Chapter 9

자재소요계획

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학습목표

• MRP의 개념과 그 적용에 대해이해한다.

• 시스템이 사용하는 정보의 원천에대해서 이해한다.

• MRP 전개 과정을 이해한다.• MRP에서 주문량 계산법을 알아본다.

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전사적 자원관리(ERP)와자재소요계획(MRP)

• 전사적 자원관리(ERP): 회계, 판매, 제조 등기업의 여러 기능에 대한 응용 프로그램을통합한 컴퓨터시스템이다.

• 자재소요계획(MRP): 제품 생산에 필요한원부자재 수량, 그리고 원부자재의 주문 및생산발주일정을 결정하는 것을 의미한다.– MRP는 제품생산에 필요한 원자재, 부품,

중간조립품의 주문 또는 생산에 대한 시간스케줄링정보를 제공한다.

– MRP는 종속수요 품목을 대상으로 한다.

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운영과 공급의 통합 개요(도표14.1 삽입)

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주생산일정계획

• 주생산일정계획은 최종완제품에 대한 것으로MRP의 중요 입력정보

• 모든 생산시스템들은 생산능력(capacity)과자원이 제한적– 총괄계획이 생산에 대한 대략적인 범위를 제공하고,

주생산일정계획은 무엇을 얼마나 언제 생산해야하는지 정확하게 명시해야 함

• 작업현장에서 실행 가능한 일정계획을수립하기 위해서는 MRP프로그램을 여러 차례실행하여 여러 제약조건들을 만족시키는계획을 찾아내는 과정을 거치게 된다.

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매트리스 생산을 위한 총괄계획과주생산일정계획 (도표 14.2 삽입)

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계획변경 가능시한 (도표14.3 삽입)

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MRP의 산업 특성별 적용 및 기대이익

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MRP시스템 구조

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자재명세서

• 자재명세서(BOM): 제품 생산에 필요한원자재, 부품, 중간조립품의 항목과제품이 만들어지는 순서까지 포함하여제품구조에 대해서 기술한 것– MRP 프로그램의 세 가지 주요 입력정보 중

하나이다.

• 제품이 어떻게 조립되는지를 보여주기때문에 제품구조철 또는 제품구조나무라고도 불린다.

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제품A의 자재명세서(제품구조나무)

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자재명세서 Continued

• 모듈러 자재명세서: 중간조립품 형태로생산되어 재고로 보유될 수 있는물품에 대해 사용되는 자재명세서

• 슈퍼 자재명세서: 분수 사용량(품목의사용비율)이 포함되는 자재명세서

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자재명세서의 최저 단계 코딩

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재고현황기록철의 예

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MRP 전개(Explosion) 과정

• 자재명세서 0단계에 있는 완제품의 소요량을주생산일정계획으로부터 가져온다.– MRP프로그램에서 “총소요량”이라고 함

• 보유하고 있는 수량과 추후 받기로 되어 있는수량(예정입고량)을 이용하여 “순소요량”을계산한다.

• 순소요량을 이용하여 소요시점(계획입고)에필요수량을 받도록 주문시점(계획발주)을계산한다.

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MRP 전개(Explosion) 과정 Continued

• 조달기간(lead time)을 고려하여 정확한주문 발주시기에 대한 일정을 짠다.

• 1단계 품목으로 넘어간다.• 1단계 품목의 총소요량은

상위단계(0단계) 품목의 계획발주를이용하여 계산된다.

• 순소요량, 계획입고, 계획발주를 위의2-4과정을 이용하여 계산한다.

• 자재명세서의 모든 품목을 위의방법으로 반복한다.

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MRP 예제

• 암페어(Ampere)사는 주거건물에 설치하는전기계량기를 생산한다.

• 계량기는 전압과 전류 범위가 다른 두 가지의기본모델이 있다.– 수리 또는 제품변경을 위한 부품도 별도로 판매한다.

• 이 문제는 각 품목별 가용성여부, 소요기간, 수량 등을 확인할 수 있는 생산일정을 결정하는것이다.

• 결정된 일정이 타당한 지를 검토하고필요하다면 일정을 수정한다.

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계량기A, 계량기B, 부품D의 미래소요량

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소요량을 충족하는 주생산일정계획

각 월의 첫 주에 생산하여 한 달 동안의수요를 충당한다.

1,000 + 250 Covers month

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계량기 A와 B의 제품구조

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현재 보유재고와 조달기간(lead time)

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계량기A와 B, 부품C와 D의 MRP일정표

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예제 14.1: 수요 및 필요 자료

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VH1-234

주

1 2 3 4 5 6 7 8

총소요량 34 37 41 45 48 48 48 48

입고예정량

예상가용재고량 51 14 173 128 80 32 184 166

순소요량 27 16

계획입고 200 200

계획발주 200 200

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VH2-100

주

1 2 3 4 5 6 7 8

총소요량 104 134 144 155 134 140 141 145

입고예정량

예상가용재고량 254 120 376 221 87 347 206 61

순소요량 24 53

계획입고 400 400

계획발주 400 400

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소켓

주

1 2 3 4 5 6 7 8

총소요량 600 400 200

입고예정량 500

예상가용재고량 905 305 305 305 405 205 205 205

순소요량 95

계획입고 500

계획발주 500

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MRP시스템에서의 로트크기(lot size) 결정

• MRP시스템에서 로트크기의 결정은 복잡하고어려운 문제

• 로트크기(lot size): MRP일정에서 계획입고와계획발주에서의 부품수량을 의미

• 로트크기 결정기법– 로트 대 로트 기법 (L4L: lot-for-lot)– 경제적 주문량 기법 (EOQ: economic order quantity)– 최저총비용 기법 (LTC: least total cost)– 단위최저비용 기법(LUC: least unit cost)

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로트 대 로트 기법

• 순소요량에 정확하게 계획발주주문량을 맞춘다.

• 해당기간의 순소요량만 생산하도록한다. 재고를 남기지 않는다.

• 재고보유비용을 최소화한다.• 준비비용이나 생산능력 제약은

고려하지 않는다.

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로트 대 로트 기법으로 로트크기를 결정한MRP일정

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경제적 주문량 기법

• 경제적 주문량(EOQ)모형을 이용하여재주문량을 계산한다.

• EOQ모형은 MRP처럼 기간별로 분리된시스템에는 맞지 않는다.

• EOQ모형에 의하여 결정되는로트크기는 기간 전체를 충당하지 못할때도 있다.

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EOQ기법으로 로트크기를 결정한 MRP일정

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최저총비용 기법

• 최저총비용기법(LTC): 여러 로트크기의재고유지비용과 생산준비비용을비교하여 두 비용이 거의 같아지는크기를 선택하는 동적인 로트크기 결정기법

• 계획기간의 길이에 영향을 받음

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최저총비용 기법으로 로트크기를 결정한MRP일정

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최저단위비용 기법

• 최저단위비용 기법: 비교하고자 하는 각로트의 주문비용과 재고유지비용을합하여 로트의 총 개수로 나누어단위당 최저비용이 되는 로트를선택하는 동적인 로트크기 결정 기법

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최저단위비용 기법으로 로트크기를 결정한MRP일정