DISEÑO DE UNA PLANTA INDUSTRIAL MANUFACTURERA

Ing. Sergio Ceron.

Ing. Sergio Ceron.

DEP

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  Tema                

1 Introduccion a la DEP 20%              

2Diseño de producto   20%          

3 determinacion Maq y Equp.       20%      

4Definir una DEP           40%

Cronograma de actividades

Introducción a una DEP

OBJETIVO:

Definir los conceptos básico sobre la distribución en planta así como identificar los distintos problemas y factores que inciden en una planta.

Objetivos Especifico:

a) Definir el concepto de una DEP

b) Explicar los alcances o campos de diseño de una DEP

c) Explicar la importancia de una DEP

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Definición

“La distribución en planta cosiste en el planeamiento e integración de las fases de las partes componentes de un producto para obtener la más efectiva y económica interrelación entre hombres, equipo y movimiento más materiales desde el recibo, a través de la fabricación, hasta el despacho de producto terminado”. (James Apple, Plant Layout and Handling Material).

“La distribución en planta implica el ordenamiento físico de todos los elementos industriales (hombres, materiales, maquinaria). Este ordenamiento ya existente o en proyectos incluye tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicio, como el equipo de trabajo y el personal de taller”. (Richard Muther, Distribución en planta).

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Objetivos de una DEP

• Minimizar los costes de manipulación de materiales. • Utilizar el espacio eficientemente. • Utilizar la mano de obra eficientemente.• Eliminar los cuellos de botella.• Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios

trabajadores, con los supervisores y con los clientes.• Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio

al cliente.• Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.• Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos

o personas. • Incorporar medidas de seguridad. • Promover las actividades de mantenimiento necesarias. • Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.• Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las

condiciones

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Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de Planta (nueva planta):

• La elección del proceso. • Tipo de producto.• La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar. • El grado de interacción con el consumidor. • La cantidad y tipo de maquinaria. • El nivel de automatización. • El papel de los trabajadores. • La disponibilidad de espacio. • La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.

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Indicadores para un estudio de una distribución en planta existente.

A pesar que el ingeniero cree haber hecho lo mejor en la distribución en planta, siempre hay que pensar que existen otras posibilidades mejores por descubrir. Adicionalmente a las razones normales para planear los problemas de proyectos del Plant Layout hay muchas situaciones anormales o dificultades las cuales pueden indicar la necesidad de un estudio de una distribución existente.

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Algunos de estos indicadores son:

• Edificios inadecuados a los requerimientos.• Atraso cuando se aplica una nueva técnica en la línea de

producción.• Instalación de equipo adicional sin considerar su relación con

el patrón de flujo existente.• Inexplicables demoras y tiempos ociosos.• Dificultades en el control de stock.• Disminución de producción en cierta área.• Condiciones de amontonamiento,• Muchas personas manejando materiales.• Cuellos de botellas en producción• Excesivo almacenamiento temporal.• Obstáculos en el flujo de materiales.• Dificultades de programación.• Espacio cúbico desperdiciado.• Equipo y personal ocioso.• Tiempo de proceso requerido excesivo.• Deficiente mantenimiento de las instalaciones.

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ALCANCES O CAMPOS DE DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. El trabajo de la distribución en planta es frecuentemente considerado como la simple distribución con el cuidado y la planificación detallada, del arreglo o ubicación del equipo de producción. Sin embargo, el alcance de trabajo de diseño de planta, puede incluir un estudio cuidadoso, de al menos las siguientes áreas de interés:

• Trasporte• Administración• Recibo• Almacenaje• Producción• Ensamble• Empaque y embalaje• Manejo de materiales• Servicio al personal• Actividades auxiliares de producción

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Depósito o almacénDespachoOficinasFacilidades Exteriores  EdificiosTerrenos LocalizaciónSeguridad IndustrialDesperdicios y desechos.  El trabajo de diseño de facilidades, usualmente se inicia con un análisis del producto a ser fabricado o del servicio a ser ejecutado u una consideración del flujo más importantes del material o actividades. Al avanzar, paso a paso por medio del detalle planificado de la distribución (arreglo) del equipo, para cada área individual del trabajo, es posible planear la interrelación entre las áreas de trabajo, lo que permite agrupar áreas relacionadas, dentro de unidades, secciones o departamentos, los cuales se unen en una distribución final.

