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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“ANÁLISIS DEL SISTEMA DE GUIADO Y PROPUESTA
DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE
LAMINACIÓN DE LA EMPRESA ANDEC S.A."
AUTOR
REYES CÁRDENAS FERNANDO MELCHOR
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. QUIM. MURILLO LÓPEZ ERWIN JOAQUÍN, Mg.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado Ing. Quim. Murillo López Erwin Joaquín, Mg, tutor del
trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por
Reyes Cárdenas Fernando Melchor, C.C. 0914430855, con mi respectiva supervisión
como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.
Se informa que el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DEL SISTEMA DE GUIADO Y
PROPUESTA DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE
LAMINACIÓN DE LA EMPRESA ANDEC S.A..", ha sido orientado durante todo el
periodo de ejecución en el programa antiplagio (indicar el nombre del programa antiplagio
empleado) quedando el 0% de coincidencia.
https://secure.urkund.com/archive/download/40848733-385644-402081
Ing. Quim. Murillo López Erwin Joaquin, Mg.
C.C.
https://secure.urkund.com/view/40047044-970776-843886
https://secure.urkund.com/archive/download/40907957-619923-709581
_________________________
Ing. Quim. Murillo López Erwin Joaquín, Mg.
C.C. 0914430855
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Reyes Cárdenas Fernando Melchor
C.C. 0914430855
iv
Dedicatoria
El presente trabajo se lo dedico primeramente a Dios, por darme en todo este tiempo
vida, salud y sabiduría, para poder continuar mi carrera y la fortaleza y perseverancia para
no desistir en este duro camino y poder continuar hasta lograr llegar a cumplir la meta
propuesta.
También a mis padres, hermanos, sobrinos, hijos y esposa que en todo este tiempo han
sido un pilar fundamental y un apoyo incondicional para poder terminar mis estudios y
estar orgullosos del esfuerzo que han hecho para obtener o conseguir el objetivo de ser un
profesional de la república del Ecuador.
Quiero también dedicarles el presente trabajo a mis compañeros y profesores de la
universidad, así también a todos los colaboradores y amigo de la empresa Andec S.A. por
todo el apoyo recibido durante el siglo de estudio. En especial a mis padres Elasia
Cárdenas Mera y Jorge Reyes Cortez por el cariño, apoyo moral y compañía que siempre
recibí, con el cual logré culminar mi esfuerzo, terminando así mi carrera profesional. La
cual constituye la herencia más valiosa que pudiera recibir.
v
Agradecimiento
El presente trabajo se lo agradezco primeramente a Dios, por darme en todo este tiempo
vida, salud y sabiduría para poder terminar una meta más en mi vida.
También a mis padres que en todo este tiempo han sido un pilar fundamental y un
apoyo incondicional para poder culminar mis estudios y estar orgullosos del esfuerzo que
han realizado.
También a mí querida Institución Universidad de Guayaquil Facultad de Ingeniería
Industrial por haberme recibido en sus aulas y prepararme con ética y responsabilidad, a
mis maestros por sus conocimientos y enseñanzas, a mis tutores de tesis, Ing. Quim.
Murillo López Erwin Joaquín y Ing. Ruiz Sánchez Tomas Esiquio, por su apoyo y
conocimientos impartidos.
Índice General
Capítulo I
Diseño de la investigación
N° Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.2 Objeto de estudio 3
1.3 Justificación 3
1.4 Delimitación 4
1.5 Objetivos 4
1.5.1 Objetivo general 4
1.5.2 Objetivos específicos 4
1.6 Marco teórico 5
1.7 Marco histórico 7
1.8 Marco referencial 7
1.9 Metodología 10
1.10 La Empresa 10
1.10.1 Datos generales 10
1.10.2 Ubicación 11
1.10.3 Organización 11
1.10.4 Productos 12
1.10.5 Recursos productivos 13
1.10.6 Procesos de producción 14
Capítulo II
Situación actual y diagnóstico
N° Descripción Pág.
2.1 Situación actual 15
2.1.1 Capacidad de producción 15
2.1.1.1 Procesos principales de Laminación 16
2.1.1.2 Área de calentamiento 17
vii
N° Descripción Pág.
2.1.1.3 Área de Laminación 18
2.1.2 Registro de problemas (Recolección de datos de acuerdo a
problemas). 22
2.1.2.1 Causas Principales 23
2.1.2.2 Cambio de cajas porta guía. 24
2.1.2.3 Cambio de guías de fricción. 25
2.1.2.4 Paradas por calidad. 26
2.1.2.5 Cambio de postizo 26
2.2 Análisis y diagnóstico 28
2.2.1 Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas
Causa – Efecto, Pareto y FODA, etc.) 28
2.2.1.1 Presentación del problema. 28
2.2.1.2 Fallas operativas 29
2.2.1.3 Falla por mala calidad de la materia prima 29
2.2.1.4 Diagrama Causa –Efecto Ishikawa. 30
2.2.1.5 Análisis De Pareto Del Problema 31
2.2.2 Impacto económico de problemas 32
2.2.2.1 Costos por mano de obra 32
2.2.2.2 Costos por horas- máquinas 32
2.2.3 Diagnóstico 33
Capítulo III
Propuesta y evaluación económica
N° Descripción Pág.
3.1 Propuesta 35
3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 35
3.1.1.1 Motivo de un plan de Toneladas de trabajo en cada campaña. 35
3.1.1.2 Motivo de una mal centrado del guiado. 35
3.1.1.3 Motivo a mano de obra poco capacitada. 36
3.1.1.4 Motivo por sistema de refrigeración con poca presión. 37
3.1.2 Costos de alternativas de solución. 37
3.1.2.1 Costo de los elementos para implementación del proyecto. 37
viii
N° Descripción Pág.
3.1.2.2 Costos de mano de obra por implementación del proyecto 37
3.1.2.3 Costo total de la inversión 38
3.1.3 Evaluación y selección de alternativa de solución. 39
3.1.3.1 Porcentaje de Déficit de producción. 39
3.1.3.2 Valor de aumento de la producción en los próximos 8 meses
del 2017 40
3.1.3.3. Flujo de caja pronosticado 41
3.1.3.4 Calculo de valor actual neto (VAN) 42
3.1.3.5 Tasa interna de retorno en porcentaje (TIR) 42
3.1.3.6 Período de recuperación de la inversión (PRI) 43
3.2 Conclusiones 44
3.3 Recomendaciones 44
GLOSARIO DE TÉRMINOS 45
ANEXOS 47
BIBLIOGRAFÍA 56
ix
Índice de Tablas
N° Descripción Pág.
1 Número de cajas del tren de devaste de laminación 18
2 Número de cajas del tren intermedio de laminación. 19
3 Número de cajas del tren terminador de laminación. 20
4 Frecuencia de tiempo de parada por fallas del proceso en
enero del 2017 28
5 Tiempo de parada por mano de obra de enero 2017 29
6 Tiempo de parada por materia prima fuera de parámetro en
enero del 2017 29
7 Frecuencia de los problemas por tiempos de parada 31
8 Costo de la mano de obra improductiva 32
9 Costo de la hora – máquina improductiva 33
10 Costo total por capacitación a los colaboradores. 36
11 Costo y cantidad de elementos principales del conjunto de guiado. 37
12 Costo total por mano de obras para implementar el proyecto. 38
13 Costo total del proyecto. Elaborado por el autor 38
14 Porcentaje de déficit de producción en los 8 primeros meses
del 2017. 39
15 Costo por toneladas producidas y costos fijos. 39
16 Gasto administrativos toneladas producidas. 40
17 Valor del aumento de la producción con mejora del 3%. 40
18 Flujo de efectivo pronosticado. 41
19 Datos de periodo y tasa de descuento. 42
20 Valor actual neto del beneficio a obtener. 42
21 Porcentaje de la tasa interna de retorno. 42
x
Índice de Figuras
N° Descripción Pág.
1 Mapa satelital de la empresa Andec S.A 11
2 Productos elaborados por la empresa Andec S.A 12
3 Cronograma del proceso de producción de la empresa Andec S.A. 14
4 Proceso de laminación en caliente. 16
5 Área de selección de la materia prima. 17
6 Proceso Tempcore. Elaborada por el autor. 21
7 Área de mesa de enfriamiento y embalaje 22
8 Modelo de sistema de guiado anterior. 23
9 Elementos de recambio por mantenimiento 24
10 Caja porta guías 083. 25
11 Guías de fricción autocentrante 0832. 25
12 Parada por calidad. 26
13 Postizo para guías de fricción. 27
14 Postizo dentro de la guía de fricción. 27
15 Conjunto de sistema de guiado. 27
16 Diagrama Causa – Efecto para mejorar los tiempos de parada. 30
17 Diagrama de Pareto de los problemas por tiempos de parada 31
18 Valor del margen neto de utilidades 40
19 Período de recuperar la inversión 43
xi
Índice de Anexos
N° Descripción Pág.
1 Tren de laminación de diámetro de 610mm 48
2 Tren de laminación de diámetro de 490mm 49
3 Tren de laminación de diámetro de 430mm 50
4 Tren de laminación de diámetro de 350mm 51
5 Plano de la caja del conjunto de laminación 52
6 Tapa de la caja del conjunto de laminación 53
7 Guías del conjunto de laminación 54
8 Postizo del conjunto de laminación 55
xii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
ANÁLISIS DEL SISTEMA DE GUIADO Y PROPUESTA DE MEJORA DE LA
PRODUCTIVIDAD EN EL ÁREA DE LAMINACIÓN
DE LA EMPRESA ANDEC S.A.
Autor: REYES CÁRDENAS FERNANDO MELCHOR
Tutor: ING. QUIM. MURILLO LÓPEZ ERWIN JOAQUÍN, MG.
RESUMEN
El presente análisis del sistema de guiado y propuesta de mejora de la productividad en el
área de laminación de la empresa ANDEC S.A. Los daños en las guías de fricción, las
causas que lo producen son: por desgaste, por mal centramiento, etc. Las metodologías
aplicadas en el proyecto son: Diagrama Causa-Efecto y Diagrama de Pareto, estas
herramientas sirven para detectar los problemas en el proceso. Los costos invertidos en la
propuesta de mejora es la siguiente: un monto de $ 9.531,00 USD en la compra de
elementos del proyecto, así también $7.452 USD en costo de la mano de obra lo que suma
un total de $ 16.983,00 USD. La recuperación de la inversión será dentro de un periodo de
2 meses, con un valor actual neto de $ 59.656,64 la tasa interna de retorno es del 82% y el
Coeficiente Beneficio / Costo es de 4,5 lo que indica que la implementación de la
propuesta de mejora es factible.
PALABRAS CLAVES: Laminación, Guías, Paradas, Desgaste, Fricción.
xiii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
ANALYSIS OF THE GUIDANCE SYSTEM AND PROPOSAL FOR
IMPROVEMENT OF THE PRODUCTIVITY IN THE ROLLING AREA OF THE
COMPANY ANDEC S.A."
Author: REYES CÁRDENAS FERNANDO MELCHOR
Tutor: CHEM. ENG. MURILLO LÓPEZ ERWIN JOAQUÍN, MG.
ABSTRACT
The present work analyses the guidance system and improvement proposal of the
productivity in the rolling area of the company ANDEC S.A. The damages in the friction
guides are caused by: wearing, bad centeredness, etc. The methodologies applied in the
project are: Cause-Effect Diagram and Pareto Diagram, these tools are used to detect
problems in the process. The costs invested in the improvement proposal is the following:
an amount of $ 9,531.00 USD in the purchase of project elements, as well as $ 7,452 USD
in labor cost which totals $ 16,983.00 USD. The recovery of the investment will be within
a period of 2 months, with a net present value of $ 59,656.64, the internal rate of return is
82% and the Benefit / Cost Coefficient is 4.5, which indicates that the implementation of
the improvement proposal is feasible.
KEY WORDS: Lamination, Guides, Stops, Wear, Friction.
Introducción
La empresa Acerías Nacionales del Ecuador S.A es una organización manufacturera
que se dedica a la elaboración y ventas de varillas para la construcción. La visión del
siguiente proyecto es la utilización de un sistema de guiado en el proceso de laminación
con el objetivo de disminuir el tiempo de parada por degaste ocasionado por un mal guiado
que incide en el cumplimiento de la producción planificada.
