de alimentos
Todo material utilizado como escovas, raspadores tbm devem ser higienizados
A higienização tem como objetivo remover os nutrientes que os mo necessitam para crescer e tbm matar mo que estejam presentes
Higienização eficiente HE
HE=En.Química X En. Mecânica X En. Térmica X Tempo
LIMPEZA
Importante conhecer os resíduos a ser removidos antes de selecionar o agente de limpeza.
A freqüência da limpeza deve ser definida claramente para cada linha do processo
TºC da água vai depender do resíduo
Ex.: Água Quente 40ºC Gordura
Água Fria 20 a 25ºC Minerais
Água Morna 40ºC Proteínas
Agentes utilizados na higienização:
Água (tensão superficial)
Detergentes comum quebram a tensão superficial da água. Possuem em sua estrutura uma parte solúvel na água e outra não.
Agentes sanificantes: substâncias químicas com capacidade de reduzir e ou controlar uma potencial população de mo.
Bactericida: agente químico que destrói mo. Ex.: álcool 70% (desnaturação proteínas)
Bacteriostático: agente químico que inibe a multiplicação de mo. Ex.: álcool 90%
- Forte oxidante capa protetora - Impede diluição dos açúcares pois evapora mto rápido
Tabela de detergentes
Componente Remoção Solubilidade Tipo detergente
Carboidratos Fácil Em água Alcalino
Lípidios Difícil Em álcali Alcalino
Proteínas Muito fácil Em álcali Clorado e alcalino
Sais minerais Variável Em água + ácido
Ácido
Sanificantes [ ] aproximada de uso
pH efetivo
Tempo contato
TºC de uso
Ação sobre os mo Bact.Gram + (verm)
Bact.Gram _(azul)
Bolores e leveduras
Compostos Quaternário de amônio
>300ppm 9,5-10,5
10-15 Amb. Age na membrana citoplasmática
alterando a permeabilidade da
célula
Alt. eficaz
Mod.eficaz
Alt. eficaz
Compostos inorgânicos de cloro
100-400ppm 6 - 8 10-15 Amb. n acima de 40ºC
Inibe os sistemas enzimáticos da glicose
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Moderad.eficaz
Iodoforo 25-100 ppm 4 - 5 10-15 Amb. n acima de 40ºC
Penetra a parede celular, ocasionando a destruição da estrutura protéica
Alt. eficaz
Alt. eficaz
eficaz
Ácido Peracético
7,5-1000ppm < 8 10-15 8 a 30ºC Oxidação dos componentes celulares
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Alt. eficaz
Peróxido de Hidrogênio
0,3-6,9% 2 - 6 5-20 >40ºc Oxidação dos componentes celulares
Alt. eficaz
eficaz eficaz
TABELA : PRINCIPAIS AGENTES SANIFICANTES
Técnicas de limpeza e higienização
1) Remoção de resíduos : limpeza grosseira
2) Pré-lavagem: remoção resíduos pela água
3) Lavagem: uso soluções detergentes
4) Enxágüe: remoção dos resíduos detergentes
5)Sanificação: aplicar solução sanificante geralmente
tempo contato 10 a 15 min
6) Enxágüe: remove sanificante quando necessário
Boas Praticas Fabricação Conhecimento sobre microbiologia Conservação de alimentos Legislação de agroindústrias Boas práticas de manipulação e agropecuárias Local apropriado para agroindústrias Equipamentos Qualidade da água Higiene dos manipuladores Higienização (limpeza + sanificação) Controle de pragas e vetores Efluentes Armazenamento e transporte Controle de processos Rotulagem Construção de Planos Operacionais Padrão (POPs) Construção do Manual de Boas Práticas de Fabricação Implantação de Sistema APPCC
SISTEMA APPCC
O SISTEMA APPCC É BASEADO NUMA SÉRIE DE ETAPAS INERENTES AO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE ALIMENTOS, A COMEÇAR PELA OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA, PASSANDO PELA DISTRIBUIÇÃO E CHEGANDO ATÉ O CONSUMO DO ALIMENTO, FUNDAMENTANDO-SE NA IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS POTENCIAIS À SEGURANÇA DO ALIMENTO, BEM COMO AS MEDIDAS DE CONTROLE DAS CONDIÇÕES QUE GERAM OS PERIGOS.
O QUE SIGUINIFICA APPCC
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
HACCAP: HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT
Histórico do sistema APPCC Origem década de 50 Grã-Bretanha em setores ligados
a indústria química
Processamento de alimentos solicitação pela NASA no início dos anos 60
Objetivo produzir alimentos que poderiam ser usados em condições de gravidade zero e que fossem próximo a 100 % de garantia da ausência de contaminação por microrganismos patogênicos, toxinas, produtos químicos e físicos.....isto é um SISTEMA PREVENTIVO.
