Distribucion de Planta Primera Parte

CAPACIDADDISTRIBUCION

DE PLANTA

LOCALIZACION DE PLANTA

OBJETIVOS DE LA DECISION

LOCALIZACION DE PLANTA

UBICACIÓN FÍSICA

MODELO CUANTITATIVO (EN BASE A LA CANTIDAD)Mano de obra: costo de mano de obraMateria prima: costo de transporteTransporte: costo de capitalCapital: costo de capitalDemanda: volumen de producción solicitada

MODELO CUALITATIVO (EN BASE A LA PREFERENCIA)Impacto ambientalRecreaciónEducaciónActitud de la comunidad: rechazo/ aceptaciónInfluencia del clima al producto u operario

Nota: no se garantiza que la opción elegida es optima solo garantiza que es el menos peor.

CAPACIDADVolumen de producciónConocer la demanda: estudio de mercadoPolíticas de empresa para atender demanda

DISTRIBUCION DE PLANTA

Ordenamiento físico de las diferentes estaciones de trabajo

Menor distancia recorridaSeguridadEspacio

FOMATOS BASICOS DE DISTRIBUCION

Distribución En Línea, en CadenaDistribución Por ProcesoPosición Fija

Balance De Línea: Secuencia, tiempos, cantidad de operaciones

CAPACIDAD DE PLANTA

CAPACIDAD DE DISEÑO

Máxima producción de bienes o servicios estandarizados, funcionando en condiciones normalesConocer la demanda: políticas de la empresa para atender la demandaCapacidad de planta: capacidad instalada

EjemploUna gerente de operaciones de un banco calcula la demanda que hay en las horas mas saturadas de una instalación de autoservicio planeada como se indica. La gerencia estudia 2 opciones. ¿Qué capacidad se requiere para:a)Cubrir el 90% de la demanda calculada en el horario pico.b)Para satisfacer el 120% de la demanda promedio calculada, mas el 25% del margen de crecimiento.Supóngase que cada servicio puede atender 30 automóviles por hora.

Nro de automóviles PROB % ACUMULADO%

0<50 5 5

50<100 55 60

100<150 30 90

150<200 10 100

Resolución:a) El 90% corresponde hasta 150 auto/hora b) Nro de servicios =150 autos/hora/30 autos por hora= 5 serviciosc) Nro de automóviles (probabilidad)

INTERVALO PROMEDIO(X) P(X) X*(X)

0<50 25 0.05 1.25

50<100 75 0.55 41.25

100<150 125 0.30 37.50

150<200 175 0.10 17.50

TOTAL 97.50

Demanda promedio o esperada E(X)= 97.50 autos /horaNivel base de capacidad (120%)=1.20*97.5=117 autos /horaIncluyendo margen de crecimiento (25%)=1.25*117=146.25 autos/horaNro de servicios=(146.25autos/hora)/(30autos/hora*servicio)= 4.87=5 servicios

CAPACIDAD DEL SISTEMAMáxima producción de bienes y servicios que el conjunto de hombres/maquinas es capaz de producir, funcionando como un todo integrado.

Solución:Capacidad del sistema (la máxima producción)Estación “C” : estación “cuello de botella”= 22 pólizas/dìaEficiencia del sistemaE.S. =P.R./C.S.=18pol/dia/22pol/dia*100=82%

Ejemplo:Una compañía de seguros procesa todas las pólizas de seguro secuencialmente mediante 4 estaciones de trabajo (A,B,C,D), los cuales manejan las actividades de búsqueda y registros.Las capacidades de cada estación de trabajo individual y el promedio de pólizas procesadas por día es el que se indica.Encuéntrese:a)La capacidad del sistemab)Su eficiencia

CALCULO DE LOS REQUERIMIENTOS DE EQUIPOS

Calcular de tal manera que se absorba las deficiencias del sistema

Ejemplo:Un proveedor de equipo para automóviles desea instalar un numero suficiente de hornos para producir 400000 moldes por año. La operación de horneado requiere 2 min/molde pero la producción del horno tiene regularmente 6% de defectuosos ¿Cuántos hornos se necesitaran si cada uno esta disponible 1800 h/año?

Solución:Capacidad requerida del sistema= producción real/eficiencia del sistema=400000 u/año/0.94=425,532u/añoCapacidad =425532u/año/1800 hr/año=236 u/hrCapacidad del horno=60min/hr/2min/u*horno=30u/hr*hornoNro hornos= 236u/hr/30u/hr/horno =7.9hornos =8 hornos

CONCEPTOS IMPORTANTES DE LA CAPACIDAD

1.Mejor nivel operativo

2. Economías de escala

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD Y

ÁRBOLES DE DECISIÓN

PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

El objetivo de la planificación de la capacidad, es establecer el nivel de capacidad que satisfaga la demanda del mercado de manera rentable. La planificación puede contemplar: . A largo plazo: más de un año. . A mediano plazo: los siguientes 6 a 18 meses. . A corto plazo: menos de 6 meses. En la capacidad a largo plazo, además de planificar grandes aspectos de la capacidad (por ejemplo una nueva fábrica), debe considerar la demanda de cada una de las líneas de producción, la capacidad de las plantas y la asignación de la producción en la red de plantas. Es común que se realicen los siguientes pasos: 1. Pronosticar las ventas para cada línea de productos. 2. Pronosticar las ventas para cada producto de las líneas. 3. Calcular los requisitos de equipo y personal para cumplir con los pronósticos de producto. 4. Proyectar la disponibilidad de equipo y de personal en todo el horizonte de planificación.