En la actualidad no se alcanza la producción programada por las constantes paradas por
defecto en el guiado en el área de laminación, retrasando los pedidos y aumentando los
costos lo cual nos hace menos competitivos. Uno de los principales problemas en la
empresa ANDEC S.A es el incremento de los tiempos de parada en el proceso de
producción por lo cual en este proyecto se aplicará también mejoras continuas para
optimizar la producción. Como resultado se obtienen la disminución de los desperdicios ya
que la filosofía de este principio permite obtener los mejores resultados en este proyecto de
mejora.
Es una mejora que define la forma en que debería optimizarse un sistema de
producción. En este caso se trata de entregar los mejores repuestos o componentes a la
línea de fabricación de forma que lleguen a tiempo a medida que son necesarios.
Con este método se espera conseguir el máximo rendimiento con el mínimo esfuerzo
mejorando la calidad, productividad, seguridad, ambiente de trabajo, desarrolla la
creatividad, permite la mejora continua, mejora la autoestima Desarrolla el aprendizaje
organizacional.
El área de laminación es donde se presentan los tiempos de paradas en tren laminador
DANIELI implementado en el año 2006 y fusionado con BASCOTECNIA para aumentar
su producción e implementado laminar en dos y tres líneas para satisfacer la demanda del
mercado. Para el estudio y conclusión del proyecto se lo ha dividido en tres capítulos.
Capítulo I: Descripción general de la empresa, antecedentes de la empresa, producto
que elabora la empresa, objetivo general y específico de la investigación, marco histórico,
marco teórico, breve descripción del proceso.
Capitulo II: Proceso de producción, capacidad instalada, tiempos improductivos,
diagrama de Pareto, diagrama Causa efecto, cuantificación de las pérdidas económicas.
Capitulo III: planteamiento de la solución, análisis de costo de la solución, beneficio a
obtener, factibilidad de la solución propuesta.
Capítulo I
Diseño de la investigación
Los estándares que consolidan las mejores prácticas para las organizaciones actuales,
realizan un gran énfasis en los procesos, indicadores, análisis de datos, auditorias e
infraestructura con el objetivo de lograr la eficiencia. Que les permitan el mejoramiento
continuo de los recursos que administran o gestionan, constituyéndose en la motivación
para ejecutar la investigación.
Las modalidades de investigación utilizadas son la descriptiva, exploratoria, explicativa
y de campo, los métodos de investigación utilizados son los empíricos, cuantitativo –
diseño y los métodos teóricos
El objetivo de la investigación es determinar cómo analizar el sistema de guiado para
disminuir los tiempos de paradas en el proceso de laminación en caliente para mejorar la
productividad en la empresa Andec S.A. e integrar sistemas de gestión administrativa para
apoyar las estrategias empresariales que generen valor agregado a la organización. La
investigación se orientó a la obtención de un nuevo conocimiento, y dar solución en cuanto
a una mejora del desempeño del proceso productivo de la empresa Andec S.A. Se aplicó el
método científico porque se partió de la formulación de un problema. La información
obtenida del estudio se basó en hechos observados y medidos objetivamente.
El beneficio que la empresa puede evidenciar mediante la aplicación del sistema de
guiado auto centrante es la mejora de la productividad al disminuir los tiempos de paradas
en el proceso de laminación. También se requiere el compromiso y motivación de las
personas para asumir desafíos laborales y el mejoramiento de resultados cuantitativos.
1.1 Antecedentes
Acerías Nacional Del Ecuador ANDEC S.A. fue fundada en el año de 1969 como una
industria metalúrgica para la fabricación y comercialización de artículos de acero para la
construcción, una de la empresa líder en el país, cuyos directivos en sus inicios fueron las
Fuerzas Armadas del Ecuador y en la actualidad se mantiene como una institución
estratégica con recursos del ISSFA.
A partir del año 1999 se inició la modernización en la empresa ANDEC S. A., donde se
automatiza el tren de laminación, incrementando la producción en la planta a 220.000
Diseño de investigación 3
toneladas anuales, en tanto que, en el año 2005, FUNASA nos abastece de palanquilla la
cual es la materia prima con la que trabaja la planta de laminación, para elaborar los
diferentes productos que la compañía ofrece en el mercado.
La empresa es conocida a nivel nacional por la calidad de sus productos lo cual lo hace
un fuerte competidor en el mercado, esta alcanzó la certificación ISO 9001:2000 y
actualmente ha completado su proceso de certificación del SGI Sistema Integrado de
Gestión. Todo esto va acorde a los requerimientos de los objetivos y necesidades del
sistema de la calidad.
Desde sus inicios la empresa Acerías Nacionales del Ecuador S.A esta comprometida
con sus trabajadores y su proceso de laminación que es donde se realiza la propuesta de
mejora de este proyecto, específicamente en la caja de laminación # 18, donde se pondrá el
sistema de guiado mejorado.
Por tal motivo la propuesta de este estudio es la implementación de un Sistema de
Guiado Autocentrante, con área de contacto reducido y material adecuado para disminuir
los tiempos de parada para alcanzar la producción programada.
El objetivo o filosofía de esta herramienta es disminuir los desperdicios, además mejora
las condiciones de trabajo, la seguridad, el ambiente de trabajo, la eficiencia y sobre todo
le brinda motivación al personal que labora en el área.
1.2 Objeto de estudio
Esta mejora permitirá definir como disminuir los tiempos de parada cambiando el
sistema de guiado de laminación de la caja # 18 con un guiado autocentrante, con poca
área de contacto utilizando postizo para su fácil cambio y material adecuado para
disminuir la laminilla la cual es la causante del problema a solucionar.
1.3 Justificación
La empresa mantiene un volumen de ventas variable, lo que requiere también una
producción variable, en los dos turnos de trabajo, que normalmente labora, de ser el caso,
se precisa trabajar horas extras, para no incrementar un turno de trabajo adicional o
aumentar el tamaño de la infraestructura; lo cual representa un rubro monetario
representativo; razón por la cual, se hace necesario, desarrollar alternativas de mejoras de
productividad, medida en toneladas - horas, para reducir el número de horas extras y
alcanzar el nivel de producción deseado a menor costo.
Diseño de investigación 4
El presente análisis a realizarse se da por la necesidad de incrementar la producción,
modificando el sistema de guiado de laminación de la caja # 18.
Para disminuir los tiempos de paradas en el proceso de laminación, mejorando la
alineación y el centro de laminación con un guiado auto centrante, también disminuir el
peso del guiado ya que afecta la salud de los trabajadores y disminuir el área de contacto
de las guías para reducir el degaste.
Dentro del sistema de guiado de laminación se identificará los factores internos que
causan que la producción sea baja, el poder conocer si se puede mejorar la eficiencia y
eficacia de tonelada-hora, es decir mejorar el sistema de guiado de trabajo actuales, para
así lograr mayor cantidad de productos en menor tiempo posible.
1.4 Delimitación
Una parada forzada, significa al proceso productivo de laminación una reducción en sus
ingresos y aumento en sus costos, necesariamente no se puede tener una planta sin paradas
forzadas, por lo que el área de producción busca optimizar el beneficio al reducir al
mínimo las paradas forzadas.
Para mejorar la productividad mediante la eliminación de paradas no programadas de
producción, cambio de guía constante, producto defectuoso, este campo de acción abarca
el área de Laminación en caliente específicamente en las cajas laminadoras #18 y el área
de montaje y guiado quienes realizan el cambio de guías.
También abarcaría la sección de máquinas herramienta del departamento Maestranza,
quienes fabrican el sistema de guiado para laminar varillas lisas y corrugadas de varias
medidas tales como: 8mm, 10mm, 12mm, 14mm y rollos de alambrón.
1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general
“Análisis del sistema de guiado y propuesta de mejora de la productividad en el área de
laminación de la empresa ANDEC S.A."
1.5.2 Objetivos específicos
• Conocer y determinar la situación actual del sistema de guiado de laminación en
cuanto al proceso de productividad y elaborar el diagnóstico.
• Elaborar el sistema de guiado propuesto en los procesos seleccionados de guiado y
laminación en el desarrollo de la investigación.
Diseño de investigación 5
• Evaluar la factibilidad económica del proyecto, con base en indicadores
financieros.
• Eliminación de la afectación a la salud de los trabajadores.
1.6 Marco teórico
Para sustentar este trabajo de análisis de un sistema de guido se empieza estudiando los
tipos de análisis en un tren de guiado para laminar en caliente.
Análisis de vibraciones. - Los sistemas de guiado que poseen masa y elasticidad están
capacitados para tener movimiento relativo. Si el movimiento de estos sistemas se repite
después de un determinado intervalo de tiempo, el movimiento se le conoce como
vibración. La vibración es, en general, una forma de energía disipada y en muchos casos
inconveniente. Esto es particularmente cierto en maquinarias; debido a las vibraciones, se
producen ruidos, se arruinan las diferentes partes y se transmiten las fuerzas y
movimientos indeseables a los objetos muy cercanos, provocando daño, degastes y
descentramiento en las guías.
Análisis por lubricantes. - El trabajo de monitoreo de aceite lubricante y refrigerante
en uso es un proceso científico de ensayos de laboratorio con el fin de determinar la
presencia y origen de contaminantes en el aceite, así como de verificar eventuales cambios
en las características del fluido. Por las múltiples funciones que ejerce (lubricación,
refrigeración, limpieza, protección contra agentes corrosivos) y por el acceso a los puntos
más íntimos de una máquina, el aceite constituye un trazador de extrema confianza: un
análisis de las innumerables impresiones recogidas elementos de contaminación, desgaste
y oxidación, transformaciones fisicoquímicas traducen, en manos experimentadas, las
verdaderas condiciones de los componentes de los sistemas lubricados.
Análisis por degastes. - El desgaste es la pérdida progresiva del material de la
superficie debido al movimiento relativo y del contacto de las superficies. Los distintos
equipos tienen muchos componentes que se desgastan al hacer su trabajo, por lo que es
necesario reemplazarlos periódicamente. Las guías tienen un degaste por fricción puesto
que pasa por ellas el lingote de acero, por lo tanto, tiene un periodo de trabajo medido por
toneladas-horas. (https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/integrando-el-analisis-de-
aceite-con-el-analisis-de-vibracion, 2014).
También se mencionan varios tipos de mejoras para disminuir los tiempos de paradas,
estos son:
Diseño de investigación 6
1. Cambiar la mentalidad laboral. - Un trabajador no es mejor por estar más horas en su
puesto, sino que sea más productivo, por lo tanto, trabajadores como directivos que
parece valorar este factor en perjuicio del cumplimiento de objetivos. Cada uno debe
tener unos objetivos que cumplir y por ellos ha de ser evaluado.
2. El mejor trabajador es el que disfruta de su trabajo. - La motivación y la implicación de
los empleados en los objetivos de la organización son pilares fundamentales para un
funcionamiento positivo de la misma. Aprovechar el talento y retenerlos.
3. Fomentar la creatividad y la motivación. -. La continua tarea no aporta inspiración y
creatividad. Del mismo modo, un trabajador estresado difícilmente podrá estar
motivado. Está demostrado que el rendimiento es superior cuando el empleado puede
disfrutar de su vida privada. Las medidas de conciliación y flexibilidad son factores de
mejora de la productividad.
4. Racionalización horaria y productividad. - Cuando se habla de que se requiere mayor
productividad para ser más competitivos, hay quienes piensa que basta con bajar
salarios para lograr esa mejora. Otros implementan medidas de racionalización horaria
y conciliación ha supuesto para sus empresas un importante plus de productividad e
implicación de los trabajadores.
5. Modificar conductas en el trabajo. - Es responsabilidad de los directivos adoptar las
decisiones necesarias para actualizar y modernizar las condiciones en que la empresa
desarrolla su actividad: fomentar el trabajo en equipo, considerar al trabajador como
aun “cliente interno” que necesita saber qué y por qué hace las cosas, etc.
6. El valor del tiempo. - Un trabajador debe ser eficiente en sus tareas, debe tener una
agenda e ir paso a paso, abordando y finalizando cada una de ellas. Si directivos y
trabajadores no son conscientes del valor del tiempo, será difícil alcanzar el éxito. Es
necesaria una corresponsabilidad entre empresa y trabajadores.
