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1. PREMESSA .................................................................................................................. 1
2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO ................................................................................... 2
3. MATERIALI ESISTENTI ................................................................................................ 3
3.1. Calcestruzzo esistente Rck 250 kg/cm2 ................................................................. 3
3.2. Acciaio in barre esistente FeB44k .......................................................................... 3
4. NUOVI MATERIALI DA UTILIZZARE ............................................................................ 4
4.1. Ricostruzione delle parti in cemento armato ammalorate ...................................... 4
4.1.1 Calcestruzzo per ricostruzione del soalio C28/35 ............................................... 4
4.1.2 Acciaio per barre d’armatura per reintegro delle armature ................................. 5
4.1.3 Materiali utilizzati nelle connessioni in opera ...................................................... 5
4.1.4 Materiali utilizzati nel rinforzo del dente di appoggio (giunto di dilatazione) ....... 6
4.1.5 Materiali utilizzati nella ricostruzione dei copriferri degradati .............................. 6
4.1.6 Materiali utilizzati nel rinforzo dei travetti con lamine di carbonio ....................... 6
5. SPECIFICHE GENERALI SUI MATERIALI ................................................................... 6
5.1. Requisiti dei materiali ............................................................................................. 6
5.2. Provenienza dei materiali ....................................................................................... 7
5.3. Normative di riferimento ......................................................................................... 7
5.4. Materiali per calcestruzzi e malte ........................................................................... 8
5.4.1 Acqua ................................................................................................................. 8
5.4.2 Sabbia ................................................................................................................ 8
5.4.3 Ghiaia o pietrisco ................................................................................................ 8
5.4.4 Pozzolana ........................................................................................................... 9
5.4.5 Leganti idraulici ................................................................................................... 9
5.4.6 Additivi .............................................................................................................. 10
5.4.7 Materiali ferrosi ................................................................................................. 10
5.4.8 Acciai per cemento armato ............................................................................... 10
5.4.9 Acciai per strutture metalliche ........................................................................... 11
5.4.10 Bulloni e dadi ................................................................................................... 11
5.4.11 Profilati, barre e larghi piatti di uso generale.................................................... 11
5.4.12 Lamiere di acciaio ............................................................................................ 11
6. OPERE COMPIUTE .................................................................................................... 11
6.1.1 Caratteristiche generali ..................................................................................... 11
6.1.2 Studio dell’impasto............................................................................................ 12
6.1.3 Confezione e trasporto ..................................................................................... 13
6.1.4 Requisiti particolari ........................................................................................... 14
6.1.5 Posa in opera del conglomerato ....................................................................... 14
6.1.6 Disarmo dei getti di conglomerato .................................................................... 17
6.1.7 Copriferro .......................................................................................................... 17
6.1.8 Collaudo statico ................................................................................................ 18
6.1.9 Casseforme, armature e centinature ................................................................ 18
6.1.10 Acciaio per conglomerati armati....................................................................... 19
COMUNE DI ROMA
Interventi di riparazione di elementi strutturali di un locale sito all’ultimo piano a seguito di incendio
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1. PREMESSA
Il presente documento, tratta delle caratteristiche dei materiali da costruzione esistenti e da
utilizzarsi nella realizzazione della ”Riparazione di elementi strutturali dell’area interessata
dall’incendio verificatosi in un’aula dell’ultimo piano della scuola Graziosi”.
Particolare attenzione si dovrà porre nel rispettare le fasi di lavorazione individuati e
prescritti.
Altro aspetto fondamentale è quello connesso con le condizioni climatiche durante
l’esecuzione dei lavori a titolo di esempio:
- prima di ogni lavorazione le superfici dovranno essere lavate per eliminare la
fuliggine;
- le malte non dovranno essere applicate nelle giornate quando sono previste gelate
o caldo torrido;
- le resine per fissare le lamine di carbonio devono essere applicate con temperature
superiori ai 10° C;
- etc..
La Direzione dei Lavori svolgerà i controlli di accettazione previsti dalle norme.
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2. NORMATIVA DI RIFERIMENTO
I calcoli strutturali sono stati redatti nella piena osservanza della normativa vigente ovvero
del DM 14 01 2008 - Norme tecniche per le costruzioni (NTC 2008).
Inoltre, ove opportuno, si prendono a riferimento le normative precedenti (normative di
comprovata affidabilità) ovvero:
Legge n. 1086 05/11/1971 e Circ. 11951 del 14/02/1974 - Norme per la disciplina
delle opere in c.a., c.a.p. ed a struttura metallica e relative istruzioni.
D.M. 09/01/1996 e Circ. 252 del 15/10/1996 - Norme tecniche per il calcolo,
l’esecuzione ed il collaudo delle strutture in cemento armato e precompresso e per
le strutture metalliche e relative istruzioni.
D.M. 16/01/1996 e Circ. 156 del 4/07/1996 - Norme tecniche relative ai “Criteri
generali per la verifica di sicurezza delle costruzioni e dei carichi e sovraccarichi” e
relative istruzioni.
D.M. 14/02/1992 e Circ. 37406/STC del 24/06/1993 - “Norme tecniche per
l’esecuzione delle opere in cemento armato normale e precompresso e per le
strutture metalliche” e relative istruzioni.
Istruzioni CNR 10011/88 - Costruzioni di acciaio : Istruzioni per il calcolo,
l’esecuzione, il collaudo e la manutenzione.
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3. MATERIALI ESISTENTI
Dall’esame dei risultati delle indagini strutturali eseguite si assumerà a favore di sicurezza
che i materiali costituenti il grattacielo siano:
Calcestruzzo: Rck 250 kg/cm2
Acciaio: FeB44K
Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche degli stessi ed i valori ammissibili di
riferimento.
3.1. Calcestruzzo esistente Rck 250 kg/cm2
Rck = 250 kg/cm2; E = 18˙000 √250 kg/cm2 = 284˙600 kg/cm2
Le massime sollecitazioni ammissibili sono:
- a flessione semplice o pressoflessione
c = 60+(Rck-150)/4 = 85,0 kg/cm2
- a compressione semplice
c’ = 0,7c = 59,5 kg/cm2
Si eseguirà la verifica al taglio se le nel conglomerato superano:
C0 = 4+(Rck-150)/75 = 5,33 kg/cm2
In ogni caso non si potrà superare il valore di:
C1 = 14+(Rck-150)/35 = 16,86 kg/cm2.
3.2. Acciaio in barre esistente FeB44k
FeB44k ad aderenza migliorata.
Tensione ammissibile:
a = 2˙600 kg/cm2
E = 2˙100˙000 kg/cm2
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4. NUOVI MATERIALI DA UTILIZZARE
4.1. Ricostruzione delle parti in cemento armato ammalorate
La ricostruzione delle parti ammalorate in cemento armato secondo il ciclo indicato nella
relazione tecnica illustrativa con l’uso di malte fibrorinforzate.
Il solaio di copertura dell’aula in cui si è verificato l’incendio (zona A), verrà demolito con
demolizione controllata e ricostruito con calcestruzzo C28/35 (Rck 350 kg/cm2) e acciaio B450C.
I solai di copertura delle zone vicine all’aula in cui si è verificato l’incendio (zone B, C e D),
verranno rinforzati con lamine di carbonio applicate con resina.
4.1.1 Calcestruzzo per ricostruzione del solaio C28/35
Per la ricostruzione del solaio di copertura della zona A, si utilizzerà un calcestruzzo con
classe di resistenza C28/35, con le seguenti caratteristiche meccaniche:
- Rck = 350 daN/cm2 (resistenza caratteristica cubica a compressione)
- fck = 280 daN/cm2 (resistenza caratteristica cilindrica a compressione)
- fcd = 158,6 daN/cm2 (resistenza di calcolo a compressione - γc=1,50)
- Ec = 323˙000 daN/cm2 (modulo elastico istantaneo)
- Classe di esposizione XC2
- Consistenza slump: S4 / S5
La consistenza deve essere preventivamente concordata con la DL in ragione delle
effettive condizioni ambientali e di cantiere
- Rapporto massimo A/C≤ 0,55
- Contenuto minimo del cemento: 280 kg/mc
- Massima dimensione aggregato: 25 mm
- Copriferro: c = 25 mm
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In termini di tensioni ammissibili i valori di calcolo sono:
Rck = 350 kg/cm2; E = 18˙000 √650 kg/cm2 = 336˙750 kg/cm2
Le massime sollecitazioni ammissibili sono:
- a flessione semplice o pressoflessione
c = 60+(Rck-150)/4 = 110,0 kg/cm2
- a compressione semplice
c’ = 0,7c = 77,0 kg/cm2
Si eseguirà la verifica al taglio se le nel conglomerato superano:
C0 = 4+(Rck-150)/75 = 6,67 kg/cm2
In ogni caso non si potrà superare il valore di:
C1 = 14+(Rck-150)/35 = 19,71 kg/cm2.
4.1.2 Acciaio per barre d’armatura per reintegro delle armature
Dove le armature, nelle strutture in cemento armato, risultino ridotte o mancanti a causa
dell’avanzata corrosione verranno utilizzate nuove barre d’armatura in acciaio del tipo B450C,
con le seguenti caratteristiche meccaniche:
- ftk = 5˙400 Kg/cm2 (resistenza caratteristica a rottura)
- fyk = 4˙500 kg/cm2 (tensione caratteristica di snervamento)
- fyd = 3˙913 kg/cm2 (tensione di snervamento di calcolo - γc=1,15)
- Es = 2˙060˙000 kg/cm2 (modulo elastico istantaneo)
a=2.600 Mpa kg/cm2 (tensione ammissibile)
Le nuove barre saranno del tipo zincato.
4.1.3 Materiali utilizzati nelle connessioni in opera
Acciaio per c.a.: B450C
Resine: tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti)
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4.1.4 Materiali utilizzati nel rinforzo del dente di appoggio (giunto di dilatazione)
Betoncino a colare classe di resistenza C35/45 (Rck 450 kg/cm2), classe di esposizione
XC3 tipo Tecnochem BS 66 (o equivalenti)
Acciaio per c.a.: B450C
4.1.5 Materiali utilizzati nella ricostruzione dei copriferri degradati
Malta fibrorinforzata classe di resistenza C35/45 (Rck 450 kg/cm2), classe di esposizione
XC3 tipo Tecnochem BS 38/39-2,5 MuCis (o equivalenti) Classe R3 secondo UNI EN 1504-3
Passivante tipo Tecnochem - MuCis® Protezione Ferro (o equivalenti)
4.1.6 Materiali utilizzati nel rinforzo dei travetti con lamine di carbonio
Lamina al carbonio: dim. 80x1,4 mm.
Modulo elastico: 160 GPa
Resistenza ultima a trazione: 2˙600 MPa
Allungamento a rottura: 1,4%
Tipo Tecnochem Tecnoplate P 8-160 (o equivalenti)
Adesivo per incollaggio strutturale tipo Tecnochem - Tecnoepo 701/L (o equivalenti)
5. SPECIFICHE GENERALI SUI MATERIALI
5.1. Requisiti dei materiali
I materiali e le forniture da impiegare devono essere delle migliori qualità esistenti in
commercio, devono possedere le caratteristiche stabilite dalle leggi e dai regolamenti vigenti in
materia ed inoltre devono corrispondere alle specifiche del presente documento o degli altri atti
contrattuali.
La Direzione Lavori ha facoltà di rifiutare in qualunque tempo i materiali e le forniture che
non abbiano i requisiti prescritti, che abbiano subito deperimenti dopo l'introduzione nel cantiere,
o che per qualsiasi causa non risultassero conformi alle condizioni contrattuali. Le provviste non
accettate dalla Direzione Lavori devono essere immediatamente allontanate dal cantiere, a cura
e spese dell'Appaltatore, e sostituite con altre rispondenti ai requisiti richiesti.
Ove l'Appaltatore non effettuasse la rimozione nel termine prescritto dalla Direzione Lavori,
la Stazione Appaltante potrà provvedere direttamente ed a spese dell'Appaltatore, a carico del
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quale resterà anche qualsiasi danno derivante dalla rimozione così eseguita. L'Appaltatore resta
comunque totalmente responsabile in rapporto ai materiali forniti la cui accettazione, in ogni
caso, non pregiudica i diritti che il Committente si riserva in sede di collaudo finale.
5.2. Provenienza dei materiali
Tutti i materiali e le forniture occorrenti per i lavori possono provenire da quelle località che
l'Appaltatore riterrà di sua convenienza, purché ad insindacabile giudizio della Direzione Lavori
ne sia riconosciuta l'idoneità e la rispondenza ai requisiti prescritti. Qualora in corso di
coltivazione delle cave o di esercizio delle fabbriche, degli stabilimenti, dei depositi, ecc., i
materiali non fossero più corrispondenti ai requisiti prescritti, ovvero venissero a mancare e
l'Appaltatore fosse obbligato a ricorrere ad altre cave, stabilimenti, fabbriche, depositi, ecc., in
località diverse ed a diverse distanze o da diverse provenienza, sia i prezzi stabiliti in elenco che
tutte le prescrizioni che si riferiscono alla qualità e dimensione dei singoli materiali, resteranno
invariati.
L'Appaltatore è obbligato a prestarsi in ogni tempo a tutte le prove dei materiali e delle
forniture, da impiegarsi o che abbiano già trovato impiego. Tutte le spese di prelevamento e di
invio dei campioni ai laboratori, nonché le spese per le occorrenti sperimentazioni, saranno a
carico dell'Appaltatore. Le prove suddette, se necessario, possono essere ripetute anche per
materiali e forniture della stessa specie e provenienza, sempre a spese dell'Appaltatore. L'esito
favorevole delle prove, anche se effettuato in cantiere non esonera l'Appaltatore da ogni
responsabilità nel caso che, nonostante i risultati ottenuti, non si raggiungano nelle opere finite i
prescritti requisiti.