ÁRBOLES DE DECISIÓN

Una manera conveniente de presentar los pasos de un problema es un ÁRBOL DE DECISIÓN. El formato de árbol no sólo ayuda a comprender el problema, sino también a encontrar una solución. Un árbol de decisión es un modelo esquemático de 1a secuencia de pasos en un problema y las consecuencias de cada paso. Los árboles de decisión se forman con NODOS de decisión y RAMAS que parten de los nodos o llegan a ellos. Convencionalmente los cuadrados presentan puntos de decisión y los círculos indican las opciones de sucesos. Las ramas que parten de los puntos de decisión muestran las opciones disponibles y las que parten de las opciones de sucesos, indican la probabilidad de que ocurran. Para resolver problemas de árbol de decisión, se comienza por el final del árbol y se llega al inicio. Durante este recorrido se calculan los valores esperados para cada paso. Después de los cálculos, se depura el árbol, eliminando todas las ramas de cada punto de decisión, excepto a la que ofrece mayores frutos. Este proceso continúa hasta llegar al primer problema de decisión.

PROBLEMA:

El dueño de Hackers considera lo que va hacer con su negocio en los próximos tres años. En los últimos dos años el crecimiento de las ventas ha sido bueno, pero podría aumentar más si se construye en su área una importante empresa de electrónica como se espera. El dueño ve tres opciones: la primera es ampliar su tienda actual, lasegunda es ubicarla en un nuevo lugar y la tercera es esperar y no hacer nada.Tardarían poco tiempo en realizarse la ampliación o la mudanza, por lo que la tienda no perdería ingresos. Si no hiciera nada el primer año y se presentara un fuerte crecimiento, entonces estudiaría de nuevo la decisión de ampliar la tienda. Si esperara más de un año la competencia entraría en el juego y ya no seria factible la ampliación.Las suposiciones y condiciones son:1. Hay una probabilidad del 55 % de que se presente un fuerte crecimiento por el aumento de aficionados a la computación de la empresa de electrónica.2. Si hay un fuerte crecimiento y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento anual seria de 115 000 dólares. Si el crecimiento es débil y se ubica en un nuevo lugar, el rendimiento anual seria de 115 000 dólares.3. Si amplía la tienda y hay fuerte crecimiento, el rendimiento anual seria de 190 000 dólares con la ampliación y el crecimiento débil, el rendimiento anual seria de 100 000 dólares.4. En la tienda actual, si no hay cambios, el rendimiento seria de 170 000 dólares por año durante un periodo de crecimiento fuerte y de 105 000 dólares si es débil5. El costo de la ampliación de la tienda actual seria de 87000 dólares.6. El costo de trasladarse a otro sitio seria de 210000 dólares.7. Si el crecimiento es fuerte y se ampliara la tienda actual en el segundo año, el costo seria el mismo: 87 000 dólares.8. Los costos de funcionamiento son iguales para todas las operaciones.

Árbol de decisión

NODO A: MUDANZARENDIMIENTO C.F.: $195 000/AÑO * 5 AÑOS =$975 000RENDIMIENTO C.D.: $115 000/AÑO * 5 AÑOS =$575 000RENDIMIENTO E(A): $975 000*0.55 + $ 575 000*0.45 =$ 795 000RENDIMIENTO NETO.: $ 795 000 - $ 87 000 = $ 585 000

NODO B: AMPLIACIONRENDIMIENTO C.F.: $190 000/AÑO * 5 AÑOS =$950 000RENDIMIENTO C.D.: $100 000/AÑO * 5 AÑOS =$500 000RENDIMIENTO E(B): $ 950 000*0.55+ $500 000* 0.45 AÑOS =$ 747 000RENDIMIENTO NETO: $ 747500-$87 000 =$ 660500

NODO 2: DESPUES DE UN AÑO1.AMPLIACIONRENDIMIENTO C.F.: $190 000/AÑO * 4 AÑOS =$760 000RENDIMIENTO C.F.: $ 760 000 - $ 87 000 =$673 000

Solución:

2. SIN CAMBIOSRENDIMIENTO C.F.: $170 000/AÑO * 4 AÑOS =$ 680 000 MEJOR DECISION SIN CAMBIOS $ 680 000

NODO C: SIN CAMBIOSRENDIMIENTO C.F.: $170 000 + $ 680 000 = $ 850 000RENDIMIENTO C.D.: $ 105 000/AÑO * 5 AÑOS =$ 525 000RENDIMIENTO E(C): $ 850 000*0.55 + $525 000* 0.45 = $ 703.750

SOLUCION: SIN CAMBIOS

MODELO DE LOCALIZACION DE PLANTA

1.ANTECEDENTES INDUSTRIALESLocalizar la planta donde existe otra similarNo hay gastos de la localizaciónNi hace uso de alternativa de solución

2. FACTOR PREFERENCIALLocalizar planta de acuerdo a la preferencia del que tiene el poder discrecionalNo hay gastos de localizaciónNo hace uso de la alternativas de decisión

3. FACTOR DOMINANTELocalizar planta de acuerdo a la importancia de un determinado factor

Ejemplo: planta de extracción de gas .Factor dominante : materia prima

ELIGE: Localidad con menor momento de transporte.

4. MOMENTO DE TRANSPORTE

Evalúa factores cuantitativos Considera factores relevantes:DistanciaDemanda (volumen)Dado por:

Donde:Xi: distancia hacia el centro de consumoQi: demanda del centro de consumo

5. COSTO DE TRANSPORTE

Evalúa factores cuantitativosFactores relevantes

•Distancia •Demanda•Costo unitario de transporte

Dado por:Cui= costo unitario de transporteElegir localidad de menor costo de transporte

6. COBERTURA DE MERCADO

•Distancia: •Demanda:•Dado por:

Elegir localidad con mayor cobertura de mercado

7. CENTRO DE GRAVEDAD

•Distancia•Demanda•Costo de transporte

Representa las ubicaciones en un plano, por medio de sus coordenadasConsidera costos de transporte de entradas y salidas son iguales (como los costos son iguales, dentro de los cálculos no lo va a considerar)Ubicación de planta, determinado por las coordenadas del centro de gravedad.

