1166. . 용접구조물용접구조물

1. 적용범위 ------------- 1 9. 용접검사 ------------- 8 2. 검사항목 ------------- 1 10. 비파괴검사 ----------- 11 3. 원자재검사 ----------- 2 11. 열처리검사 ----------- 11 4. 소재검사 ------------- 2 12. 치수검사 ------------- 11 5. 현도검사 ------------- 2 13. 수압 및 기밀검사 ----- 12 6. 절단검사 ------------- 2 14. 조립 및 성능검사 ----- 12 7. 개선검사 ------------- 3 15. 기타 ----------------- 13 8. 취부검사 ------------- 4

* 첨부(Vibration Stress Relief) --------------------------- 14

PS-N-05-16

1. 적용범위 본 검사 기준서는 용접구조물(가공물, 제관물, 배관류) 제작시 제작공장에서의 검사에 적용 하며, 당사는 공정별로 중요도에 따라 입회검사를 선정, 입회검사를 시행한다.

2. 검사항목 가. 일반사항 1) 검사는 도면 및 검사기준에 의하여 시행한다.

- 1 -

검 사 기 준 PS - N - 05 - 16

용접구조물(기기)제정 1980. 1. 24

1차개정 1981. 9. 15

관 련 규 격 №

2차개정 1991. 3. 313차개정 1997. 3. 254차개정 1998. 7. 31

Manufacturing Control Instruction for Local Fabricarion AWS D1-1, DIN 7168, 8570, KS B 0821~32, KS B 0845, 0816, 0817, POSCO-SZ

2) 입회검사시 제작자는 자체검사를 행한 검사성적서를 입회 검사원에게 제출한다. 3) 검사원 판단으로 특히 필요하다고 인정되는 항목에 대하여 기준서에 기재되어 있지 않아도 별도 검사를 시행할 수 있다. 4) 검사 기준서와 도면에 이견사항이 발견되었을 때는 제작도면을 우선함을 원칙으로 한다. 나. 공정별 검사구분

공 정 검 사 항 목 공급사자체검사POSCO입회검사

기록제출

재 료원 자 재 검 사 ○ 주①소 재 검 사 ○ 주② ○

현 도 현 도 검 사 ○

용 접

절 단 검 사 ○개 선 검 사 ○ 주②취 부 검 사 ○ 주②

용 접 외 관 검 사 ○ ○비 파 괴 검 사 ○ ○ ○

열처리 열 처 리 검 사 ○ 주② ○치 수 치 수 검 사 ○ ○ ○압 력 수압 및 기밀 검사 ○ ○ ○조 립 조립 및 성능 검사 ○ 주③ ○

도 장바 탕 처 리 검 사 ○ ○ ○도 장 검 사 ○ ○ ○

방 청 처 리 검 사 ○ ○포 장 포 장 검 사 ○ ○ ○

주 ① 입회검사 구분에 포함되지 않아도 기록 제출 및 확인 ② 필요하다고 판단될 때는 입회 실시 ③ 조립범위 및 성능검사는 별도 요령서를 작성 제출하여 승인분에 따라 입회 실시※ 공급사 자체검사는 제작사 및 공급사를 통칭한다.

3. 원자재 검사 가. 육안으로 자재의 유해한 결함 유무 확인 나. 사용자재가 도면과 일치 여부 확인 다. 중요재질 및 부재에 대한 Mill Sheet(강재검사증명서) 확인

4. 소재검사 가. 소재 Stamping 1) 주물 및 비철금속은 쇳물 주입시 별도 시험편에 Label 삽입 2) 주강 및 단조품은 본체에 Stamping 3) 시험편은 1 Charge당 3EA를 채취한다.

나. 시험편의 가공상태 및 Stamping 확인후 기계적 성질을 확인 다. 화학분석 시험을 시행후 해당규격과 대조 확인 라. 시험편은 합격되었으나 제품 가공등으로 불량되어 재 제작시는 소재검사를 재 시행해야 한다.