Può essere ordinata la conservazione dei campioni, debitamente etichettati e muniti dei
sigilli e delle firme della Direzione Lavori e dell'Appaltatore, atti a garantirne l'autenticità.
5.3. Normative di riferimento
Tutti i materiali devono essere conformi alle norme di legge in vigore ed alle norme e
prescrizioni dei relativi Enti di unificazione e normazione (UNI, CEI, EN, ISO, ecc.), anche
quando le stesse non sono indicate nel presente documento. Ove tali richiami fossero indirizzati
a norme ritirate o sostituite, la relativa valenza deve, salvo diversa prescrizione, ritenersi
prorogata o riferita alla norma sostitutiva. Qualora le leggi e le norme UNI non fossero state
emanate, a fronte di un determinato materiale, la conformità del materiale è ricavabile da:
� le normative europee (EN).
� le norme ISO, DIN, BS, NF.
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� l'"Agreement" tecnico, rilasciato dalla "ICITE", che attesta l'idoneità all'impiego ed al
metodo di posa del materiale in esame, secondo le procedure fissate dall'"Union Europèenne
pour l'Agrèment Technique dans la construction" (UEATC).
5.4. Materiali per calcestruzzi e malte
5.4.1 Acqua
Deve essere dolce, limpida, scevra di materie terrose od organiche e non aggressive.
Deve avere un pH compreso tra 6 ed 8 ed una torbidezza non superiore al 2%.
Per gli impasti cementizi non deve presentare tracce di sali quali solfati e cloruri in
concentrazioni superiori allo 0,5%.
È vietato l’impiego di acqua di mare soprattutto per i calcestruzzi armati ed in genere per
tutte le strutture inglobanti materiali metallici soggetti a corrosione.
5.4.2 Sabbia
La sabbia da impiegare nelle malte e nei calcestruzzi, sia essa viva, naturale od artificiale,
deve essere assolutamente scevra da materie terrose od inorganiche, essere preferibilmente di
qualità silicea, di grana omogenea, stridente al tatto e deve provenire da rocce aventi alta
resistenza alla compressione.
La sabbia deve corrispondere ai requisiti prescritti dalle normative in vigore al momento
dell’esecuzione dell’opera.
Ove necessario la sabbia deve essere lavata con acqua dolce per l’eliminazione delle
eventuali materie nocive; alla prova di decantazione in acqua, comunque, la perdita in peso non
deve superare il 2%.
Per il controllo granulometrico l’Appaltatore deve apprestare e porre a disposizione della
Direzione Lavori i setacci UNI 2332. Inoltre deve essere esente da sostanze organiche o da
solfati e presentare una perdita per decantazione in acqua inferiore al 2%.
È assolutamente vietato l’uso di sabbia marina.
5.4.3 Ghiaia o pietrisco
I materiali devono essere costituiti da elementi omogenei, provenienti da rocce compatte,
resistenti, non gessose o marmoree, gelive.
Le ghiaie non devono contenere elementi di scarsa resistenza meccanica, sfaldati o
sfaldabili, e non devono presentare incrostazioni.
I pietrischi e le graniglie devono provenire dalla frantumazione di rocce durissime,
preferibilmente silicee, a struttura microcristallina o di calcari puri durissimi e di alta resistenza
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alla compressione, all’urto, all’abrasione ed al gelo. Devono essere a spigolo vivo, scevri da
materie terrose, sabbia o sostanze organiche.
La granulometria degli aggregati deve essere in genere indicata dalla Direzione Lavori in
base alla destinazione dei getti ed alle modalità di posa in opera dei calcestruzzi. In ogni caso la
dimensione massima degli elementi per le strutture armate, non deve superare il 60%
dell’interferro e per le strutture in generale il 25% della minima dimensione.
5.4.4 Pozzolana
Deve rispondere alle Norme per l'accettazione delle pozzolane e dei materiali a
comportamento pozzolanico di cui al R.D. 16/11/39 n. 2230.
La pozzolana deve essere ricavata da strati mondi ed esenti da sostanze eterogenee o da
parti inerti, è di grana fina (passante allo staccio 3,15 UNI 2332/1 per malte in generale ed allo
staccio 0,5 per malte fini di intonaco e murature di paramento), asciutta ed accuratamente
vagliata. Deve essere impiegata esclusivamente pozzolana classificata energica (resistenza a
pressione su malta normale a 28 gg.: 25 kgf/cm3 ± 10%) ed è rifiutata quella che, versata in
acqua, dà una colorazione nerastra, intensa e persistente.
5.4.5 Leganti idraulici
I materiali in argomento devono avere le caratteristiche ed i requisiti prescritti dalla Legge
26/5/65, n. 595 e dai D.M. 3/6/68 e 31/8/72 aventi rispettivamente per oggetto:
"Caratteristiche tecniche e requisiti dei leganti idraulici", "Nuove norme sui requisiti di
accettazione e modalità di prova dei cementi", "Norme sui requisiti di accettazione e modalità di
prova degli agglomeranti cementizi e delle calci idrauliche".
I leganti idraulici sono distinti nei seguenti tipi:
� Cemento normale ad alta resistenza (di tipo Portland, pozzolanico, o d’altoforno) ;
� Agglomerati cementizi (a lenta presa o a rapida presa) ;
I cementi precedentemente elencati, saggiati su malta normale devono avere le
caratteristiche ed i limiti minimi di resistenza prescritti dalle normative in corso.
Devono comunque essere chiaramente indicati, a mezzo stampa, il peso e la qualità del
legante, lo stabilimento produttore, la quantità di acqua per malta normale e le resistenze
minime a trazione e compressione dopo 28 giorni di stagionatura dei provini.
L’introduzione in cantiere di ogni partita di cemento sfuso deve risultare dal Giornale del
Direttore dei Lavori e dal Registro dei getti.
A norma di quanto previsto dal DM. Industria 9.3.1988, n° 126 ("Regolamento del servizio
di controllo e certificazione di qualità dei cementi"), i cementi normali e ad alta resistenza
portland, pozzolanico e d'altoforno, se utilizzati per confezionare il conglomerato cementizio
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normale, armato e precompresso, devono essere certificati presso i laboratori di cui all'art. 6
della Legge 26.5.1965, n° 595 e all'art. 20 della Legge 5.11.1971, n° 1086.
Per l’accertamento dei requisiti di accettazione dei cementi, degli agglomerati cementizi, si
rende necessario il prelievo di campioni di materiale originario per eseguire delle prove. Tali
campioni devono essere di almeno 50 kg di legante prelevato da dieci sacchi per ogni partita di
mille sacchi o frazione. Per le forniture di leganti alla rinfusa la campionatura per le prove è
effettuata all’atto della consegna, in contraddittorio fra le parti, mediante il prelievo di un
campione medio in ragione di 10 kg per ogni 50 o frazione.
La conservazione deve essere effettuata in locali asciutti, approntati a cura
dell’Appaltatore, e su tavolati in legname; più idoneamente lo stoccaggio è effettuato in adeguati
“silos”.
5.4.6 Additivi
Gli additivi per calcestruzzi e malte, a qualunque tipo appartengano (fluidificanti, aeranti,
acceleranti, antigelo, ad azione combinata), devono essere conformi alla specifica normativa
UNI, da 7102-72 a 7109-72, nonché a quanto prescritto dalla 1086/71 e relativo D.M. di
attuazione.
5.4.7 Materiali ferrosi
I materiali da impiegare nei lavori devono essere esenti da scorie, soffiature, saldature,
paglie e da qualsiasi altro difetto apparente o latente di fusione, laminazione, profilatura,
fucinatura e simili. Essi, inoltre, devono soddisfare tutte le condizioni generali previste dalle
normative vigenti.
Per la definizione e classificazione dei vari tipi di materiale, nonché per le condizioni
tecniche generali di fornitura, si fa riferimento alle seguenti norme di unificazione:
� UNI EU 20: “Definizioni e classificazioni dei tipi di acciai”
� UNI EU 21: “Condizioni tecniche generali di fornitura per l’acciaio ed i prodotti siderurgici”
� UNI EU 27: “Designazione convenzionale degli acciai”
� UNI 7856: “Ghise grezze - Definizioni, classificazioni e qualità”
5.4.8 Acciai per cemento armato
Gli acciai per conglomerati armati, sia normali che precompressi, devono rispondere alle
tensioni ammissibili ed alle modalità di fornitura, di lavorazione e di posa in opera, alle Norme
tecniche per il calcolo, l'esecuzione ed il collaudo delle strutture in conglomerato cementizio
armato e precompresso" emanate con il D.M. più recente, nonché alle prescrizioni esposte negli
elaborati strutturali e nella relazione di calcolo.
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5.4.9 Acciai per strutture metalliche
I materiali da impiegare in tali tipi di strutture devono rispettare le prescrizioni contenute
nelle norme tecniche di cui ai D.M. di attuazione della 1086/71 e successivi decreti attuativi,
nonché alle prescrizioni esposte negli elaborati strutturali e nella relazione di calcolo.
5.4.10 Bulloni e dadi
I bulloni normali (conformi per le caratteristiche dimensionali alle UNI 5727-68, UNI 5592-
68 ed UNI 5591-65) e quelli ad alta resistenza devono rispondere alle prescrizioni delle norme
tecniche attualmente in vigore nonché alle prescrizioni esposte negli elaborati strutturali e nella
relazione di calcolo. Dovranno utilizzarsi bulloni Classe 6.6
5.4.11 Profilati, barre e larghi piatti di uso generale
Devono essere conformi alle prescrizioni di cui alla seguente norma di unificazione:
� UNI 7070: “Prodotti finiti di acciaio non legato di base e di qualità laminati a caldo -
Profilati, laminati mercantili, larghi piatti, lamiere e nastri per strutture metalliche e costruzioni
meccaniche - Qualità, prescrizioni e prove”.
5.4.12 Lamiere di acciaio
Le lamiere devono essere conformi alle norme UNI 7070 sopra richiamate. Per quanto
riguarda le tolleranze, in mancanza di precisazioni di Elenco, si fa riferimento a quelle comuni
riportate nella norma:
� UNI 6669: “Lamiere di acciaio di uso generale laminate a caldo di spessore >3
mm. Tolleranze dimensionali sulla massa e di forma”.
6. OPERE COMPIUTE
6.1.1 Caratteristiche generali
Per l'esecuzione delle opere in cemento armato, e non armato, l'Appaltatore deve attenersi
alle "Norme per l'esecuzione delle opere in conglomerato cementizio semplice ed armato"
vigenti all'atto dell'appalto.
Tutte le opere in c.a., incluse nell'appalto, devono essere eseguite conformemente a
disegni e calcoli statici forniti dall'Amministrazione.
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6.1.2 Studio dell’impasto
La resistenza a compressione, misurata su cubetti corrispondenti all'impasto prescelto,
deve essere superiore almeno del 10% a quella di conglomerato alla cui classe il cubetto
appartiene.
Per la preparazione e la stagionatura dei provini si fa riferimento a quanto riportato nelle
Norme Tecniche.
Per la forma e le dimensioni dei provini di calcestruzzo e le relative casseforme, vale
quanto indicato nella UNI 6130-80, limitatamente ai provini per le prove di resistenza a
compressione.
La composizione granulometrica degli inerti del calcestruzzo deve corrispondere ad una
curva continua assai prossima alla curva di Fuller (parabola del secondo ordine) comunque la
granulometria degli aggregati sarà quella prescritta dalla Direzione Lavori in base al dosaggio,
alle condizione della messa in opera dei calcestruzzi ed al loro impiego.
La dimensione massima degli inerti deve essere commisurata alle caratteristiche
geometriche della carpenteria del getto ed all'ingombro delle armature.
In linea di massima, la maggiore dimensione degli inerti non deve superare 1/5 della
minima dimensione delle casseforme e, per i calcestruzzi armati 2/3 della minima distanza tra i
ferri di armatura.
Ogni classe di calcestruzzo deve essere confezionata con almeno tre distinte pezzature di
aggregati; due pezzature per l'aggregato grosso, una pezzatura per la sabbia.
Quest'ultima, la cui composizione granulometrica deve corrispondere a quanto
precedentemente indicato, deve essere composta dalle miscele di due o più sabbie nel caso non
fosse possibile reperire un'unica sabbia di composizione idonea, senza che ciò possa dar luogo
a richieste di compenso addizionale.
L'acqua d'impasto deve essere nella minima quantità sufficiente a conferire all'impasto una
buona lavorazione compatibile con il raggiungimento delle resistenze prescritte in modo da
realizzare un calcestruzzo compatto.
Il rapporto acqua-cemento per realizzare questa condizione deve essere stabilito con
miscele di prova non superando mai il valore di 0,6. In tale rapporto deve essere tenuto conto
dell'umidità della sabbia e degli aggregati nonchè del loro assorbimento.
La quantità di acqua di impasto, deve essere costantemente regolata in modo da rimanere
nel limite prescritto.
Allo scopo di avere un rapido controllo delle quantità d'acqua all'inizio dei lavori verrà
determinato il valore della consistenza con il cono di Abrahams come da Norma UNI 7163/79.
Tali valori della consistenza devono essere riscontrati continuamente durante la
lavorazione. L'abbassamento alla prova del cono, e quindi la categoria di consistenza del
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calcestruzzo, dovrà essere, normalmente, nel campo plastico, ma potrà essere variato, a
giudizio della Direzione Lavori, sulla base del campo d'impiego del conglomerato cementizio.