7. Reuniones de trabajo solo las necesarias. - Hay que hacerlas a primera hora de la
mañana o de la tarde y centrarse en los temas a tratar sin desviarse de los mismos. Es
importante, convocar tan sólo las que realmente sean imprescindibles, con un orden del
día que ayuda a organizar tiempos y tareas.
8. Evitar las distracciones. - Todas las ventajas que aportan las nuevas tecnologías, pierden
parte de su sentido cuando distraen de lo fundamental, tanto en la vida laboral como en
la privada. Es difícil concentrarse en el trabajo si se distrae.
9. Todos somos responsables. - Quejarse sin actuar no sirve de nada. Los trabajadores han
de saber reivindicar unas condiciones de trabajo más humanas y racionales. Por su
Diseño de investigación 7
parte, los empresarios han de hacer un esfuerzo para lograr modernizar nuestro sistema
laboral si se adoptan las medidas necesarias, como la racionalización y humanización
de nuestros horarios
1.7 Marco histórico
Las necesidades inherentes al desarrollo de nuestro país exigían una respuesta
apropiada a la demanda de la industria de la construcción, de esta forma surgió ANDEC,
Acerías Nacionales del Ecuador, constituida en el año 1964, brindando al país el
ingrediente que ha posibilitado un importante impulso al desarrollo de la Industria
Siderúrgica Nacional. Inicialmente la planta contó con 150 trabajadores a los que tuvo que
capacitar en el manejo de un tren laminador, el mismo que trabajó hasta los años 80.
Dicho tren producía para 1.970, unas 11.250 toneladas. Esta producción inicial
alcanzaba a cubrir un 20% de la demanda total a nivel del país.
Para mediados de los años 80, la empresa ya había diversificado su producción, gracias
a la adquisición de un tren laminador que permitía producir rollos de alambrón menores a
10mm. En esa misma época, Julio de 1984, la Dirección de Industrias del Ejército (DINE)
adquiere la mayor parte del paquete accionario con la visión de modernizar la planta
industrial, optimizar los recursos, aumentar la producción e incrementar su participación
en el mercado. Sin embargo, el mayor reto estaba por llegar: “El proceso de certificación
ISO 9000”, en 1997.
La implementación de tecnología de punta incrementó la producción, además con la
incorporación de nuevos procedimientos en la Gestión de Calidad hicieron que ANDEC
logre la Certificación ISO 9002, el 22 de febrero de 2001.
Para continuar con dicho proceso, el 31 de julio de 2003, la empresa alcanzó la
Certificación ISO 9001:2000 y actualmente ha completado su proceso de certificación del
SGI Sistema Integrado de Gestión, incorporando a su sistema de calidad, las normas ISO
14001 y OHSAS 18001.
1.8 Marco referencial
Para nuestro trabajo de mejora se resalta dos variables a entender que son las guías de
laminación, producción, mantenimiento y laminación en caliente, para lo cual se da unas
definiciones.
"Laminación el acero que sale del alto horno de colada de la siderurgia es
convertido en hacer o bruto fundido en lingotes de gran peso y tamaño que
Diseño de investigación 8
posteriormente hay que laminar para poder convertir el acero en los
múltiples tipos de perfiles comerciales que existen de acuerdo al uso que
vaya a darse del mismo, elaboración, efectuada en el denominado tren de
laminación, que permite obtener, mediante deformaciones de un lingote
metálico, productos acabados, es decir, chapas, barras o perfiles"
(espinoza, 2017, pág. 25).
"La laminación consiste en hacer pasar varias veces el lingote que se ha de
trabajar entre dos cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí,
produciendo, en cada pasada, una deformación proporcional a la
plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos o bien tener
determinado forma, para producir piezas con una forma definida"
(Choez, 2015, pág. 39).
"La laminación puede ser en caliente, si el material se halla en estado de
incandescencia, o en frío, si se produce a temperatura ambiente. El trabajo
efectuado en caliente, a causa de la gran plasticidad que la temperatura
elevada confiere al metal, es adecuado para procesos de desbaste y para
deformaciones considerables"(Tejada, 2015, pág. 25).
"Las guías de laminación están formadas por dos unidades que trabajan
en conjunto colocada, una superior y una inferior que están colocadas a la
entrada o salida de los cilindros laminadores las cuales sirven para guiar
la barra deformada en caliente para evitar que se formen deformaciones
la que producen paradas de producción"(Reyes, 2016, pag.7).
"Se conoce como laminación o laminado al proceso industrial por medio
del cual se reduce el espesor de una lámina de metal o de materiales
semejantes con la aplicación de presión mediante el uso de distintos
procesos, como la laminación de anillos o el laminado de perfiles. Por
tanto, este proceso se aplica sobre materiales con un buen nivel de
maleabilidad"(Izquierdo, 2015, pág. 33).
"Economía de mercado, si sube el precio de un producto o servicio, la cantidad
demandada de éste bajará, y si baja el precio de ese producto o servicio, la cantidad
demandada subirá. La elasticidad precio informa en qué medida se ve afectada la demanda
por las variaciones en el precio"(Izquierdo, 2015, pág. 23).
"Fricción es cuando dos elementos o piezas entran en contacto o se desliza
en algunas de sus partes existirá una resistencia al movimiento, a esta
Diseño de investigación 9
fuerza se la conoce como fricción que varía dependiendo del área de
contacto, cuando son espacios pequeños la fricción es suave y fácil, cuando
los espacios son grandes deslizarse se vuelve difícil las partes se calientan
al punto de llegar a deformarse o desgastarse" (Torrez, 2017, pág. 19).
El mantenimiento predictivo es el conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los
costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la
disponibilidad y rendimiento de los elementos que componen la planta.
"Este tipo de mantenimiento se basa en la realización de un seguimiento del estado del
equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y reparaciones
cuando estos no se encuentren en buen estado, sin necesidad de realizar ciertas
inspecciones, y reducir los fallos improvistos por medio de un programa de detección de
anomalías" (Torrez, 2017, pág. 31).
"Producción la producción es el estudio de las técnicas de gestión empleadas para
conseguir la mayor diferencia entre el valor agregado y el costo incorporado consecuencia
de la transformación de recursos en productos finales" (www.gestiopolis.com/conceptos-
basicos-produccion/, 2014).
"Del latín productĭo, el concepto ‘producción’ hace referencia a la acción de generar, al
objeto producido, al modo en que se llevó a cabo el proceso o a la suma de los productos
del suelo o de la industria" (https://definicion.de/produccion/, 2014).
"En términos generales, la palabra producción refiere a la acción de producir, a la cosa
ya producida, al modo de producirla y a la suma de los productos, tanto
del suelo como de la industria" (https://www.definicionabc.com/economia/produccion.php,
2014).
"Análisis del proceso, infraestructura, maquinarias, equipos y de los procesos
productivos, utilizando diagramas de procesos y procedimientos estadísticos" (Carlos,
2013, pág. 16).
"Producción es el proceso por el cual se crean bienes y servicios económicos. Actividad
principal de cualquier sistema económico que está organizado precisamente para producir,
distribuir y consumir los bienes y servicios necesarios para la satisfacción de las
necesidades humanas" (Torrez, 2017, pág. 26).
• Caja de Guiado. - Es aquel elemento mecánico que contiene: Guías y polines; los
mismos que sirven para guiar la barra a la entrada o salida de los cilindros de
laminación.
Diseño de investigación 10
• Pases o Canales. - Espacios diseñados en los cilindros de laminación, para lograr
que la pieza metálica, al ser conducida, tome la forma y medida del canal.
• Desbaste. - Se denomina así a las cinco primeras cajas de laminación en cuyas
pasadas la barra es reducida en un 78% promedio.
• Mordaza o Grapa. - Es una pieza que sujeta dos partes de un guiado como son el
soporte y la caja guía que permite que pase la palanquilla para sí terne una
transformación.
• Tiempo de Parada. - Tiempo en que no hay producción por falla de un equipo.
• Tiempo de Trabajo. - Tiempo que realmente la producción es continua.
• Tren de Laminación. - Equipo que es utilizado para la fabricación de diversos
productos mediante sucesivos pasos entre dos o más cilindros.
• Guías de fricción y de rodillos. - Son guías de material de hierro fundió a medida
para guiar la barra a la entrada y salida del proceso, los mismos que sirven para guiar
la entrada, salida y división de la barra en las diferentes pasadas de los cilindros de
laminación.
• Postizo: Se entiende al elemento metálico que se aloja en la punta de salida del par
de guías para proteger la duración de ella.
1.9 Metodología
El método de investigación que se utilizará para el desarrollo del presente análisis del
sistema de guiado para disminuir el tiempo de parada en la producción de varillas en la
empresa “ANDEC S.A”. Será de tipo descriptiva y explicativa.
• Descriptivo: Busca especificar los hechos como son observados. No hay
manipulación de variables, estas se observan y se describen tal como se presentan en
su ambiente natural, aunque puede valerse de algunos elementos cuantitativos y
cualitativos.
• Explicativa: Este tipo de estudio busca el porqué de los hechos, estableciendo
relaciones de causa- efecto. Es aquella que tiene relación causal, no sólo persigue
describir o acercarse a un problema, sino que intenta encontrar las causas del mismo.
• Documentación de la información: Como base de datos, registro histórico y método
de procesos anteriores, serán usadas también para identificar los problemas que se
están suscitando.
Diseño de investigación 11
1.10 La Empresa
1.10.1 Datos generales
Razón Social: Acerías Nacionales del Ecuador S. A.
Actividad empresarial: Fabricación de productos de acero al carbono para la
construcción. Su clasificación C.I.I.U es:
C2410. - Industrias básicas de hierro y acero.
C2410.2.- Fabricación de productos acabados de hierro y acero.
C2410.22.- Fabricación de barras, varillas y secciones sólidas de hierro y acero
laminadas en caliente y mediante estirado en frío y en caliente, rectificación o torneado;
fabricación de alambre de acero mediante estirado o alargamiento en frío.
Misión. - Producir y comercializar productos largos de acero, con calidad, eficiencia y
competitividad, para satisfacer al mercado de la construcción.
Visión.- Ser la empresa siderúrgica más rentable del país, brindando soluciones
constructivas integrales con productos largos de acero:
• Contando con socios estratégicos en nuestra cadena de valor.
• Fomentando la seguridad y respeto al medio ambiente.
1.10.2 Ubicación
Las instalaciones de ANDEC S.A., de acuerdo a la Nomenclatura Urbana de la ciudad
de Guayaquil, se encuentran ubicadas en el cuadrante sur-este de esta ciudad., en la Av.
Raúl Clemente Huerta entre Callejón de la Muerte y la Ría (junto a las Esclusas). Razón
Social: Acerías Nacionales del Ecuador S. A. Ubicación: Av. Dr. Raúl Clemente Huerta
vía a las Esclusas S/N.
Figura 1. Mapa satelital de la empresa Andec S.A, Información: Google Mapa. Elaborado por el autor
Diseño de investigación 12
1.10.3 Organización
La estructura organizacional de la empresa ANDEC S.A está conformada por las
siguientes gerencias: Gerencia General, Responsabilidad Social, Talento Humano,
Financiera, Materia Prima, Logística, Producción y Comercial.
1.10.4 Productos
Figura 2. Productos elaborados por la empresa ANDEC S.A. Elaborado por el autor
Varillas. - Corrugadas y lisas de acero al carbono desde 5.5 hasta 42 mm, son barras de
acero de baja aleación, que recibieron tratamiento térmico controlado y son ideales para las
estructuras de hormigón armado, las construcciones de diseño sismo resistente.
Alambrón. - Producto laminado en caliente, de sección circular maciza, diámetro no
inferior a 5.5 mm y se presenta en rollos. Material adecuado para la trefilación y
elaboración de electro mallas, clavos, remaches, grapas, alambres, cadenas, entre otros.
Armaduras conformadas. - La armadura conformada de acero ANDEC S.A. es un
sistema que nace de la malla electro soldada, la misma que al ser doblada compone una
estructura conformada, se aplican en cimentaciones, riostras, columnas, vigas, etc.
Electro mallas. - Alambres de acero conformado o liso, que se entrecruzan; cuyos
puntos de contacto se sueldan por resistencia eléctrica, estas son producidas en forma
plana y son comercializadas por paneles en dimensión de 6.25 x 2.40 metros.
Estribos. - Los estribos sirven para posicionar varillas en el armado de castillos y vigas.