5. 현도검사 가. 현도작업 완료후 치수검사를 행하여 도면과 일치여부를 확인하고 도면에 없는 현도작업

- 2 -

완성시 필요한 치수를 기록한다. 나. 부재의 형상 및 판 두께는 도면에 지시된 사항과 일치여부를 확인한다. 다. 도면지시 이외의 용접개소를 만들었는가 확인

6. 절단검사 가. 강재절단시 상태허용 기준

나. 강재의 절단은 아래 기준에 따른다. 1) 형강류 절단은 모두 자동 Cutter를 사용한다. 2) 판재의 절단은 Shear 또는 자동절단기로 절단한다.

다. 절단에 의한 재료의 굴곡 허용기준 1) 전체 굴곡량의 허용범위

항 목 자유단 용접접수단

거 칠 기Notch 깊이

0.15㎜이하0.50㎜이하

0.8㎜이하2.0㎜이하

깊이

거칠기

Notc

L S 0~1,000

1,000~2,0002,000~3,0003,000~4,000

4,000이상

±3㎜±4㎜±5㎜±6㎜±7㎜

L

S

2) 부분굴곡량의 허용범위

7. 개선검사 가. 개선면의 허용기준 개선면의 검사를 행하여 허용차가 다음 기준에 있는가를 확인한다.

나. 개선

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항 목 허용범위 보수방법

개선면거칠기

25a이하(100S)

>25a: Grinder 사상

개선면Notch

D≤1.5㎜

W≥3×D

1.5<D<2.0: Grinder 사상2.5≤D: 육성용접후Grinder 사상

D

A A

DW

(A-A)

R

T

T

α

R

f

T

α

f

R

S'

L

굴곡의 Pitch S'500㎜ 이하

500 < L ≤ 1,0001,000 < L ≤ 2,0002,000 < L ≤ 3,000

3,000 < L

±2㎜±3㎜±4㎜±5㎜±6㎜

형상에 따른 치수검사 기준 DWG 및 요구 Spec'에 기재되지 않은 사항은 아래 표에 준하여 검사한다.

형상 개선형상 용접종류 모재두께 각부의 치수

ⅠSMAW MAX 6T R=T/2

SAW MAX 12T R=0

Ⅴ

SAW UNLIMITED

R=0-3f=0-3α=60°

SAW12T~25T25T~37T37T~50T

R=8α=60° f=Max6 R=8α=60° f=12MaxR=8α=60° f=16Max

Ⅹ형

SMAW UNLIMITED

R=0-3f=0-3α=60°

SAW UNLIMITED

R=0 f=6Maxα=60°

8. 취부검사

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형상 개선형상 용접종류 모재두께 각부의 치수

T형 SMAW MAX 25

T= 9 a= 7 12 9 16 12 19 14 22 15 25 18

TGroov

e

SMAW UNLIMITED

R=0-3f=0-3α=45°

SMA MAX 19㎜R=0-3

f=6Maxα=60°

SMAW UNLIMITED

R=0-3f=0-3α=45°

SMA MAX 19㎜R=0

f=5Maxα=60°

T

aa

e

e

T

f

R α

fαα

T

가. 취부시 가용접은 승인된 용접사가 시행하고 본 용접에 사용되는 용접봉으로 용접해야 한다 나. 가용접은 직각자, 수평기, 직선자, 1급 줄자등을 사용하여 정확히 취부되어야 하며, 모서리, 부품의 끝, 단면이 급격히 변하는 부분에는 가용접을 하지 않는다. 다. 가용접의 간격은 판두께의 15~30배 정도로 하여 가용접의 길이는 두께가 3.2㎜ 이하인 경우는 30㎜, 3.2~25㎜인 경우는 40㎜, 25㎜이상인 경우는 50㎜이상으로 한다. 라. 취부검사는 도면 및 Spec'에 의거 취부방향, 위치등을 확인해야 하며, 중요부재에 대해선 입회검사를 지정 할 수도 있다. 마. 용접이음의 정도 기준

이음의 종류 형 태 허 용 차

1. T이음의 틈새 (필릿용접) e≤2㎜

2. 겹치기 이음의 틈새

e≤2㎜

- 5 -

이음의 종류 형 태 허 용 차

3. 뒷댐판의 틈새 1㎜

4. 두께가 다른 맞대기 이음

①t≤15㎜ 1.5㎜②15㎜<t<30㎜ t/10③t≥30㎜ 3㎜(t는 얇은 쪽의 판두께)