La consistenza del calcestruzzo sarà definita dalla media aritmetica delle misure effettuate
sui campioni prelevati dal carico da controllare.
6.1.3 Confezione e trasporto
Nella formazione dei conglomerati di cemento si deve avere la massima cura affinché i
componenti riescano intimamente mescolati, ben incorporati e ben distribuiti nella massa.
La confezione dei conglomerati deve essere eseguita con mezzi meccanici e la dosatura di
tutti i componenti della miscela deve essere effettuata a peso.
Per le opere di minor importanza la Direzione Lavori potrà tuttavia consentire, a suo
insindacabile giudizio, che la dosatura venga eseguita a volume.
Nel caso di acquisto di calcestruzzo preconfezionato per i getti, si deve far riferimento alla
Norma UNI 7163/79 ; l'eventuale aggiunta di additivi, fluidificanti, impermeabilizzanti areanti etc.
deve essere effettuata nelle modalità concordate con la Direzione Lavori e il tecnico del fornitore
degli additivi.
La presenza degli additivi, fluidificanti, impermeabilizzanti e antiritiro, non deve diminuire la
resistenza del calcestruzzo e si deve conoscere il dosaggio, la composizione chimica e la
percentuale di essi.
In particolare si devono dichiarare il rapporto acqua/cemento e lo slump dell'impasto prima
dell'aggiunta degli additivi, la permeabilità ottenibile delle membrature, i tempi di presa, le
resistenze meccaniche prima e dopo l'aggiunta degli additivi.
Inoltre deve essere studiata la granulometria dell'inerte con fusi granulometrici e controllata
tenendo conto della percentuale di armatura e dei diametri previsti dei tondi, dello spessore dei
getti, della umidità degli inerti, e di ogni possibile fattore influente sul buon risultato finale
dell'opera, comprese le condizioni ambientali di temperatura, umidità ed esposizione.
Per migliorare la riuscita dell'opera i getti devono essere vibrati sia attraverso le
casseforme che con l'ago.
Particolare attenzione deve essere posta nell'impiego di additivi specifici per l'ottenimento
delle diverse prestazioni richieste al calcestruzzo quali l’impermeabilità, la fluidità, la stabilità di
volume.
Tutte le superfici verticali devono essere finite a fondo cassero, il fondo del cunicolo a
scassero avvenuto deve essere reso ruvido come predisposizione per i getti di completamento
successivo.
L'impasto deve risultare di consistenza uniforme ed omogenea, da essere trasportato e
manipolato senza che si verifichi la separazione dei singoli elementi per decantazione e
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lavorabile in maniera che non rimangano vuoti nella massa e sulla superficie dei manufatti dopo
eseguita la vibrazione in opera.
La lavorabilità non deve essere ottenuta con maggiore impiego di acqua di quanto previsto
nella composizione di calcestruzzo.
Nell'uso di additivi che influenzino i tempi di presa o di additivi anticongelanti, si deve
tenere presente che nelle costruzioni in c.a. necessario procedere, con ogni cautela,
nell'adozione di tali preparati, per i pericoli di corrosione che possono derivarne alle armature.
Il trasporto del conglomerato a piè d'opera deve essere effettuato con mezzi idonei ad
evitare la separazione per decantazione dei singoli elementi costituenti l'impasto durante il
percorso al luogo d'impiego.
Se durante, il trasporto si manifestasse della segregazione deve provvedersi ad un
mescolamento preventivo della miscela prima di iniziare il getto.
6.1.4 Requisiti particolari
� Deve essere verificata la messa a terra elettrica dei ferri d’armatura nel c.a. ;
� Devono essere previsti gli smussi a 45° sugli spigoli delle strutture in vista o gli
angolari in acciaio zincato di protezione degli stessi nei luoghi dove è previsto un qualsiasi
movimento di mezzi carrellati ;
� La finitura del calcestruzzo esposto deve essere del tipo “a vista”, avente i requisiti di
uniformità su planarità, colore, assenza di giunti o riprese irregolari.
6.1.5 Posa in opera del conglomerato
Prima che venga effettuato il getto di conglomerato, si deve effettuare il controllo e la
pulizia dei casseri; si deve controllare, cioè, il perfetto posizionamento dei casseri, le condizioni
di stabilità, nonchè la pulizia delle pareti interne; per i pilastri in particolar modo, deve curarsi
l'assoluta pulizia del fondo. Qualora il trasporto del conglomerato avvenga con autobetoniere
occorre, all'atto dello scarico, controllare l'omogeneità dell'impasto ; inoltre, ove dovesse
constatarsi una consistenza sensibilmente inferiore a quella richiesta, può aggiungersi, a
giudizio della Direzione Lavori, la quantità di acqua necessaria provvedendo nel contempo ad un
ulteriore mescolamento per non meno di 30 giri della betoniera. Tale aggiunta non può
comunque essere fatta se la perdita di lavorabilità, dall'impianto al luogo dello scarico dovesse
superare i 5 cm alla prova del cono.
Lo scarico del conglomerato dal mezzo di trasporto deve avvenire con tutti gli accorgimenti
atti ad evitare la segregazione. Il getto è eseguito a strati di limitato spessore ed è
convenientemente pigiato o, se prescritto, vibrato; il conglomerato, inoltre, deve essere posto in
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opera per strati disposti normalmente agli sforzi dai quali la struttura in esecuzione viene
sollecitata.
La pigiatura deve essere effettuata normalmente agli strati; è effettuata con la massima
cura e proseguita fino alla eliminazione di ogni zona di vuoto e fino alla comparsa, sulla
superficie del getto, di un velo di acqua.
Per quanto riguarda la ripresa del getto devono osservarsi le seguenti indicazioni; affinché
il getto sia considerato monolitico, il tempo intercorso tra la posa in opera di uno strato
orizzontale, ed il ricoprimento con lo strato successivo non deve superare il numero di ore che la
tabella riportata indica in funzione della temperatura ambiente;
Temperatura (°C) 5 10 15 20 25 30 35
Tempo (h) 6.00 4.30 3.75 3.00 2.30 2.15 2.00
nel caso che l'interruzione superi il tempo suddetto e non fosse stato impiegato un additivo
ritardante, si deve stendere sulla superficie di ripresa uno strato di malta cementizia a 600 kg di
cemento, dello spessore di 1÷2 cm.; per riprese eccedenti il doppio dei tempi segnati nella
precedente tabella si deve lavare la superficie di ripresa con acqua e sabbia in pressione
ovvero, ove si richiedano anche caratteristiche di impermeabilità, si dove ricorrere all'impiego di
malte speciali.
La vibrazione del conglomerato entro le casseforme è eseguita se o quando prescritta e
comunque quando dovessero impiegarsi impasti con basso rapporto acqua-cemento o con
elevata resistenza caratteristica.
La vibrazione deve essere eseguita secondo le prescrizioni e con le modalità concordate
con la Direzione Lavori. I vibratori possono essere interni (vibratori a lamiera o ad ago), ovvero
esterni, da applicarsi alla superficie libera del getto od alle casseforme.
Di norma comunque la vibrazione di queste ultime è vietata; ove, però, fosse necessaria, le
stesse devono convenientemente rinforzarsi curando altresì che il vibratore sia rigidamente
fissato.
La vibrazione superficiale viene di regola applicata alle solette di piccolo e medio spessore
(max 20 cm.).
La vibrazione interna viene eseguita immergendo verticalmente il vibratore in punti distanti
tra loro 40÷80 cm. (in rapporto al raggio di azione del vibratore), ad una profondità non superiore
a 40 cm (interessando comunque la parte superficiale del getto precedente per circa 10 cm.) e
ritirando lo stesso lentamente a vibrazione ultimata in modo da non lasciare fori od impronte nel
conglomerato.
I vibratori ad immersione devono avere elevata frequenza: da 6.000 a 12.000 cicli al
minuto per il cemento armato normale ad oltre 12.000 fino a 22.000 per il precompresso.
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La vibrazione deve essere proseguita con uniformità fino ad interessare tutta la massa del
getto; è sospesa all'apparizione, in superficie, di un lieve strato di malta liquida.
Qualora la vibrazione producesse nel conglomerato la separazione dei componenti, lo
"slump" dello stesso deve essere convenientemente ridotto.
La temperatura del conglomerato, in fase di confezione e di getto, deve il più possibile
avvicinarsi al valore ottimale di 15,5°C. Ove pertanto la temperatura ambiente o degli aggregati
risultasse diversa da tale valore, vengono prese le precauzioni di cui ai seguenti paragrafi.
Durante la stagione fredda si deve particolarmente curare che non si formino blocchi di
inerti agglomerati con ghiaccio, né che avvengano formazioni di ghiaccio sulle superfici
interessate dal getto né sulle armature o nelle casseforme. A tale scopo si devono predisporre
opportune protezioni che possono comprendere anche il riscaldamento degli inerti e l'impiego di
riscaldatori a vapore prima dell'inizio del getto.
La temperatura dell'impasto, all'atto della posa in opera, non deve in nessun caso essere
inferiore a 13°C per getti di spessore minore di 20 cm. e di 10°C negli altri casi.
Nel caso si ricorresse al riscaldamento dell'acqua d'impasto, deve evitarsi che la stessa
venga a contatto diretto con il cemento qualora la sua temperatura fosse superiore a 40 °C; per
temperature superiori si deve adottare la precauzione di immettere nella betoniera dapprima la
sola acqua con gli inerti e di aggiungere poi il cemento quando la temperatura delle miscela è
scesa sotto i 40°C.
Nei periodi freddi, e comunque su prescrizione della Direzione Lavori, è consigliabile l'uso
di acceleranti invernali (antigelo) ed eventualmente di additivi aeranti in modo da ottenere un
inglobamento di aria del 3÷5%. Deve curarsi in ogni caso che la temperatura del getto non
scenda al disotto di 5°C per non meno di giorni 4 nelle strutture sottili e per non meno di 3 giorni
nelle strutture di medio e grosso spessore. Durante la stagione calda bisogna particolarmente
curare che la temperatura dell'impasto non superi i 30°C. Bisogna a questo scopo impedire
l'eccessivo riscaldamento degli aggregati, sia proteggendo opportunamente i depositi, sia
mantenendo continuamente umidi gli inerti. Qualora la temperatura dell'impasto non possa
essere mantenuta sotto i 30°C, i getti devono essere sospesi a meno che non venisse aggiunto
agli impasti un efficace additivo plastificante ritardante. Deve, inoltre, essere eseguito un
controllo più frequente della consistenza; la stagionatura inoltre deve essere effettuata in
ambiente tenuto continuamente umido e protetto del sovra-riscaldamento.
Il conglomerato appena gettato deve essere sufficientemente protetto dalla pioggia, dal
sole , dalla neve e da qualsiasi azione meccanica, per non meno di una settimana. Per lo stesso
periodo deve essere mantenuto umido a meno che non si impedisca all'acqua di impasto di
evaporare proteggendo le superfici mediante fogli di plastica o con speciali pellicole
antievaporanti (prodotti di curing) date a spruzzo.
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6.1.6 Disarmo dei getti di conglomerato
Il disarmo deve avvenire per gradi, in modo da evitare azioni dinamiche e non prima che la
resistenza del conglomerato abbia raggiunto il valore necessario in relazione all'impiego della
struttura all'atto del disarmo.
Il disarmo delle superfici laterali dei getti deve avvenire quando il conglomerato ha
raggiunto una resistenza non inferiore a 0,20 Rck e comunque superiore a 50 kg/cm2.
In assenza di specifici accertamenti della resistenza del conglomerato ed in normali
condizioni esecutive ed ambientali di getto e di maturazione, devono essere osservati i tempi
minimi di disarmo di cui alla tabella seguente.
TIPI DI ARMATURA Cemento normale Cemento ad alta resistenza
Sponde per casseri 3 giorni 2 giorni
Armature di solette di luce modesta 10 giorni 4 giorni
Puntelli e centine di travi, archi e volte 24 giorni 12 giorni
Strutture a sbalzo 28 giorni 14 giorni
Durante la stagione fredda il tempo per lo scasseramento delle strutture deve essere
convenientemente protratto onde tenere conto del maggior periodo occorrente al
raggiungimento delle resistenze necessarie.
Subito dopo il disarmo si deve provvedere all'occlusione di eventuali fori con malta antiritiro
nonchè alla regolarizzazione delle superfici con malta cementizia dosata a 600 kg di cemento.
Si deve provvedere quindi alle operazioni di bagnatura delle superfici, così come prescritto
in precedenza; ove tale operazione desse luogo ad efflorescenze superficiali, la bagnatura è
sostituita con l'impiego di pellicole protettive antievaporanti.
6.1.7 Copriferro
Si devono osservare le seguenti prescrizioni:
La distanza minima dell'armatura, comprese le staffe, dalle facce esterne del
conglomerato deve essere di 2,5 cm per le solette, di 3 cm per le travi ed i pilastri, di 4
cm per le strutture di fondazione o quelle a contatto con il terreno. Ove venissero
adottati copriferri maggiori, devono essere presi idonei provvedimenti atti ad evitare il
distacco (reti di piccolo diametro, fuori calcolo).
I distanziatori devono essere in materiale plastico o cementizio, di tipo adeguato a
garantire il rispetto preciso delle distanze di progetto.
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6.1.8 Collaudo statico
A norma della legge 5/11/71 n. 1086, le strutture non possono essere poste in servizio né
sottoposte a carichi anche provvisori, prima che sia stato effettuato il collaudo statico.
