Leanitech implementacion

Lean Manufacturing

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Implementación en su empresa

Implementación Lean Manufacturing

• Etapa 1

– Piso de Producción y Disminución de Inventario

• Etapa 2

– Re-Diseño del Flujo y Automatización de línea

• Etapa 3

– Optimización de la Información y Producción

Tiempo estimado 3 Meses por Etapa

Etapa 1

1. Preparación de Lanzamiento

2. Entrenamiento y Capacitación en Lean Mfg

3. 5S’s

4. Planta Visual

5. Kanban

6. Takt Time

7. Sistema Pull

8. SMED

9. Kaizen

10. JIT Just in Time (7 Desperdicios)

Etapa 1, Cronología

Sem1 Sem2 Sem3 Sem4 Sem5 Sem6 Sem7 Sem8 Sem9 Sem10 Sem11 Sem12

1.Preparación de Lanzamiento

2.Entrenamiento y Capacitación

3.5S’s

4.Planta Visual

5.Kanban

6.Takt Time

7.Sistema Pull

8.SMED

9.Kaizen

10.JIT Just in Time

5S’s y Planta Visual Beneficios

• Poder localizar cualquier objeto en menos de 30 segundos

• Empleados Satisfechos en el Lugar de trabajo • Material a la vista, reducir los tiempos de localización

• Liberar espacio útil en la planta

• Mejora en el método de trabajo

• Incremento en la seguridad

• Eliminar la necesidad de cuidar cosas innecesarias

• Evitar la perdida de objetos

• Prevenir cometer errores por objetos innecesarios

Kanban Beneficios

• Reducir el costo en dinero del inventario

• Incrementar las vueltas de inventario

• Mantener el flujo de material a las líneas

• Disminuir el inventario de piso, proceso y almacén

• Simplifica el trabajo de supervisión y coordinación

• Disminuye la perdida de material en el piso

• Incremento en la productividad

• Incremento en complementar las ordenes

• Disminución del lead time del proceso

Takt Time y Sistema Pull

• Trabajar al ritmo de la demanda

• Producir solo lo necesario

• Disminuir y controlar el inventario en Piso

• No hacer mas que lo demandado

SMED, Beneficios

• Reducción del tiempo en cambio de modelo • Producir en lotes pequeños • Reducir inventarios • Procesar productos de alta calidad • Reducir los costos • Tiempos de entrega más cortos • Ser más competitivos • Tiempos de cambio más fiables • Carga más equilibrada en la producción diaria.

KAIZEN, Beneficios

• Reducción de inventarios, productos en proceso y terminados.

• Disminución en la cantidad de accidentes.

• Reducción en fallas de los equipos y herramientas.

• Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias.

• Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores.

JIT, Just In Time

• Tener el Material en el lugar exacto, en la cantidad mínima y en el tiempo exacto

• Disminuir los 7 Desperdicios Básicos

• Flexibilidad en las Operarios

Etapa 2

1. Lay-out

2. Celdas de Manufactura

3. One Piece Flow

4. Poka Yoke

5. TPM

6. Andon, Paro de Línea

7. Equipos de trabajo

Layout, Celdas, One Piece Flow

• Rediseñar la Planta para mejor el flujo de producción.

• Mejorar los sistemas de producción al nivel de clase mundial utilizando celdas de manufactura y producción de una Pieza en una pieza para mejorar la calidad y la productividad

Poka Yoke, TPM, Andon

Implementar sistemas de Automatización para de detectar errores y problemas en las líneas de producción.

Disminuir la dependencia de los operarios para detectar problemas en la línea

Tener equipos capacitados e independientes que puedan resolver los problemas inmediatamente en el piso de producción

Etapa 3

1. VSM

2. Balanceo de Líneas

3. Operarios Flexibles

4. Estandarización

5. Suaviza miento de la producción

6. Secuenciación

7. Mezcla de Modelos

VSM, Balanceo de líneas, Op Flex

• En esta etapa se busca optimizar el flujo de información desde el cliente hasta el proveedor.

• Se busca optimizar la producción a través del balanceo de las líneas de producción, considerando operarios Flexibles

Estandarización, Suavizamiento de la Producción

• Se busca estandarizar los diferentes modelos de producción, disminuyendo la cantidad de modelos

• Con la aplicación del SMED, la producción con Takt time, el balanceo de líneas y la Aplicación del VSM para disminuir los tiempos de flujo de información, se obtendrá el suavizamiento de la producción diaria aun +/- 30%, hasta llegar a un +/- 5%

Secuenciación y Mezcla de Modelos

• Es el momento de optimizar la programación de la producción en la que todos los subensambles produzcan al ritmo requerido y demandado por la línea de Ensamble Final

Herramientas Lean MFG.

LEAN

5S’s Planta Visual

Kanban Justo a Tiempo

VSM

TPM SMED

Celdas de Manufactura

Takt Time

Jidoka

Kaizen

Poka Yoke Andon

One Piece Flow

Estandarización

Heijunka

4Ms

Layout

Mix Models Balanceo de Lineas

Secuenciación

Mapeo De Procesos

Beneficios

• Productividad

• Exactitud de Inventario

• Ordenes Completas a tiempo

• Aplicación de 5S's

• Kanban Almacén

• Kanban Piso Producción

• Secuenciación Piso de Prod.

• Utilización de Equipo

• Lead Time Producción

• Inventario en Proceso

• Inventario Almacén

• Inv de Producto Terminado

• Reducción de Operarios

• Reducción de Espacio

• Expeditacion de ordenes

• Cambio de Modelo

( + )

( - )

Indicadores Metrics

mas Productividad 70%

Mas Exactitud de Inventario 99%

Mas Ordenes Completas a tiempo 99%

Mas Aplicación de 5S's 30 Seg

Mas Kanban Almacén 80%

Mas Kanban Piso Producción 80%

Mas Secuenciación Piso de Producción 100%

Mas Utilización de Equipo 97%

menos Lead Time Producción 2 Hrs

menos Inventario en Proceso 8 Hrs

menos Inventario Almacén 12 Días

menos Inv. de Producto Terminado 2 Días

menos Reducción de Operarios 7%

menos Reducción de Espacio 15%

menos Expeditacion de ordenes 3 al mes

Menos Cambio de Modelo 12 min

Ejemplos de Como se podrían mover los Indicadores