5. 루트간격 (뒷면따내기 경우)

R1은 3㎜를 넘어서는 안됨R2는 4㎜를 넘어서는 안됨

6. 루트간격 (뒷댐판의 경우)

+5㎜-0㎜

7. 루트면, a a≤3㎜ ±1㎜a〉3㎜ ±2㎜

8. 개선각도 (α1, α2)

±5°＋5°－3°

9. Back Plate 취부 부의 Root 간격

e의 허용차: 규정치의 -2~+2

10. 양면보강의 어긋남

e의 허용차 T≤20㎜ e=T/4 T〉20㎜, 5㎜이하

e

e

a

a

R1

R2

α1

α2

e

eT

- 6 -

이음의 종류 형 태 허 용 차

11. 관의 이음

용접 Line과 용접 Line의취부로 90°방향으로 위치하도록 취부단, 최소 250㎜까지는 허용할수 있다.

12. Build-Up Beam 1) WEB의 어긋남

2) Flange면의 기울기

e≤2㎜

B≤㎜200 e≤B/100B〉200㎜ 2㎜

13. 사구부의 어긋남

e/L = 1/500이하

14. 높이

H≤400㎜ ±2㎜ 400㎜〈H〈1000㎜

±H/200 H≥1000㎜ ±5㎜

15. Flange의 꺽임b≤100㎜ b/100

b〉100㎜ 1㎜

16. Web의 굽힘 1/150

e

90°MIN

e

L

e

B

H

b b

d d

Hd

B

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이음의 종류 형 태 허 용 차

17. 용접 중복시 e: 300㎜이상

18. 층고 ±3㎜

19. 기둥의 기울기 1/500

20. 보의 수평도 1/1000

21. 보의 휨 1/1000

22. Pipe 맞대기 용접이음

- 세로이음: 판두께 5%이하- 원주이음: 판두께 10%이하- 진원도: 기준내경의 1%이하(최대내경-최소내경)/기준내경

23. Pipe Flange 용접이음

X: ¼T 또는 3.2㎜이상

H

d

H

L

d

편심편심

최대

최소

세로이음 원주이음

진원도(Seamless Pipe

e

L

d

X

6.3이하

Pipe T

X

1.6이하

T

Flang Flang

9. 용접검사 가. 용접사 관리 1) 제작공사에 투입되는 용접사는 국가검정기관에서 승인한 용접사 및 Owner가 인정하는 기량보유자여야 하며 무자격 용접사는 용접작업에 투입할 수 없다. 2) 용접사 기량 Test는 AWS D1.1의 규정에 의거 실시한다. 3) 보유된 용접사는 W.P.R(Welder Performance Record)를 작성하여 계속공사 투입을 확인한다. 4) 기량이 인정된 용접사라도 용접을 6개월이상 작업치 않았을시는 기량을 인정할 수 없다. 5) 용접사 기량 시험 대상품목은 일반적으로 다음과 같고, 작업착수전 Owner는 실제 대상 품목을 선정하여 공급사에 요구한다. - Full Penetration 되는 용접물 - 후판(25t이상) Fillet 용접되는 구조물 - 도면사양에 RT, UT검사를 요구하는 품목 - 관련 Code 및 법규에 적용하는 제품(고압 Gas, 한국산업안전, 에너지 관리공단, ASME등) - 유해 Gas가 Flow되는 용접관 - 응력제거를 필요로 하는 구조물 6) 용접사 자격시험(공급사 시행) 공급사는 용접사 자격시험에 응시할 제작사의 용접사에 대하여 용접사 기량시험을 실시

- 8 -

하며, 이때 입회 할 수 있도록 용접사 기량 Test 신청서를 용접사 List와 함께 Owner에게 제출한다. 7) 용접사 기량 Test시 입회후 제품 Test(외관, RT or Bending Test)를 거쳐 합·부를 판정 하며, 합격된 용접사에 대하여 I.D를 발급, 작업시 패용토록 한다.