Le prove di carico non possono aver luogo prima che non sia stata raggiunta la resistenza
che caratterizza la classe del conglomerato prevista e, in mancanza di precisi accertamenti al
riguardo, non prima di 60 giorni dalla ultimazione del getto. Le prove di carico si devono svolgere
con le modalità indicate dal Collaudatore; il programma delle prove deve essere sottoposto alla
Direzione Lavori e reso noto all'Appaltatore nonchè al Progettista delle strutture ed al Direttore
delle opere.
I carichi di prova devono essere, di regola, tali da indurre le sollecitazioni massime di
progetto. Di ogni prova deve essere redatto in verbale sottoscritto dal Collaudatore, dalla
Direzione Lavori, dal Direttore delle opere e dall'Appaltatore.
6.1.9 Casseforme, armature e centinature
Per l'esecuzione di tali opere provvisionali, sia del tipo fisso che scorrevole si devono
adottare tutti i sistemi ritenuti più idonei, che soddisfino alle migliori condizioni di sicurezza e
stabilità, anche nei riguardi del disarmo. Nella progettazione ed esecuzione di armature e
centinature si devono osservare le norme ed i vincoli che fossero imposti da Organi competenti,
con particolare riguardo agli ingombri negli alvei ed alle sagome libere nei sovra e
sottopassaggi.
Le casseforme e le relative armature di sostegno devono essere sufficientemente rigide
per resistere, senza apprezzabili deformazioni, al peso della costruzione, ai carichi accidentali di
lavoro ed alla vibrazione o battitura del conglomerato. Le superfici interne delle casseforme
devono presentarsi lisce, pulite e senza incrostazioni di sorta; il potere assorbente delle stesse
deve essere uniforme e non superiore a 1g/m2h (misurato sotto battente di acqua di 12 mm.),
salvo diversa prescrizione.
È ammesso l'uso di disarmanti; questi però non devono macchiare o danneggiare le
superfici del conglomerato.
I giunti delle casseforme devono essere eseguiti in modo da evitare sbrodolamenti, non
soltanto tra i singoli elementi che costituiscono i pannelli, ma anche attraverso le giunzioni
verticali ed orizzontali dei pannelli stessi.
Nei casseri dei pilastri si deve lasciare uno sportello al piede per consentire la pulizia alla
base che assicuri un'efficace ripresa e continuità del getto. Quando la luce delle membrature
principali oltrepassasse i 6 m devono essere disposti opportuni apparecchi di disarmo. Si deve,
in ogni caso, curare che i cedimenti elastici, in ogni punto della struttura, avvengano con
simultaneità.
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6.1.10 Acciaio per conglomerati armati
L'armatura del conglomerato deve essere normalmente costituita da tondini di acciaio.
È vietato mettere in opera armature ossidate, corrose, recanti difetti superficiali che ne
menomino la resistenza, o ricoperte da sostanze che possano ridurre l'aderenza al
conglomerato.
Le armature metalliche che presentino superficie grassa o ricoperta da prodotti vernicianti
devono essere preventivamente passate alla fiamma e quindi ben ripulite.
Le caratteristiche delle armature nei riguardi della resistenza devono essere controllate
mediante prove regolamentari di trazione e di piegamento su provini ricavati dagli spezzoni
prelevati.
Tali prove devono essere eseguite in conformità alle prescrizioni delle Norme Tecniche o
delle norme UNI vigenti.
I tondini di acciaio, sia normali che ad aderenza migliorata, per le armature devono
provvedersi in barre di qualunque dimensione, secondo le sezioni e le lunghezze previste, e
devono essere piegati e sagomati con ogni cura in conformità dei disegni esecutivi.
Per i tondini di acciaio i pesi vanno desunti dalla UNI 6407. Detti pesi si devono applicare
all'effettivo sviluppo delle rispettive armature metalliche, compresi i ganci ed eventuali
sovrapposizioni.
Con l'applicazione dei pesi stessi resta compreso e compensato il quantitativo di filo di
ferro occorso per le legature. Il peso dell'armatura in acciaio ad aderenza migliorata deve
risultare da verbali di pesatura diretta. Le caratteristiche meccaniche dell'acciaio devono
corrispondere esattamente alle indicazioni delle Norme Tecniche vigenti.
Le armature metalliche devono essere tagliate e sagomate in conformità ai disegni. La
piegatura deve essere fatta meccanicamente e, di regola, mai a caldo, a mezzo di piegaferri o di
qualunque altro procedimento che permetta di ottenere i raggi di curvatura previsti dai disegni.
La velocità di piegatura deve avere riguardo alla natura degli acciai. I mandrini devono avere
raggio corrispondente a quello richiesto onde evitare pieghe dannose.
Nella posa in opera delle armature metalliche deve essere cura dell'Appaltatore distanziare
le armature metalliche nei casseri, e togliere tali sostegni provvisori man mano che procede il
getto in modo che, a lavoro finito, la posizione delle armature metalliche nella sezione risulti
quella indicata nei disegni e considerata nei calcoli; ciò per evitare in modo assoluto
l'affioramento delle armature stesse sulla superficie in vista dei conglomerati o la ricopertura
delle armature in misura insufficiente per garantire la durabilità prevista dalle norme.
All'atto della posa in opera le armature devono essere pulite, prive di ruggine non
aderente, di terra, di vernice, di grasso o di ogni altra materia nociva. Ove sussistessero dubbi
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sull'esatto posizionamento delle armature nei getti eseguiti, la Direzione Lavori può prescrivere
l'indagine sul posizionamento mediante apparecchiature per prove non distruttive.
Le giunzioni sono di norma da evitare; sono consentite solo quando le barre necessarie
debbano essere di lunghezza maggiore di quella commerciale. In tal caso la relativa esecuzione
deve effettuarsi in conformità alle norme tecniche vigenti. Riguardo alle staffature, ancoraggi,
piegature dei ferri, interferri e copriferri, si far preciso riferimento ai disegni esecutivi ed alle
norme tecniche attualmente vigenti. Le staffe devono essere sempre di tipo chiuso; in prossimità
dei nodi le staffe dei pilastri devono essere raddoppiate.
I ferri longitudinali delle travi a spessore devono poggiare per intero su ferri trasversali che
escono dai pilastri (a sbalzo oppure a cordolo).
Indice
1. PREMESSA .................................................................................................................. 1
2. ANALISI DEI CARICHI .................................................................................................. 2
3. VERIFICHE STRUTTURALI .......................................................................................... 4
3.1. Verifica nuovo solaio di copertura .......................................................................... 4
3.2. Verifica ancoraggi del nuovo solaio di copertura .................................................... 6
3.3. Verifica ancoraggi del dente di appoggio ............................................................... 8
3.4. Verifica pilastro centrale ......................................................................................... 9
3.5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura ............................... 10
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1. PREMESSA
La presente relazione contiene le verifiche sugli elementi strutturali oggetto d’intervento
nelle condizioni post operam. La descrizione dettagliata delle modalità esecutive degli
interventi è contenuta nella Relazione Tecnica Illustrativa.
Le verifiche hanno permesso d’indirizzare le scelte progettuali al fine di garantire la
massima resistenza e durabilità degli interventi.
Le verifiche riguarderanno:
1. Strutture del nuovo solaio di copertura.
2. Ancoraggi del nuovo solaio di copertura.
3. Ancoraggi del rinforzo sul dente di appoggio.
4. Verifica dei pilastri degradati dall’incendio.
5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura degli ambienti vicini.
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2. ANALISI DEI CARICHI
Si riporta di seguito l’analisi dei carichi del solaio di copertura nella situazione post-operam
(h = 25 + 5 cm).
Elemento MaterialePeso dell'unità
di superficie
- - KN/m2
Soletta Calcestruzzo armato 25,00 KN/m3 1,25
Travetti Calcestruzzo armato 25,00 KN/m3 1,50
Riempimento Pignatte in laterizio 0,90 KN/m2 0,68
Pavimento Ceramica (sp. 2cm) 0,40 KN/m2 0,40
Sottofondo Sabbia secca 16,00 KN/m3 1,28
Intonaco Intonaco 20,00 KN/m3 0,400
ImpermeabilizzazioneManto impermeabilizzante
prefabbricato con strati bituminosi di 0,10 KN/m
2 0,10
Neve 0,92 KN/m2 0,92
Totale 6,53
Elemento
Interasse travetti= 50,0 cm
Altezza solaio= 30,0 cm
Spessore soletta= 5,0 cm
Altezza travetto= 25,0 cm
Larghezza travetto= 12,0 cm
Spessore pavimentazione= 1,0 cm
Spessore sottofondo= 8,0 cm
Spessore impermebilizzazione= 0,0 cm
Intonaco= 2,0 cm
PESO PROPRIO SOLAIO
Peso dell'unità di
volume o superficie
Dimensioni
-5
0
5
10
15
20
25
30
35
-62 -52 -42 -32 -22 -12 -2 8 18 28 38 48 58
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3. VERIFICHE STRUTTURALI
3.1. Verifica nuovo solaio di copertura
Si riporta di seguito la verifica del nuovo di solaio di copertura.
I carichi nella configurazione post-operam sono:
CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2
CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2
Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche della striscia unitaria di solaio.
Lo schema di calcolo è di trave uniformemente caricata con vincoli di appoggio e
semincastro:
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Si ottiene quindi:
- la sezione di campata nel tratto di sollecitazione maggiore risulta verificata:
c = 20,6 kg/cm2 < amm = 110,0 kg/cm2 (tensione cls verificata)
s = 895,6 kg/cm2 < amm = 2˙600 kg/cm2 (tensione acciaio verificata)
- anche la sezione di attacco con la mensola risulta verificata a taglio:
c = 6,7 kg/cm2 > c0 = 6,7 kg/cm2 (tensione tangenziale verificata)
(N.B. è presente una zona piena di 8 cm).
Nella configurazione post-operam la struttura del nuovo solaio di copertura è verificata
staticamente.
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3.2. Verifica ancoraggi del nuovo solaio di copertura
Si riporta di seguito la verifica degli ancoraggi del nuovo solaio di copertura.
Ogni travetto sarà solidarizzato alla trave esistente (30x90 cm) per mezzo di n°3 barre
diam. 16 mm poste una superiormente e due una inferiormente a distanza di circa 20 cm ed
interasse di 50 cm. I fori avranno diametro di 24 mm e profondità di 24 cm.
Le barre saranno inghisata con resina epossidica tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti).
Con riferimento al paragrafo precedente, le sollecitazioni che il singolo ancoraggio deve
sopportare sono le seguenti:
T = 1˙081 kg
M = 1˙198 kg·m
La verifica è condotta con il software della Hilti Profis: l’ancoraggio risulta verificato.
Il dettaglio della verifica è riportato nell’allegato n°1.
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3.3. Verifica ancoraggi del dente di appoggio
Si riporta di seguito la verifica degli ancoraggi del dente di appoggio del nuovo solaio di
copertura.
Operando in favore di sicurezza si ipotizza che tutto il carico trasmesso dal solaio venga
sopportato dal nuovo dente realizzato.
Il dente sarà solidarizzato alla trave esistente (30x90 cm) per mezzo di n°2 barre diam. 16
mm poste una superiormente ed una inferiormente a 20 cm di distanza e ad interasse di 40 cm.
I fori avranno diametro di 24 mm e profondità di 24 cm.
Le barre saranno inghisate con resina epossidica tipo Hilti HIT-HY 200-A (o equivalenti).
Con riferimento al paragrafo precedente, le sollecitazioni che il singolo ancoraggio deve
sopportare sono le seguenti:
T = 865 kg
M = 77 kg·m
La verifica è condotta con il software della Hilti Profis: l’ancoraggio risulta verificato.
Il dettaglio della verifica è riportato nell’allegato n°2.
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3.4. Verifica pilastro centrale
Si riporta di seguito la verifica del pilastro maggiormente sollecitata ovvero quella centrale
denominato 81.
Ai carichi nella configurazione post-operam viene aggiunto il peso proprio del pilastro:
CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2 x Ainfl = 496 kg/m2 x 34,4 m2 = 17˙060 kg
CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2 x Ainfl = 400 kg/m2 x 34,4 m2 = 3˙160 kg
PESO PROPRIO: 2500 kg/m3 x 0,3 x 0,3 x 3,0 = 675,0 kg
Totale = 20˙900 kg
Lo sforzo normale sarà affidato, in favore di sicurezza, alla sola sezione ridotta del pilastro
(30x27 cm):
Si ottiene quindi:
c = N / A = 20˙900 kg / (30x27) =
= 25,8 kg/cm2 < amm = 59,5 kg/cm2 (tensione cls verificata)
Il pilastro più sollecitato è verificato.
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3.5. Verifica dei rinforzi in fibra di carbonio sui solai di copertura
I carichi nella configurazione post-operam sono:
CARICO PERMANENTE: 560 kg/m2
CARICO ACCIDENTALE: 92 kg/m2
Si riportano di seguito le caratteristiche meccaniche della striscia unitaria di solaio.
Lo schema di calcolo è di trave uniformemente caricata con vincoli di semincastro:
da cui si evince la sollecitazione massima in mezzeria pari a:
T = pl / 2 = 652 x 3,7 / 2 = 1˙200 kg
M = pl2 / 12 = 652 x 3,72 / 10 = 890 kg m
I travetti verranno rinforzati con una lamina in carbonio di dimensioni pari a 80x1,4 mm
ancorata con resine. Il modulo d’elasticità della lamina è di 160 GPa mentre l aresistenza ultima
è di 2˙600 MPa.
Per lo svolgiemnto dei calcoli è stato utiliazzato il software CAD Comp.
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Il rinforzo risulta verificato con la lamina da 50x1,4 mm, ma in favore di sicurezza verrà
messa in opera la lamina da 80x1,4 mm.
Il dettaglio della verifica è riportato nell’allegato n°3.
