2 SINUMERIK 840D sl - Siemens€¦ · CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio Edición 01/2006 6FC5397-2AP10-1EA0 Válido para Control SINUMERIK 840D sl/840DE

SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento)

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Prefacio

Introducción 1

Indicaciones de seguridad 2

Requisitos para la puesta en marcha

3

Conexión, arranque 4

Conectar el PG/PC con el PLC

5

Puesta en marcha del PLC 6

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS

7Puesta en marcha comunicación NCK<-> accionamiento

8

Puesta en marcha del NCK 9

Optimización del accionamiento

10Administración de datos de usuario

11

Sugerencias 12

Licencia 13

Fundamentos 14

Anexo A

Lista de abreviaturas B

SINUMERIK 840D sl SINAMICS S120 CNC Parte 1

(NCK, PLC, accionamiento)

Manual de puesta en servicio

Edición 01/2006 6FC5397-2AP10-1EA0

Válido para Control SINUMERIK 840D sl/840DE sl Accionamiento SINAMICS S120 Software Versión NCU para 840D sl/840DE sl 1.3

Consignas de seguridad Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue.

Peligro

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves.

Advertencia

Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves.

Precaución

con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales.

Precaución

sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales.

Atención

significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente.

Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El equipo/sistema correspondiente sólo deberá instalarse y operarse respetando lo especificado en este documento. Sólo está autorizado a intervenir en este equipo el personal cualificado. En el sentido del manual se trata de personas que disponen de los conocimientos técnicos necesarios para poner en funcionamiento, conectar a tierra y marcar los aparatos, sistemas y circuitos de acuerdo con las normas estándar de seguridad.

Uso conforme Considere lo siguiente:

Advertencia

El equipo o los componentes del sistema sólo se podrán utilizar para los casos de aplicación previstos en el catálogo y en la descripción técnica, y sóloassociado a los equipos y componentes de Siemens y de tercera que han sido recomendados y homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro del producto presupone un transporte, un almacenamiento, una instalación y un montaje conforme a las prácticas de la buena ingeniería, así como un manejo y un mantenimiento rigurosos.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

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Prefacio

Organización de la documentación La documentación SINUMERIK se estructura en 3 niveles: • Documentación general • Documentación para el usuario • Documentación para el fabricante/servicio Una lista de publicaciones actualizada mensualmente con los idiomas disponibles en cada caso se encuentra en Internet bajo: http://www.siemens.com/motioncontrol Siga los puntos de menú "Support" → "Documentación técnica" → "Lista de publicaciones". La edición de Internet de DOConCD, la DOConWEB, se encuentra bajo: http://www.automation.siemens.com/doconweb Para más información sobre la oferta de formación y sobre las FAQ (preguntas frecuentes) visite la web: http://www.siemens.com/motioncontrol, una vez allí haga clic en el punto de menú "Soporte"

Grupo objetivo La presente documentación está orientada al usuario de máquinas herramienta. Ofrece una descripción detallada de los pasos necesarios para la programación de los controles numéricos SINUMERIK 840D sl/840D/840Di/810D.

Alcance estándar La presente documentación contiene una descripción de la funcionalidad estándar. Los suplementos o las modificaciones realizados por el fabricante de la máquina son documentadas por el mismo. En el control pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no se pueden reclamar por derecho estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de mantenimiento. Asimismo, por razones de claridad expositiva, esta documentación no detalla toda la información relativa a las variantes completas del producto descrito ni tampoco puede considerar todos los casos imaginables de instalación, de explotación ni de mantenimiento.

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Technical Support En caso de consultas, diríjase a la siguiente hotline:

Zona horaria de Europa y África: A&D Technical Support Tel.: +49 (0) 180 / 5050 - 222 Fax: +49 (0) 180 / 5050 - 223 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request E-Mail: mailto:[email protected]

Zona horaria de Asia y Australia A&D Technical Support Tel.: +86 1064 719 990 Fax: +86 1064 747 474 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request E-Mail: mailto:[email protected]%20

Zona horaria de América A&D Technical Support Tel.: +1 423 262 2522 Fax: +1 423 262 2289 Internet: http://www.siemens.com/automation/support-request E-Mail: mailto:[email protected]

Nota

Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet:

http://www.siemens.com/automation/service&support

http://www.siemens.com/automation/support-request

mailto:[email protected]





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Preguntas sobre el manual Para cualquier consulta con respecto a la documentación (sugerencias, correcciones), sírvase enviar un fax o un e-mail a la siguiente dirección: Fax: +49 (0) 9131 / 98 - 63315 E-Mail: mailto:[email protected] Formulario para fax: ver hoja de revisiones al final de la documentación.

Dirección Internet http://www.siemens.com/motioncontrol

Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra/obtiene • en Internet:

http://www.ad.siemens.de/csinfo bajo el número de producto/referencia 15257461

• a través de la delegación competente del área de negocios A&D MC de Siemens AG



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CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) vi Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 vii

Índice Prefacio ..................................................................................................................................................... iii 1 Introducción ............................................................................................................................................ 1-1

1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl...................................................... 1-1 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha

................................................................................................................................................... 1-3 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha .................................................... 1-7

2 Indicaciones de seguridad ...................................................................................................................... 2-1 2.1 Avisos de peligro........................................................................................................................ 2-1 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas................ 2-3

3 Requisitos para la puesta en marcha...................................................................................................... 3-1 3.1 Requisitos generales ................................................................................................................. 3-1 3.2 Requisitos de software y hardware............................................................................................ 3-3 3.3 Interfaces de comunicación ....................................................................................................... 3-5 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC ....................................................................... 3-6

4 Conexión, arranque ................................................................................................................................ 4-1 4.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque ............................................................ 4-1 4.2 Borrado general NCK y PLC...................................................................................................... 4-3 4.3 Aceleración finalizada ................................................................................................................ 4-5

5 Conectar el PG/PC con el PLC............................................................................................................... 5-1 5.1 Iniciar el Administrador SIMATIC............................................................................................... 5-1 5.2 Establecer la comunicación ....................................................................................................... 5-2

6 Puesta en marcha del PLC..................................................................................................................... 6-1 6.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7....................................................................................... 6-1 6.1.1 Crear el proyecto ....................................................................................................................... 6-2 6.1.2 Insertar estación SIMATIC 300.................................................................................................. 6-3 6.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW............................................................................................... 6-5 6.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red....................................................... 6-6 6.1.5 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina).............................................. 6-11 6.1.6 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW.................................. 6-12 6.1.7 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC ............................................................ 6-14 6.2 Crear programa de PLC........................................................................................................... 6-15 6.2.1 Insertar programa básico de PLC............................................................................................ 6-15 6.2.2 Modificar panel de mando de máquina en OB100 .................................................................. 6-17 6.3 Cargar proyecto al PLC ........................................................................................................... 6-18 6.4 Ejecutar reset del NCK ............................................................................................................ 6-21

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CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) viii Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

6.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada........................................................................ 6-23 7 Puesta en marcha accionamientos SINAMICS....................................................................................... 7-1

7.1 Establecimiento del ajuste de fábrica ........................................................................................ 7-2 7.2 Actualización del firmware de componentes.............................................................................. 7-3 7.3 Configuración del accionamiento............................................................................................... 7-5 7.3.1 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento ................................................................ 7-5 7.3.2 Componentes de accionamiento, llamada de macros............................................................... 7-6 7.3.3 Aplicación de la topología del conjunto de accionamiento ........................................................ 7-7 7.3.4 Comprobar topología ................................................................................................................. 7-8 7.3.5 Configuración de los distintos componentes (motor, captador) -> registros de datos de

accionamiento ............................................................................................................................ 7-9 7.3.5.1 Seleccionar codificación del motor de listas XML.................................................................... 7-10 7.3.5.2 Configuración de motores estándar SIEMENS ....................................................................... 7-11 7.3.5.3 Configuración manual de sistemas de medida directa ............................................................ 7-12 7.3.6 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS .............................. 7-14 7.3.7 Configurar registros de datos y protocolo PROFIBUS ............................................................ 7-17 7.3.8 Identificación ALM->alimentación/configuración...................................................................... 7-19 7.4 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada......................................... 7-20

8 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento ....................................................................... 8-1 8.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama............................................................. 8-2 8.2 Configuración valor de consigna y valor real ............................................................................. 8-2 8.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada ........................................ 8-3

9 Puesta en marcha del NCK .................................................................................................................... 9-1 9.1 Vista general Puesta en marcha NCK ....................................................................................... 9-1 9.2 Datos de sistema ....................................................................................................................... 9-2 9.2.1 Precisiones................................................................................................................................. 9-2 9.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador .............................. 9-4 9.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada ...................................................................... 9-7 9.2.4 Cargar datos de máquina estándar ........................................................................................... 9-8 9.2.5 Conmutación del sistema de medida......................................................................................... 9-9 9.2.6 Márgenes de desplazamiento.................................................................................................. 9-11 9.2.7 Precisión de posicionamiento .................................................................................................. 9-11 9.2.8 Tiempos de ciclo ...................................................................................................................... 9-12 9.2.9 Velocidades.............................................................................................................................. 9-16 9.3 Configuración de memoria....................................................................................................... 9-18 9.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal.......................................................................................... 9-20 9.5 Parametrizar datos de eje ........................................................................................................ 9-22 9.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales ......................................................... 9-22 9.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos ................................................................ 9-26 9.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) ................................................................................................. 9-29 9.5.4 Ejes giratorios .......................................................................................................................... 9-31 9.5.5 Ejes de posicionado ................................................................................................................. 9-33 9.5.6 Ejes de división ........................................................................................................................ 9-34 9.5.7 Regulador de posición ............................................................................................................. 9-36 9.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro ..................................................................... 9-40 9.5.9 Compensación de la deriva...................................................................................................... 9-42 9.5.10 Adaptación de velocidad eje .................................................................................................... 9-43 9.5.11 Vigilancias eje .......................................................................................................................... 9-46 9.5.12 Referenciar eje......................................................................................................................... 9-54

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CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 ix

9.5.12.1 Sistema de medida incremental............................................................................................... 9-55 9.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia............................................................... 9-58 9.5.12.3 Captador absoluto.................................................................................................................... 9-61 9.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina.................................................................................. 9-63 9.6 Parametrizar datos de cabezal ................................................................................................ 9-66 9.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal .................................................................................. 9-66 9.6.2 Escalones de reductor ............................................................................................................. 9-66 9.6.3 Sistemas de medida cabezal ................................................................................................... 9-67 9.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal .................................................. 9-69 9.6.5 Posicionar cabezal................................................................................................................... 9-71 9.6.6 Sincronizar cabezal.................................................................................................................. 9-72 9.6.7 Vigilancias en el cabezal.......................................................................................................... 9-74 9.6.8 Datos del cabezal .................................................................................................................... 9-77

10 Optimización del accionamiento ........................................................................................................... 10-1 11 Administración de datos de usuario...................................................................................................... 11-1

11.1 Salvaguarda de datos de usuario ............................................................................................ 11-2 11.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie................................................ 11-2 11.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC ................................................................... 11-3 11.4 Puesta en marcha en serie ...................................................................................................... 11-5

12 Sugerencias.......................................................................................................................................... 12-1 12.1 Borrado general separado de NCK y PLC............................................................................... 12-1 12.2 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la

comunicación vía PROFIBUS.................................................................................................. 12-3 12.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento................................................ 12-5 12.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro) ............................................................................ 12-7 12.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro ................................................................................................... 12-8 12.4.2 Configuración interfaz PG/PC................................................................................................ 12-10 12.4.3 Asignación de interfaces........................................................................................................ 12-13 12.4.4 Cargar Config. HW para NCU................................................................................................ 12-16 12.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS .................................... 12-17 12.5.1 Cambio de componentes SINAMICS S120 ........................................................................... 12-17 12.5.2 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes ......................................................................... 12-18 12.5.3 RESET de parámetros módulo de accionamiento, individual ............................................... 12-19 12.5.4 Indicación de la versión módulos de accionamiento ............................................................. 12-20 12.6 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento............................................................................. 12-21

13 Licencia ................................................................................................................................................ 13-1 13.1 Conceptos importantes para la licencia................................................................................... 13-1 13.2 Vista general ............................................................................................................................ 13-2 13.3 Web License Manager ............................................................................................................. 13-3 13.4 Automation License Manager .................................................................................................. 13-3 13.5 Base de datos de licencia ........................................................................................................ 13-4 13.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware ............................................................................. 13-5 13.7 Clave de licencia SINUMERIK................................................................................................. 13-6 13.8 Asignación a través del Web License Manager....................................................................... 13-7 13.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo................................................................... 13-7

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CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) x Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

13.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente................................................................ 13-8 13.9 Asignación a través del Automation License Manager.......................................................... 13-10 13.9.1 Vista general de funciones..................................................................................................... 13-10 13.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager ..................................................................... 13-11 13.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK ......................................................... 13-12 13.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control ................................................. 13-13 13.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración" .................................................... 13-16 13.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware.................................................. 13-17 13.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline) ...................................................................... 13-18 13.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware.......................... 13-19 13.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control

(online) ................................................................................................................................... 13-21 13.10 Vínculos de Internet ............................................................................................................... 13-22

14 Fundamentos........................................................................................................................................ 14-1 14.1 Fundamentos de SINAMICS S120 .......................................................................................... 14-1 14.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ ............................................................... 14-1 14.1.2 ¿Qué son objetos de accionamiento (DO's) y componentes de accionamiento? ................... 14-3 14.2 Telegramas de transmisión...................................................................................................... 14-5 14.2.1 Datos de proceso para recepción y transmisión...................................................................... 14-7 14.2.2 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl ............... 14-9 14.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento ....... 14-11 14.3.1 NCK para el accionamiento ................................................................................................... 14-11 14.3.2 Accionamiento para el NCK................................................................................................... 14-14 14.4 Macros para la puesta en marcha ......................................................................................... 14-17 14.4.1 Macros para la puesta en marcha ......................................................................................... 14-17 14.4.2 Procedimiento para la llamada de macros ACX .................................................................... 14-19 14.4.3 Asignación de bornes NCU 7x0............................................................................................. 14-22 14.5 Programa de PLC .................................................................................................................. 14-25 14.5.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC........................................... 14-28 14.6 Datos de máquina y de operador........................................................................................... 14-29 14.6.1 Principios de los datos de máquina ....................................................................................... 14-31 14.6.2 Manejo de los datos de máquina ........................................................................................... 14-34 14.7 Niveles de protección............................................................................................................. 14-35 14.7.1 Principios de los niveles de protección .................................................................................. 14-38 14.8 Datos de eje ........................................................................................................................... 14-40 14.8.1 Configuración de ejes ............................................................................................................ 14-42 14.8.2 Asignación de ejes ................................................................................................................. 14-46 14.8.3 Nombres de eje...................................................................................................................... 14-48 14.8.4 Canales de consigna/valor real.............................................................................................. 14-49 14.9 Datos del cabezal................................................................................................................... 14-52 14.9.1 Modos de operación de cabezal ............................................................................................ 14-52 14.9.2 Ajuste por defecto del modo de operación ............................................................................ 14-55 14.9.3 Modo de eje ........................................................................................................................... 14-56

A Anexo .....................................................................................................................................................A-1 A.1 Pequeño glosario SINAMICS.....................................................................................................A-1

B Lista de abreviaturas ..............................................................................................................................B-1 B.1 Abreviaturas ...............................................................................................................................B-1

Índice alfabético.............................................................................................................. Índice alfabético-1

Índice

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 xi

Tablas

Tabla 3-1 Configuración de red.................................................................................................................. 3-6 Tabla 7-1 Asignación p978[0…9] en caso de unidad de alimentación con conexión Drive-CLiQ........... 7-15 Tabla 7-2 Asignación p978[0…9] en caso de unidad de alimentación sin conexión Drive-CLiQ............ 7-15 Tabla 9-1 Precisiones: Datos de máquina ................................................................................................. 9-4 Tabla 9-2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador .............................. 9-4 Tabla 9-3 Número de bit e índice para la definición del usuario................................................................ 9-5 Tabla 9-4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador: Datos de máquina9-6 Tabla 9-5 Conmutación del sistema de medida: Datos de máquina ....................................................... 9-10 Tabla 9-6 Márgenes de desplazamiento.................................................................................................. 9-11 Tabla 9-7 Precisión de posicionamiento: Datos de máquina................................................................... 9-11 Tabla 9-8 Tiempos de ciclo: Datos de máquina....................................................................................... 9-15 Tabla 9-9 Datos de máquina dependientes del juego de parámetros ..................................................... 9-21 Tabla 9-10 Sistemas de medida incrementales: Datos de máquina ......................................................... 9-24 Tabla 9-11 Sistemas de medida lineales: Datos de máquina.................................................................... 9-25 Tabla 9-12 Sistemas de medida: Datos de máquina ................................................................................. 9-27 Tabla 9-13 DSC: Datos de máquina .......................................................................................................... 9-30 Tabla 9-14 Ejes giratorios: Datos de máquina........................................................................................... 9-31 Tabla 9-15 Ejes giratorios: Datos del operador ......................................................................................... 9-32 Tabla 9-16 Ejes de posicionado: Datos de máquina ................................................................................. 9-33 Tabla 9-17 Ejes de posicionado: Señales de interfaz................................................................................ 9-33 Tabla 9-18 Ejes de división: Datos de máquina......................................................................................... 9-34 Tabla 9-19 Ejes de división: Señales de interfaz ....................................................................................... 9-35 Tabla 9-20 Regulación de la posición: Datos de máquina......................................................................... 9-39 Tabla 9-21 Calibración de la consigna de velocidad de giro: Datos de máquina...................................... 9-42 Tabla 9-22 Compensación de la deriva: Datos de máquina...................................................................... 9-42 Tabla 9-23 Velocidades: Datos de máquina .............................................................................................. 9-44 Tabla 9-24 Velocidades: Datos del operador............................................................................................. 9-45 Tabla 9-25 Referenciado: Señales de interfaz........................................................................................... 9-63 Tabla 9-26 Referenciado: Datos de máquina ............................................................................................ 9-64 Tabla 9-27 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Datos de máquina........................................ 9-70 Tabla 9-28 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Señales de interfaz...................................... 9-71 Tabla 9-29 Posicionar cabezal: Datos de máquina ................................................................................... 9-72 Tabla 9-30 Posicionar cabezal: Señales de interfaz.................................................................................. 9-72 Tabla 9-31 Sincronizar cabezal: Datos de máquina .................................................................................. 9-73 Tabla 9-32 Sincronizar cabezal: Señales de interfaz................................................................................. 9-74 Tabla 9-33 Cabezal: Datos de máquina..................................................................................................... 9-77

Índice

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) xii Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

Tabla 9-34 Cabezal: Datos del operador ................................................................................................... 9-78 Tabla 9-35 Cabezal: Señales de interfaz ................................................................................................... 9-79 Tabla 11-1 Datos de usuario ...................................................................................................................... 11-1 Tabla 13-1 Fichero específico del usuario: MMC.INI ............................................................................... 13-14 Tabla 14-1 Números de componente en DO 3 .......................................................................................... 14-3 Tabla 14-2 Telegramas con los datos de proceso para la recepción (NCK->accionamiento) .................. 14-9 Tabla 14-3 Telegramas con los datos de proceso para la transmisión (accionamiento->NCK).............. 14-10 Tabla 14-4 Macros para la puesta en marcha ......................................................................................... 14-18 Tabla 14-5 Vista general de los datos de máquina y de operador .......................................................... 14-30 Tabla 14-6 Esquema de niveles de protección ........................................................................................ 14-35 Tabla 14-7 Posiciones del interruptor de llave ......................................................................................... 14-36 Tabla 14-8 Configuración de ejes: Datos de máquina ............................................................................. 14-47 Tabla 14-9 Nombres de eje: Datos de máquina ...................................................................................... 14-49 Tabla 14-10 Canales de consigna/valor real: Datos de máquina .............................................................. 14-51 Tabla 14-11 Conmutación sistema de medida de posición: Señales de interfaz ...................................... 14-51 Tabla 14-12 Conmutación al modo de eje: ................................................................................................ 14-58 Tabla 14-13 Conmutación al modo de cabezal.......................................................................................... 14-58

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 1-1

Introducción 11.1 1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl

Introducción Los manuales de puesta n marcha para SINUMERIK 840D sl se dividen en: • CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) • CNC Parte 2 (HMI)

HMI-Embedded (sl)/HMI-Advanced • CNC Parte 3

ShopMill • CNC Parte 4

ShopTurn

Pasos someros en la puesta en marcha de SINUMERIK 840D sl La puesta en marcha de un SINUMERIK 840D sl se desarrolla de forma somera en 2 pasos: • Paso 1 (descripción en CNC Parte 1)

– Puesta en marcha del PLC – Puesta en marcha Accionamiento – Puesta en marcha del NCK

• Paso 2 (descripción en CNC Parte 2, 3, 4) – Puesta en marcha de las funciones en NCK/PLC

Introducción 1.1 Manuales de puesta en marcha para SINUMERIK 840D sl

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) 1-2 Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

Vista general Puesta en marcha CNC Parte 1 y Parte 2, 3, 4 La siguiente figura ilustra de forma esquemática los pasos para la puesta en marcha que se describen en la primera parte (1) y en las partes 2, 3, 4 (2):

Fig. 1-1 Vista general Puesta en marcha Parte (1), Parte (2)

Introducción 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha


1.2 1.2 Representación de principio de los componentes SINUMERIK 840D sl en la puesta en marcha

Introducción Básicamente, la NCU 7x0 contiene los siguientes componentes: • HMI • NCK • PLC • Accionamiento • CP El HMI contenido en la NCU se denomina HMI interno o HMI-Embedded/ShopMill/ShopTurn. Adicionalmente, se puede conectar en cada NCU un PCU 50.3 en el cual funciona entonces HMI-Advanced (ShopMill/ShopTurn adicional opcional). Este HMI se denomina entonces HMI externo.

Componentes en la puesta en marcha Para la puesta en marcha se necesita, en todo caso, el software HMI-Advanced o la herramienta de puesta en marcha derivada de él. Si, en la configuración del control, no se ha previsto ningún PCU 50.3, se tiene que utilizar la herramienta de puesta en marcha en el PG/PC (en su caso, el software HMI-Advanced). Los HMI externos se conectan siempre al conector hembra X120. El HMI interno muestra su interfaz de usuario mediante un TCU (Thin Client Unit) que se conecta igualmente al conector hembra X120. Para la puesta en marcha del PLC se necesita un PG/PC con SIMATIC STEP7 versión 5.3 Service Pack 2. Actualmente, este PG/PC se conecta igualmente vía Ethernet al conector hembra X120. Para poder conectar varias estaciones de comunicación al conector hembra X120, se necesita un switch para redes.

Nota

En caso de utilizar el HMI externo (PCU 50.3) sin TCU, se tiene que desconectar el HMI interno.



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI interno La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con HMI interno.

Fig. 1-2 Representación de principio SINUMERIK 840D sl



Puesta en marcha NCU 7x0 con HMI externo La siguiente figura ilustra como ejemplo las disposiciones del hardware y software en la puesta en marcha de una NCU 7x0 con PCU 50.3 con HMI externo.