Cx: coordenada x del centro de gravedadCy: coordenada y del centro de gravedaddix: coordenada x de la i esima ubicación del centro de consumodiy: coordenada y de la i esima ubicación del centro de consumoVi: volumen de bienes del centro de consumoNOTA: el centro de gravedad se acerca a donde exista mayor demanda

LITROS DE GASOLINA

LUGARES MILLONES/MES

PLANTA REFINERIA 15000

Ejemplo:

CENTRO DE GRAVEDAD

C.G. (308,217)

8. RANKING DE FACTORESEvalúa factores cuantitativos y cualitativosSobre la base 100 asigna puntajes a los factoresCalificación de factores en las localidades por intermedio de puntaje

PROCEDIMIENTO

1)Confeccionan lista de factores locacionales2)Ordenar factores de mayor a menor importancia3)Seleccionar los 10 primeros factores4)Distribuir puntaje 100 entre los 10 factores de tal manera que la diferencia de puntaje, muestra la importancia relativa entre ellos 5)Cada factor desagregar en subfactores6)El puntaje del factor distribuirlo entre sus subfactores7)Calificar los subfactores en cada localidad8)Calcular el puntaje de cada factor (sumatoria de los puntajes de sus subfactores)9)Calcular el puntaje total para cada localidad (sumatoria de puntajes de factores)10)Elegir lña localidad con el mayor puntaje11)Si el puntaje entre las dos primeras localidades no es significativa tomar los 10 siguientes factores y evaluar hasta que la diferencia sea significativa

FACTOR PUNTAJE LOCALIDADES

SUB FACTOR

1. MERCADODemandaCompetenciapenetrabilidad

4020155

3720134

3215125

2310103

2. MATERIA PRIMACostoCalidadReserva

302073

231562

241653

231841

3. TRANSPORTECostoDisponibilidadRed

201055

4. MANO DE OBRACostoExperienciaDisponibilidad

TOTAL 100 85 79 67

9. ANALISIS DIMENSIONAL

Evalúa factores cuantitativos y cualitativosFactores cuantitativos por sus cantidadesFactores cualitativos por sus cantidades (base 10)Ponderaciones de todos los factores (base 10) (se recomienda)Evalúa alternativasEliminación sistemática de una entre dos alternativas (de dos en dos)

PROCEDIMIENTO

1. Definir todos los factores relevantes2. Utilizara (definir)

Costos (factores cuantitativos)Puntajes (cualitativos) (asignar menor puntaje a la mejor

alternativa)

Beneficios (cuantitativos) (asignar un mayor puntaje a la mejor alternativa)

Puntajes (cualitativos)

3. Asignar un orden prioritario a los factores Pj4. Definir Sij

Sijj: factor (1,2,3,…,n)i: localidad (A,B)Para evaluar aplica:

5. RESULTADO COSTOS BENEFICIOS

>1 R=B R=A

<1 R=A R=B

=1 R=A/B R=A/B

NOTA: En términos de beneficio, lo contrario.

FACTOR j CARACTER LOCALIDAD PONDERACIONPjA B

1 COSTO 10 000 30 000 1

2 COSTO 2 000 000 1 500 000 4

3 PUNTAJE 5 2 3

4 PUNTAJE 4 4 3

5 PUNTAJE 4 7 4

Reemplazando en la ecuación

EJEMPLO

Es un método que combina factores objetivos posibles de cuantificar con factores subjetivos que se pueden valorar en términos relativos. Se inicia con la eliminación de todas aquellas alternativas que no cumplen con los requisitos mínimos exigidos a la localización. Consta de las siguientes etapas: 1) Asignar un valor relativo a cada factor objetivo (FO¡) para cada localización optativa viable. 2) Estimar un valor relativo a cada factor subjetivo (FS¡) para cada localización optativa viable. 3) Combinar los factores objetivos y subjetivos, asignándole una posición relativa, para obtener una medida de preferencia de localización (MPL). 4) Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización.

10. BROWN Y GIBSON

PROCEDIMIENTO:

1.-CÁLCULO DEL VALOR RELATIVO DE LOS FOi: • Cuantificar los factores objetivos en términos de costo, luego calcular el costo total anual de cada localización C¡. • Hallar el FO¡: 2.-CÁLCULO DEL VALOR RELATIVO DE LOS FSi:

El carácter subjetivo de los factores cualitativos hace necesario, asignar una medida de comparación que valore los distintos factores en orden relativo, mediante 3 subetapas:

a) Determinar una calificación Wj para cada factor subjetivo (j= 1, 2, 3,.., n) mediante comparación pareada de dos factores. Se escoge un factor sobre otro, o ambos reciben igual calificación. b) Dar a cada localización una ordenación jerárquica en función de cada factor subjetivo Rij: (0 < Rij < l) Λ ; Λ∑iRij=1

Para cada localización: FSi = Rti1W1 + Ri2W2 +........ + RinWn 3.-CÁLCULO DE LA MEDIDA DE PREFERENCIA DE LOCALIZACIÓN (MPLj) Una vez valorados en términos relativos los factores objetivos y subjetivos de localización, se calcula la medida de preferencia de localización. MPLi= (FOi) K+ (1- K)(FSi) donde K representa la importancia relativa entre los factores objetivos y subjetivos. 4.-SELECCIÓN DEL LUGAR: Se elige la localización que tiene el mayor valor de medida de ubicación.

c) Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj, con su ordenación jerárquica Rij, calcular el FSi:

COSTOS ANUALES (MILLONES)

LOCAL MANO DE OBRA

MATERIA PRIMA

TRANSPORTE

A 9.1 10.7 3.2 7.5

B 9.7 10.3 3.8 7.5

C 8.9 11.8 3.9 7.5

FACTORES SUBJETIVOS

FACTOR COMPARACIONES

CLIMA 1 1

VIVIENDA 0

EDUCACION 0 1

EJEMPLO

COMPARACIONES PAREADAS PARA LOCALIDADES

FACTORES CLIMA VIVIENDA EDUCACION

LOCALIZACIONCOMPARACIONES COMPARACIONES COMPARACIONES

1 2 3 1 2 3 1 2 3

A 1 1 0 0 0 0

B 1 1 1 1 1 0

C 0 0 1 1 1 1

Los factores objetivos son 3 veces mas importantes que los subjetivosProcedimiento1.Calculo del valor relativo de los FOi