나. 용접봉 관리 1) 용접봉은 Maker의 Catalogue에 규정된 Dry Time 및 Holding Time을 준수하여 건조시켜야 한다. 2) 현장 작업시 Potable Dryer를 각 용접사는 비치하고 건조상태를 계속 유지해야 한다. 3) 습도가 85% 이상이거나 우천시 현장 작업을 불가함을 원칙으로 한다. 4) 일반 용접봉과 고장력 용접봉은 분리해서 관리 및 건조 시킨다. 5) 현장에 불출되었다 회수된 용접봉은 원래의 조건으로 재 건조한다. 6) 용접봉은 제조일로부터 1년이 경과되지 않은 것을 사용한다. 7) 용접봉은 사용전 편심여부를 확인하여야 하며, 편심율이 3% 이상인 것은 사용할 수 없다. ※ 용접봉 건조 조건

강종별 피목의 계통 흡습도(%) 온도(℃) 시간(분)

연강봉

일미나이트계셀룰로오스계라임티타니아계고산화티탄계

저수소계철분계

특수계

3이상6이상2이상3이상0.5이상0.5이상2이상1.5이상3이상5이상

70~10070~10070~10070~100300~350350~40070~100200~25070~10070~100

30~6030~6030~6030~6030~606030~6030~6030~6030~60

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강종별 피목의 계통 흡습도(%) 온도(℃) 시간(분)

고장력강용일미나이트계라임티타니아계저수소계

3.0이상1.5이상2.0이상0.5이상

70~100200~250300~350350~400

30~6030~6030~60

60

저합금강용일미나이트계고산화티탄계저수소계

3.0이상1.5이상2.0이상

70~100200~250300~350350~400

30~6030~6030~60

60

스테인리스강용

Cr계 라임티타니아계라임계

1.0이상2.0이상

300~350350~400

30~6030~60

Cr,Ni 계 라임티타니아계 1.0이상 150~200 30~60

경화육성용

고산화티탄계라임티타니아계라임계

흑연계

3.0이상1.0이상0.5이상1.0이상1.0이상2.0이상

70~100150~200300~350150~200150~200 70~100

30~6030~6030~6030~6030~6030~60

주철용라임계흑연계

0.5이상1.5이상

300~350 70~100

30~6030~60

특수계라임티타니아계특수라임계

1.0이상1.0이상

150~200200~250

30~6030~60

다. 용접작업 조건 - 용접작업시 주위의 온도가 0˚F(-18℃)이하 일 때와 강한 바람이 불 때는 용접작업을 하여서는 안 된다. - 또한 옥외에서의 용접작업시 눈이나 비가 오는 경우와 강한 바람이 불 때에는 용접작업이 불가하나, 적정한 Protection을 실시한 후에는 용접작업을 수행할 수 있다. - 용접부는 습기나 유분, Paint, Slag 등 용접작업시 용접품질에 영향을 줄 수 있는 유해한 결함을 제거하여야 한다.

라. 용접부의 Preheating 및 Interface Temperature - 용접작업시 기상변화 및 모재의 두께에 따라 용접부에 대한 예열 작업을 하기의 표에 준하여 시행한 후 용접작업을 수행하여야 하며, 작업중에도 Interpass Temperature 유지하여야 한다. - 용접부의 Preheating 및 Interpass Temperature는 접촉식 온도계 또는 Temperature Stick

으로 확인한다.

모재 두께 (mm) 예열 온도(℃)19 이하 NONE

19 ~ 38.1 6638.1 ~ 63.5 107

63.5 이상 150

마. 용접부의 외관검사 기준 용접부의 결함은 표에 준하여 불량한 부위는 즉시 수정 조치해야 한다.