Fig. 1-3 Representación de principio SINUMERIK 840D sl con PCU 50.3



Representación esquemática de NCU 7x0 La siguiente figura representa de forma esquemática la NCU 7x0:

Fig. 1-4 Representación esquemática NCU 7x0

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha


1.3 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha

Introducción El montaje mecánico y eléctrico de la instalación tiene que estar terminado. Antes de iniciar la puesta en marcha es importante que el control con sus componentes arranque sin errores y que, en la instalación del conjunto, se hayan cumplido las Directivas CEM.

Pasos para la puesta en marcha A continuación se listan los pasos para la puesta en marcha. No es estrictamente obligatorio seguir el orden indicado, pero sí se recomienda: 1. Comprobar el arranque de SINUMERIK 840D sl 2. Establecer una comunicación con el PLC 3. Puesta en marcha del PLC 4. Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 5. Puesta en marcha comunicación NCK <-> accionamiento 6. Puesta en marcha del NCK

– Asignar los datos de máquina NCK para la comunicación – Datos de máquina definidores de escala – Parametrizar datos de eje – Parametrizar datos de cabezal – Parametrizar sistemas de medida

7. Optimización del accionamiento

Nota

En un grupo de accionamientos con un módulo NX, observe las indicaciones en el capítulo "Puesta en marcha NX <-> Accionamiento".

Ver también Borrado general NCK y PLC (Página 4-3) Establecer la comunicación (Página 5-2) Vista general Creación de un proyecto SIMATIC S7 (Página 6-1) Vista general Puesta en marcha accionamientos SINAMICS (Página 7-1) Vista general comunicación NCK<->accionamiento (Página 8-1) Vista general Puesta en marcha NCK (Página 9-1) Optimización accionamientos (Página 10-1) Vista general Puesta en marcha NX <-> Accionamiento (Página 12-21)

Introducción 1.3 Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha



Indicaciones de seguridad 22.1 2.1 Avisos de peligro

Las siguientes indicaciones sirven, por un lado, para su seguridad personal y, por el otro lado, para prevenir daños en el producto descrito o en los aparatos y máquinas conectados. Si no se observan las advertencias de seguridad pueden producirse graves lesiones o daños materiales considerables.

Peligro

La puesta en marcha de los aparatos SINUMERIK debe ser ejecutada únicamente por personal con la correspondiente cualificación.

Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.

Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.

Durante el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos de ejes peligrosos en toda la zona de trabajo de la máquina accionada.

Debido a las energías transformadas en el aparato y los materiales utilizados existe un peligro de incendio potencial.

Todos los trabajos en la instalación eléctrica se tienen que ejecutar en estado sin tensión.

Indicaciones de seguridad 2.1 Avisos de peligro


Peligro El perfecto y seguro funcionamiento del equipo SINUMERIK presupone un transporte correcto, un almacenamiento, montaje e instalación adecuados así como un uso y un mantenimiento esmerados. Para la construcción de variantes especiales de los equipos se aplican también los datos contenidos en los catálogos y ofertas. Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el usuario se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación. A todas las conexiones y bornes de hasta 48 V DC sólo se pueden conectar pequeñas tensiones de seguridad (PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 61800-5-1. Si es necesario realizar trabajos de medición o comprobación en el aparato activo, se tienen que observar las especificaciones e instrucciones para la ejecución de la norma de prevención de accidentes BGV A2, en particular el art. 8 ”Desviaciones admisibles en el trabajo en elementos activos”. Se tienen que utilizar herramientas eléctricas apropiadas.

Advertencia Si se utilizan aparatos radiofónicos móviles con una potencia de emisión > 1 W cerca de los componentes (< 1,5 m) pueden producirse fallos en el funcionamiento de los equipos. Los cables de conexión y los conductores de señal se tienen que instalar de tal modo que las funciones de automatización y de seguridad no puedan verse perjudicadas por interferencias inductivas y capacitivas. En la configuración indicada en la declaración de conformidad CE correspondiente sobre la Directiva CEM y en caso de ejecución consecuente de los requisitos y medidas de configuración, los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen la Directiva CE 89/336/CEE.

Peligro Reparaciones en aparatos suministrados por nosotros deben ser ejecutadas únicamente por el Servicio técnico SIEMENS o por servicios de reparación autorizados por SIEMENS. Para la sustitución de piezas o componentes sólo se permite utilizar los elementos incluídos en la lista de repuestos. Los dispositivos de parada de emergencia según EN 60204-1 (VDE 0113 Parte 1) tienen que permanecer activos en todos los modos de operación del dispositivo de automatización. El desbloqueo del dispositivo de parada de emergencia no debe producir ningún rearranque incontrolado o indefinido. Siempre que errores en el dispositivo de automatización causan daños personales y/o materiales, se tienen que tomar medidas externas adicionales o crear dispositivos que garantizan o fuerzan también en caso de error un estado de funcionamiento seguro (p. ej.: con interruptores de valor límite independientes, bloqueos mecánicos, dispositivos de parada de emergencia).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas


2.2 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas

Precaución

Los módulos contienen componentes sensibles a cargas electrostáticas. Antes de tocar un módulo electrónico es necesario descargar el propio cuerpo. Esto se puede hacer de una manera muy sencilla tocando previamente un objeto conductivo con puesta a tierra (p. ej.: partes de un armario de metal descubierto, contacto de toma de corriente).

Atención Manejo de módulos sensibles a cargas electroestáticas: • ¡Al manipular componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de la

persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! • Básicamente hay que considerar que los módulos electrónicos deberían ser tocados

únicamente cuando esto sea indispensabe para ejecutar trabajos en ellos. De ninguna manera sujete los módulos planos tocando los pins o los circuitos impresos del módulo.

• Los componentes sólo deben tocarse si usted: – Está puesto a tierra de forma continua mediante una pulsera antiestática – LLeva calzado antiestático o tiras de puesta a tierra para el calzado o si existe un

suelo antiestático • Los módulos sólo se deben depositar sobre bases conductoras (mesa con recubrimiento

antiestático, gomaespuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedor de transporte antiestático).

• Los módulos no se deben acercar a terminales de pantalla, monitores o televisores (distancia mínima frente a la pantalla 10 cm).

• Los módulos no deben entrar en contacto con materiales con posibilidad de carga electrostática y altamente aislantes, p. ej., láminas de plástico, revestimientos de mesa aislantes, prendas de fibras sintéticas, etc.

• Sólo se deben efectuar mediciones en los módulos si: – El dispositivo de medición está puesto a tierra (p. ej.: por medio de un conductor de

protección) o – Antes de la medición con un instrumento provisto de aislamiento galvánico ya que la

cabeza de medición se descarga brevemente (p. ej., tocando una carcasa de control metálica desnuda).

Indicaciones de seguridad 2.2 Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas



Requisitos para la puesta en marcha 33.1 3.1 Requisitos generales

Generalidades Todos los componentes están diseñados para operar en las condiciones mecánicas, climáticas y eléctricas definidas. No se permite sobrepasar ningún valor límite, ni durante el funcionamiento ni durante el transporte.

Valores límite Se tienen que observar especialmente: • Condiciones de la red • Nivel de contaminación ambiental • Gases peligrosos para el funcionamiento • Condiciones climáticas ambientales • Almacenamiento/transporte • Resistencia a choques • Resistencia a vibraciones • Temperatura ambiente

Requisitos de los componentes afectados La instalación global está conectada mecánica y eléctricamente y se ha comprobado la ausencia de errores según los siguientes puntos: • Al manipular los componentes se observan las medidas de protección para componentes

sensibles a cargas electroestáticas. • Todos los tornillos están apretados con el par de apriete prescrito. • Todos los conectores están enchufados correctamente y están enclavados o

atornillados. • Todos los componentes están puestos a tierra y todas las pantallas están conectadas. • Se consideró la capacidad de carga de la fuente de alimentación central.

Requisitos para la puesta en marcha 3.1 Requisitos generales


Nota

Todas las indicaciones para la instalación de los componentes de accionamiento SINAMICS S120 figuran en:

Bibliografía: SINAMICS S120 Manuales /GH1/ y /GH2/.

Nota

Todas las indicaciones para la conexión de la interfaz Ethernet figuran en:

Bibliografía: /GDS/ Manual NCU

Nota

Para la configuración de una red Ethernt, ver también:

Bibliografía: Puesta en marcha HMI (IAM), capítulo "Puesta en marcha TCU (IM5)"

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de software y hardware


3.2 3.2 Requisitos de software y hardware

Requisitos Para la puesta en marcha de SINUMERIK 840D se requieren las siguientes condiciones previas: • Conexiones con la NCU

– Switch para redes en el conector hembra X120 – Conexión Ethernet de PC/PG al switch para redes – Conexión Ethernet de TUC para HMI interno a switch para redes o – Conexión Ethernet de PCU 50.3 para HMI externo a switch para redes – Conexión PROFIBUS del panel de mando de máquina al conector hembra X126

• Requisitos de software – SIMATIC STEP 7 a partir de versión 5.3 Service Pack 2 en PC/PG (SIMATIC

Manager) – Paquete STEP7 para NCU7x0 en PC/PG (Tool-Box) – Fichero GSD (Tool-Box) – Listas XML con los números de código de motor (Tool-Box) – Tarjeta CompactFlash con software para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento – HMI externo en PCU 50.3 o herramienta de puesta en marcha en PC/PG en la puesta

en marcha deHMI interno

Nota

Las referencias (MLFB) de los accionamientos, motores y captadores SINAMICS deberían estar disponibles. Sirven para la parametrización.

Requisitos para la puesta en marcha 3.2 Requisitos de software y hardware


• Requisitos de hardware – Tarjeta CompactFlash con software para HMI interno, NCK, PLC y accionamiento,

enchufada en NCU – Módulo de ventilador/batería (Ref.: 6FC5348-0AA01-0AA0) en NCU (ver figura

siguiente)

Fig. 3-1 Módulo de ventilador/batería

Requisitos para la puesta en marcha 3.3 Interfaces de comunicación


3.3 3.3 Interfaces de comunicación

Introducción En la siguiente figura están marcadas las interfaces en la NCU que se pueden utilizar para la comunicación de lo componentes que participen en la puesta en marcha. Se trata de: • Interfaz Ethernet X120 para TCU y/o PCU (un switch para redes posibilita la ampliación) • Interfaz Ethernet X130 para red de fábrica • para PG/PC

– actualmente, interfaz Ethernet X120 – próximamente, interfaz Ethernet X127

• Interfaz PROFIBUS X126, p. ej., para panel de mando de máquina

Fig. 3-2 Interfaces en la NCU para la puesta en marcha

Requisitos para la puesta en marcha 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC


Propiedades de la configuración de red Para los distintos componentes afectados conectados con la NCU están previstas las siguientes propiedades para la configuración de red.

Tabla 3-1 Configuración de red

Componente Conector hembra ¿Qué red? Dirección IP ID. subred TCU/PCU 50.3 y actualmente PC/PG

X120 Ethernet 192.168.214.1 255.255.255.0

Red de fábrica X130 Ethernet Asignado por el servidor DHCP, p. ej., 10.10.255.200

próximamente PC/PG X127 Ethernet 192.168.215.1 255.255.255.248

3.4 3.4 Herramienta de puesta en marcha en el PG/PC

Requisito En caso de poner en marcha un SINUMERIK 840D sl, compuesto de TCU, NCU 7x0 y componentes de accionamiento SINAMICS S120, se necesita la herramienta de puesta en marcha en el PG/PC. Para realizar una puesta en marcha con la herramienta correspondiente en el PG/PC se tienen que cumplir los siguientes requisitos: • La herramienta de puesta en marcha está instalada en el PG/PC e iniciada. • Existe una conexión vía Ethernet con la NCU (actualmente X120). • Dado que la dirección IP Ethernet estándar en la herramienta de puesta en marcha para

X120 está preajustada (192.168.214.1), no se necesitan cumplir otros requisitos. • Si se utiliza otra interfaz Ethernet, p. ej., a través del conector hembra X127, en la

herramienta de puesta en marcha se tiene que adaptar en consecuencia HMI > Modificar dirección estándar, p. ej., 192.168.215.1 para el conector hembra X127.


Conexión, arranque 44.1 4.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque

Introducción En la figura siguiente están marcados los elementos de manejo y visualización de la NCU que son importantes para la conexión y el arranque de SINUMERIK 840D sl: • Diversos LED de error y de estado • Indicador de estado (indicador de 7 segmentos) • Pulsador RESET • Interruptor de puesta en marcha NCK (izquierda) • Conmutador de modos de operación PLC (derecha) • CompactFlash Slot

Fig. 4-1 Elementos de manejo y visualización para la puesta en marcha en la NCU

Conexión, arranque 4.1 Elementos de manejo y visualización para el arranque


Nota

¡Al girar el interruptor de puesta en marcha o de modos de operación, el indicador de estado muestra brevemente el número/la letra seleccionado!

Indicador LED Los siguientes indicadores LED señalizan estados en la NCU: • RDY (amarillo) -> Acceso de escritura/lectura a la tarjeta CF,

RDY (rojo) -> Watchdog (sin NCK-Ready), RDY (verde) -> No se utiliza en SINUMERIK

• RUN (verde) -> PLC en marcha • STOP (amarillo) -> PLC parado • SU/PF (amarillo) -> Forzado PLC activo • SF (rojo) -> Error general del PLC, ver búfer de diagnóstico • DP1 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X126) • DP2 (rojo) -> Error en PROFIBUS (X136) • OPT (rojo) -> Error en el módulo opcional

Interruptor de puesta en marcha NCK Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor: • 0 -> NCK en el modo de operación • 1 -> NCK en el modo de borrado general (DM estándar) • 7 -> NCK no se inicia en el arranque • 8 -> Dirección IP de visualización para la red de fábrica en X130

– Gire el interruptor de puesta en marcha NCK a "8" – Realice un RESET. – Los distintos valores de la dirección IP se representan como cifras individuales con

puntos para la separación entre los valores. La última cifra no tiene ningún punto. Al cabo de una breve pausa se vuelve a mostrar la dirección IP. En este estado no es posible el funcionamiento de NCK.

Conmutador de modos de operación PLC Se han asignado las siguientes posiciones de interruptor: • 0 -> PLC en el modo de operación • 1 -> PLC en el modo de operación, protegido • 2 -> PLC en PARADA • 3 -> Borrado general PLC

Conexión, arranque 4.2 Borrado general NCK y PLC


4.2 4.2 Borrado general NCK y PLC

Introducción En la primera puesta en marcha del PLC, se tiene que realizar un borrado general de PLC después de la conexión y el arranque de la NCU. Para alcanzar un estado inicial definido del sistema global (NCK y PLC), también se tiene que borrar el NCK. • Borrado general PLC

El borrado general coloca al PLC en un estado inicial definido, borrando e inicializando la totalidad de los datos de sistema y de usuario.

• Borrar datos NCK Tras una solicitud de borrado del NCK se borran con el siguiente arranque del NCK, p. ej., después de Reset NCK, todos los datos usuarios y se reinicializan los datos del sistema.

Pasos de manejo Borrado general NCK y PLC durante el primer arranque Si quiere arrancar el control por primera vez, se tienen que ejecutar los siguientes pasos de manejo para un borrado general de NCK y PLC: 1. Gire en la NCU el interruptor de puesta en marcha y de modos de operación a las

siguientes posiciones: – Interruptor de puesta en marcha NCK (rotulación SIM/NCK) a "1" – Interruptor de modos de operación PLC (rotulación PLC) a "3"

2. Ejecute un POWER ON (conecte el control). 3. Espere hasta que la NCU muestre en permanencia lo siguiente:

– LED STOP (parada) parpadea – LED SF encendido

4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes posiciones: – Brevemente a "2" – De vuelta a "3"

El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a continuación.

5. Gire los interruptores para NCK y PLC de vuelva a la posición "0". 6. Después de un arranque correcto se emiten en el indicador de estado de la NCU el

número "6" y un punto intermitente. – El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE.

7. Ejecute un nuevo POWER ON. ⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico.

Conexión, arranque 4.2 Borrado general NCK y PLC


Notas

Nota

Si, en la posición de interruptor "3" en el interruptor de modos de operación se efectúa un RESET de hardware o POWER ON, se inicializa el SRAM completo del PLC y se borra el búfer de diagnóstico. Todos los datos de usuario se tienen que transmitir de nuevo.

Si la posición "3" se selecciona durante menos de 3 segundos, no se solicita ningún borrado general. Además, el LED STOP (parada) permanece apagado si el cambio "2"-"3"-"2" no se produce en 3 segundos después de solicitar el borrado general.

Nota

En la primera puesta en marcha, en caso de cambio de módulos, fallo de la batería, solicitud de borrado general por el PLC y ampliación del PLC, el borrado general del PLC es absolutamente necesario.

Nota

Dado que, después del borrado general del PLC, no se ejecuta Marcha PLC, se visualizan las siguientes alarmas: • Alarma: “120201 Fallo de comunicación” • Alarma: ”380040 PROFIBUS DP: Error de configuración 3, parámetro" • Alarma: “2001 El PLC no ha arrancado”

Estas alarmas no influyen en el procedimiento posterior.

Ver también Borrado general separado de NCK y PLC (Página 12-1)

Conexión, arranque 4.3 Aceleración finalizada


4.3 4.3 Aceleración finalizada

Introducción Después de un arranque sin errores de la NCU, se muestra lo siguiente: • El número "6" y un punto intermitente • El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE Para continuar la puesta en marcha en la interfaz de usuario del HMI, se necesitan ejecutar todavía los siguientes pasos de manejo:

Pasos de manejo para la entrada en la puesta en marcha

1. Accione Menu Select , o, en el PG/PC, la tecla F10. 2. Accione Puesta en marcha. 3. Accione Contraseña…. 4. Accione Ajustar contraseña. 5. Introduzca la contraseña de fabricante SUNRISE. 6. Accione OK. 7. Accione Datos de máquina.

La siguiente figura representa la interfaz de usuario a través de la cual se realiza la puesta en marcha a partir del apartado "Ejecutar un Reset de NCK".

Conexión, arranque 4.3 Aceleración finalizada


Fig. 4-2 Entrada puesta en marcha

El arranque está terminado; en el siguiente paso se ejecuta la puesta en marcha del PLC con el SIMATIC Manager.


Conectar el PG/PC con el PLC 55.1 5.1 Iniciar el Administrador SIMATIC

Introducción El Administrador SIMATIC es una interfaz gráfica para procesar objetos S7 (proyectos, programas de usuario, bloques, equipos de hardware y herramientas), tanto online como offline. El Administrador SIMATIC permite: • Gestionar proyectos y librerías • Utilizar herramientas de STEP 7 • Acceder online al PLC.

Iniciar el Administrador SIMATIC Una vez finalizada la instalación, en el Escritorio de Windows aparecerá el icono Administrador SIMATIC y en el menú Inicio, bajo SIMATIC, aparecerá la entrada Administrador SIMATIC. 1. Arranque el Administrador SIMATIC haciendo doble clic en el icono, o bien a través del

menú Inicio (de igual manera que en las demás aplicaciones de Windows).

Interfaz de usuario Al abrir los distintos objetos, se iniciará la herramienta correspondiente para poder editarlos. Si hace doble clic en un bloque del programa, arrancará el editor de programas que le permitirá editarlo.

Ayuda en pantalla Para acceder a la Ayuda en pantalla de la ventana actual, pulse la tecla de función F1.

Conectar el PG/PC con el PLC 5.2 Establecer la comunicación


5.2 5.2 Establecer la comunicación

Introducción Para cargar la configuración al PLC tiene que estar asegurada la comunicación necesaria (Ethernet) entre el PG/PC y el PLC.

Pasos de manejo Establecer la comunicación con el PLC La comunicación con el PLC se puede ajustar, desde el PG/PC, mediante el SIMATIC-Manager con los siguientes pasos de manejo: 1. Seleccione a través del comando de menú: Herramientas > Configurar la interfaz

PG/PC... 2. Busque en la pestaña Ruta de acceso en la ventana de selección Parametrización de

interfaz utilizada la interfaz utilizada, p. ej.: TCP/IP -> Realtek RTL8139/810x F…

3. Confirme esta parametrización con OK.

Nota

La parametrización de la interfaz PG/PC puede ser realizada o modificada en todo momento desde el SIMATIC-Manager.


Puesta en marcha del PLC 66.1 6.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7

Introducción Para la puesta en marcha básica del PLC, de la comunicación vía Ethernet y PROFIBUS, así como de las áreas de datos de entrada/salida del NCK es necesario crear un proyecto S7. Para este fin se tienen que ejecutar los siguientes pasos de manejo: • Crear el proyecto • Insertar equipo SIMATIC 300 • Insertar NCU 7x0 en HW Config. • Configuración de las propiedades de las interfaces de red • Insertar panel de mando de máquina y volante

Nota

El Tool-Box tiene que estar instalado.

¿Qué hay que tener en cuenta? También es posible cargar el PLC a través de la interfaz de red X130 si se conoce la dirección IP de la interfaz Ethernet. Siempre se puede realizar la carga de un archivo si está disponible la comunicación HMI-NCK.

Nota

¡Para la configuración de la ruta de datos de salvaguarda/restauración de los datos de accionamiento es necesario cargar el PLC (CP840)!

Actualmente, la configuración de hardware (HW Config.) del CP840 mismo SÓLO se puede cargar a través de la red! ¡En el estado de software descrito actualmente aún no es posible cargar el CP840 vía PROFIBUS DP2!

Puesta en marcha del PLC 6.1 Creación de un proyecto SIMATIC S7


¿Qué ha cambiado en la configuración del PLC con SINUMERIK 840D sl? Los siguientes puntos se desvían de la configuración de un proyecto PLC de un SINUMERIK 840Di: • El área de direcciones PLC para la comunicación PROFIBUS del accionamiento empieza

por 4100 y no se puede modificar a valores más bajos. • La ID subred del PROFIBUS integrado se puede modificar; actualmente se utiliza ID

0046-0010. • Básicamente se aplica que la configuración de ranuras actual del equipo de

accionamiento del catálogo STEP7 no se debe modificar. • El panel de mando de máquina PROFIBUS se tiene que conectar al sistema maestro en

X126.

Señales de interfaz PLC

Nota

Las señales de interfaz PLC se describen en:

Bibliografía: /LIS2/ Manual de listas 2

6.1.1 Crear el proyecto

Introducción Usted ha iniciado el SIMATIC-Manager.

Operaciones 1. Para crear un nuevo proyecto, seleccione en el SIMATIC Manager el comando de menú

Fichero > Nuevo. 2. Introduzca en el diálogo los datos del proyecto:

– Nombre (a continuación, como ejemplo: PLC-Erst-IBN 840D sl) – Ubicación (ruta) – Tipo

3. Confirme el diálogo con OK. El SIMATIC Manager se abre y muestra la ventana de proyecto con una estructura vacía del proyecto S7.