Após intensa avaliação conclui-se que o único meio para obtenção do sucesso seria:
Estabelecer controle em todas as etapas de preparação do alimento.
1993 o comitê sobre higiene de alimentos do Codex Alimentarius estabeleceu as diretrizes de implantação do sistema APPCC
As funções básicas do controle de qualidade:
Implantar soluções viáveis;Avaliar processos;Detectar os riscos; e,Zelar para que estas sejam permanentes
No Brasil
26 de novembro de 1993 a portaria 1428 MS estabelece obrigatoriedade da implantaçap do APPC onde as BPF são pré-requisitos essencias.
O Ministério da Agricultura publicou a portaria número 46 de fevereiro de 1998 instituindo-se o sistema APPCC com implantação gradativa nas indústrias de produtos de origem animal para regime de IF.
CARACTERISTICAS DO SISTEMA APPCC
É RACIONAL: Porque se baseia em dados registrados sobre as
causas de DVAEnfatiza as etapas críticas onde o controle é
essencial
É LÓGICO: Porque considera as matérias-primas, as etapas de
transporte, armazenamento, preparo, exposição à venda e usos subseqüentes
É CONTÍNUO:
Uma vez que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando que ações corretivas sejam imediatamente aplicadas
É SISTEMÁTICO:
Porque é um plano completo, cobrindo todas as etapas e medidas de controle, reduzindo assim os riscos de DVAs.
O sistema APPCC constitui-se de uma poderosa ferramenta de gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle de perigos. Porém o método deve ser revisto sempre que novos perigos forem identificados ou quando ocorrer qualquer modificação nas etapas de processamento.
Por que utilizar o Sistema APPCC
Segurança produtos alimentícios Qualidade, aspecto, sabor e custo Oferecer um alto nível de segurança aos
alimentos Facilitar o trabalho dos gerentes e supervisores
e orientar o trabalho a ser desenvolvido junto aos funcionários
Contribuir para redução de custos Contribuir para consolidação da imagem e
credibilidade da empresa
Traz um expressivo ganho institucional, uma vez que valoriza o trabalho em equipe e eleva a auto-estima dos seus integrantes...as pessoas passam a ter consciência do que fazem e porque fazem..
Traz à pauta o aspecto legal referente a implantação do sistema (obrigatoriedade por Lei)
Como utilizar o sistema APPCC
O sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção, elaboração e comercialização de alimentos, desde aquisição da matéria-prima até seu consumo final. Os princípios que integram o sistema são aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. O plano APPCC é específico para cada segmento da industria alimentícia.
APPCC: Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
DEFINIÇÕES:
AÇÃO CORRETIVA: ação a ser adotada quando algum critério esta fora dos limites estabelecidos
ANÁLISE DE PERIGOS: identificação e avaliação dos perigos potenciais (físicos, químicos e biológicos)
CONTROLAR: gerenciar as ações para mantê-las de acordo com os limites pré-estabelecidos
CONTROLE: estado no qual procedimentos corretos estão sendo aplicados e a etapa do processo esta de acordo com os limites
CRITÉRIO: requisito na qual é baseada a tomada de decisão ou julgamento
NÃO-CONFORMIDADE: não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios selecionados
EQUIPE APPCC: grupo de profissionais responsáveis pelo desenvolvimento e implantação do APPCC
ETAPA:procedimento, ponto ou estágio de um processo de distribuição, desde a aquisição de MP até a exposição à venda
LIMITE CRÍTICO: valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada critério e que quando não atendidos significam a não garantia da segurança do alimento
MEDIDA DE CONTROLE (preventiva): qualquer ação adotada para prevenir, eliminar ou reduzir um perigo à saúde do consumidor ou à qualidade do alimentos
MONITOR: individuo que conduz a monitorização
MONITORIZAÇÃO: seqüência planejada de observações ou mensurações registradas que permitem avaliar se um perigo esta ou não sob controle
PERIGO: contaminante de natureza biológica, química ou física, tbm inclui fraudes econômicas e deteriorações entre outros
RISCO: estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O risco pode ser classificado em alto, médio e baixo
PLANO APPCC: documento elaborado para um produto, processo específico, de acordo com a seqüência lógica, onde constam todas as etapas e justificativas para a sua estruturação
PONTO DE CONTROLE (PC): são considerados como pontos de controle os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (BPF, POP)
PONTO CRÍTICO DE CONTROLE (PCC): qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas de controle para manter um PERIGO SIGNIFICATIVO sob controle, com objetivo de eliminar, reduzir os riscos à saúde do consumidor ou qualidade do produto
PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS: procedimentos BP e POP necessários para implantação do APPCC
REGISTRO:documento para dados, resultados e leituras específicas
SEVERIDADE: dimensionamento da gravidade do perigo quanto as conseqüências de sua ocorrência, pode ser alta, média e baixa
SISTEMA APPCC: é composto por 7 princípios:1-Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas
2-Identificação dos PCC
3-Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC
4-Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
5-Estabelecimento de ações corretivas
6-Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação
7-Estabelecimento dos procedimentos de verificação
1- Análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas
Elaborar os fluxogramas do processo desde ingredientes
até o produto final Compreende especificações dos ingredientes,
formulações do produto e etapas do processamento e sistema de embalagem.
