View
4
Download
0
Category
Preview:
Citation preview
IV - 1
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA
Skripsi
EVA MARTINA AFRIANA I 0302001
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET
IV - 2
SURAKARTA 2006
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA
Skripsi
Sebagai Persyaratan untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
EVA MARTINA AFRIANA I 0302001
IV - 3
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA 2006
Kata tertatah elok di hamparan harapan
Rona indah menuai jutaan maksud
Merenda mimpi
Mimpi yang kusambut dan kan kupersembahkan untuk.......
1. Bapak dan Ibu tercinta, atas samudra doa
dan riak cintanya, serta berjuta tetes
kasih yang menyejukkan.
2. Ade’ qoe tersayang, atas segala kenangan
masa kecil yang indah & ikatan sayang
yang sarat akan ”perang konyol” &
kedamaian jiwa.
IV - 4
3. Akang
qoe terkasih, buat semua pengorbanan dan
kesabarannya menampung air mata dan
emosiku serta untuk ”pelajaran bijak” nya
sehingga aku menjadi pribadi yang lebih
baik. Semoga Allah memberikan
kesempatan untuk mewujudkan angan
kita.
LEMBAR PENGESAHAN
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA
Ditulis oleh: Eva Martina Afriana
I 0302001
Mengetahui,
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
IV - 5
BAMBANG SUHARDI, ST, MT WAHYUDI SUTOPO, ST, Msi NIP 132 282 170 NIP 132 302 817 Pembantu Dekan I Ketua Jurusan Fakultas Teknik UNS Teknik Industri UNS Ir. PARYANTO, MS I WAYAN SULETRA, ST, MT NIP 131 569 244 NIP 132 282 734
IV - 6
LEMBAR VALIDASI
PERANCANGAN ULANG TATA LETAK PABRIK SANGKAR BURUNG SOUDAN, SURAKARTA
Ditulis oleh: Eva Martina Afriana
I 0302001
Telah disidangkan pada hari Jumat tanggal 6 Oktober 2006
di Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta,
dengan :
Dosen Penguji
1. I WAYAN SULETRA, ST, MT
NIP 132 282 734
2. TAUFIQ ROCHMAN, STP
NIP 132 206 592
Dosen Pembimbing
1. BAMBANG SUHARDI, ST, MT
NIP 132 282 170
2. WAHYUDI SUTOPO, ST, Msi
NIP 132 302 817
IV - 7
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Allah SWT yang menganugrahkan rahmat dan
hidayah-Nya kepada penulis sehingga diberikan kemudahan dan kelancaran dalam
menyelesaikan laporan Tugas Akhir.
Dengan terlaksananya Tugas Akhir ini, penulis berharap dapat
memberikan masukan atau referensi yang bermanfaat bagi perusahaan maupun
pembaca. Selain itu, penulis berharap dapat menyumbangkan tambahan wawasan
maupun wacana baru mengenai permasalahan sistem produksi khususnya
menyangkut Perancangan Ulang Tata Letak Pabrik.
Pada kesempatan ini, penulis hendak menyampaikan ucapan terima kasih
atas segala bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Hanyalah Allah SWT
kiranya yang dapat membalas segala amalan dan budi baik beliau-beliau dan
teman-teman yang penulis sebut, sebagai berikut:
1. My Lovely FaMiLy, baPak SUYANTO, Ibu SULISTYOWATI, dheK
REZA WIDHI SAPUTRA untuk semua doa, cinta dan pengertiannya.
Penulis sadar bahwa penulis bukan apa-apa tanpa dukungan mereka
semua.
2. MbaK Ririen n Mas Ulil, makaseh buat supportnya...
3. AkaNG UTIS, thanks for being my everything.
4. Bapak Parno dan keluarga, atas kesempatan yang begitu besar diberikan
kepada penulis untuk mengenal lebih banyak tentang sangkar burung.
5. Keluarga besar pabrik sangkar burung Soudan, trimakasih buat
kesediannya direpoti dan “diganggu” oleh penulis ketika penelitian dan
wawancara.
6. Bapak Bambang “Manunggal” dan Ibu, atas kemurahan hati dan es
tehnya. Trimakasih banyak ya Pak......!!
7. Ibu Ir. Susy Susmartini, MSIE selaku Ketua Jurusan Teknik Industri, atas
dukungan dan doa restu yang tiada terputus yang diberikan kepada
penulis.
IV - 8
8. Bapak I Wayan Suletra, ST, MT selaku dosen penguji I, atas koreksi
detailnya dan pengesahan atas laporan penelitian ini.
9. Bapak Taufiq Rochman, STP selaku dosen penguji II, untuk ketenangan
hati yang dirasakan penulis saat seminar dan sidang. Lekas sembuh ya
Pak.....:)
10. Bapak Bambang Suhardi, ST, MT selaku pembimbing I, atas kesabaran
membimbing dan berbagai masukan mengenai tata letak sehingga penulis
“siap tempur”. Trimakasih juga buat rumpian-rumpian segarnya yah Pak!
11. Bapak Wahyudi Sutopo, ST, Msi selaku pembimbing II, atas bimbingan
dan pressurenya sehingga membuat penulis sedikit “taft”. Trimakasih
banyak untuk kesempatan PKM nya.
12. Semua Dosen Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik UNS SOLO, atas
didikan dan limpahan ilmu yang telah diberikan.
13. MbaK Tita dan Miftah, untuk perjalanan indah yang takkan terlupakan dan
kebersamaan ngebis n ngangkot ke Mojosongo. Sisa duitnya diapain
nee...??
14. My Bestfriends “P 4 prent” : Mb’ Mun2 n M’ Udin untuk kedewasaan
dan advice2nya. Jaga dede’ baik2 ya Mb...; De2 “Ndutz” buat pelajaran
kesetiaanya kepada penulis. MJ, thanks for abstract; Irma “Cungkrink”,
jangan kurus trus dunk!! terapkanlah ilmu perawatan untuk merawat diri
agar bisa “mengimbangi” kita2; Pida “Na” yang ga’ da matinya. Untuk
yang ga’ bisa brenti ngomong, ga’ da obatnya kaleee...; Ipetz “Jepetz”
B2411QB mu sangat berarti buat perjalanan panjang kita yang indah. Get
the best yah Petz...!! Yen”Che” Keep fight Sist..!! Bener banget, tua itu
pasti tapi dewasa adalah pilihan..; Zigit “Sughali” kapan yah bisa liat
kamu gundul??? Jo mumet trus Bung...!; Pendi “Su-Wardi” otot kawat
balung wesi, suasana jadi makin ceria kalo ada kamu...; mar Don”Che”,
dicari Masmu tuh..!!Makaseh ya buat kebersamaannya di unforgetable
moment (he2)...moga ada hikmahnya; mas AkuNg yang kadang2 bikin
“gemezt”, maaph ya...makanya blajar dari yang gampang dunk...!;
Hapied”Zhu”, be cool forever...
IV - 9
Buat kalian, Thx 4 aLL. The sweetiest, the freakiest n unbelieved
memories.
15. My Lovely Sista, miss Wee’x, trimakasih buat tangis dan tawa yang
pernah kau bagi bersamaku. Hope our friendship never end.
16. Calon Sarjana Teknik De2, Maky, Wicka, Nurlaila, Qi2, Tantree, Galih,
Abhe, moga kalian sukses semua yach...!!!
17. Wadya bala 2002 semuanya. Perjalananan masih panjang, pantang
menyerah Prend...
18. LSP Crew, makaseh untuk kehangatan dan keriangannya. Masih ada
tanggungan up grading neh. Enaknya kapan dunk?
19. Mba’ Yayuk, Mba’ Rina dan Mas Agus yang udah mendukung penulis
dalam hal administrasi.
20. MaS Dick n Awie, buat celotehannya di waktu penulis suntuk. Thanks dah
mau berbagi.
21. Mas Bangun, Mas Uul, Mb’ Voery, Mb’ Tantri, Mb’ Tita, para
purnawirawan TI. Be proudly graduated....Chayooo!!!
22. Penghuni setia Pondhok Risthu : Mb’ Vit smangat bozh!; Tya, Ateek,
Aseeh n Dewi teman-teman seperjuangan cepetan lulus; Double D-Dyan
Sol n Dyan Sar, tetep jama’ah yach meski aku dah ga di kos; Nita, kalo
nikah undang2 yeee...; Windul, keep your spirit; Azka, Ririn n Zempi, be
nicely sister; Tyas, Tika n Puput, jadi MaRu yang rajin.
23. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu, atas segala
bantuan dan dukungannya.
Akhir kata, penulis ingin menyampaikan bahwa laporan ini masih jauh
dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan berbagai
masukan maupun kritikan yang dapat memperbaiki kekurangan dalam Laporan
Tugas Akhir ini. Semoga bermanfaat bagi pembaca.
IV - 10
Surakarta, 7 Oktober 2006
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman ABSTRAK v ABSTRACT vi KATA PENGANTAR vii DAFTAR ISI x DAFTAR TABEL xiii DAFTAR GAMBAR xiv BAB I PENDAHULUAN I-1
1.1 Latar Belakang Masalah I-1 1.2 Perumusan Masalah I-2 1.3 Tujuan Penelitian I-2 1.4 Manfaat Penelitian I-3 1.5 Batasan Masalah I-3 1.6 Asumsi I-3 1.7 Sistematika Penulisan I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA II-1
2.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik II-1 2.2 Definisi Tata Letak II-1 2.3 Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak II-3 2.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik II-4 2.5 Prinsip-Prinsip Dasar dalam Perencanaan Tata Letak II-4 2.6 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik II-5 2.7 Analisa Teknik Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan II-5 2.8 Metode Kualitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan II-7 2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas II-7 2.8.2 Activity Relationship Chart II-8 2.8.3 Work Sheet II-9 2.8.4 Activity Relationship Diagram II-10 2.9 Systematic Layout Planning II-10 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisa Aliran Bahan II-12 2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen II-12 2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH) II-13 2.10.3 From To Chart (FTC) II-13 2.10.4 Inflow / Outflow II-13
IV - 11
2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) II-14 2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara
Umum II-14 2.12 Tujuan Material Handling II-15 2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan II-15 2.14 Tanda-Tanda Tata Letak yang Baik II-16
BAB III METODOLOGI PENELITIAN III-1
3.1 Identifikasi Permasalahan III-3 3.1.1 Latar Belakang Masalah III-3 3.1.2 Perumusan Masalah III-3 3.1.3 Tujuan dan Manfaat penelitian III-3 3.1.4 Studi Literatur III-4 3.2 Pengumpulan Data III-4 3.3 Pengolahan Data III-4 3.3.1 Penentuan Jarak Antar Stasiun Kerja III-4 3.3.2 Ongkos Material Handling (OMH) III-5 3.3.3 From To Chart (FTC) III-6 3.3.4 Inflow III-6 3.3.5 Tabel Skala Prioritas (TSP) III-6 3.3.6 Activity Relationship Diagram (ARD) III-6 3.3.7 Pengukuran Performansi Layout Awal III-7 3.3.8 Perancangan Layout III-7 3.4 Analisis dan Interpretasi Hasil III-8 3.4.1 Analisis Performansi Kondisi Pabrik Sangkar Burung
Soudan Sekarang III-8 3.4.2 Analisis Layout Usulan III-8 3.4.3 Interpretasi Hasil III-8 3.5 Kesimpulan dan Saran III-8
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA IV-1
4.1 Pengumpulan Data IV-1 4.1.1 Aktivitas Proses Produksi Perusahaan Sangkar Burung
Soudan IV-1 4.1.2 Layout Awal IV-5 4.1.3 Luas Lantai yang tersedia IV-7 4.1.4 Ukuran dan Jumlah Mesin IV-8 4.2 Pengolahan Data IV-8 4.2.1 Pengolahan Data Layout Awal IV-8 4.2.2 Perancangan Layout IV-27 4.2.3 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan IV-43
BAB V ANALISA DAN INTERPRETASI HASIL V-1
5.1 Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan V-1
5.1.1 Pengaruh Kondisi Layout Terhadap Aktivitas Produksi
IV - 12
dan Pekerja V-1 5.1.2 Jarak Antar Stasiun V-2 5.1.3 Ongkos Material Handling V-3 5.1.4 Tabel Skala Prioritas V-5 5.2 Analisa Hasil Perancangan Layout Usulan V-6 5.2.1 Layout Usulan I V-7 5.2.2 Layout Usulan II V-9 5.2.3 Layout Usulan III V-12 5.3 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan V-15
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-1 6.1 Kesimpulan VI-1 6.2 Saran VI-3
DAFTAR PUSTAKA VII-1 LAMPIRAN
Lampiran 1 : Perhitungan Layout Awal L-1 Lampiran 2 : Perhitungan Layout Usulan Terbaik (Usulan II) L-17 Lampiran 3 : Perhitungan Layout Usulan I L-25 Lampiran 4 : Perhitungan Layout Usulan III L-36
IV - 13
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 2.1 Standar penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas II-9 Tabel 2.2 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan II-9 Tabel 4.1 Ukuran Stasiun Kerja IV-7 Tabel 4.2 Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan IV-8 Tabel 4.3 Data Komponen dan Urutan Proses Produksi IV-9 Tabel 4.4 Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja IV-10 Tabel 4.5 Jarak Antar Stasiun Kerja IV-12 Tabel 4.6 Panjang Lintasan Total IV-14 Tabel 4.7 Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia IV-15 Tabel 4.8 Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut IV-17 Tabel 4.9 Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan IV-19 Tabel 4.10 From To Chart (FTC) IV-21 Tabel 4.11 Inflow IV-22 Tabel 4.12 Tabel Skala Prioritas (TSP) IV-23 Tabel 4.13 Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi IV-27 Tabel 4.14 Worksheet IV-30 Tabel 4.15 Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II IV-35 Tabel 4.16 Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II IV-37 Tabel 4.17 From To Chart (FTC) Layout Usulan II IV-39 Tabel 4.18 Inflow Layout Usulan II IV-40 Tabel 4.19 Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II IV-41 Tabel 4.20 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II IV-42 Tabel 5.1 Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan V-16
IV - 14
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1 Prosedur Pelaksanaan Systematic Layout Planning II-11 Gambar 3.1 Diagram Alir Keseluruhan III-2 Gambar 4.1 Bill of Material Sangkar Burung IV-2 Gambar 4.2 Assembly Chart Sangkar Burung IV-3 Gambar 4.3 Sangkar Burung IV-4 Gambar 4.4 Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan IV-6 Gambar 4.5 Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja IV-13 Gambar 4.6 Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja IV-20 Gambar 4.7 Activity Relationship Diagram (ARD) Awal IV-24 Gambar 4.8 Activity Relationship Chart (ARC) IV-29 Gambar 4.9 Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan IV-31 Gambar 4.10 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I IV-32 Gambar 4.11 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II IV-33 Gambar 4.12 Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III IV-33 Gambar 4.13 Grafik Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II IV-36 Gambar 4.14 Grafik Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja Usulan II IV-38 Gambar 5.1 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal V-3 Gambar 5.2 Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal V-4 Gambar 5.3 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I V-8 Gambar 5.4 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I V-9 Gambar 5.5 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II V-10 Gambar 5.6 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II V-11 Gambar 5.7 Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III V-13 Gambar 5.8 Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III V-14 Gambar 5.9 Grafik Perbandingan Jarak Material Handling V-15 Gambar 5.10 Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling V-16
IV - 15
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Tujuan dari suatu proses manufaktur adalah menghasilkan produk dengan
tingkat efisiensi dan kualitas yang tinggi serta biaya minimum dan dapat segera
memenuhi kebutuhan dari konsumennya. Perusahaan sangkar burung Soudan,
Mojosongo, Surakarta termasuk dalam kategori industri manufaktur karena
berfungsi sebagai penghasil produk guna memenuhi kebutuhan masyarakat pecinta
seni. Produk yang dihasilkan adalah sangkar burung berbahan baku ‘bambu apus’
dengan beragam bentuk dan ukuran.
Pada proses pembuatan sangkar burung, bahan mentah terdiri dari : bambu
apus, kayu triplek, pewarna, dan bahan yang digunakan untuk perakitan. Bahan
setengah jadi terdiri dari : atas, sepatu, bawah besar, bawah kecil, bawah kecil
dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung, pegangan, tengahan, kusen pintu,
kembangan, sodokan triplek dan sodokan ruji. Bahan jadi berupa sangkar burung
hasil rakitan semua komponen dan telah mengalami proses pengecatan serta
pengeringan.
Persaingan yang semakin ketat di bidang industri pembuatan sangkar
burung menuntut perusahaan untuk berbuat yang terbaik dalam memenuhi
IV - 16
kepuasan konsumen. Dengan tetap memperhitungkan para pesaing yang ada
dewasa ini, perusahaan diharapkan mampu membuat arah perbaikan mutu produk
melalui kelancaran aktivitas produksi. Setiap aktivitas tersebut saling berhubungan
antara satu dengan yang lainnya serta membutuhkan tempat (space) guna
melaksanakannya. Salah satu faktor yang cukup penting untuk diperhatikan dan
diperhitungkan agar aktivitas tersebut dapat berjalan dengan lancar adalah
material handling, yang sangat dipengaruhi oleh tata letak ruang produksi.
Aktivitas material handling tersebut ditentukan oleh aliran bahan dalam proses
produksi, sehingga dengan dilaksanakannya aktivitas tersebut akan timbul ongkos
material handling dan jarak perpindahan bahan yang berperan penting dalam
mengevaluasi tata letak (layout) produksi.
Pada objek pengamatan ini, perusahaan sangkar burung Soudan
mempekerjakan sebanyak 20 orang karyawan dengan jumlah produksi rata-rata 20
buah sangkar per hari dan penggunaan lantai produksi seluas ± 220 m2. Kondisi
tata letak pabrik saat ini tidak sesuai dengan kriteria tata letak yang baik, sehingga
mengakibatkan arus bolak-balik pekerja, terjadinya perpotongan aliran bahan yang
dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja. Belum adanya
pemisahan antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi juga
menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling.
Ketidakteraturan kondisi tata letak yang ada sekarang dapat berimbas pada
peningkatan waktu produksi. Ketidakefisienan seperti ini dapat diatasi dengan
mengatur ulang letak stasiun kerja dan mengatur ulang jalur lalu lintas barang
sesuai dengan fungsi masing-masing stasiun kerja. Perancangan ulang yang
diusulkan diharapkan dapat meminimalisasi jarak dan biaya material handling,
sehingga proses produksi dapat berjalan lebih baik dan biaya produksi dapat
diminimalisasi.
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka perumusan
permasalahannya adalah :
IV - 17
a. Bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan awal dilihat
dari segi jarak dan biaya?
b. Bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan
sehingga jarak dan biaya material handlingnya lebih kecil dibanding
kondisi awal?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah:
a. Mengevaluasi tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini (awal).
b. Merancang tata letak pabrik sangkar burung Soudan.
c. Membandingkan tata letak pabrik hasil penelitian dengan tata letak pabrik
awal.
1.4 Manfaat Penelitian
Penelitian ini diharapkan mampu memberikan manfaat antara lain :
a. Menjadi bahan masukan yang dapat berguna bagi pengembangan
perusahaan.
b. Dapat merancang ulang tata letak baru yang lebih baik sehingga dapat
mengurangi jarak dan biaya material handling.
1.5 Batasan Masalah
Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan
yang ada, maka perlu adanya batasan-batasan sebagai berikut :
a. Perancangan ulang tata letak tersebut menggunakan metode kuantitatif yaitu
Ongkos Material Handling (OMH), From To Chart (FTC), Inflow, Tabel
Skala Prioritas (TSP) dan Activity Relationship Diagram (ARD) serta
metode kualitatif yaitu Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet.
b. Ukuran sangkar burung yang diamati adalah (35 x 30 x 55) cm.
1.6 Asumsi
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
IV - 18
a. Jangka waktu pelaksanaan aktivitas material handling adalah satu bulan dan
biaya yang ditimbulkannya adalah layak.
b. Satu minggu adalah enam hari kerja dan satu bulan adalah empat minggu.
c. Allowance yang digunakan adalah 50 %.
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika Pembahasan penelitian ini dijelaskan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab pertama ini memuat latar belakang masalah, perumusan,
tujuan dan manfaat penelitian serta batasan masalah yang
berfungsi untuk menentukan secara spesifik area pembahasan
yang akan dilakukan, asumsi yang berfungsi untuk
menyederhanakan kompleksitas permasalahan yang dihadapi dan
sistematika penulisan yang berisi urutan penulisan bab dalam
laporan penelitian.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Bab ini menjelaskan secara umum tentang perusahaan sangkar
burung Soudan meliputi sejarah perusahaan, lokasi dan tata letak
pabrik, produk yang dihasilkan, sumber dan penyediaan bahan
baku, proses produksi, peralatan yang digunakan dan pemasaran
produk.
BAB III LANDASAN TEORI
Memuat teori-teori yang menunjang dalam pengolahan data yaitu
diantaranya faktor-faktor yang mempengaruhi perancangan tata
letak dan jenis atau tipe tata letak yang ada.
BAB IV METODOLOGI PENYELESAIAN MASALAH
IV - 19
Berisi langkah-langkah penyelesaian masalah secara umum yang
merupakan gambaran terstruktur tahap demi tahap proses
penyelesaian masalah dan digambarkan dalam bentuk flowchart.
BAB V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi data-data yang diperlukan untuk penyelesaian masalah
dan pengolahannya secara bertahap.
BAB VI ANALISIS DAN INTERPRETASI
Berisi uraian analisa dan intepretasi dari hasil pengolahan data
yang telah dilakukan.
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dari hasil pengolahan data dan analisa serta
saran-saran yang diperlukan.
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Pengantar Tinjauan Tata Letak Pabrik
Setiap kegiatan industri baik industri manufaktur maupun industri jasa
memerlukan sarana fisik terutama ruang atau tempat melakukan semua kegiatan.