6.1.2 Insertar estación SIMATIC 300

Introducción Antes de introducir el hardware necesario en el proyecto S7, se tienen que ejecutar los siguientes pasos: • Insertar estación SIMATIC 300 en el proyecto • Iniciar Config. HW

Operaciones 1. Seleccione botón derecho del ratón > Insertar nuevo objeto > Estación SIMATIC 300.

Fig. 6-1 Insertar estación SIMATIC 300

2. Haga un doble clic en el símbolo SIMATIC 300 (1). 3. Haga un doble clic en el símbolo Hardware.

Config. HW para la introducción del hardware necesario se inicia.



4. Seleccione en el menú Vista > Catálogo. Se abre el catálogo con los módulos (ver siguiente figura).

Fig. 6-2 Config. HW



6.1.3 Insertar NCU 7x0 en Config. HW

Introducción La interfaz de usuario de "HW Config." muestra básicamente (ver figura siguiente): • Ventana de estación

La ventana de estación está dividida en dos partes. En la parte superior se muestra en forma de gráfico la estructura de la estación, en la parte inferior la vista detallada del módulo seleccionado.

• Catálogo de hardware Este catálogo contiene, entre otros, también la NCU 7X0 que se necesita para la configuración del hardware.

Con los pasos de manejo descritos a continuación se inserta, como ejemplo, una NCU 720.1.

Operaciones 1. Seleccione Vista > Catálogo. 2. Busque el módulo en el catálogo en SIMATIC 300 > SINUMERIK > 840D sl > NCU 720.1

(ver siguiente figura).

Fig. 6-3 NCU 720.1 en el catálogo



3. Seleccione NCU 720.1 con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo con el botón del ratón pulsado a la ventana de estación "Estructura de la estación". Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz del procesador CP 840D sl situado en la NCU 720.1 (ver el siguiente apartado).

6.1.4 Configuración de las propiedades de las interfaces de red

Introducción Se configuran las siguientes interfaces de red en el proyecto STEP7 a través de las cuales quiere acceder a la NCU 7X0: • PROFIBUS DP • Ethernet • PROFIBUS integrado Al crear un proyecto nuevo a través del catálogo se llama automáticamente a la configuración de la interfaz PROFIBUS.

Pasos de manejo PROFIBUS DP 1. Ha seleccionado la NCU 720.1 con el botón izquierdo del ratón y la ha arrastrado,

manteniendo el botón del ratón pulsado, a la ventana de estación "Estructura de la estación".

2. Después de soltar el botón del ratón, configure en el diálogo las propiedades de la interfaz PROFIBUS DP para el conector hembra X126 (panel de mando de máquina) (ver siguiente figura).

Fig. 6-4 Propiedades PROFIBUS DP

3. Confirme sucesivamente lo siguiente: – el botón Nuevo…, – la pestaña Ajustes de red en el diálogo "Propiedades nueva subred PROFIBUS"



4. Seleccione para el perfil DP la velocidad de transferencia 12 Mbit/s (ver siguiente figura).

Fig. 6-5 Propiedades interfaz PROFIBUS

5. Accione Opciones y después la pestaña Equidistancia (ver figura siguiente).

Fig. 6-6 Equidistancia

6. Para posibilitar un acceso a la periferia de forma reproducible (para el funcionamiento con volante), PROFIBUS DP tiene que ser "equidistante". Se tienen que realizar las siguientes entradas en Equidistancia: – Haga clic en el campo Activar ciclo de bus equidistante



– Introduzca la cadencia, p. ej., 2 ms, para el Ciclo DP equidistante (para PROFIBUS integrado) (ver DM10050 Syscock_Cycle_Time).

– Haga clic en el campo Tiempos Ti y To idénticos para todos los esclavos – En los campos Tiempo Ti y Tiempo To se tiene que encontrar un valor de < 2 ms.

7. Accione tres veces OK. 8. El módulo NCU 720.1 con SINAMICS S120 se incorpora en HW Config. (ver la siguiente

figura).

Nota

Con la tecla F4 y confirmando la pregunta acerca de la "Redisposición", la representación en la ventana de estación se puede disponer más claramente.

Fig. 6-7 HW Config. con NCU 720.1

En el siguiente paso se determinan las propiedades para la interfaz Ethernet.



Pasos de manejo interfaz Ethernet Para la primera puesta en marcha con un PG/PC es necesario configurar una interfaz Ethernet. En nuestro ejemplo, se trata de la interfaz del conector hembra X120. 1. Haga un doble clic en CP 840D sl en la pantalla base de NCU 720.1. Se abre el diálogo

Propiedades - Interfaz EthernetCP 840D sl (ver siguiente figura).

Fig. 6-8 Propiedades generales CP 840D sl

2. Después de accionar el botón Propiedades se puede crear una interfaz Ethernet.

Fig. 6-9 Propiedades interfaz Ethernet



En el campo de entrada para la Dirección IP figura como estándar la dirección para el conector hembra X127. Dado que para la puesta en marcha actual es necesaria la interfaz para el conector hembra X120, debe modificar la dirección IP. 1. Introduzca para el conector hembra X120 la dirección IP 192.168.214.1 y la máscara de

subred 255.255.255.0. 2. Cree la interfaz Ethernet con Nuevo y posteriormente OK. 3. Pulse dos veces OK/Aceptar. En el siguiente paso se determinan las propiedades para el PROFIBUS integrado.

Pasos de manejo PROFIBUS integrado En el PROFIBUS integrado para la comunicación con SINAMICS S120 se precisa un ID de subred uniforme. Este ID de subred se tiene que comunicar al HMI externo en MMC.ini. 1. En la ventana de estación, haga clic en el tramo del PROFIBUS integrado

PROFIBUS Integrated: Sistema de maestro DP y seleccione con el botón derecho del ratón el punto de menú Propiedades del objeto.

2. Seleccione en la pestaña General el botón Propiedades. Introduzca en el campo ID de subred S7 la ID 0046-0010.

Fig. 6-10 ID subred PROFIBUS integrado

3. Pulse dos veces en OK/Aceptar.



Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida La longitud del telegrama y la dirección de entrada/salida para la comunicación del PLC con el accionamiento (a consultar a través de las propiedades del objeto de SINAMICS integrated) están preajustados como estándar y no necesitan configuración alguna. En el siguiente paso se configura un panel de mando de máquina en HW Config.

Ver también Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento (Página 12-5)

6.1.5 Cargar fichero GSD (contiene el panel de mando de máquina)

Introducción Para completar el panel de mando de máquina se necesita el archivo de datos del dispositivo (fichero GSD) con SINUMERIK MCP. Este fichero contiene la información que necesita un sistema de maestro DP para poder incorporar el MCP como esclavo DP en su configuración PROFISBUS. Este fichero forma parte del paquete STEP7 para NCU7x0 (Tool-Box).

Operaciones 1. Busque el correspondiente directorio GSD en Config. HW en Herramientas > Instalar

fichero GDS… en el directorio de instalación del Tool-Box, p. ej., en: C:\temp\tb_sl_1.1.0.0\8x0d\GSD\MCP_310_483.

2. Seleccione el idioma que desea instalar. 3. Confirme Instalar. 4. Accione Cerrar.



6.1.6 Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW

Introducción El panel de mando de máquina (MCP) se puede acoplar vía PROFIBUS al PLC. En niveles de ampliación posteriores es posible el acoplamiento a través de una red.

Pasos de manejo Completar MCP en HW Config. Ha creado una NCU en Conf. HW e instalado el fichero GSD para el MCP. Con los siguientes pasos de manejo se completa un MCP: 1. Busque en el catálogo de hardware en PROFIBUS DP > Otros dispositivos de campo >

NC/RC > MOTION CONTROL el módulo SINUMERIK MCP. 2. Seleccione este módulo SINUMERIK MCP con el botón izquierdo del ratón y arrástrelo

en la ventana de estación "Estructura de la estación" en el tramo para Sistema de maestro DP PROFIBUS.

3. Al soltar el botón del ratón queda insertado el panel de mando de máquina (ver siguiente figura).

4. Seleccione el MCP e introduzca en Propiedades del objeto la dirección PROFIBUS 6. Entonces puede ocupar las ranuras del panel de mando de máquina, p. ej. con: Estándar + volante.

Fig. 6-11 Panel de mando de máquina en HW Config.



5. Seleccione en el catálogo de hardware, en SINUMERIK MCP, la posibilidad Estándar + volante y arrástrela con el botón izquierdo del ratón al slot 1 (ver siguiente figura).

Fig. 6-12 Estándar+volante en slot

Ha configurado un panel de mando de máquina como estándar con volante en HW Config.

Nota Si se ha configurado un volante, se precisa la equidistancia. Ésta se ha ajustado al configurar el PROFIBUS DP. La dirección PROFIBUS para el panel de mando de máquina es "6".

En el siguiente paso de manejo se guarda, se compila y se carga la configuración para el PLC.

Ver también Modificar panel de mando de máquina en OB100 (Página 6-17)



6.1.7 Terminar configuración del hardware y cargar al PLC

Terminar configuración del hardware y cargar al PLC Para terminar la configuración global y crear los datos de sistema para el PLC es necesario guardar y compilar el proyecto. 1. Seleccione el menú Equipo > Guardar y compilar. 2. Accione el botón Cargar al módulo para cargar la configuración para el PLC.

La máscara de diálogo Seleccionar módulo de destino muestra automáticamente ambas estaciones de comunicación configuradas (ver siguiente figura).

Fig. 6-13 Seleccionar módulo de destino

3. Configure con OKla carga a estos dos módulos. 4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con OK o con No en la consulta

"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota

En Sistema de destino > Diagnóstico > Estado operativo se puede comprobar la interfaz de comunicación.

5. Cierre la ventana "Config. HW". En el siguiente paso se crea el programa de PLC.

Puesta en marcha del PLC 6.2 Crear programa de PLC


6.2 6.2 Crear programa de PLC

Introducción Los siguientes pasos de manejo para la creación de un programa de PLC describen la creación de un programa básico. La manera de modificar y ampliar especialmente un programa de usuario se describe en la documentación de SIMATIC STEP7.

6.2.1 Insertar programa básico de PLC

Introducción Ha ejecutado una configuración de hardware, guardado y compilado el proyecto y creado los datos de sistema para el PLC. Ha instalado el Tool-Box Software que contiene también las librerías para el programa básico de PLC de una NCU 7x0. Los siguientes pasos de manejo describen la apertura de una librería y la copia de las fuentes, los símbolos y los bloques individuales en su proyecto. Se encuentra en la imagen básica del Administrador SIMATIC.

Pasos de manejo Abrir librería y copiar fuentes, símbolos y bloques 1. Seleccione el menú Archivo > Abrir y a continuación la pestaña Librerías (ver siguiente

figura).

Fig. 6-14 Abrir librería

2. Seleccione la librería del programa básico de PLC, p. ej.: bp7x0_11, y confirme el diálogo con OK.



Ha insertado la librería y seleccionado el programa de PLC en Primera P.E.M. PLC 840D sl > SINUMERIK > PLC 317 2DP > Programa S7 (ver siguiente figura).

Fig. 6-15 Copiar programa de PLC

3. Copie las fuentes, los bloques y los símbolos al programa de PLC.

Sobrescribir OB 1 Al insertar los bloques se sobrescribe el bloque de organización OB1 existente. Confirme la consulta acerca de la sobrescritura del bloque con Sí. Ha creado el programa básico de PLC. En el siguiente apartado se modifican para el panel de mando de máquina algunos datos en el OB100.



6.2.2 Modificar panel de mando de máquina en OB100

Introducción El programa básico de PLC adopta automáticamente la transmisión de las señales del panel de mando de máquina (señales MCP) y las direcciones del MCP en Config. HW si la configuración está ajustada conforme a la siguiente descripción.

Operaciones • Abra en Bloques el OB100 con un doble clic.

En el OB100 se tienen que preajustar obligatoriamente los siguientes parámetros: MCPNum := 1 MCP1IN := P#E 0.0 MCP1OUT := P#A 0.0 MCP1StatSend := P#A 8.0 MCP1StatREc := P#A 12.0 MCPBusAdresse := 6 MCPBusType = B#16#33 Ha terminado la configuración del programa básico de PLC. En el siguiente paso se carga el proyecto al PLC.

Puesta en marcha del PLC 6.3 Cargar proyecto al PLC


6.3 6.3 Cargar proyecto al PLC

Introducción Para cargar el proyecto PLC configurado se tienen que cumplir los siguientes requisitos:

Requisito • Entre STEP7 y el PLC existe una conexión de red Ethernet. • La configuración a cargar corresponde a la estructura efectiva de la estación. • NCU7x0 está activo:

– NCK en régimen cíclico – PLC en estado RUN o STOP

Condición Al cargar la configuración existen las siguientes limitaciones con respecto a los bloques de datos de sistema: • HW Config.

Al cargar la configuración a través de HW Config. sólo se cargan los módulos seleccionados en HW Config. a tal efecto, junto con sus correspondientes bloques de datos de sistema. Sin embargo, los datos globales definidos en SDB 210 no se cargan de HW Config. En el apartado anterior "Terminar configuración del hardware y cargar al PLC" ha cargado HW Config. al módulo.

• Administrador SIMATIC Al cargar la configuración a través del Administrador SIMATIC se cargan todos los bloques de datos de sistema al módulo. Los siguientes pasos de manejo describen la carga de los bloques de sistema al módulo (PLC).

Nota

Al cargar el programa de PLC en el estado operativo RUN, cada bloque cargado se activa inmediatamente. Esto puede causar inconsistencias en la ejecución del programa de PLC activo. Por esta razón se recomienda, si no se ha hecho ya, colocar el PLC antes de cargar la configuración en el estado operativo STOP.



Pasos de manejo Cargar bloques de sistema al módulo 1. Para cargar la configuración de los bloques de sistema, pase al Administrador SIMATIC. 2. Seleccione en el Administrador SIMATIC en el directorio del PLC el directorio Bloques >

Botón derecho del ratón > Sistema de destino > Cargar (ver siguiente figura) o el símbolo Cargar.

Fig. 6-16 Cargar bloques de sistema

3. Si no se había establecido ninguna conexión con el sistema de destino, tiene que confirmar sucesivamente las siguientes consultas de diálogo con: – OK con "Compruebe el orden de los bloques necesario para el funcionamiento

correcto" – Sí con "¿Cargar los datos de sistema?" – Sí con "¿Borrar por completo los datos de sistema en el módulo y sustituirlos por

datos de sistema offline? – No con "El módulo se encuentra en estado STOP. ¿Iniciar ahora el módulo

(reiniciar)?" Ha cargado el programa PLC al PLC; el PLC se encuentra en estado STOP.

Nota

Si el PLC se detiene desde el Administrador SIMATIC, entonces también deberá arrancarse desde el Administrador SIMATIC. Sin embargo, también es posible el arranque a través del interruptor de modos de operación PLC.



Atención

Un Reset de NCK es necesario para la sincronización PLC-NCK.

El siguiente apartado describe los pasos de manejo para iniciar un Reset de NCK.

Puesta en marcha del PLC 6.4 Ejecutar reset del NCK


6.4 6.4 Ejecutar reset del NCK

Introducción El estado STOP del PLC que se adopta temporalmente al cargar la configuración es interpretado por el NCK, con una correspondiente reacción de alarma, como fallo del PLC.

Reacción por la alarma • Se puede producir la siguiente indicación de las alarmas en el HMI en el campo de

manejo Diagnóstico > Alarmas (ver siguiente figura):

Fig. 6-17 Reacciones de alarma

Puesta en marcha del PLC 6.4 Ejecutar reset del NCK


Secuencias de manejo Ejecutar reset del NCK • Seleccione el campo de manejo Puesta en marcha y, a continuación, Reset de NCK (ver

siguiente figura).

Fig. 6-18 Reset de NCK

Una vez que haya iniciar Reset de NCK, el PLC pasa a RUN.

Puesta en marcha del PLC 6.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada


6.5 6.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada

Primera puesta en marcha del PLC terminada Ha terminado la primera puesta en marcha del PLC. El PLC y el NCK se encuentran en el siguiente estado: • El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE. • El indicador de estado muestra un "6" con un punto intermitente.

⇒ PLC y NCK se encuentran en régimen cíclico Continúe con los pasos para la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS. • Seleccione en el campo de manejo Puesta en marcha el pulsador de menú Datos de

máquina. • En el HMI se parte de la interfaz de usuario siguiente:

Fig. 6-19 Puesta en marcha PLC terminada

Puesta en marcha del PLC 6.5 Primera puesta en marcha del PLC terminada



Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7Introducción

La puesta en marcha de los parámetros de accionamiento se realiza a través del HMI en el campo de manejo Puesta en marcha. En la versión actual, la puesta en marcha del accionamiento SINAMICS S120 se realiza con la ayuda de macros a través de los datos de máquina de SINAMICS. Los datos de máquina se pueden llamar a través de los pulsadores de menú Puesta en marcha > Datos de máquina.

Secuencia de puesta en marcha La puesta en marcha básica de los accionamientos SINAMICS se debería ejecutar en el siguiente orden: 1. Establecimiento del ajuste de fábrica 2. Actualización del firmware del componente (si es necesario) 3. Configuración del conjunto de accionamiento 4. Configuración manual de componentes individuales (si es necesario) 5. Definición protocolo Profibus 6. Identificación ALM (si existe) 7. Optimización accionamientos

Nota

¡Antes de iniciar una macro, desactive todas las habilitaciones de accionamientos!

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7.1 Establecimiento del ajuste de fábrica


7.1 7.1 Establecimiento del ajuste de fábrica

Introducción Antes de establecer el ajuste de fábrica se tiene que asegurar de que el PLC ya no emita habilitaciones al accionamiento.

Procedimiento para activar los ajustes de fábrica 1. Accione el pulsador de menú DM Control Unit. 2. Pulse Guardar/Reset. 3. Control: p15 = 0 Sino: ajustar p15 a "0". 4. Para comprobar cuándo ha finalizado la activación del ajuste de fábrica, seleccione para

la observación el parámetro r3988. 5. Pulse Ajustes de fábrica y, a continuación, pulse Sí como contestación a la pregunta

"¿Desea de verdad...?". 6. La comunicación se pierde durante un breve espacio de tiempo, de aprox. 10 segundos;

durante este tiempo se muestran "#" como valores de los datos de máquina. 7. Control del estado de arranque: r3988 = 200H; en caso afirmativo, guardar los ajustes de

fábrica mediante el pulsador de menú Guardar. 8. Esperar de 10 a 40 segundos hasta que aparezca "Se ha guardado el accionamiento

[nombre del accionamiento (número del accionamiento)]" en la línea de avisos. 9. Desconectar la instalación (conjunto de accionamiento sin corriente). 10. Volver a conectar la instalación para colocar, en el siguiente paso, todos los

componentes SINAMICS en una versión de firmware uniforme.

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7.2 Actualización del firmware de componentes


7.2 7.2 Actualización del firmware de componentes

Introducción Antes de la primera puesta en marcha, todos los componentes SINAMICS se deberían colocar en una versión de firmware uniforme. El software necesario al efecto está guardado como componente del SW SINAMICS en la tarjeta CF. Una actualización de componentes individuales puede ser necesaria, p. ej., después de un cambio de componentes y se indica entonces a través de la alarma específica del accionamiento A01006 "Actualización del firmware componente DRIVE-CliQ <Nº> necesaria".

Requisito Todos los componentes se pueden activar desde la Control Unit (conectado en NCU a través de Drive-CLiQ). La actualización se puede realizar para: • "Todos los componentes", (a ejecutar de preferencia antes de iniciar la primera puesta en

marcha) • "Componentes individuales" (necesario, p. ej., después de un cambio de componentes)

Procedimiento para la actualización de todos los componentes 1. Accione el pulsador de menú DM Control Unit. 2. Control Unit: ajustar p9 = 1. 3. Control Unit: ajuste p15 = 150399. La macro para la actualización del firmware de

componentes es iniciado por el sistema. 4. Control Unit: seleccionar p7829 para la observación. 5. Entonces, los componentes son actualizados en un orden fijo en función de su tipo; los

componentes del mismo tipo se actualizan al mismo tiempo. ¡El orden de actualización de los distintos componentes queda determinado por la interconexión Drive-CLiQ del conjunto de accionamiento! (característica del sistema SINAMICS)

6. La macro está ejecutada cuando el parámetro p7829 cambia su contenido: p7829 = 0: Macro terminada sin errores p7829 = 1: Ejecución de macros en curso p7829 > 1: Error; el valor indicado es el correspondiente código de error. (El lapso de tiempo entre el inicio de la actualización y el cambio del valor de visualización en p7829 depende fuertemente de la versión de SINAMICS y es de aprox. 8..10min)

7. IMPORTANTE: ¡Tras la ejecución sin errores de la macro 150399 es absolutamente necesario desconectar y volver a conectar la instalación para adoptar el nuevo software de comunicación! (¡conjunto de accionamiento sin corriente!)

Nota

¡El nuevo firmware actúa tras el próximo arranque!

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7.2 Actualización del firmware de componentes


Observe:

Nota

Según la configuración de la instalación, la actualización puede durar varios minutos. ¡No desconecte la instalación bajo ningún concepto antes de que se haya terminado la macro! p7829 ya NO debe estar en "1".

Durante la ejecución de la macro especial 150399 "Actualización de componentes", el LED superior en los módulos SINAMICS que están siendo procesados actualmente (o el único LED en los módulos SMC) parpadea alternativamente de color ROJO y VERDE. En motores con interfaz DRIV-CLiQ y componentes SME no se puede detectar visualmente que se encuentra en marcha una actualización. El orden de actualización de los componentes conectados a Drive-CLiQ es determinado por la topología de la instalación. El sistema procesa al mismo tiempo los módulos del mismo tipo. 1. ALM & módulos de un eje 2. Módulos de dos ejes 3. Motores con interfaz DRIVE-CLiQ 4. SMC’s

Procedimiento para la actualización de un componente individual En caso de cambiar un componente es necesario actualizar un componente individual. 1. Accione el pulsador de menú DM Control Unit. 2. Introducir el número de componente en p7828 3. Iniciar la actualización introduciendo "1" en p7829 4. La macro está ejecutada cuando el parámetro p7829 cambia su contenido:

p7829 = 0: Macro terminada sin errores p7829 = 1: Ejecución de macros en curso p7829 > 1: Error; el valor indicado es el correspondiente código de error.

5. IMPORTANTE: ¡Tras la ejecución sin errores de la actualización es necesario desconectar y volver a conectar la instalación para adoptar el nuevo software de comunicación! (¡conjunto de accionamiento sin corriente!)

Ver también Procedimiento para la llamada de macros ACX (Página 14-19)

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7.3 Configuración del accionamiento


7.3 7.3 Configuración del accionamiento

Introducción La configuración de los componentes de accionamiento puede realizarse generalmente con macros de configuración o en HMI-Advanced, con asistentes de accionamiento.

Configuración del accionamiento En este capítulo se trata brevemente la puesta en marcha con asistentes de accionamiento. En él se describe de forma más detallada la configuración del accionamiento con macros de configuración. Al iniciar una macro, cuando ésta se haya terminado de ejecutar, habrá realizado lo siguiente: • Aplicación de la topología del grupo de accionamiento en el NCK. • Parametrización de los componentes de accionamiento.