COSTOS ANUALES

LOCAL MO MP TRANS. OTROS TOTAL Ci

Inversa (1/Ci)

A 9.1 10.7 3.2 7.5 30.5 0.08279

B 9.7 10.3 3.8 7.5 31.3 0.03195

C 8.9 11.8 3.9 7.5 32.1 0.03115

TOTAL 0.09589

FOA+FOB+FOC =1.00000

2. Calculo del valor relativo de los fsi

a)Calculo del índice de importancia relativa Wj

FACTOR j COMPARACION ∑ PREFERENCIAS INDICE DE IMPORTANCIA RELATIVA wj

Clima 1 1 2 2/4=0.50

Vivienda 0 1 1 ¼=0.25

educación 0 1 1 ¼=0.25

FACTOR CLIMA VIVIENDA EDUCACION

LOCALIDAD COMP

Ri1 COMP

Ri2 COMP

1 2 3 1 2 3 1 2 3

A 1 1 2 0.50 0 0 0 0.00 0 0 0 0.00

B 1 1 2 0.50 1 1 2 0.50 1 0 1 0.33

C 0 0 0 0.00 1 1 2 0.50 1 1 2 0.67

TOTAL 4 1.00 4 1.00 3 1.00

b) Ordenación jerárquica Rij C/FACTOR

c) Calculo de los FSi

FACTOR j PUNTAJE RELATIVO Rij INDICE DE IMPORTANCIA RELATIVA Wj

CLIMA 0.50 0.50 0.00 0.50

VIVIENDA 0.00 0.50 0.50 0.25

EDUCACION 0.00 0.33 0.67 0.25

FSi=Ri1W1+Ri2W2+Ri3W3FSA=(0.50)(0.50)+(0.00)(0.25)+(0.00)(0.25)=0.2500FSB=(0.50)(0.50)+(0.50)(0.25)+(0.33)(0.25)=0.4575FSC=(0.00)(0.50)+(0.50)(0.25)+(0.67)(0.25)=0.2925FSA+FSB+FSC =1.0000

3) Calculo de la medida de preferencia de localización

MPLi =K (FOi)+ (1-K)(FSi)FO=3*FSK=3*(1-K)=3-3*K4K=3K=3/4=0.75MPLA=0.75(0.34193)+(1-0.75)(0.2500)=0.31895MPLB=0.75(0.33319)+(1-0.75)(0.4575)=0.36427MPLC=0.75(0.32488)+(1-0.75)(0.2925)=0.31678MPLA+MPLB+MPLC =1.000

4) Seleccionar la ubicación que mantenga la máxima medida de preferencia de localizaciónresulta “B”

11) ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO DE LA UBICACIÓN

Las ubicaciones probables, pueden ser comparadas desde un punto de vistaeconómico por estimación de costos fijos y variables y entonces graficarlos ocalcularlos, para un volumen representativo en cada ubicación.Suponiendo que en todas las ubicaciones probables se obtienen los mismos ingresos.

PROCEDIMIENTO:1) Determinar Los costos relevantes que varían con la ubicación.2) Clasificar los costos en cada ubicación, en costos fijos anuales (CF) y costosvariables por unidad (CV).3) Representar los costos asociados con cada ubicación en una gráfica de costoanual contra volumen anual.4) Seleccionar la localización con el menor costo total (CT) y con el volumen deproducción esperado (V).Si los ingresos por unidad varían de una localización a otra, los valores de ingresos,deben ser incluidos, y las comparaciones deben ser hechas con base en ingresostotales menos costos totales en cada ubicación.

Ejemplo:Las ubicaciones probables en Lima, Trujillo y Arequipa tienen las estructuras de costosque aparecen en el cuadro adjunto, para un producto que se espera vender enS/130.00.a) Encuéntrese la ubicación más económica, si se calcula un volumen de venta de 6000 unidades por año.b) ¿Cuál es la utilidad esperada si se utiliza el lugar seleccionado en A?e) Para qué monto de producción es mejor cada lugar.

Localidad Costo Fijo/Año

Costo Variable/Unidad

TRUJILLO (T)

150000.00 75.00

AREQUIPA (A)

200000.00 50.00

LIMA(L)

400000.00 25.00

a) CT=CF + Cvu * Vo CT: COSTO TOTAL

CF: COSTO FIJOCvu: costo variable unitario

Vo: volumen de producción CT(T)= s/. 150 000/año + s/. 75.00/unid*6 000u/año=s/. 600 000.00 /año

CT(A)= s/. 200 000/año + s/. 50.00/unid*6 000u/año=s/. 500 000.00 /añoCT(L)= s/. 400 000/año + s/. 25.00/unid*6 000u/año=s/. 550 000.00 /año

ELEGIR AREQUIPA POR MENOR COSTO TOTALb) La utilidad en AREQUIPA

IT: INGRESO TOTALCT: COSTO TOTALUT= IT-CTUTA = s/.130/u*6000u/año-s/.500 000/año=s/.280 000/año

c) ¿ Para que monto de producción es mejor cada lugar?

CT(T)=CT(A)150 000+75X =200 000+50X

25X=50 000 X=2000CT(A)=CT(L)

200 000+50Y=400 000+25Y 25Y=200 000 Y=8 000 u

MENOR COSTOPARA :

Vo<2000 Trujillo Vo=2000 Trujillo/Arequipa

2000<Vo<8000 Arequipa Vo=8000 Arequipa/Lima Vo>8000 Lima

Para 2000 unidadesIT -> 130*2000=260000CT=150 000+75*2000=300 000CT>ITPara 100000 unidadesIT-> 130*100 000=780 000

12) MODELO PROCESO JERARQUICO ANALITICO

Evalúa factores cuantitativos y cualitativos

ESCALA DE COMPARACION POR PARES PARA PREFERENCIA

JUICIO SOBRE LA PREFERENCIA TASA NUMERICA

Extremadamente mas preferido 9

*De muy poderosamente a extremadamente mas preferido

Muy poderosamente mas preferido 7

*De poderosamente a muy poderosamente mas preferido

Poderosamente mas preferido 5

*De moderadamente a poderosamente mas preferido

Moderadamente mas preferido 3

*De igualmente a moderadamente mas preferido

Igualmente preferido 1(*) niveles intermedios

CONSISTENCIARelación de consistencia (R.C.)Si RC>0.10 indica juicios inconsistentes, revisar los valores originalesSi RC<= 0.10, nivel razonable de consistencia

ESTIMACION D ELA RELACION DE CONSISTENCIA

I.C.= índice de consistencian= numero de elementos que se están comparandoINDICE ALEATORIO: Es el índice de consistencia de una matriz de comparación por pares generada al azar.

n 3 4 5 6 7 8

R.I. 0.58 0.90 1.12 1.24 1.32 1.41

DISTRIBUCION DE PLANTA

La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos que intervienen en un proceso productivo. Esta ordenación incluye los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos, actividades o servicios, equipo de trabajo y el personal de planta.