Khusus industri jasa, sarana fisik terutama berupa bangunan menjadi hal yang
sangat penting. Bangunan tempat semua kegiatan pelayanan, perawatan,
administrasi dan penunjang menampung banyak unsur misalnya mesin – mesin
operasi, perpindahan pasien, para medis dan pengunjung. Oleh karena itu
perencanaan unsur-unsur tersebut menjadi hal yang sangat penting pula.
Perencanaan fasilitas dilakukan untuk mengoptimalkan aset-aset fisik dalam
pencapaian tujuan perusahaan. Dalam perencanaan fasilitas dilaksanakan dua
kegiatan pokok yaitu merencanakan lokasi dari fasilitas dan merancang
IV - 20
komponen-komponen dari fasilitas tersebut. Komponen-komponen perancangan
fasilitas adalah perancangan struktur, perancangan tata letak, dan perancangan
handling sistem.
Sebagai contoh dalam perencanaan fasilitas pabrik, kegiatan pertama adalah
merencanakan lokasi pabrik yang menguntungkan. Selanjutnya baru dilakukan
perancangan pabrik yang terdiri atas :
1. Perancangan struktur : merancang bangunan pabrik beserta sistem
pendukung seperti : pembangkit tenaga listrik, air, gas, penerangan, sistem
pengolahan limbah, dan sebagainya.
2. Perancangan tata letak : mengatur konfigurasi departemen-departemen di
area produksi maupun area kantor.
3. Perancangan handling sistem : merancang sistem penanganan material.
2.2 Definisi Tata Letak
Tata letak (layout) atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja
yang ada merupakan suatu masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri.
Kita tidak dapat menghindarinya, sekalipun kita cuma sekedar mengatur peralatan
atau mesin didalam bangunan yang ada serta dalam ruang lingkup kecil serta
sederhana. Pertanyaan yang timbul ialah apakah kita telah meletakkan atau
mengatur semua fasilitas prosuksi tersebut dengan sebaik-baiknya?
Tata letak pabrik merupakan suatu landasan utama dalam dunia industri.
Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas dapat didefinisikan sebagai
tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses
produksi (Wignjosoebroto, 2001). Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas
area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi, kelancaran
gerakan perpindahan material, penyimpanan material baik yang bersifat temporer
maupun permanen, personel pekerja dan sebagainya. Tata letak pabrik mengatur
dua hal yaitu pengaturan mesin dan pengaturan departemen yang ada di pabrik.
Penggunaan istilah tata letak pabrik sering diartikan sebagai pengaturan peralatan/
fasilitas produksi yang sudah ada atau juga bisa diartikan sebagai perencanaan tata
letak pabrik yang baru sama sekali.
IV - 21
Umumnya tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut
menentukan efisiensi, menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja
suatu industri. Peralatan industri yang mahal harganya, peralatan yang canggih
dan suatu desain produk yang bagus akan tidak ada artinya akibat perencanaan
layout yang sembarangan. Karena kreatifitas produksi suatu industri secara
normal harus berlangsung lama dengan tata letak yang tidak berubah-ubah, maka
setiap kekeliruan yang dibuat dalam perencanaan tata letak ini akan menyebabkan
kerugian. Tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya adalah
meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-elemen biaya
sebagai berikut:
Ø Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,
maupun fasilitas produksi lainnya.
Ø Biaya pemindahan bahan (material handling costs).
Ø Biaya produksi, maintenance, safety dan biaya penyimpanan produk
setengah jadi.
Selain itu pengaturan tata letak pabrik yang optimal akan dapat pula
memberikan kemudahan dalam proses supervisi serta menghadapi rencana
perluasan pabrik. Layout yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang
teratur serta efisien semua fasilitas-fasilitas dalam pabrik.
Suatu pabrik yang sudah berjalan lama yang sudah tertata semua fasilitas
yang ada dalam pabrik sejalan dengan perkembangan pabrik akan membutuhkan
penyusunan ulang tata letaknya. Penyusunan ulang tata letak pabrik (re-layout)
sering dilakukan dalam penyusunan layout diantaranya dalam pemindahan dari
tempat-tampat fasilitas pabrik dan ini bukan layout secara keseluruhan
(Wignjosoebroto, 2001). Re-layout adalah perubahan-perubahan kecil dari
susunan layout yang perlu dilaksanakan apabila perusahaan mengalami perubahan
metode kerja atau perubahan desain produk akhir.
2.3 Masalah-Masalah dalam Perancangan Tata Letak
Pada perancangan tata letak pabrik, masalah tidak hanya ditemui pada saat
pendirian pabrik atau perbaikan tata letak secara besar-besaran, tetapi masalah
IV - 22
lain yang muncul justru lebih dominan. Masalah-masalah tersebut sebenarnya
terjadi karena adanya perubahan-perubahan dalam operasional pabrik. Perubahan-
perubahan itu agak sulit diantisipasi karena terjadi di masa mendatang apalagi
seperti ini keadaan berubah secara cepat dan tak terduga.
Beberapa perubahan yang menimbulkan masalah tata letak pabrik, adalah :
Ø Perubahan dalam rancangan produk
Ø Perubahan volume produksi
Ø Perubahan pada rancangan proses
Ø Penggantian satu atau banyak peralatan
Ø Penerapan standar dalam keselamatan kerja
Ø Perubahan organisasi perusahaan
Masalah tata letak pabrik bisa terjadi karena proses yang berangsur-angsur
berubah dalam jangka waktu yang panjang, di antaranya adalah :
Ø Ketidakseimbangan aliran (bottleneck)
Ø Kondisi yang rancu
Ø Gerak balik (back tracking)
Ø Terlalu banyak tempat penyimpanan sementara
Ø Gagal memenuhi jadwal
2.4 Tujuan Perancangan Tata Letak Pabrik
Tujuan utama perencanaan tata letak pabrik adalah meminimasi ongkos
yang timbul karena kegiatan produksi yang memperhatikan aspek-aspek lain yang
terkait. Aspek-aspek tersebut adalah :
1. Berhubungan dengan fasilitas
a. Merencanakan material handling yang baik sehingga mengurangi atau
menghilangkan ongkos-ongkos material handling
b. Mengurangi waktu menganggur atau waktu menunggu dalam
penggunaan mesin-mesin.
c. Mengurangi investasi peralatan.
IV - 23
d. Memungkinkan perawatan yang baik dan mudah untuk semua fasilitas
produksi.
e. Fleksibel terhadap perubahan-perubahan yang diperlukan dalam
hubungan kenaikan produksi atau perubahan produksi.
2. Berhubungan dengan tenaga kerja
a. Merencanakan penggunaan manusia secara efektif dan efisien.
b. Mengurangi resiko kecelakaan dan menjaga keselamatan kerja.
c. Menempatkan secara tepat pekerja langsung dan mengurangi pemakian
pekerja tak langsung dengan cara membuat lay out yang mudah bagi
usaha perawatan.
3. Berhubungan dengan material dan alirannya
a. Mengusahakan bahan mentah tidak tinggal lama dalam pabrik.
b. Mengatur cara penyimpanan serta aliran bahan secara baik untuk
menghemat lantai.
c. Mengurangi kecelakaan, kerusakan, dan hilangnya bahan-bahan.
2.5 Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perencanaan Tata Letak
Berdasarkan aspek dasar, tujuan dan keuntungan-keuntungan yang didapat
dari tata letak yang terencana dengan baik, maka dapat disimpulkan enam tujuan
dasar dalam tata letak pabrik, sebagai berikut:
Ø Integrasi secara menyeluruh dari semua faktor yang mempengaruhi
proses produksi
Ø Perpindahan jarak yang minimal
Ø Aliran kerja yang berlangsung secara normal melalui pabrik
Ø Semua areal yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien
Ø Kepuasan kerja dan rasa aman dari pekerja terpelihara
Ø Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.
Tujuan tersebut dapat dinyatakan sebagai prinsip dasar dari proses
perencanaan tata letak pabrik.
2.6 Langkah-Langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik
IV - 24
Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perencanaan dan
pengaturan letak mesin, peralatan, aliran bahan dan orang-orang yang bekerja di
masing-masing stasiun kerja. Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi
dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat operasi kerja menjadi lebih
efektif dan efisien. Secara umum pengaturan semua fasilitas produksi yang
terencana akan memberikan :
1. Minimisasi transportasi dari proses pemindahan bahan
2. Minimisasi gerakan balik yang tidak perlu
3. Minimisasi pemakaian area tanah
4. Pola aliran produksi yang terbaik
5. Keseimbangan penggunaan area tanah
6. Keseimbangan di dalam lintasan
7. Fleksibilitas dalam menghadapi ekspansi dimasa yang akan datang
2.7 Analisa Teknis Perencanaan dan Pengukuran Aliran Bahan
Pengaturan departemen-departemen dalam sebuah pabrik dimana fasilitas-
fasilitas produksi akan diletakkan dalam masing-masing departemen sesuai
dengan pengelompokkannya didasarkan pada aliran bahan yang bergerak diantara
fasilitas-fasilitas produksi atau departemen-departemen tersebut. Untuk
mengevaluasi alternatif perencanaan tata letak departemen atau tata letak fasilitas
produksi maka diperlukan aktivitas pengukuran aliran bahan dalam sebuah analisa
teknis.
Ada dua macam analisa teknis yang biasa digunakan di dalam perencanaan
aliran bahan, yaitu:
1. Analisa konvensional. Metode ini umumnya digunakan selama bertahun-
tahun, relatif mudah untuk digunakan dan terutama cara ini akan berbentuk
gambar grafis yang sangat tepat untuk maksud penganalisaan aliran
semacam ini.
2. Analisa modern. Merupakan metode baru untuk menganalisa dengan
mempergunakan cara yang canggih dalam bentuk perumusan-perumusan
dan pendekatan yang bersifat deterministik maupun probabilistik.
IV - 25
Beberapa teknik konvensional yang umum dipakai dan berguna dalam
proses perencanaan aliran bahan antara lain sebagai berikut :
Ø Operation Process Chart (Peta proses Operasi)
Ø Flow Process Chart (Peta Aliran Proses)
Ø Multi Product & Activity Process Chart
Ø Flow diagram (Diagram Aliran)
Selain peta-peta tersebut, ada pula beberapa peta yang lebih khusus untuk
dipakai mengevaluasi dan menganalisa aliran bahan dalam rangka perancangan
layout seperti Assembly Chart, String Diagram, From To Chart atau Travel
Chart, Trianguler Flow Diagram dan Activity Relationship Chart.
Analisa aliran dalam hal ini bisa dilaksanakan secara kuantitatif maupun
kualitatif. Analisa kuantitatif bisa dilakukan berdasarkan ukuran-ukuran tertentu
seperti unit produk per jam, jumlah gerakan perpindahan per hari dan sebagainya.
Proses produksi yang memiliki banyak aktivitas yang memerlukan aliran
pergerakan atau perpindahan sejumlah material, informasi atau manusia dari satu
proses menuju proses selanjutnya akan lebih tepat bila tata letak fasilitas
produksinya dianalisa secara kuantitatif.
Analisa bahan secara kualitataif diaplikasikan untuk pengaturan fasilitas
produksi atau departemen bilamana pergerakan material, informasi atau manusia
relatif sedikit dilaksanakan. Analisa kualitatif diperlukan bilamana kita ingin
mengatur tata letak berdasarkan derajat hubungan aktivitas seperti hubungan
komunikasi atau hirarki dalam struktur organisasi. Ukuran kualitatif akan berupa
range derajat hubungan yang menunjukkan apakah suatu departemen harus
diletakkan berdekatan atau berjauhan dengan departemen yang lain.
2.8 Metode Kualitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan
Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif menggunakan tolak ukur derajat
kedekatan hubungan antara satu fasilitas (departemen) dengan lainnya. Nilai-nilai
yang menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan-alasan yang
mendasarinya disusun dalam sebuah peta. Suatu peta hubungan aktivitas dapat
dikonstruksikan dengan prosedur sebagai berikut:
IV - 26
1. Identifikasi semua fasilitas kerja atau departemen-departemen yang
akan diatur tata letaknya dan tuliskan daftar urutannya dalam peta
2. Lakukan interview atau survey terhadap karyawan dari setiap
departemen yang tertera dalam daftar peta dan juga dengan
manajemen yang berwenang.
3. Definisikan kriteria hubungan antar depertemen yang akan diatur
letaknya berdasarkan derajat keterdekatan hubungan serta alasan
masing-masing dalam peta. Selanjutnya tetapkan nilai hubungan
tersebut untuk setiap hubungan aktivitas antar departeman yang ada
dalam peta.
4. Diskusikan hasil penilaian hubungan aktivitas yang telah dipetakan
tersebut dengan kenyataan dasar manajemen. Secara bebas beri
kesempatan untuk evaluasi atau perubahan yang lebih sesuai.
Checking, rechecking dan tindakan koreksi perlu dilakukan agar ada
konsistensi atau kesamaan persepsi dari mereka yang terlibat dalam
hubungan kerja.
2.8.1 Derajat Hubungan Aktivitas
Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu
departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokkan derajat hubungan, yang
diikuti dengan tanda bagi tiap derajat tersebut. Semuanya telah ditentukan oleh
Richard Muther, yaitu :
A = Mutlak perlu aktivitas-aktivitas tersebut didekatkan (berhampiran satu sama lain)
E = Sangat penting aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan
I = Penting bahwa aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan
IV - 27
O = Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah
U = Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun
Juga harus dikenali bahwa dapat juga dituntut dejarat pemisahan yaitu
aktivitas yang sebaiknya dipisahkan dengan alasan-alasan sebagai berikut :
1. kotor. 5. Getaran.
2. Bising. 6. Resiko keselamatan atau kesehatan
3. Asap, debu 7. Penyelaan.
4. Bau. 8. Gangguan.
Tanda untuk menunjukkan kedekatan yang tidak diharapkan adalah X,
artinya tidak diinginkan aktivitas-aktivitas tersebut berdekatan.
2.8.2 Activity Relationship Chart (Peta Hubungan Aktivitas)
Peta hubungan aktivitas atau Activity Relationship Chart (ARC) adalah
suatu cara atau teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau
departemen berdasarkan derajat hubungan aktivitas yang sering dinyatakan dalam
penilaian “kualitatif” dan cenderung berdasarkan pertimbangan-pertimbangan
yang bersifat subyektif dari masing-masing fasilitas/departemen.
Pada ARC, analisis bersifat kualitatif dengan menggunakan kode-kode huruf
yang akan menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif dan juga
kode angka yang akan menjelaskan alasan untuk pemilihan kode huruf tersebut.
Disini kode huruf seperti A, E, I dan seterusnya menunjukkan bagaimana aktivitas
dari masing-masing departemen tersebut akan mempunyai hubungan secara
langsung atau erat kaitannya satu sama lain. Kode-kode huruf ini akan diletakkan
pada bagian atas dari kotak yang tersedia dan pemberian warna yang khusus juga
diberikan untuk lebih mudah analisisnya. Selanjutnya kode angka 1, 2, 3 dan
seterusnya yang diletakkan bagian bawah kotak yang ada mencoba menjelaskan
alasan-alasan pemilihan/penentuan derajat hubungan antara masing-masing
IV - 28
departemen. Kode huruf yang menjelaskan derajat hubungan antara masing-
masing departemen ini secara khusus telah distandarkan, yaitu sebagai berikut:
Tabel 2.1 Standar Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas Derajat
Kedekatan Diskripsi Kode Garis Kode warna
A Mutlak 4 garis Merah E Sangat penting 3 garis Orange I Penting 2 garis Hijau O Biasa/ cukup 1 garis Biru
U Tidak penting Tidak ada kode
garis
Tidak ada kode warna
(putih)
X Tidak dikehendaki Garis bergelombang
Coklat
Selanjutnya alasan-alasan untuk pemilihan derajat hubungan didasarkan
pada sifat / karakteristik dari aktivitas masing-masing departemen tersebut.
Alasan-alasan yang digunakan untuk menyatakan tingkat kepentingan
tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.2. Alasan tersebut diambil berdasarkan sifat
atau karakteristik dari aktivitas masing-masing stasiun kerja.
Tabel 2.2 Alasan Pemilihan Tingkat Kepentingan
Kode Deskripsi alasan
1 Urutan aliran kerja 2 Derajat hubungan kepegawaian 3 Kemudahan pengawasan 4 Perpindahan alat / pegawai 5 Alat informasi dan komunikasi sama 6 Karyawan sama 7 Bising, debu dan bau tidak sedap
2.8.3 Work Sheet (lembar kerja)
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, hubungan antar aktivitas
tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (work sheet). Sementara peta
hubungan aktivitas berguna untuk perencanaan dan penganalisaan hubungan
IV - 29
aktivitas, informasi yang dihasilkan hanya berguna jika diolah ke dalam satu
diagram.
2.8.4 Activity Relationship Diagram (Diagram Hubungan Aktivitas)
Dengan data yang telah disusun secara lebih sistematik dalam work sheet,
suatu ARD akan dapat dengan mudah dibuat. Disini ada dua cara yang bisa
dipergunakan untuk membuat diagram, yaitu sebagai berikut:
Ø Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram (ATBD)
Ø Dengan menggunakan kombinasi-kombinasi garis dan pemakaian kode
warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.
Pada ATBD, data yang telah dikelompokkan dalam work sheet kemudian
dimasukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan
menjelaskan mengenai departemen yang bersangkutan dan hubungannya dengan
aktivitas dari departemen-departemen yang lain. Template disini hanya memberi
penjelasan mengenai hubungan aktivitas antara departemen satu dengan
departemen yang lain. Untuk itu skala luasan dari masing-masing departemen
tidak perlu diperhatikan.
Pada dasarnya semua kode yang tercantum dalam work sheet dimasukkan ke
dalam ATBD kecuali huruf U (Unimportant), karena dianggap tidak memberi
pengaruh apa-apa pada aktivitas departemen satu terhadap departemen lainnya.
Seperti halnya dalam work sheet, maka disini kode angka yang menjelaskan
menganai alasan pemilihan derajat hubungan antara departemen juga tidak
dimasukkan ke dalam diagram ini. Langkah selanjutnya adalah memotong dan
mengatur template tersebut sesuai dengan urutan derajat aktivitas yang dianggap
penting dan diperlukan, yaitu berdasarkan urutan kode huruf A kemudian E dan
seterusnya.
2.9 Systematic Layout Planning
Ada sejumlah langkah atau prosedur yang dikembangkan untuk
memudahkan proses perancangan tata letak fasilitas produksi yang pada dasarnya
semua itu bisa didekati dengan menggunakan cara yang sitematis dan terorganisir
baik. Systematic layout planning (SLP) merupakan suatu pendekatan sistematis
IV - 30
dan terorganisir untuk perencanaan layout yang telah dibuat oleh Ricard Muther
(1973). Langkah SLP ini banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
permasalahan antara lain produksi, transportasi, pergudangan dan lain-lain.
Dari prosedur dibawah ini kita melihat bahwa langkah awal harus dimulai
dengan pengumpulan data yang dipakai untuk perencanaan layout berdasarkan
kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan. Setelah
data terkumpul maka suatu analisa aliran material yang dikombinasikan dengan
analisa aktivitas (activity relationship) akan bisa dipakai untuk membuat
perencanaan diagram hubungan aktivitas (activity relationship diagram). Dengan
memperhatikan kebutuhan-kebutuhan akan luasan area untuk fasilitas yang ada
dan juga ketersediaan luasan areanya maka langkah selanjutnya yang bisa dibuat
adalah merencanakan “Space Relationship Diagram”. Berdasarkan space
relationship diagram ini dengan pertimbangan-pertimbangan modifikasi
seperlunya dan batasan-batasan praktis yang harus ada maka suatu alternatif
layout bisa segera dirancang dan dievaluasi seperlunya.
Secara ringkas prosedur pelaksanaan SLP dapat digambarkan dalam
diagram sebagai berikut
Data masuk dan aktivitas
1. Aliran material
2. Activity Relationship
3. Relationship Diagram
6. Space Relationship Diagram
4. kebt. Luasan area
5. Luasan area yang tersedia
9. Perancangan Alternatif Tata Letak
7. pertimbangan modifikasi
8. Batasan praktis
EVALUASI
Phas
e pe
mili
han
alte
rnat
if
Phas
e Si
nthe
tis
Phas
e an
alis
is
IV - 31
Gambar 2.1 Prosedur pelaksanaan Systematic Layout Planning 2.10 Metode Kuantitatif Guna Menganalisis Aliran Bahan
Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material
yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif
lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini
adalah from to chart.
From to chart adalah suatu teknik konvensional yang digunakan untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi.
Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana banyak items yang
mengalir melalui suatu area. Angka-angka yang terdapat dalam suatu from to
chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak
perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor-faktor ini.
2.10.1 Perhitungan Jarak Antar Departemen
Untuk menghitung jarak antar departemen terdapat dua kondisi dari
departemen yaitu bila bentuk dari departemen tidak diketahui dan apabila bentuk
departemen diketahui.
1. Bila bentuk departemen tidak diketahui maka ruangan diasumsikan
berbentuk bujur sangkar untuk mempermudah perhitungan. Maka jarak antar
departemen dapat dihitung dengan :
Maka jarak A ke B = B luas21
A luas21
+
A ke C = C luas21
B luas21
A luas21
++
A B C
IV - 32
2. Bila bentuk departemen diketahui
Ø Bentuk yang tidak simetris, maka diambil ukuran maksimalnya.
Ø Berbentuk persegi panjang
Jarak antar departemen dapat dihitung dengan :
y
yA
yB
xA xB x
Maka jarak A ke B didekati dengan : yByAxBxA -+-
2.10.2 Ongkos Material Handling (OMH)
Aktifitas pemindahan bahan (material handling) merupakan salah satu hal
yang cukup penting dalam perancangan tata letak pabrik.
Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling
antara lain alat angkut yang digunakan dan jarak pengangkutan. Dari faktor-faktor
tersebut didapatkan total ongkos material handling.
2.10.3 From To Chart (FTC)
From to chart merupakan penggambaran tentang total OMH dari suatu
bagian aktivitas dalam pabrik menuju aktivitas dalam pabrik lainnya. Dalam from
to chart dapat dilihat total OMH secara keseluruhan.
2.10.4 Inflow / Outflow
Outflow digunakan untuk mencari koefisien ongkos yang keluar dari suatu
area ke beberapa area lain. Sedang inflow untuk mencari koefisien ongkos yang
A
B
IV - 33
masuk ke suatu area dari beberapa area lain. Referensi perhitungan outflow-inflow
berasal dari perhitungan OMH dan FTC, yaitu ongkos yang dibutuhkan untuk
material handling dari satu area ke area lain.
Perhitungan inflow dan outflow berdasarkan OMH dan FTC sehingga
dapat digambarkan sebagai berikut :
Inflow Outflow
Inflow = ongkos di mesin M : ongkos yang masuk ke mesin M
Outflow = ongkos di mesin M : ongkos yang keluar ke mesin M
2.10.5 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas adalah suatu tabel yang menggambarkan urutan
prioritas antara departemen dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP
didapat dari hasil perhitungan outflow-inflow, dimana prioritas diurutkan
berdasarkan harga koefisien ongkosnya. Koefisien terbesar akan menempati
prioritas satu, koefisien terbesar kedua akan menempati prioritas dua dan begitu
seterusnya.
Tujuan dari pembuatan TSP adalah :
1. Untuk meminimumkan ongkos.
2. Memperkecil jarak material handling.
3. Mengoptimalkan layout.
2.11 Pengertian dan Tujuan Pemindahan Bahan Secara Umum
Pemindahan bahan adalah suatu aktivitas yang sangat penting dalam
kegiatan produksi dan memiliki kaitan erat dengan perancangan tata letak fasilitas
M M
IV - 34
produksi. Aktivitas itu sendiri sebenarnya merupakan aktivitas yang
diklasifikasikan non produktif, sebab tidak memberikan nilai perubahan apa-apa
terhadap material atau bahan yang dipindahkan. Disini tidak akan terjadi
perubahan bentuk, dimensi maupun sifat-sifat fisik atau kimiawi dari material
yang dipindahkan. Di sisi lain justru kegiatan pemindahan bahan akan menambah
biaya. Dengan demikian sebisa mungkin aktivitas pemindahan bahan tersebut
diminimasi atau bahkan dieliminir. Cara yang paling tepat untuk menekan
pemindahan bahan tersebut adalah memindahkan bahan pada jarak yang
sependek-pendeknya dengan mengatur tata letak departemen produksi atau
departemen yang ada.
Dalam melaksanakan kegiatan pemindahan bahan, rekayasawan pemindahan
bahan berusaha mencapai sasaran secara menyeluruh yaitu mengurangi ongkos
produksi. Sasaran umum ini lebih mudah dipahami jika diuraikan ke dalam
sasaran-sasaran yang lebih khusus, seperti :
1. Menaikkan kapasitas
2. Memperbaiki kondisi kerja
3. Memperbaiki pelayanan pada pelanggan
4. Meningkatkan pemanfaatan ruang dan peralatan
5. Mengurangi ongkos
2.12 Tujuan Material Handling
Ada dua faktor yang mempengaruhi dalam mempelajari dan merencanakan
sistem material handling yaitu, pertama karena biaya material handling menyerap
sebagian besar biaya produksi. Kedua, material handling berpengaruh terhadap
operasi perancangan fasilitas yang diimplementasikan. Tujuan utama dari sistem
material handling adalah :
1. Meningkatkan efisiensi aliran material untuk menjamin tersedianya material
pada saat dan dibutuhkan.
2. Mengurangi biaya material handling.
3. Meningkatkan penggunaan fasilitas.
4. Meningkatkan keamanan dan kondisi kerja.
IV - 35
5. Memudahkan proses manufaktur.
2.13 Aspek-Aspek Biaya Pemindahan Bahan
Secara umum biaya material handling akan terbagi dalam tiga klasifikasi :
1. Biaya yang berkaitan dengan transportasi raw material dari sumber asalnya
menuju pabrik dan pengiriman finished goods product ke konsumen yang
membutuhkannya. Biaya transportasi di sini merupakan fungsi yang
berkaitan langsung dengan pemilihan lokasi pabrik dengan memperhatikan
tempat di mana sumber material berada serta lokasi pada tujuannya.
2. In - Plant Receiving and Storage, yaitu biaya-biaya yang diiperlukan untuk
pemindahan material dari satu proses ke proses berikutnya sampai ke
pengiriman produk akhir.
3. Handling materials yang dilakukan oleh operator pada mesin kerjanya serta
proses perakitan yang berlangsung di atas meja perakitan.
Dalam usaha menganalisa biaya material handling, maka faktor-faktor
berikut ini seharusnya sangat diperhatikan, yaitu :
a. Material
1. Harga pembelian dari mesin/peralatan
2. Biaya seluruh material yang digunakan
3. Maintenance cost dan repair – part inventory
4. Direct power cost (kilo watt hour, bahan bakar dan lain-lain)
5. Biaya untuk oli
6. Biaya untuk peralatan bangku (pelengkap)
7. Biaya instalasi, termasuk di sini seluruh material dan biaya upah
pekerja dan pengaturan kembali.
b. Salary dan Wages
1. Direct Labor Cost (seluruh personel yang terlibat di dalam
pengoperasian peralatan-peralatan material handling)
2. Training Cost untuk menjalankan peralatan material handling tersebut.
3. Indirect Labor Cost (staff dan service departemens) dan lain-lain.
c. Finansial Charge
IV - 36
1. Interest untuk investasi peralatan material handling
2. Biaya asuransi, depresiasi dan lain-lain
2.14 Tanda-Tanda Tata Letak Yang Baik
Tata letak yang baik memiliki beberapa karakteristik yang jelas yang dapat
dilihat bahkan dari satu pengamatan biasa. Diantaranya yang paling penting
adalah:
1. Keterkaitan kegiatan yang terencana
2. Bentuk aliran bahan yang terencana
3. Aliran yang baik diharapkan berbentuk garis lurus
4. Langkah balik yang minimum
5. Gang yang lurus
6. Pemindahan antar operasi minimum
7. Metode pemindahan yang terencana
8. Jarak pemindahan yang terencana
9. Pemindahan bergerak dari penerimaan ke pengiriman
10. Operasi pertama dekat dengan penerimaan
11. Operasi terakhir dekat dengan pengiriman
12. Mudah disesuaikan jika terdapat perubahan situasi
13. Sesedikit mungkin barang yang tengah diproses
14. Ruang penyimpanan yang cukup
15. Penyediaan ruang yang cukup antar peralatan
16. Penempatan yang pantas bagi bagian penerimaan dan pengiriman
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
IV - 37
Pada bab ini diuraikan secara sistematis mengenai tahapan yang dilakukan dalam membuat
penelitian. Langkah-langkah yang dilakukan akan digambarkan dengan sebuah flowchart di
bawah ini :
IV - 38
Selesai
A
penentuan jarak antar stasiun kerja
Ongkos Material Handling(OMH)
From To Chart (FTC)
Inflow
Tabel Skala Prioritas (TSP)
Activity Relationship Diagram (ARD)
Pengukuran Performansi Layout AwalTAHAP
PENGOLAHANDATA
penentuan jarak antar stasiun kerja
Ongkos Material Handling(OMH)
From To Chart (FTC)
Inflow
Tabel Skala Prioritas (TSP)
Activity Allocation Diagram (AAD)
Activity Relationship Chart (ARC)
Worksheet
Layout Usulan
Perancangan layout
Jarak usulan < Jarak awalBiaya usulan < Biaya awal
Tidak
Ya
Analisa dan interpretasi hasil
Kesimpulan dan saran
TAHAPANALISA DANINTERPRETASI
TAHAPKESIMPULANDAN SARAN
Activity Relationship Diagram (ARD)
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian
Diagram Alir Keseluruhan
IV - 39
Secara garis besar langkah-langkah penyelesaian masalah terdiri dari lima
tahap yaitu : tahap identifikasi masalah, tahap pengumpulan data, tahap
pengolahan data, tahap analisa dan interpretasi serta tahap kesimpulan dan saran.
Penjelasan lebih lengkap dari tiap tahapan adalah sebagai berikut :
3.1 Identifikasi Permasalahan
Tahap identifikasi masalah terdiri dari empat langkah yaitu : latar
belakang masalah, perumusan masalah, tujuan dan manfaat penelitian serta studi
literatur. Adapun penjelasan yang lebih lengkap dari tiap langkah adalah sebagai
berikut :
3.1.1 Latar belakang masalah
Latar belakang penelitian ini adalah kondisi tata letak pabrik saat ini yang
belum mengacu pada aliran material yang tepat sesuai proses operasi pembuatan
sangkar burung, sehingga mengakibatkan arus bolak-balik pekerja. Hal ini juga
mengakibatkan terjadinya perpotongan aliran bahan yang dapat mempengaruhi
tingkat keamanan dan performansi pekerja. Selain itu, belum ada pemisahan
antara bahan mentah, bahan setengah jadi dan barang jadi yang juga menyebabkan
terganggunya arus lalu lintas material handling. Kondisi tersebut berimbas pada
peningkatan waktu produksi sehingga menyebabkan penurunan jumlah produk
yang dihasilkan.
3.1.2 Perumusan masalah
Pada penelitian ini dapat dirumuskan bahwa permasalahan yang dihadapi
adalah mengetahui bagaimana performansi kondisi pabrik sangkar burung Soudan
sekarang serta bagaimana merancang ulang tata letak pabrik sangkar burung
Soudan agar lebik baik dibanding kondisi awal.
3.1.3 Tujuan dan manfaat penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah mengevaluasi tata letak pabrik sangkar
burung di Soudan saat ini serta merancang tata letak pabrik sangkar burung
Soudan.
Manfaat dari penelitian ini adalah memberikan masukan yang dapat
berguna bagi pengembangan perusahaan serta meminimalisasi jarak tempuh
IV - 40
pekerja dalam melakukan proses produksi dan mengurangi ongkos material
handling yang dikeluarkan perusahaan.
3.1.4 Studi literatur
Studi literatur dilakukan dengan mencari referensi yang berhubungan
dengan :
1. Sangkar burung, meliputi : bahan baku, proses produksi, peralatan
yang digunakan dalam produksi dan variasi model sangkar burung.
2. Perencanaan dan perancangan tata letak (layout) pabrik.
3. Material handling.
3.2 Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan adalah data primer dan rentang waktu
pengumpulannya adalah dua bulan, dimulai bulan Maret hingga bulan April 2006.
Data yang dikumpulkan meliputi :
1. Aktivitas proses produksi pabrik sangkar burung Soudan, meliputi bill
of material (susunan komponen) dan proses perakitan (assembly chart)
sangkar burung.
2. Layout awal, meliputi pembagian stasiun kerja pabrik sangkar burung
Soudan.
3. Luas lantai yang tersedia, guna mengetahui ukuran masing-masing
stasiun kerja.
4. Ukuran dan jumlah mesin.
3.3 Pengolahan Data
Pengolahan data yang dilakukan adalah sebagai berikut :
3.3.1 Penentuan jarak antar stasiun kerja
Jarak antar stasiun kerja dapat diketahui dengan terlebih dahulu
melakukan langkah-langkah sebagai berikut :
Ø Mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk membuat satu buah
sangkar beserta urutan prosesnya.
Ø Menghitung frekuensi material handling per bulan.
IV - 41
Selanjutnya adalah perhitungan jarak dengan menggunakan sistem jarak
siku (rectilinea)r, yaitu jarak yang diukur antara pusat stasiun kerja satu dengan
pusat stasiun kerja lainnya.
Rumus yang digunakan adalah sebagai berikut :
D1-2 = 1212 yyxx -+- …………………………..(3.1)
3.3.2 Ongkos Material Handling (OMH)
Faktor-faktor yang mempengaruhi perhitungan ongkos material handling
diantaranya adalah : jarak tempuh dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang
lain, frekuensi perpindahan antar stasiun kerja dan ongkos pengangkutan per
meter gerakan. Pengukuran jarak tempuh tersebut disesuaikan dengan kondisi
yang ada di pabrik sangkar burung. Dengan demikian, jika jarak tempuh sudah
diketahui dan frekuensi material handling sudah diperhitungkan maka ongkos
material handling dapat diketahui, dimana :
Ongkos material handling per meter gerakan terdiri dari 2 macam, yaitu :
Ø Material handling dengan tenaga manusia, menggunakan perhitungan :
OMH per meter = totaljarak
bulanperOMH……….……….…….(3.2)
Ø Material handling dengan box angkut, menggunakan perhitungan :
ekonomisumursisa nilai -pembelian biaya
angkut boxbiaya = …….…….(3.3)
sehingga didapatkan :
frekuensixtempuhjarakxmeterperOMHOMHTotal )(= …..…..(3.4)
IV - 42
3.3.3 From To Chart (FTC)
From to chart menggambarkan tentang berapa total ongkos material
handling di suatu bagian aktivitas produksi dalam pabrik menuju aktivitas
lainnya.
Langkah–langkah dalam pengisian from to chart adalah sebagai berikut :
1. Memasukkan nilai total ongkos material handling dari tabel OMH dan
disesuaikan dengan pengangkutan bahan dari satu tempat ke tempat
lainnya.
2. Menjumlahkan total ongkos setiap baris dan setiap kolom serta total
ongkos secara keseluruhan.
3.3.4 Inflow
Inflow digunakan untuk mencari dan mengetahui koefisien ongkos
material handling yang masuk ke stasiun kerja dari stasiun kerja yang lain.
Inflow = Amekemasukyangongkos
Amediongkos
sin
sin…………………….(3.5)
3.3.5 Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas menggambarkan urutan prioritas antara stasiun kerja
dalam suatu layout produksi, sehingga diharapkan ongkos material handling
menjadi minimum. Perhitungan inflow di atas akan menjadi dasar pertimbangan
dalam pembuatan tabel skala prioritas, dimana prioritas tersebut diurutkan
berdasarkan harga koefisien ongkos terbesar sampai dengan yang terkecil.
Koefisien terbesar menempati prioritas pertama, demikian seterusnya.
3.3.6 Activity Relationship Diagram (ARD)
Hasil penyusunan tabel skala prioritas akan menjadi dasar dalam
pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD). Stasiun kerja yang menempati
IV - 43
prioritas pertama pada tabel skala prioritas harus didekatkan letaknya dan
kemudian diikuti dengan prioritas berikutnya.
3.3.7 Pengukuran Performansi Layout Awal
Dari perhitungan di atas, dapat diketahui performansi layout awal yang
terdiri dari :
· D (jarak material handling)
· C (biaya material handling)
3.3.8 Perancangan Layout
Perancangan dilakukan untuk memperbaiki keadaan awal yang dianggap
kurang sesuai. Perbaikan ini didasarkan pada perolehan performansi layout usulan
(jarak dan biaya material handling) yang lebih baik dibanding performansi awal.
Langkah-langkah yang ditempuh dalam perancangan layout usulan adalah
sebagai berikut :
1. Membuat Activity Relationship Chart (ARC).
Bila dilakukan perancangan layout, maka layout usulan yang dibuat perlu
mempertimbangkan Activity Relationship Chart (ARC) dan worksheet.
ARC disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan
yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut
menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan
mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu
sama lain.
2. Menyusun Worksheet.
Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya, Activity Relationship
Chart (ARC) tersebut dikonversikan ke dalam lembar kerja (worksheet).
3. Membuat Activity Allocation Diagram (AAD) berdasarkan layout usulan.
4. Menyusun Activity Relationship Diagram (ARD) revisi berdasarkan ARD
awal.
5. Menentukan jarak antar stasiun kerja layout usulan.
IV - 44
6. Menghitung Ongkos Material Handling (OMH) usulan.
7. Menyusun From To Chart (FTC) usulan.
8. Menyusun Infow usulan.
9. Menyusun Tabel Skala Prioritas usulan.
10. Mengukur performansi layout usulan dilihat dari segi jarak dan biaya,
apakah sudah lebih baik jika dibandingkan dengan layout awal.
3.4 Analisis dan Interpretasi Hasil
Langkah selanjutnya adalah melakukan analisis dari hasil pengolahan data
yang terdiri dari :
· Analisis hasil evaluasi layout sangkar burung awal.
· Analisis hasil perancangan layout usulan.
· Perbandingan layout awal dengan layout usulan.
· Interpretasi hasil.
3.5 Kesimpulan dan Saran
Dari analisis yang sudah dilakukan maka langkah berikutnya adalah
menarik kesimpulan untuk menjawab tujuan dari penelitian serta memberikan
saran demi perkembangan penelitian ini lebih lanjut.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
Data-data yang digunakan dalam perancangan tata letak ini adalah
aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan, layout awal, luas
lantai yang tersedia serta ukuran dan jumlah mesin. Masing-masing data tersebut
dijelaskan sebagai berikut :
4.1.1 Aktivitas proses produksi perusahaan sangkar burung Soudan
IV - 45
Bahan baku dalam pembuatan sangkar burung di pabrik Soudan adalah
limbah kayu jati dan bambu apus. Dua bahan ini dipilih karena kayu jati dan
bambu apus lebih mudah dibentuk dan lebih tahan lama dibanding kayu lain.
Untuk membuat sangkar burung, ada beberapa komponen yang harus
dibuat terlebih dahulu, untuk kemudian komponen-komponen tersebut dirakit satu
persatu. Komponen-komponen tersebut terdiri dari :
1. Tiang 9. Templek
2. Atas 10. Plengkung
3. Bawah besar 11. Pegangan
4. Sepatu 12. Tengahan
5. Bawah kecil 13. Kembangan
6. Bawah kecil dengan sepatu 14. Kusen pintu
7. Jalen 15. Sodokan triplek
8. Sikon 16. Sodokan ruji
Bill of Material (susunan komponen) sangkar burung dapat dilihat pada
gambar berikut :
IV - 46
Sangkar Burung
Ruji Kotakan Kusen Pintu KembanganSodokanTriplek
Sodokan Ruji
80 1121 1
Tiang Atas SepatuBawahbesar
Bawahkecil
Bawah kecildgn sepatu
Jalen Sikon Templek Plengkung Pegangan Tengahan
4 4 8 3 1 1 1 4 4 2 1 8
LEVEL 0
LEVEL 1
LEVEL 2
001
101 102 103 104 105 106
201 202 203 204 205 206 207 208 209 210 211 212
Gambar 4.1. Bill Of Material Sangkar Burung
IV - 3
Proses perakitan sangkar burung (assembly chart) dapat dilihat pada
diagram berikut :
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
A-1
Tiang
Atas
Sepatu
Bawah kecil
Bawah kecildgn sepatu
Jalen
Sikon
Templek
Plengkung
Pegangan
Tengahan
Bawah besar
A-2Kotakan
I-1
A-3
A-4
A-5
101Ruji
105
106
103
104
Kusen pintu
Kembangan
Sodokan triplek
Sodokan ruji
Gambar 4.2. Assembly Chart Sangkar Burung
Setelah semua komponen di atas selesai dirakit, selanjutnya dilakukan
pengecatan di seluruh bagian sangkar dan proses terakhir adalah pengeringan.
Proses pengeringan memakan waktu cukup lama karena pengeringan yang
dilakukan masih sangat tradisional, yaitu memakai tenaga matahari. Pengrajin
IV - 4
mengalami kesulitan ketika datang musim hujan, sebab sangkar tidak cepat kering
sehingga warna cat yang dihasilkanpun tidak bisa memuaskan.