Ver también Macros para la puesta en marcha (Página 14-17) Asignación de bornes NCU 7x0 (Página 14-22) Procedimiento para la llamada de macros ACX (Página 14-19)

7.3.1 Puesta en marcha con asistentes de accionamiento

Introducción En HMI-Advanced puede realizar online la configuración del accionamiento para SINAMICS S120 con un asistente de accionamiento. Tiene la posibilidad de configurar los siguientes componentes de accionamiento: • Active Line Module (alimentación) • Motor Module y captadores (accionamientos)

Configuración del accionamiento Se puede acceder a la configuración de accionamiento en el campo de manejo Puesta en marcha > Accionamientos. 1. Seleccione los componentes correspondientes, que son los siguientes:

– Alimentación – Accionamientos

2. Después de pulsar el pulsador de menú vertical Modificar, ejecute el asistente de accionamiento mediante el pulsador de menú horizontal Siguiente >.

3. Entonces puede parametrizar la configuración correspondiente en el diálogo que le aparece.



7.3.2 Componentes de accionamiento, llamada de macros

Llamada de macros En la puesta en marcha tiene que seleccionar la macro correspondiente, partiendo de la configuración de instalación existente.

Procedimiento para acceder a la macro Con la siguiente intervención del operador se inicia la macro: 1. Iniciar la macro de configuración:

– Control: Control Unit: p9 = 1 (las macros de configuración sólo se pueden iniciar en el estado "Ajuste de fábrica" p9=1.)

– Control Unit: escribir p15 con el valor para la macro de configuración (p. ej.: "1") – Se inicia la macro de configuración – Para la observación de la Control Unit: seleccionar p977

2. Aprox. 40 seg. después de la escritura de p15: – El accionamiento se vuelve "cíclico"; todos los LED superiores conmutan a VERDE – Control Unit: p977 se pone automáticamente a "1", proceso de almacenamiento en

curso 3. Esperar que finalice el proceso de almacenamiento:

– Control Unit: p977 se pone automáticamente a "0". Identificación del fin de la ejecución de la macro.

Observe: ¡Tras la ejecución sin errores de la macro de configuración conviene desconectar y volver a conectar la instalación para comprobar la aplicación de los valores configurados! Si los LED RDY vuelven a señalizar AMARILLO y, al cabo de un tiempo prolongado (> 15 minutos), no se produce ningún cambio de flanco de p977, se ha producido un error.

Nota sobre el manejo de macros

Nota Aparición de errores de manejo Errores de manejo frecuentes al iniciar macros: • Estado incorrecto de p9 • Habilitaciones activas en los módulos • Alimentación (ALM) primaria no desconectada de la tensión

Ver también Procedimiento para la llamada de macros ACX (Página 14-19)



7.3.3 Aplicación de la topología del conjunto de accionamiento

Introducción La aplicación de la topología del conjunto de accionamiento se ejecuta automáticamente en caso de ejecución sin errores de uno de las macros de configuración. Con la aplicación de la topología se reconocen todos los componentes conectados a DriveCLiQ y se inicializa el tráfico de datos interno del accionamiento.

Identificador Tras la aplicación sin errores de la topología, el color de todos los LED superiores en los módulos de accionamiento pasa de AMARILLO a VERDE. (El LED inferior sigue encendido sin cambios de color AMARILLO.)



7.3.4 Comprobar topología

Introducción Una vez que haya parametrizado los componentes de accionamiento, puede consultar la topología en el HMI.

Topología de los distintos componentes de accionamiento 1. En el campo de manejo Puesta en marcha, accione sucesivamente los pulsadores de

menú Sistema de accionamiento > Unidades de accionamiento > Topología. 2. En el HMI se indica la topología de los distintos componentes de accionamiento, entre

otros el número de componente (ver siguiente figura). Entonces puede comprobar si la topología indicada coincide con la topología de su instalación.

Fig. 7-1 Topología

Para configurar manualmente sistemas de medida directos necesita el número de componente.

Ver también Configuración manual de sistemas de medida directa (Página 7-12)



7.3.5 Configuración de los distintos componentes (motor, captador) -> registros de datos de accionamiento

Vista general En caso de conexión de sistemas de medida de motor a través de módulos SMC, el sistema de accionamiento no puede determinar los motores y encoders conectados efectivamente. En este caso, el correspondiente módulo de accionamiento se tiene que configurar manualmente. De forma manual se tienen que configurar los siguientes componentes de accionamiento a través de los datos de máquina de accionamiento: • Motores estándar SIEMENS • Sistemas de medida directa

Requisito El requisito es: • Están disponibles las referencias de los motores en cuestión. • Están disponibles las listas XML suministradas con el Toolbox para las codificaciones de

motores. • Se encuentra en el HMI en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina

> DM de accionamiento. • Ha seleccionado la lista de parámetros para el motor (accionamiento) en cuestión, p. ej.,

SERVO_03 (ver siguiente figura).

Fig. 7-2 Configuración manual



7.3.5.1 Seleccionar codificación del motor de listas XML

Introducción Motores sin interfaz DRIVE-CLiQ se pueden configurar a través de los parámetros p300, p301, p500 para el motor y a través de p400 para el sistema de medida utilizado. Si no se conocen el código del motor o el código para el sistema de medida, se pueden determinar en base a las lista XML entregadas con el Toolbox.

Requisito La referencia del motor tiene que ser conocida.

Procedimiento Determinar el código de motor 1. Abrir el fichero en cuestión, p. ej., con Wordpad (el contenido es un formato XML). 2. Buscar con el código inicial de la referencia (MLFB); si ésta no coincide totalmente,

"Seguir buscando" hasta encontrar la entrada correcta. Después del bloque <const> con la referencia (MLFB) sigue 2 bloques más tarde la Id (identificación). La ID se tiene que aceptar e introducir en el parámetro p301. Ejemplo del archivo motsrm.acx.xml:

<SRMotor> <Const> <Name type="String">Ref. (MLFB)</Name> <Value type="String">1FT6132-xSF7x-xxxx</Value> </Const> <Const> <Name type="String">Measure</Name> <Value type="String">1</Value> </Const> <Const> <Name type="String">Id</Name> <Value type="UInt16">21616</Value> </Const> <Const> <Name type="String">Vnom</Name> <Value type="Float32">363</Value> <Unit type="UInt16">VOLTAGE_AC_EFF</Unit> <Number type="UInt16">304</Number>



7.3.5.2 Configuración de motores estándar SIEMENS

Procedimiento para la configuración manual de motores estándar SIEMENS A condición de que disponga del código de motor de los distintos motores, puede configurar el motor para cada objeto de accionamiento individual con los siguientes parámetros de accionamiento: 1. Seleccione el objeto de accionamiento en el campo de manejo Puesta en marcha >

Datos de máquina > DM de accionamiento con el pulsador de menú vertical Accionamiento+.

2. Control: p10 = 1 (en caso de componentes no identificados en el accionamiento, el parámetro p10 no se modifica al ejecutar la macro de configuración).

3. Introducir el grupo de tipos del motor: P. ej.: p300 = 104 (para motores1PH4). 4. Introducir el código de motor para motores estándar SIEMENS: ajustar p301=10401. 5. Introducir el tipo de encoder: ajustar p400 = 2003 (2003=encoder 256 impulsos). 6. Ajustar/controlar p500=102 (cabezal) o =101 (accionamiento de ejes) (¡importante en

motores no Siemens!). 7. Iniciar cálculo de valores: ajustar p3900 = 3. 8. Después del cálculo de los valores, el sistema pone p3900 automáticamente a "0".

Cuando la puesta en marcha del motor finaliza sin errores, p10 también se pone automáticamente a "0".

9. Control de parámetro p2, ¡el valor de retorno NO debe ser "46 dec" ("2E hex"); sino, "Salir de modo de puesta en marcha".

10. Guardar específicamente para el módulo: Pulsador de menú Guardar/Reset > Guardar. o memorizar "Todo": ajustar p977 = 1

11. Es imprescindible esperar hasta que aparezca "Se ha guardado el accionamiento [nombre del accionamiento (número del accionamiento)]" en la línea de avisos.

12. Seleccione el objeto de accionamiento siguiente mediante el pulsador de menú vertical Accionamiento+.

13. Continuar en el punto 2 para parametrizar módulos adicionales.



7.3.5.3 Configuración manual de sistemas de medida directa

Procedimiento para la configuración manual de sistemas de medida directa Para activar un sistema de medida directo (2º encoder) en el accionamiento deben modificarse los siguientes parámetros de accionamiento en el objeto de accionamiento del Motor Module. Para ello, en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina debe cambiar de DM Control Unit a DM de accionamiento del Motor Module correspondiente: 1. Configurar base de accionamiento:

– Control Unit: ajustar p9 = 3 – Motor Module: p140 = 2 – Control Unit: ajustar p9 = 0 – Control Unit: ajustar p977 = 1 (¡guardar!) – Desconectar y volver a conectar el accionamiento. De este modo, los parámetros

p141[0]ss. se dotan de un índice adicional: p141[0] & p141[1]… 2. Configurar base de registro:

– Control Unit: ajustar p9 = 4 – Motor Module: p141[1] = número de componente del 2º encoder, ver imagen

"Topología" – Motor Module: p142[1] = número de componente+1 del 2º encoder, ver imagen

"Topología" – Motor Module: En todos los p188[0…7] = activar registro de datos de captador 2º MS,

escribir el valor = 1; de este modo, el 2º captador del accionamiento se parametriza con el MS en 141[1]ss. (valor por defecto=99, no existe un 2º MS)

– Control Unit: ajustar p9 = 0 3. Configurar datos de captador:

– Motor Module: Control: ajustar p10 = 1 (ó p10 = 4) – Motor Module: p400[1] = ajustar el tipo de encoder del 2º encoder, p. ej., 2001

(ver descripción p400) – Motor Module: ajustar p10 = 4 – Adaptar los datos del captador p405[1]... en caso de necesidad (imp./vuelta, etc.;

ver descripción p400) – Motor Module: ajustar p10 = 0 – Control Unit: ajustar p977 = 1 (¡guardar!)

Observe: La determinación del número de componente del 2º encoder tiene lugar a través de la pantalla de puesta en marcha "Topología" en Puesta en marcha > Accionamientos > Equipos de accionamiento > Topología en el HMI.



Nota

¡En determinadas topologías (encoder enchufado al X201 del último Motor Module), el 2º encoder ya está asignado automáticamente a un eje!

Por esta razón, al aceptar la topología, las asignaciones de captador del último Motor Module se tienen que comprobar y/o modificar al estándar (ningún 2º captador asignado): • p140=1 (número de registros de datos de captador/encoder (EDS))

Los datos de máquina de captador correspondientes al captador ya sólo poseen el índice [0] para el primer captador. La asignación del captador al EDS se tiene que anular con p188/189=99.

• p141[1] = 0 • p142[1] = 0 • p189[0..7] = 99



7.3.6 Asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS

Introducción Mediante telegramas PROFIBUS (HW Config. interna PROFIBUS.) se especifican los datos de proceso que se intercambian entre el NCK y los accionamientos. El orden de los objetos de accionamiento que participan en el intercambio de datos de proceso PROFIBUS (pueden configurarse/estar configurados con HW Config.) viene especificado en la lista de objetos de accionamiento.

Lista de objetos de accionamiento Habitualmente se configuran 8 objetos de accionamiento (DO). Los objetos de accionamiento tienen números de objeto de accionamiento (números de DO) y se introducen en p978[0…9] como lista de objetos de accionamiento. Configure desde el parámetro p978 en el índice • 0…5 -> Motor Module (p. ej. nº de DO 3…8) • 6 -> Control Unit (p. ej. nº de DO 1) • 7 -> Active Line Module (p. ej. nº de DO 2),

En estos momentos no se encuentra disponible el telegrama PROFIBUS 370 para Active Line Module (alimentación). Sin embargo, según las reglas de SINAMICS, todos los DO del parámetro p0101 deben estar asignados al parámetro p0978. El número de DO de la alimentación resultante debe introducirse en el índice 9 (véase la tabla siguiente).

Nota

Con el valor "0" se cierra la lista de los DO que participan en el intercambio de datos de proceso. Los componentes existentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

El sistema ya preajusta la lista de los objetos de accionamiento en el siguiente orden al inicializar el accionamiento (aplicación de la topología): • ALM, 1er Motor Module…n., CU; p. ej.: 2-3-4-5-1. • Debe comprobarse y adaptarse la asignación efectuada por el accionamiento en la

aplicación de la topología.

Números de objeto de accionamiento Los números de objeto de accionamiento (números DO) pueden consultarse en Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit/Alimentación DM/DM de accionamiento, en la línea del nombre de los componentes. El nombre de una Control Unit podría ser p. ej.: "DP3.Slave3:CU_003 (1)". Entre paréntesis "(…)" figura el número de DO.



Asignación de objetos de accionamiento La siguiente tabla ilustra mediante el ejemplo de una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los objetos de accionamiento para los parámetros de accionamiento que debe llevar a cabo. La unidad de accionamiento puede tener la siguiente estructura: • una Control Unit (CU); • un Active Line Module (ALM); • tres Motor Module.

Tabla 7-1 Asignación p978[0…9] en caso de unidad de alimentación con conexión Drive-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1. Motor Module 0 3 2. Motor Module 1 4 3. Motor Module 2 5

inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1 ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) ALM (estándar con

SINUMERIK) 9 2

1) no activo 2) Fin del intercambio de PZD

Nota

La siguiente tabla describe la asignación de los objetos de accionamiento en p978[0…9] en caso de alimentación sin conexión Drive-CLiQ. Esta asignación se realiza también con un grupo de accionamientos con módulo NX.

Tabla 7-2 Asignación p978[0…9] en caso de unidad de alimentación sin conexión Drive-CLiQ

Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento 1. Motor Module 0 2 2. Motor Module 1 3 3. Motor Module 2 4



Componente Índice p978 Lista de objetos de accionamiento inexistente 3 2551) inexistente 4 2551) inexistente 5 2551)

CU 6 1 ALM, sólo cuando el protocolo

370 esté disponible 7 2551)

inexistente 8 02) inexistente 9 0

1) no activo 2) Fin del intercambio de PZD

Procedimiento para la asignación de los objetos de accionamiento en el parámetro p978 Se encuentra en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit. A través de la siguiente secuencia se puede escribir el p978: 1. Ajustar p9 = 1 2. Ajustar p978 [0…9] a los valores descritos en la tabla (columna …Lista de objetos de

accionamiento…), p. ej.: 3-4-5-255-255-255-1-255-0-2 – Objetos de accionamiento de los Motor Module, orden ascendente (como los

interconectados por Drive-CLiQ) – Control Unit – ALM

3. Ajustar p9 = 0 4. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

¡Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir automáticamente como "0"!

Ver también Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS (Página 12-3)



7.3.7 Configurar registros de datos y protocolo PROFIBUS

Introducción Con la macro 100116 pueden ajustarse en los 6 objetos de accionamiento de los Motor Module los siguientes parámetros: • dos juegos de datos de encoder en p140=2; • ocho juegos de datos de accionamiento en p180=8; • Protocolo PROFIBUS p922 = 116 (SINUMERIK 840D sl)

Condición previa El requisito para la llamada a la macro 100116 es la puesta en marcha previa mediante una macro de configuración "1" ó "5".

Procedimiento para acceder a la macro Con la siguiente intervención del operador se inicia la macro: 1. Desconectar y volver a conectar la instalación (POWER ON). 2. Seleccione en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control

Unit. 3. Iniciar la macro de configuración:

– Control Unit: p9=3 (configuración base de accionamiento) – Control Unit: p15=100116 – Se inicia la macro – Para la observación de la Control Unit: seleccionar p977

4. Aprox. 40 seg. después de la escritura de p15: – El accionamiento se vuelve "cíclico"; todos los LED superiores conmutan a VERDE – Control Unit: p977 se pone automáticamente a "1", proceso de almacenamiento en

curso 5. Esperar que finalice el proceso de almacenamiento:

– Control Unit: p977 se pone automáticamente a "0". Identificación del fin de la ejecución de la macro.

6. Desconectar y volver a conectar la instalación (POWER ON).



Nota

El tiempo de ejecución de la macro depende de la configuración de accionamiento y puede ser de entre 2 y 5 minutos.

La macro pone a cero el parámetro p9 antes de guardar los ajustes.

En encoders activos puede aparecer el aviso de error "Avería de hardware en el encoder activo xxx", aunque este mensaje no influye en la ejecución de la macro.



7.3.8 Identificación ALM->alimentación/configuración

Introducción Con la identificación de ALM se realiza una optimización de la regulación en ALM. Para este fin, se determinan (p. ej., la inductancia y la capacidad del circuito intermedio) y también los datos de regulador óptimos para el regulador de elevación. La identificación sólo se puede realizar una vez que se haya puesto en marcha el control con el accionamiento.

Procedimiento para la identificación automática de ALM En las versiones SINAMICS actuales, el sistema realiza automáticamente la identificación de ALM en cuanto se activa, después de una primera puesta en marcha del accionamiento, el borne de desbloqueo X122.1. Se inicia un ciclo de optimización automático interno, duración aprox. 20 seg. Durante este ciclo de optimización no se debería desconectar el borne de desbloqueo X122.1 para evitar que se cancele la optimización. Si se ha cancelado la optimización, existe la posibilidad de realizarla posteriormente controlada por el usuario mediante identificación manual.

Procedimiento para la identificación manual de ALM Para la identificación de ALM se procede como sigue: 1. Desactivación de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha. 2. En el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM alimentación,

seleccionar los datos de máquina para la alimentación (ALM). 3. Iniciar la identificación en ALM: p3410 = 5. 4. Activación de la habilitación ALM (la habilitación debe mantenerse durante la

optimización). 5. Los datos del regulador del ALM se rearman automáticamente y se realiza la

optimización. 6. Al finalizar la identificación, p3410 se pone automáticamente a 0 y los valores para los

datos de regulador de ALM se guardan automáticamente. Control: p3402 = 9. 7. Desactivación de la habilitación de ALM (X122.1) por el encargado de puesta en marcha. 8. Los datos optimizados del ALM se guardan automáticamente. No es necesario guardar

manualmente (p977 = 1).

Puesta en marcha accionamientos SINAMICS 7.4 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada


7.4 7.4 Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada

Primera puesta en marcha accionamientos SINAMICS terminada Ha terminado la primera puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS. La aplicación de la topología ha finalizado sin errores. • Todos los LED superiores de los módulos de accionamiento están encendidos de color

VERDE. • Los LED inferiores de los módulos de accionamiento siguen encendidos sin cambios de

color AMARILLO. Continúe con los pasos para la puesta en marcha del NCK. Ha seleccionado el campo de manejo Puesta en marcha.


Puesta en marcha comunicación NCK<-> accionamiento 8Introducción

La primera puesta en marcha del PLC y de los accionamientos SINAMICS está terminada.

¿Qué se configura? Los siguientes pasos describen cómo se configura lo siguiente para los datos de máquina NCK para la comunicación con el accionamiento: • Datos de máquina generales

– El tipo de telegrama para la transmisión – Las direcciones lógicas para el PLC

• Datos de máquina por eje para el eje en cuestión, el componente de eje para la transmisión de las consignas y los valores reales.

Asignación datos de máquina generales y por eje La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 (1 NCU (CU), 1 ALM, 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.

SINAMICS S120

STEP7 (HW Config.) Propiedades esclavo DP

Datos de máquina NCK DM generales

Datos de máquina NCK DM de eje

Compo- nente

Tipo de telegrama - Longitud1)

Dirección E/S1)

DM13120[0] Dirección E/S Control Unit1)

MD13050 [0-5] Dirección E/S1)

DM13060 [0-5] Tipo de telegrama1)

DM30110/30220 Asignación de valor de consigna/ valor real

DM30130 Modo de salida consigna

MM1 116. PZD-11/19 4100 4100 116 1 1 MM2 116. PZD-11/19 4140 4140 116 2 1 MM3 116. PZD-11/19 4180 4180 116 3 1 X (no existe) 116. PZD-11/19 4220 4220 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4260 4260 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4300 4300 116 - 0 CU 391. PZD-3/7 6500 6500 ALM 370. PZD-1/1 6514

1)Valor predeterminado; no modificar

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 8.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama


8.1 8.1 Configuración dirección de entrada/salida y telegrama

Introducción Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado (ver también la tabla anterior). • DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje) • DM13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama) • DM13120 CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS (dirección CU)

Nota

En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con los valores preajustados en HW Config.

8.2 8.2 Configuración valor de consigna y valor real

Introducción Se tienen que adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje (ver también la tabla anterior): • DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna) • MD30220 ENC_MODUL_NR (canal de valor real) • DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna) • MD30240 ENC_TYPE (captación del valor real)

Operaciones 1. Seleccione en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina el pulsador

de menú DM de eje. 2. Seleccione con Eje+ el eje en cuestión. 3. Busque para el canal de consigna el DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR. 4. Introduzca los números de accionamiento. 5. Busque para el canal de valor real el DM30220 ENC_MODUL_NR. 6. Introduzca los números de accionamiento. 7. Busque para la salida Consigna el DM30130 CTRLOUT_TYPE. 8. Introduzca "1". 9. Busque para la captación del valor real el DM30240 ENC_TYPE. 10. Introduzca "1" para encoder incremental o "4" para encoder absoluto. 11. Con Eje + seleccione el siguiente eje y, para el siguiente accionamiento, siga con el

paso 3.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 8.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada


8.3 8.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada

Puesta en marcha comunicación NCK<->PLC terminada Ha puesto en marcha lo siguiente: • PLC • Accionamientos SINAMICS • Comunicación NCK-PLC La puesta en marcha básica está terminada. Ahora puede desplazar los ejes. En el siguiente apartado "Puesta en marcha NCK" se describe la parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada mediante el ajuste de las variables de sistema.

Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento 8.3 Puesta en marcha comunicación NCK<->accionamiento terminada



Puesta en marcha del NCK 99.1 9.1 Vista general Puesta en marcha NCK

Introducción La parametrización del NCK con respecto a la máquina conectada se realiza ajustando variables de sistema. Estas variables de sistema se denominan: • Datos de máquina (DM) • Datos de operador (DO)

Ver también Vista general datos de máquina y de operador (Página 14-29)

Puesta en marcha del NCK 9.2 Datos de sistema


9.2 9.2 Datos de sistema

9.2.1 Precisiones En las precisiones, es decir, la resolución de posiciones lineales y angulares, velocidades, aceleraciones y tirones, se distingue entre • la precisión de entrada, es decir, la introducción de datos en la interfaz de usuario o a

través de programas de pieza. • la precisión de visualización, es decir, la visualización de datos en la interfaz de usuario. • la precisión de cálculo, es decir, la representación interna de los datos introducidos a

través de la interfaz de usuario o del programa de pieza.

