坯体经过热处理的过程。坯体经过热处理的过程。

第一节 一次烧成和两次烧成第一节 一次烧成和两次烧成

            1. 1. 一次烧成法。就是将已经干燥的生坯施釉以一次烧成法。就是将已经干燥的生坯施釉以后（也有不施釉的），装入窑内，进行一次烧成后（也有不施釉的），装入窑内，进行一次烧成（也有叫本烧的），如景德镇的细瓷青花瓷，颜色（也有叫本烧的），如景德镇的细瓷青花瓷，颜色釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷），青花玲珑等都釉（郎红，祭红，乌金等色釉瓷），青花玲珑等都是经一次烧成的。是经一次烧成的。

第七章 烧 成第七章 烧 成

2. 两次烧成法。

将素烧过的熟坯施釉后，再装入窑内，将素烧过的熟坯施釉后，再装入窑内，按照一次烧成法进行烧成。世界各国硬质精按照一次烧成法进行烧成。世界各国硬质精细日用白瓷多采用此法。细日用白瓷多采用此法。

低温素烧、高温釉烧低温素烧、高温釉烧 有有 高温素烧、低温釉烧 高温素烧、低温釉烧

低温素烧即用低温 700-960℃左右，将已经干

燥的生坯烧成，然后施釉，再入窑用高温烧成。如有

些薄胎瓷、艺术瓷、釉下彩绘的日用瓷等。

高温素烧是先将坯高温素烧（ 1260-1280℃）

，再进行低温釉烧（ 950-1050℃），如一般精陶和

英国骨灰瓷等多采用此法。

３ . 一次烧成与二次烧成的特点

素烧的作用：素烧时，坯体氧化分解产生的气体已基本排除，避免了釉烧时“

桔釉”、“气泡”，提高釉面光泽度和白度；

素烧后，坯体中的气孔有利于上釉，且釉面质量好；

素烧使坯有一定机械强度，降低半成品的破损率；

素烧时，坯体部分收缩，降低本烧阶段收缩率和变形倾向；

素烧后，检选出不合格素坯返回，即提高釉烧合格率，又减少原

料损失。

第二节 坯体在烧成过程中的主要物理化学变化第二节 坯体在烧成过程中的主要物理化学变化一、低温阶段一、低温阶段 （室温～（室温～ 300℃300℃）） 入窑水分低于入窑水分低于 55 ％以下，排除残余机械结合水和％以下，排除残余机械结合水和吸附水，质量减轻，坯体体积收缩，坯体强度和气孔吸附水，质量减轻，坯体体积收缩，坯体强度和气孔率增加。率增加。

主要是物理变化，干燥过程的继续。使坯体入窑主要是物理变化，干燥过程的继续。使坯体入窑

水分降低，提高窑炉生产效率。一般隧道窑的坯体入水分降低，提高窑炉生产效率。一般隧道窑的坯体入

窑水分窑水分 <1%<1% ，辊道窑，辊道窑 0.5%0.5% 以下。以下。

二、氧化分解阶段（二、氧化分解阶段（ 300300 ～～ 950℃950℃））

１１ . . 粘土及其它含水矿物排除结构水；粘土及其它含水矿物排除结构水；

２２ . . 碳酸盐分解；碳酸盐分解；

3 . 3 . 碳素和有机物氧化；碳素和有机物氧化； ４４ .. 石英晶型转化和少量液相出现；石英晶型转化和少量液相出现；

三、高温玻化成瓷阶段三、高温玻化成瓷阶段（（ 950950 ～最高烧成温度）～最高烧成温度）１１ . 1050℃. 1050℃以前继续氧化分解反应及排除少量残余以前继续氧化分解反应及排除少量残余结构水；结构水；２２ . . 硫酸盐分解和高价铁的还原与分解；硫酸盐分解和高价铁的还原与分解；３３ . . 形成大量液相和莫来石新相；形成大量液相和莫来石新相；４４ . . 新相的重结晶和坯体的烧结；新相的重结晶和坯体的烧结； 5. 5. 釉料熔融成玻璃体。釉料熔融成玻璃体。制品强度增加，气孔率减少，坯体急剧收缩。制品强度增加，气孔率减少，坯体急剧收缩。