Dalam waktu satu hari pabrik sangkar burung Soudan dapat memproduksi
rata-rata 20 buah sangkar. Proses pembuatan sangkar burung secara lebih
lengkapnya dapat dilihat pada Peta Proses Operasi (lampiran 1k). Berikut ini
adalah gambar hasil produksi pabrik sangkar burung Soudan :
Gambar 4.3. Sangkar Burung
4.1.2 Layout awal
Berdasarkan Peta Proses Operasi (lampiran 1k), stasiun kerja di pabrik
sangkar burung Soudan dapat dibagai menjadi:
1. Stasiun kerja penerimaan.
2. Stasiun kerja pemotongan.
3. Stasiun kerja pemasahan.
4. Stasiun kerja scroll.
5. Stasiun kerja pemrofilan.
6. Stasiun kerja pengeplugan.
IV - 5
7. Stasiun kerja pengeboran.
8. Stasiun kerja pengamplasan.
9. Stasiun kerja penyetelan.
10. Stasiun kerja pengecatan I.
11. Stasiun kerja pengeringan.
12. Stasiun kerja pendempulan.
13. Stasiun kerja pengecatan II.
14. Stasiun kerja gudang barang jadi.
Gambar layout awal pabrik sangkar burung Soudan Surakarta adalah
sebagai berikut:
IV - 6
Gambar 4.4. Layout Awal Pabrik Sangkar Burung Soudan
4.1.3 Luas lantai yang tersedia
Dari hasil pengamatan, peneliti mendapatkan data bahwa area pabrik
sangkar burung Soudan Surakarta adalah seluas ± 345,69 m2, dengan total luas
area produksi adalah 216,57 m2. Data luas stasiun kerja (SK) dapat dilihat pada
perhitungan berikut :
Contoh perhitungan :
SK penerimaan (kode R), panjang = 6,5 m
lebar = 2,5 m
Luas SK penerimaan = panjang x lebar
IV - 7
= 6,5 m x 2,5 m
= 16,25 m2
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel. 4.1. Ukuran Stasiun Kerja
Ukuran SK (m) Stasiun Kerja (SK) Kode Panjang
[1] Lebar
[2]
Luas SK (m2) [3]=[1x2]
Penerimaan R 6,5 2,5 16,25
Pemotongan A 5 2,05 10,25
Pemasahan B 5 1,9 9,5
Scroll C 3,4 1,8 6,12
Pemrofilan D 5 2,5 12,5
Pengeplugan E 5 2,5 12,5
Pengeboran F 3,4 1,8 6,12
Pengamplasan G 2,3 2 4,6
Penyetelan H 5,6 5,8 32,48
Pengecatan I I 5 4,15 20,75
Pengeringan J 7 2,4 16,8
Pendempulan K 6,9 5,5 37,95
Pengecatan II L 5,3 2 10,6
Gudang Jadi M 6,5 3,1 20,15
T o t a l 216,57
Sumber : Lampiran 1-a
4.1.4 Ukuran dan jumlah mesin
Mesin-mesin dan peralatan yang digunakan dalam proses produksi sangkar
burung beserta jumlah dan ukurannya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel. 4.2. Ukuran dan Jumlah Mesin - Peralatan
Ukuran mesin (m) Nama Alat Jumlah (unit)
panjang lebar
Mesin Pasah 1 0,27 0,12
Mesin Cutting 3 1,1 0,57
Mesin Plug 1 0,42 0,36
IV - 8
Mesin Bor 3 0,52 0,33
Mesin Profil 1 0,33 0,33
Mesin Amplas 3 0,52 0,41
Meja Pengecatan 2 0,64 0,6
Mesin Penyemprot cat 3 0,3 0,45
Kompresor 4 0,65 0,24
Rak pengeringan 4 1,25 0,6
Paku tembak 1 0,22 0,18
Mesin Scroll 1 2,4 0,7
4.2 Pengolahan Data
Tahapan-tahapan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut :
4.2.1 Pengolahan data layout awal
Pengolahan data layout awal dilakukan untuk menentukan performansi
tata letak pabrik sangkar burung Soudan saat ini. Langkah-langkah yang ditempuh
adalah sebagai berikut :
1. Penentuan jarak antar stasiun kerja
Perhitungan jarak antar stasiun kerja dapat dilakukan dengan terlebih
dahulu mengetahui aliran material antar stasiun kerja. Untuk menentukan aliran
material, dilakukan dengan mengetahui jumlah komponen yang diperlukan per
sangkar serta urutan prosesnya dan frekuensi material handlingnya. Jumlah
komponen per sangkar dapat dilihat pada perhitungan berikut :
Contoh perhitungan :
Jumlah tiang per sangkar = 4 unit
Produksi tiang per hari = 4 unit x 20
= 80 unit
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.3.
Tabel. 4.3. Data Komponen dan Urutan Proses Produksi per Komponen
Komponen Jml komponen
per sangkar Produksi
komponen per Urutan proses
IV - 9
(unit) hari (unit) tiang 4 80 R-F-G-H
atas 4 80 R-A-B-E-F-G-H
bawah besar 3 60 R-A-B-E-F-G-H
sepatu 8 160 R-A-B-C-G-H
bawah kecil 1 20 R-A-B-F-G-H
bawah kecil dengan sepatu 1 20 R-A-B-G-H
jalen 1 20 R-A-B-G-H
sikon 4 80 R-A-B-F-A-G-H
templek 4 80 R-A-B-F-G-H
plengkung 2 40 R-A-B-C-F-G-H
pegangan 1 20 R-A-B-F-G-H
tengahan 8 160 R-A-B-F-D-G-H
kembangan 1 20 R-A-B-C-G-H
kusen pintu 2 40 R-A-B-F-G-H
sodokan triplek 1 20 R-A-B-H
sodokan ruji 1 20 R-A-B-H
Sangkar 1 20 H-I-J-K-L-J-L-J-M
Keterangan : produksi sangkar = 20 buah / hari
Sumber : Lampiran 1-b
Dari tabel urutan proses di atas, dapat dihitung frekuensi material
handling per bulan adalah sebagai berikut :
Contoh perhitungan :
Perpindahan dari R ke A = 201606080 ++++ K
= 840 unit / hari
Jumlah satu kali perpindahan = 42 unit
Frekuensi perpindahan per hari = 42
840
IV - 10
= 20 kali
Frekuensi perpindahan per bulan = 4620 xx
= 480 kali
Hasil perhitungan dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel. 4.4. Frekuensi Material Handling Antar Stasiun Kerja (per Bulan)
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frekuensi
(kali)
R A kayu manusia 480
R F tiang manusia 48
A B kayu sesudah dipotong box 240
A G sikon box 24
B C sepatu, plengkung, kembangan box 72
IV - 11
B E atas, bawah besar box 72
B F kayu sesudah dipasah box 120
B G bawah kecil, jalen box 24
B H sodokan ruji, sodokan triplek box 24
C F plengkung box 24
C G sepatu, kembangan box 48
D G tengahan box 48
E F atas, bawah besar box 48
F A sikon box 24
F D tengahan box 48
F G kayu sesudah dibor box 120
G H kayu sesudah diamplas box 216
H I sangkar manusia 240
I J sangkar manusia 240
J K sangkar manusia 240
J L sangkar manusia 240
J M sangkar manusia 240
K L sangkar manusia 240
L J sangkar manusia 480
Sumber : Lampiran 1-c
Berdasarkan tabel 4.1. di atas maka jarak antara satu stasiun kerja dengan
stasiun kerja yang lain dapat ditentukan. Penentuan jarak ini menggunakan titik
pusat. Masing-masing stasiun kerja dicari titik pusatnya kemudian ditentukan
jaraknya dengan memakai jarak siku (rectilinear) karena perhitungan ini lebih
logis dan cocok bila diterapkan di perusahaan.
Pada layout awal diketahui bahwa :
IV - 12
Ø Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya
(x1;y1) yaitu (1.25;10.25)
Ø Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya
(x2;y2) yaitu (2.925;4.5)
Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)
adalah sebagai berikut :
DR-A = 1212 yyxx -+-
= 25,105,425,1925,2 -+-
= 75,5675,1 +
= 7,425 m
Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan ialah 7,425 m. Hasil
perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.5.
Tabel. 4.5. Jarak Antar Stasiun Kerja
Dari Ke Jarak
(m)
R A 7,425
R F 9,675
A B 1,975
IV - 13
A G 9,425
B C 12,275
B E 6,75
B F 15,725
B G 11,4
B H 22,25
C F 3,45
C G 10,725
D G 7,15
E F 8,975
F A 13,75
F D 11,475
F G 11,325
G H 17,85
H I 12,175
I J 5,625
J K 5,8
J L 10,75
J M 7,1
K L 16,45
L J 10,75
Total 250,25
Sumber : Lampiran 1-d
Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling
berpengaruh terhadap jarak total :
IV - 14
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k t
em
pu
h
jarak tempuh
Gambar 4.5. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja
2. Ongkos Material Handling (OMH)
Berdasarkan jarak antar stasiun kerja yang berhubungan dan besarnya
aliran material untuk periode satu bulan, maka dapat ditentukan jarak total yang
ditempuh selama proses produksi berlangsung di pabrik sangkar burung Soudan.
Jarak total tersebut berdasarkan perhitungan berikut :
Contoh perhitungan :
Frekuensi perpindahan dari R ke A = 480 kali / bulan
Jarak R-A = 7,43 m
Panjang lintasan total R-A = 480 x 7,43
= 3.564 m
Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.6.
Tabel. 4.6. Panjang Lintasan Total
Dari Ke Komponen Alat
Angkut Frekuensi
(kali) Jarak (m)
Frekuensi x jarak
(m) R A kayu manusia 480 7,43 3.564
IV - 15
R F tiang manusia 48 9,68 464,4
A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 474
A G sikon box 24 9,43 226,2
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 12,28 883,8
B E atas, bawah besar box 72 6,75 486
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 22,25 534
C F plengkung box 24 3,45 82,8
C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8
D G tengahan box 48 7,15 343,2
E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8
F A sikon box 24 13,75 330
F D tengahan box 48 11,48 550,8
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1.359
G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 3.855,6
H I sangkar manusia 240 12,18 2.922
I J sangkar manusia 240 5,63 1.350
J K sangkar manusia 240 5,80 1.392
J L sangkar manusia 240 10,75 2.580
J M sangkar manusia 240 7,10 1.704
K L sangkar manusia 240 16,45 3.948
L J sangkar manusia 480 10,75 5.160
Total 3.600 250,25 35.316
Sumber : Lampiran 1-e
Ongkos material handling untuk setiap satu kali pengangkutan ditentukan
berdasarkan ongkos per meter gerakan dimana di dalam ongkos tersebut sudah
dipertimbangkan biaya pembelian alat, biaya tenaga kerja dan biaya depresiasi
IV - 16
alat. Dari data material handling yang ada maka besarnya ongkos material
handling dapat ditentukan sebagai berikut :
Ø Material handling dengan menggunakan tenaga manusia
a. Biaya tenaga kerja
Biaya tenaga kerja per minggu = Rp. 10.000 x 6 hari
= Rp. 60.000
Biaya tenaga kerja per bulan = Rp. 60.000 x 4 minggu
= Rp. 240.000
OMH / bulan = Rp 240.000
Jarak total yang dilakukan oleh tenaga manusia adalah 23.084,4 m dengan
perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.7.
Tabel. 4.7. Panjang Lintasan Total Perpindahan Manusia
Dari Ke Komponen Alat
Angkut Frekuensi
Jarak
(m)
Frekuensi x
jarak (m)
R A kayu manusia 480 7,43 3.564
R F tiang manusia 48 9,68 464,4
H I sangkar manusia 240 12,18 2.922
I J sangkar manusia 240 5,63 1.350
J K sangkar manusia 240 5,80 1.392
J L sangkar manusia 240 10,75 2.580
J M sangkar manusia 240 7,10 1.704
K L sangkar manusia 240 16,45 3.948
L J sangkar manusia 480 10,75 5.160
Total 23.084,4
Sumber : Lampiran 1-f
OMH per meter = totaljarak
bulanperOMH
= 4,084.23
000.240
IV - 17
= Rp 10,39
Ø Material handling dengan menggunakan box angkut
a. Biaya peralatan box angkut
Ø Biaya pembelian (P) = @ Rp. 42.500
Ø Umur ekonomis (n) = 1 tahun
Ø Nilai sisa = 0
Dengan menggunakan perhitungan depresiasi model straight line, maka
diperoleh perhitungan sebagai berikut :
ekonomisumursisa nilai -pembelian biaya
angkut boxbiaya =
Biaya box angkut per tahun = 1
0500.42 -
= Rp. 42.500
Biaya box angkut per bulan = 12500.42
= Rp. 3.541,67
b. Biaya tenaga kerja
Biaya tenaga kerja per minggu = Rp 60.000
Biaya tenaga kerja per bulan = Rp 240.000
Kebutuhan tenaga kerja = 1 orang
Total biaya tenaga kerja / bulan = 1 x Rp. 240.000
= Rp. 240.000
OMH / bulan = Rp. 3.541,67 + Rp. 240.000
= Rp. 243.541,67
Jarak total yang dilakukan dengan box angkut adalah 12.231,6 m, dengan
perincian yang dapat dilihat pada tabel 4.8.
Tabel. 4.8. Panjang Lintasan Total Perpindahan dengan Box Angkut
Dari Ke Komponen Alat Frekuensi Jarak Frekuensi x
IV - 18
Angkut (m) jarak (m)
A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 474
A G sikon box 24 9,43 226,2
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72
12,28 883,8
B E atas, bawah besar box 72 6,75 486
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24
22,25 534
C F plengkung box 24 3,45 82,8
C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8
D G tengahan box 48 7,15 343,2
E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8
F A sikon box 24 13,75 330
F D tengahan box 48 11,48 550,8
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1.359
G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 3.855,6
Total 12.231,6
Sumber : Lampiran 1-g
OMH per meter = totaljarak
bulanperOMH
= 6,231.1267,541.243
= Rp 19,91
Berdasarkan panjang lintasan antar stasiun kerja yang berhubungan,
besarnya aliran material / frekuensi aliran bahan, dan ongkos material handling
per meter, maka total ongkos material handling per bulan dapat dihitung sebagai
berikut :
IV - 19
Contoh perhitungan :
Total OMHR-A / bulan = frekuensi R-A x Jarak R-A x OMHR-A / meter
= 39,1043,7480 xx
= Rp. 37.029,96
= Rp. 37.030
Hasil perhitungan selengkapnya dapat diketahui pada tabel 4.9.
Tabel. 4.9. Total Ongkos Material Handling (OMH) per Bulan
Dari Ke Komponen Alat
Angkut Frek [1]
Jarak (m) [2]
Frek x jarak
[3]=[1x2]
OMH / meter
[4]
Total OMH / bulan
[5]=[3x4] R A kayu manusia 480 7,43 3.564 10,39 37.030
IV - 20
R F tiang manusia 48 9,68 464,4 10,39 4.825
A B kayu sesudah
dipotong box 240 1,98 474 19,91 9.437
A G sikon box 24 9,43 226,2 19,91 4.504
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 12,28 883,8 19,91 17.596
B E atas, bawah besar box 72 6,75 486 19,91 9.676
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 1.887 19,91 37.570
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 273,6 19,91 5.447
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 22,25 534 19,91 10.632
C F plengkung box 24 3,45 82,8 19,91 1.649
C G sepatu, kembangan box 48 10,73 514,8 19,91 10.250
D G tengahan box 48 7,15 343,2 19,91 6.833
E F atas, bawah besar box 48 8,98 430,8 19,91 8.577
F A sikon box 24 13,75 330 19,91 6.570
F D tengahan box 48 11,48 550,8 19,91 10.966
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 1359 19,91 27.058
G H kayu sesudah
diamplas box 216 17,85 3.855,6 19,91 76.765
H I sangkar manusia 240 12,18 2.922 10,39 30.360
I J sangkar manusia 240 5,63 1.350 10,39 14.027
J K sangkar manusia 240 5,80 1.392 10,39 14.463
J L sangkar manusia 240 10,75 2.580 10,39 26.806
J M sangkar manusia 240 7,10 1.704 10,39 17.705
K L sangkar manusia 240 16,45 3.948 10,39 41.020
L J sangkar manusia 480 10,75 5.160 10,39 53.612
Total 3.600 250,25 35.316 392,16 483.378
Sumber : Lampiran 1-h
Gambar 4.5. menunjukkan bahwa jarak tempuh terjauh adalah antara
stasiun B dan H. Akan tetapi total OMH per bulan yang terbesar terjadi pada
perpindahan dari stasiun G ke H. Hal ini dipengaruhi oleh besarnya frekuensi
IV - 21
perpindahan material. Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang
berpengaruh terhadap total OMH :
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)
0500
1000150020002500300035004000450050005500
R-A
A-B B-C
B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
freku
en
si x
jara
k te
mp
uh
frekuensi x jarak
Gambar 4.6. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja
IV - 22
3. From To Chart (FTC)
From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya
dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart berdasarkan hasil total OMH.
Contoh perhitungan:
Total OMH dari R ke A adalah sebesar Rp. 37.030. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom
ke dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.10.
Tabel. 4.10. From To Chart (FTC)
R A B C D E F G H I J K L M Total OMHR 37030 4825 41855A 9437 4504 13941B 17596 9676 37570 5447 10632 80922C 1649 10250 11898D 6833 6833E 8577 8577F 6570 10966 27058 44594G 76765 76765H 30360 30360I 14027 14027J 14463 26806 17705 58974K 41020 41020L 53612 53612M 0
Total OMH 0 43600 9437 17596 10966 9676 52621 54091 87397 30360 67639 14463 67826 17705 483378
IV - 23
4. Inflow
Inflow dan outflow dibuat dengan menggunakan ongkos material handling yang terdapat pada tabel from to chart.
Ø Inflow
Tabel inflow akan menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke satu stasiun kerja (mesin), dimana :
Inflow = Amekemasukygongkos
Amediongkos
sin
sin
Contoh perhitungan :
Koefisien ongkos yang masuk ke stasiun kerja pemotongan (A) = 600.43030.37
= 0,85
Sehingga diperoleh Inflow seperti pada tabel 4.11.
Tabel. 4.11. Inflow R A B C D E F G H I J K L M Total
R 0,85 0,09 0,94A 1 0,08 1,08B 1 1 0,71 0,10 0,12 2,94C 0,03 0,19 0,22D 0,13 0,13E 0,16 0,16F 0,15 1 0,50 1,65G 0,88 0,88H 1 1I 0,21 0,21J 1 0,40 1 2,40K 0,60 0,60L 0,79 0,79M 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Sumber : Lampiran 1-i
IV - 24
5. Tabel Skala Prioritas (TSP)
Tabel skala prioritas adalah penempatan ruang yang menggambarkan
urutan prioritas antar stasiun kerja dalam suatu lintasan atau tata letak pabrik. TSP
didapat dari hasil perhitungan inflow, dimana prioritas diurutkan berdasarkan
harga koefisien ongkos. Prioritas I ditempati oleh stasiun kerja yang mempunyai
nilai koefisien terbesar.
Contoh perhitungan :
Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
A = 0,85 (inflow)
F = 0,09 (inflow)
Sehingga dapat disimpulkan bahwa A > F, maka dalam urutan tabel skala
prioritas, prioritas I adalah SK-A dan prioritas II adalah SK-F. Sehingga
diperoleh TSP pada tabel 4.12.
Tabel. 4.12. Tabel Skala Prioritas (TSP)
Prioritas SK Kode
I II III IV V Penerimaan R A F Pemotongan A B G Pemasahan B C E F H G Scroll C G F Pemrofilan D G Pengeplugan E F Pengeboran F D G A Pengamplasan G H Penyetelan H I Pengecatan I I J Pengeringan J K M L Pendempulan K L Pengecatan II L J Gudang Jadi M J
Sumber : Lampiran 1-j
IV - 25
6. Activity Relationship Diagram (ARD)
Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan kombinasi antara derajat
hubungan aktivitas dan aliran material. ARD awal disusun berdasarkan layout
awal yang telah ada. Tampilan Activity Relationship Diagram (ARD) ditunjukkan
oleh gambar 4.7.
Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Awalpabrik sangkar burung Soudan
Pen
erim
aan
Gudang jadi
Pem
asah
an
Pem
oton
gan
Pem
rofil
an
peng
eplu
gan
Pengecatan I
Pengeringan
PengeboranScroll
Pendempulan
Penyetelan
Pengamplasan Pengecatan II
Gambar 4.7. Activity Relationship Diagram (ARD) Awal
IV - 26
7. Pengukuran performansi layout awal
Performansi layout ditentukan oleh 2 faktor, yaitu :
· D (distance) = jarak material handling
· C (cost) = biaya material handling
Dari hasil perhitungan layout awal, performansi yang diperoleh adalah
sebagai berikut :
· D (distance)
Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti
ditunjukkan pada tabel 4.9. adalah sebesar 250,25 m
· C (cost)
Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling
per bulannya adalah Rp. 483.378,-
IV - 27
4.2.2 Perancangan layout
Sebelum merancang layout usulan, yang terlebih dahulu harus
diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Tiga hal yang dapat
dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan
tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses
produksi dan karyawan yang diperlukan.
Dalam penentuan kebutuhan luas ruangan pabrik sangkar burung Soudan,
peneliti menggunakan “metode fasilitas industri”, yaitu metode penentuan
kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses
produksi yang dipergunakan.
Berikut ini akan diberikan perhitungan untuk menentukan luas area yang
dibutuhkan :
Contoh perhitungan :
SK-A, menempatkan 3 mesin cutting, dengan ukuran masing-masing :
Panjang = 1,1 m
Lebar = 0,57 m
Luas mesin = 1,1 x 0,57
= 0,627 m2
Luas total = 3 mesin x 0,627 m2
= 1,881 m2
Kebutuhan ruang = 1,881 + (50% x 1,881)
= 2,8215 m2
Perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.13.
IV - 28
Tabel 4.13. Total Kebutuhan Ruangan Berdasarkan Fasilitas Produksi
Ukuran Kode
Stasiun Kerja
Mesin Jml [1] Pjg
[2] Lbr [3]
Luas mesin
[4]=[2x3]
Luas total
[5]=[1x4]
Kelong-garan
[6]
Kebutuhan ruang
[7]=[5+(6x5)] R Penerimaan -
A Pemotongan Mesin cutting 3 1,1 0,57 0,627 1,881 50% 2,8215
B Pemasahan Mesin pasah 1 0,27 0,12 0,0324 0,0324 50% 0,0486
C Scroll Mesin Scroll 1 2,4 0,7 1,68 1,68 50% 2,52
D Pemrofilan Mesin Profil 1 0,33 0,33 0,1089 0,1089 50% 0,16335
E Pengeplugan Mesin Plug 1 0,42 0,36 0,1512 0,1512 50% 0,2268
F Pengeboran Mesin Bor 3 0,52 0,33 0,1716 0,5148 50% 0,7722
G Pengamplasan Mesin Amplas 3 0,52 0,41 0,2132 0,6396 50% 0,9594
Paku tembak 1 0,22 0,18 0,0396 0,0396 50% 0,0594 H Penyetelan
Kompressor 1 0,65 0,24 0,156 0,156 50% 0,234
Mesin
Penyemprot Cat 2 0,3 0,45 0,135 0,27 50%
0,405 I Pengecatan I
Kompressor 2 0,65 0,24 0,156 0,312 50% 0,468
J Pengeringan
Rak
Pengeringan 4 1,25 0,6 0,75 3 50%
4,5
K Pendempulan - 50% 0
Mesin
Penyemprot Cat 1 0,3 0,45 0,135 0,135 50%
0,2025
Kompressor 1 0,65 0,24 0,156 0,156 50% 0,234 L Pengecatan II
Meja
Pengecatan 2 0,64 0,6 0,384 0,768 50%
1,152
M Gudang Jadi -
Total 14,76675
Sumber : Lampiran 2-a
Dari tabel perhitungan luas area di atas, dapat diketahui bahwa ukuran
masing-masing stasiun kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal
yang dibutuhkan. Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi
seperti stasiun “penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap
mencukupi luas area minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar.