PROFIS Anchor 2.2.1 www.hilti.it
Impresa:
Progettista:
Indirizzo:
Telefono I Fax: - | -
E-mail:
Pagina:
Progetto: Ing. Stefano Tranquilli
Contratto Nr.:: Ancoraggi nuovo solaio
Data: 16/03/2015
Commenti del progettista: Roma Capitale - Scuola Graziosi
Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!
PROFIS Anchor ( c ) 2003-2009 Hilti AG, FL-9494 Schaan Hilti è un marchio registrato di Hilti AG, Schaan
1. Dati da inserireTipo e dimensione dell'ancorante:HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16
Profondità di posa effettiva: hef = 170 mm
Materiale: 5.8
Certificazione No.:
Emesso I Valido: - | -
Verifica: metodo di calcolo Valutazione ingegneristica SOFA BOND dopo la campagna di test ETAG BOND
Fissaggio distanziato: eb = 0 mm (Senza distanziamento); t = 16 mm
Piastra d'ancoraggio: lx x l
y x t = 300 x 500 x 16 mm (Spessore della piastra raccomandato: non calcolato)
Profilo senza profilo
Materiale base: non fessurato Calcestruzzo , C20/25, fcc = 25.00 N/mm²; h = 300 mm, Temp. Breve/Lungo: 0/0°C
Installazione: Foro da perforatore, Condizioni di installazione: asciutto
Armatura: nessuna armatura o interasse tra le armature >= 150 mm (qualunque Ø) o >= 100 mm (Ø <= 10 mm)
senza armatura di bordo longitudinale
Geometria [mm] & Carichi [kN, kNm]
1ALLEGATO DI CALCOLO 1
ANCORAGGIO NUOVO SOLAIO
PROFIS Anchor 2.2.1 www.hilti.it
Impresa:
Progettista:
Indirizzo:
Telefono I Fax: - | -
E-mail:
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Progetto: Ing. Stefano Tranquilli
Contratto Nr.:: Ancoraggi nuovo solaio
Data: 16/03/2015
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2. Condizione di carico/Carichi risultanti sull'ancorante
Condizione di carico (Carichi di progetto):
Carichi sull'ancorante [kN]
Trazione: ( + Trazione, - Compressione)
Ancorante Trazione Taglio Taglio in dir. x Taglio in dir. y
1 3.931 3.600 3.600 0.000
2 3.931 3.600 3.600 0.000
3 48.890 3.600 3.600 0.000
Compressione max. nel calcestruzzo [‰]: 0.23
Max. sforzo di compressione nel calcestruzzo [N/mm²]: 6.98
risultante delle forze di trazione nel (x/y)=(-72/0) [kN]: 56.750
risultante delle forze di compressione (x/y)=(139/0) [kN]: 56.750 1
2
3
Trazione Compressione
x
y
3. Carico di trazione (EOTA TR 029, Sezione 5.2.2)
Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bN [%] stato
Rottura dell'acciaio* 48.888 52.667 93 OK
Rottura combinata conica del
calcestruzzo e per sfilamento**
56.750 72.002 79 OK
Rottura conica del calcestruzzo** 56.750 57.682 98 OK
Fessurazione** 56.750 70.513 80 OK
*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti sollecitati)
Rottura dell'acciaio
NRk,s
[kN]
79.000
gM,s
1.500
NRd,s
[kN]
52.667
NSd
[kN]
48.888
Rottura combinata conica del calcestruzzo e per sfilamento
Ap,N
[mm2
]
366180
Ap,N
0
[mm2
]
260100
tRk,ucr,25 [N/mm
2
]
10.30
scr,Np
[mm]
510
ccr,Np
[mm]
255
c [mm]
65
yc
1.000
tRk,ucr [N/mm2
]
10.30
k
3.200
yg,Np
0
1.000
yg,Np
1.000
ec1,N
[mm]
106
yec1,Np
0.707
ec2,N
[mm]
0
yec2,Np
1.000
ys,Np
0.776
yre,Np
1.000
NRk,p
0
[kN]
139.724
NRk,p
[kN]
108.002
gM,p
1.500
NRd,p
[kN]
72.002
NSd
[kN]
56.750
2
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Rottura conica del calcestruzzo
Ac,N
[mm2
]
366180
Ac,N
0
[mm2
]
260100
ccr,N
[mm]
255
scr,N
[mm]
510
ec1,N
[mm]
106
yec1,N
0.707
ec2,N
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
0.776
yre,N
1.000
k1
10.100
NRk,c
0
[kN]
111.935
gM,c
1.500
NRd,c
[kN]
57.682
NSd
[kN]
56.750
Fessurazione
Ac,N
[mm2
]
341220
Ac,N
0
[mm2
]
234256
ccr,sp
[mm]
242
scr,sp
[mm]
484
yh,sp
1.194
ec1,N
[mm]
106
yec1,N
0.696
ec2,N
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
0.781
yre,N
1.000
k1
10.100
NRk,c
0
[kN]
111.935
gM,sp
1.500
NRd,sp
[kN]
70.513
NSd
[kN]
56.750
3
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4. Carico di taglio (EOTA TR 029, Sezione 5.2.3)
Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bV [%] stato
Rottura dell'acciaio (senza braccio
di leva)*
3.600 31.200 12 OK
Rottura dell'acciaio (con braccio di
leva)*
N/A N/A N/A N/A
Rottura per pryout** 10.800 163.148 7 OK
Rottura del bordo del calcestruzzo
in direzione x+**
10.800 61.142 18 OK
*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti specifici)
Rottura dell'acciaio (senza braccio di leva)
VRk,s
[kN]
39.000
gM,s
1.250
VRd,s
[kN]
31.200
VSd
[kN]
3.600
Rottura per pryout (cono del calcestruzzo)
Ac,N
[mm2
]
366180
Ac,N
0
[mm2
]
260100
ccr,N
[mm]
255
scr,N
[mm]
510
k-factor
2.000
ec1,V
[mm]
0
yec1,N
1.000
ec2,V
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
0.776
yre,N
1.000
k1
10.100
NRk,c
0
[kN]
111.935
gM,c,p
1.500
VRd,c1
[kN]
163.148
VSd
[kN]
10.800
Rottura del bordo del calcestruzzo in direzione x+
hef [mm]
170
dnom
[mm]
25
k1
2.400
a
0.086
b
0.065
c1 [mm]
227
Ac,V
[mm2
]
264000
Ac,V
0
[mm2
]
232562
ys,V
1.000
yh,V
1.066
ya,V
1.000
ec,V [mm]
0
yec,V
1.000
yre,V
1.000
VRk,c
0
[kN]
75.779
gM,c
1.500
VRd,c
[kN]
61.142
VSd
[kN]
10.800
5. Carichi combinati di trazione e di taglio (EOTA TR 029, Sezione 5.2.4)
bN bV a Utilizzo bN,V [%] stato
0.984 0.177 - 97 OK
(bN + bV
) / 1.2 <= 1
4
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6. Spostamenti
Lo spostamento dell’ancorante maggiormente caricato è da calcolare in conformità con la specifica certificazione sotto l’effetto dei seguenti
carichi caratteristici.
NSk
= 48.890 [kN]
VSk
= 3.600 [kN]
Gli spostamenti ammissibili dipendono dalla struttura fissata e devono essere definiti dal progettista!
7. Attenzione
• Il metodo SOFA presuppone che non ci sia foro passante tra l’ancorante e la piastra. Questa situazione si può ottenere riempiendo lo spazio
con malta con una sufficiente resistenza a compressione (e.g. Set Dinamico Hilti) o da soluzioni simili.
• L’utente è responsabile della conformità alle norme correnti (e.g. EC3)
• Una verifica agli Stati Limite d’Esercizio non è eseguita da SOFA e deve essere effettuata dall’utente!
• La pulizia del foro dev’essere effettuata in conformità con le istruzioni di posa (soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar), spazzolare
due volte, soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar)).
• L’adesione chimica caratteristica dipende dale temperature di breve e di lungo periodo.
• La verifica del trasferimento dei carichi al materiale base è necessaria in accordo con l'EOTA TR 029 sezione 7!
• E' richiesta un'armatura longitudinale per prevenire la fessurazione nel calcestruzzo
• Si assume una piastra di ancoraggio sufficientemente rigida in modo che non risulti deformabile sotto l'azione di carichi.
• Il calcolo è valido solo se le dimensioni dei fori sulla piastra non superano i valori indicati nella tabella 4.1 da EOTA TR029C! Per diametri dei
fori superiori vedere il capitolo 1.1 EOTA TR029!
L'ancoraggio risulta verificato!
5
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8. Dati Installazione
Piastra d'ancoraggio, acciaio: -
Profilo: senza profilo
Diametro del foro nella piastra: df = 18 mm
Spessore della piastra (input): 16 mm
Spessore della piastra raccomandato: non calcolato
Pulizia: E' necessaria una pulizia accurata del foro (Premium cleaning)
Gli spazi anulari tra ancorante e piastra devono essere eliminati, e.g. riempiendoli con malta, oppure saldando gli ancoranti alla piastra!
Tipo e dimensione dell'ancorante: HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16
Coppia di serraggio: 0.080 kNm
Diametro del foro nel materiale base: 28 mm
Profondità del foro nel materiale base: 170 mm
Spessore minimo del materiale base: 230 mm
Coordinate dell'ancorante [mm]
Ancorante x y c-x
c+x
c-y
c+y
1 100 -99 265 635 341 539
2 100 99 265 635 539 341
3 -100 0 65 835 440 440
1
2
3
150.0 150.0
50.0 50.0
250.0
250.0
151.0
151.0
1
2
3
x
y
6
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9. Remarks; Your Cooperation Duties
• Tutte le informazioni e i dati contenuti nel Software riguardano solamente l'uso di prodotti Hilti e si basano su principi, formule e norme di
sicurezza in conformità con le indicazioni tecniche, di funzionamento, montaggio e assemblaggio, ecc. della Hilti che devono essere
rigorosamente rispettate da parte dell'utente. Tutt i valori in esso contenuti sono valori medi, quindi vanno effettuati test specifici prima di
utilizzare il prodotto Hilti in questione. I risultati dei calcoli effettuati mediante il software si basano essenzialmente sui dati che l’utente ha
inserito. Di conseguenza l’utente è l’unico responsabile per l'assenza di errori, la completezza e la pertinenza dei dati che vanno immessi.
Inoltre, l’utente ha la responsabilità di far controllare e correggere i risultati dei calcoli da parte di un esperto, con particolare riguardo al rispetto
di norme e autorizzazioni, prima di utilizzarli per uno scopo specifico. Il software serve solo come un compendio per interpretare le norme e i
permessi, senza alcuna garanzia circa l'assenza di errori, la correttezza e la pertinenza dei risultati o di idoneità per una specifica applicazione.
• L’utente deve applicare tutti gli accorgimenti necessari e ragionevoli per prevenire o limitare i danni causati dal software. In particolare, l’utente
deve organizzare un backup periodico dei programmi e dei dati e, se necessario, effettuare gli aggiornamenti del software offerti da Hilti in
maniera regolare. Se non si utilizza la funzione di aggiornamento automatico del software, l’utente deve assicurarsi di utilizzare l’ultima
versione e quindi di mantenere aggiornato il Software effettuando aggiornamenti manuali dal sito web Hilti. Hilti non è responsabile per le
conseguenze derivanti da una violazione colposa di responsabilità da parte dell’utente, come il recupero di dati o programmi persi o
danneggiati.
7
PROFIS Anchor 2.2.1 www.hilti.it
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Contratto Nr.:: Ancoraggi dente
Data: 16/03/2015
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Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!
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1. Dati da inserireTipo e dimensione dell'ancorante:HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16
Profondità di posa effettiva: hef = 170 mm
Materiale: 5.8
Certificazione No.:
Emesso I Valido: - | -
Verifica: metodo di calcolo SOFA design method + fib (07/2010) - after ETAG BOND testing
Fissaggio distanziato: eb = 0 mm (Senza distanziamento); t = 16 mm
Piastra d'ancoraggio: lx x l
y x t = 260 x 200 x 16 mm (Spessore della piastra raccomandato: non calcolato)
Profilo senza profilo
Materiale base: non fessurato Calcestruzzo , C20/25, fc = 20.00 N/mm²; h = 300 mm, Temp. Breve/Lungo: 0/0°C
Installazione: Foro da perforatore, Condizioni di installazione: asciutto
Armatura: nessuna armatura o interasse tra le armature >= 150 mm (qualunque Ø) o >= 100 mm (Ø <= 10 mm)
senza armatura di bordo longitudinale
Geometria [mm] & Carichi [kN, kNm]
1ALLEGATO DI CALCOLO 2
DENTE DI APPOGGIO NUOVO SOLAIO
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2. Condizione di carico/Carichi risultanti sull'ancorante
Condizione di carico (Carichi di progetto):
Carichi sull'ancorante [kN]
Trazione: ( + Trazione, - Compressione)
Ancorante Trazione Taglio Taglio in dir. x Taglio in dir. y
1 3.576 4.325 4.325 0.000
2 0.000 4.325 4.325 0.000
Compressione max. nel calcestruzzo [‰]: 0.03
Max. sforzo di compressione nel calcestruzzo [N/mm²]: 0.81
risultante delle forze di trazione nel (x/y)=(-100/0) [kN]: 3.576
risultante delle forze di compressione (x/y)=(115/0) [kN]: 3.576
1 2
Trazione Compressione
x
y
3. Carico di trazione SOFA (fib (07/2010), section 16.1)
Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bN [%] stato
Rottura dell'acciaio* 3.576 52.667 7 OK
Rottura combinata conica del
calcestruzzo e per sfilamento**
3.576 73.058 5 OK
Rottura conica del calcestruzzo** 3.576 50.492 7 OK
Fessurazione** 3.576 65.199 5 OK
*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti sollecitati)
Rottura dell'acciaio
NRk,s
[kN]
79.000
gM,s
1.500
NRd,s
[kN]
52.667
NSd
[kN]
3.576
Rottura combinata conica del calcestruzzo e per sfilamento
Ap,N
[mm2
]
160000
Ap,N
0
[mm2
]
160000
yA,Np
1.000
tRk,ucr,25 [N/mm
2
]
10.30
scr,Np
[mm]
400
ccr,Np
[mm]
200
c [mm]
200
hef [mm]
133
yc
1.000
tRk,ucr [N/mm2
]
10.30
maxtRk,ucr [N/mm2
]
7.12
yg,Np
0
1.000
yg,Np
1.000
ec1,N
[mm]
0
yec1,Np
1.000
ec2,N
[mm]
0
yec2,Np
1.000
ys,Np
1.000
yre,Np
1.000
NRk,p
0
[kN]
109.587
NRk,p
[kN]
109.587
gM,p
1.500
NRd,p
[kN]
73.058
NSd
[kN]
3.576
2
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Contratto Nr.:: Ancoraggi dente
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Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!