四、冷却阶段四、冷却阶段1. 1. 液相析晶，玻璃相物质凝固；液相析晶，玻璃相物质凝固；2. 2. 游离石英晶型转变。游离石英晶型转变。

瓷板画

第三节 烧成制度烧成制度 定义：通过高温处理，使坯体发生一系列物理化学变化，形

成预期的矿物组成和显微结构，从而达到固定外形并获得所要求效果的工序。

烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。其中影响制品性能的主要因素是温度制度和气氛制度，压力制度是保证温度制度和气氛制度实现的重要条件。

烧成温度：为了达到产品的性能要求，应该烧到的最高 温度。 烧结温度：材料加热过程达到气孔率最小、密度最大时 的温度。

• 一、拟定烧成制度的依据• 1. 坯料组成与加热过程中的物理化学变化• 2. 坯体形状、厚度和入窑水分• 3. 窑炉结构、燃料类型和装窑密度• 4. 烧成方法

二、烧成制度的确定1. 温度制度：包括升温速度、烧成温度、保温时间及冷却速

度 室温～室温～ 300 : ℃300 : ℃ 入窑水分、装窑密度、坯体的组成、窑炉入窑水分、装窑密度、坯体的组成、窑炉

内温差等 内温差等 300300 ～～ 950℃950℃：氧化分解期，慢速升温：氧化分解期，慢速升温950 ～烧成温度：坯体开始收缩，严格控制升温速度。气氛

转换前，中火保温 950 ～ 1020℃，强氧化气氛，（慢速升温达到中火保温目的也可）；此后，液相量增加，坯体急剧收缩，升温速度应慢而均匀。 烧成温度与保温时间的确定：高火保温，应控制温度不升不降（亦称平烧）

冷却速度：冷却速度： 800℃800℃以下，以下， 400℃400℃以上慢速冷却以上慢速冷却

2. 气氛制度： 以燃烧产物中游离氧和还原成分的含量而定。一般游离氧含量 10 ～ 8%为强氧化气氛； 5 ～ 4%为氧化气氛； 1 ～ 1.5%为中性气氛；游离氧低于 1% ， CO含量 2 ～ 7%为还原气氛，其中 3 ～ 7%为强还原气氛， 1 ～ 2.5%为弱还原气氛。 烧成时，氧化分解期要求强氧化气氛；玻化成瓷期，铁少、有机物、碳素多用氧化气氛；南方瓷，还原气氛，要注意气氛转换温度。强氧化物 强还原，釉始熔前 150℃左右，强还原 弱还原， 1200℃左右。 

3.压力制度： 影响窑内温度和气氛。 倒焰窑：窑底处于零压，窑内处于微正压，烟道内微负压。 隧道窑：预热带负压（— 29.4Pa ），烧成带正压（ 19.6 ～ 29.4Pa ），冷却带正压（ 0 ～ 19.6Pa) ，零压位在预热带与烧成带之间。

第四节 快速烧成一、传统烧成制度周期长的原因1. 坯釉反应需要一定的时间；2. 外部原因：如窑炉温差大、装窑密度、燃料、窑具性能等条件所限制。

二、快速烧成的意义

烧成周期 10h 以上为常规烧成； 4 ～ 10h 以内称为加速烧成； 4h 以下为快速烧成。

1. 节约能源（燃料）

2.充分利用原料资源

3. 提高窑炉和窑具的使用寿命

4. 缩短生产周期，提高生产效率

三、实现快速烧成的途径三、实现快速烧成的途径

1. 1. 采用符合快烧要求的坯釉配方；采用符合快烧要求的坯釉配方；2. 2. 降低坯体的入窑水分；降低坯体的入窑水分；

3. 3. 尽量减少或不用窑具；尽量减少或不用窑具；

4. 4. 采用含硫量低、无灰分的燃料；采用含硫量低、无灰分的燃料；

5. 5. 改变窑炉结构，采用新材料新技术（如采用小截改变窑炉结构，采用新材料新技术（如采用小截

面、扁平式窑炉；采用高速喷嘴；采用优质的筑窑材面、扁平式窑炉；采用高速喷嘴；采用优质的筑窑材

料） 料）

作 业

• 1.1. 素烧的作用。 素烧的作用。

• 2.2. 烧成制度包括那几个方面？确定烧成烧成制度包括那几个方面？确定烧成制度的依据？制度的依据？

• 3.3. 实现快烧的工艺措施。实现快烧的工艺措施。