Los estribos se fijan a la varilla puestas de manera longitudinal a la columna o viga, estos
aceleran el proceso de construcción y eliminan el desperdicio.
Diseño de investigación 13
Los Dowells Andec. - Sirven para transferir cargas de las ruedas vehiculares de un
paño de losa a otro paño de losa. Reduce deflexiones y minimiza la resistencia al vaciado
del hormigón manteniéndolas firmes y alineadas, se utiliza en toda pavimentación rígida.
Perfilerías. – Se produce diferente producto el laminado en frio como: ángulos, platinas
y barras cuadradas en diferentes medidas.
Alambre grafilado. - Es obtenido por trefilación y posterior conformación en frio. Su
superficie presenta resaltes uniformemente para aumentar su adherencia con el hormigón.
Se usa en estructuras de hormigón armado y para la fabricación de mallas electro soldadas.
Alambre trefilado. - Es un alambre de acero obtenido por trefilación en frio, cuya
sección es circular y de superficie lisa. El proceso de fabricación garantiza una excelente
soldabilidad, sea usa como: Estructura, Armaduras, Ganchos, Postes de luz, Pasadores,
Viguetas, Remaches, Tapas de canalización, Asaderos, Mallas electro soldadas, Canastillas
metálicas, Tuberías de hormigón armado.
1.10.5 Recursos productivos
La empresa ANDEC S.A cuenta con cuatro áreas para la fabricación de varillas y en
cada área se tiene maquinarias y equipo que se utilizan en el proceso productivo.
Área de Calentamiento.- El horno de calentamiento (27 m de longitud por 4,50 m de
ancho) genera calor para calentar a las palanquillas. Las temperaturas interiores varían
desde 900 a 1.000 °C al inicio, 1.200 °C en el tramo intermedio y 1.350 °C al final del
horno.
Área de Laminación.- El proceso de laminación, consta de 15 cajas laminadoras, 30
columnas para grúa, dos naves, en cada nave 2 grúas aéreas, una cabina de mando
principal que controla las 2 líneas de laminación, una sala eléctrica principal y un área
administrativa para el proceso. La temperatura de laminación se sitúa entre 1200° C y
1250 º C.
Área de Proceso Tempcore. – Es el proceso de tratamiento térmico de las varillas.
Consiste en el proceso de enfriamiento directo controlado de la varilla, mediante
circulación forzada de agua fría y aire dando como resultado una microestructura que
presenta martensita en la superficie de la varilla y perlita más vainita en su núcleo.
Área de Enfriamiento.- Las varillas de acero de diferentes diámetros son transportadas
hacia la denominada mesa de enfriamiento. Previamente las varillas son recortadas en las
longitudes solicitadas por el mercado mediante el empleo de una cizalla, una vez que se
enfría el producto terminado pasa a la zona de embalaje, listo para ser enviado al despacho.
En el despacho se utiliza una báscula oscilante para el peso del paquete de varillas,
Diseño de investigación 14
Almacenaje de palanquilla proveniente de Acería
Recepción de Palanquilla
Corte de palanquilla importada y nacional
Almacenaje de palanquilla
Pre calentamiento Horno BURBU
Laminación Tren desbaste
Laminación Tren intermedio
Laminación Tren de acabado
Laminación Mono Blok
Mesa de Enfriamiento Masa de Rodillos
Cizalla Espiral Envolvente
Atadora Atadora
Bascula de pesaje
Control de Calidad
también se utiliza dos puentes grúas para la trasportación de los paquetes de varillas de
hierro de diferentes medidas desde 5,5mm hasta 42mm con longitudes de 6, 9 y 12 metros.
1.10.6. Procesos de producción
Proceso de Laminación. – Es efectuada en un tren de laminación, que permite obtener,
mediante deformaciones termo formada de una palanquilla metálica, productos de hierro,
especialmente varillas. La laminación consiste en hacer pasar varias veces el lingote que se
ha de trabajar entre dos cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en
cada pasada, una deformación proporcional a la plasticidad del material.
Figura 3. Cronograma del proceso de producción de la empresa ANDEC S.A. Elaborado por el autor
Capítulo II
Situación actual y diagnóstico
2.1 Situación actual
La capacidad productiva de Acería Nacional Del Ecuador S.A alcanza
aproximadamente, los 240.000 Ton anuales, lo cual representa el 41,32 % del mercado
nacional, siendo líder en el mercado, con su distribución intensiva, proveniente de
distribuidores franquiciados, y centro de distribución propias.
Según la demanda en varias empresas que se dedican a la fabricación de productos de
acero para la construcción, Acerías Nacionales del Ecuador S.A, se siente obligado a
innovar, tecnificar y mejorar sus actividades para seguir en la lucha de mercado con un
precio de productos competitivo.
Sus principales competidores son: Adelca, Novacero, Electro Cables y acero
importados los cuales en los últimos años han ganado mercado en productos de acero.
El proceso de laminación para su mejor servicio y aplicación se la ha dividido en 3
áreas que son horno, tren laminador o laminación y mesa de enfriamiento. Donde se
escogió el área del tren Laminador para implantar la mejora por ser un área de bastante
desperdicio tanto en tiempo como en material de desperdicio en las diferentes medidas
como es de 8mm, 10mm, 12mm, 14mm y productos de rollos o alambrón.
2.1.1 Capacidad de producción
La capacidad de producción de Andec alcanza aproximadamente, los 240.000 Tm
anuales y está destinada a atender el mercado nacional, con su distribución intensiva,
proveniente de distribuidores franquiciados y centro de distribución propias en diferentes
provincias del país.
Andec mantiene un stock de seguridad de 10.000 Tm. de producción para atender las
variaciones de pedidos y/o de ventas
Para alcanzar la capacidad instalada máxima de producción, se debe laborar en tres
turnos, aproximadamente 6.111 Tm por turno/mes; según datos del año 2016, la capacidad
utilizada se ubicó en 59,87% (143.704/240.000), con una producción anual de 143.704
Ton. El promedio de ventas mensuales es de 11.975,33 Ton.
El tren laminador Danieli de la empresa Andec S.A. tiene una capacidad de producción
de 80 palanquillas por hora, cada lingote metálico tiene un peso de 500 kg
aproximadamente y en toneladas nos da un resultado de 40 toneladas por hora. Se puede
sacar la producción por turno, día y meses.
Situación actual y diagnóstico 16
Se toma en consideración la disminución 1 hora por mantenimientos preventivos, la
lubricación de las cajas y regulación de proceso recomendada por el fabricante.
80 palanquillas x 1 hora.
80 palanquillas/hora × 7 horas en un turno = 560 palanquillas.
560 palanquillas × 2 turnos al día = 1.120 palanquillas por día.
1 palanquilla = 500 kg aproximadamente.
1.120 palanquillas x 500 kg = 560.000 kg al día.
560.000 kg × 1 tonelada /1000 kg = 560 toneladas por día.
560 toneladas × 22 días al mes = 12.320 toneladas al mes.
12.320 toneladas/ mes x 12 meses = 147.840 toneladas al año.
En la actualidad se trabaja solo con dos turnos en el área de laminación debido a las
bajas de ventas entonces la capacidad utilizada en la actualidad será de:
Hora – 40 TON.
Día -- 560 TON.
Mes – 12.320 TON.
Año – 147.840 TON.
2.1.1.1 Procesos principales de Laminación.
Proceso que transforma el lingote metálico en productos finales en este caso varillas
para la construcción de varias medidas; el proceso inicia con el ingreso de la palanquilla al
horno de combustión, a temperaturas alrededor de 1200ºC, luego mediante trabajo
mecánico de laminación, aplicado en cada cajas laminadoras, se consigue reducir
progresivamente las dimensiones originales hasta obtener diámetros requeridos de los
productos en proceso; los productos formados llegan a la mesa de enfriamiento a una
temperatura promedio de 900ºC en donde se logra reducir a 300ºC.
Finalmente pasa a la sección de acabado en donde recibe las medidas deseadas para su
posterior empaque. El proceso se especifica a continuación:
Figura 4. Proceso de laminación en caliente. Información adaptada de Andec S.A. Elaborado por el autor
Situación actual y diagnóstico 17
2.1.1.2 Área de selección.
El proceso de laminación tiene como materia prima la palanquilla o lingote metálico,
que es un producto semi terminado, preparado por el proceso de acería y comprado a
mercado internacionales.
Se obtiene al hacer pasar acero líquido por el área de colada continua, luego pasa a un
molde de 130*130mm y se le da una longitud de 4m de largo.
Este producto se utiliza principalmente para fabricar varilla, alambrón y barras, se
fabrica en diferentes grados de acero acorde a las necesidades de los clientes o del
producto a producir. Se tiene la siguiente gama de aceros al carbono: SAE 1006, SAE
1008, SAE 1010, SAE 1015, SAE 1026, SAE 2029, SAE1030, SAE1040-M, SAE 1040.
La palanquilla ante de entrar al horno de calentamiento se debe: seleccionar, cortar,
acondicionar y limpiar.
Figura 5. Área de selección de la materia prima. Información adaptada de Andec S.A. Elaborado por el
autor
2.1.1.3 Área de calentamiento.
El horno de calentamiento (27 m de longitud por 4,50 m de ancho) genera calor para
calentar las palanquillas. Las temperaturas interiores varían desde 900 a 1.000 °C al inicio,
1.200 °C en el tramo intermedio y 1.350 °C al tramo final del horno. En esta instancia la
palanquilla sale hasta el siguiente proceso que es laminación.
La alimentación del horno se lo hace por la parte frontal a través de un empujador
hidráulico en un extremo del horno y la descarga del mismo en el extremo opuesto por el
lado lateral. Para el calentamiento se emplea 20 quemadores, para producir calor se utiliza
como combustible el búnker. En un costado del horno existe un tanque de almacenamiento
Situación actual y diagnóstico 18
para bunker de 4.000 galones de capacidad. Además, dos calentadores eléctricos (cuyo
objetivo es hacer menos denso al combustible), un sistema de bombeo, y un reservorio de
diésel liviano de 2.000 galones de capacidad, que sirve para limpiar las tuberías, el horno
está provisto de una chimenea alta por donde salen los gases de la combustión.
2.1.1.4 Área de Laminación.
Esta zona de producción del proceso de laminación, consta por 15 cajas de Bascotecnia
y 6 cajas de Danieli. Se divide en tres secciones: Tren de Desbaste, Tren Intermedio y
Tren Acabador o terminador, 30 columnas para grúa, dos naves, en cada nave 2 grúas
aéreas, una cabina de mando principal que controla las 2 líneas de laminación, una sala
eléctrica principal y un área administrativa para el proceso.
Tren de Desbaste. - En esta primera etapa del proceso de laminación la barra o
palanquilla de sección cuadrada 130*130 mm ingresa al tren continuo de desbaste
compuesto por las cinco primeras cajas Los mismos que están compuestos por cilindros
que tienen un diámetro máximo y mínimo que Limita la rectificada en el torno Hércules
del pase del rodillo laminador (Ver Anexo # 1).
Normalmente se realiza un cambio de rodillo cada 10.000 toneladas. a continuación, se
muestra las cajas con su respectiva orientación y los diámetros máximos y mínimos de los
rodillos laminador.
Tabla 1. Número de cajas del tren de devaste de laminación.
Equipos Ubicación Especificación
Arrastrador Entrada tren laminador Diámetro 250mm
Caja # 1 Salida del arrastrador Caja horizontal Ø máx. 610mm Ø min
530mm
Caja # 2 salida de caja # 1 Caja vertical Ø máx. 610mm Ø min
530mm
Caja # 3 salida de caja # 2 Caja horizontal Ø máx. 490mm Ø min
420mm
Caja # 4 salida de caja # 3 Caja horizontal Ø máx. 490mm Ø min
420mm
Caja # 5 salida de caja # 4 Caja horizontal Ø máx. 490mm Ø min
420mm
Cizalla # 1 salida de caja # 5 Cizalla Star Stop
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Situación actual y diagnóstico 19
Tren Intermedio. -El tren Intermedio está compuesto desde la caja # 6 hasta la caja #
11, luego sucesivamente la barra avanza hasta completar su segunda etapa de laminación.
La barra al salir después de la caja # 5 ingresa a la cizalla # 1 tipo star-stop, en esta
máquina se corta la cabeza de la barra y se considera éste como despunte en caliente.