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Principios fundamentales de una DEP

• PRINCIPIO DE INTEGRACIÓN EN CONJUNTO

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor de modo que resulte el compromiso mejor entre todas esas partes.

• PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre las operaciones sea la más corta.

• PRINCIPIO DE CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES

En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transforma o montan los materiales. 

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• PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO.

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en el plano vertical como horizontal.

• PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD

A igualdad de las condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

• PRINCIPIO DE FLEXIBILIDADA igualdad de condiciones, será más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos inconvenientes o costos.  

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BREVES CONSIDERACIONES PARA EL PROYECTO DE DISTRIBUCIÓN DE INSTALACIONES.

Como en el diseño de la organización, es difícil señalar un criterio cuantitativo para proyectar la distribución de las instalaciones de una planta, pero veamos unas cuantas de las más importantes consideraciones aceptadas:

EL FLUJO DEL MATERIAL DEBE DE OBEDECER AL DESARROLLO DE FABRICACIÓN.El modo más eficaz de fabricar un producto es organizar la maquinaria de modo que el material recorra las distancias más cortas posibles, directamente de una maquina u otra, con escasa o ninguna perdida.

COSTO MÍNIMO DEL DESPLAZAMIENTO DEL MATERIALHay un dicho antiguo que dice que la mejor solución para el manejo de materiales es no moverlo. Si es posible, entonces hay que moverlo por gravedad. Y su esto tampoco es posible, entonces mejor moverlo por forma mecánica. Sin son personas las que deben mover el material deben de hacerlo los preparados en la actividad.

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RETRASOS MÍNIMOS DE LA PRODUCCIÓNVarias son las razones para hacer que los retrasos en la producción sean reducidos al mínimo. Es el retraso una fuente de descontento del cliente. Aumentan los gastos de almacenaje y las inversiones. En cambio, el curso normal del material a un ritmo constante producirá un buen efecto en el ánimo del personal de fabricación.

UTILIZACIÓN DEL ESPACIO PARA LA FABRICACIÓNEl fin principal de la fábrica es producir mercancías. Todo espacio que ni sirva para tal fin debe considerarse sospechoso. Naturalmente, tiene que haber espacio para depositar las existencias, corredores y zonas de servicio; y el personal de la planta no debe de sentirse apretado, pero hay que tomar medidas para que quede la mayor cantidad posible de espacio productivo.

ALMACENAMIENTO ADECUADO.Es frecuente que ocurran retrasos inesperados en la producción. Siempre que sea posible, deben tomar disposiciones para almacenar el material, protegerlo y quitarlo del camino de la producción normal.

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IDENTIFICACIÓN DEL MATERIALEn muchos casos es esencial que el material se pueda desplazar por la fábrica sin perder su identidad, sobre todo cuando no es fácil reconocer si pertenece a determinado producto o pedido.

LOS SALARIOS DIRECTOS DEBEN SER PRODUCTIVOS. No es raro ver a personal de la mano de obra directa llevar y traer material, haciendo recados y realizando otras actividades no productivas. La mano de obra debe ser siempre productiva y estar activamente dedicada a la fabricación del producto.

LAS CARGAS DE MÁQUINAS DEBEN DE ESTAR EQUILIBRADAS.En la línea de producción es deseable tener equilibradas las cargas de trabajo entre cada máquina, para que todas trabajen a casi toda su capacidad total. Cuando una persona hace funcionar varias máquinas debe hacerse un esfuerzo para combinar el trabajo de manera que tanto las maquinas como los individuos estén lo más activo que sea posible.

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LA FLEXIBILIDAD EN EL DISEÑORaramente se proyectara y construirá una planta sin tomar en cuenta la posibilidad de posibles futuros cambios. Los cambios de volumen, de diseño de productos, los procedimientos nuevos y mejores, todo indica la necesidad de pensar en un proyecto flexible.

MANTENER LAS NORMAS DE CALIDAD.Un producto puede perder valor al pasar por la fábrica porque se deteriora, se contamina o sencillamente porque sufre algún desperfecto. Al estudiar la disposición de la planta y sus instalaciones debe de hacerse cuanto se pueda por conservar la calidad del producto y hacer que no disminuya su valor.

APLICACIÓN DE MEJORA DE MÉTODOS A LOS CENTROS DE TRABAJO.El proyecto de la instalación no está completo mientras no se ha examinado cuidadosamente y mejorado si es necesario cada centro de trabajo, ya que este es un punto donde se logra mayor productividad a un costo mínimo.