Perancangan layout usulan dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut :
IV - 29
1. Activity Relationship Chart (ARC)
Untuk membantu menentukan aktivitas yang harus diletakkan pada suatu
departemen, telah ditetapkan suatu pengelompokan derajat hubungan, yang diikuti
dengan tanda bagi tiap derajat tersebut, yaitu :
Derajat Kedekatan Deskripsi A Mutlak E Sangat penting I Penting O Biasa/ cukup U Tidak penting X Tidak dikehendaki
Dalam memberikan simbol untuk mengukur kedekatan antar departemen
perlu dimasukkan alasan sebagai dasar penentuan hubungan. Pemberian alasan
didasarkan pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Alasan untuk
mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi dimana aktivitas
dilakukan. Secara umum alasan keterkaitan dikelompokkan sesuai alasan berikut
(Apple, J. M) :
Kode Alasan 1. Urutan aliran kerja 2. Derajat hubungan kepegawaian 3. Kemudahan pengawasan 4. Perpindahan alat / pegawai 5. Alat informasi dan komunikasi sama 6. Karyawan sama 7. Bising, debu, bau tidak sedap
Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta
hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 14 stasiun kerja adalah sebagai
berikut :
IV - 30
Receiver (R)
Pemotongan (A)
Pemasahan (B)
Scroll (C)
Pemrofilan (D)
Pengeplugan (E)
Pengeboran (F)
Pengamplasa n (G)
Penyetelan (H)
Pengecatan I (I)
Pengeringan (J)
Pendempulan (K)
Pengecatan II (L)
Gudang Bara ng Jadi (M)
A1,3,4
AU-
U
-1,3,4
O3,4
OA1,3,4 E 1,4 O
O 1,4 O 1,4
A
O 1,3,4 O 1,4
1,4 O 1,4 O
4
1 1,4
I
1,4
A2,4 X
A 7 X
71,2,3,4
O X
73,4
A1,3,4 E
3,4E XX
7
71,3,4
X
7
U
U
U
UU
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
U
UUUU U
U
UA
U
U
UU UU
UU
U
U
UU
U
U
U
U
U
U
U
U
UU
U
U
UU
U
UU
U
U
U
U
U
U
U
U
U
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
--
--
--
-
-
-
-
--
-
-
-
-
-
-
-
1,3,4
- -
- ---
-
-
-
-
--
--
-
-
-
--
-
-
-
-
-
-
--
-
Gambar 4.8. Activity Relationship Chart (ARC)
2. Worksheet
Setelah ARC dibuat, selanjutnya adalah mengkonversikan ke dalam work
sheet (lembar kerja). Lembar kerja ini dimaksudkan untuk menerangkan hasil peta
keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat template
diagram kegiatan.
Cara penentuan worksheet adalah sebagai berikut : dari ARC dapat
diketahui bahwa stasiun kerja A memiliki keterkaitan derajat hubungan A dengan
stasiun kerja B dan R, derajat hubungan O dengan stasiun kerja F dan G, derajat
hubungan U dengan stasiun kerja C, D, E, H, I, J, K, I dan M. Demikian
seterusnya. Worksheet secara detailnya dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.14. Worksheet
Kode Derajat
IV - 31
A E I O U X
R A - - F
B, C, D, E, G, H, I, J, K, L,
M -
A B, R - - F, G C, D, E, H, I, J, K, L, M -
B
A, C,
E F - G, H R, D, I, J, K, L, M -
C B - - F, G R, A, D, E, H, I, J, K, L, M -
D F - - G
R, A, B, C, E, H, I, J, K, L,
M -
E B - - F
R, A, C, D, G, H, I, J, K,
L, M -
F D B G
R, A, C,
E H, I, J, K, L, M -
G H - F
A, B, C,
D R, E, L, M
I, J,
K
H G, I - - B
R, A, C, D, E, F, J, K, L,
M -
I H - - J R, A, B, C, D, E, F, K, L G, M
J K L - I R, A, B, C, D, E, F, H G, M
K J L - -
R, A, B, C, D, E, F, G, H,
I, M -
L - J, K - - R, A, B, C, D, E, F, H, I G, M
M J - - -
R, A, B, C, D, E, F, G, H,
K I, L
3. Activity Allocation Diagram (AAD) layout usulan
Setelah analisa aliran proses di lantai produksi perusahaan dibuat,
hubungan derajat aktivitas dari tiap-tiap area dipertimbangkan, kebutuhan luasan
area untuk masing-masing area di tetapkan, maka desain alternatif layout bisa di
buat dengan cara mengkombinasikan pertimbangan-pertimbangan kebutuhan luas
area yang dibutuhkan dengan ARD. Sesuai dengan prosedur dan langkah analisis,
maka kombinasi antara kebutuhan luas area dan ARD ini dilaksanakan dalam
IV - 32
bentuk Activity Allocation Diagram (AAD). AAD usulan dapat dilihat pada
gambar berikut :
R A DEB
J
L
I H F
G
KM
C
Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulanpabrik sangkar burung Soudan
Gambar 4.9. Activity Allocation Diagram (AAD) Layout Usulan
Deskripsi dari garis-garis dalam AAD dapat dilihat pada tabel berikut :
Derajat Kedekatan Deskripsi Kode Garis A Mutlak 4 garis E Sangat penting 3 garis I Penting 2 garis O Biasa/ cukup 1 garis U Tidak penting Tidak ada kode garis X Tidak dikehendaki Garis bergelombang
4. Activity Relationship Diagram (ARD) usulan
IV - 33
Activity Relationship Diagram (ARD) usulan dibuat berdasarkan tingkat
kedekatan yang diperoleh dari tabel skala prioritas, Activity Relationship Chart
(ARC), worksheet dan Activity Allocation Diagram (AAD). Berdasarkan
pertimbangan tersebut, maka ARD usulan dapat dilihat pada gambar berikut :
Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan Ipabrik sangkar burung Soudan
PemrofilanPengepluganPemasahanPemotonganPenerimaan
Pengeboran
Pengamplasan
penyetelanPengecatan IPengeringan
Scroll
Pengecatan IIPendempulan
Gudang jadi
Gambar 4.10. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan I
IV - 34
Penerimaan Pemotongan Pemasahan
Pengeboran
Pengamplasan
penyetelan Pengecatan I
PengeringanPengecatan IIPendempulan
Scroll
Pemrofilan
Gudang jadi
Pengeplugan
Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan IIpabrik sangkar burung Soudan
Gambar 4.11. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan II
Pengamplasan
Activity Relationship Diagram (ARD) Layout Usulan IIIpabrik sangkar burung Soudan
Penerimaan Pendempulan Gudang jadi
Pemotongan
Scroll
Pemasahan
Pengeboran
Pengecatan II Pengeringan
Pengeplugan Pengecatan I
Pemrofilan Penyetelan
Gambar 4.12. Activity Relationship Diagram (ARD) Usulan III
IV - 35
Layout usulan I, II dan III beserta ukuran masing-masing stasiun kerja
selengkapnya dapat dilihat di lampiran.
5. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan
Pada layout usulan II dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja
penerimaan (R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga :
Ø Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya
(x1;y1) yaitu (1.595;8)
Ø Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya
(x2;y2) yaitu (4.195;8)
Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)
adalah sebagai berikut :
DR-A = 1212 yyxx -+-
= 88595,1195,4 -+-
= 06,2 +
= 2,6 m
Jadi, jarak stasiun kerja penerimaan-pemotongan yang semula 7,425 m
setelah direvisi menjadi 2,6 m. Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat pada
tabel 4.15.
IV - 36
Tabel 4.15. Jarak Antar Stasiun Kerja Layout Usulan II
Dari Ke Jarak (m)
R A 2,6
R F 9,985
A B 1,935
A G 7,835
B C 4,12
B E 2,155
B F 5,45
B G 5,9
B H 8,605
C F 9,48
C G 6,93
D G 9,28
E F 3,295
F A 7,385
F D 11,83
F G 2,55
G H 5,705
H I 5,22
I J 5,915
J K 8,035
J L 2,875
J M 18,12
K L 5,16
L J 2,875
Total 153,24
Sumber : Lampiran 2-b
IV - 37
Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling
berpengaruh terhadap jarak total :
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 2)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k te
mp
uh
jarak tempuh
Gambar 4.13. Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja
6. Ongkos Material Handling (OMH) usulan
Setelah jarak antar stasiun kerja diketahui, langkah selanjutnya adalah
menghitung Ongkos Material Handling berdasarkan layout usulan. Analog
dengan contoh perhitungan pada tabel 4.9, maka diperoleh hasil sebagai berikut :
Tabel 4.16. Total Ongkos Material Handling (OMH) Layout Usulan II
Dari Ke Komponen Alat Frek Jarak Frek x OMH / Total OMH
IV - 38
Angkut [1] (m)
[2]
Jarak
[3]=[1x2]
meter
[4]
/bulan (Rp)
[5]=[3x4]
R A kayu manusia 480 2,60 1.248,00 10,39 12.967
R F tiang manusia 48 9,99 479,28 10,39 4.980
A B kayu sesudah
dipotong box 240 1,94 464,40 19,91 9.246
A G sikon box 24 7,84 188,04 19,91 3.744
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 4,12 296,64 19,91 5.906
B E atas, bawah besar box 72 2,16 155,16 19,91 3.089
B F kayu sesudah dipasah box 120 5,45 654,00 19,91 13.021
B G bawah kecil, jalen box 24 5,90 141,60 19,91 2.819
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 8,61 206,52 19,91 4.112
C F plengkung box 24 9,48 227,52 19,91 4.530
C G sepatu, kembangan box 48 6,93 332,64 19,91 6.623
D G tengahan box 48 9,28 445,44 19,91 8.869
E F atas, bawah besar box 48 3,30 158,16 19,91 3.149
F A sikon box 24 7,39 177,24 19,91 3.529
F D tengahan box 48 11,83 567,84 19,91 11.306
F G kayu sesudah dibor box 120 2,55 306,00 19,91 6.092
G H kayu sesudah
diamplas box 216 5,71 1.232,28 19,91 24.535
H I sangkar manusia 240 5,22 1.252,80 10,39 13.017
I J sangkar manusia 240 5,92 1.419,60 10,39 14.750
J K sangkar manusia 240 8,04 1.928,40 10,39 20.036
J L sangkar manusia 240 2,88 690,00 10,39 7.169
J M sangkar manusia 240 18,12 4.348,80 10,39 45.184
K L sangkar manusia 240 5,16 1.238,40 10,39 12.867
L J sangkar manusia 480 2,88 1.380,00 10,39 14.338
Total 3.600 153,24 19.538,76 392,16 255.877
Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh
terhadap total OMH :
IV - 39
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 2)
0
5001000
15002000
25003000
35004000
45005000
5500
R-A
A-B
B-C
B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
frek
uen
si x
jara
k te
mp
uh
frekuensi x jarak
Gambar 4.14. Frekuensi x Jarak Tempuh Antar Stasiun Kerja
IV - 40
7. From To Chart (FTC) usulan
From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya
dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout
usulan.
Contoh perhitungan:
Total OMH dari R ke A adalah sebesar 12.967. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke
dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart seperti pada tabel 4.17.
Tabel 4.17. From To Chart (FTC) Layout Usulan II
R A B C D E F G H I J K L M Total OMHR 12967 4980 17946A 9246 3744 12990B 5906 3089 13021 2819 4112 28948C 4530 6623 11153D 8869 8869E 3149 3149F 3529 11306 6092 20927G 24535 24535H 13017 13017I 14750 14750J 20036 7169 45184 72389K 12867 12867L 14338 14338M 0
Total OMH 0 16496 9246 5906 11306 3089 25680 28147 28647 13017 29088 20036 20036 45184 255877
IV - 41
8. Inflow usulan
Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi.
Analog dengan contoh perhitungan pada tabel 4.11, maka diperoleh Inflow sebagai berikut :
Tabel. 4.18. Inflow Layout Usulan II
R A B C D E F G H I J K L M TotalR 0,79 0,19 0,98A 1 0,13 1,13B 1 1 0,51 0,10 0,14 2,75C 0,18 0,24 0,41D 0,32 0,32E 0,12 0,12F 0,21 1 0,22 1,43G 0,86 0,86H 1 1I 0,51 0,51J 1 0,36 1 2,36K 0,64 0,64L 0,49 0,49M 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00 Sumber : Lampiran 2-c
L - 1
9. Tabel Skala Prioritas (TSP) usulan
Setelah dilakukan perhitungan inflow-outflow revisi, maka dibuatlah Tabel
Skala Prioritas yang menggambarkan urutan prioritas antar stasiun kerja dalam
suatu lintasan atau tata letak pabrik.
Analog dengan cara yang diberikan pada tabel 4.12, maka diperoleh TSP
revisi sebagai berikut :
Tabel. 4.19. Tabel Skala Prioritas (TSP) Layout Usulan II
Prioritas SK Kode
I II III IV V Penerimaan R A F Pemotongan A B G Pemasahan B C E F H G Scroll C G F Pemrofilan D G Pengeplugan E F Pengeboran F D G A Pengamplasan G H Penyetelan H I Pengecatan I I J Pengeringan J K M L Pendempulan K L Pengecatan II L J Gudang Jadi M J
Sumber : Lampiran 2-e
10. Pengukuran performansi layout usulan
Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah
sebagai berikut :
· D (distance)
Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling seperti
ditunjukkan pada tabel 4.16. adalah sebesar 153,24 m
· C (cost)
Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling
per bulannya adalah Rp. 255.877,-
L - 2
4.2.3 Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan
Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada
layout awal adalah :
Ø Untuk Ongkos Material Handling (OMH)
%100awal OMH
revisi OMH-awal OMH pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%06,47%100483.378
255.877 -483.378 pegurangan nilai % =´=
Ø Untuk jarak
%100awaljarak
revisijarak -awaljarak pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%77,38%100250,25
153,24 -250,25 pegurangan nilai % =´=
Tabel 4.20. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan II
Keterangan Layout Awal Layout Usulan Selisih Nilai
Pengurangan
OMH Rp. 483.378 Rp. 255.877 Rp.227.501 47,06 %
Jarak 250,25 m 153,24 m 97,01 m 38,77 %
BAB V
ANALISIS DAN INTERPRETASI
Berdasarkan pengolahan data yang telah dilakukan pada bab IV dimulai
dari perhitungan performansi layout awal sampai dengan perancangan layout
usulan dapat dianalisis seperti yang dijelaskan berikut ini :
5.1 Analisis Hasil Evaluasi Layout Awal Sangkar Burung Soudan
L - 3
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan, keadaan tata letak pabrik
saat ini tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Kondisi ini menimbulkan
banyak terjadi arus bolak-balik pekerja dan banyak perpotongan aliran bahan
yang dapat mempengaruhi tingkat keamanan dan performansi pekerja serta
menyebabkan terganggunya arus lalu lintas material handling.
5.1.1 Pengaruh kondisi layout terhadap aktivitas produksi dan pekerja
Tipe produksi yang diterapkan oleh perusahaan sangkar burung Soudan
ialah ‘make to order’ yaitu membuat produk berdasarkan atas pesanan konsumen,
sehingga volume produksinya tidak terlalu tinggi maupun terlalu rendah atau
disebut juga produksi intermittent. Untuk menyelesaikan pesanan konsumen,
dalam proses produksinya perusahaan sangkar burung Soudan menyusun mesin-
mesin yang mempunyai fungsi sama ke dalam satu stasiun kerja; seperti mesin
cutting di stasiun kerja pemotongan, mesin pasah di stasiun kerja pemasahan,
mesin plug di stasiun kerja pengeplugan, mesin bor di stasiun kerja pengeboran,
mesin profil di stasiun kerja pemrofilan, mesin amplas di stasiun kerja
pengamplasan, mesin penyemprot cat di stasiun kerja pengecatan I dan II, paku
tembak di stasiun kerja penyetelan, mesin scroll di stasiun kerja scroll dan rak
pengeringan di stasiun kerja pengeringan. Selain itu juga terdapat work-in-
process storage yaitu gudang penerimaan dan gudang barang jadi.
Penyusunan mesin-mesin seperti yang terdapat pada layout awal tentu saja
memberikan pengaruh yang cukup besar terhadap aktivitas produksi khususnya
material handling. Sesuai proses operasi, semua komponen sangkar burung harus
mengalami proses pemotongan yaitu dari stasiun kerja penerimaan menuju stasiun
kerja pemotongan. Penempatan stasiun kerja pemotongan yang tidak berdekatan
dengan stasiun kerja penerimaan memberikan akibat yang kurang baik dalam
proses material handling karena pemindahan material harus melewati stasiun
kerja pemasahan terlebih dahulu. Kondisi ini mengakibatkan terganggunya aliran
bahan dari dan ke stasiun kerja pemasahan.
Contoh lain, komponen sangkar burung seperti : tiang, atas, bawah besar,
sepatu, bawah kecil, bawah kecil dengan sepatu, jalen, sikon, templek, plengkung,
L - 4
pegangan, tengahan, kembangan dan kusen pintu mengalami urutan proses dari
stasiun pengamplasan menuju penyetelan. Akan tetapi, pada layout awal kedua
stasiun ini justru terletak berjauhan. Kondisi ini dapat berimbas pada peningkatan
waktu produksi.
Dari pengecatan, sangkar burung masuk ke proses pengeringan untuk
kemudian disimpan di gudang barang jadi. Pada pabrik sangkar burung Soudan,
stasiun pengeringan terletak di luar ruangan (outdoor) karena perusahaan masih
menggunakan pengeringan secara tradisional dengan sinar matahari. Menurut
pihak manajemen perusahaan, kondisi pengeringan yang demikian mengakibatkan
debu dan kotoran lebih mudah dijumpai. Berdasarkan alasan di atas, akan lebih
baik jika stasiun kerja pengeringan terletak berjauhan dengan gudang barang jadi.
5.1.2 Jarak antar stasiun
Dari perhitungan sebelumnya dapat diketahui bahwa jarak total yang
ditempuh untuk membuat satu unit sangkar burung dalam waktu satu bulan adalah
250,25 meter. Grafik yang menunjukkan jarak tempuh masing-masing stasiun
kerja dapat dilihat pada gambar 5.1.
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout awal)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k te
mp
uh
(m
/bln
)
jarak tempuh
Gambar 5.1. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Awal
Berdasarkan grafik di atas, jarak terbesar ditimbulkan oleh perpindahan
komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja pemasahan ke
stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Kondisi tersebut timbul akibat letak
L - 5
stasiun pemasahan ke penyetelan yang cukup jauh yaitu sebesar 22,25 meter.
Jarak terkecil ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah
mengalami proses pemotongan dari stasiun kerja pemotongan ke stasiun kerja
pemasahan (dari A ke B). Kondisi tersebut timbul akibat letak stasiun
pemotongan ke pemasahan cukup dekat yaitu sebesar 1,98 meter.
5.1.3 Ongkos material handling
Ongkos material handling dipengaruhi oleh jarak, frekuensi dan ongkos
material handling per meter gerakan. Artinya jarak terjauh (dari stasiun B ke H)
seperti yang terlihat pada Gambar 5.1 belum tentu mempunyai ongkos material
handling terbesar. Grafik ongkos material handling ditunjukkan oleh gambar 5.2.
Ongkos M aterial Handling (layout awal)
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
On
gko
s M
ater
ial H
and
ling
(Rp
/bln
)
OMH
Gambar 5.2. Grafik Ongkos Material Handling Layout Awal
Ongkos material handling terdiri dari dua macam yaitu material handling
dengan menggunakan tenaga manusia dan material handling dengan
menggunakan box angkut. Material handling dengan tenaga manusia dihitung
berdasarkan gaji yang diterima per bulan dibagi jarak tempuh total yang dilakukan
oleh tenaga manusia. OMH per meter dengan menggunakan tenaga manusia
adalah Rp. 10,39,-. Sedangkan material handling dengan menggunakan box
angkut dihitung berdasarkan biaya peralatan box angkut (dengan perhitungan
depresiasi) ditambah biaya tenaga kerja yang mengoperasikannyam dibagi jarak
tempuh total yang dilakukan dengan box angkut. Dengan melakukan perhitungan
L - 6
depresiasi, maka biaya box angkut adalah biaya pembelian dikurangi nilai sisa
dibagi dengan umur ekonomisnya, sehingga total OMH per meter dengan box
angkut adalah sebesar Rp. 19,91,-
Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp.
483.378,-. Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material
dari stasiun kerja pengamplasan ke stasiun kerja penyetelan (dari G ke H) yaitu
Rp. 76.765,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup tinggi
sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya cukup jauh yaitu 17,85 meter, dengan
ongkos perpindahan yaitu Rp. 19,91/meter. Besarnya ongkos pemindahan
tersebut disebabkan oleh penggunaan alat angkut berupa box. Ongkos
pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 1.649,- terjadi pada saat dilakukan
pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja scroll ke stasiun kerja
pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua stasiun kerja tersebut yang
hanya berjarak 3,45 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan
plengkung yang hanya terjadi satu kali dalam sehari.
5.1.4 Tabel Skala Prioritas
Dari tabel 4.10 dapat diketahui bahwa secara keseluruhan ongkos material
handling yang keluar dari stasiun kerja pemasahan merupakan ongkos yang
terbesar yaitu Rp. 80.922,- dengan pembagian : Rp. 37.570,- ke stasiun
pengeboran, Rp. 17.596,- ke stasiun scroll, Rp. 10.632,- ke stasiun penyetelan,
Rp. 9.676,- ke stasiun pengeplugan dan Rp. 5.447,- ke stasiun pengamplasan.