2- Identificar os perigos e determinar suas severidades e riscos
- biológicos, químicos e físico
3- Determinar os PC e PCC Qualquer ponto ou etapa ou procedimento no qual se aplicam
medidas de controle para manter um perigo significativo sob controle, com o objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos a saúde do consumidor ou a qualidade do produto
4- Estabelecer critérios para cada PCC, critérios que indiquem quando uma operação esta sob controle.
Ex.: tempo e TºC pH atividade de água TºC de distribuição de alimentos refrigerados
OBS: esses critérios devem garantir a qualidade do produto
5- Monitorar as etapas os PCC para verificar se os critérios estabelecidos estão sendo compridos
Escolher pessoas que vão ser os monitores
Tipos de monitorização:
Observação Avaliação sensorial Medidas das propriedades físicas Testes químicos Exames microbiológicos
6- Tomar ações corretivas sempre que se verificar que um PCC não está sob controle (arquivar tudo em tabelas e planilhas)
Ações corretivas são ações específicas que devem ser realizadas imediatamente sempre que um critério não for atendido
Ex.: aumentar tempo de cocção ou temperatura
7- Verificar se o sistema está sendo corretamente implantado é feito mediante análise de planilhas
SEQÜÊNCIA LÓGICA: para elaboração do Plano APPCC
Formação da equipe: Coordenador, Secretária, supervisor e monitor trabalhar com 3 a 7 pessoas
Descrição do produto Grupo de produtos específicos Intenção de uso do produto Elaboração do fluxograma do processo Confirmação in-loco do fluxograma 7 princípios do sistema
.
O perigo é controlado pelo pré-requisito
sim
O controle é efetivo não
Existem medidas preventivas para o perigo
Esta etapa elimina reduzo perigo a níveis
aceitáveis?
É PCC
não
O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
não
Uma etapa subseqüenteeliminará ou reduzirá
perigo a níveis aceitáveis?
sim
não
sim
sim
não
O controle desta etapa é necessário
para segurança?
Modificar etapa,processo ou produto
sim
sim
não
não
sim
Não é PCC
Controlar este perigono resumo do plano
PC não incluído no resumo do plano
PC incluído no resumodo plano
nãosim
CHECK-LIST: LISTA DE VERIFIÇÃO
ESTRUTURA FÍSICA DAS INSTALAÇÕES:
1)As áreas sujas e limpas ocupam diferentes espaços? () sim () não () ás vezes () não se aplica 2) A iluminação e ventilação nas áreas de produção e manipulação
são adequadas? () sim () não () ás vezes () não se aplica
INSTALAÇÕES SANITARIAS:
3)As instalações sanitárias são separadas por sexo? () sim() não
4)A localização dos sanitários e vestiários é adequada, sem comunicação com as áreas de produção, manipulação e estoque?
() sim()não
CONTROLE DA AGUA :
5) A água é proveniente rede pública?()sim()não
6)Se provem de outra fonte, recebe tratamento adequado ou possui boa qualidade?
() sim () não ()as vezes
CONTROLE DE PRAGAS:
7) Os ralos possuem fechamento apropriado ou tela de proteção?
() sim () não
8) Existe programa de controle químico de pragas?() sim() não
HIGIENIZAÇÃO DAS SUPERFICIES:
9) Existem procedimentos escritos de higienização para todos os utensílios, equipamentos e instalações?
()sim()não
10) As instalações são higienizadas adequadamente?()sim()não
QUANTO AO MANIPULADOR:
11) Existe controle periódico do estado de saúde dos manipuladores?
() sim() não
12)Existe um programa de treinamento para os funcionários quanto à higiene pessoal e a manipulação dos alimentos?
() sim() não
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