Precisión de entrada y de visualización La precisión de entrada y de visualización es especificada por la unidad de manejo utilizada, pudiéndose modificar la precisión de visualización para valores de posición con el DM9004 DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización). A través del DM9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH (precisión de visualización sistema de medida inglés) se puede configurar la precisión de visualización para valores de posición con ajustes en pulgadas. De este modo es posible visualizar hasta seis decimales en caso de ajuste en pulgadas. Para la programación en programas de pieza rigen las precisiones de entrada indicadas en las instrucciones de programación.

Precisión de cálculo Con la precisión de cálculo se define el número máximo de decimales activos para todos los datos cuya unidad física se refiere a una longitud o un ángulo (p. ej.: valores de posición, velocidades, correcciones de herramienta, decalajes de origen, etc.). La precisión de cálculo deseada se ajusta con los datos de máquina • DM10200 INT_INCR_PER_MM (precisión de cálculo para posiciones lineales) • DM10210 INT_INCR_PER_ DEG (precisión de cálculo para posiciones angulares) La asignación predeterminada es: • 1000 incrementos/mm • 1000 incrementos/grado De este modo, con la precisión de cálculo se determina también la precisión máxima alcanzable en posiciones y correcciones seleccionadas. Sin embargo, el requisito es que se disponga de un sistema de medida adaptado a esta precisión.



Nota

En principio, la precisión de cálculo es independiente de la precisión de entrada/visualización, pero debería tener al menos la misma resolución.

Redondeo La precisión de la introducción de posiciones lineales y angulares se limita a la precisión de cálculo, redondeando el producto del valor programado con la precisión de cálculo a un número entero. Ejemplo de un redondeo: Precisión de cálculo: 1000 incrementos/mm Recorrido programado: 97,3786 mm Valor activo = 97,379 mm

Nota

Para facilitar la reconstrucción del redondeo realizado conviene utilizar potencias de 10 (100, 1000, 10.000) para la precisión de cálculo.

Precisión de visualización En DM9004 DISPLAY_RESOLUTION (precisión de visualización) se puede ajustar el número de decimales para los valores de posición en el panel de operador.

Valores límite para la entrada y visualización La limitación de los valores límite depende de la posibilidad de visualización y la posibilidad de entrada en el panel de operador. Este límite se sitúa en 10 dígitos más la coma más el signo. Ejemplo de una programación en el margen de 1 /10 μm Todos los ejes lineales de una máquina se deberían programar y desplazar en un margen de valores entre 0,1 ... 1000mm. Para un posicionamiento con una precisión de 0,1 μm, la precisión de cálculo se tiene que ajustar a ≥ 104 incr/mm: DM10200 INT_INCR_PER_MM = 10000 [incr./mm]: Ejemplo de un programa de pieza correspondiente: N20 G0 X 1.0000 Y 1.0000 ;Los ejes se desplazan a la posición X=1.0000 mm, Y=1.0000 mm N25 G0 X 5.0002 Y 2.0003 ;Los ejes se desplazan a la posición X=5.0002 mm, Y=2.0003 mm



Datos de máquina

Tabla 9-1 Precisiones: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ...) 9004 DISPLAY_RESOLUTION Precisión de visualización G2 9011 DISPLAY_RESOLUTION_INCH Precisión de visualización sistema de medida

inglés G2

10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica G2 Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones, apartado "Precisión de entrada/visualización, precisión de cálculo"

9.2.2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Estándar Los datos de máquina y de operador que poseen una magnitud física se interpretan, según el sistema básico (métrico/pulgadas), como estándar en las unidades de entrada/salida indicadas en la tabla "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador". Las unidades utilizadas a nivel interno con las cuales trabaja el CN son independientes y están asignadas de forma fija.

Tabla 9-2 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador

Magnitud física Unidades de entrada/salida para el sistema básico estándar

Unidad utilizada a nivel interno

Métrico Pulgadas Posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Posición angular 1 grado 1 grado 1 grado Velocidad lineal 1 mm/min 1 pulgada/min 1 mm/s Velocidad angular 1 vuelta/min 1 vuelta/min 1 grado/s Aceleración lineal 1 m/s2 1 pulgada/s2 1 mm/s2 Aceleración angular 1 vuelta/s2 1 vuelta/s2 1 grados/s2 Tirón lineal 1 m/s3 1 pulgada/s3 1 mm/s3 Tirón angular 1 vuelta/s3 1 vuelta/s3 1 grados/s3 Tiempo 1 s 1 s 1 s Ganancia del lazo de regulación de posición

1 s-1 1 s-1 1 s-1

Avance por vuelta 1 mm/vuelta 1 pulgada/vuelta 1 mm/grado Valor de compensación posición lineal 1 mm 1 pulgada 1 mm Valor de compensación posición angular

1 grado 1 grado 1 grado



Definido por el usuario El usuario tiene la posibilidad de definir otras unidades de entrada/salida para datos de máquina y de operador. Para este fin, es necesario realizar a través de • DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización) y • DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] (factores de normalización de las

magnitudes físicas) una adaptación entre las nuevas unidades de entrada/salida seleccionadas y las unidades internas.

Se debe tener en cuenta lo siguiente: Unidad de entrada/salida seleccionada= DM: SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] * Unidad interna Por lo tanto, en el DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] se tiene que introducir la unidad de entrada/salida seleccionada, expresada en las unidades internas 1 mm, 1 grado y 1 s.

Tabla 9-3 Número de bit e índice para la definición del usuario

Magnitud física DM10220 Número de bit

DM10230 Índice n

Posición lineal 0 0 Posición angular 1 1 Velocidad lineal 2 2 Velocidad angular 3 3 Aceleración lineal 4 4 Aceleración angular 5 5 Tirón lineal 6 6 Tirón angular 7 7 Tiempo 8 8 Factor KV 9 9 Avance por vuelta 10 10 Valor de compensación posición lineal 11 11 Valor de compensación posición angular 12 12



Ejemplo 1: Los datos de máquina Entrada/salida de velocidades lineales se deberían realizar en m/min en lugar de mm/min (posición básica). La unidad interna es mm/s. A través de DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK Bit2 = 1, el factor de normalización para velocidades lineales se habilita con definición del usuario. El factor de normalización se calcula atendiendo a la siguiente fórmula:

El índice 2 especifica la "velocidad lineal" (ver arriba). Ejemplo 2: Adicionalmente a la modificación del ejemplo 1, la entrada/salida de datos de máquina de aceleraciones lineales se realizará en ft/s2 en lugar de m/s2 (posición básica). La unidad interna es mm/s2).

El índice 4 especifica la "aceleración lineal" (ver arriba).

Datos de máquina

Tabla 9-4 Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10220 SCALING_USER_DEF_MASK Activación de los factores de normalización 10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[n] Factores de normalización de las magnitudes

físicas

10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones T1



Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10290 CC_TDA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de herramientas

para CC

10292 CC_TOA_PARAM_UNIT Unidades físicas de los datos de filo para CC

9.2.3 Modificación de datos de máquina con escalada

La escalada de datos de máquina con magnitudes físicas se define con los siguientes datos de máquina: • DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK (activación de los factores de normalización) • DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF (factores de normalización de las

magnitudes físicas) • DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC (sistema básico métrico) • DM10250 SCALING_VALUE_INCH (factor de conversión para la conmutación al sistema

inglés) • DM30300 IS_ROT_AX (eje giratorio) Al modificar datos de máquina con escalada, todos los datos de máquina afectados por esta modificación debido a su unidad física se convierten con el siguiente Reset NCK. Ejemplo: Redefinición de un eje A1 de eje lineal a eje giratorio. El control se ha puesto en marcha con valores estándar. El eje A1 está declarado como eje lineal. • DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 0 (ningún eje giratorio) • DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje) El eje A1 se declara entonces como eje giratorio y recibe los siguientes datos de máquina: • DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio) • DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 1000 [mm/min] (velocidad máxima del eje) Con el siguiente Reset NCK, el control detecta que el eje A1 está definido como eje giratorio y renormaliza el DM32000 MAX_AX_VELO con relación a un eje giratorio [vueltas/min]. • DM30300 IS_ROT_AX[A1] = 1 (eje giratorio) • DM32000 MAX_AX_VELO [A1] = 2,778 [vueltas/min]

Nota

Si se modifica un dato de máquina con escalada, el control emite la alarma "4070 Dato de normalización modificado".



Modificación manual Se recomienda observar el siguiente procedimiento para la modificación manual de datos de máquina con escalada: 1. Ajuste de todos los datos de máquina con escalada 2. Ejecutar reset del NCK 3. Ajuste de todos los datos de máquina dependientes después del arranque del CN

9.2.4 Cargar datos de máquina estándar Los datos de máquina estándar se pueden cargar de varias maneras.

HMI-Startup A través de la interfaz de usuario estándar de HMI, HMI-Startup: Comando de menú Ventana > Diagnóstico > PLC/CN • Botón: "Borrar datos NCK" • Botón: "Reset NCK"

Atención

Al borrar los datos NCK se pierden todos los datos de usuario.

Para evitar pérdidas de datos, se debería crear un fichero de puesta en marcha en serie antes de borrar los datos NCK. La creación de un fichero de puesta en marcha en serie se describe en el apartado "Creación de un fichero de puesta en marcha en serie".

DM11200 INIT_MD A través de los valores de entrada indicados más abajo en DM11200 INIT_MD (Carga de los datos de máquina estándar en el "siguiente" arranque del CN) se pueden cargar, en el siguiente arranque del CN, distintas áreas de datos con valores estándar. Después de ajustar el dato de máquina se tiene que iniciar un Reset NCK: 1. Reset NCK: El dato de máquina se activa. 2. Reset NCK: En función del valor de entrada, los correspondientes datos de máquina se

ajustan a sus valores estándar y el DM11200 INIT_MD se vuelve a ajustar al valor "0".



Valores de entrada DM11200 INIT_MD = 1 En el siguiente arranque del CN se sobrescriben todos los DM, con excepción de los datos que configuran la memoria, con los valores estándar. DM11200 INIT_MD = 2 En el siguiente arranque del CN se sobrescriben todos los DM configuran la memoria con los valores estándar.

9.2.5 Conmutación del sistema de medida La conmutación del sistema de medida de la máquina completa se realiza a través de un pulsadores de menú en el campo de manejo "MÁQUINA" de HMI Advanced. La conmutación sólo se acepta si: • DM10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM=1. • Bit 0 del DM20110 RESET_MODE_MASK está ajustado en cada canal. • Todos los canales se encuentran en estado de reset. • Los ejes no se desplazan por medio de JOG, DRF o el PLC. • La velocidad periférica de muela constante (SUG) no está activada. Durante la conmutación se bloquearán acciones tales como "comienzo de programa de pieza" o "cambio de modo de operación". Si no se puede realizar la conmutación, esto se visualizará con el correspondiente aviso en la interfaz gráfica de usuario. Esta determinación asegura que una ejecución del programa en curso encuentra siempre un registro consistente con relación al sistema de medida. La conmutación propiamente dicha del sistema de medida se realiza a nivel interno, escribiendo todos los datos de máquina necesarios y activando posteriormente con Reset. DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC y los correspondientes ajustes G70/G71/G700/G710 en DM20150 GCODE_RESET_VALUES se conmutan de forma automática y consistente para todos los canales configurados. El valor de DM20150 GCODE_RESET_VALUES[12] cambia entre G700 y G710. Este proceso se ejecuta independientemente del nivel de protección ajustado actualmente.

Datos de sistema Desde el punto de vista del operador, al conmutar el sistema de medida, se convertirán automáticamente al nuevo sistema de medida todos los datos existentes. Entre ellas, se encuentran las siguientes: • Posiciones • Avances • Aceleraciones • Sobreaceleración (tirón) • Correctores de herramienta



• Decalajes de origen programables, ajustables y externos, decalajes DRF • Valores de compensación • Zonas protegidas • Datos de máquina • Jog y evaluaciones del volante Después de la conmutación, todos los datos citados están disponibles en las magnitudes físicas según el apartado "Normalización de magnitudes físicas de datos de máquina y de operador". Datos para los cuales no se han definido unidades físicas unívocas, tales como: • Parámetros R • GUD's (Global User Data) • LUD's (Local User Data) • PUD's (Program global User Data) • Entradas/salidas analógicas • Intercambio de datos a través de FC21 no se someten a una conversión automática. En este caso se pide al usuario que considere el sistema de medida actualmente vigente DM10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC. En la interfaz PLC se puede leer el ajuste actual del sistema de medida a través de la señal "Sistema de medida inglés" DB10.DBX107.7. A través de DB10.DBB71 se puede leer el "Contador de cambios del sistema de medida".

Datos de máquina

Tabla 9-5 Conmutación del sistema de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10240 SCALING_SYSTEM_IS_METRIC Sistema básico métrico 10250 SCALING_VALUE_INCH Factor de conversión para la conmutación al

sistema inglés

10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa

por eje ($MA_ ... ) 32711 CEC_SCALING_SYSTEM_METRIC Sistema de medida de la compensación de la

deflexión G2

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, G2 Velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Sistema de medida métrico/inglés"



9.2.6 Márgenes de desplazamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento El margen de valores de los márgenes de desplazamiento depende directamente de la precisión de cálculo seleccionada (ver apartado "Precisiones"). Con la asignación estándar de los datos de máquina para la precisión de cálculo • 1000 incr./mm • 1000 incr./grado se obtienen los siguientes márgenes de desplazamiento:

Tabla 9-6 Márgenes de desplazamiento

Margen de desplazamiento en el sistema métrico

Margen de desplazamiento en el sistema inglés

Ejes lineales ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados] Ejes giratorios ± 999.999,999 [mm; grados] ± 999.999,999 [pulgadas; grados] Parámetros de interpolación I, J, K ± 999.999,999 [mm; grados] ± 399.999,999 [pulgadas; grados]

9.2.7 Precisión de posicionamiento

Precisión de cálculo y márgenes de desplazamiento La precisión de posicionamiento depende de: • la precisión de cálculo (incrementos internos/(mm o grados)) • la resolución del valor real (incrementos de captador/(mm o grados)) La mayor resolución de los dos valores determina la precisión de posicionamiento del CN. La selección de la precisión de entrada y del ciclo de regulación de posición y de interpolación no influyen en esta precisión.

Datos de máquina

Tabla 9-7 Precisión de posicionamiento: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ... ) 10200 INT_INCR_PER_MM Precisión de cálculo para posiciones lineales G2 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 31020 ENC_RESOL[n] Líneas de captador por vuelta



9.2.8 Tiempos de ciclo En SINUMERIK 840D sl, el ciclo básico del sistema, el ciclo del regulador de posición y el ciclo de interpolación del CN se basan en el tiempo de ciclo DP configurado en STEP 7 HW Config. Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo básico del sistema El ciclo básico del sistema está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al tiempo de ciclo DP. En el dato de máquina DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo de sistema) se indica el valor activo. No es posible realizar cambios.

Ciclo regulador de posición El ciclo básico del regulador de posición (DM 10061 POSTCTL_CYCLE_TIME) está ajustado de forma fija a la relación 1:1 con respecto al ciclo básico del sistema. No es posible realizar cambios.

Desplazamiento del ciclo del regulador de posición El desplazamiento del ciclo del regulador de posición TM se determina automáticamente en el ajuste estándar (DM10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY=0). El desplazamiento del ciclo del regulador de posición activo se indica en DM10063[1]. A través del DM10063 POSCTRL_CYCLE_DIGNOSIS se pueden leer los siguientes valores: • DM10063[0]= TDX • DM10063[1]= TM • DM10063[2]= TM + TPos máx En caso de especificación explícita del desplazamiento del ciclo del regulador de posición (DM10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY!=0) se tienen que cumplir las siguientes condiciones: • La comunicación cíclica con los esclavos DP (accionamientos) tiene que estar terminada

antes de que se inicie el regulador de posición. Condición: TM > TDX

• El regulador de posición tiene que haber terminado antes de que termine el ciclo DP/del sistema. Condición: TM + TPos máx < TDP



Fig. 9-1 Desplazamiento del ciclo del regulador de posición frente al ciclo PROFIBUS DP

Explicaciones sobre la figura anterior: TLag: Necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición TDP: DP-Cycle-Time: Tiempo de ciclo DP TDX: Data Exchange-Time: Suma de los tiempos de transmisión de todos los esclavos DP TM: Master-Time: Desplazamiento del momento del inicio de la regulación de posición NCK GC: Global-Control: Telegrama Broadcast para la sincronización cíclica de la equidistancia entre el maestro DP y los esclavos DP R: Tiempo de cálculo Dx: Intercambio de datos útiles entre maestro DP y esclavos DP MSG: Servicios acíclicos (p. ej., DP/V1, traspaso de token) RES: Reserva: "Pausa activa" hasta que se ejecute el ciclo de equidistancia Reacción ante errores • Alarma: "380005 PROFIBUS DP: Conflicto de acceso al bus, tipo t, contador z" Causas/corrección de errores • t = 1

El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado pequeño. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos no estaba terminada todavía al iniciar el regulador de posición. – Remedio: Aumentar el decalaje del ciclo del regulador de posición.

• t = 2



El decalaje del ciclo del regulador de posición se ha elegido demasiado grande. La comunicación cíclica vía PROFIBUS con los accionamientos se inició antes de que hubiera terminado el regulador de posición. El regulador de posición necesita más tiempo de cálculo de lo disponible dentro del ciclo DP. – Remedio: Reducir el decalaje del ciclo del regulador de posición o – Remedio: Aumentar el tiempo de ciclo DP.

El tiempo de ciclo DP se ajusta a través de STEP 7 "HW Config.". Ver apartado "Creación de un proyecto SIMATIC S7".

Ciclo de interpolación El ciclo de interpolación se puede elegir libremente en múltiples enteros del ciclo del regulador de posición. • DM10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación) Reacción ante errores • Alarma: "4240 Rebose del tiempo de cálculo a nivel de IPO o regulador de posición" Causas/corrección de errores El tiempo de ciclo DP/ciclo del regulador de posición, el ciclo de interpolación o la proporción de tiempo de cálculo CN está ajustado de modo que uno de los dos niveles cíclicos del NCK (regulador de posición o interpolador) no dispone de suficiente tiempo de cálculo. Para la corrección del error: Determinar los valores máximos para TLag máx y TIPO máx (ver arriba) y adaptar los siguientes datos de máquina: • DM10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO (proporción de tiempo de cálculo NCK) • DM10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO (factor para el ciclo de interpolación) • DM10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME (ciclo básico del sistema)

Nota

El ciclo básico del sistema se tiene que adaptar a través de STEP 7 HW Config., modificando el tiempo de ciclo DP.

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones especiales, G3 Tiempos de ciclo



Datos de máquina

Tabla 9-8 Tiempos de ciclo: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($MN_ ...) 10050 SYSCLOCK_CYCLE_TIME. Ciclo básico del sistema/sólo dato de visualización;

siempre es igual al ciclo PROFIBUS DP equidistante. Nota: ¡En SINUMERIK solution line, sólo para la visualización!

10060 POSCTRL_SYSCLOCK_TIME_RATIO Factor para el ciclo del regulador de posición/ajustado fijo al factor 1

10061 POSCTRL_CYCLE__TIME Ciclo regulador de posición 10062 POSCTRL_CYCLE_DELAY Decalaje del ciclo del regulador de posición 10063 POSTCTL_CYCLE_DIAGNOSIS [0] = Tiempo de ciclo DP

[1] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición [2] = Desplazamiento del ciclo del regulador de posición + máx. necesidad de tiempo de cálculo del regulador de posición

10070 IPO_SYSCLOCK_TIME_RATIO, Factor para el ciclo de interpolador/a elegir libremente en múltiples enteros

10185 NCK_PCOS_TIME_RATIO Proporción de tiempo de cálculo NCK

Precaución

Al modificar los tiempos de ciclo, compruebe antes de finalizar la puesta en marcha el comportamiento correcto del control en todos los modos de operación.

Nota

Cuanto más bajos se elijan los tiempos de ciclo (ciclo PROFIBUS DP), mayor es la calidad de regulación del accionamiento y la calidad de la superficie en la pieza.



9.2.9 Velocidades

Máx. velocidad del eje o velocidad de giro del cabezal Las máximas velocidades del eje o velocidades de giro del cabezal posibles quedan determinadas por la construcción de la máquina, la dinámica del accionamiento y la frecuencia límite del captador de los distintos accionamientos.

Máx. velocidad de contorneado progr. La máxima velocidad de contorneado programable resulta de las velocidades máximas de los ejes que participan en la trayectoria programada.

Máx. velocidad de contorneado La máxima velocidad de contorneado para el desplazamiento dentro de una secuencia de programa de pieza resulta de:

Límite superior Para garantizar la ejecución continua de secuencias de programa de pieza (reserva de regulación), el CN limita la velocidad de contorneado dentro de una secuencia de programa de pieza al 90% de la máxima velocidad de contorneado posible según:

Esta limitación de la velocidad de contorneado puede causar, p. ej., en programas de pieza generados por sistemas CAD que contienen secuencias extremadamente cortas, una reducción drástica de la velocidad de contorneado a lo largo de varias secuencias de programa de pieza. La función "Compresor online" permite evitar tales caídas de la velocidad. Bibliografía: /PGA/ Instrucciones de programación, Preparación del trabajo, capítulo "Compresor COMPON/COMPCURVE"



Límite inferior La velocidad mínima de contorneado o de ejes aplicable resulta de:

(para la precisión de cálculo, ver el apartado "Precisiones") Al pasar por debajo de Vmín no se realiza ningún movimiento de desplazamiento. Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica G2 Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones, apartado "Velocidades"

Puesta en marcha del NCK 9.3 Configuración de memoria


9.3 9.3 Configuración de memoria

Introducción En SINUMERIK 840D sl, los datos persistentes están divididos en áreas independientes: • SIEMENS • Fabricante • Usuario

SRAM Por motivos históricos, en algunos lugares todavía se menciona SRAM como soporte de memoria cuando se habla de datos persistentes. En SINUMERIK solution line, esto sólo afecta al hecho de que para el almacenamiento persistente de datos también se utiliza SRAM en parte. Sin embargo, durante el servicio de un control SINUMERIK solution line, los datos se encuentran físicamente en la potente DRAM. Una vez que se apaga el control, los datos se guardan en el área de datos persistente. SRAM también se utiliza en función del control.

Mapa de memoria En la figura siguiente se describe la distribución de los datos persistentes del NCK:

Fig. 9-2 Mapa de memoria

Puesta en marcha del NCK 9.3 Configuración de memoria


Leyenda Descripción Usuario 1 Los programas de piezas y los ciclos de OEM pueden ajustarse en

DM 18352: $MM_U_FILE_MEM_SIZE Usuario

2 Los programas de piezas y los ciclos de OEM pueden ajustarse en DM 18353: $MM_U_FILE_MEM_SIZE

Usuario

3 Ciclos de SIEMENS Siemens AG 4 Reservado Siemens AG 5 Memoria de trabajo en el NCK Usuario 6 La memoria de trabajo del NCK contiene los datos de sistema y de

usuario con los que el NCK trabaja actualmente. El número de herramientas, los frame, etc. están predeterminados de forma estándar.

Usuario

7 Memoria adicional (opcional) El usuario puede utilizarla de forma opcional; puede emplearse en la memoria de trabajo del NCK y en los programas de piezas y en los ciclos.