Ongkos terkecil sebesar Rp. 6.833,- keluar dari stasiun pemrofilan dan digunakan
semuanya ke stasiun pengamplasan.
Selanjutnya untuk mengetahui prioritas kedekatan antar stasiun, terlebih
dahulu harus dihitung inflow yang menunjukkan koefisien ongkos yang masuk ke
satu stasiun kerja. Selain inflow, terdapat perhitungan koefisien ongkos lain yaitu
outflow. Akan tetapi, karena terdapat aliran bolak-balik pada urutan proses
produksi sangkar burung (tabel 4.3), maka perhitungan yang digunakan sebagai
dasar penyusunan tabel skala prioritas adalah perhitungan koefisien inflow.
L - 7
Dari tabel 4.12 dapat diketahui bahwa prioritas kedekatan untuk setiap
stasiun kerja sangat berbeda dengan layout awal. Pada penyusunan Tabel Skala
Prioritas (TSP) yang didasarkan perhitungan koefisien inflow, stasiun penerimaan
diharapkan dekat dengan stasiun pemotongan disusul kemudian stasiun
pengeboran. Stasiun pemotongan diharapkan dekat dengan stasiun pemasahan
disusul kemudian stasiun pengamplasan. Stasiun pemasahan diharapkan dekat
dengan stasiun scroll disusul kemudian stasiun pengeplugan, pengeboran,
penyetelan dan pengamplasan. Stasiun scroll diharapkan dekat dengan stasiun
pengamplasan disusul kemudian stasiun pengeboran. Stasiun pemrofilan
diharapkan dekat dengan stasiun pengamplasan. Stasiun pengeplugan diharapkan
dekat dengan stasiun pengeboran. Stasiun pengeboran diharapkan dekat dengan
stasiun pemrofilan disusul stasiun pengamplasan dan pemotongan. Stasiun
pengamplasan diharapkan dekat dengan stasiun penyetelan. Stasiun penyetelan
diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan I. Stasiun pengecatan I diharapkan
dekat dengan stasiun pengeringan. Stasiun pengeringan diharapkan dekat dengan
stasiun pendempulan disusul gudang barang jadi dan pengecatan II. Stasiun
pendempulan diharapkan dekat dengan stasiun pengecatan II dan stasiun
pengecatan II diharapkan dekat dengan stasiun pengeringan.
5.2 Interpretasi Hasil Perancangan Layout Usulan
Dari penyusunan tabel skala prioritas di atas dapat diketahui bahwa perlu
dilakukan suatu perancangan ulang tata letak pabrik sangkar burung Soudan guna
memperbaiki keadaan tata letak awal yang dianggap kurang sesuai. Perancangan
ulang berpatokan pada perolehan performansi dilihat dari segi jarak dan biaya
material handling yang lebih baik dibanding performansi awal.
Sebelum merancang layout usulan, yang terlebih dahulu harus
diperhatikan adalah.penentuan kebutuhan luas ruangan. Ada tiga hal yang dapat
dijadikan dasar untuk menentukan luas area yang dibutuhkan yaitu : penentuan
tingkat produksi (production rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses
produksi dan karyawan yang diperlukan. Dalam penentuan kebutuhan luas
ruangan pabrik sangkar burung Soudan, digunakan “metode fasilitas industri”,
L - 8
yaitu metode penentuan kebutuhan ruangan berdasar fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan.
Dari tabel 4.13, dapat diketahui bahwa ukuran masing-masing stasiun
kerja pada layout awal sudah memenuhi luas area minimal yang dibutuhkan.
Beberapa stasiun kerja yang tidak ditempati mesin produksi seperti stasiun
“penerimaan”, “pendempulan” dan “gudang jadi” dianggap mencukupi luas area
minimal karena ukuran awal stasiun tersebut cukup besar.
Selanjutnya dilakukan penyusunan Activity Relationship Chart (ARC)
guna membantu merencanakan tata letak stasiun kerja berdasarkan derajat
hubungan aktivitas yang dinyatakan dalam penilaian “kualitatif” berdasarkan
pertimbangan-pertimbangan subyektif baik dari peneliti maupun pihak
manajemen perusahaan terhadap masing-masing stasiun kerja. ARC digambarkan
dengan kode-kode huruf sebagai penunjuk derajat hubungan aktivitas dan kode
angka sebagai alasan pemilihan kode huruf tersebut. Pemberian alasan didasarkan
pada keterkaitan produksi, pegawai dan informasi. Yang perlu diperhatikan adalah
alasan untuk mendapatkan derajat keterkaitan sangat tergantung pada situasi
dimana aktivitas dilakukan. Contoh kasus, berdasarkan TSP stasiun kerja
pengeringan mempunyai prioritas kedekatan yang tinggi terhadap gudang barang
jadi, akan tetapi karena kondisi perusahaan masih menggunakan pengeringan
tradisional dengan sinar matahari maka stasiun pengeringan-gudang jadi
mempunyai derajat hubungan X (tidak dikehendaki) dengan alasan kode 7 (debu
dan kotoran).
Setelah ARC disusun, langkah selanjutnya adalah mengkonversikan ke
dalam work sheet (lembar kerja). Lembar kerja dimaksudkan untuk menerangkan
hasil peta keterkaitan yang telah disusun dengan tujuan mempermudah membuat
template diagram kegiatan.
Berdasarkan ARC dan work sheet, selanjutnya dibuat Activity Relationship
Diagram (ARD) usulan. Terdapat tiga alternatif ARD usulan yang disusun
dengan tipe yang berbeda. Ketiga usulan tersebut adalah sebagai berikut :
5.2.1 Layout Usulan I
L - 9
Layout usulan I secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk S,
dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah. Stasiun kerja
penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun pemotongan. Penataan ini
selain memperpendek jarak tempuh material handling, juga mempermudah
operator dalam memindahkan bahan baku ke proses pemotongan. Selain stasiun
penerimaan dan pemotongan, stasiun pemasahan, pengeplugan dan pemrofilan
juga ditempatkan dalam satu deret. Deret II ditempati oleh stasiun pengeringan,
pengecatan I, penyetelan, pengeboran dan pengamplasan. Stasiun lainnya yaitu
pengecatan II, pendempulan, scroll dan gudang jadi menempati deret III. Sesuai
dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan ditempatkan
berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun pengamplasan
berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun pengecatan I
dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh layout usulan
I dapat dilihat pada gambar 5.3.
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 1)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-
J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k te
mp
uh
(m/b
ln)
jarak tempuh
Gambar 5.3. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan I
Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan I
mempunyai jarak total 198,27 meter, atau 51,98 meter (20,77 %) lebih kecil
dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan I, stasiun kerja
pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu
L - 10
sebesar 17,18 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar
antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil
ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses
‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh
2,24 meter.
Untuk mengetahui besarnya penghematan yang diperoleh dengan
memperpendek total jarak tempuh pada layout usulan I, dilakukan perhitungan
ongkos material handling seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan
mengalikan jarak, frekuensi dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos
material handling layout usulan I dapat dilihat pada gambar 5.4.
Ongkos M aterial Handling (layout usulan I)
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-
J
J-L
K-L
stasiun kerja
On
gko
s M
ater
ial H
and
ling
(Rp
/bln
)
OMH
Gambar 5.4. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan I
Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp.
330.912,-, atau Rp. 152.446,- (31,54 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal.
Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun
kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 42.839,-. Hal ini
disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak
L - 11
perpindahannya cukup jauh yaitu 17,18 meter dengan ongkos perpindahan yaitu
Rp. 10,39 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut disebabkan
pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos
pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 3.397,- terjadi pada saat dilakukan
pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek dari stasiun kerja
pemasahan ke stasiun kerja penyetelan (dari B ke H). Selain faktor kedekatan dua
stasiun kerja tersebut sebesar 7,11 meter, penyebab lain adalah frekuensi
pengangkutan komponen sodokan ruji dan sodokan triplek hanya terjadi satu kali
dalam sehari atau 24 kali dalam sebulan.
5.2.2 Layout Usulan II
Layout usulan II secara umum memiliki pola aliran bahan berbentuk U,
dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu. Sama seperti pada
layout usulan I, stasiun kerja penerimaan ditempatkan berdekatan dengan stasiun
pemotongan. Penataan ini selain memperpendek jarak tempuh material handling,
juga mempermudah operator dalam memindahkan bahan baku ke proses
pemotongan. Jika layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II lebih
sederhana karena hanya terdiri dari dua deret. Deret pertama ditempati oleh
stasiun penerimaan, pemotongan, pemasahan, pengeplugan, pengeboran,
pengamplasan, penyetelan dan pengecatan I. Sisanya yaitu stasiun pengeringan,
pengecatan II, pendempulan, scroll, pemrofilan dan gudang jadi menempati deret
kedua. Sesuai dengan pertimbangan pihak manajemen, stasiun pengeringan
ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan dan gudang jadi, stasiun
pengamplasan berjauhan dengan stasiun pengecatan I dan pengecatan II, stasiun
pengecatan I dan II juga berjauhan dengan gudang jadi. Grafik total jarak tempuh
layout usulan II dapat dilihat pada gambar 5.5.
L - 12
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 2)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-
J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k te
mp
uh
(m/b
ln)
jarak tempuh
Gambar 5.5. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan II
Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan
II mempunyai jarak total 153,24 meter, atau 97,01 meter (38,77 %) lebih kecil
dibanding jarak layout awal. Pada perancangan layout usulan II, stasiun kerja
pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) diletakkan paling berjauhan yaitu
sebesar 18,12 meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen sangkar
antar dua stasiun tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil
ditimbulkan oleh perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses
‘cutting’ dari stasiun pemotongan menuju stasiun pemasahan (dari A ke B) sejauh
1,94 meter.
Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I, untuk mengetahui
penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak tempuh pada
layout usulan II, dilakukan perhitungan ongkos material handling seperti
perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi dan OMH
per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan II dapat
dilihat pada gambar 5.6.
L - 13
Ongkos M aterial Handling (layout usulan II)
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-
J
J-L
K-L
stasiun kerja
On
gko
s M
ater
ial H
and
ling
(Rp
/bln
)
OMH
Gambar 5.6. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan II
Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp.
225.877,-, atau Rp. 227.501,- (47,06 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal.
Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material dari stasiun
kerja pengeringan ke gudang jadi (dari J ke M) yaitu Rp. 45.184,-. Hal ini
disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering sebesar 240 kali dan jarak
perpindahannya cukup jauh yaitu 18,12 meter dengan ongkos perpindahan yaitu
Rp. 10,39 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut disebabkan
pemindahan komponen sangkar dilakukan oleh tenaga manusia. Ongkos
pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 2.819,- terjadi pada saat dilakukan
pengangkutan komponen bawah kecil dan jalen dari stasiun kerja pemasahan ke
stasiun kerja pengamplasan (dari B ke G). Selain faktor kedekatan dua stasiun
kerja tersebut sebesar 5,9 meter, penyebab lain adalah frekuensi pengangkutan
komponen bawah kecil dan jalen hanya terjadi satu kali dalam sehari atau 24 kali
dalam sebulan.
5.2.3 Layout Usulan III
Layout usulan III merupakan layout yang disusun dengan bantuan
software Quant System. Secara umum layout ini memiliki pola aliran bahan
L - 14
berbentuk W, dengan susunan pintu masuk dan pintu keluar terletak terpisah.
Agak berbeda dengan dua layout sebelumnya, pada layout usulan III stasiun
penerimaan dan pemotongan diletakkan berdekatan, akan tetapi tidak berada pada
deret yang sama. Bila layout usulan I terdiri dari tiga deret, layout usulan II hanya
terdiri dari dua deret, layout usulan adalah yang paling kompleks karena terdiri
dari empat deret. Deret pertama ditempati oleh stasiun penerimaan, pendempulan
dan gudang jadi. Deret ke dua ditempati oleh stasiun pemotongan, scroll,
pemasahan, pengeboran, pengamplasan, pengecatan II dan pengeringan. Deret ke
tiga terdiri dari stasiun pengeplugan dan pengecatan I, sedangkan stasiun
pemrofilan dan penyetelan menempati deret ke empat. Pada layout usulan III,
terdapat kondisi yang sedikit menyimpang dari pertimbangan pihak manajemen.
Stasiun pengecatan I sudah ditempatkan berjauhan dengan gudang jadi. Stasiun
pengeringan ditempatkan berjauhan dengan stasiun pengamplasan, akan tetapi
berdekatan dengan gudang jadi, padahal debu dan kotoran dari pengeringan
sangat mengganggu produk jadi jika stasiun pengeringan-gudang jadi berdekatan.
Penyimpangan lain adalah stasiun pengamplasan justru berdekatan dengan stasiun
pengecatan I dan pengecatan II, dan pengecatan II berdekatan dengan gudang jadi,
padahal debu dan kotoran dari proses pengamplasan dapat mengganggu proses
pewarnaan sangkar. Untuk mengetahui grafik total jarak tempuh layout usulan III
dapat dilihat pada gambar 5.7.
L - 15
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 3)
02468
1012141618202224
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-
J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k te
mp
uh
(m/b
ln)
jarak tempuh
Gambar 5.7. Grafik Total Jarak Tempuh Layout Usulan III
Dilihat dari segi jarak material handling selama satu bulan, layout usulan
III mempunyai jarak total paling minimum dibanding dua layout usulan lain yaitu
147,62 meter, atau 102,63 meter (41,01 %) lebih kecil dibanding jarak layout
awal. Pada perancangan layout usulan III, stasiun kerja pemrofilan ke
pengamplasan (dari D ke G) diletakkan paling berjauhan yaitu sebesar 12,10
meter, sehingga menyebabkan perpindahan komponen tengahan antar dua stasiun
tersebut memakan waktu paling lama. Sedangkan jarak terkecil ditimbulkan oleh
perpindahan komponen kayu yang telah mengalami proses ‘bor’ dari stasiun
pengeboran ke pengamplasan (dari F ke G) sejauh 2,18 meter.
Sama seperti cara yang digunakan pada layout usulan I dan II, untuk
mengetahui penghematan yang diperoleh dengan memperpendek total jarak
tempuh pada layout usulan III, dilakukan perhitungan ongkos material handling
seperti perhitungan pada layout awal yaitu dengan mengalikan jarak, frekuensi
dan OMH per meter gerakan. Grafik total ongkos material handling layout usulan
III dapat dilihat pada gambar 5.8.
L - 16
Ongkos M aterial Handling (layout usulan III)
0
10000
20000
30000
40000
50000
60000
70000
80000
R-A
A-B
B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J J-L
K-L
stasiun kerja
Ong
kos
Mat
eria
l Han
dlin
g(R
p/bl
n)
OMH
Gambar 5.8. Grafik Ongkos Material Handling Layout Usulan III
Total ongkos material handling dalam jangka waktu satu bulan ialah Rp.
279.110,-, atau Rp. 204.268,- (42,25 %) lebih kecil dibanding OMH layout awal.
Ongkos material handling terbesar timbul pada perpindahan material kayu
sesudah diamplas dari stasiun kerja pengamplasan ke penyetelan (dari G ke H)
yaitu Rp. 39.402,-. Hal ini disebabkan frekuensi perpindahan yang cukup sering
sebesar 216 kali dan jarak perpindahannya sebesar 9,16 meter dengan ongkos
perpindahan yaitu Rp. 19,91 per meter gerakan. Ongkos pemindahan tersebut
disebabkan pemindahan komponen kayu sesudah diamplas dilakukan dengan
bantuan box angkut. Ongkos pengangkutan terkecil yaitu sebesar Rp. 1.066,-
terjadi pada saat dilakukan pengangkutan komponen plengkung dari stasiun kerja
scroll ke stasiun kerja pengeboran (dari C ke F). Selain faktor kedekatan dua
stasiun kerja tersebut sebesar 2,23 meter, penyebab lain adalah frekuensi
pengangkutan komponen plengkung hanya terjadi dua kali dalam sehari atau 48
kali dalam sebulan.
L - 17
5.3 Perbandingan Layout Awal dengan Layout Usulan
Dari analisis di atas, diperoleh hasil yang menunjukkan besarnya jarak
total perpindahan masing-masing layout. Perbandingan jarak keempat layout
tersebut ditunjukkan oleh gambar 5.9.
Perbandingan Jarak Material Handling
0
50
100
150
200
250
300
awal usulan 1 usulan 2 usulan 3
layout
Jara
k M
ater
ial
Han
dli
ng
(met
er/b
ula
n)
jarak
Gambar 5.9. Grafik Perbandingan Jarak Material Handling
Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan
sekarang mempunyai jarak material handling sebesar 250,25 meter per bulan.
Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan jarak
material handling per bulan sebesar 198,27 meter (terjadi pengurangan 51,98
meter atau 20,77 % dari layout awal), layout usulan II dengan jarak material
handling per bulan sebesar 153,24 meter (terjadi pengurangan 97,01 meter atau
38,77 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan jarak material handling
per bulan sebesar 147,62 meter (terjadi pengurangan 102,63 meter atau 41,01 %
dari layout awal).
Jarak perpindahan minimum dimiliki oleh layout usulan III, akan tetapi
karena perhitungan ongkos material handling dipengaruhi pula oleh frekuensi
L - 18
perpindahan material per stasiun kerja, maka ongkos material handling minimum
belum tentu dimiliki oleh layout usulan III. Gambar 5.10 menunjukkan
perbandingan ongkos material handling dari keempat layout.
Perbandingan Ongkos Material Handling
0
100000
200000
300000
400000
500000
awal usulan 1 usulan 2 usulan 3
layout
On
gko
s M
ater
ial
Han
dli
ng
(Rp
/bu
lan
)
OMH
Gambar 5.10. Grafik Perbandingan Ongkos Material Handling
Layout awal yang sesuai dengan keadaan pabrik sangkar burung Soudan
sekarang mempunyai ongkos material handling sebesar Rp. 483.378,- per bulan.
Setelah dilakukan perancangan ulang, diperoleh layout usulan I dengan ongkos
material handling sebesar Rp. 330.192,- per bulan (terjadi pengurangan Rp.
152.466,- atau 31,54 % dari layout awal), layout usulan II dengan ongkos
material handling per bulan sebesar Rp. 255.877,- (terjadi pengurangan Rp.
227.501,- atau 47,06 % dari layout awal) dan layout usulan III dengan ongkos
material handling per bulan sebesar Rp. 279.110,- (terjadi pengurangan Rp.
204.269,- atau 42,26 % dari layout awal). Lebih jelasnya, perbandingan
performansi layout awal dan layout usulan ditunjukkan oleh tabel berikut :
Tabel 5.1. Perbandingan Performansi Layout Awal dan Layout Usulan
Layout OMH
(Rp/bln)
Selisih
(Rp/bln)
Pengurangan
(%)
Jarak
(m/bln)
Selisih
(m/bln)
Pengurangan
(%)
L - 19
awal 483.378 - - 250,25 - -
usulan 1 330.912 152.466 31,54 198,27 51,98 20,77
usulan 2 255.877 227.501 47,06 153,24 97,01 38,77
usulan 3 279.110 204.269 42,26 147,62 102,63 41,01
Berdasarkan hasil di atas dapat diketahui bahwa ongkos material handling
minimum dimiliki oleh layout usulan II sebesar Rp. 255.877,-. Selain ongkos
material handling minimum, layout usulan II memiliki kriteria layout ideal yaitu ;
operasi pertama dekat dengan penerimaan dan operasi terakhir dekat pengiriman,
susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu untuk mempermudah
penjagaan dan pengawasan serta adanya gang yang lurus sehingga mempermudah
pergerakan. Berdasarkan pertimbangan tersebut maka pihak pengelola pabrik
sangkar burung Soudan mengambil keputusan bahwa layout yang paling layak
dan paling baik diterapkan adalah layout usulan II.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Pengamatan awal di pabrik sangkar burung Soudan menunjukkan bahwa
kondisi layout yang ada tidak sesuai dengan kriteria layout yang baik. Untuk
memperbaiki kondisi tersebut, dilakukan perancangan layout usulan. Dengan
mengetahui hubungan kedekatan masing-masing stasiun kerja dan bantuan
software Quant System, diperoleh tiga alternatif layout usulan. Dari ketiga
alternatif layout yang diusulkan, dipilih satu alternatif yang terbaik yaitu layout
usulan II. Pemilihan ini didasarkan pada pertimbangan sebagai berikut :
1. Penghematan ongkos material handling dari ongkos semula sebesar
Rp. 483.378,- per bulan menjadi Rp. 255.877,- per bulan.
L - 20
2. Pengurangan jarak tempuh material handling dari jarak awal 250,25
meter per bulan menjadi 153,24 meter per bulan.
3. Kedekatan operasi pertama yaitu pemotongan dengan stasiun
penerimaan.
4. Kedekatan operasi terakhir yaitu penyimpanan barang jadi dengan
stasiun pengiriman.
5. Adanya gang yang lurus sehingga memudahakan pergerakan operator.
6. Susunan pintu masuk dan pintu keluar menjadi satu sehingga
mempermudah penjagaan dan pengawasan.
7. Keterkaitan kegiatan yang terencana, antara lain kedekatan antara :
pemotongan-pemasahan, pemasahan-scroll, pengeplugan-pengeboran,
pengamplasan-penyetelan, penyetelan-pengecatan I, pengecatan I-
pengeringan, pendempulan-pengecatan II serta pengecatan II-
pengeringan.
6.2 Saran
Saran bagi pihak perusahaan dan untuk penelitian selanjutnya berdasarkan
penelitian ini adalah :
1. Perusahaan dapat menggunakan layout usulan yang terpilih untuk
diimplementasikan di pabrik sangkar burung Soudan.
2. Sosialisasi kepada pihak manajemen perusahaan mengenai kelebihan
layout yang diusulkan agar pemilik siap mengimplementasikannya.