Sucesivamente la barra avanza para ser laminado desde la caja # 6 hasta la caja # 8.
Entre la caja 8 y la caja # 9 se encuentra el bucleador, éste tiene la función de formar un
bucle o seno en la barra con una amplitud de onda regulable desde la cabina de laminación.
Este aumento en longitud de la barra que se produce en el bucle es para evitar que la
misma al entrar sucesivamente en la siguiente caja por aumento de la velocidad no tense la
barra y evitar que se rompa (Ver Anexo # 2 y 3). En la siguiente figura se ven las cajas que
conforman el tren intermedio.
Tabla 2. Número de cajas del tren intermedio de laminación.
Equipo Ubicación Especificación
Caja # 6 Salida de cizalla # 1 Caja horizontal Ø máx. 490mm Ø
min 420mm
Caja # 7 Salida de caja # 6 Caja horizontal Ø máx. 4900mm
Ø min 4200mm
Caja # 8 Salida de caja # 7 Caja horizontal Ø máx. 430mm Ø
min 370mm
Bucleador # 1 Salida de caja # 8 Control de bucleador
Caja # 9 Salida de bucleador # 1 Caja vertical Ø máx. 430mm Ø
min 370mm
Bucleador # 2 Salida de caja # 9
Caja # 10 Salida de bucleador # 2 Caja horizontal cartridge
Bucleador # 3 Salida de caja # 10 Control de bucleador
Caja # 11 Salida de bucleador # 3 Caja vertical cartridge
Cizalla # 2 Salida de caja # 11 Cizalla volante
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Tren Terminador. - Sucesivamente después de cada caja se ubica un bucleador puesto,
que en esta última etapa del proceso las velocidades son controladas automáticamente. A
la salida de la caja # 11 la barra es guiada por unos canalones que se ubican entre cajas,
luego avanza la barra e ingresa a la cizalla tipo star-stop para ser cortada su cola, con el
Situación actual y diagnóstico 20
propósito de evitar la formación de impurezas o laminilla a la entrada de cada caja o
rodillos y éste corte se conoce como despunte en caliente. El bucleador se encuentran uno
entre cada caja, empezando desde la salida de la caja # 8 hasta la salida de la caja # 10 y a
la salida de la caja # 12 hasta la salida de la caja # 20. Se denomina tren terminador
porque desde aquí se forman dos y tres líneas de producción según sea los diámetros 8
mm, 10 mm, y 12 mm, 14mm y rollos, conocido también como Sliting. Aquí se determina
la masa de la varilla y las tolerancias dimensionales y geométricas que lo define el rodillo
de la última caja. El diámetro de los cilindros que se utilizan desde: Caja # 10 hasta la caja
# 21es: Máx. 350mm y Min. 300mm (Ver Anexo # 4).
Tabla 3. Número de cajas del tren terminador de laminación.
Equipo Ubicación Especificación
Caja # 12 Salida de cizalla # 2 Caja horizontal cartridge
Caja # 13 Salida de bucleador # 4 Caja convertible cartridge
Caja # 14 Salida de bucleador # 5 Caja horizontal cartridge
Caja # 15 Salida de bucleador # 6 Caja horizontal cartridge
Caja # 16 Salida de bucleador # 7 Caja horizontal Danieli
Caja # 17 Salida de bucleador # 8 Caja convertible Danieli
Caja # 18 Salida de bucleador # 9 Caja horizontal Danieli
Caja # 19 Salida de bucleador # 10 Caja convertible Danieli
Caja # 20 Salida de bucleador # 11 Caja horizontal Danieli
Caja # 21 Salida de bucleador # 12 Caja horizontal Danieli
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
2.1.1.5 Termo proceso Tempcore.
Los productos de acero laminado se utilizan en varias aplicaciones como: trabajos
varios de obra civil, acero de construcción, aceros para armaduras de hormigón, alambre
para hormigón pre tensado, etc. Esto indica su variedad de aplicaciones, por lo tanto, se
debe mejorar sus propiedades mediante el proceso de tratamiento térmico de las varillas.
Consiste en el proceso de enfriamiento directo controlado de la varilla, que es una
circulación forzada de agua fría y aire dando como resultado una microestructura que
presenta martensita en la superficie de la varilla y perlita más vainita en su núcleo. La
Situación actual y diagnóstico 21
varilla ha recibido un tratamiento de temple directamente desde el calor de la laminación
para poder obtener las siguientes características:
• Que la martensita revenida obtenida tenga la suficiente ductilidad como para ser
deformada mediante los habituales procesos de deformación en frío.
• Que el tamaño del grano sea fino como para no modificar las características de
ductilidad propia de la martensita de bajo carbono.
• Que sea soldable.
La velocidad es un parámetro que varía en función del diámetro a laminar, y en el
proceso termo mecánico también se controla lo siguiente:
1. Caudal, Presión de agua.
2. Presión de aire.
3. Cantidad de tubos rompedor de agua.
4. Cantidad de tubos rompedor de aire.
5. Cantidad de couler agua.
6. Cantidad de couler de aire.
Figura 6. Proceso Tempcore. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el autor.
2.1.1.6 Área de mesa de enfriamiento y embalaje.
Las varillas de acero de diferentes diámetros son transportadas hacia la denominada
mesa de enfriamiento. Donde pasa paso a paso en la meza de enfriamiento y luego pasa a
la cadena del transferidor tomado el nombre de manto, se entiende por manto a una carga
en número de varilla según el diámetro de la varilla de acero la cual es arrastrada hacia los
Situación actual y diagnóstico 22
carritos para luego transpórtala al camino de rodillo para ser cortada en la cizalla 330 a
unas longitudes comerciales de 12mt. 9mt y 6mt. Para el caso de productos normalizados,
se enlista los siguientes subprocesos que se realizan después de la laminación para obtener
el producto final:
• Tope móvil.
• Transferidor de cadenas para varillas.
• Conteo de varillas.
• Camino de rodillos para paquetes tramo # 1.
• Descensor de paquetes.
• Atado de paquetes.
• Camino de rodillos para paquetes tramo # 2.
• Transferidor de cadenas para paquetes Control del peso del paquete.
• Etiquetado del paquete de varillas.
• Embarque del paquete.
• Transporte del paquete.
• Almacenamiento.
Una vez que se enfría el producto terminado pasa a la zona de embalaje, listo para ser
enviado al despacho.
Figura 7. Área de mesa de enfriamiento y embalaje. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el
autor.
2.1.2 Registro de problemas (Recolección de datos de acuerdo a problemas)
El proceso de producción actual debe ser lo más competitivo posible, por esta razón se
cambió el proceso de producción de una línea a dos y tres líneas para incrementar la
producción de varillas de las siguientes medidas: 8mm, 10mm, 12mm, 14mm, etc.
Situación actual y diagnóstico 23
Esto quiere decir el sistema de guiado de fricción anterior debe ser mejorado para poder
laminar sin muchas paradas operacionales provocado por las guías anteriores, ya que estas
fueron diseñadas para laminar en una sola línea, por lo tanto, producían demasiado tiempo
de parada por su cambio por degaste y descentramiento, puesto que no llevaba
exactamente la barra a laminar al centro de los cilindros de laminación, produciendo que se
pierda la materia prima.
Se propone las mejoras en el sistema de guías de fricción de entradas, desde las cajas
que se trabajan en el proceso de producción de dos y tres líneas. Para mejorar los tiempos
de paradas e incrementar la producción, con el uso de guías autocentrante diseñada para
trabajar en varias líneas, también solo se cambian los postizos colocado en las puntas de
las guías.
Figura 8. Modelo de sistema de guiado anterior. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el
autor.
2.1.2.1 Causas Principales.
Las causas que generan los tiempos de paradas constantes para laminar en dos y tres
líneas serían las siguientes:
• Cambio de cajas porta guías.
• Cambio de guías de fricción.
• Paradas por calidad.
• Cambio de postizo
El sistema de guía de fricción de entrada posee en su caja dos guías autocentrante en las
que se deslizan cónicamente para poder evitar movimientos horizontales y verticales,
manteniendo el centro de laminación lo que ayuda a la barra guiarla lo más exacto posible
Situación actual y diagnóstico 24
al canal de los cilindros laminadores. La acogida de la barra para que atraviese las guías de
fricción se facilita gracias a la campana cónica que está prevista estas guías.
Las paradas operacionales afectan directamente a la utilización del tren Laminador, no
se considera dentro de la planificación establecida por la dirección de operaciones, están
admitidas en el proceso de producción, por condiciones de fallo que pueden ocurrir al
láminar.
Figura 9. Elementos de recambio por mantenimiento. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el
autor
2.1.2.2 Cambio de cajas porta guía.
Las cajas portan guías 0832 por su modelo autocentrante y con canal centradora en la
parte inferior de la caja, es correcta para producción en serie y de adaptan a la producción
de dos y tres líneas para producir varillas de 8mm, 10mm, 12mm, 14mm y rollo o
alambrón. Su utilización comienza desde la caja donde empieza la división de los pases en
rodillo de laminación para trabajar en dos o tres líneas según sea el caso, que por lo
general es desde la entrada de la caja #18 en adelante incluido el tren de alambrón
conocido como monobloc.
Su cambio se realiza por deformación a causa de la temperatura que se trabaja y por el
choque de la barra sobre la caja (Ver Anexo # 5 y 6).
Situación actual y diagnóstico 25
Figura 10. Caja porta guías 083. Información adaptada de Andec S.A. Elaborado por el autor
2.1.2.3 Cambio de guías de fricción.
Las guías de fricción 0832 por su modelo autocentrante que lleva en sus extremos
inferior una conicidad 1:100 lo cual le da un correcto centramiento y guía al canal del
rodillo laminador produciendo un correcto trabajo durante el proceso de laminar en varias
líneas obteniendo el doble o triple producción en menos tiempo por no tener que cambiarla
constantemente evitando los tiempos de paradas innecesarias.
Estas trabajan dentro de las cajas porta guías, no necesita ningún elemento de sujeción
ya que son autocentrante en la parte trasera lleva una campana cónica que recibe la varilla
a laminar para dirigirla lo más preciso al canal del rodillo laminador y en la parte delantera
lleva un destaje que se acopla a los dos rodillos para que siga el camino de laminado. Su
cambio se debe a deformaciones causada por temperatura de trabaja elevadas y por el
choque de la barra dentro de las guías (Ver Anexo # 7).
Figura 11. Guías de fricción autocentrante 0832. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el
autor
Situación actual y diagnóstico 26
2.1.2.4 Paradas por calidad.
En todo el año 2017, se originó un total de 329,19 toneladas de producto fuera de
norma, los más representativo son:
• No cumple ensayo mecánico con 258,57 toneladas
• Defecto de ralladura con 58,54 toneladas.
Los defectos no cumplen ensayo mecánico, se debe al incumplimiento de la relación
resistencia-fluencia, parámetro mínimo a cumplir por la norma de referencia NTE INEN
2167, es de 1,25. Otro parámetro de no conformidad es la especificación de fluencia, que
es mínimo 420 mega pascales.
En el siguiente gráfico se detalla los 5 defectos que se presentaron en el año 2017 en
toneladas, con sus correspondientes fallas tales como: no cumple ensayo mecánico,
ralladura, barra caída, ausencia de resalte longitudinal y desviación de masa.
Figura 12. Parada por calidad. Información adaptada de Andec s.a. Elaborado por el autor
2.1.2.5 Cambio de postizo.
La idea de cambio de postizo se hace con el fin de ahorrar guías de fricción, solo se le
hace en la parte delantera de las guías un destaje para que, entre un postizo con esto solo se
debe cambiar el elemento insertado, puesto que al paso de la varilla el mayor contacto por
fricción es en la punta.
Con este principio se fue probando diferente modelo de postizo hasta llegar a construir
el modelo más óptimo, facilidad de cambio, facilidad de extraerlo y facilidad para su
construcción.
El postizo tiene en su parte inferior una elevación que sirve para centrarlo con las guías
de fricción, en la parte superior tiene una canal con entrada cónica para recibir con
Situación actual y diagnóstico 27
facilidad el ingreso de la varilla y en la parte delantera lleva la forma de los cilindros con
el cual se adaptan conduciendo la varilla al rodillo de laminación.
Su cambio se debe a desgaste causado por la fricción a elevada temperatura de la barra
sobre el postizo y también por el choque de la barra sobre estos (Ver Anexo # 8).