PROFIS Anchor ( c ) 2003-2009 Hilti AG, FL-9494 Schaan Hilti è un marchio registrato di Hilti AG, Schaan
Rottura conica del calcestruzzo
Ac,N
[mm2
]
160000
Ac,N
0
[mm2
]
160000
yA,N
1.000
ccr,N
[mm]
200
scr,N
[mm]
400
hef [mm]
133
ec1,N
[mm]
0
yec1,N
1.000
ec2,N
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
1.000
yre,N
1.000
k1
11.000
NRk,c
0
[kN]
75.738
gM,c
1.500
NRd,c
[kN]
50.492
NSd
[kN]
3.576
Fessurazione
Ac,N
[mm2
]
78956
Ac,N
0
[mm2
]
78956
yA,N
1.000
ccr,sp
[mm]
140
scr,sp
[mm]
281
yh,sp
1.194
hef [mm]
140
ec1,N
[mm]
0
yec1,N
1.000
ec2,N
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
1.000
yre,N
1.000
k1
11.000
NRk,c
0
[kN]
81.922
gM,sp
1.500
NRd,sp
[kN]
65.199
NSd
[kN]
3.576
3
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Contratto Nr.:: Ancoraggi dente
Data: 16/03/2015
Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!
PROFIS Anchor ( c ) 2003-2009 Hilti AG, FL-9494 Schaan Hilti è un marchio registrato di Hilti AG, Schaan
4. Carico di taglio SOFA (fib (07/2010), section 16.2)
Verifica carico [kN] Resistenza [kN] Utilizzo bV [%] stato
Rottura dell'acciaio (senza braccio
di leva)*
4.325 31.200 14 OK
Rottura dell'acciaio (con braccio di
leva)*
N/A N/A N/A N/A
Rottura per pryout** 8.650 151.477 6 OK
Rottura del bordo del calcestruzzo
in direzione x+**
4.325 22.987 19 OK
*ancorante più sollecitato **gruppo di ancoranti (ancoranti specifici)
Rottura dell'acciaio (senza braccio di leva)
VRk,s
[kN]
39.000
gM,s
1.250
VRd,s
[kN]
31.200
VSd
[kN]
4.325
Rottura per pryout (cono del calcestruzzo)
Ac,N
[mm2
]
240000
Ac,N
0
[mm2
]
160000
yA,N
1.500
ccr,N
[mm]
200
scr,N
[mm]
400
k4
2.000
ec1,V
[mm]
0
yec1,N
1.000
ec2,V
[mm]
0
yec2,N
1.000
ys,N
1.000
yre,N
1.000
k1
11.000
NRk,c
0
[kN]
75.738
gM,c,p
1.500
VRd,c1
[kN]
151.477
VSd
[kN]
8.650
Rottura del bordo del calcestruzzo in direzione x+
lf [mm]
170
d [mm]
25
kv
2.400
a
0.092
b
0.066
c1 [mm]
200
Ac,V
[mm2
]
120000
Ac,V
0
[mm2
]
180000
yA,V
0.667
ys,V
0.900
yh,V
1.000
ya,V
1.000
ec,V [mm]
0
yec,V
1.000
yre,V
1.000
y90°,V
-
VRk,c
0
[kN]
57.466
gM,c
1.500
VRd,c
[kN]
22.987
VSd
[kN]
4.325
5. Carichi combinati di trazione e di taglio SOFA (fib (07/2010), section 16.3)
bN bV a Utilizzo bN,V [%] stato
steel 0.068 0.139 2.0 2 OK
concrete 0.071 0.188 1.5 10 OK
bN
a + bV
a <= 1
4
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Progetto: Ing. Stefano Tranquilli
Contratto Nr.:: Ancoraggi dente
Data: 16/03/2015
Si dovrà verificare la corrispondenza dei dati inseriti e dei risultati con la situazione reale effettiva e la loro plausibilità!
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6. Spostamenti
Lo spostamento dell’ancorante maggiormente caricato è da calcolare in conformità con la specifica certificazione sotto l’effetto dei seguenti
carichi caratteristici.
NSk
= 2.650 [kN]
VSk
= 3.200 [kN]
Gli spostamenti ammissibili dipendono dalla struttura fissata e devono essere definiti dal progettista!
7. Attenzione
• The design method fib (07/2010) assumes that no hole clearance between the anchors and the fixture is present. This can be achieved by
filling the gap with mortar of sufficient sompressive strength (e.g. by using the Hilti Dynamic Set) or by other suitable means.
• L’utente è responsabile della conformità alle norme correnti (e.g. EC3)
• La pulizia del foro dev’essere effettuata in conformità con le istruzioni di posa (soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar), spazzolare
due volte, soffiare con aria compressa due volte (min. 6 bar)).
• L’adesione chimica caratteristica dipende dale temperature di breve e di lungo periodo.
• Checking the transfer of loads into the base material is required in accordance with fib (07/2010)!
• Si assume una piastra di ancoraggio sufficientemente rigida in modo che non risulti deformabile sotto l'azione di carichi.
L'ancoraggio risulta verificato!
5
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8. Dati Installazione
Piastra d'ancoraggio, acciaio: -
Profilo: senza profilo
Diametro del foro nella piastra: df = 18 mm
Spessore della piastra (input): 16 mm
Spessore della piastra raccomandato: non calcolato
Pulizia: E' necessaria una pulizia accurata del foro (Premium cleaning)
Gli spazi anulari tra ancorante e piastra devono essere eliminati, e.g. riempiendoli con malta, oppure saldando gli ancoranti alla piastra!
Tipo e dimensione dell'ancorante: HIT-HY 150 MAX + HIS-N (5.8), M16
Coppia di serraggio: 0.080 kNm
Diametro del foro nel materiale base: 28 mm
Profondità del foro nel materiale base: 170 mm
Spessore minimo del materiale base: 230 mm
Coordinate dell'ancorante [mm]
Ancorante x y c-x
c+x
c-y
c+y
1 -100 0 200 500 200 200
2 100 0 400 300 200 200
1 2
130.0 130.0
30.0 30.0
100.0
100.0
100.0
100.0
1 2
x
y
6
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9. Remarks; Your Cooperation Duties
• Tutte le informazioni e i dati contenuti nel Software riguardano solamente l'uso di prodotti Hilti e si basano su principi, formule e norme di
sicurezza in conformità con le indicazioni tecniche, di funzionamento, montaggio e assemblaggio, ecc. della Hilti che devono essere
rigorosamente rispettate da parte dell'utente. Tutt i valori in esso contenuti sono valori medi, quindi vanno effettuati test specifici prima di
utilizzare il prodotto Hilti in questione. I risultati dei calcoli effettuati mediante il software si basano essenzialmente sui dati che l’utente ha
inserito. Di conseguenza l’utente è l’unico responsabile per l'assenza di errori, la completezza e la pertinenza dei dati che vanno immessi.
Inoltre, l’utente ha la responsabilità di far controllare e correggere i risultati dei calcoli da parte di un esperto, con particolare riguardo al rispetto
di norme e autorizzazioni, prima di utilizzarli per uno scopo specifico. Il software serve solo come un compendio per interpretare le norme e i
permessi, senza alcuna garanzia circa l'assenza di errori, la correttezza e la pertinenza dei risultati o di idoneità per una specifica applicazione.
• L’utente deve applicare tutti gli accorgimenti necessari e ragionevoli per prevenire o limitare i danni causati dal software. In particolare, l’utente
deve organizzare un backup periodico dei programmi e dei dati e, se necessario, effettuare gli aggiornamenti del software offerti da Hilti in
maniera regolare. Se non si utilizza la funzione di aggiornamento automatico del software, l’utente deve assicurarsi di utilizzare l’ultima
versione e quindi di mantenere aggiornato il Software effettuando aggiornamenti manuali dal sito web Hilti. Hilti non è responsabile per le
conseguenze derivanti da una violazione colposa di responsabilità da parte dell’utente, come il recupero di dati o programmi persi o
danneggiati.
7
1
RELAZIONE DI CALCOLO RINFORZO TRAVETTI
CON LAMINE DI CARBONIO
1 Premessa ................................................................................................................................................. 3 2 Riferimenti normativi ................................................................................................................................ 3 3 Individuazione del codice di calcolo ......................................................................................................... 3 4 Descrizione e calcolo degli Interventi di Rinforzo .................................................................................... 4
4.1 Proprietà dei materiali ...................................................................................................................... 4 4.2 6 4.3 Rinforzo a flessione .......................................................................................................................... 6
4.3.1 Calcolo dell’area di rinforzo in FRP ......................................................................................... 6 4.3.2 Calcolo delle condizioni iniziali ................................................................................................ 9 4.3.3 9 4.3.4 9
5 Risultati .................................................................................................................................................. 10 5.1 Rinforzo a flessione ........................................................................................................................ 10
5.1.1 Flessione 1 ............................................................................................................................ 10 5.1.1.1 Input ............................................................................................................................. 10 5.1.1.2 Output .......................................................................................................................... 12
6 Validazione programma CAD Comp ...................................................................................................... 12 6.1 Introduzione .................................................................................................................................... 12 6.2 Tipo di analisi svolta, ex Art. 10.2.a, NTC2008 .............................................................................. 13 6.3 Informazioni sull’Origine, le Caratteristiche e la Validazione del Codice di Calcolo, ex Art. 10.2.b,
NTC2008 ...................................................................................................................................................... 13 6.4 Affidabilità e validazione dei codici utilizzati, ex Art. 10.2.c, NTC2008 .......................................... 14 6.5 Validazione indipendente del Calcolo, ex Art. 10.2.d, NTC2008 ................................................... 14 6.6 Modalità di presentazione dei risultati, ex Art. 10.2.e, NTC2008 ................................................... 14 6.7 Giudizio motivato di accettabilità dei risultati, ex Art. 10.2.f,g, NTC2008 ...................................... 15
ALLEGATO DI CALCOLO 3
RINFORZO DEI TRAVETTI DEL SOLAIO DI
COPERTURA CON LAMINE DI CARBONIO
2
3
1 Premessa
Nella presente relazione si riportano i calcoli relativi alle verifiche strutturali eseguite nell’ambito del
progetto Rinforzo travetti .
In particolare, il progetto riguarda Intervento di rinforzo dei travetti dei solai di copertura. L’edificio in
esame è: Scuola Claudio Graziosi, Via Greve 105.
L’edificio è ubicato in: Roma. Per la struttura in esame si è definito un livello di conoscenza
'Accurata' ed un fattore di confidenza pari a 1.
[utente]
Successivamente si definiscono i criteri di progetto e le finalità degli interventi di rinforzo previsti e si
illustrano, quindi, il modello di calcolo utilizzato ed i risultati ottenuti, sia con riferimento allo stato attuale che
a quello di progetto.
2 Riferimenti normativi
- D.M. 9/1/96
Norme Tecniche per il Calcolo, l’Esecuzione ed il Collaudo delle Strutture in Cemento Armato, Normale e Precompresso e per le Strutture Metalliche.
- Circolare Ministero LL.PP. 15 Ottobre 1996 N. 252 AA.GG./S.T.C.
Istruzioni per l'Applicazione delle Norme Tecniche di cui al D.M. 9 Gennaio 1996.
- CNR DT-200/2004
Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo di Interventi di Consolidamento Statico mediante l’utilizzo di Compositi Fibrorinforzati. Materiali, strutture di c.a. e di c.a.p., strutture murarie.
- UNI ENV 1992-1-1
EUROCODICE 2 - Progettazione delle Strutture di Calcestruzzo - Parte 1-1: Regole Generali e Regole per gli Edifici.
- D.M. 14/01/2008
Norme Tecniche per le Costruzioni.
- Circolare Ministero LL.PP. 2 Febbraio 2009 N. 617 AA.GG./S.T.C.
Istruzioni per l'Applicazione delle “Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni” di cui al D.M. 14 gennaio 2008.
- Linee Guida approvate dall’assemblea Generale Consiglio Superiore LL PP il 24 Luglio 2009
Linee guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Collaudo di Interventi di rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante FRP.
3 Individuazione del codice di calcolo
I calcoli del progetto in oggetto sono stati sviluppati utilizzando il programma di calcolo CAD Comp,
prodotto dal Consorzio CETMA – Centro di Progettazione, Design & Tecnologie dei Materiali, con sede in
Brindisi, S.S. 7 Appia km 706+030, e-mail cad-comp@cetma.it.