DAFTAR PUSTAKA
Apple, J.M., Plant Layout and Material Handling, New York: The Macmillan
Company. 1962.
L - 21
http://puslit.petra.ac.id/journals/mechanical/ Newnan, Donal G., Engineering Economic Analysis 3th Edition, Jakarta Barat:
Binarupa Aksara. 1990. Purnomo, Hari., Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: P.T.
Graha Ilmu. 2004. Tjakraatmadja, S.A., Teknik Tata Cara Kerja, Bandung: Jurusan Teknik Industri
Institut Teknologi Bandung. 1979. Tompkins, J.A., White, J.A., Bozer, Y.A., Frazelle, E.H., Tanchoco, J.M.A., and
Trevino, Jaime, Facilities Planning 2nd Edition, United States. 1996. Wignyosoebroto, S., Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Jakarta: P.T. Guna
Widya. 1995. Wignyosoebroto, S., Teknik Tata Cara dan Pengukuran Waktu Kerja, Surabaya:
Institut Teknologi Sepuluh November. 1985. Wignyosoebroto, S., Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Jakarta: P.T.
Guna Widya. 1996. Yih, L.C., Sullivan, R.S., Quant System Version 3.0, Prentice Hall, Inc. 1989.
L - 22
Tiang
DilubangiMsn bor0.5
Kayu
Msn plug12'
Dilubangi
ProstecCutter
3"
6'
Dibentukornamen
Msn bor
Diamplas10'Msn amplas
Msn plug12'
Dilubangi
ProstecCutter4"
6'
Dibentukornamen
Msn bor
Diamplas10'Msn amplas
Msn scroll8"
2" Diamplas
27'
Diamplas1.1"
DilubangiMsn bor
Dilem
DipakuPaku tembak
Dilem
DipakuPaku tembak
Dilem
DipakuPaku tembak
Dilem
Dipaku
Paku tembak
Dilem
DipakuPaku tembak
Dilem
DipakuPaku tembak
Dilem
DipakuPaku tembak
DipakuPaku tembak
DirakitPaku tembak
Ruji dimasukkanTang
Ruji
Lem
Disenter
Dirakit
Dirakit
DipotongMsn gergaji
DipotongMsn gergaji
Dirakit
ProstecCutter2"
ProstecCutter
3"
ProstecCutter
6'
ProstecCutter
1"
ProstecCutter2"
ProstecCutter8'
5'
15'
2'
15'
5'
10'
6'
10'
5'
8'
6'
12'
15'
10'
1"
5"
6"
22'
11'
5"
Ruji dipasangTang
Tengahan
9'
2"
10'
5'
10'
Samping + tengah dipakuPaku tembak
Dipaku
Dirakit
Triplek (35 x 30)cm
Kancingan
8'
5'
1"
20'
3"
3.5"
10'
Tang8"
27'
45'
27'
DibentukMsn propil
1"
2' DibentukMsn scroll
3"
28'
5" DilubangiMsn bor
26'
25'
15" Dibentuk
20'
1" 1.1"
6'
Dirakit1"
Ruji dimasukkan Tang
5"
Ruji
Sepatu
2'
2'DilemLem
8'8'5'8'7'6'8'8'8'7'8'9'9'9' 9'
Kotakan
3"
Perusahaan Sangkar Burung Soudan
OPERATION PROCESS CHART
Keterangan :
Kegiatan Jumlah Waktu
86 97'' 40'
1 3''
Waktu total 100'' 40'
O-1
O-6
O-7
O-8
O-17
O-18
O-19
O-23
O-24
O-25
O-29
O-30
O-31
O-34
O-35
O-36
O-41
O-43
O-42
O-47
O-48
O-49
O-54
O-55
O-59
O-60
O-65
O-65
I -1
O-75
O-80
O-86
O-2
O-3
O-4
O-5
Kayu
O-9
O-10
O-11
O-12
O-16
Kayu
O-13
O-14
O-15
DipotongMsn gergaji
Dibentukornamen
Msn amplas
Kayu
O-20DipotongMsn gergaji
O-21
O-22Msn amplas
Kayu
O-26DipotongMsn gergaji
O-27DiamplasMsn amplas
O-28DilemLem
Kayu
O-32DipotongMsn gergaji
DiamplasMsn amplasO-33
Kayu
O-37DipotongMsn gergaji
O-38
O-39
O-40
DipotongMsn gergaji
DiamplasMsn amplas
Msn bor
Kayu
O-44
O-45
O-46
DipotongMsn gergaji
DiamplasMsn amplas
Kayu
O-50DipotongMsn gergaji
O-51
O-52
O-53
DilubangiMsn bor
DiamplasMsn amplas
Kayu
O-56DipotongMsn gergaji
O-57DilubangiMsn bor
O-57DiamplasMsn amplas
Kayu
O-61
O-62
O-63
O-64
DipotongMsn gergaji
DilubangiMsn bor
DiamplasMsn amplas
Kayu
O-67
O-68
O-69
DipotongMsn gergaji
DibentukMsn scroll
DiamplasMsn amplas
Kayu
O-70
O-71
O-72
DipotongMsn gergaji
DilubangiMsn bor
DiamplasMsn amplas
DilemLem
O-73
O-74
Kayu
O-76DipotongMsn gergaji
O-77
O-78Paku tembak
O-79
Kayu
O-81
O-82
DipotongMsn gergaji
Samping + tengah dipakuPaku tembak
O-83
O-84
Ruji dipasang
DipakuPaku tembak
Kancingan
O-85 Dirakit
Nama Objek : Sangkar Burung
Nomor Peta : 01
Dipetakan Oleh : Eva Martina A
Tgl Dipetakan : 4 Agust 2006
(55 x 1,5 x 1,5)cm
(35 x 3 x 1)cm
(55 x 5,5 x 1)cm
(5 x 3,5 x 1)cm
(30 x 1,3 x 1)cm
(30 x 1,3 x 1)cm
(35 x 0,9 x 0,9)cm
(3,5 x 3,5 x 1)cm
(35 x 1,3 x 1)cm
(35 x 2,5 x 1)cm
(9 x 4,5 x 1,3)cm
(35 x 0,8 x 0,8)cm
(9 x 4,5 x 1)cm
(9 x 13 x 0,45)cm
(2,3 x 30 x 1)cm
(2,3 x 30 x 1)cm
LAMPIRAN 1
PERHITUNGAN LAYOUT AWAL
a. Ukuran stasiun kerja
Ukuran SK (m) Stasiun Kerja
(SK) Kode SK Panjang [1]
Lebar [2]
Luas SK (m2) [3] = [1*2]
Penerimaan R 6,5 2,5 [6,5*2,5] = 16,25
Pemotongan A 5 2,05 [5*2,05] = 10,25
Pemasahan B 5 1,9 [5*1,9] = 9,5
Scroll C 3,4 1,8 [3,4*1,8] = 6,12
Pemrofilan D 5 2,5 [5*2,5] = 12,5
Pengeplugan E 5 2,5 [5*2,5] = 12,5
Pengeboran F 3,4 1,8 [3,4*1,8] = 6,12
Pengamplasan G 2,3 2 [2,3*2] = 4,6
Penyetelan H 5,6 5,8 [5,6*5,8] = 32,48
Pengecatan I I 5 4,15 [5*4,15] = 20,75
L - 23
Pengeringan J 7 2,4 [7*2,4] = 16,8
Pendempulan K 6,9 5,5 [6,9*5,5] = 37,95
Pengecatan II L 5,3 2 [5,3*2] = 10,6
Gudang Jadi M 6,5 3,1 [6,5*3,1] = 20,15
T o t a l 216,57
b. Data komponen dan urutan proses produksi per komponen
Komponen
Jml komponen
per sangkar [1]
Produksi komponen per
hari (unit) [2]=[1*20 unit]
Urutan proses
tiang 4 [4*20] = 80 R-F-G-H
atas 4 [4*20] = 80 R-A-B-E-F-G-H
bawah besar 3 [3*20] = 60 R-A-B-E-F-G-H
sepatu 8 [8*20] = 160 R-A-B-C-G-H
bawah kecil 1 [1*20] = 20 R-A-B-F-G-H
bawah kecil dengan sepatu 1 [1*20] = 20 R-A-B-G-H
jalen 1 [1*20] = 20 R-A-B-G-H
sikon 4 [4*20] = 80 R-A-B-F-A-G-H
templek 4 [4*20] = 80 R-A-B-F-G-H
plengkung 2 [2*20] = 40 R-A-B-C-F-G-H
pegangan 1 [1*20] = 20 R-A-B-F-G-H
tengahan 8 [8*20] = 160 R-A-B-F-D-G-H
L - 24
kembangan 1 [1*20] = 20 R-A-B-C-G-H
kusen pintu 2 [2*20] = 40 R-A-B-F-G-H
sodokan triplek 1 [1*20] = 20 R-A-B-H
sodokan ruji 1 [1*20] = 20 R-A-B-H
sangkar 1 [1*20] = 20 H-I-J-K-L-J-L-J-M
Ket : produksi sangkar = 20 buah / hari
L - 25
c. Frekuensi material handling antar stasiun kerja
Dari Ke Komponen
Jml yg dipindah
(unit) [1]
Jml per sekali
perpindahan (unit)
[2]
Frekuensi perpindahan
per hari (kali) [3]=[1:2]
R A kayu 840 42 [840:42] = 20
R F tiang 80 40 [80:40] = 2
A B kayu sesudah dipotong 840 90 [840:90] = 10
A G sikon 80 80 [80:80] = 1
B C sepatu, plengkung, kembangan 220 100 [220:100] = 3
B E atas, bawah besar 220 75 [220:75] = 3
B F kayu sesudah dipasah 400 80 [400:80] = 5
B G bawah kecil, jalen 40 40 [40:40] = 1
B H sodokan ruji, sodokan triplek 40 40 [40:40] = 1
C F plengkung 40 40 [40:40] = 1
C G sepatu, kembangan 180 100 [180:100] = 2
D G tengahan 160 80 [160:80] = 2
E F atas, bawah besar 140 100 [140:100] = 2
F A sikon 80 80 [80:80] = 1
F D tengahan 160 80 [160:80] = 2
F G kayu sesudah dibor 420 100 [420:100] = 5
G H kayu sesudah diamplas 880 100 [880:100] = 9
H I sangkar 20 2 [20:2] = 10
I J sangkar 20 2 [20:2] = 10
J K sangkar 20 2 [20:2] = 10
J L sangkar 20 2 [20:2] = 10
J M sangkar 20 2 [20:2] = 10
K L sangkar 20 2 [20:2] = 10
L J sangkar 40 2 [40:2] = 20
L - 26
Frekuensi perpindahan per hari
(kali) [3]=[1:2]
Frekuensi perpindahan per
minggu (kali) [4]=[3*6hari]
Frekuensi perpindahan per
bulan (kali) [5]=[4*4minggu]
[840:42] = 20 [20*6] = 120 [120*4] = 480
[80:40] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48
[840:90] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[80:80] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24
[220:100] = 3 [3*6] = 18 [18*4] = 72
[220:75] = 3 [3*6] = 18 [18*4] = 72
[400:80] = 5 [5*6] = 30 [30*4] = 120
[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24
[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24
[40:40] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24
[180:100] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48
[160:80] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48
[140:100] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48
[80:80] = 1 [1*6] = 6 [6*4] = 24
[160:80] = 2 [2*6] = 12 [12*4] = 48
[420:100] = 5 [5*6] = 30 [30*4] = 120
[880:100] = 9 [9*6] = 54 [54*4] = 216
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[20:2] = 10 [10*6] = 60 [60*4] = 240
[40:2] = 20 [20*6] = 120 [120*4] = 480
L - 27
d. Jarak antar stasiun kerja
Titik Pusat Kode SK
x y
R 1,25 10,25
A 2,925 4,5
B 0,95 4,5
C 7,425 10,3
D 5,2 4,5
E 7,7 4,5
F 10,875 10,3
G 8,85 1
H 15,5 12,2
I 11,025 4,5
J 9,1 8,2
K 9,15 13,95
L 12,65 1
M 4,05 10,25
L - 28
Dari Ke x
[1]
y
[2]
IxI
[3]
IyI
[4]
Jarak (m)
[5]=[3+4]
R A -1,675 5,75 1,675 5,75 [1,675+5,75] = 7,425
R F -9,625 -0,05 9,625 0,05 [9,625+0,05] = 9,675
A B 1,975 0 1,975 0 [0+1,975] = 1,975
A G -5,925 3,5 5,925 3,5 [5,925+3,5] = 9,425
B C -6,475 -5,8 6,475 5,8 [6,475+5,8] = 12,275
B E -6,75 0 6,75 0 [0+6,75] = 6,75
B F -9,925 -5,8 9,925 5,8 [9,925+5,8] = 15,725
B G -7,9 3,5 7,9 3,5 [7,9+3,5] = 11,4
B H -14,55 -7,7 14,55 7,7 [14,55+7,7] = 22,25
C F -3,45 0 3,45 0 [3,45+0] = 3,45
C G -1,425 9,3 1,425 9,3 [1,425+9,3] = 10,725
D G -3,65 3,5 3,65 3,5 [3,65+3,5] = 7,15
E F -3,175 -5,8 3,175 5,8 [3,175+5,8] = 8,975
F A 7,95 5,8 7,95 5,8 [7,95+5,8] = 13,75
F D 5,675 5,8 5,675 5,8 [5,675+5,8] = 11,475
F G 2,025 9,3 2,025 9,3 [2,025+9,3] = 11,325
G H -6,65 -11,2 6,65 11,2 [6,65+11,2] = 17,85
H I 4,475 7,7 4,475 7,7 [4,475+7,7] = 12,175
I J 1,925 -3,7 1,925 3,7 [1,925+3,7] = 5,625
J K -0,05 -5,75 0,05 5,75 [0,05+5,75] = 5,8
J L -3,55 7,2 3,55 7,2 [3,55+7,2] = 10,75
J M 5,05 -2,05 5,05 2,05 [5,05+2,05] = 7,1
K L -3,5 12,95 3,5 12,95 [3,5+12,95] = 16,45
L J 3,55 -7,2 3,55 7,2 [3,55+7,2] = 10,75
L - 29
e. Panjang lintasan total
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frekuensi (kali)
[1]
Jarak (m) [2]
Frekuensi x jarak (m) [3]=[1*2]
R A kayu manusia 480 7,43 [480*7,43] = 3.564
R F tiang manusia 48 9,68 [48*9,68] = 464,4
A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 [240*1,98] = 474
A G sikon box 24 9,43 [24*9,43] = 226,2
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 12,28 [72*12,28] = 883,8
B E atas, bawah besar box 72 6,75 [72*6,75] = 486
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 [120*15,73] = 1.887
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 [24*11,40] = 273,6
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 22,25 [24*22,25] = 534
C F plengkung box 24 3,45 [24*3,45] = 82,8
C G sepatu, kembangan box 48 10,73 [48*10,73] = 514,8
D G tengahan box 48 7,15 [48*7,15] = 343,2
E F atas, bawah besar box 48 8,98 [48*8,98] = 430,8
F A sikon box 24 13,75 [24*13,75] = 330
F D tengahan box 48 11,48 [48*11,48] = 550,8
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 [120*11,33] = 1.359
G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85 [216*17,85] = 3.855,6
H I sangkar manusia 240 12,18 [240*12,18] = 2.922
I J sangkar manusia 240 5,63 [240*5,63] = 1.350
J K sangkar manusia 240 5,80 [240*5,80] = 1.392
J L sangkar manusia 240 10,75 [240*10,75] = 2.580
J M sangkar manusia 240 7,10 [240*7,10] = 1.704
K L sangkar manusia 240 16,45 [240*16,45] = 3.948
L J sangkar manusia 480 10,75 [480*10,75] = 5.160
Total 3.600 250,25 35.316
L - 30
f. Panjang lintasan total perpindahan manusia
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frekuensi
(kali)
[1]
Jarak (m)
[2]
Frekuensi x jarak (m)
[3]=[1*2]
R A kayu manusia 480 7,43 [480*7,43] = 3.564
R F tiang manusia 48 9,68 [48*9,68] = 464,4
H I sangkar manusia 240 12,18 [240*12,18] = 2.922
I J sangkar manusia 240 5,63 [240*5,63] = 1.350
J K sangkar manusia 240 5,80 [240*5,80] = 1.392
J L sangkar manusia 240 10,75 [240*10,75] = 2.580
J M sangkar manusia 240 7,10 [240*7,10] = 1.704
K L sangkar manusia 240 16,45 [240*16,45] = 3.948
L J sangkar manusia 480 10,75 [480*10,75] = 5.160
Total 23.084,4
L - 31
g. Panjang lintasan total perpindahan dengan box angkut
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frekuensi
(kali)
[1]
Jarak
(m)
[2]
Frekuensi x jarak
(m)
[3]=[1*2]
A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98 [240*1,98] = 474
A G sikon box 24 9,43 [24*9,43] = 226,2
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 12,28 [72*12,28] = 883,8
B E atas, bawah besar box 72 6,75 [72*6,75] = 486
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73 [120*15,73] = 1.887
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40 [24*11,40] = 273,6
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 22,25 [24*22,25] = 534
C F plengkung box 24 3,45 [24*3,45] = 82,8
C G sepatu, kembangan box 48 10,73 [48*10,73] = 514,8
D G tengahan box 48 7,15 [48*7,15] = 343,2
E F atas, bawah besar box 48 8,98 [48*8,98] = 430,8
F A sikon box 24 13,75 [24*13,75] = 330
F D tengahan box 48 11,48 [48*11,48] = 550,8
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33 [120*11,33] = 1.359
G H kayu sesudah
diamplas box 216 17,85 [216*17,85] = 3.855,6
Total 12.231,6
L - 32
h. Total Ongkos Material Handling (OMH) per bulan
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frek
[1]
Jarak (m)
[2]
R A kayu manusia 480 7,43
R F tiang manusia 48 9,68
A B kayu sesudah dipotong box 240 1,98
A G sikon box 24 9,43
B C sepatu, plengkung, kembangan box 72 12,28
B E atas, bawah besar box 72 6,75
B F kayu sesudah dipasah box 120 15,73
B G bawah kecil, jalen box 24 11,40
B H sodokan ruji, sodokan triplek box 24 22,25
C F plengkung box 24 3,45
C G sepatu, kembangan box 48 10,73
D G tengahan box 48 7,15
E F atas, bawah besar box 48 8,98
F A sikon box 24 13,75
F D tengahan box 48 11,48
F G kayu sesudah dibor box 120 11,33
G H kayu sesudah diamplas box 216 17,85
H I sangkar manusia 240 12,18
I J sangkar manusia 240 5,63
J K sangkar manusia 240 5,80
J L sangkar manusia 240 10,75
J M sangkar manusia 240 7,10
K L sangkar manusia 240 16,45
L J sangkar manusia 480 10,75
Total 3.600 250,25
L - 33
Dari Ke Frek x jarak
[3]=[1x2]
OMH /m
[4]
Total OMH / bulan
[5]=[3x4]
R A [480*7,43] = 3.564 10,39 [3.564*10,39] = 37.030
R F [48*9,68] = 464,4 10,39 [464,4*10,39] = 4.825
A B [240*1,98] = 474 19,91 [474*19,91] = 9.437
A G [24*9,43] = 226,2 19,91 [226.2*19.91] = 4.504
B C [72*12,28] = 883,8 19,91 [883,8*19,91] = 17.596
B E [72*6,75] = 486 19,91 [486*19,91] = 9.676
B F [120*15,73] = 1.887 19,91 [1.887*19,91] = 37.570
B G [24*11,4] = 273,6 19,91 [273,6*19,91] = 5.447
B H [24*22,25] = 534 19,91 [534*19,91] = 10.632
C F [24*3,45] = 82,8 19,91 [82,8*19,91] = 1.649
C G [48*10,73] = 514,8 19,91 [51,48*19,91] = 10.250
D G [48*7,15] = 343,2 19,91 [343,2*19,91] = 6.833
E F [48*8,98] = 430,8 19,91 [430,8*19,91] = 8.577
F A [24*13,75] = 330 19,91 [330*19,91] = 6.570
F D [48*11,48] = 550,8 19,91 [550,8*19,91] = 10.966
F G [120*11,33] = 1.359 19,91 [1.359*19,91] = 27.058
G H [216*17,85] = 3.855,6 19,91 [3.855,6*19,91] = 76.765
H I [240*12,18] = 2.922 10,39 [2.922*10,39] = 30.360
I J [240*5,63] = 1.350 10,39 [1.350*10,39] = 14.027
J K [240*5,80] = 1.392 10,39 [1.392*10,39] = 14.463
J L [240*10,75] = 2.580 10,39 [2.580*10,39] = 26.806
J M [240*7,10] = 1.704 10,39 [1.704*10,39] = 17.705
K L [240*16,45] = 3.948 10,39 [3.948*10,39] = 41.020
L J [480*10,75] = 5.160 10,39 [5.160*10,39] = 53.612
Total 35.316 392,16 483.378
L - 34
i. Inflow
R A B C D E F G H I J K L M TotalR [37030:43600] [4825:52621] 0,94A [9437:9437] [4504:54091] 1,08B [17596:17596] [9676:9676] [37570:52621] [5447:54091] [10632:87397] 2,94C [1649:52621] [10250:54091] 0,22D [6833:54091] 0,13E [8577:52621] 0,16F [6570:43600] [10966:10966] [27058:54091] 1,65G [76765:87397] 0,88H [30360:30360] 1I [14027:67639] 0,21J [14463:14463] [26806:67826] [17705:17705] 2,40K [41020:67826] 0,60L [53612:67639] 0,79M 0,00
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
L - 13
j. Perhitungan Tabel Skala Prioritas
Ø Stasiun kerja penerimaan (R), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
A = 0,85
F = 0,09
Koefisien A > F, maka :
prioritas I = SK-A
prioritas II = SK-F
Ø Stasiun kerja pemotongan (A), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
B = 1
F = 0,08
Koefisien B > G, maka :
prioritas I = SK-B
prioritas II = SK-G
Ø Stasiun kerja pemasahan (B), memiliki 5 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
C = 1
E = 1
F = 0,71
G = 0,10
H = 0,12
Koefisien C = E > F > H > G, maka :
prioritas I = SK-C
prioritas II = SK-E
prioritas III = SK-F
prioritas IV = SK-H
prioritas V = SK-G
L - 14
Ø Stasiun kerja scroll (C), memiliki 2 nilai koefisien yaitu pada kode ruang :
F = 0,08
G = 0,19
Koefisien G > F, maka :
prioritas I = SK-G
prioritas II = SK-F
Ø Stasiun kerja pemrofilan (D), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
G = 0,13
maka :
prioritas I = SK-G
Ø Stasiun kerja pengeplugan (E), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
F = 0,13
maka :
prioritas I = SK-F
Ø Stasiun kerja pengeboran (F), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
A = 0,15
D = 1
G = 0,50
Koefisien D > G >A, maka :
prioritas I = SK-D
prioritas II = SK-G
prioritas III = SK-A