Figura 13. Postizo para guías de fricción. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el autor
Figura 14. Postizo dentro de la guía de fricción. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el
autor
Figura 15. Conjunto de sistema de guiado. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por el autor
Situación actual y diagnóstico 28
2.2 Análisis y diagnóstico
En este caso existe problema cuyas manifestaciones pueden ser alto consumo de
recursos tales como materia prima, mano de obra, tiempo y baja eficiencia, etc. Es
necesario enfocar el análisis de este estudio, es en optimizar lo tiempo de parada en el tren
laminador por cambio de guías de fricción para producción en serie de dos y tres líneas.
Existen varias herramientas desarrolladas que permiten registrar toda la información
relacionada con el trabajo que se va a estudiar en el tren laminador empezando en las cajas
donde inicia la producción en varias líneas que por lo general es desde la caja #18. Puede
ser necesario utilizar varias herramientas, las cuales no constituyen un fin por sí mismas,
sino que son solamente medios para lograr un objetivo, tales como: Diagrama de Proceso,
Diagrama de Pareto, Diagrama de Ishikawa y FODA.
2.2.1 Análisis de datos e Identificación de problemas (Diagramas Causa – Efecto,
Pareto y FODA, etc.)
2.2.1.1 Presentación del problema.
Son varios las dificultades y problemas que representan fallas en el área de
laminación en caliente, todo esto se encuentra documentado en la jefatura de turno y en los
departamentos de apoyos de donde se obtiene la información necesaria para el análisis de
este capítulo. Se detallan tiempos improductivos por diferentes circunstancias que afectan
la producción en el área de laminación, representando para la empresa pérdidas
económicas. Para sus análisis, se debe mejorar el tiempo de paradas por cambio de guías
de fricción donde será objeto de estudio y mejora al reducir el tiempo por paralizaciones.
Tabla 4. Frecuencia de tiempo de parada por fallas del proceso en enero del 2017
Descripción Tiempo
perdido(hora)
Frecuencia Frecuencia
%
Frecuencia
acumulada
Caja 14 26 2 12.5 12.5
Caja 16 32 2 12.5 25
Caja 17 28 4 25 50
Caja 19 29 2 12.5 62.5
Caja 20 25 1 6.25 68.75
Caja 21 35 3 18.75 87.5
Caja 22 20 2 12.5 100
Total 195 16 100
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Situación actual y diagnóstico 29
2.2.1.2 Fallas operativas.
Se debe por lo general a la falta de capacitación de nuestros operarios y técnicos de
planta y cambio de personal en el área operativa, la falta de experiencia y de conocimiento
hace que se tengan inconvenientes o problemas por esta índole, como son: mala
calibración de guiados en cajas, mala regulación de velocidad entre cajas o en otro equipo,
centramiento de las cajas laminadora, fallo en el centro de laminación, corte inadecuado en
la longitud de las varillas, mala Calibración y mala regulación, que no son detectadas por
la persona encargada.
Tabla 5. Tiempo de parada por mano de obra de enero 2017
Descripción Tiempo
perdido(hora)
Frecuencia Frecuencia % Frecuencia
acumulada Mal manejo de
maquinas
15 1 33.33 33.33
Poca experiencia y
actitudes
11.2 2 66.67 100
Total 26.2 3 100
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
2.2.1.3 Falla por mala calidad de la materia prima.
Los tiempos por falla en la calidad de la materia prima son representativos,
especialmente al comienzo del proceso de producción de dos y tres líneas, así como
también a medida que el diámetro de material disminuye por el paso de las diferentes cajas
de laminación donde se presenta la falla sean estos por ralladuras, punta reventada y por
vacíos internos hacen que la barra se arranque en medio de su transformación.
Tabla 6. Tiempo de parada por materia prima fuera de parámetro en enero del 2017
Descripción Tiempo
perdido(hora)
Frecuencia Frecuencia
%
Frecuencia
acumulada
Mal manejo de
maquinas
5 6 42.86 42.86
Poca experiencia
y actitudes
5.28 8 57.14 100
Total 10.28 14 100
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Situación actual y diagnóstico 30
2.2.1.4 Diagrama Causa –Efecto Ishikawa.
Al analizar los problemas es conveniente generar un informe de los mismos, con la
finalidad de filtrar la gran cantidad de información adquirida con una serie de visitas en el
campo y de registros históricos, de forma que nos permita reducir el número de puntos que
vamos a analizar en profundidad, ya que sería imposible estudiar toda la información a
analizar.
La información de datos acerca del sistema de guías de fricción tales como:
componentes funciones, repuestos, causas y efectos de falla. Se la hará tomando de
diversas fuentes de información, tanto primaria como secundaria como: manuales del
fabricante de guías de fricción, registros históricos del área de producción y del
departamento Maestranza, entrevista a las personas que dan mantenimiento a las cajas
laminadoras etc. El diagrama de Ishikawa es también conocido como espina de pescado o
diagrama causa-efecto. Esta herramienta fue creada por el licenciado químico japonés Dr.
Kaoru Ishikawa en 1943, es una forma de organizar y representar las diferentes teorías
propuestas sobre las causas del problema y el efecto que lo produce, en este caso mejorar
los tiempos de paradas en el tren laminador. Con esta representación se analizarán las
causas primarias del problema y de las mismas se desprenden las causas secundarias, esto
da como resultado buscar las mejores alternativas en dar solución al problema sugerido.
Luego de analizar el proceso de fabricación de varillas para la construcción en series es
decir en dos o tres líneas de forma técnica, se puede establecer las posibles causas vitales
que origina el problema de la constante paradas operacionales. Estos problemas retrasan la
capacidad de producción actual, que se encuentra por debajo de la establecida en su
capacidad instalada, por esta razón no se cumple el tonelaje de producción establecida. A
continuación, se representa la gráfica causa – efecto.
Figura16. Diagrama Causa – Efecto para mejorar los tiempos de parada. Información adaptada de Andec
S.A Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Situación actual y diagnóstico 31
2.2.1.5 Análisis De Pareto Del Problema.
Otras de las herramientas que se tiene para llevar el control del problema anteriormente
mencionados, es el diagrama de Pareto lleva el nombre de su creador Vilfredo Pareto quien
se basó en la regla 20/80. Es decir, el 20% de las personas controlan el 80% de la
producción; el 20% de la línea de producto puede generar el 80% de ingresos; el 20% de
los clientes puede generar el 80% de las quejas, etc.
Sobre los tiempos de parada en el proceso, previo análisis realizado de sus tiempos de
fallas y tiempo de reparar, dando por seguro que estos equipos el (20%) representan el
80% de horas de fallas, por esta razón es fácil darse cuenta la atención que requieren
dichos equipos, con el objetivo de mejorar su capacidad de producción y así cumplir con
las ordenes de producción establecida, por la jefatura de laminación. A continuación, se
muestra, los datos de las frecuencias de ocurrencia de los problemas.
Tabla 7. Frecuencia de los problemas por tiempos de parada
Problemas Tiempo
perdido(hora)
Frecuencia Frecuencia % Frecuencia
acumulada
Paralización constante
del proceso
195 16 48.5 48.5
Pedidas de materia
prima
10.28 14 42.4 90.9
Poca capacitación y
entrenamiento
26.2 3 9.1 100
Total 231.48 33 100
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Figura 17. Diagrama de Pareto de los problemas por tiempos de parada. Información adaptada de Andec
S.A Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Situación actual y diagnóstico 32
2.2.2 Impacto económico de problemas
Para el siguiente análisis se determinará las pérdidas económicas por las toneladas que
se dejaron de producir durante el año 2017 en horas de paradas, para esto se analizara los
costos de producción que intervienen durante los tiempos improductivos y la perdida que
obtuvo la empresa por la tonelada no laminadas.
2.2.2.1 Costos por mano de obra.
Para el siguiente cálculo se multiplicará las horas de tiempos improductivos por el costo
de hora de trabajo y por el número de trabajadores.
Tabla 8. Costo de la mano de obra improductiva
Mes Horas
improductivas
# Trabajadores
por turnos
Costo
hora/dol.
Total(dólar)
Enero 26.20 54 3.45 4,881.06
Febrero 25.40 54 3.45 4,732.02
Marzo 27.40 54 3.45 5,104.62
Abril 27.27 54 3.45 5,080.40
Mayo 26.11 54 3.45 4,864.29
Junio 25.36 54 3.45 4,724.57
Julio 26.90 54 3.45 5,011.47
Agosto 27.30 54 3.45 5,085.99
Septiembre 26 54 3.45 4,843.80
Octubre 25.5 54 3.45 4,750.65
Noviembre 27 54 3.45 5,030.10
Diciembre 24 54 3.45 4,471.20
Total 314.44 $58,580.17
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
La suma de todos los meses de tiempos improductivos nos da un total de costo por
horas improductivas de $58.580,17..
2.2.2.2 Costos por horas- maquinas.
La hora maquina se obtiene de los siguientes datos facilitados por el aérea de
producción.
Costo de equipos de producción: $17.073.696,46
Situación actual y diagnóstico 33
Valor residual 10 % $1.707.369.64
Valor a depreciar $15.366.326,82
Tiempo de depreciación 10 años = 120 meses
Depreciación mensual = 15.366.326,82/ 120 = $ 128.052.72
Costo por día =128.052.72 / 30 días = $4.268,42
Costo por hora = $4.268,42/ 24 = $177.85
Luego del análisis de costo hora se procederá a multiplicar por las horas improductivas.
Tabla 9. Costo de la hora – máquina improductiva
Mes Horas improductivas Costo hora
máquina (dol.) Total (dólar)
Enero 26.20 177.85 4,659.67
Febrero 25.40 177.85 4,517.39
Marzo 27.40 177.85 4,873.09
Abril 27.27 177.85 4,849.97
Mayo 26.11 177.85 4,643.66
Junio 25.36 177.85 4,510.28
Julio 26.90 177.85 4,784.17
Agosto 27.30 177.85 4,855.31
Septiembre 26 177.85 4,624.10
Octubre 25.5 177.85 4,535.18
Noviembre 27 177.85 4,801.95
Diciembre 24 177.85 4,268.40
Total 314.44 $55,923.15
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
El siguiente cuadro nos da un total de costo por perdida de hora máquina de $55.923,15.
El total que la empresa pierde en tiempo improductivo, es la suma de la hora – hombre
más la hora – maquina. Que es $58.580,17 + $55.923,15 = $114.503,32 en el año 2017.
Para lo cual se sugiere el mejoramiento del sistema de guiado propuesto, para disminuir los
tiempos de paradas y ahorrar costos en horas improductivas.
2.2.3 Diagnóstico
Según lo analizado en el transcurso de este capítulo, con herramientas técnicas de
investigación y el análisis de los datos recopilados, debido al amplio campo industrial es
de vital importancia el estudio de las principales fallas de las guías de fricción, así como
Situación actual y diagnóstico 34
los métodos para su detección, ya que la rotura, el degaste, deformaciones o el mal trabajo
de estos pueden causar importantes gastos por paradas operacionales innecesarias durante
la producción.
Se puede ahorrar recursos tales como: material, hora hombre, hora máquina, subir la
eficiencia, etc. También se puede diagnosticar que el cambio o remplazo oportuno de las
guías de fricción una vez cumplido el tonelaje – hora es vital para evitar que se paralice la
producción. La parte critica del sistema o conjunto de guiado son el cambio de postizos ya
que estas en constante contacto con las varillas que se encuentran a altas temperaturas
aproximadamente entre 900℃y 1100℃.
Las fallas presentados y analizados en el diagrama causa-efecto y análisis de Pareto,
sobre el efecto: En la mejoras de los tiempo de paradas en el área de laminación por poco
mantenimiento para las guías de fricción es críticos del proceso de laminación en caliente,
demuestran que los campos de: Maquina, Mano de obra y Método, representan las causas
de mayor impacto en la dispersión, deben ser consideradas para armar el Plan de Acción, a
fin de reducir notablemente el Impacto, mismo que será planteado en el siguiente capítulo
del Presente Trabajo de Titulación.