PRINCIPIOS

1.INTEGRACION DE CONJUNTO: La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares o cualquier otro factor que intervenga en un proceso de producción.2.MINIMA DISTANCIA RECORRIDA: A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la mas corta.3.CIRCULACION O FLUJO D EMATERIALES: En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso este en el mismo orden o secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.4.ESPACIO CUBICO: La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.5.SATISFACCION Y SEGURIDAD: A igualdad de condiciones, será mas efectiva la distribución en que el trabajo sea mas satisfactorio y seguro para los productores.6.FLEXIBILIDAD: A igualdad de condiciones, siempre será mas efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menor costo e inconvenientes.

PROBLEMAS DE DISTRIBUCION DE PLANTA

1.PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA: ordenar todos los medios de producción e instalaciones para que trabajen como un todo integrado. diseño de edificios, libertad para poner en juego la creatividad.2.EXPANSION O TRASLADO A UN APLANTA YA EXISTENTE: la existencia de edificios, instalaciones y servicios, limitan y dificultan la distribución.3.REORDENACION DE UN ADISTRIBUCION YA EXISTENTE: utilizar lo ya existente.4.AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES: Ajustes cuando varian las condiciones de operación, por ejemplo por incremento en la producción, diseño de nuevas piezas, etc.

FACTORES QUE AFECTAN UNA DISTRIBUCION DE PLANTA

Material: variedad, cantidad, operaciones, secuencia.Maquinaria: equipo, herramientas, utilización.Hombre: supervisión, servicios auxiliares, mano de obra directa.Movimiento: transporte, operación, inspecciones, almacenamiento.Espera: almacenamiento temporal, demoras.Servicio: mantenimiento, inspección, control de desperdicios.Edificios: instalaciones.Cambio: flexibilidad a expansión.

ELEMENTOS PARA LA DISTRIBUCION DE PLANTA

P: productos de operacionesQ: cantidad o volumen de producciónS: servicios auxiliares de producciónR: recorrido o secuencia.T: tiempo de demora da cada actividad

PROCEDIMIENTO PARA ESTUDIO DE DISTRIBUCION DE PLANTA

1.Elección del lugar para el emplazamiento de la planta.2.Estudio general para el diseño de la planta. Distribución de las estaciones de trabajo3.Estudio detallado para la distribución de operaciones, maquinaria y equipo, materiales y hombres en cada estación4.Instalación y puesta en servicioPara 1, 2 y 3 es necesario:

Análisis del producto a fabricar: cantidad, características. Calidad, Análisis del proceso productivo: secuencia de operaciones, recorrido del material u hombreAnálisis del espacio requerido

CARACTERÍSTICAS DE UNA BUENA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Operaciones de manufactura y de oficina que no tienen contacto con el público.

1. Patrón de flujo en línea recta (o una adaptación). 2. Retrocesos mínimos en el flujo. 3. Tiempo de producción previsible. 4. Poco almacenamiento de materiales entre etapas. 5. Áreas de trabajo abiertas para que todos puedan ver lo que sucede. 6. Están bajo control las estaciones cuello de botella. 7. Estaciones de trabajo cercanas. 8. Manejo y almacenamiento ordenado de materiales. 9. No hay manejo innecesario de materiales. 10. Fácil de ajustar a cambios en las condiciones.

Servicios de contacto directo.

1. Patrón de flujo de servicio fácil de comprender. 2. Instalaciones de espera adecuadas. 3. Fácil comunicación con los clientes. 4. Fácil mantenimiento de la vigilancia de los clientes. 5. Puntos de entrada y salida marcados adecuadamente. 6. Los procesos y departamentos están dispuestos de tal manera que los clientes vean sólo lo que usted quiere que vean. 7. Equilibrado entre las áreas de espera y las áreas de servicio. 8. Movimiento de materiales y desplazamiento mínimos. 9. No hay amontonamientos. 10. Alto volúmenes de ventas por metro cuadrado de instalaciones.

ANALISIS DEL ESPACIO REQUERIDO

Áreas necesarias para el sistema productivo (planta) Lo determino P.F. GUERCHET S =Ss+Sg+Se

SUPERFICIE ESTATICA (Ss)Área que ocupa las maquinas o mueblesSs=L*AL: largoA: ancho

SUPERFICIE GRAVITACIONAL (Sg)Área para el operario y materialesSg= Ss*NN: numero de lados operables

SUPERFICIE EVOLUTIVA (Se)Área para la circulación de hombres, materiales y maquinas. (Traslado de materiales)Se=K(Ss+Sg) K generalmente es único para toda la plantaKi se puede utilizar para cada estación de trabajoNOTA: en los lugares de almacenamiento no se debe considerar la superficie gravitacional.