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결함명칭 형 태 허 용 차

1. 용입부족 허용치 않음

2. 필렛용접부의 각장(S)

+3㎜-0㎜

단, 용접길이의 10% 이내에서는 -0.1S를 인정함

3. 필렛용접부의 목두께(a)

+0.1S+1㎜-0단, 용접길이의 10% 이내에서는 -0.07S를 인정함

4. 필렛용접부의 덧살붙이높이 (c)

+0.1S+1㎜-0

5. 맞대기 용접의 덧붙이 높이

최대 4㎜최소 0㎜

6. 언더컷 언더컷의 깊이는 0.05t또는 0.5㎜이하

7. 비드표면의 고저차

비드표면의 요철고저차 e1는용접길이 25㎜의 범위에서2.5㎜이하

8. 비드폭의 불균일

비트폭의 불균일량 e2는용접길이 150㎜의 범위에서5㎜이하

S

S

ea

ca

S

S

S e

e

25㎜

e

eT

Te

B2 B1

e2=B1- 150

*

*기타결함

결함종류 허 용 차 수 정 방 법

Over Lap, Bead 처짐, Crack, 용착불량, Spatter, Slag 혼입

허용치 않음 Back Gouging 및 Grinding으로 완전히 제거후 재 시공

10. 비파괴 검사 가. 가공류는 황삭후 UT, 정삭후 MT를 시행하며 고주파 열처리부는 MT를 시행한다. 나. 제관물의 주요 용접부는 도면 및 Spec'의 요구에 따라 비파괴 검사를 시행한다. 다. 관련 Code 및 판정기준 UT, MT, PT는 KS 기준을 적용한다. RT는 판독 및 등급분류를 KS 기준에 따르고, 합격기준은 본 검사 기준을 적용한다. 라. 성적서상 시험 및 판정은 각 종목별 비파괴 면허 소지자가 시행후 실제 날인을 해야한다. 마. 상세내용은 본 검사기준서(PS-N-05-36)에 따른다.

11. 열처리 검사 가. 열처리를 시행하여야 할 경우는 KS 규격에 의거 실시된 열처리 Chart로 온도, 시간, 냉각 방법등을 확인한다. 나. 열처리 대상품이 로 Size보다 커서 불가시 대안을 Owner 승인을 득한후 처리한다. - V.S.R 등으로 응력제거시 입회검사를 원칙으로 한다.(상세내용 첨부 참조)

12. 치수검사

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가. 일반사항 1) 용접시공 누락개소는 없는가 또는 지시대로 되었는지 확인 2) Slag, Spatter등 용접 유해결함 잔존부는 완전히 제거되었는지 확인 3) 부재의 취부상태는 도면대로 방향이 일치한지 확인 4) 각종 Bolt Hole이 Drill 또는 가공으로 시행 했는지, Gas Cutting은 불허 5) Rib 또는 Stiffener의 Scallop는 도면대로 시공했는지 확인 6) 제품에 유해한 결함, 변형등의 유무를 확인 7) 부재번호 Marking 또는 꼬리표 부착 상태를 확인

나. 치수의 허용공차 제품을 제작완료후 승인도면 및 검사기준에 따라 적정한 측정기구를 이용하여 검사를 실시 하고 도면 또는 시방서에 기입되지 않은 경우의 허용공차는 하기 기준에 의한다. 1) 가공물에 대한 허용공차 가) 전장 및 각도: DIN 7168 Part-1의 기준치 "M" 적용 나) 직진, 평탄, 대칭도: DIN 7168 Part-2의 기준치 "S" 적용 2) 제관물(배관류포함)에 대한 허용공차 가) 전장 및 각도: DIN 8570 Part-1의 기준치 "B" 적용 나) 직진, 평탄, 평행도: DIN 8570 Part-3의 기준치 "F" 적용

※ 적용표는 본 기준서 Code별 적용범위 및 기준치 (마.Dimension) 참조요망

3) Bolt Hole간 거리: e,e'=2㎜이내

ee'

4) 대각치수 허용치는 아래표에 따른다.

※ Bolt Hole의 경우 가능한 상대품과 동시가공 및 조립검사 실시

13. 내압 및 기밀검사 각부의 시험압력 및 시험시간은 아래표와 같고, 적용항목이 다를 때는 한국 산업안전공단 "압력용기 제작기준 및 검사기준"을 준용한다.(제29조)

순위 시험종류 시험압력 시험기간

1 내압시험

1) 수압시험: 최고사용 압력의 1.5배의 압력

시험압력에 도달한 후 30분 이상

2) 기압시험: 최고사용 압력의 1.25배의 압력 (단, 구조상 수압시험을 실시 하기에 적합하지 않는 경우 에만 실시하며, 공기/질소등 위험성이 없는 기체를 사용)