4
CAD Comp nasce come software di supporto all’attività di progettazione di interventi di rinforzo
strutturale per elementi in calcestruzzo armato con FRP (Compositi Fibrorinforzati). Partendo dai dati forniti
in input dall’utente, il software “CAD Comp”, previa verifica della sezione esistente in c.a., fornisce in output il
quantitativo di materiale FRP necessario per il rinforzo dell’elemento strutturale stesso secondo le vigenti
Istruzioni Tecniche CNR-DT 200/2004 “Istruzioni per la Progettazione, l’Esecuzione ed il Controllo di
Interventi di Consolidamento Statico mediante l’utilizzo di Compositi Fibrorinforzati – Materiali, strutture di
c.a. e di c.a.p., strutture murarie”, nonché le Linee Guida “Linee Guida per la Progettazione, l’Esecuzione ed
il Collaudo di Interventi di rinforzo di strutture di c.a., c.a.p. e murarie mediante FRP” approvate
dall’Assemblea Generale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici in data 24 luglio 2009, in accordo con
quanto previsto dalle nuove Norme Tecniche per le Costruzioni (DM 14 gennaio 2008) e relative Istruzioni
Applicative (Circolare 2 febbraio 2009).
Il software CAD Comp mette a disposizione dell’utente un dettagliato database di tessuti FRP e, al
termine del calcolo consente di visualizzare, modificare e stampare la relazione di calcolo e i disegni
esecutivi dell’intervento progettato.
4 Descrizione e calcolo degli Interventi di Rinforzo
Come già descritto in premessa, l’edificio [utente] necessita di interventi di [utente]. In particolare,
sono previsti: n. 1 intervento di rinforzo a flessione.
Nel presente progetto si è scelto di utilizzare i materiali FRP estremamente vantaggiosi rispetto alle
tradizionali tecniche di intervento di rinforzo sia in termini di leggerezza, proprietà meccaniche e resistenza
alla corrosione che di facilità di trasporto e messa in opera, con conseguente riduzione dei tempi di
esecuzione e di mancata fruizione dell’immobile.
Si riporta, di seguito, una puntuale descrizione degli interventi di rinforzo previsti in progetto.
4.1 Proprietà dei materiali
Le proprietà meccaniche di resistenza e di deformazione dei materiali usati nel rinforzo, nonché
quelle dei materiali preesistenti nella struttura da rinforzare sono quantificate dai corrispondenti valori
caratteristici.
Il valore caratteristico di una proprietà meccanica può essere desunto dai risultati di prove
normalizzate, in situ o in laboratorio, oppure dagli elaborati del progetto originale o da documentazione
acquisita in tempi successivi.
Per la generica proprietà di resistenza o di deformazione di un materiale, il valore di calcolo, Xd, può
essere espresso in forma generale mediante una relazione del tipo:
m
k
d
XX
dove:
5
- è un fattore di conversione che tiene conto, in maniera moltiplicativa, di problemi speciali di
progetto;
- Xk è il valore caratteristico della proprietà in questione,
- m è il coefficiente parziale del materiale.
Per la generica proprietà di un materiale per il quale sono state eseguite prove di caratterizzazione
sperimentale, il valore di calcolo, Xd, può determinarsi con la seguente espressione:
mnmm
m
d kXX
dove:
- è un fattore di conversione che tiene conto, in maniera moltiplicativa, di problemi speciali di
progetto;
- Xk è il valore caratteristico della proprietà in questione,
- m è il coefficiente parziale del materiale,
- Xmm è il valore medio della proprietà X risultante dal numero n di prove eseguite,
- kn è un coefficiente funzione dal numero n di prove eseguite,
- m è lo scarto quadratico medio risultante dal numero n di prove eseguite.
6
4.2
4.3 Rinforzo a flessione
L’intervento di rinforzo a flessione di travi in c.a. consente di incrementare il valore del momento
ultimo di rottura, nonché migliorarne il comportamento in esercizio. In particolare, l’intervento consiste
nell’applicare uno o più strati di tessuto in FRP nella zona tesa della trave.
Prima di procedere con l’applicazione del rinforzo in FRP, occorre pulire e ripristinare la superficie di
sottofondo. Successivamente è possibile applicare il tessuto mediante l’utilizzo di opportuna resina
epossidica.
4.3.1 Calcolo dell’area di rinforzo in FRP
Il progetto del rinforzo a flessione con FRP segue la teoria agli stati limite.
Il dimensionamento del rinforzo di FRP si esegue sia in condizioni di stato limite ultimo (SLU) che in
condizioni di stato limite di esercizio (SLE), imponendo che il momento resistente di progetto della sezione
rinforzata coincida con il momento sollecitante di progetto della sezione stessa.
In particolare, le ipotesi fondamentali su cui si basa l’analisi allo stato limite ultimo (SLU) delle
sezioni in c.a. rinforzate con FRP sono le seguenti:
- conservazione delle sezioni piane fino a rottura, in modo che il diagramma delle deformazioni
normali sia lineare;
- perfetta aderenza tra i materiali componenti (acciaio-calcestruzzo, FRP-calcestruzzo);
- calcestruzzo non reagente a trazione;
- legami costitutivi del calcestruzzo e dell’acciaio conformi alla Normativa vigente;
- legame costitutivo del composito fibrorinforzato elastico lineare fino a rottura.
Allo SLE, invece, le ipotesi alla base del calcolo sono le seguenti:
- conservazione delle sezioni piane, in modo che il diagramma delle deformazioni normali sia lineare;
- perfetta aderenza tra i materiali componenti (acciaio-calcestruzzo, FRP-calcestruzzo);
- comportamento elastico lineare omogeneo dei materiali.
Pertanto, allo SLU le due equazioni da utilizzare per la risoluzione del problema sono
rispettivamente quella di equilibrio alla traslazione nella direzione dell’asse della trave e quella di equilibrio
alla rotazione attorno all’asse neutro della sezione. In particolare dalla prima delle due equazioni si ricava la
posizione dell’asse neutro, mentre dalla seconda l’area di FRP necessaria per il rinforzo.
Con riferimento alla modalità di rottura della sezione, si ipotizza che la rottura per flessione si
manifesti quando si verifica una delle seguenti condizioni:
raggiungimento della massima deformazione plastica nel calcestruzzo compresso, cu;
raggiungimento di una deformazione massima nel rinforzo di FRP, fu, calcolata come:
fdd
f
fk
afu
,min
7
dove:
- fk è la deformazione caratteristica a rottura del rinforzo,
- f è il coefficiente parziale di sicurezza del materiale FRP,
- f è il fattore di conversione ambientale per il materiale FRP,
- fdd è la deformazione massima per delaminazione intermedia dell’FRP.
Pertanto, per ciascuna delle due condizioni di rottura, si dimensiona il rinforzo di FRP e si considera
il maggiore tra i due valori.
In particolare, il sistema di equazioni risolutive è il seguente:
RdSd
RdRd
MM
TC
dove:
- CRd è la risultante delle forze di compressione di progetto allo SLU,
- TRd è la risultante delle forze di trazione di progetto allo SLU,
- MSd è il momento sollecitante di progetto allo SLU,
- MRd è il momento resistente di progetto allo SLU.
Esplicitando il sistema precedente si ha:
xhAdxAxdAM
AAAfxb
ffssss
Rd
Sd
ffsssscd
22211
1122
1
con:
- b larghezza di base della sezione,
- x distanza dell’asse neutro dal lembo compresso della sezione,
- coefficiente di riduzione che tiene conto della distribuzione delle tensioni di compressione
nella sezione di calcestruzzo (si assume un diagramma idealizzato delle tensioni del tipo
stress-block),
- fattore di riduzione che tiene conto degli effetti dei carichi di lunga durata sulla resistenza a
compressione del calcestruzzo,
- fcd resistenza a compressione di progetto del calcestruzzo,
- As1 area di armatura tesa,
- As2 area di armatura compressa,
- Af area del rinforzo FRP,
- s1 tensione nell’armatura tesa,
- s2 tensione nell’armatura compressa,
- f tensione nel rinforzo FRP,
- Rd coefficiente parziale di resistenza,
- valore adimensionalizzato della distanza del baricentro della sezione di calcestruzzo
compresso dall’estremo lembo compresso della sezione stessa,
- d altezza utile della sezione,
- d2 distanza del baricentro dell’armatura compressa dal lembo compresso della sezione.
8
Analogamente, in condizioni di esercizio, sia per combinazione di carico quasi permanente che per
combinazione di carico rara, il progetto del rinforzo in FRP si basa sulla risoluzione di un sistema di
equazioni di equilibrio: dalla condizione di annullamento del momento statico rispetto all’asse neutro della
sezione si determina la posizione dell’asse neutro, mentre dalla condizione di uguaglianza del momento
sollecitante di progetto e del momento resistente di progetto si ricava l’area di FRP necessaria per il rinforzo.
In dettaglio, si hanno le seguenti espressioni letterarie:
serRdserSd
TxCx
MM
SS
,,
,,
dove:
- Sx,C è la risultante dei momenti statici delle forze di compressione rispetto all’asse neutro,
- Sx,T è la risultante dei momenti statici delle forze di trazione rispetto all’asse neutro,
- MSd,ser è il momento sollecitante di progetto allo SLE,
- MRd,ser è il momento resistente di progetto allo SLE.
Esplicitando il sistema precedente si ha:
xhE
E
J
xdE
E
JM
x
JMM
xhAE
ExdA
E
EdxA
E
Ebx
c
f
serf
c
s
serss
serccserSd
f
c
f
s
c
ss
c
s
lim,0,1lim,100lim,0,
122
2
;)(;)(min
2
con:
- M0 momento sollecitante all’atto dell’applicazione del rinforzo,
- Ec modulo di elasticità del calcestruzzo,
- Es modulo di elasticità dell’acciaio,
- Ef modulo di elasticità dell’FRP,
- b larghezza di base della sezione,
- x distanza dell’asse neutro dal lembo compresso della sezione,
- d altezza utile della sezione,
- d1 distanza dell’armatura compressa dall’estremo compresso,
- As1 area di armatura tesa,
- As2 area di armatura compressa,
- Af area del rinforzo FRP,
- Jser momento d’inerzia della sezione parzializzata,
- s1,lim tensione limite nell’armatura tesa,
- c,lim tensione limite nel calcestruzzo,
- f,lim tensione limite nel rinforzo FRP;
- c0 tensione nel calcestruzzo all’atto del rinforzo,
- c,lim tensione nell’armatura tesa all’atto del rinforzo.
9
Il valore finale dell’area di rinforzo in FRP è dato dal maggiore dei valori ottenuti da tutti i casi sopra
analizzati.
4.3.2 Calcolo delle condizioni iniziali
Poiché il rinforzo di FRP si applica su una struttura già sollecitata, bisogna tener conto, in fase di
calcolo, dello strato di deformazione della struttura all’atto del rinforzo. Pertanto, prima di procedere con il
dimensionamento del rinforzo, bisogna calcolare le condizioni iniziali di deformazione della sezione, in
funzione del momento sollecitante all’atto dell’applicazione del rinforzo, M0, che generalmente è dovuto al
peso proprio ed ai carichi permanenti agenti sulla sezione. Il calcolo delle deformazioni significative- quali
quella al lembo compresso, c0, e quella al lembo teso, 0, dove viene applicato il rinforzo - si basa sulla
linearità del diagramma delle deformazioni normali sulla sezione retta, in funzione delle caratteristiche
meccaniche e geometriche della sezione reagente.
Solo nel caso in cui M0 non supera il valore del momento di prima fessurazione della sezione, è
possibile trascurare lo stato deformativo della sezione al momento del rinforzo.
4.3.3
4.3.4
10
5 Risultati
5.1 Rinforzo a flessione
5.1.1 Flessione 1
5.1.1.1 Input
Geometria - Sezione a T
h b b0 t
Altezza sezione (cm) Base sezione (cm) Larghezza anima (cm) Altezza ala (cm)
30 50 12 5
N° campate L
Lunghezza campata (m)
1 3,7
Tipo di carichi Tipo di momento
Coeff. di riduzione
Lunga durata 0,85 Positivo
Momenti
M0 Msd Mser,r Mser,qp
Momento agente atto del rinforzo (kN*m)
Momento sollecitante di progetto allo SLU (kN*m)
Momento sollecitante di progetto allo SLE in cond.
rara (kN*m)
Momento sollecitante di progetto allo SLE in cond. quasi permanente (kN*m)
0 6,75 6 5
11
Armature
Zona tesa
1° strato 2° strato
d10 Armatura d11 Armatura
Distanza del primo strato di armatura tesa dall'estremità
tesa della sezione (mm)
Distanza del secondo strato di armatura tesa
dall'estremità tesa della sezione (mm)
20 2ø5 ---- ----
Zona compressa
1° strato 2° strato
d20 Armatura d21 Armatura
Distanza del primo strato di armatura compressa
dall'estremità compressa della sezione (mm)
Distanza del secondo strato di armatura compressa
dall'estremità compressa della sezione (mm)
20 2ø2 ---- ----
Calcestruzzo
fck c c
Resistenza caratteristica del cls non confinato (MPa)
Coeff. parziale cls Coefficiente di Poisson
20,75 1,5 0,2
Acciaio
Classe di acciaio s fyk Es
Coeff. parziale acciaio Resist. caratt. di snervam. (MPa)
Modulo di elasticità (MPa)
FeB 44 K 1,15 430 210000
FRP
Tipo Denominazione
CFRP
Proprietà meccaniche
Efib ffib tf
Modulo di elasticità (MPa) Resistenza a trazione (MPa) Spessore tessuto (mm)
12
160000 2600 1,3
Tipo di applicazione Tipo di carico Tipo di esposizione
Tipo A Persistente Interna
ff fE rd
Coeff. ridutt. resistenza Coeff. ridutt. mod. elasticità Coeff. parz. flessione
0,9 0,9 1
Ea a
Modulo elasticità adesivo (MPa) Coeff. Poisson adesivo
3000 0,25
5.1.1.2 Output
n bf
N° strati FRP Larghezza rinforzo FRP (mm)
1 50
6 Validazione programma CAD Comp
6.1 Introduzione
La presente relazione di calcolo strutturale riguarda le verifiche inerenti alle sezioni in CA rinforzate
da interventi di applicazione di cosidetti FRP. La presente relazione non comprende i calcoli necessari
all’individuazione dei parametri di sollecitazione, ma elabora tali parametri (post-processing) al fine di
eseguire delle verifiche locali della sicurezza delle singole sezioni in CA. Pertanto, in conformità al punto
§10.1 del DM 14/01/08, la descrizione generale dell’opera e dei criteri generali di analisi e verifica sono
inclusi nella Relazione di Calcolo Generale. Tuttavia la presente relazione segue le indicazioni fornite al
§10.2 del DM stesso (corrette dalla Circ. esplicativa Cons. Sup.LL.PP. 617/2009) per quanto concerne
“analisi e verifiche svolte con l’ausilio di codici di calcolo”.