PRODUCTOS REPRESENTATIVOS PARA UNA DISTRIBUCION DE

PLANTA

ANALISIS PQ

P: productoQ: cantidad

Recopilar información del producto y cantidad para un determinado periodo (no está fijado puede ser un mes, semestre, un año etc. va depender de la información que se pueda recopilar)Ordenar los productos en forma decreciente a su cantidad

Graficar mediante barras

Ajuste de curva

Análisis de la curvaCurva pronunciada

TRAMO HASTA “M”Pequeña diversificación del tipo de producto que corresponde a grandes cantidades (PRODUCTOS REPRESENTATIVOS)A estos productos se recomienda una distribución POR PRODUCTO (CADENA/LINEA)

AVANCE

RETROCESO

TRAMO HASTA “J”

Gran diversificación del tipo de producto que corresponde a pequeñas cantidadesDISTRIBUCION POR PROCESO

TRAMO “MJ”

Moderada diversificación del tipo de producto que corresponde a moderadas cantidades (DOSTRIBUCION MIXTA O UNICA)(COMBINACION POR PRODUCTO Y POR PROCESO)

Curva no pronunciada

DISTRIBUCION UNICA O MIXTA PARA TODOS LOS PRODUCTOSPara productos representativos aplicarREGLA 20/80 O REGLA DE PARETTO (20%)

ANALISIS ABC

ProductosCantidadImporte

•CostosoCostos fijos (Pt)oCostos variables (Pu)

•Precio de venta (Pu)•Utilidad

PROCEDIMIENTO

1.Recopilar información de productos; cantidad e importe de un determinado periodo2.Calcular valor =cantidad* importe3.Ordenar los productos en forma decreciente al valor 4.Expresar en % nro. productos y valor5.Porcentaje acumulado de números y valor6.Graficar los % acumulados y determinar las clases A, B,C

%P %producto acumulado

%V% valor acumulado

CLASE “A” Pequeña diversificación de producto y grandes valores (DISTRIBUCION POR PRODUCTO/PRODUCTOS REPRESENTATIVOS)

CLASE “B” Moderada diversificación de productos y moderadas cantidades (DISTRIBUCIÓN ÚNICA O MIXTA)

CLASE “C”Gran diversificación de productos y pequeños valores (DISTRIBUCIÓN POR PROCESO)

DISTRIBUCION IDEAL

CLASE Nro. VALOR

A 8% 75%

B 25% 20%

C 27% 5%

DISTRIBUCION ACEPTABLE

CLASE Nro. VALOR

A 10% 80%

B 15% 15%

C 75% 5%

NOTA: si el 20% del Nro. corresponde hasta el 50% de valorSe recomienda una DISTRIBUCION UNICA O MIXTA para todos los productos conforme el % de valor se aproxima al idealDISTRIBUCION POR CLASES

VARIACIONES EN LAS RELACIONES NRO/VALOR

CLASE Nro RANGO DE VALORES (ACUMULADOS) %

A 8% 0-79.9 0-59.9 0-49.9

B 25% 8-94.9 60-89.9 50-79.9

C 27% 95-100 90-100 80-100

PERSONAL: 25 Hombres (1.60 m altura promedio)5 mujeres (1.55 altura promedio)

ANALISIS DEL ESPACIO REQUERIDO

ESTACION MAQUINAS CANT. L*A*H

DIMENSIONES (m)

Almacen 1 Estante 4 4.00*2.00*2.00 2

Estac 1 Mq A 2 2.00*1.20*1.50 3

Estac 2 Mq B 3 1.80*1.00*1.20 2

Estac 3 Mq C 2 2.20*1.80*1.00 3

Estac 4 Mq D 1 3.00*1.90*1.80 3

Almacen 2 Estante 6 3.00*1.80*2.10 2

SOLUCION

C=1.722C: altura promedio de las personas

ESTACION

Ss(m2) n Sg (m2) Ss+Sg Se(m2) Total(m2)

Almacen 1 32.00 2 - 32.00 14.72 46.72

Estac 1 4.80 3 14.40 19.20 8.832 28.032

Estac 2 5.40 2 10.80 16.20 7.452 23.652

Estac 3 7.92 3 23.76 31.68 14.628 46.308

Estac 4 5.70 3 17.10 22.80 10.488 33.288

Almacen 2 32.40 2 - 32.40 14.904 47.304

PROBLEMA:PRODUCTOS REPRESENTATIVOS ANALISIS PQ Y ABC

PRODUCTO COSTO (u)

PRODUCCION(S/.)

COSTOS VENTAS

ANALISIS PQ

DEMANDA REAL

CAPACIDAD PRODUCCION

1 80 20 1900 u 1500u

2 150 50 4,000 3000

3 120 30 2,500 3500

4 40 10 3,000 4500

5 250 50 5,000 4500

6 70 30 4,500 5000

7 45 5 2,000 3000

8 40 10 3,000 4000

9 35 15 2,000 2000

10 40 20 4,000 3000

ANALISIS ABC

COSTO TOTAL

DISTRIBUCION UNICA O MIXTAPara todos los productosProductos representativos (20/80)20% 5 y 6

PRODUCTO CANTIDAD

5 4500

6 4500

2 3000

4 3000

8 3000

10 3000

3 2500

7 2000

9 2000

1 10000

PRODUCTO COSTO TOTAL

CANTIDAD VALOR

1 100 1000 100000

2 200 3000 600000

3 150 2500 375000

4 50 3000 150000

5 300 4500 1350000

6 100 4500 450000

7 50 2000 100000

8 50 3000 150000

9 50 2000 100000

10 60 3000 180000

PROD Nro Valor %N % VALOR

%AN % A VALOR

5 1 1 350 000 10 37.98 10 37.98

2 1 600 000 10 16.88 20 54.86

6 1 450 000 10 12.66 30 67.52

3 1 375 000 10 10.55 40 78.07

10 1 180 000 10 5.06 50 83.13

4 1 150 000 10 4.22 60 87.25

8 1 150 000 10 4.22 70 91.57

1 1 100 000 10 2.81 80 94.38

7 1 100 000 10 2.81 90 97.19

9 1 100 000 10 2.81 100 100.00

3 555 000 100 100.00

DISTRIBUCION UNICA O MIXTAPARA TODOS LOS PRODUCTOSProductos representativos clase “A”5 y 2