Capítulo III
Propuesta y evaluación económica
3.1 Propuesta
Las mejoras a llevar a cabo en el proyecto de investigación, entre los cuales están:
análisis del conjunto de guiado, disminuir los tiempos de paradas y mejorar la
productividad. Con el respectivo procedimiento necesarios para obtener la información que
se requiere a fin de mejorar y resolver los problemas presentados. Aquí se plantea la
propuesta de mejorar los tiempos de paradas en el área de laminación, para lograrlo se
debe modificar y cambiar el conjunto de guiado por fricción desde el inicio del proceso de
dos y tres líneas que por lo general es desde la caja # 18. Este es el propósito de este
trabajo, para disminuir los costos que se presentan en cada parada del proceso de
laminación en caliente, como es la hora/hombre y hora/maquinas.
3.1.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas
En el análisis del sistema de guiado de fricción, se estudia la situación en el proceso de
producción de laminado en caliente con la detección de los problemas ya mencionado con
las guías de fricción, se obtiene las siguientes alternativas de solución para estos
problemas.
3.1.1.1 Motivo de un plan de Toneladas de trabajo en cada campaña.
Se debe estandarizar la campaña de trabajo, con el nuevo conjunto de laminación que
por lo general es de 15,000 ton/horas. También se debe realizar una inspección visual del
estado de las guías y postizos, para prevenir desgastes antes de la campaña de trabajo, lo
cual puede ser causa del fallo en el proceso de laminación.
Con esto mejoraría los tiempos de paradas innecesarios, puesto que los operarios y
técnicos de laminación son los encargados de verificar el correcto funcionamiento del
conjunto de guiado en cada campaña de trabajo requerido. Cabe resaltar que el tonelaje de
trabajo o campaña de trabajo, no es cien por ciento preciso esto puede variar por las
condiciones de trabajo como es; una buena refrigeración, un buen centrado, etc.
3.1.1.2 Motivo de una mal centrado del guiado.
Un centramiento es de mucha utilidad en el trabajo, ya que al cumplir con un buen
centro de laminación esto ayuda al correcto y continuo funcionamiento del proceso,
permitiendo corregir las paradas innecesarias que podría ocurrir por este motivo. Para
obtener el centro de laminación se debe dejar desde la base superior de la caja laminadoras
Propuesta y evaluación económica 36
una altura nominal de 49,5mm. Con una tolerancia de -0,2mm a +0.2mm. También se
puede usar un instrumento de medición como el lente óptico para verificar el centramiento
de las cajas de laminación.
3.1.1.3 Motivo a mano de obra poco capacitada.
Para mantener en buen estado el conjunto de laminación propuesto, hay que capacitar y
entrenar al personal de armado de las guías de fricción que corresponde al área de montaje
y guiado de la empresa Andec S.A. para que puedan manipular el armado y centrado del
conjunto de laminación correctamente, acompañado de su experiencia y habilidades para
el trabajo. La capacitación, es un proceso educacional de carácter estratégico aplicado de
manera organizada y sistémica, mediante el cual el personal adquiere o desarrolla
conocimientos y habilidades específicas relativas al trabajo y modifica sus actitudes frente
a aspectos de la organización, el puesto o el ambiente laboral; los laminadores deben ser
capacitados en las diferentes técnicas a utilizar en el monitoreo de las guías de fricción
dentro del proceso de laminación. El campo en donde se debe capacitar al personal es:
Termología. - Parte de la física que estudia los fenómenos en los que interviene el calor
o la temperatura.
Metrología. - Ciencia que estudia los sistemas de pesas y medidas.
Vibraciones Mecánicas. - Son los movimientos oscilatorios de los cuerpos o sistemas
y de las fuerzas asociadas con ella. Al dar toda la capacitación a los colaboradores del área
de montaje y guiado de la sección Maestranza, siendo este uno de los puntos más
importantes, para dar inicio con la mejora del conjunto de guiado. Es necesario incluir
dentro del presupuesto del año 2019. La inversión requerida será de $2.010,00 como se
detalla a continuación.
Tabla 10 . Costo total por capacitación a los colaboradores.
Curso Duración
(horas)
#
Trabajador
Costo por
trabajador(dol)
Costo
total (dol)
Institución
Metrología 30 3 120 360 Secap
Termología 30 3 250 750 Espol
Vibraciones
mecánicas
40 3 300 900 Espol
Total 2,010
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Propuesta y evaluación económica 37
3.1.1.4 Motivo por sistema de refrigeración con poca presión.
La refrigeración en un sistema de guiado por fricción es de mucha importancia debido a
que evita el daño prematuro de los componentes metálicos que intervienen en el proceso
de laminación en caliente, tanto por degaste en su medida, como por deformación. En el
sistema de bombeo, tanto en las bombas como en sus cañerías debe funcionar de la mejor
manera posible para que llegue con suficiente presión hasta el punto de trabajo en este caso
en las guías y postizos donde está la mayor temperatura por fricción de la varilla con la
canal de las guías, donde la enfría y la limpia evitando la acumulación de laminilla que
puede causar paradas innecesarias al proceso.
3.1.2 Costos de alternativas de solución
Aquí se describe los costos de cada rubro que intervienen en la alternativa de solución
propuesto que es; mejoras del conjunto de guiado para disminuir los tiempos de paradas, y
con esto también el ahorro en costo de los tiempos improductivos al hacer el proceso de
laminación mucho más eficiente.
3.1.2.1 Costo de los elementos para implementación del proyecto.
Se cuantifica el costo de cada elemento que interviene en el proyecto para lo cual se
multiplica la cantidad del elemento por el valor unitario para sacar el costo total por
elemento, luego se suma cada uno de esto subvalores para obtener el gran total de los
elementos del proyecto.
Tabla 11 .Costo y cantidad de elementos principales del conjunto de guiado.
# Elementos Cantidad Costo unit. (dol) Costo total(dol)
1 Caja porta guías 15 250 3,750
2 Guías de fricción 30 150 4,500
3 Postizos recambiables 30 $40 1,200
4 Pernos Allen M10 60 0.60 36
5 Machuelo M10 1 20 20
6 Broca de 14mm 1 10 10
7 Lima plana 1 10 10
8 Llave Allen de 8mm 1 5 5
9,531 Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
3.1.2.2 Costos de mano de obra por implementación del proyecto.
Para implementar la propuesta de mejora se debe usar operarios técnicos capacitados,
por lo que esto tiene un valor de la mano de obra de los trabajadores que intervienen y
están relacionados con el proyecto, dentro de estos se encuentran:
Propuesta y evaluación económica 38
Técnicos de montaje y guiado; quienes realizan el montaje, armado y centrado de todos
los elementos del conjunto de laminación. Técnicos de maquina herramientas; quienes son
los encargados de dar el respectivo mantenimiento de cada uno de los elementos del
conjunto de guiado.
Técnico operador de grúa área; el conjunto de guiado una vez armado con todas las
especificaciones técnicas es llevado al puesto de trabajo, que será transportada por una
grúa aérea que está ubicada por encima del área de laminación.
Tabla 12. Costo total por mano de obras para implementar el proyecto.
Técnicos Cantidad de
técnicos
Cant. De
horas
Total, horas Costo de
hora
trabajadas
Costo
total año
Montaje y
guiado
2 800 1,600 3.45 5,520
Maquinas
herramientas
2 200 400 3.45 1,380
Operador de
grúas
2 80 160 3.45 552
7,452
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
3.1.2.3 Costo total de la inversión.
Para solucionar el problema de tiempo de paradas en el área de laminación en caliente
se decidió mejorar el conjunto de laminación que incluye la compra de varios elementos
para su instalación al igual que la mano de obra de personal técnico capacitado de montaje
y guiado para la implementación del proyecto. El valor de la inversión para disminuir los
tiempos de paradas por conjunto de guiado de laminación obsoleto es de $16.983,00 como
lo explica el siguiente cuadro.
Tabla 13. Costo total del proyecto.
Descripción Precio
Costo de los elementos de proyecto $9531,00
Costo de la mano de obra $7.452,00
Total $16.983,00
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Propuesta y evaluación económica 39
3.1.3 Evaluación y selección de alternativa de solución
3.1.3.1 Porcentaje de Déficit de producción.
Tabla 14. Porcentaje de déficit de producción en los 8 primeros meses del 2017.
Mes
Producción
programada
(Ton)
Constante
índice
horas
Horas
trabajadas
Producción
real (Ton)
Deficit
(Ton)
% de
déficit
Índice de
prod.
Real(ton/h)
Enero 8500 0.025 214,57 8300 200 2,35 38,68
Febrero 10250 0.025 258,75 10158 92 0,90 39,26
Marzo 11800 0.025 297,88 11375 425 3,60 38,19
Abril 13310 0.025 336,00 12230 1080 8,11 36,40
Mayo 12070 0.025 304,70 11085 985 8,16 36,38
Junio 10960 0.025 276,67 9995 965 8,80 36,13
Julio 11200 0.025 282,73 11050 150 1,34 39,08
Agosto 12100 0.025 305,45 11990 110 0,91 39,25
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
El % de déficit se obtiene en dividir el total de la producción real para el total de horas
trabajadas y a este valor se multiplica por cien.
El porcentaje de déficit de producción es de 4,27 % en los ocho primeros meses del
2017. Con la implementación de la mejora se logrará incrementar el índice de producción
real en un 3 %, se utiliza en la actualidad de 37,73 ton/h con el aumento del tres por ciento
se alcanzará un índice de 38,8619 ton/h.
Para obtener el beneficio económico que se tendrá con la implementación de la
propuesta de mejora se realizara un presupuesto durante los próximos 8 meses, donde se
conocerá el aumento de la producción y la utilidad a percibir por las toneladas obtenidas
con la mejora. Se necesita de algunos datos como: los costos fijos, gasto de gestión
administrativo, margen neto de utilidad, etc.
Que intervienen en la fabricación del producto, algunos de estos no varían con los
tiempos de paradas o producción normal, mientras que otros sí.
A continuación se observará la tabla 15 acerca del costo por toneladas producidas y
costos fijos.
Propuesta y evaluación económica 40
Tabla 15. Costo por toneladas producidas y costos fijos.
Costo de producción por tonelada
Materia prima $610,60
Energía eléctrico $7,80
Mano de Obra directa $10,40
Mano de Obra indirecta $17,40
Materiales y repuestos $4,40
Mantenimiento y reparaciones $13,10
Depreciaciones $15,80
Combustibles $6,40
Otros gastos de operación $6,90
Costo Total De Producción Por Tonelada $692,80
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Tabla 16. Gasto administrativos toneladas producidas.
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Figura18 . Valor del margen neto de utilidades. Información adaptada de Andec S.A Elaborado por Reyes
Cárdenas Fernando Melchor
Gastos de gestión x tonelada
Gastos Administración $34,64
Gastos de Ventas $13,86
Otros Ingresos/egresos $6,24
TOTAL $54,73
Propuesta y evaluación económica 41
3.1.3.2 Valor de aumento de la producción en los próximos 8 meses del 2017.
Tabla 17. Valor del aumento de la producción con mejora del 3%.
Mes Prod. Hora tiempo
Ton/H
Costo fijo
Total Costo Mejora
(Ton/H)
Mejora Prod.
Ton. Adic.
Mejora costo fijo
Difer.
Costo Fijo
Margen Net
o Util .$45
Ingreso x Vta. Unid Adic
Enero 8500 214,6 37,9 $50,5 10836,0 38,9 8755,0 255 49,03 1,4 46,47 11849,9
Febr 10250 258,8 37,9 $50,5 13066,9 38,9 10557,5 307,5 49,03 1,4 46,47 14289,5
Marz 11800 297,9 37,9 $50,5 15042,9 38,9 12154,0 354 49,03 1,4 46,47 16450,4
Abril 13310 336,0 37,9 $50,5 16967,9 38,9 13709,3 399,3 49,03 1,4 46,47 18555,5
Mayo 12070 304,7 37,9 $50,5 15387,1 38,9 12432,1 362,1 49,03 1,4 46,47 16826,8
Junio 10960 276,7 37,9 $50,5 13972,0 38,9 11288,8 328,8 49,03 1,4 46,47 15279,3
Julio 11200 282,7 37,9 $50,5 14278,0 38,9 11536,0 336 49,03 1,4 46,47 15613,9
Agost 12100 305,5 37,9 $50,5 15425,3 38,9 12463,0 363 49,03 1,4 46,47 16868,6
90190 2276,8 114976,2 92895,7 2706 125733,9
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
Se realiza un presupuesto de producción, para poder conocer su aumento en los 8
primeros meses del 2017. La suma de todos los meses dio un total de 90.190,00 Ton. A
este valor se suma su tres por ciento y da 92.895,20 toneladas que es la producción con
mejora. El tiempo disponible, es la multiplicación de 0,025244 por el tonelaje a producir
cada mes.