Indicación de la memoria La indicación de la memoria disponible en el NCK aparece en la interfaz de usuario, p. ej. en HMI Advanced, en el campo de manejo Puesta en marcha > NC > Memoria del CN.

Ver también Conceptos importantes para la licencia (Página 13-1)

Puesta en marcha del NCK 9.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


9.4 9.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal Por cada eje de máquina se dispone de 6 juegos de parámetros. Sirven • con un eje:

para adaptar la dinámica propia a otro eje de máquina, p. ej., en el roscado o roscado con macho a la del cabezal afectado

• con un cabezal: para adaptar la regulación de posición a las propiedades modificadas de la máquina durante el funcionamiento, p. ej., en caso de conmutación de la transmisión

Roscado, roscado con macho Para todos los ejes se aplica: • En los ejes de máquina que no participan en el roscado o roscado con macho siempre

está activo el primer juego de parámetros (índice=0). Los demás juegos de parámetros no se necesitan tener en cuenta.

• En los ejes de máquina que participan en el roscado o roscado con macho, se activa el juego de parámetros conforme al escalón de reductor actual del cabezal. Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reducción del cabezal, se tienen que parametrizar.

Para los cabezales se aplica: • A cada escalón de reductor de un cabezal se le asigna su propio juego de parámetros. El

juego de parámetros se selecciona desde el PLC a través de la señal de interfaz DB31, ... DBX16.0 - 16.2 (escalón de reductor real). Todos los juegos de parámetros, conforme a los escalones de reducción del cabezal, se tienen que parametrizar.

El juego de parámetros activo de un eje de máquina se muestra, p. ej., con HMI Advanced, en el campo de manejo "DIAGNÓSTICO" en la pantalla "Service de eje".

Puesta en marcha del NCK 9.4 Juegos de parámetros Eje/cabezal


Fig. 9-3 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina de un eje de máquina son dependientes del juego de parámetros: n = número del juego de parámetros (0 ... 5)

Tabla 9-9 Datos de máquina dependientes del juego de parámetros

Número Identificador Nombre Remisión por eje/cabezal ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM [n], Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA [n], Numerador reductor de carga 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME [n], Constante de tiempo de sustitución del lazo de

regulación de la velocidad de giro para mando anticipativo

32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón

de reductor

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reductor

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 36200 AX_VELO_LIMIT [n]. Valor umbral para la vigilancia de velocidad

Puesta en marcha del NCK 9.5 Parametrizar datos de eje


9.5 9.5 Parametrizar datos de eje

Ver también Vista general Configurar datos de eje (Página 14-40) Asignación de ejes (Página 14-46) Nombres de eje (Página 14-48)

9.5.1 Parametrización de sistemas de medida incrementales

Sistema de medida rotatorio Las siguientes figuras muestran las posibilidades de disposición básicas de un sistema de medida incremental rotatorio con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina.

Eje lineal con encoder en la máquina

Fig. 9-4 Eje lineal con encoder en motor



Eje lineal con encoder en la máquina

Fig. 9-5 Eje lineal con encoder en la máquina

Eje giratorio con encoder en motor

Fig. 9-6 Eje giratorio con encoder en motor



Eje giratorio con encoder en la máquina

Fig. 9-7 Eje giratorio con encoder en la máquina

Datos de máquina

Tabla 9-10 Sistemas de medida incrementales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encoder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31020 ENC_RESOL[n] Impulsos de encoder por vuelta 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encoder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida

Sistema de medida lineal La siguiente figura muestra la posibilidad de disposición básica de un sistema de medida incremental lineal con relación al motor y a la carga y los valores resultantes para los correspondientes datos de máquina.



Eje lineal con escala lineal

Fig. 9-8 Eje lineal con escala lineal

Datos de máquina

Tabla 9-11 Sistemas de medida lineales: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión

por eje ($MA_ ...) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real

1=emisor de señales brutas incremental

30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encoder independiente 30300 IS_ROT_AX Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal) 31010 ENC_GRID_POINT_DIST[n] Período de división en escalas lineales 31030 LEADSCREW_PITCH Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encoder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real (sentido de regulación)



9.5.2 Parametrización de sistemas de medida absolutos

Tipos de encoder Se soportan actualmente los siguientes tipos de encoder: • Encoder absoluto monovuelta • Encoder absoluto multivuelta con protocolo EnDat y señales de encoders incrementales con señales senoidales A y B, p. ej., marca Haidenhain EQN 1325.

EQN 1325 El encoder absoluto EQN 1325 marca Heidenhain tiene las siguientes características: • Protocolo EnDat • Imp/vuelta: 2048 = 211 (resolución fina del encoder) • Posiciones/vuelta: 8192 (13 bits) • Vueltas distinguibles: 4096 (12 bits) • Señales de encoder A/B: 1Vpp sen/cos

Calibración En sistemas de medida absolutas, la sincronización del sistema de medida con la posición de la máquina tiene lugar por calibración del encoder absoluto. Para calibrar el encoder absoluto, ver apartado "Referenciar eje".

Sistemas de medida rotatorios Actualmente, un encoder absoluto ólo se puede utilizar como encoder en motor (sistema de medida indirecta).



Eje lineal con encoder absoluto en el motor

Fig. 9-9 Eje lineal con encoder absoluto en el motor

Eje giratorio con encoder absoluto en motor

Fig. 9-10 Eje giratorio con encoder absoluto en motor

Datos de máquina

Tabla 9-12 Sistemas de medida: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 30240 ENC_TYPE[n] Tipo de registro de valor real 30242 ENC_IS_INDEPENDENT[n] Encoder independiente 30260 ABS_INC_RATION[n] Resolución fina del encoder (absoluto) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio R2 31000 ENC_IS_LINEAR[n] Sistema de medida directa (escala lineal)



Número Identificador Nombre/observación Remisión 31030 LEADSCREW_PITCH[n] Paso del husillo a bolas 31040 ENC_IS_DIRECT[n] El encoder está montado directamente en la

máquina

31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de carga 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de carga 31070 DRIVE_ENC_RATIO_DENOM[n] Denominador reductor de medida 31080 DRIVE_ENC_RATIO_NUMERA[n] Numerador reductor de medida 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado encoder absoluto 34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO[n] Margen encoder absoluto en modelos rotatorios

(resolución multivuelta) R2



9.5.3 DSC (Dynamic Servo Control) La función DSC elimina el tiempo muerto, condicionado por el sistema, de la interfaz de consigna de velocidad utilizada normalmente entre el NCK y el accionamiento, trasladando el regulador de posición al accionamiento. De este modo se producen las siguientes ventajas para un eje utilizado con DSC: • Un comportamiento de perturbación/una estabilidad considerablemente mejorados del

lazo de regulación de posición • Una respuesta a cambios de consigna mejorada (precisión del contorno) si se

aprovechan las mayores ganancias del lazo (factor KV) ajustables en el contexto de DSC. • Una reducción de la carga de comunicación cíclica en PROFIBUS si se reduce el ciclo

del regulador de posición/el ciclo PROFIBUS, adaptando los citados parámetros y conservando la calidad del lazo de regulación.

Nota

El mando anticipativo de velocidad de giro se puede utilizar en combinación con DSC.

Requisitos Para poder activar el modo DSC se tienen que cumplir los siguientes requisitos: • Accionamiento apto para DSC • En el proyecto S7 se ha parametrizado para el accionamiento un tipo de telegrama apto

para DSC.

Conexión/desconexión La función DSC se conecta a través del dato Dato de máquina del NCK • DM32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE (regulación de rigidez dinámica) Al conectar y desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar los siguientes datos de máquina: • DM32200 POSCRTL_GAIN (factor KV) • DM32610 VELO_FFW_WEIGHT (factor de mando anticipativo) • DM32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo de sustitución del lazo

cerrado de regulación de velocidad)



Atención

Al desconectar el modo DSC puede ser necesario adaptar (reducir) el factor KVdel eje. De lo contrario, se puede producir un inestabilidad del circuito de regulación de posición.

Filtro de consigna de velocidad de giro Si se utiliza el DSC, ya no se precisa un filtro de consigna para redondear los escalones de consigna de velocidad. Con la aplicación de la diferencia, el filtro de consigna de velocidad de giro sólo tiene sentido para asistir al regulador de posición, p. ej., para suprimir efectos de resonancia.

Sistema de medida DSC sólo es posible en combinación con el sistema de medida de motor.

Datos de máquina

Tabla 9-13 DSC: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión por eje ($MA_ ...) 32640 STIFFNESS_CONTROL_ENABLE Regulación din. de la rigidez DD2 32200 POSCRTL_GAIN Factor KV G2 32642 STIFFNESS_CONTROL_CONFIG Se configura la regulación dinámica de la

rigidez. 0->Caso estándar: DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida indirecta 1->DSC en el accionamiento trabaja con un sistema de medida directa

DD2



9.5.4 Ejes giratorios

Ejes giratorios La parametrización de un eje de máquina como eje giratorio se realiza a través de • DM30300 IS_ROT_AX (eje giratorio) = 1 El dato de máquina es un dato de máquina con escalada. Una modificación produce una conversión de todos los datos de máquina del eje de máquina con unidades con longitudes. Para el procedimiento recomendado con respecto a datos de máquina con escalada, ver el apartado "Modificación de datos de máquina con escalada".

Indicación del módulo A través del dato de máquina • DM30320 DISPLAY_IS_MODULO (Indicación módulo 360 grados con ejes giratorios) se indica la posición del eje giratorio con un módulo de 360 grados.

Eje giratorio sin fin Con el dato de máquina • DM30310 ROT_IS_MODULO (conversión de módulo para eje giratorio) el desplazamiento del eje giratorio se realiza con un módulo de 360 grados. En esos casos no se efectúa ninguna vigilancia de final de carrera. En consecuencia, el eje giratorio puede girar "sin fin". La vigilancia de final de carrera se puede activar a través de la interfaz PLC.

Datos de máquina

Tabla 9-14 Ejes giratorios: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión general ($MN_ ... ) 10210 INT_INCR_PER_DEG Precisión de cálculo para posiciones angulares G2 por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX. El eje es un eje giratorio 30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo para eje giratorio 30320 DISPLAY_IS_MODULO. Indicación del valor real módulo 36100 POS_LIMIT_MINUS Final carrera software menos A3 36110 POS_LIMIT_PLUS Final carrera software más A3



Datos del operador

Tabla 9-15 Ejes giratorios: Datos del operador

Número Identificador Nombre Remisión general ($SN_ ... ) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios H1 por eje ($SA_ ... ) 43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS Limitación del campo de trabajo negativa A3 43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS Limitación del campo de trabajo positiva A3

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones de ampliación, R2 Ejes giratorios



9.5.5 Ejes de posicionado

Los ejes de posicionado son ejes de canal que se desplazan paralelamente a los ejes de contorneado sin tener una relación interpolatoria con ellos. Los ejes de posicionado se pueden desplazar desde el programa de pieza o desde el PLC.

Ejes de máquina concurrentes Con el dato de máquina • DM30450 IS_CONCURRENT_POS_AX (eje de posicionado conc.) = 1 un eje de canal se define, por defecto, como neutro. En consecuencia no se produce ningún REORG al desplazar el eje PLC o Synaktion.

Avance del eje de posicionado Si se programa en el programa de pieza un eje de posicionado sin indicar un avance por eje, se aplica, para este eje, automáticamente el avance introducido en • DM32060 POS_AX_VELO (Pos de borrado para velocidad de eje de posicionado) Este avance permanece válido hasta que se programa, en el programa de pieza, un avance por eje para dicho eje de posicionado.

Datos de máquina

Tabla 9-16 Ejes de posicionado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión por canal ($MC_ ... ) 22240 AUXFU_F_SYNC_TYPE Momento de emisión de las funciones F H2 por eje ($MA_ ... ) 30450 IS_CONCURRENT_POS_AX Eje de posicionado concurrente 32060 POS_AX_VELO Avance para eje de posicionado

Señales de interfaz

Tabla 9-17 Ejes de posicionado: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal



Número DB Bit , byte Nombre Remisión 31,... 0 Corrección de avance por eje 31,... 2.2 Borrado de trayecto residual por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 74.5 Eje de posicionado 31,... 78-81 Función F (avance) para eje de posicionado

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones de ampliación, P2 Ejes de posicionado

9.5.6 Ejes de división Los ejes de división son ejes giratorios o lineales que, dentro de su margen de desplazamiento, sólo se deben desplazar a posiciones definidas: las posiciones de división. El desplazamiento a posiciones de división a través de un programa de pieza o de forma manual sólo está activo a partir de la ejecución sin errores del referenciado del eje de máquina. Las posiciones de división están consignadas en forma de tabla.

Eje de división A través del dato de máquina • DM30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB[n] (el eje es un eje de división) se asigna al eje de máquina la tabla válida de las posiciones de división, definiendo al mismo tiempo el eje de máquina como eje de división.

Tablas de posiciones de división Las posiciones de división se consignan en una de dos tablas posibles • DM10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1 (número de posiciones de la tabla de ejes

de división 1) • DM10910 INDEX_AX_POS_TAB_1[n] (tabla de ejes de división 1) • DM10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2 (número de posiciones de la tabla de ejes

de división 2) • DM10930 INDEX_AX_POS_TAB_2[n] (tabla de ejes de división 2)

Datos de máquina

Tabla 9-18 Ejes de división: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión general ($MN_ ... ) 10260 CONVERT_SCALING_SYSTEM Sistema básico conmutación activa G2 10270 POS_TAB_SCALING_SYSTEM Sistema de medida de las tablas de posiciones



Número Identificador Nombre Remisión 10900 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_1, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla

1

10910 INDEX_AX_POS_TAB_1 [n] Tabla de posiciones de división 1 10920 INDEX_AX_LENGTH_POS_TAB_2, Número de posiciones de división utilizadas en la tabla

2

10930 INDEX_AX_POS_TAB_2 [n] Tabla de posiciones de división 2 por eje/cabezal ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio R2 30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo para eje giratorio R2 30320 DISPLAY_IS_MODULO. La indicación de posición es módulo 360 grados R2 30500 INDEX_AX_ASSIGN_POS_TAB, El eje es un eje de división 30501 INDEX_AX_NUMERATOR Numerador para ejes de división con posiciones

equidistantes


Tabla 9-19 Ejes de división: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje/cabezal Señales del eje/cabezal al PLC 31,... 60.4, 60.5 Referenciado/sincronizado 1, Referenciado/sincronizado 2 R1 31,... 76.6 Eje de división en posición

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones de ampliación, T1 Ejes de división



9.5.7 Regulador de posición

Lazos de regulación La regulación de un eje de máquina consiste de los lazos de regulación conectados en cascada del regulador de intensidad, del regulador de velocidad de giro y del regulador de posición.

Fig. 9-11 Lazos de regulación

Sentido de desplazamiento Si el eje no se desplaza en el sentido deseado, la adaptación se realiza a través de • DM32100 AX_MOTION_DIR (sentido de desplazamiento) El valor "-1" invierte el sentido de desplazamiento.

Sentido de regulación Si el sentido de regulación del sistema de medida de posición está invertido, se adapta con • DM32110 ENC_FEEDBACK_POL (signo valor real)

Ganancia del lazo Para una mayor precisión del contorno se necesita una elevada ganancia del lazo (factor KV) del regulador de posición. Sin embargo, un factor KVdemasiado alto produce rebases transitorios, inestabilidad y unos esfuerzos mecánicos inadmisibles. El máximo factor KVadmisible depende de la dinámica del accionamiento y la mecánica de la máquina. Un factor KV de "0" produce la apertura del regulador de posición.



Definición del factor Kv El factor KV está definido como la relación entre la velocidad en m/min y el error de seguimiento producido en mm

Es decir que, con un factor KV de 1, se obtiene con una velocidad de 1 m/min un error de seguimiento de 1 mm. A través de • DM32200 POSCTRL_GAIN (factor KV) se introduce el factor KV del eje de máquina.

Nota

Para adaptar la unidad de entrada/salida del factor KV seleccionada como estándar a la unidad interna [1/s] están preajustados los siguientes datos de máquina: • DM10230 SCALING_FACTORS_USER_DEF[9] = 16,666667 • DM10220 SCALING_USER_DEF_MASK = 'H200'; (nº de bit 9 como valor Hex)

Al introducir el factor KVse ha de tener en cuenta que el factor de ganancia de todo el lazo de regulación de posición depende todavía de otros parámetros del sistema regulado. Estos factores son: • DM32260 RATED_VELO • DM32250 RATED_OUTVAL

Atención

Los ejes de máquina que interpolan entre ellos tienen que mostrar, con las mismas velocidades, el mismo error de seguimiento.

Esto se consigue ajustando el mismo factor KVo adaptando la dinámica a través de: • DM32900 DYN_MATCH_ENABLE • DM32910 DYN_MATCH_TIME

El factor KVefectivo se puede controlar con la ayuda del error de seguimiento en la indicación de servicio. • p. ej., HMI Advanced: Campo de manejo "DIAGNÓSTICO" > Indicaciones de service

> Service de eje



Comprobación de la ganancia del lazo Si ya se conoce un factor KVpara el tipo de máquina, se puede ajustar y comprobar. Para la comprobación, se reduce la aceleración del eje a través de • DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes) para asegurar que, durante el proceso de aceleración y de frenado, el accionamiento no alcanza su límite de intensidad. En el eje giratorio y el cabezal, el factor KVtambién se tiene que comprobar con velocidades de giro elevadas (p. ej.: Posicionar cabezal, Roscado con macho). Mediante un osciloscopio de memoria o el software Servo-Trace de HMI Advanced se comprueba el comportamiento de posicionamiento a distintas velocidades. Para este fin se registra la consigna de velocidad de giro.

Fig. 9-12 Curva de consigna de velocidad de giro

Al entrar en los estados estáticas no se deben poder detectar sobreoscilaciones; esto es válido para todas las gamas de velocidad.

Sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición Las causas de sobreoscilaciones en el lazo de regulación de posición pueden ser las siguientes: • La aceleración es demasiado alta (se alcanza el límite de intensidad) • El tiempo de regulación del regulador de velocidad de giro es demasiado largo

(es necesaria un optimización posterior) • Juego mecánico • Bloqueo de componentes mecánicos Por razones de seguridad, el factor KVse tiene que ajustar un poco inferior al máximo posible. El factor KVefectivo tiene que corresponder exactamente al ajuste, dado que del factor KVse derivan vigilancias que se activarían (p. ej.: vigilancia del contorno).

Aceleración Los ejes de máquina aceleran y frenan con la aceleración introducida en • DM32300 MAX_AX_ACCEL (aceleración de ejes) Con la aceleración, se tiene que acelerar de la forma más rápida y exacta, pero también suave para la máquina, a la velocidad nominal y efectuar el posicionado.



Valores estándar Los valores estándar de la aceleración se sitúan en un margen de 0,5m/s2 a 2m/s2

Comprobación de la aceleración Una aceleración bien ajustada de un eje de máquina se caracteriza por una aceleración y un posicionado sin sobreoscilaciones con velocidad de marcha rápida y carga máxima (pieza pesada) Para la comprobación se efectúa un desplazamiento con velocidad de marcha rápida después de introducir la aceleración, registrando la intensidad real y la consigna de intensidad. De ello resulta entonces si el accionamiento alcanza el límite de intensidad. Se permite alcanzar brevemente el límite de intensidad. Sin embargo, antes de alcanzar la velocidad de marcha rápida o la posición, la intensidad tiene que haber pasado de nuevo por debajo del límite de intensidad. Variaciones de la carga durante el mecanizado no deben tener el efecto de que se alcanza el límite de intensidad. Si se alcanza el límite de intensidad durante el mecanizado, se producen alteraciones en el contorno. Por esta razón, el valor de aceleración se debería elegir ligeramente inferior al máximo alcanzable. Aunque los ejes de máquina interpolen entre ellos, pueden tener valores de aceleración distintos.

Datos de máquina

Tabla 9-20 Regulación de la posición: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 32100 AX_MOTION_DIR[n] Sentido de desplazamiento 32110 ENC_FEEDBACK_POL[n] Signo valor real 32200 POSCTRL_GAIN [n], Factor KV 32300 MAX_AX_ACCEL[n] Aceleración de ejes 32900 DYN_MATCH_ENABLE[n] Adaptación de la dinámica 32910 DYN_MATCH_TIME [n], Constante de tiempo de la adaptación dinámica

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, G2 Velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Regulación"



9.5.8 Calibración de la consigna de velocidad de giro En la calibración de la consigna de velocidad de giro, se comunica al CN para la parametrización de la regulación y vigilancia axial qué velocidad de giro del motor en el accionamiento corresponde a qué consigna de velocidad de giro. La calibración de la consigna de velocidad de giro se puede realizar de forma automática o manual.

Calibración automática La calibración automática de la consigna de velocidad de giro se puede realizar si el accionamiento soporta servicios acíclicos en PROFIBUS DP (estándar con SINAMICS). Se soportan servicios acíclicos en PROFIBUS DP si figura en el siguiente dato de máquina el valor "0": • DM32250 RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%] Entonces, durante el arranque del NCK se realiza automáticamente la calibración de la consigna de velocidad de giro entre el NCK y el accionamiento.

Nota

Si fracasa la calibración automática de la consigna de velocidad de giro para un eje, se produce, al solicitar un desplazamiento para dicho eje: • Aviso: "Esperar, falta habilitar eje"

Este eje o los ejes con interpolan con él no se desplazan.

Calibración manual Si, en el dato de máquina • DM32250 RATED_OUTVAL (tensión de salida nominal) [%] se introduce un valor distinto a 0, el NCK parte del supuesto de que se realiza una calibración manual de la consigna de velocidad de giro.

Nota

El límite superior máximo para la consigna de velocidad de giro se especifica a través del dato de máquina • DM36210 CTRLOUT_LIMIT (máx. consigna de velocidad de giro) [%]



Cálculo de la velocidad de giro del motor Si no se conoce directamente la velocidad de giro del motor necesaria para la calibración de la consigna de velocidad de giro, se puede calcular como sigue con respecto a una velocidad de eje (eje lineal) o velocidad bajo carga (eje giratorio/cabezal) deseada:

• vEje [mm/min] • DM31060 DRIVE_RATIO_NUMERA (numerador reductor de carga) • DM31050 DRIVE_RATIO_DENOM (denominador reductor de carga) • DM31030 LEADSCREW_PITCH (paso del husillo a bolas) [mm/vuelta] • nMotor [r/min] • nCarga [r/min]

Comprobación de la calibración La ejecución incorrecta de una calibración de la consigna de velocidad de giro influye negativamente en la ganancia del lazo real del eje. Para comprobar la calibración de la consigna de velocidad de giro, se compara a una velocidad de desplazamiento definida el error de seguimiento real con el error de seguimiento nominal que debería producirse con una calibración de la consigna de velocidad de giro correcta.