CLASE %N RANGOS VAL % ACUM

A 20 0-79.9 0-59.9 0-49.9

B 30 80-94.9 60-89.9 50-79.9

C 50 95-100 90-100 80-100

DISTRIBUCION DE LAS ESTACIONES DE TRABAJO

METODO DE LOS ESLABONES

PROD VOL PROD % SECUENCIA

P1 15 N-A-B-C-D-F-S

P2 20 N-B-D-E-S

P3 30 N-A-C-D-E-D-S

P4 25 N-B-C-D-C-E-S

P5 10 N-B-C-E-S

N, S: ALMACENESA, B, C, D, E: ESTACIONES DE TRABAJO

1. CUADRO DE ESLABONES

P1 P2 P3 P4 P5

BA DB CA CB CB

CB ED DC DC EC

DC SE ED DC SE

ED ED EC

SE SD SE

6*15=90 4*20=80 6*30=180 6*25=150 4*10=40

6+4+6+6+4=26 CONTROL90+80+180+150+40=540

2. MATRIZ (3. 4. )

N A SB EDC

5. RETICULADO TRIANGULAR

N A B EDC

1080= 2*540

MÉTODO DE TRAVEL - CHARTING

PROCEDIMIENTO: 1. Recopilar información sobre la magnitud y secuencia de las operaciones, para cada producto o grupo de productos. 2. Se plantea una distribución provisional de acuerdo a la superficie disponible. 3. Se prepara una matriz distancia-volumen a partir de dos matrices independientes de distancia y volumen. 4. Se determinan los movimientos críticos de la disposición provisional. 5. Se ven los defectos de cambiar de ubicación, las estaciones de trabajo, que intervienen en los movimientos críticos. Se trata de reducir la suma de la matriz. 6. Se revisa la matriz hasta- hallar la distribución más conveniente.

EJEMPLO

PROD %PRODUCCION

SECUENCIA

P1 15 N-A-B-C-D-E-S

P2 20 N-B-D-E-S

P3 30 N-A-C-D-E-D-S

P4 25 N-B-C-D-C-E-S

P5 10 N-B-C-E-S

ESTACION AREA(m2)

N 1500

C 1200

D 1200

S 1800

NOTA: CONSIDERAR UN PASADIZO CENTRAL DE 10 m de ancho

DISTRIBUCION INICIAL

50 20 20 30

n a b c

402060

f g h m i j k

nf=20 gs=20 fh=35 mg=15 ik=25 ij=5fa=5 gm=40 hi=20 jk=20 ck=15 il=20ld=15

MATRIZ- DISTANCIA-VOLUMENa. MATRIZ DISTANCIA

b. MATRIZ VOLUMEN

MATRIZ DISTANCIA – VOLUMEN

ESTACIONES CRÍTICASE-D: 4500+2100=6650C-D: 4900+1750=6650E-S: 5600N-B: 5225

Se utiliza para el caso de una planta que trabaja en línea, siguiendo las diferentes áreas de trabajo por los que pasa igual volumen de producción. PROCEDIMIENTO: 1. Encontrar -el número de movimientos para cada producto. 2. Asumir una distribución en línea- cualquiera. 3. Hacer un cuadro de doble entrada, en el que se registran los movimientos entre las áreas de trabajo. 4. Formular el cuadro de avances a partir' de los movimientos ubicados sobre la diagonal. El Nº de movimientos se multiplica por un factor de desplazamiento que varía entre 1, 2, 3, etc. Conforme se encuentra a 1, 2, 3, etc. casilleros de la diagonal. 5. Se confecciona el cuadro de retrocesos a partir de los movimientos ubicados debajo de la diagonal. El Nº de movimientos se multiplica por 2 (castigo) además del factor aplicado por los desplazamientos. 6. Se halla el total de movimientos sumando los Avances y los Retrocesos. T. M. = T. A. + T. R. 7. Mediante tanteo se va probando diferentes distribuciones, procurando evitar los retrocesos y disminuir los desplazamientos. 8. Aquella distribución que de menor total de movimientos será el óptimo.

DISPOSICION EN LINEA

EJEMPLO

1. PROD SECUENCIA Nro MOV

Pa A-C-D-B-N 4

Pb A-E-B-E-N 4

Pc A-D-C-B-E-N 5

Pd A-B-E-N 3

Pe A-D-B-C-N 4

Pf A-B-E-B-N 4

2. DISTRIBUCIÓN INICIAL

AVANCE

RETROCESO

A B C D E N

3. MATRIZ

4. CUADRO DE AVANCES7*1=71*2=27*3=213*4=12TOTAL DE AVANCES= 7+2+21+12 =42

5. CUADRO DE RETROCESOS2*1*2=42*2*2=82*3*2=12TOTAL DE RETROCESOS =24

6. TOTAL DE MOVIMIENTOSTM=TA+TRTM=42+24=66

7. ESTACIONES CRITICASB-E=4/2B-N=2D-B=2

NUEVA DISTRIBUCION: OPCION 1

A C D B E N

CUADRO DE AVANCES11*1=115*2=102*3=62*4=8TOTAL DE AVANCES=11+10+6+8=35CUADRO DE RETROCESOS2*1*2=61*2*2=4TOTAL DE RETROCESOS=6+4=10TOTAL DE MOVIMIENTOS (T.M.) =35+10 =45

A D C B E N

OPCION 2

CUADRO DE AVANCES11*1=115*2=103*3=91*4=4TOTAL DE AVANCES=11+10+9+4=34CUADRO DE RETROCESOS4*1*2=8TOTAL DE MOVIMIENTOS =34+8=42 MEJOR OPCION!!!