Para sacar el índice de producción (ton/ hora) se suma toda la producción real que es
86.183 toneladas, a este valor se divide para el total de horas trabajadas que es 2.276,76
horas y da un índice de 37,73 ton/h. Para sacar el índice de producción con mejora se suma
su tres por ciento, dando un valor de 38.8619 ton/h.
El costo total resulta de multiplicar las horas trabajadas en la producción de cada mes
por los costos fijos, luego se suman y nos da un total de $114.976,20.
El valor de la suma de la producción se multiplica por los costos fijos, para obtener un
costo de producción que es 90.190 × 50,50 = $4´554.595,00
Para obtener el costo fijo con la mejora, se dividirá el valor del costo de la producción
con el total de producción con mejora, así 4´554.595,00/92.895,70 = 49,029. Para sacar la
diferencia de costo fijo se realizará la resta del valor de costo fijo con la de costo fijo con
mejora dando un valor de 1,471 como beneficio, el cual será sumado al valor neto de
utilidad así; 1,471 + 45 = $46,471 que multiplicado por la producción con la mejora nos
dará una utilidad de $125.733,88 durante los ocho primero meses del 2017. Lo que
demuestra que proyecto es rentable.
Propuesta y evaluación económica 42
3.1.3.3. Flujo de caja pronosticado.
Tabla 18. Flujo de efectivo pronosticado. Elaborado por el autor
MESES 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Inversión Inicial 16983
Unidades Adicional
(Ton)
255 308 354 399 362 329 336 363
Costo Fijo sin
mejora
$50,5 $50,5 $50,5 $50,5 $50,5 $50,5 $50,5 $50,5
Costo Fijo con
mejora
$49,0 $49,0 $49,0 $49,0 $49,0 $49,0 $49,0 $49,0
Optimización Costo
Fijo
$1,5 $1,5 $1,5 $1,5 $1,5 $1,5 $1,5 $1,5
Margen neto de
utilidad más costo
fijo optimiz.
$46,5 $46,5 $46,5 $46,5 $46,5 $46,5 $46,5 $46,5
Ingreso por Vta. Ton
Adicional
11850 14289 16450 18555 16827 15279 15614 16869
Flujo de Caja 16983 11850 14289 16450 18555 16827 15279 15614 16869
Información tomada de Andec S.A. Elaborado por Reyes Cárdenas Fernando Melchor
3.1.3.4 Calculo de valor actual neto (VAN).
Para calcular el valor actual neto se debe usar el flujo de caja y el número de periodos
que puede ser por meses, año, etc. Se debe aplicar la siguiente formula. Van = Inv.i -
FDCn/(1+I)n.
También se necesita datos de periodos y su tipo como también la tasa de descuento.
Tabla 19. Datos de periodo y tasa de descuento.
DATOS VALORES
Periodo 8
Tipo Periodo Mensual
Taza De Descuento 12%
Información tomada de la empresa Andec S.A. Elaborado por el autor
Propuesta y evaluación económica 43
Tabla 20. Valor actual neto del beneficio a obtener
Meses Periodos FDC (1+I)n FNE/(1+I)n
Inv. Inic 0 -16983,000
Enero 1 $11.849,85 1,12 10580,22
Febrero 2 $14.289,53 1,25 11391,52
Marzo 3 $16.450,38 1,40 11709,05
Abril 4 $18.555,47 1,57 11792,33
Mayo 5 $16.826,79 1,76 9547,97
Junio 6 $15.279,34 1,97 7740,98
Julio 7 $15.613,92 2,21 7062,94
Agosto 8 $16.868,61 2,48 6812,94
$76.637,99
-$16.983,00
VAN= $59.654,99
Información tomada de la empresa Andec S.A. Elaborada por el autor.
3.1.3.5 Tasa interna de retorno en porcentaje (TIR).
Tabla 21. Porcentaje de la tasa interna de retorno.
Tasa de descuento
Valor actual neto
0% $108.753,58
6% $79.738,54
12% $59.656,64
18% $45.310,40 24% $34.768,99 30% $26.826,70
40% $17.379,83
50% $10.937,17
60% $6.342,91
70% $2.942.84
80% $347,12
90% - $1.687,05
100% - $3.316,93
TIR = 82%
Información tomada de la empresa Andec S.A. Elaborado por el autor
Propuesta y evaluación económica 44
𝑃𝑅𝐼 = #𝑃.𝑎𝑛𝑡 +𝐼𝑛𝑣. 𝑖𝑛𝑖𝑐−∈≤ 𝑃.𝑎𝑛𝑡
𝑃.𝑝𝑜𝑠𝑡
PRI=1+16.983-11.850,1/14289,8
PRI= 1,36 mes
PRI= 1 mes, 10 días
3.1.3.6 Período de recuperación de la inversión (PRI).
Para poder sacar el periodo de recuperación de la inversión aplicaremos la siguiente
formula:
Figura 19. Período de recuperar la inversión. Información adaptada de Andec S.A. Elaborado por el autor
Relación costo beneficio (Rc/b)
Para obtener el índice de costo/beneficio se debe dividir el valor total de los ingresos
para la inversión inicial del proyecto.
Rc
b=
Van Beneficio
inversión inicio.=
76.639,6
16.983= 4,5
Para el flujo de caja se considera un periodo de inversión de 8 meses, ya que el costo de
la inversión se lo recupera a partir del segundo mes, a una tasa de interés de 12 % que fue
considerado por la misma empresa. Empezando en el mes de enero del 2017 con una
inversión de $16.983,00 terminando con un flujo en efectivo de $ 16.868,97 en el octavo
mes. Para el valor actual neto (VAN) se considera una tasa de interés de 12% para la
inversión. La suma de los 8 meses nos da un valor $59.656,64 que es mucho mayor a la
inversión. En el caso de la tasa interna de retorno (TIR) se tiene un porcentaje de 82 % de
retorno de inversión. Por todos los datos obtenido se llega a la conclusión que el proyecto
de mejora en el conjunto de guiado es más que factible la inversión de la mejora.
3.2 Conclusiones
En la elaboración de cada uno de todos los capítulos de esta mejora nos ha servido
conocer el proceso de laminación en caliente para la fabricación de varilla para la
construcción, así también aprender los problemas que sucede al laminar, y que hacen que
Propuesta y evaluación económica 45
el proceso no sea continuo o sin interrupciones. Con los conocimiento, estudio y
aplicaciones de herramientas aprendidas de ingeniería Industrial, se busca solucionar los
inconvenientes que se presente en el proceso de fabricación de varillas para la construcción
y así ahorrar y aumentar los beneficios de la empresa. Al hacer una exploración descriptiva
se puede observar durante el proceso de investigación que los técnicos laminadores y de
montaje y guiado, que es el área encargada del armado de guías de fricción, se puede
determinar o concluir que, los mayores motivos de los inconvenientes que ocurren por
tiempos de paradas son: conjunto de laminación no está en buen estado para su correcto
funcionamiento, no hay registro por campaña o tonelaje de trabajo para el par de guías, etc.
Lo que produce un proceso intermitente y poco productivo. Se plantea la mejora del
conjunto de laminación para el proceso de laminación en caliente, que es el objetivo de
este trabajo, para mejorar la productividad, mejorar la seguridad del personal y de las
instalaciones, mantención de sus componentes, etc.
3.3 Recomendaciones
Para mejorar los tiempos improductivos por falla de guías de fricción que no permite
una producción continúa, se recomienda la aplicación del proyecto para aumentar en un
3% la tonelada/ hora, además de eliminar los costos por adquisición de repuesto.
Para la implementación del proyecto se debe crear conciencia tanto en los directivos,
los operadores, técnicos de laminación y técnicos de montaje y guiado. Estos deben
comprometerse con el proyecto de mejora, para poner en marcha las nuevas
implementaciones que servirán para mejorar la seguridad y actividades dentro del proceso.
Lo que se recomienda o se logra a través de capacitaciones programada. Al evaluar y
seleccionar los análisis económicos que se realizaron para implementar la mejora del
conjunto de guiado se puede observar que el proyecto es rentable. Para mejorar la
capacidad de producción mensual.
Glosario de Términos
Agua: Componente utilizado para el enfriamiento de los cilindros y/o anillos en trenes
laminadores.
Análisis: Es la descomposición de un todo en partes para poder estudiar su estructura,
sistemas operativos o funciones.
Barra de acero: Es una palanquilla que está siendo laminado en cualquier punto del tren
laminador.
Demanda: Es la cantidad y calidad de bienes y servicios que pueden ser adquiridos por un
consumidor para cubrir sus necesidades y este a su vez debe pagar un justo precio en el
mercado.
Horno de calentamiento: Equipo donde la materia prima o palanquilla adquiere la
temperatura deseada para el proceso de laminación.
Mercado: Es un espacio delimitado donde compradores y vendedores se concentran para
negociar sus productos.
Palanquilla: Barra de acero, materia prima para el proceso de laminación.
Proceso: Es un conjunto de actividades o eventos coordinados que se realizan o suceden
alternativas con un fin determinado.
Caja de Guiado: Es aquel elemento mecánico que contiene: Guías y polines; los mismos
que sirven para guiar la barra a la entrada o salida de los cilindros de laminación.
Pases o Canales: Espacios diseñados en los cilindros de laminación, para lograr que la
pieza metálica, al ser conducida, tome la forma y medida del canal.
Desbaste: Se denomina así a las cinco primeras cajas de laminación en cuyas pasadas la
barra es reducida en un 78% promedio.
Mordaza o Grapa: Es una pieza que sujeta dos partes de un guiado como son el soporte y
la caja guía que permite que pase la palanquilla para sí terne una transformación.
Tiempo de Parada: Tiempo en que no hay producción por falla de un equipo.
Tiempo de Trabajo: Tiempo que realmente la producción es continua.
Tren de Laminación: Equipo que es utilizado para la fabricación de diversos productos
mediante sucesivos pasos entre dos o más cilindros.
Guías de fricción y de rodillos: Son guías de material de hierro fundió a medida para
guiar la barra a la entrada y salida del proceso, los mismos que sirven para guiar la entrada,
salida y división de la barra en las diferentes pasadas de los cilindros de laminación.
Glosario de términos 47
Proceso Tempcore: Tratamiento térmico de la varilla para prevenir su deterioro
prematuro.
Manto o paquete: Se entiende por manto a una carga en número de varilla según el
diámetro de la varilla de acero.
Cajas: Es de forma rectangular tiene en su interior una cavidad cónica donde trabajan un
par de guías juntas.
Postizo: Se entiende al elemento metálico que se aloja en la punta de salida del par de
guías para proteger la duración de ella.
Ensayo mecánico: Se realiza en el departamento de calidad a la varilla metálica para
comprobar sus características mecánicas.
Fluencia: Ensayo mecánico que se realiza a la varilla para saber su elasticidad, plasticidad
y rotura del elemento metálico.
Montaje y guiado: Sección de la empresa que se dedica al armado, centrado, lubricado y
mantenimiento del conjunto de laminación.
Campaña: Cantidad de producción de varilla que se mide por toneladas/hora.
Centro de laminación: Es alinear todas las cajas de laminación a un solo nivel de altura.
ANEXOS
Anexos 49
Anexo 1
Tren de laminación de diámetro de 610mm.
Anexos 50
Anexo 2
Tren de laminación de diámetro de 490mm.
Anexos 51
Anexo 3
Tren de laminación de diámetro de 430mm.
Anexos 52
Anexo 4
Tren de laminación de diámetro de 350mm.
Anexos 53
Anexo 5
Plano de la caja del conjunto de laminación
Anexos 54
Anexo 6
Tapa de la caja del conjunto de laminación
Anexos 55
Anexo 7
Guías del conjunto de laminación
Anexos 56
Anexo 8
Postizo del conjunto de laminación
Bibliografía
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helados nutritivos. Guayaquil: Universidad de Guayaquil.
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caliente para la empresa Andec S.A.”. Guayaquil: Universidad de Guayauil.
Izquierdo, M. (2015). Mejoramiento en el diseño para aumentar la productividad en
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Produccion.
Bibliografía 58
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