①시험압력의 50%까지 서서히 가압②10%씩 단계적 가압, 5분이상 유지, 시험압력까지 상승후 30분 유지③설계압력까지 압력을 내린후 기밀 시험을 시행

2 기밀시험(누설시험)

설계압력 이상의 압력으로하여 발포제등을 사용

시험압력에 도달한 후 15분이상 유지

허용치 구분 최대허용차

Bolt Hole의 허용오차 범위 이내 예) 사용 Bolt: M20 시공 Hole: φ23 일때 허용치는 ±1.5㎜

1000이하 2000이하 6000이하 10000이하 20000이하 20001이상

10000초과시

3 5 8101518

3증가

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14. 조립 및 성능검사 조립범위 및 성능검사 요령은 별도 요령서를 상세히 작성후 POSCO 승인을 득하여 시행하며 하기 항목을 Check 한다. - 조립 및 취부상태 확인 - 중심선(Center Line) 일치 확인 - 간격, 굴곡, 변형등 주요 치수 Check

- Bolt 체결상태 확인 - 각 Block의 합 Mark 실시상태 확인 - 작동여부 및 작동상태를 확인(No Load Test) - 제품의 설계 특성상 목적하는 성능을 확인(Load Test)

15. 기타 가. 성적서 관리 1) 성적서는 현품과 동일하게 Sketch 되어야 하며 수정 또는 연필 사용을 배제한다. 2) 승인도면에 의거 주요 Point를 지정 Check한 후 Actual 치수를 기입하여 허용공차와 대조하여야 한다. 3) 도면 Copy 또는 유사제품 성적서는 불가함

나. 임의의 용접 Joint의 허용 1) 국내 생산 가능한 Size 이내의 원자재 Joint는 인정하지 않음. 단, 도면에 지시된 Joint는 제외한다. 2) Joint가 불가피할 경우는 별도 승인에 의거 실시할 수 도 있으나 Joint부를 완전 용입 조건으로 비파괴 검사를 지시할 수 도 있다. 3) Joint의 최소 치수는 형강류 End부에서 1m이내, Plate류는 Joint 개소에서 300㎜ 이내는 배제한다. 다. WPS 및 PQR의 작성 및 승인 1) 승인 도면에 의거 주요 용접 Joint 형상에 따라 WPS를 작성하고 2) AWS D1.1에 승인된 용접 Joint의 WPS는 PQR를 작성치 않아도 인정하나 승인되지 않은 Joint 형상은 PQR를 별도 작성 Owner의 승인을 득해야 한다.

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라. Sampling 검사 1) 공급사는 전수검사를 하고 그 성적서를 제출한다. 2) 입회자는 성적서를 참조하여 무작위 10%를 채취 검사 판정하며 불합격일 경우에는 또 다시 20%를 채취 검사하며 그 결과가 불합격일 경우에는 Lot 전량을 불합격으로 처리한다

마. 도장 및 포장검사 본 검사 기준서(PS-N-05-35)에 준하여 검사한다.

[첨부] VIBRATION STRESS RELIEF(V.S.R)

1. 적용범위 본 검사기준은 당사에서 발주된 제품중 열처리로에 장입 불가능한 제품의 열처리 검사업무 에 적용한다. 단, 계약사양서 및 승인도면에 언급된 내용은 본 검사 기준에 우선한다.

2. 검사항목

※ 1. V.S.R의 대상품은 제작사 임의로 선정 할 수 없으며 POSCO와 협의하에 결정한다.

№ Description Inspection Item Remark1 (도면에 언급된 품명)

Crab for Crane Frame for Transfer Car등

HT

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2. V.S.R의 검사는 입회검사를 원칙으로 한다.

3. V.S.R이란

가. V.S.R의 정의 Vibration Stress Relief란 물체가 가지고 있는 고유 진동 주파수(공진주파수)를 찾아 일정시간 진동을 함으로서 물체가 가지고 있는 응력을 제거시켜주는 행위이다.

나. V.S.R의 목적 제품의 기계화 작업 또는 서비스중에 잉여 응력이 자리 잡아서 용적의 문제를 야기시키는 강도를 선택적으로 감소 시킴에 의해서 용적의 안정성을 개선시키는 것이다.