DISPOSICION EN BLOQUE (POR PROCESO)PRODUCTO SECUENCIA P2/AÑO P2/CAJA

Pa A-C-D-B-N 3000 50

Pb A-E-B-E-N 9000 50

Pc A-D-C-B-E-N 12000 50

Pd A-B-E-N 4200 100

Pe A-D-B-C-N 6000 50

Pf A-B-E-B-N 3600 100

1. DETERMINAR LAS

CAJAS/AÑO

2. MOV/CAJA 3. MOV/AÑO

60 4 240180 4 720240 5 120042 3 126120 4 48036 4 144

24 2910

4. CUADRO DE ESLABONES (independizando)

AB=2 BC=1 CB=1 DB=2 EB=2AC=1 BE=4 CD=1 DC=1 EN=3AD=2 BN=2 CN=1AE=1

5. MATRIZ

6. ESTACIONES CRÍTICAS

B-E: 498+216=714E-N: 462B-C: 120+240=360A-D: 360

7. MOVIMIENTO POR DESPLAZAMIENTO

NUMERO DE MOVIMIENTOSAC=60

AD=360

BE=498

BC=120

CB=240

DB=180

EB=216

EN=462

DC=240

AE=180

CN=120

2136*1=2136 474*2=948 300*3=900

PARA LA DISTRIBUCION PROPUESTA2136+948+900=3984

8. EFICIENCIA DE LA DISTRIBUCION

EQUILIBRADO DE LÍNEAS DE MONTAJE El equilibrado de líneas de montaje es asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de forma que cada una de ellas, no tenga más trabajo del que pueda realizar en el tiempo de ciclo, a la vez que se minimiza el tiempo no asignado ( inactivo) de todas las estaciones de trabajo. PROCEDIMIENTO: 1) Especificar las relaciones de secuencia entre tareas, por medio de un diagrama de precedencia. El diagrama consiste en círculos y flechas: los círculos representan tareas individuales y 1as flechas indican el orden de la ejecución de las tareas. 2) Determinar el tiempo de ciclo requerido (C) con la siguiente fórmula:

3) Determinar el número teórico mínimo de estaciones de trabajo (Ne) necesarias para satisfacer la restricción del tiempo de ciclo.

4) Seleccionar una regla inicial para la asignación de tareas a estaciones de trabajo y una regla secundaria para romper los empates. 5) Asignar tareas, una por una, a la primera estación de trabajo, hasta que la suma de los tiempos de tareas sea igual al tiempo de ciclo o no sea posible ninguna otra tarea debido a las restricciones de tiempo o secuencia. Repetir el proceso para cada estación siguiente. 6) Evaluar el equilibrado respecto a su eficiencia (E).

7) Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a obtener el equilibrado con otra regla de decisión.

PROBLEMA: La camioneta modelo J se fabricará en una banda transportadora, se requiere 500 camionetas por día; el tiempo de producción por día es de 420 minutos, en el cuadro se presentan las etapas y los tiempos de montaje. . Encuentre el equilibrado que minimice el número de estaciones de trabajo, sujeto al tiempo de ciclo y las restricciones de precedencia.

TAREA TIEMPO (seg.) DESCRIPCION PRECEDENCIA

A 45 Colocar el soporte del eje trasero y sujetar a mano 4 tuercas

B 11 Introducir el eje trasero A

C 09 Apretar las tuercas del soporte de! eje trasero B

D 50 Colocar el montaje del eje delantero y sujetar a mano 4 tuercas

E 15 Apretar las tuercas del montaje del eje delantero D

F 12 Colocar la rueda trasera 1 y sujetar el tapón C

G 12 Colocar la rueda trasera 2 y sujetar el tapón C

H 12 Colocar la rueda delantera 1 y sujetar el tapón E

I 12 Colocar la rueda delantera 2 y sujetar el tapón E

J 08 Colocar el eje de la dirección en el montaje del eje delantero

F,G,H,I

K 09 Apretar la tuerca y el tornillo J

11 seg

15 seg

12 seg

8 seg9 seg

50 seg

45 seg

1. DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

SOLUCION

2. TIEMPO DE CICLO (C)

3. NUMERO MINIMO DE ESTACIONES TEORICO

4. REGLAS DE ASIGNACION a. REGLA PRINCIPAL Asignar las tareas en el orden del mayor número de tareas subsecuentes.

TAREA NRO. SUBS

F,G,H,I 2

b. REGLA SECUNDARIAAsignar las tareas en el orden del mayor tiempo operativo

5. ASIGNACION DE TAREAS

ESTACION TAREA

TIEMPO TIEMPO NO

ASIGNADO

TAREAS FACTIBLE

TAREAS >SUBS

TAREAS > TIEMPO ACIOSO

1 A 45 5.4 -

2 D 50 0.4 -

3 BECF

39.424.415.43.4

D,EC,H,I

F,G,H,I-

F,G,H,I

EF,G,H,I

4 GHIJ

1212128

38.426.414.46.4

H,III-

H,I H,I

5 K 9 41.4 -

6. EFICIENCIA

EFICIENCIA REAL

BALANCE DE LINEA ELEMENTAL

CALCULAR EL NUMERO DE OPERARIOS PARA LOGRAR UNA EFICIENCIA DEL 100%

ESTACION TIEMPO ESTANDAR(MIN)

1 1.25

2 1.38

3 2.58

4 3.84

5 1.27

6 1.29

7 2.48

8 1.28

15.37 MIN

PRODUCIR NO MAS DE 700 u/diaEFICIENCIA 100%

1. TIEMPO ESTANDAR DE CICLOTSC=∑TSiTSC=15.37

2. ESTACION CUELLO DE BOTELLAE.C.B =ESTACION 4

3. TIEMPO ASIGNADO POR ESTACIONTAi=3.84 MIN

4. TIEMPO ASIGNADO LINEATAC=∑TAi=n *TAiTAC=8x3.84 =30.72 min

5. EFICIENCIA DE LINEA

6. INDICE DE PRODUCCION

7. NUEVO TIEMPO ASIGNADO A LA LINEA

8. NUMERO DE OPERARIOS

9. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR ESTACION

EST. TAi ni TAO11 1.25 1.82 0.6252 1.38 2.01 0.6903 2.58 3.76 0.6454 3.84 5.60 0.6405 1.27 1.85 0.6356 1.29 1.88 0.6457 2.48 3.62 0.6208 1.28 1.87 0.640

10. OPERARIOS POR ESTACIÓN

11. NUEVO TIEMPO ASIGNADO POR OPERARIO

Distribucion de Planta Primera Parte

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Distribucion Planta

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