13
6.2 Tipo di analisi svolta, ex Art. 10.2.a, NTC2008
Le analisi svolte dal sottoscritto Progettista con CAD Comp sono relative alla progettazione di
interventi di rinforzo con materiali compositi FRP (Fiber Reinforced Plastic), in conformità alle
raccomandazioni tecniche riportate nel CNR DT 200/2004 e aggiornato secondo la più recente normativa
tecnica italiana (NTC2008). Il programma CAD Comp permette il calcolo di rinforzi a flessione e a taglio, oltre
che di confinamento di colonne e travi. Le tipologie di rinforzo che possono essere progettate sono quattro:
� Confinamento resistenza (sezione a geometria circolare e rettangolare);
� Confinamento duttilità (sezione a geometria circolare e rettangolare);
� Taglio (sezione a geometria circolare, rettangolare e a T);
� Flessione (sezione a geometria rettangolare e a T).
6.3 Informazioni sull’Origine, le Caratteristiche e la Validazione
del Codice di Calcolo, ex Art. 10.2.b, NTC2008
Titolo: CAD Comp, Versione: 1.00; Produttore: Consorzio CETMA Centro di Progettazione, Design &
Tecnologie dei Materiali - con sede legale in Brindisi alla S.S. 7 Appia km 706+030, codice fiscale e P.IVA
01638210748
Dati utente finale:_________________________
Codice Licenza:__________________________
La documentazione, fornita dal produttore e disponibile a richiesta dal sottoscritto ingegnere,
consiste in:
a) Manuale teorico, contenente un’esauriente descrizione delle basi teoriche e degli algoritmi
impiegati,
b) Manuale d’Uso, contenente un’esplicita presentazione delle schermate del software e delle
modalità di inserimento dati,
c) Manuale Benchmarks: i casi di prova interamente risolti e commentati con files di input che
consentono la riproduzione dell’elaborazione.
E’ possibile reperire i Manuali e la documentazione contenente alcuni dei più significativi casi trattati
al seguente link: http://www.CADcomp.it/.
14
6.4 Affidabilità e validazione dei codici utilizzati, ex Art. 10.2.c,
NTC2008
Il sottoscritto Progettista ha esaminato preliminarmente la documentazione a corredo del software
per valutarne l’affidabilità e soprattutto l’idoneità al caso specifico. In particolare il sottoscritto Progettista ha
condotto, con esito positivo:
� l’esame preliminare di valutazione dell’affidabilità e soprattutto dell’idoneità del programma
per il calcolo del rinforzo di sezioni in CA mediante FRP, evidenziando come il programma sia prodotto da
una Azienda con esperienza nella ricerca sui materiali compositi, in nessun modo legata a produttori o
installatori di applicazioni FRP;
� l’esame della documentazione fornita dal produttore sulle modalità e procedure seguite per
la validazione del programma concludendo che: a) lo sviluppo del programma di calcolo è stato condotto
nell’ambito delle procedure del Manuale di Qualità secondo UNI EN ISO 9001:2000, Certificato dal TUV-
Italia con Nr. 50 100 5800 – Rev.01 emesso in data 2009-07-29; b) il programma, al termine dello sviluppo è
stato verificato dal Produttore mediante l’esecuzione di un numero di casi prova (di cui al Punto precedente)
che hanno permesso di valutare la correttezza dell’implementazione nei casi prova e di controllare la
coerenza dei risultati nelle fasi di sviluppo successivo.
Pertanto il sottoscritto Progettista ha ritenuto ragionevolmente affidabile ed idoneo ai calcoli eseguiti.
6.5 Validazione indipendente del Calcolo, ex Art. 10.2.d, NTC2008
Le calcolazioni della presente Relazione consistono nella verifica alla sicurezza di sezioni in CA
rinforzate con FRP condotte con i parametri di sollecitazioni desunti da calcoli strutturali della intera struttura,
definibili, in accordo con l’Art. 10.2.d, “come Calcoli più importanti”. Come già detto tali Calcoli sono stati
eseguiti con altri metodi e software.
Trattandosi pertanto di attività di “post-processamento” dei dati dell’analisi strutturale, già validate ex
NTC2008, il sottoscritto Progettista ritiene non necessaria la validazione indipendente del calcolo, nè il
Committente ha ritenuto opportuno richiedere per tali verifiche di sezione un controllo incrociato.
6.6 Modalità di presentazione dei risultati, ex Art. 10.2.e,
NTC2008
Al fine delle verifiche della misura della sicurezza delle sezioni in CA, sono stati chiaramente
evidenziati, nelle analisi strutturali, i valori numerici necessari nei punti e nelle sezioni significative della
struttura stessa.
La presente Relazione di Calcolo è specificatamente rivolta a calcoli di “post-processamento” dei
dati ottenuti con altri metodi e softwares, argomento non trattato esplicitamente dall’Art.10.2.e delle
NTC2008, tuttavia la modalità di presentazione dei risultati di verifica delle sezioni in CA rinforzate con FRP
segue i requisiti di sintesi, completa ed efficace, richiesti dalla Norma Tecnica.
15
6.7 Giudizio motivato di accettabilità dei risultati, ex Art. 10.2.f,g,
NTC2008
Come già scritto, il programma di calcolo in questione esegue un post-processamento dei dati
ottenuti dall’analisi della struttura. Nell’ambito di tale trattamento dei dati di input (parametri di sollecitazione,
materiali, informazioni dimensionali), la procedura individuata non prevede scelte di schematizzazione e
modellazione di libera scelta dell’utente che necessitino di calcolazioni parallele di cui ai paragrafi f,g dell’Art.
10.2. Pertanto, avendo validate le scelte di schematizzazione proposte dal Produttore e descritte nel
Manuale d’Uso, e avendo validata la procedura implementata dal programma, come descritto al punto 4 di
cui sopra, il sottoscritto Progettista ha ritenuto motivatamente accettato il risultato prodotto dal software.
1
PIANO DI MANUTENZIONE
INTERVENTI LOCALI DI RIPARAZIONE A SEGUITO DI INCENDIO DI UN AULA NELL’ULTIMO
PIANO DELLA SCUOLA GRAZIOSI IN ROMA, VIA GREVE N° 105
Comune di: ROMA - MUNICIPIO 11 ex XV
Ufficio di deposito: REGIONE LAZIO – GENIO CIVILE
Committente: ROMA CAPITALE - MUNICIPIO 11 ex XV U.O.T.
Responsabile del Procedimento: Dirigente U.O.T. Ing. Luciano Belardi
Progettista: ING. STEFANO TRANQUILLI
Indice
1. PREMESSA: .................................................................................................................. 2
2. DESCRIZIONE DELL'OPERA ....................................................................................... 2
3. MANUALE D'USO: ......................................................................................................... 2
4. MANUALE DI MANUTENZIONE: .................................................................................. 3
2
1. PREMESSA:
Il piano di manutenzione è il documento complementare al progetto esecutivo che prevede,
pianifica e programma, tenendo conto degli elaboratori progettuali esecutivi effettivamente
realizzati, l'attività di manutenzione dell'intervento al fine di mantenere nel tempo la funzionalità, le
caratteristiche di qualità, l'efficienza ed il valore economico.
Il piano di manutenzione è costituito dai seguenti documenti operativi:
il manuale d'uso;
il manuale di manutenzione comprensivo del programma di manutenzione.
2. DESCRIZIONE DELL'OPERA
La scuola Graziosi è sita in Via Greve 105 ed è di proprietà del Comune di Roma
Tipologia costruttiva: struttura intelaiata di travi e pilastri in conglomerato cementizio armato, con
fondazioni dirette del tipo a platea.
Destinazione d'uso: scolastica.
3. MANUALE D'USO:
Il manuale d'uso si riferisce all'uso delle parti più importanti dell'opera, con particolare riferimento
alle parti che possono generare rischi per un uso scorretto. Il manuale d'uso contiene informazioni
sulla collocazione delle parti interessate nell'intervento, la loro rappresentazione grafica,
descrizione e modalità di uso corretto.
STRUTTURA N. 1 - FONDAZIONE
Descrizione:
Strutture di fondazione localizzate alla base dell’officina.
Collocazione:
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Modalità d'uso corretto:
Trasferimento delle sollecitazioni statiche e sismiche della struttura al terreno, entro i limiti di
pressioni e cedimenti imposti dal progetto.
STRUTTURA N. 2- MURI
Descrizione:
Strutture verticali realizzate con pareti in calcestruzzo.
Collocazione:
3
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Modalità d'uso corretto:
Trasferire le sollecitazioni statiche e sismiche trasmesse dai piani della sovrastruttura al piano di
fondazione.
STRUTTURA N. 3- TRAVI E SOLAIO IN CEMENTO ARMATO
Descrizione:
Strutture orizzontali o inclinate che trasferiscono i carichi a pilastri o pareti
Collocazione:
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Modalità d'uso corretto:
Trasferire i carichi dei solai alle strutture verticali.
4. MANUALE DI MANUTENZIONE:
Il manuale di manutenzione si riferisce alla manutenzione delle parti più importanti dell'intervento.
Esso contiene il livello minimo accettabile delle prestazioni, le anomalie riscontrabili, le
manutenzioni eseguibili direttamente dall'utente e quelle che non lo sono.
Il programma di manutenzione fissa delle manutenzioni e dei controlli da eseguire in seguito a
scadenze preventivamente fissate.
STRUTTURA N. 1 - FONDAZIONE
Collocazione:
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Livello minimo delle prestazioni:
Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con materiali con caratteristiche definite
dalle prescrizioni di progetto.
4
Anomalie riscontrabili:
Cedimenti, lesioni alla sovrastruttura, causati da mutamenti delle condizioni del terreno dovuti a
cause quali: variazione della falda freatica, rottura di fognature o condutture idriche in prossimità
della fondazione, ecc.
Tipo di controllo:
Controllo a vista
Periodicità dei controlli e operatore:
Ogni anno, effettuato dall'utente
Tipo di intervento:
Opere di consolidamento del terreno o della struttura da decidersi dopo indagini specifiche.
Periodicità degli interventi e operatore:
Quando necessario, effettuato da personale specializzato
STRUTTURA N. 2- MURI
Collocazione:
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Livello minimo delle prestazioni:
Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con acciaio conforme dalle prescrizioni di
progetto.
Anomalie riscontrabili:
Spaccature o screpolature dello strato superficiale.
Tipo di controllo:
Controllo a vista
Periodicità dei controlli e operatore:
Ogni anno, effettuato dall'utente
Tipo di intervento:
Applicazione di prodotti protettivi e ripristino delle sezioni.
Periodicità degli interventi e operatore:
5
Quando necessario, effettuato dall'utente
STRUTTURA N. 3- TRAVI E SOLAIO IN CEMENTO ARMATO
Collocazione:
Vedi tavole disegni esecutivi
Rappresentazione grafica:
Vedi tavole particolari costruttivi
Livello minimo delle prestazioni:
Resistenza alle sollecitazioni di progetto. Realizzazione con legno conforme dalle prescrizioni di
progetto.
Anomalie riscontrabili:
Spaccature o screpolature dello strato protettivo con pericolo di degrado.
Tipo di controllo:
Controllo a vista
Periodicità dei controlli e operatore:
Ogni anno, effettuato dall'utente
Tipo di intervento:
Applicazione di prodotti antifunghi e batteri e ripristino dello strato protettivo.
Periodicità degli interventi e operatore:
Quando necessario, effettuato dall'utente.
A) TOTALE LAVORI
a1) Lavori a corpo € 257 904,52
di cui
a2) Importo soggetto a ribasso € 247 985,11
a3) Oneri per la sicurezza non soggetti a ribasso € 9 919,40
A) IMPORTO LAVORI A BASE D'APPALTO € 257 904,52
B) SOMME A DISPOSIZIONE DELL’AMMINISTRAZIONE
b1) Rimborsi a fattura € 30 198,40
b2) Accantonamento Art. 92 D.Lgs. 163/06 (2,0% di A) € 5 158,09
B) SOMMANO € 35 356,49
C) IVA
c1) I.V.A. 22% di A) € 56 738,99
C) SOMMANO € 56 738,99
TOTALE A)+B)+C) € 350 000,00
INTERVENTI LOCALI DI RIPARAZIONE A SEGUITO DI INCENDIO DI UN
AULA NELL’ULTIMO PIANO DELLA SCUOLA GRAZIOSI IN ROMA, VIA
GREVE N° 105
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