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SEGURIDAD Y COMODIDAD DEL EMPLEADO.Las medidas de seguridad se reflejan en la reducción de pagos seguros, pero también hay otras compensaciones para las empresas que practican sanas reglas de seguridad. Los retrasos en la producción pueden reducirse al mínimo y el personal puede ser mejor sentido de pertenencia hacia la empresa si comprende que la gerencia se preocupa por su seguridad.

VIGILANCIA Y CONTROLES EFICACES.Los departamentos o áreas deben de tener un tamaño que se haga fácil una buena inspección y los sistemas deben agruparse de modo que se puedan examinar debidamente. Las oficinas de control y despacho del producto tienen que estar bien situadas para eliminar todo retraso indebido y toda reducción en el proceso de producción.

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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA: • Materiales: forma, volumen, peso, características físicas, y

secuencia de operaciones.

• Maquinaria: tipología, número, espacio requerido, forma, altura, número de operarios requeridos, procesos a emplear.

• Mano de obra: condiciones medio-ambientales, aspectos psicológicos y personales: luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, estudio de movimientos, grado de aceptación por los trabajadores.

• Las esperas: a menor tiempo de espera, mayor fluidez. Cuando se habla de espera, se refiere en el área de producción. Cuando se realiza en lugar específico para este fin, ya se habla de almacenamiento.

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Servicios auxiliares: facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Tipos:

- Relativos al personal: vías de acceso, primeros auxilios, protección contra incendios, aseos, vestuarios.

- Relativos al material, inspección, control de calidad,...A pesar de no implicar labores productivas, suele ocupar

una tercera parte de la planta o departamento. Edificio: número de pisos, forma de la planta, localización de ventanas y puertas, tomas de corriente,… Todo ello supone una limitación para diseñar la planta. Ejemplo: Carrefour versus Eroski. Flexibilidad: necesidad de prever las variaciones y ampliaciones futuras para evitar posibles cambios en los restantes factores. 

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Los tipos de distribución en planta son:

Por proceso: Agrupa en una misma área al personal y las máquinas que realizan una misma función. El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de un mismo grupo o desde un grupo a otro en función a la secuencia de operaciones.

Cuando se recomienda:Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.

Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.

Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

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Las ventajas son:• Flexibilidad para cambios en los productos y volumen de la

demanda.• Si alguna máquina se avería es posible mantener la

continuidad de la producción pues el trabajo se puede pasar a otra máquina.

• Menor inversión en maquinaria porque todos los productos que se fabrican en la planta pasan por las mismas máquinas permitiendo aprovechar al máximo su capacidad.

Las desventajas son:• Es más complicado establecer el flujo de trabajo constante y

sin cuellos de botella.• Debido a que no todos los procesos o subprocesos tiene la

misma duración, el tiempo de producción total es mayor debido a que existen mayores tiempos muertos o de inactividad.

• La separación de las operaciones y las mayores distancias que se tiene que recorrer elevan los costos de mano de obra.

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Por producto: Coloca las máquinas en la secuencia en que van a ser utilizadas. El material se desplaza de un puesto a otro a lo largo de la línea de producción. Este tipo de distribución es la más recomendable para la fabricación de grandes cantidades de productos idénticos y cuando la demanda del producto sea estable. Por ejemplo, en el turno de la mañana se acondiciona la planta para producir solo el producto A con la mayor productividad posible. En el turno de la tarde, aprovechando el cambio de turno, se acondiciona la planta para producir el producto B, igualmente con la mayor productividad posible, gracias a la especialización .

Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.

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Las ventajas son:

• Menor manejo de materiales pues el recorrido que siguen es más corto ya que las máquinas están unas junto a otras.

• Menor cantidad de trabajo en curso porque hay poca acumulación de materiales.

• Mínimos tiempos de fabricación porque el flujo de trabajo sigue rutas bien definidas y directas.

• La inspección durante el proceso fabricación se vuelve más simple.

Las desventajas son:

• Poca flexibilidad en el proceso porque este tipo de distribución es diseñada para un producto específico.

• La máquina más lenta o una avería puede retrasar o parar por completo todo el proceso de la línea de producción.

• Inversión muy elevada en maquinaria porque algunas líneas de fabricación no pueden ser empleadas para realizar otras.