Ø Stasiun kerja pengamplasan (G), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
H = 0,88
maka :
prioritas I = SK-H
L - 15
Ø Stasiun kerja penyetelan (H), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
I = 1
maka :
prioritas I = SK-I
Ø Stasiun kerja pengecatan I (I), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
J = 0,21
maka :
prioritas I = SK-J
Ø Stasiun kerja pengeringan (J), memiliki 3 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
K = 1
L = 0,40
M = 1
Koefisien K = M > L, maka :
prioritas I = SK-K
prioritas II = SK-M
prioritas III = SK-L
Ø Stasiun kerja pendempulan (K), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
L = 0,60
maka :
prioritas I = SK-L
Ø Stasiun kerja pengecatan II (L), memiliki 1 nilai koefisien yaitu pada kode
ruang :
J = 0,79
maka :
prioritas I = SK-J
L - 16
opc
L - 17
LAMPIRAN 2
PERHITUNGAN LAYOUT USULAN TERBAIK (USULAN II)
a. Total kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi
Ukuran
Kode Stasiun
Kerja Mesin
Jml
[1] Pjg
[2]
Lbr
[3]
Luas mesin
[4]=[2x3]
R Penerimaan -
A Pemotongan Mesin cutting 3 1,1 0,57 [1,1*0,57] = 0,627
B Pemasahan Mesin pasah 1 0,27 0,12 [0,27*0,12] = 0,0324
C Scroll Mesin Scroll 1 2,4 0,7 [2,4*0,7] = 1,68
D Pemrofilan Mesin Profil 1 0,33 0,33 [0,33*0,33] = 0,1089
E Pengeplugan Mesin Plug 1 0,42 0,36 [0,42*0,36] = 0,1512
F Pengeboran Mesin Bor 3 0,52 0,33 [0,52*0,33] = 0,1716
G Pengamplasan Mesin Amplas 3 0,52 0,41 [0,52*0,41] = 0,2132
Paku tembak 1 0,22 0,18 [0,22*0,18] = 0,0396 H Penyetelan
Kompressor 1 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156
Mesin
Penyemprot Cat 2 0,3 0,45 [0,3*0,45] = 0,135
I Pengecatan I
Kompressor 2 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156
J Pengeringan
Rak
Pengeringan 4 1,25 0,6 [1,25*0,6] = 0,75
K Pendempulan -
Mesin
Penyemprot Cat 1 0,3 0,45 [0,3*0,45] = 0,135
Kompressor 1 0,65 0,24 [0,65*0,24] = 0,156 L Pengecatan II
Meja
Pengecatan 2 0,64 0,6 [0,64*0,6] = 0,384
M Gudang Jadi -
L - 18
Kode Luas total
[5]=[1x4]
Kelonggaran
[6]
Kebutuhan ruang
[7]=[5+(6x5)]
R -
A [3*0,627] = 1,881 50% [1,881 + (0,5*1,881)] = 2,8215
B [1*0,0324] = 0,0324 50% [0,0324 + (0,5*0,0324)] = 0,0486
C [1*1,68] = 1,68 50% [1,68 + (0,5*1,68)] = 2,52
D [1*0,1089] = 0,1089 50% [0,1089 + (0,5*0,1089)] = 0,1634
E [1*0,1512] = 0,1512 50% [0,1512 + (0,5*0,1512)] = 0,2268
F [3*0,1716] = 0,5148 50% [0,5148 + (0,5*0,5148)] = 0,7722
G [3*0,2132] = 0,6396 50% [0,6396 + (0,5*0,6396)] = 0,9594
[1*0,0396] = 0,0396 50% [0,0396 + (0,5*0,0396)] = 0,0594 H
[1*0,156] = 0,156 50% [0,156 + (0,5*0,156)] = 0,234
[2*0,135] = 0,27 50% [0,27 + (0,5*0,27)] = 0,405 I
[2*0,156] = 0,312 50% [0,312 + (0,5*0,312)] = 0,468
J [4*0,75] = 3 50% [3 + (0,5*3)] = 4,5
K -
[1*0,135] = 0,135 50% [0,135 + (0,5*0,135)] = 0,2025
[1*0,156] = 0,156 50% [0,156 + (0,5*0,156)] = 0,234 L
[2*0,384] = 0,768 50% [0,768 + (0,5*0,768)] = 1,152
M -
Total 14,77
L - 19
b. Jarak antar stasiun kerja layout usulan II
Titik Pusat Kode SK
x y
R 1,595 8
A 4,195 8
B 6,13 8
C 6,175 3,925
D 6,175 1,575
E 8,285 8
F 10,53 9,05
G 10,53 6,5
H 14,735 8
I 19,955 8
J 20,22 2,35
K 12,185 2,35
L 17,345 2,35
M 2,1 2,35
L - 20
Dari Ke x
[1]
y
[2]
IxI
[3]
IyI
[4]
Jarak (m)
[5]=[3+4]
R A 2,6 0 2,6 0 2,60
R F -8,935 -1,05 8,935 1,05 9,99
A B -1,935 0 1,935 0 1,94
A G -6,335 1,5 6,335 1,5 7,84
B C -0,045 4,075 0,045 4,075 4,12
B E -2,155 0 2,155 0 2,16
B F -4,4 -1,05 4,4 1,05 5,45
B G -4,4 1,5 4,4 1,5 5,90
B H -8,605 0 8,605 0 8,61
C F -4,355 -5,125 4,355 5,125 9,48
C G -4,355 -2,575 4,355 2,575 6,93
D G -4,355 -4,925 4,355 4,925 9,28
E F -2,245 -1,05 2,245 1,05 3,30
F A -6,335 -1,05 6,335 1,05 7,39
F D -4,355 -7,475 4,355 7,475 11,83
F G 0 2,55 0 2,55 2,55
G H -4,205 -1,5 4,205 1,5 5,71
H I -5,22 0 5,22 0 5,22
I J -0,265 5,65 0,265 5,65 5,92
J K 8,035 0 8,035 0 8,04
J L 2,875 0 2,875 0 2,88
J M 18,12 0 18,12 0 18,12
K L -5,16 0 5,16 0 5,16
L J 2,875 0 2,875 0 2,88
L - 21
c. Inflow
R A B C D E F G H I J K L M TotalR [12937:16496] [4980:25680] 0,98A [9246:9246] [3744:28147] 1,13B [5906:5906] [3089:3089] [13021:25680] [2819:28147] [4112:28647] 2,75C [4530:25680] [6623:28147] 0,41D [8869:28147] 0,32E [3149:25680] 0,12F [3529:16496] [11306:11306] [6092:28147] 1,43G [24535:28647] 0,86H [13017:13017] 1I [14750:29088] 0,51J [20036:20036] [7169:20036] [45184:45184] 2,36K [12867:20036] 0,64L [14338:29088] 0,49M 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00
L - 22
L - 23
L - 24
L - 25
LAMPIRAN 3
PERHITUNGAN LAYOUT USULAN I
11. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan I
Pada layout usulan I dapat diketahui bahwa letak stasiun kerja penerimaan
(R) dan pemotongan (A) bersebelahan, sehingga :
Ø Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya
(x1;y1) yaitu (2.55;15.15)
Ø Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya
(x2;y2) yaitu (5.49;15.15)
Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)
adalah sebagai berikut :
DR-A = 1212 yyxx -+-
= 15,1515,1555,249,5 -+-
= 094,2 +
= 2,94 m
Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :
L - 26
Jarak antar stasiun kerja layout usulan I
Dari Ke Jarak (m)
R A 2,94 R F 15,85 A B 2,24 A G 16,08 B C 13,95 B E 2,50 B F 10,67 B G 13,84 B H 7,11 C F 7,22 C G 4,06 D G 8,54 E F 8,17 F A 12,91 F D 5,37 F G 3,17 G H 6,73 H I 4,69 I J 4,05 J K 10,73 J L 7,13 J M 17,18 K L 6,04 L J 7,13
Total 198,2709
Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling
berpengaruh terhadap jarak total :
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 1)
02468
1012141618202224
R-A
A-B
B-C
B-F
B-H
C-G
E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k t
em
pu
h
jarak tempuh
jarak tempuh antar stasiun kerja
L - 27
12. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I
Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan I
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frek
[1]
Jarak
(m)
[2]
Frek x
Jarak
[3]=[1x2]
OMH /
meter
[4]
Total OMH
/bulan (Rp)
[5]=[3x4]
R A kayu manusia 480 2,94 1.411,20 10,39 14.662
R F tiang manusia 48 15,85 760,80 10,39 7.905
A B kayu sesudah
dipotong box 240 2,24 537,60 19,91 10.704
A G sikon box 24 16,08 385,80 19,91 7.681
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 13,95 1.004,40 19,91 19.998
B E atas, bawah besar box 72 2,50 180,00 19,91 3.584
B F kayu sesudah dipasah box 120 10,67 1.280,40 19,91 25.493
B G bawah kecil, jalen box 24 13,84 332,04 19,91 6.611
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 7,11 170,64 19,91 3.397
C F plengkung box 24 7,22 173,28 19,91 3.450
C G sepatu, kembangan box 48 4,06 194,64 19,91 3.875
D G tengahan box 48 8,54 409,68 19,91 8.157
E F atas, bawah besar box 48 8,17 392,16 19,91 7.808
F A sikon box 24 12,91 309,84 19,91 6.169
F D tengahan box 48 5,37 257,76 19,91 5.132
F G kayu sesudah dibor box 120 3,17 379,80 19,91 7.562
G H kayu sesudah
diamplas box 216 6,73 1.452,60 19,91 28.921
H I sangkar manusia 240 4,69 1.125,60 10,39 11.695
I J sangkar manusia 240 4,05 971,44 10,39 10.093
J K sangkar manusia 240 10,73 2.575,09 10,39 26.755
J L sangkar manusia 240 7,13 1.712,29 10,39 17.791
J M sangkar manusia 240 17,18 4.123,09 10,39 42.839
K L sangkar manusia 240 6,04 1.448,40 10,39 15.049
L J sangkar manusia 480 7,13 3.424,58 10,39 35.581
Total 3.600 198,27 25.013,14 392,16 330.912
L - 28
Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh
terhadap total OMH :
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 1)
0500
10001500
20002500
30003500
40004500
50005500
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
frek
uen
si x
jara
k te
mp
uh
f rekuensi x jarak
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja
L - 29
13. From To Chart (FTC) layout usulan I
14. From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya
dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH
layout usulan I
Contoh perhitungan:
Total OMH dari R ke A adalah sebesar 14.662. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke
dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :
From To Chart (FTC) layout usulan I
R A B C D E F G H I J K L M Total OMHR 14662 7905 22567A 10704 7681 18385B 19998 3584 25493 6611 3397 59083C 3450 3875 7325D 8157 8157E 7808 7808F 6169 5132 7562 18863G 28921 28921H 11695 11695I 10093 10093J 26755 17791 42839 87385K 15049 15049L 35581 35581M 0
Total OMH 0 20831 10704 19998 5132 3584 44655 33886 32319 11695 45675 26755 32840 42839 330912
L - 30
15. Inflow layout usulan I
Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi
layout usulan I. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :
Inflow layout usulan I
R A B C D E F G H I J K L M TotalR 0,70 0,18 0,88A 1 0,23 1,23B 1 1 0,57 0,20 0,11 2,87C 0,08 0,11 0,19D 0,24 0,24E 0,17 0,17F 0,30 1 0,22 1,52G 0,89 0,89H 1 1I 0,22 0,22J 1 0,54 1 2,54K 0,46 0,46L 0,78 0,78M 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
L - 31
16. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan I
Tabel Skala Prioritas (TSP)
Prioritas SK Kode
I II III IV V
Penerimaan R A F
Pemotongan A B G
Pemasahan B C E F H G
Scroll C G F
Pemrofilan D G
Pengeplugan E F
Pengeboran F D G A
Pengamplasan G H
Penyetelan H I
Pengecatan I I J
Pengeringan J K M L
Pendempulan K L
Pengecatan II L J
Gudang Jadi M J
17. Pengukuran performansi layout usulan I
Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah
sebagai berikut :
· D (distance)
Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah
sebesar 198,27 m
· C (cost)
Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling
per bulannya adalah Rp. 330.912,-
L - 32
18. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I
Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada
layout awal adalah :
Ø Untuk Ongkos Material Handling (OMH)
%100awal OMH
revisi OMH-awal OMH pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%54,31%100483.378
330.912 -483.378 pegurangan nilai % =´=
Ø Untuk jarak
%100awaljarak
revisijarak -awaljarak pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%77,20%100250,25
198,27 -250,25 pegurangan nilai % =´=
Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan I
Keterangan Layout Awal Layout Usulan Selisih Nilai
Pengurangan
OMH Rp. 483.378 Rp. 330.912 Rp.152.446 31,54 %
Jarak 250,25 m 198,27 m 51,98 m 20,77 %
L - 33
L - 34
L - 35
L - 36
LAMPIRAN 4
PERHITUNGAN LAYOUT USULAN III
1. Penentuan jarak antar stasiun kerja layout usulan III
Pada layout usulan III dapat diketahui :
Ø Luas stasiun kerja penerimaan (R) ialah 16,25 m2 dengan titik pusatnya
(x1;y1) yaitu (1.55;12.67)
Ø Luas stasiun kerja pemotongan (A) ialah 10,25 m2 dengan titik pusatnya
(x2;y2) yaitu (1.14;7.8)
Jarak antara stasiun kerja penerimaan dan stasiun kerja pemotongan (DR-A)
adalah sebagai berikut :
DR-A = 1212 yyxx -+-
= 67,128,744,114,1 -+-
= (-0,41) + (-4,875)
= 5,29 m
Hasil perhitungan selengkapnya dapat dilihat sebagai berikut :
L - 37
Jarak antar stasiun kerja layout usulan III
Dari Ke Jarak (m)
R A 5,29 R F 8,08 A B 5,23 A G 6,87 B C 3,85 B E 5,28 B F 2,89 B G 4,40 B H 9,73 C F 2,23 C G 4,41 D G 12,10 E F 8,17 F A 5,36 F D 10,59 F G 2,18 G H 9,16 H I 4,72 I J 8,37 J K 10,41 J L 3,01 J M 4,92 K L 7,41 L J 3,01
Total 147,62
Berikut ini akan ditunjukkan jarak tempuh antar stasiun kerja yang paling
berpengaruh terhadap jarak total :
jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 3)
02468
1012141618202224
R-A
A-B
B-C
B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
jara
k t
em
pu
h
jarak tempuh
jarak tempuh antar stasiun kerja
L - 38
2. Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III
Total Ongkos Material Handling (OMH) layout usulan III
Dari Ke Komponen Alat
Angkut
Frek
[1]
Jarak
(m)
[2]
Frek x
Jarak
[3]=[1x2]
OMH /
meter
[4]
Total OMH
/bulan (Rp)
[5]=[3x4]
R A kayu manusia 480 5,29 2.536,80 10,39 26.357
R F tiang manusia 48 8,08 387,60 10,39 4.027
A B kayu sesudah
dipotong box 240 5,23 1.254,00 19,91 24.967
A G sikon box 24 6,87 164,94 19,91 3.284
B C sepatu, plengkung,
kembangan box 72 3,85 276,84 19,91 5.512
B E atas, bawah besar box 72 5,28 380,16 19,91 7.569
B F kayu sesudah dipasah box 120 2,89 346,20 19,91 6.893
B G bawah kecil, jalen box 24 4,40 105,54 19,91 2.101
B H sodokan ruji, sodokan
triplek box 24 9,73 233,55 19,91 4.650
C F plengkung box 24 2,23 53,52 19,91 1.066
C G sepatu, kembangan box 48 4,41 211,87 19,91 4.218
D G tengahan box 48 12,10 580,68 19,91 11.561
E F atas, bawah besar box 48 8,17 391,92 19,91 7.803
F A sikon box 24 5,36 128,64 19,91 2.561
F D tengahan box 48 10,59 508,08 19,91 10.116
F G kayu sesudah dibor box 120 2,18 262,09 19,91 5.218
G H kayu sesudah
diamplas box 216 9,16 1.979,00 19,91 39.402
H I sangkar manusia 240 4,72 1.131,87 10,39 11.760
I J sangkar manusia 240 8,37 2.008,80 10,39 20.871
J K sangkar manusia 240 10,41 2.498,40 10,39 25.958
J L sangkar manusia 240 3,01 721,20 10,39 7.493
J M sangkar manusia 240 4,92 1.180,80 10,39 12.269
K L sangkar manusia 240 7,41 1.777,20 10,39 18.465
L J sangkar manusia 480 3,01 1.442,40 10,39 14.987
Total 3.600 147,62 20.562,10 392,16 279.110
L - 39
Berikut ini akan diberikan grafik frekuensi-jarak yang berpengaruh
terhadap total OMH :
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja (layout usulan 3)
0
500
1000
1500
2000
2500
3000
3500
4000
4500
5000
5500
R-A
A-B B-C B-F
B-H
C-G E-F
F-D
G-H I-J
J-L
K-L
stasiun kerja
frek
uen
si x
jara
k te
mp
uh
frekuensi x jarak
frekuensi x jarak tempuh antar stasiun kerja
L - 40
3. From To Chart (FTC) layout usulan III
From to chart adalah penggambaran total Ongkos Material Handling (OMH) dari suatu aktivitas ke aktivitas berikutnya
dalam proses kegiatan di pabrik sangkar burung Soudan. Pembuatan From To Chart revisi berdasarkan hasil total OMH layout
usulan I
Contoh perhitungan:
Total OMH dari R ke A adalah sebesar 26.357. Angka tersebut ditempatkan pada baris ke satu (kode ruang R) dan kolom ke
dua (kode ruang A), demikian seterusnya. Sehingga diperoleh From To Chart sebagai berikut :
From To Chart (FTC) layout usulan III
R A B C D E F G H I J K L M Total OMHR 26357 4027 30385A 24967 3284 28251B 5512 7569 6893 2101 4650 26725C 1066 4218 5284D 11561 11561E 7803 7803F 2561 10116 5218 17895G 39402 39402H 11760 11760I 20871 20871J 25958 7493 12269 45720K 18465 18465L 14987 14987M 0
Total OMH 0 28919 24967 5512 10116 7569 19789 26383 44052 11760 35858 25958 25958 12269 279110
L - 41
4. Inflow layout usulan III
Inflow revisi dibuat dengan menggunakan Ongkos Material Handling revisi yang terdapat pada tabel from to chart revisi
layout usulan III. Hasilnya dapat dilihat sebagai berikut :
Inflow layout usulan III
R A B C D E F G H I J K L M TotalR 0,91 0,20 1,11A 1 0,12 1,12B 1 1 0,35 0,08 0,11 2,53C 0,05 0,16 0,21D 0,44 0,44E 0,39 0,39F 0,09 1 0,20 1,29G 0,89 0,89H 1 1I 0,58 0,58J 1 0,29 1 2,29K 0,71 0,71L 0,42 0,42M 0
Total 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 13,00
I - 1
5. Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III
Tabel Skala Prioritas (TSP) layout usulan III
Prioritas SK Kode
I II III IV V
Penerimaan R A F
Pemotongan A B G
Pemasahan B C E F H G
Scroll C G F
Pemrofilan D G
Pengeplugan E F
Pengeboran F D G A
Pengamplasan G H
Penyetelan H I
Pengecatan I I J
Pengeringan J K M L
Pendempulan K L
Pengecatan II L J
Gudang Jadi M J
6. Pengukuran performansi layout usulan III
Dari hasil perhitungan layout usulan, performansi yang diperoleh adalah
sebagai berikut :
· D (distance)
Jarak total yang ditempuh untuk kegiatan material handling adalah
sebesar 147,62 m
· C (cost)
Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk kegiatan material handling
per bulannya adalah Rp. 279.110,-
7. Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III
I - 2
Nilai peningkatan yang dapat diperoleh dengan melakukan revisi pada
layout awal adalah :
Ø Untuk Ongkos Material Handling (OMH)
%100awal OMH
revisi OMH-awal OMH pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%25,42%100483.378
279.110 -483.378 pegurangan nilai % =´=
Ø Untuk jarak
%100awaljarak
revisijarak -awaljarak pegurangan nilai % ´=
sehingga diperoleh :
%01,41%100250,25
147,62 -250,25 pegurangan nilai % =´=
Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan III
Keterangan Layout Awal Layout Usulan Selisih Nilai
Pengurangan
OMH Rp. 483.378 Rp. 279.110 Rp.204.268 42,25 %
Jarak 250,25 m 147,62 m 102,63 m 41,01 %
Recommended