다. 용적의 안정성이란 잉여 응력을 포함한 금속분야의 경륜을 살펴보면 이 응력은 대부분 용접물의 감추어진 열수축, 주물후의 고르지 못한 냉각 또는 열처리 때문에 발생된다. 이 두가지 때문에 명백히 그 부분의 안정성을 위협한다.

라. V.S.R을 수행하는 일에 있어 요구되는 진동형태 구조물의 기본 주파수와 같은 주파수로 진동을 계속시켜서 부하를 걸어 주는 것이 Random 하게 진동을 시켜주는 것 보다는 Driving Force가 최소로 증가된다. 이를 공진 주파수라 하며 이 주파수가 그 물체의 V.S.R을 위한 최적 주파수가 된다.

마. V.S.R 대상품의 선정 노 내로 장입 불가능한 제품의 응력제거 방법으로 국한되며, 가공전 또는 용접중의 구조물에 국부 응력제거의 방법으로도 사용된다. 대상품 선정은 반드시 POSCO와 협의하여 결정한다.

바. 특성 1) 처리물의 크기나 중량제한이 없다.(대형물) 2) 비용이 적게 든다. 3) TSR(응력제거 소둔)에서 처럼 표면산화나 Scale 생성이 되지 않는다. 4) 처리시간이 짧고, 처리장소에 구애받지 않는다. 5) 변형의 우려가 없다.

4. 검사 및 시험방법

가. 진동을 위한 준비 대상품을 허공에 띄우는 것이 중요하다. Crane으로 Signal Rope를 사용하여 띄우는 방법은 대상품의 중량이 Crane 용량보다 현저히

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적을 때 사용하며 불가능시 Rubber Block을 사용한다.

나. Vibrator의 부착 대상품의 지지상태를 확인후 물체의 무게중심에 Vibrator를 부착한다. 이때 대상품의 내부에 이물질을 완전히 제거한다. 접지선이 대상품의 Metal Part에 접속되었는지 확인한다.(감전방지)

다. 진동감지 Sensor의 부착 진동감지 Sensor는 가능한 한 Vibrator로부터 멀리 부착해야 하며 공진 Point를 찾지 못할 경우 찾을 수 있는 Point로 이동한다. 이때 공진 Point를 찾지 못한 부분에 대하여는 재 실험을 실시한다.

라. Chart의 프린터가 준비되면 진동을 시작한다. Manual Mode에서 주파수를 조정하여 공진 Point를 찾아야 하며 공진 Point가 잡혀지면 규정된 시간만큼의 진동을 계속한다.(표 4-1 참조)

마. 공진 Point 찾기가 불가능 할 경우 Automatic Mode로 전환하여 최소 15분부터 15분 주기로 진동을 계속한다.

바. Automatic Mode는 5분 간격으로 3가지의 다른 주파수로 진동해 주는 Mode로서 물체의 조건 에 따라 요구시간이 정해진다.

사. Chart의 인쇄상태를 점검하며 요구사항대로 인쇄되는지 확인한다. 이 Chart의 그래프는 단지 공진점을 찾는데 이용될 뿐이며 이 그래프가 공진점대로의 진동시간을 증명해 준다.

5. 성적서의 작성

가. 별첨의 성적서 참조: 예 1)

나. 성적서에 기록되어져야 할 내용 1) 공사명, 일자 2) Item No. 3) Dwg' No. 4) 품명, 수량 5) 중량 6) 사용장비 7) 공진점에서의 Motor Voltage 8) 지속시간(Spec', Act') 9) Vibrator 부착위치(도해가능) 10) 하부 Base 상태(도해가능) 11) 그래프 부착

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0 5 10 15 20 25 30(min)

150TON 100TON 75TON 50TON 30TO

<표 4-

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RESIDUAL STRESS RELIEF

중앙부

공사명

ITEM NODWG NO

품 명

수 량

중 량

사용장비

MOTORVOLTAGE

지속시간SPEC'ACT'

MOTOR 부착위치(예)

하부 BASE 상태(예)

일자:

폐타이어