• Error de seguimiento nominal [mm] • Velocidad de desplazamiento [m/min] • DM32200 POSCTRL_GAIN (factor KV) [(m/min)/mm] El error de seguimiento real se indica en los datos de servicio por eje: HMI: Conmutación del campo de manejo > Diagnóstico > Indicaciones de service > Service eje/cabezal



Datos de máquina

Tabla 9-21 Calibración de la consigna de velocidad de giro: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ... ) 32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal G2 32260 RATED_VELO[n] Velocidad nominal del motor G2

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, G2 Velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones"

9.5.9 Compensación de la deriva

Accionamientos digitales Los accionamientos digitales no están sujetos a ninguna deriva o la compensan automáticamente.

Datos de máquina

Tabla 9-22 Compensación de la deriva: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 36720 DRIFT_VALUE Valor base de deriva, siempre = 0 G2



9.5.10 Adaptación de velocidad eje

Velocidad máx. del eje El valor introducido en el dato de máquina • DM32000 MAX_AX_VELO[n] (velocidad máxima del eje) es la velocidad límite hasta la cual puede acelerar el eje de máquina (limitación de marcha rápida). Depende de la dinámica de la máquina y del accionamiento y la frecuencia límite del registro de valor real. Con la velocidad máx. del eje se efectúa el desplazamiento con la marcha rápida programada (G00) en el programa de pieza. En función de DM30300 IS_ROT_AX[n] se tiene que introducir la velocidad máxima de eje lineal o giratorio en el dato de máquina.

Marcha rápida convencional El valor introducido en el dato de máquina • DM32010 JOG_VELO_RAPID[n] (marcha rápida convencional) o • DM32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] (avance por vuelta en el modo JOG con

corrección del rápido) es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con la tecla de corrección del rápido accionada y con corrección de avance por eje del 100%. El valor introducido no debe sobrepasar la velocidad máx. del eje. Este dato de máquina no se utiliza para la marcha rápida programada G00.

Velocidad del eje convencional El valor introducido en el dato de máquina • DM32020 JOG_VELO[n] (velocidad del eje convencional) o • DM32050 JOG_REV_VELO[n] (avance por vuelta en el modo JOG) es la velocidad con la cual se desplaza el eje de máquina en el modo JOG con corrección de avance por eje del 100%. La velocidad de DM32020 JOG_VELO[n] o DM32050 JOG_REV_VELO[n] sólo se utiliza • con ejes lineales: SD41110 JOG_SET_VELO = 0 • con ejes giratorios: SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO = 0 o bien • con avance por vuelta: SD41120 JOG_REV_SET_VELO = 0



Si los datos de operador citados anteriormente no son iguales a 0, la velocidad JOG se obtiene como sigue: 1. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 0

=> Avance lineal (G94) – Ejes lineales: Velocidad JOG = SD41110 JOG_SET_VELO (velocidad JOG con G94) – Ejes giratorios: Velocidad JOG = SD41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO (velocidad JOG en ejes giratorios)

2. SD: JOG_REV_IS_ACTIVE (avance por vuelta con JOG) = 1 – Velocidad JOG = SD41120 JOG_REV_SET_VELO (velocidad JOG con G95)

Los valores introducidos no deben sobrepasar la velocidad máx. del eje.

Atención

En función de DM30300 IS_ROT_AX[n], las velocidades se introducen en mm/min, pulgadas/min o vueltas/min.

En caso de cambios de velocidades se tiene que adaptar DM36200 AX_VELO_LIMIT[n] (valor umbral para la vigilancia de velocidad).

Datos de máquina

Tabla 9-23 Velocidades: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 30300 IS_ROT_AX[n] Eje giratorio 32000 MAX_AX_VELO[n] Velocidad máxima del eje G2 32010 JOG_VELO_RAPID[n] Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO[n] Velocidad del eje convencional 32040 JOG_REV_VELO_RAPID[n] Avance por vuelta en el modo JOG con corrección

del rápido

32050 JOG_REV_VELO[n] Avance por vuelta en el modo Jog 32060 POS_AX_VELO[n] Posición de borrado para velocidad de eje de

posicionado P2

32250 RATED_OUTVAL Tensión de salida nominal 32260 RATED_VELO[n] Velocidad nominal del motor



Datos del operador

Tabla 9-24 Velocidades: Datos del operador

Número Identificador Nombre/observación Remisión general ($SN_ ...) 41100 JOG_REV_IS_ACTIVE Avance por vuelta con JOG activo 41110 JOG_SET_VELO Velocidad JOG con ejes lineales (para G94) 41120 JOG_REV_SET_VELO Velocidad JOG (para G95) 41130 JOG_ROT_AX_SET_VELO Velocidad JOG en ejes giratorios 41200 JOG_SPIND_SET_VELO Velocidad JOG para el cabezal

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, G2 Velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Velocidades, márgenes de desplazamiento, precisiones" /FB/ Descripción de funciones de ampliación, H1 Desplazamiento manual y desplazamiento con volante electrónico



9.5.11 Vigilancias eje

Vigilancias estáticas Las vigilancias estáticas con respecto a un eje de máquina son:

Parada precisa somera Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa somera. • DM36000 STOP_LIMIT_COARSE (parada precisa somera) • NST: DB31 , ... DBX60.6 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Parada precisa fina Ventana alrededor de la posición teórica en la cual se detecta una parada precisa fina. • DM36010 STOP_LIMIT_FINE (parada precisa fina) • NST: DB31, ... DBX60.7 (posición alcanzada con parada precisa somera)

Retardo parada precisa fina Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Parada precisa fina" al alcanzar la posición teórica. • DM36020 POSITIONING_TIME (retardo parada precisa fina) • Alarma: "25080 Vigilancia de posicionamiento" y modo de seguimiento

Tolerancia de parada Tolerancia de posición que no debe abandonar un eje de máquina parado. • DM36030 STANDSTILL_POS_TOL (tolerancia de parada) • Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento

Retardo vigilancia de parada Retardo al cabo del cual el valor real tiene que haber alcanzado la ventana de tolerancia "Tolerancia de parada" al alcanzar la posición teórica. • DM36040 STANDSTILL_DELAY_TIME (retardo vigilancia de parada) • Alarma: "25040 Vigilancia de parada" y modo de seguimiento



Tolerancia sujeción Ventana de tolerancia para un eje de máquina parado mientras se encuentra en la interfaz PLC la señal "Proceso de sujeción en curso". • DM36050 CLAMP_POS_TOL (tolerancia sujeción) • NST: B31,... DBX2.3 (proceso de sujeción en curso) • Alarma: "26000 Vigilancia de sujeción

Fig. 9-13 Vigilancias estáticas

Límite del campo de trabajo El margen de desplazamiento admisible de los ejes de máquina se puede adaptar mediante el límite del campo de trabajo de forma "dinámica" a la situación de mecanizado concreta. • SD43400 WORKAREA_PLUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección

positiva activa) • SD43410 WORKAREA_MINUS_ENABLE (limitación del campo de trabajo en dirección

negativa activa) • SD43420 WORKAREA_LIMIT_PLUS (limitación del campo de trabajo positiva) • SD43430 WORKAREA_LIMIT_MINUS (limitación del campo de trabajo negativa) • Alarma: "10630 Eje alcanza límite del campo de trabajo +/-" • Alarma: "10631 Eje situado en límite del campo de trabajo +/- (JOG)" • Alarma: "10730 Punto final programado detrás del límite del campo de trabajo +/-"



Fin de carrera de software Por cada eje de máquina se dispone de dos parejas de fines de carrera de software. La selección de la pareja de fines de carrera de software se realiza a través del PLC. • DM36100 POS_LIMIT_MINUS (1er fin de carrera de software negativo) • DM36110 POS_LIMIT_PLUS (1er fin de carrera de software positivo) • DM36120 POS_LIMIT_MINUS2 (2º fin de carrera de software negativo) • DM36130 POS_LIMIT_PLUS2 (2º fin de carrera de software positivo) • NST: DB31,... DBX12.2 (2º final de carrera de software negativo) • NST: DB31,... DBX12.3 (2º final de carrera de software positivo) • Alarma: "10620 Eje alcanza fin de carrera de software +/-" • Alarma: "10621 Eje situado en fin de carrera de software +/- (JOG)" • Alarma: "10720 Punto final programado detrás del fin de carrera de software +/-"

Atención

Todas las vigilancias de posición sólo están activas con el punto de referencia válido del eje de máquina.

Fin de carrera de hardware Si el PLC indica que se alcanza un fin de carrera de hardware, el eje de máquina se detiene con el comportamiento de frenado parametrizado. • NST: DB31, ... DBX12.1 (final carrera HW Más) • NST: DB31, ... DBX12.0 (final carrera HW Menos) • DM36600 BRAKE_MODE_CHOICE (comportamiento de frenado con fin de carrera de

hardware) 0 = se mantiene la curva característica de frenado 1 = frenado rápido con consigna "0"

• Alarma: "21614 Fin de carrera de hardware [+/-]"

Fig. 9-14 Vista general de las limitaciones finales



Vigilancias dinámicas Las vigilancias dinámicas con respecto a un eje de máquina son:

Vigilancia de consigna de velocidad de giro La vigilancia de consigna de velocidad de giro evita que se sobrepase la velocidad de giro máxima admisible del motor. Se tiene que ajustar de modo que la velocidad máx. (marcha rápida) se pueda alcanzar y exista adicionalmente una cierta reserva de regulación. • DM36210 CTRLOUT_LIMIT[n] (consigna de velocidad de giro máx. en %)

Fig. 9-15 Limitación de la consigna de velocidad

Con el siguiente dato de máquina se define durante cuánto tiempo la consigna de velocidad de giro se puede situar en la limitación hasta que se active la vigilancia de consigna de velocidad de giro. • DM36220 CTRLOUT_LIMIT_TIME[n] (retardo para vigilancia de consigna de velocidad

de giro)

Reacción ante errores • Alarma: "25060 Limitación de la consigna de velocidad" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con • DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error)

Causas/corrección de errores • Existe un error del circuito de medición o del accionamiento. • Consignas de velocidad demasiado altas (aceleraciones, velocidades, factores de

reducción) • Obstáculo en el espacio de mecanizado (p. ej.: colocación en una mesa de trabajo)

=> eliminar el obstáculo . La consigna de velocidad de giro se compone de la consigna de velocidad de giro del regulador de posición y de la magnitud de mando anticipativo (si está activo el mando anticipativo).



Fig. 9-16 Cálculo de la consigna de velocidad de giro

Atención

Debido a la limitación de la consigna de velocidad de giro, el lazo de regulación se hace no lineal.

En caso de una permanencia prolongada del eje de máquina en la limitación de la consigna de velocidad, este hecho suele producir desviaciones de la trayectoria.

Vigilancia de la velocidad real Vigilancia de la velocidad real del eje de máquina determinada en base a los valores del encoder • DM36020 AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad) Reacción ante errores • Alarma: "25030 Límite de alarma velocidad real" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con • DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Causas/corrección de errores • Comprobar cable de consigna de velocidad de giro • Comprobar valores reales • Comprobar sentido de regulación de posición • El valor umbral para la vigilancia de velocidad puede ser demasiado bajo



Vigilancia del contorno Vigilancia de la diferencia entre el error de seguimiento medido y calculado previamente a partir de la consigna de posición. • DM36400 CONTOUR_TOL (banda de tolerancia vigilancia de contorno) Reacción ante errores • Alarma: "25050 Vigilancia del contorno" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con • DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Causas/corrección de errores Errores de contorno son producidos por distorsiones de la señal en el lazo de regulación de posición Para la corrección del error: • Ampliar la banda de tolerancia • Controlar el factor KV

El factor KV efectivo tiene que corresponder al factor KV deseado, ajustado a través de DM32200 POSCTRL_GAIN[n] (factor KV). HMI-Advanced Campo de manejo: DIAGNÓSTICO > Indicaciones de service > Service de eje

• Controlar la optimización del regulador de velocidad de giro • Controlar la facilidad de movimiento de los ejes • Controlar los datos de máquina para los movimientos de desplazamiento

(corrección de avance, aceleración, velocidades máximas, ...) • En caso de funcionamiento con mando anticipativo:

DM32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (constante de tiempo de sustitución lazo de regulación de velocidad para mando anticipativo) o, si los datos de máquina están ajustados con una precisión insuficiente, se tiene que aumentar DM36400 CONTOUR_TOL.

Vigilancia de la frecuencia límite del encoder Vigilancia de la frecuencia límite del encoder de un eje de máquina. • DM36300 ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del encoder) Reacción ante errores • Alarma: "21610 Frecuencia de encoder rebasada" • NST: DB31, ... DBX60.2 "Frecuencia límite de encoder sobrepasada 1" • NST: DB31, ... DBX60.3 "Frecuencia límite de encoder sobrepasada 2" y parada del eje de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con



• DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error)

Causas/corrección de errores Una vez que se hayan parado los ejes, la regulación de posición se reanuda tras el acuse de la alarma (RESET en el panel de mando de máquina).

Atención

El eje afectado se tiene que referenciar de nuevo.

Vigilancia de la marca de origen del encoder Con la vigilancia de la marca de origen del encoder de un eje de máquina se controla si se han perdido impulsos entre dos pasos de marca de origen. A través de • DM36310 ENC_ZERO_MONITORING (vigilancia de marca cero) se introduce el número de los errores de marca cero detectados con el cual se tiene que disparar la vigilancia. Observación especial: Con un valor de 100 se desactiva adicionalmente la vigilancia de hardware del encoder. Reacción ante errores • Alarma: "25020 Vigilancia de marca cero" y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con • DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error) Causas/corrección de errores • DM36300 ENC_FREQ_LIMIT [n] (frecuencia límite de encoder) ajustado demasiado alto. • Cable de encoder defectuoso • Encoder o electrónica del encores defectuosos

Tolerancia de posición al conmutar de encoder Entre los dos encoder o sistemas de medida de posición posibles de un eje de máquina se puede conmutar en todo momento. Se vigila la diferencia de posición admisible en la conmutación entre los dos sistemas de medida de posición. • DM36500 ENC_CHANGE_TOL (tolerancia máxima en la conmutación de posición real) Reacción ante errores • Alarma: "25100 No es posible conmutar el sistema de medida"



No se ejecuta la conmutación solicitada al otro encoder. Causas/corrección de errores • la tolerancia admisible indicada es demasiado pequeña • el sistema de medida de posición al cual se quiere conmutar no está referenciado

Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición del encoder La diferencia de posición entre los dos encoders o sistemas de medida de posición de un eje de máquina se vigila con • DM36510 ENC_DIFF_TOL (tolerancia sincronismo sistemas de medición) Reacción ante errores • Alarma: "25105 Los sistemas de medida divergen" y parada de los ejes de máquina a través de una rampa de consigna de velocidad de giro cuya curva característica se ajusta con • DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de

estados de error)

Fig. 9-17 Vigilancias en SINUMERIK 840D sl

Atención

DM36620 SERVO_DISABLE_DELAY_TIME (retardo de desconexión liberación del regulador)

se tiene que elegir siempre más grande que

DM36610 AX_EMERGENCY_STOP_TIME (duración de la rampa de frenado en caso de estados de error)

Si éste no es el caso, no se puede cumplir la rampa de frenado.

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, A3 Vigilancias de ejes, zonas protegidas



9.5.12 Referenciar eje

Referenciar Al referenciar un eje de máquina, el sistema de posición real del eje de máquina se sincroniza con la geometría de la máquina. En función del tipo de captador utilizado, el referenciado del eje de máquina se realiza con o sin movimientos de desplazamiento.

Aproximación al punto de referencia En todos los ejes de máquina que no poseen ningún captador que suministrara una posición real absoluta, el referenciado se realiza desplazando el eje de máquina a un punto de referencia: la denominada "aproximación al punto de referencia". La aproximación al punto de referencia se puede realizar de forma manual en el modo JOG, en el submodo de operación REF o a través de un programa de pieza. La aproximación al punto de referencia se inicia a través de las teclas de sentido de desplazamiento POSITIVO y NEGATIVO, conforme al sentido de aproximación al punto de referencia parametrizado.



9.5.12.1 Sistema de medida incremental

Sistemas de medida incrementales El referenciado en sistemas de medida incrementales se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 3 fases: 1. Desplazamiento a la leva de referencia 2. Sincronización con el impulso de origen del captador 3. Desplazamiento al punto de referencia

Fig. 9-18 Evolución de las señales: Referenciado con sistema de medida incremental (principio)

Datos independientes de la fase Los siguientes Datos de máquina y Señales de interfaz son independientes de las distintas fases de la aproximación al punto de referencia: • DM11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo JOG) • DM34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia) • DM34110 REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de

referencia por canal) • DM30240 ENC_TYPE (tipo de captador) • DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) • NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado") • NST: DB21, ... DBX33.0 ("Referenciado activo")



Fase 1: Desplazamiento a la leva de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: • DM34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en

sentido negativo) • DM34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM (velocidad de aproximación a la leva de

referencia) • DM34030 REFP_MAX_CAM_DIST (trayecto máximo a la leva de referencia) • DM34092 REFP_CAM_SHIFT (decalaje de leva eléctr. sistemas de medida incr. con

impulsos de origen equidistantes) • NST: DB21, ... DBX36.2 ("Todos los ejes sujetos a punto de referencia están

referenciados") • NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo") • NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") • NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 1: • La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa. • La parada de avance (por canal y por eje) está activa. • El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN. • Si el eje de máquina recorre desde la posición inicial en dirección a la leva de referencia

un trayecto definido en – DM34030 REFP_MAX_CAM_DIST (recorrido máximo hasta la leva de referencia) sin

que se alcance la leva de referencia – NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0, el eje se

detiene y se emite la alarma 20000"Leva de referencia no alcanzada".

Advertencia

Si la leva de referencia no está ajustada exactamente, se puede evaluar un impulso de origen equivocado después de abandonar la leva de referencia. Entonces, el control presupone un origen de máquina incorrecto.

Los finales de carrera de software, las zonas protegidas y las limitaciones del campo de trabajo actúan en posiciones incorrectas. La diferencia corresponde a 1 vuelta del encoder.

Existe peligro para las personas y la máquina.

Fase 2: Sincronización con el impulso de origen del captador Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: • DM34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad extralenta) • DM34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE (inversión de dirección en la leva de

referencia) • DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo de leva a la marca de

referencia)



Características de la fase 2: • La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) no está activa.

Si se selecciona a través del interruptor de corrección de avance una corrección de avance del 0%, se detiene el movimiento de desplazamiento.

• La parada de avance (por canal y por eje) está activa. En caso de parada de avance se detiene el movimiento de desplazamiento y se emite la alarma:

• Alarma 20005"Aproximación al punto de referencia cancelada" • Parada CN/Marcha CN están inactivos. • Si el eje de máquina recorre después de abandonar la leva de referencia: • NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") = 0

un trayecto máximo parametrizado en el dato de máquina: • DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia)

sin que se detecte el impulso de origen, el eje de máquina se detiene y se visualiza la siguiente alarma: Alarma 20002 "Falta impulso de origen"

Fase 3: Desplazamiento al punto de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: • DM34070 REFP_VELO_POS (velocidad de aproximación al punto de referencia) • DM34080 REFP_MOVE_DIST (distancia del punto de referencia al impulso de origen) • DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia aditivo) • DM34100 REFP_SET_POS (valor de punto de referencia) • NST: DB31, ... DBX2.4, 2.5, 2.6, 2.7 ("Valor de punto de referencia 1...4") • NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 3: • La corrección de avance (interruptor de corrección de avance) está activa. • La parada de avance (por canal y por eje) está activa. • Parada CN/Marcha CN están activos. Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones, Máquina básica, R1 Aproximación al punto de referencia, apartado "Referenciado en sistemas de medida incrementales"



9.5.12.2 Marcas de referencia con codificación por distancia

Marcas de referencia con codificación por distancia El referenciado en marcas de referencia con codificación por distancia se realiza mediante una aproximación al punto de referencia dividida en 2 fases: 1. Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia 2. Desplazamiento al punto de destino

Fig. 9-19 Evolución de las señales: Marcas de referencia con codificación por distancia (principio)

Datos independientes de la fase Los siguientes Datos de máquina y Señales de interfaz son independientes de las distintas fases de la aproximación al punto de referencia: • DM11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD (INC/REF en modo JOG) • DM34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE (eje con leva de referencia) • DM34110 REFP_CYCLE_NR (sucesión de ejes en la aproximación al punto de

referencia por canal) • DM30240 ENC_TYPE (tipo de captador) • DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) • DM34310 ENC_MARKER_INC (distancia diferencial entre dos marcas de referencia) • DM34320 ENC_INVERS (sistema de medida en sentido contrario) • NST: DB21, ... DBX1.0 ("Activar referenciado") • NST: DB21, ... DBX33.0 ("Referenciado activo")



Fase 1: Sincronización al sobrepasar 2 marcas de referencia Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: • DM34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (desplazamiento a la leva de referencia en

sentido negativo) • DM34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER (velocidad de referenciado) • DM34060 REFP_MAX_MARKER_DIST (trayecto máximo entre 2 marcas de referencia) • DM34300 ENC_REFP_MARKER_DIST (distancia entre marcas de referencia) • NST: DB21 .. 30, DBX36.2 ("Todos los ejes sujetos a punto de referencia están

referenciados") • NST: DB31, ... DBX4.7/DBX4.6 ("Teclas de desplazamiento positivo/negativo") • NST: DB31, ... DBX12.7 ("Retardo aproximación al punto de referencia") • NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 1: • Si, desde la posición inicial, el eje de máquina recorre un trayecto definido en

DM34300 REFP_MARKER_DIST (trayecto máximo a la marca de referencia) sin sobrepasar dos marcas de referencia, el eje de máquina se detiene y se emite la alarma 20004 "Falta la marca de referencia".

Fase 2: Desplazamiento al punto de destino Los siguientes datos de máquina y señales de interfaz son relevantes: • DM34070 REFP_VELO_POS (velocidad de aproximación al punto de destino) • DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto) • DM34100 REFP_SET_POS (punto de destino) • DM34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER (con/sin punto de destino) • NST: DB31, ... DBX60.4, DBX60.5 ("Referenciado/sincronizado 1, 2") Características de la fase 2: • La corrección de avance (el interruptor de corrección de avance) está activa. • La parada de avance (por canal y por eje) está activa. • El eje de máquina se puede detener y volver a arrancar con Parada CN/Marcha CN.



Determinación del decalaje absoluto Para determinar el decalaje absoluto entre el origen del sistema de medición y el origen de la máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento: 1. Determinación de la posición real del sistema de medida

Una vez que se hayan sobrepasado dos marcas de referencia consecutivas (sincronización), la posición real del sistema de medida se puede leer en la interfaz de usuario en "Posición real". En este momento, el decalaje absoluto tiene que ser = 0:

• DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR = 0 1. Determinación de la posición real absoluta de la máquina

La determinación de la posición real absoluta de la máquina se puede realizar, p. ej., desplazando el eje de máquina a una posición conocida (tope fijo). O bien, se puede medir en cualquier posición (interferómetro láser).

2. Cálculo del decalaje absoluto Sistema de medida de longitud con el mismo sentido que el sistema de la máquina: Decalaje absoluto = Posición real de la máquina + Posición real del sistema de medida Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina: Decalaje absoluto = Posición real de la máquina - Posición real del sistema de medida

• DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia/absoluto)

Advertencia

Después de determinar el decalaje absoluto y la entrada en • DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje absoluto)

se tiene que volver a referenciar el sistema de medida de posición.

Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones, Máquina básica, R1 Aproximación al punto de referencia, apartado "Referenciado en sistemas de medida de longitud con marcas de referencia con codificación por distancia"



9.5.12.3 Captador absoluto

Encoder absoluto El primer referenciado del sistema de medida de un eje de máquina con encoder absoluto se realiza calibrando éste.

Referenciado posterior El referenciado posterior de un eje de máquina se realiza automáticamente durante el arranque del CN sin desplazamiento de ejes. Se tienen que cumplir los siguientes requisitos: • El sistema de medida del eje de máquina activo después del arranque del CN trabaja

con el encoder absoluto • El encoder absoluto está calibrado:

DM34210 ENC_REFP_STATE[n] = 2 (El encoder absoluto está calibrado)

Calibración Para calibrar el encoder absoluto, el valor real del encoder se ajusta una vez con el origen de la máquina y se valida a continuación. SINUMERIK 840D sl soporta los siguientes modos de calibración: • Calibración con ayuda del operador • Calibración automática con palpador • Calibración mediante BERO La calibración mediante palpador y BERO se describe en: Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica, R1 Búsqueda del punto de referencia, apartado "Calibración automática con palpador", Calibración con BERO

Calibración con ayuda del operador En la calibración con ayuda del operador, el eje de máquina del encoder absoluto a ajustar se desplaza a una posición de máquina conocida (posición de referencia). El valor de posición de la posición de referencia se aplica como valor de punto de referencia en el CN. Procedimiento recomendado 1. Parametrizar el modo de referencia

– DM34200 $MA_ENC_REFP_MODE[n] = 0 2. Desplazar a la posición de referencia

Desplazar el eje de máquina en el modo JOG a la posición de referencia. Sentido de aproximación según el dato de máquina: – DM34010 $MA_REFP_CAM_DIR_IS_MINUS (aproximación al punto de referencia en

sentido negativo) (0 = dirección de aproximación positiva, 1 = dirección de aproximación negativa)



Atención

Para evitar que la posición real del eje de máquina quede alterada por un juego existente en la cadena cinemática, el desplazamiento a la posición de referencia se tiene que realizar a baja velocidad y siempre desde la misma dirección.

3. Aplicar la posición de referencia en el CN La posición de referencia se introduce en el dato de máquina: – DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)

4. Habilitar calibración de encoder La calibración del encoder se habilita en el dato de máquina: – DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1

5. Activar los datos de máquina con Reset NCK. 6. Terminar calibración de encoder

Después del arranque del CN, para terminar la calibración del encoder es necesario accionar en el modo JOG > REF para el eje de máquina una vez más la misma tecla de dirección que en el punto 2: – Seleccionar el modo JOG > REF – Seleccionar el eje de máquina – Accionar la tecla de dirección

Nota

¡Al accionar la tecla de dirección no se produce ningún movimiento de desplazamiento del eje de máquina!

A continuación, el CN calcula el decalaje del punto de referencia existente y lo introduce en el dato de máquina: • DM34090 $MA_REFP_MOVE_DIST_CORR[n] (decalaje del punto de referencia)

Para señalizar el fin correcto de la calibración, el valor en el dato de máquina pasa de 1 = Calibración del encoder habilitada a 2 = Encoder calibrado.

• DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 2 En la interfaz de usuario se indica como posición real del eje de máquina el valor del dato de máquina:

• DM34100 $MA_REFP_SET_POS[n] (valor de punto de referencia)



Calibración de varios encoders absolutos Para la calibración optimizada en el tiempo de los encodrs absolutos de varios ejes de máquina se recomienda seguir el siguiente procedimiento: 1. En función de la construcción de la máquina en cuestión, llevar todos o varios ejes de

máquina a su posición de referencia. Ver arriba: puntos 1 a 4. 2. Ejecutar reset del NCK. Ver arriba: punto 5. 3. Terminar la calibración del encoder para todos los ejes de máquina. Ver arriba, punto 6.

Nueva calibración Una nueva calibración del encoder absoluto es necesaria después de: • Conmutación del reductor entre carga y encoder absoluto • Montaje/desmontaje del encoder absoluto • Montaje/desmontaje del motor con encoder absoluto • Pérdida de datos SRAM del CN, fallo de la tensión de batería • PRESET

Atención

El estado del encoder absoluto sólo es puesto automáticamente a 1 = "Encoder no calibrado" por el NCK en caso de conmutación de reducción: • DM34210 $MA_ENC_REFP_STATE[n] = 1

En todos los demás casos, el usuario es el único responsable de reponer el estado manualmente a "Encoder no calibrado" para indicar el desajuste del encoder absoluto y de realizar una nueva calibración.

Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones, Máquina básica, R1 Aproximación al punto de referencia, apartado "Referenciado con encoders absolutos"

9.5.12.4 Señales de interfaz y datos de máquina


Tabla 9-25 Referenciado: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión específico de GCS Señales de PLC a GCS 11, ... 0.7 Reset GCS K1 11, ... 1.2 Función de máquina REF K1



Número DB Bit , byte Nombre Remisión específico de GCS Señales de GCS a PLC 11, ... 5.2 Función de máquina activa REF K1 por canal Señales de PLC a canal 21, ... 1.0 Activar referenciado por canal Señales de canal a PLC 21, ... 28.7 (MMC --> PLC) REF K1 21, ... 33.0 Referenciado activo 21, ... 35.7 Reset K1 21, ... 36.2 Todos los ejes sujetos a punto de referencia están referenciados por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5/1.6 Sistema de medida de posición 1/Sistema de medida de posición 2 A2 31, ... 2.4-2.7 Valor de punto de referencia 1 a 4 31, ... 4.6/4.7 Teclas de desplazamiento negativo/positivo H1 31, ... 12.7 Retardo aproximación al punto de referencia por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4/60.5 Referenciado, sincronizado 1/Referenciado, sincronizado 2 31, ... 64.6/64.7 Comando de desplazamiento negativo/positivo H1

Datos de máquina

Tabla 9-26 Referenciado: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisióngeneral ($MN_ ... ) 11300 JOG_INC_MODE_LEVELTRIGGRD INC/REF en modo JOG/servicio continuo H1 por canal ($MC_ ... ) 20700 REFP_NC_START_LOCK Bloqueo de arranque CN sin punto de

referencia

por eje ($MA_ ... ) 30200 NUM_ENCS Número de captadores G2 30240 ENC_TYP Valor real tipo de captador 30242 ENC_IS_INDEPENDENT Captador de posición independiente G2 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva S1 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa S1 34000 REFP_CAM_IS_ACTIVE Eje con leva de referencia 34010 REFP_CAM_DIR_IS_MINUS Aproximación al punto de referencia en

sentido negativo

34020 REFP_VELO_SEARCH_CAM Velocidad de aproximación al punto de referencia

34030 REFP_MAX_CAM_DIST Trayecto máximo a la leva de referencia 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER[n] Velocidad extralenta punto de referencia

[número de encoder]

34050 REFP_SEARCH_MARKER_REVERSE[n] Inversión de dirección en la leva de referencia [número de encoder]



Número Identificador Nombre Remisión34060 REFP_MAX_MARKER_DIST[n] Trayecto máximo a la marca de referencia;

Trayecto máximo a 2 marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encoder]

34070 REFP_VELO_POS Velocidad de aproximación al punto de referencia

34080 REFP_MOVE_DIST[n] Distancia del punto de referencia/punto de destino con sistema con codificación de distancia [número de encoder]

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR[n] Decalaje del punto de referencia/absoluto con codificación de distancia [número de encoder]

34092 REFP_CAM_SHIFT Decalaje electrónico de leva de referencia para sistemas de medida incrementales con impulsos de origen equidistantes.

34100 REFP_SET_POS[n] Valor de punto de referencia [número de punto de referencia]

34102 REFP_SYNC_ENCS Ajuste del valor real al sistema de medida de referenciado

34110 REFP_CYCLE_NR Sucesión de ejes en el referenciado por canal 34120 REFP_BERO_LOW_ACTIVE Cambio de polaridad del BERO 34200 ENC_REFP_MODE[n] Modo de referenciado [número de encoder] 34210 ENC_REFP_STATE[n] Estado captador absoluto [número de

encoder]

34220 ENC_ABS_TURNS_MODULO Margen captador absoluto en captadores rotatorios

R2

34300 ENC_REFP_MARKER_DIST[n] Distancia entre marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encoder]

34310 ENC_MARKER_INC[n] Distancia diferencial entre dos marcas de referencia con escalas con codificación de distancia [número de encoder]

34320 ENC_INVERS[Encoder] Sistema de medida de longitud con sentido contrario a del sistema de la máquina [número de encoder]

34330 REFP_STOP_AT_ABS_MARKER[n] Sistema de medida de longitud codificación de distancia sin punto de destino [número de encoder]

35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal S1 36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW Frecuencia límite de captador nueva

sincronización

36310 ENC_ZERO_MONITORING Vigilancia del impulso de origen 30250 ACT_POS_ABS Posición absoluta del captador en el momento

de la desconexión

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones Máquina básica, R1 Aproximación al punto de referencia

Puesta en marcha del NCK 9.6 Parametrizar datos de cabezal


9.6 9.6 Parametrizar datos de cabezal

Ver también Vista genera de los datos del cabezal (Página 14-52) Modos de operación de cabezal (Página 14-52) Ajuste por defecto del modo de operación (Página 14-55) Modo de eje (Página 14-56) Información complementaria sobre cabezales (Página 14-59)

9.6.1 Canales de consigna/valor real cabezal La parametrización de los canales de consigna/valor real de un cabezal es idéntica a la parametrización de los canales de consigna/valor real de un eje. Ver al respecto el apartado "Canales de consigna/valor real".

9.6.2 Escalones de reductor

Habilitar La habilitación de principio de los cambios de escalón de reductor tiene lugar a través de • DM35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE (cambio de escalón de reductor posible; el

cabezal tiene varios escalones de reductor) Si el dato de máquina no está ajustado, el CN parte del supuesto de que el cabezal no posee escalones de reductor.

Juegos de parámetros En el modo de cabezal de un cabezal, el CN selecciona el juego de parámetros que corresponde al escalón de reductor actual. Escalón de reductor x => juego de parámetros (x+1) => índice [x] En el modo de eje de un cabezal, el CN selecciona, independientemente del escalón de reductor actual, siempre el primer juego de parámetros (índice [0] ). Los siguientes DM son los datos de máquina dependientes del escalón de reductor de un cabezal: • DM35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] (nmáx para cambio de escalón de reductor) • DM35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] (nmín para cambio de escalón de reductor) • DM35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] (nmáx para escalón de reductor)



• DM35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] (nmín para escalón de reductor) • DM35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] (aceleración en el modo de control de

velocidad de giro) • DM35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] (aceleración en regulación de posición) Para más información con respecto a los juegos de parámetros, ver apartado "Juegos de parámetros Eje/cabezal". Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones Máquina básica, S1 Cabezales, apartado "Cambio de escalón de reductor"

9.6.3 Sistemas de medida cabezal

Adaptación del captador Para la parametrización de los sistemas de medida de cabezales se aplican las mismas condiciones que para la parametrización de los sistemas de medida de ejes giratorios. Esta multiplicación es de 2048. Para sistemas de medida incrementales, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida incrementales". Para sistemas de medida absolutos, ver apartado "Parametrización de sistemas de medida absolutos".

Atención

Si se utiliza el captador de motor para el registro de valores reales, se tiene que introducir, si existen varios escalones de reductor, la adaptación del captador en los datos de máquina para cada escalón de reducción.

Multiplicación de impulsos Como multiplicación de las líneas de captador se utiliza siempre la multiplicación máxima del accionamiento en cuestión. Ejemplos para la adaptación del captador

Ejemplo A: Captador en el cabezal Se tienen que cumplir las siguientes condiciones: • El captador incremental está adosado al cabezal • Impulsos de captador = 500 [impulsos/vuelta] • Multiplicación de impulsos = 128 • Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado] • Escalón de reductor de captador = 1:1



• Escalón de reductor de carga = 1:1 Conforme a los valores anteriormente indicados se ajustan los datos de máquina. • DM10210 INT_INC_PER_DEG (precisión de cálculo) = 1000 [Incr./grado] • DM31020 ENC_RESOL (resolución del captado) = 500 [impulsos/vuelta] • DM31050 DRIVE_AX_RATION_DENOM (denominador vueltas carga) = 1 • DM31060 DRIVE_AX_RATION_NUMERA (numerador vueltas carga) = 1 • DM31070 DRIVE_ENC_RATION_DENOM (denominador vueltas carga) = 1 • DM31080 DRIVE_ENC_RATION_NUMERA (numerador vueltas carga) = 1

Un incremento de captador equivale a 5,625 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,005625 grados (posibilidad de posicionado más fina).

Ejemplo B: Captador en el motor Se tienen que cumplir las siguientes condiciones: • El captador incremental está adosado al motor • Impulsos de captador = 2048 [impulsos/vuelta] • Multiplicación de impulsos = 128 • Precisión de cálculo interna = 1000 [incrementos/grado] • Escalón de reductor de captador = 1:1 • Escalón de reductor de carga 1= 2,5:1 [rev. motor/vuelta cabezal] • Escalón de reductor de carga 2= 1:1 [rev. motor/vuelta cabezal] Escalón de reducción 1



Un incremento de captador equivale a 0,54932 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,00054932 grados (posibilidad de posicionado más fina). Escalón de reducción 2

Un incremento de captador equivale a 1,3733 incrementos internos. Un incremento interno equivale a 0,0013733 grados (posibilidad de posicionado más fina).

9.6.4 Velocidades y adaptación de las consignas para el cabezal

Velocidades, escalones de reducción En SINUMERIK solution line se han realizado datos para 5 escalones de reductor. Los escalones de reductor están definidos por una velocidad de giro mínima y máxima para el escalón de reductor y una velocidad de giro mínima y máxima para el cambio automático de escalones de reductor. La emisión de un nuevo escalón de reductor nominal sólo se realiza si la nueva consigna de velocidad de giro programada no se puede ejecutar en el escalón de reductor actual. Para el cambio de escalón de reductor, los tiempos de oscilación se pueden especificar, para mayor simplicidad, directamente en el CN; sino, la función de oscilación se tiene que realizar en el PLC. La función de oscilación se inicia desde el PLC.

Fig. 9-20 Ejemplo de gamas de velocidad de giro con selección automática del escalón de

reductor (M40)



Velocidades para el modo convencional Las velocidades de giro del cabezal para el modo convencional se introducen en los datos de máquina: • DM32010 JOG_VELO_RAPID (marcha rápida convencional) • DM32020 JOG_VELO (velocidad del eje convencional) ¡El sentido de giro se especifica a través de las correspondientes teclas de dirección del cabezal en el MSTT!

Sentido de giro El sentido de giro en un cabezal corresponde al sentido de desplazamiento en un eje.

Adaptación de las consignas Para la regulación de ejes, las velocidades se tienen que transferir con valores normalizados al accionamiento. La normalización en el CN tiene lugar a través del reductor de carga seleccionado y del correspondiente parámetro de accionamiento.

Datos de máquina

Tabla 9-27 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga G2 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga G2 32010 JOG_VELO_RAPID Marcha rápida convencional 32020 JOG_VELO Velocidad del eje convencional 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración

reducida

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de oscilación 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en la oscilación 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en la oscilación 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de oscilación para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de oscilación para dirección M4




Tabla 9-28 Velocidades/adaptación de consignas cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 4.6 Teclas de desplazamiento negativo 31, ... 4.7 Teclas de desplazamiento positivo 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.6 Sin vigilancia de velocidad de giro en la conmutación del reductor 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 18.5 Velocidad de oscilación por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor teórico 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén

9.6.5 Posicionar cabezal El CN ofrece la posibilidad de una parada de cabezal orientada para llevar el cabezal a una determinada posición y mantenerlo allí (p. ej.: en el cambio de herramienta). Para esta función se dispone de varios comandos de programación que definen el arranque y la ejecución del programa. Bibliografía: /PA/ Instrucciones de programación, S1 Cabezales

Funcionalidad • A posición absoluta (0 - 360 grados) • Posición incremental (+/- 999999.99 grados) • Cambio de secuencia con Posición alcanzada • Cambio de secuencia con criterio de fin de secuencia El control frena desde el movimiento con la aceleración para el modo de velocidad de giro a la velocidad extralenta. Cuando se alcanza la velocidad extralenta (NST "Cabezal en margen nominal"), se ramifica a regulación de posición y se activan la aceleración para la regulación de posición y el factor KV. Al alcanzar la posición programada se emite la señal de interfaz "Parada precisa fina" (cambio de secuencia con Posición alcanzada).



La aceleración para la regulación de posición se tiene que ajustar de modo que no se alcanza el límite de intensidad. La aceleración se tiene que introducir para cada escalón de reductor. Si se posiciona desde la parada, se acelera, como máximo, hasta la velocidad extralenta; la dirección se especifica a través de DM. Con la conexión de la regulación de posición se activa también la vigilancia del contorno.

Datos de máquina

Tabla 9-29 Posicionar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad extralenta 35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro en el posicionamiento desde la

parada

35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL Aceleración en regulación de posición 36000 STOP_LIMIT_COARSE Parada precisa somera 36010 STOP_LIMIT_FINE Parada precisa fina 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV 36400 CONTOUR_TOL Vigilancia del contorno


Tabla 9-30 Posicionar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa "fina" 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa "somera" 31, ... 84.5 Modo Posicionar

9.6.6 Sincronizar cabezal Para que el cabezal se pueda posicionar desde el NCK, su posición se tiene que ajustar con el sistema de medida. Este proceso se denomina "sincronización". Generalmente, la sincronización se realiza con el impulso de origen del captador conectado o de un BERO como impulso de origen sustitutivo. A través del dato de máquina • DM34100 REFP_SET_POS (valor de punto de referencia) se define la posición real del cabezal en la posición del impulso de origen. En el dato de máquina • DM34090 REFP_MOVE_DIST_CORR (decalaje del punto de referencia)



se introduce el decalaje del punto de referencia. A través del dato de máquina • DM34200 ENC_REFP_MODE (modo de referenciado) se indica a través de qué señal se realiza la sincronización: 1 = impulso de origen del captador 2 = Bero

¿Cuándo se sincroniza? Una sincronización del cabezal se realiza: • después del arranque del CN si el cabezal se desplaza con un comando de

programación • tras una solicitud de resincronización por el PLC

NST DB31,... DBX16.4 (Resincronizar cabezal 1) NST DB31,... DBX16.5 (Resincronizar cabezal 2)

• después de cada cambio de escalón de reductor con un sistema de medida indirecta DM31040 ENC_IS_DIRECT (sistema de medida directa) = 0

• al pasar por debajo de la frecuencia límite del captador, después de programar una velocidad de giro superior a la frecuencia límite del captador.

Atención

Si el captador de cabezal no está montado directamente en el cabezal y existen relaciones de transmisión entre el captador y el cabezal (p. ej.: captador en el motor), la sincronización debe tener lugar a través de una señal de Bero que se conecta al módulo de accionamiento. Entonces, el control vuelve a sincronizar automáticamente el cabezal también después de cada cambio de escalón de reductor. El usuario no necesita intervenir al efecto.

En general, la existencia de juego, elasticidades en el reductor y la histéresis del BERO empeoran la precisión alcanzable.

Datos de máquina

Tabla 9-31 Sincronizar cabezal: Datos de máquina

por eje ($MA_ ... ) 34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia 34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia 34200 REFP_MODE Modo de referenciado




Tabla 9-32 Sincronizar cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 16.4 Sincronizar cabezal 1 31, ... 16.5 Sincronizar cabezal 2 por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2

9.6.7 Vigilancias en el cabezal

Eje/cabezal parado Si no se alcanza la velocidad introducida en el dato de máquina • DM36060 STANDSTILL_VELO_TOL (velocidad máx./velocidad de giro "Eje/cabezal

parado") se activa la señal de interfaz • NST DB31,... DBX61.4 (Eje/cabezal parado). Si está activado • DM35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (desbloqueo de avance con "Cabezal

parado") se habilita el avance sobre la trayectoria.

Cabezal en margen nominal Si el cabezal alcanza el margen de tolerancia indicado en el dato de máquina • DM35150 SPIND_DES_VELO_TOL (tolerancia de velocidad de giro del cabezal) se activa la señal de interfaz • NST DB31,... DBX83.5 (Cabezal en margen nominal). Si está activado • DM35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START (desbloqueo de avance con "Cabezal

parado") se habilita el avance sobre la trayectoria.

Velocidad de giro máx. del cabezal La velocidad de giro máxima del cabezal se introduce en el dato de máquina • DM35100 SPIND_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del cabezal) El CN limita la velocidad de giro del cabezal a este valor.



Reacción ante errores Si, a pesar de todo, la velocidad de giro se sobrepasa en la tolerancia de velocidad de giro (error de accionamiento), se producen: • NST DB31,... DBX83.0 (Limitación de velocidad sobrepasada) = 1 • Alarma "22150 Velocidad máxima del mandril sobrepasada" El dato de máquina • DM36200 AX_VELO_LIMIT (valor umbral para la vigilancia de velocidad) limita igualmente la velocidad de giro del cabezal. Al sobrepasar la velocidad se genera una alarma. En el funcionamiento con regulación de posición (p. ej.: SPCON), el CN limita la velocidad de giro máxima especificada a través de datos de máquina o de operador al 90 % del valor máximo (reserva de regulación).

Velocidad del escalón de reductor mín./máx. La especificación de la velocidad de giro máx./mín. de un escalón de reductor tiene lugar en: • DM35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT (velocidad de giro máx. del escalón de

reductor) • DM35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT (velocidad de giro mín. del escalón de

reductor) Este margen de velocidad no se puede abandonar en el escalón de reductor activo.

Posición Limitaciones de la velocidad del cabezal Con las funciones • G25 S... (Velocidad de giro mín. del cabezal) • G26 S... (Velocidad de giro máx. del cabezal) se puede especificar una limitación de la velocidad de giro a través de un programa de pieza. La limitación está activa en todos los modos de operación. Con la función LIMS=... • LIMS=... (Limitación de la velocidad de giro (G96)) se puede especificar un límite de velocidad de giro para G96 (velocidad de corte constante). Esta limitación sólo surte efecto con G96 activo.

Frecuencia límite del captador Si se sobrepasa la frecuencia límite del captador • DM36300 ENC_FREQ_LIMIT (frecuencia límite del captador) se pierde la sincronización del cabezal y la funcionalidad del cabezal queda limitada (rosca, G95, G96). La resincronización se produce automáticamente en cuanto la frecuencia del captador pasa por debajo del valor del dato de máquina • DM36302 ENC_FREQ_LIMIT_LOW (frecuencia límite del captador con la cual se vuelve

a conectar el captador)



La frecuencia límite del captador se tiene que introducir de modo que no se sobrepasa la velocidad de giro límite mecánica del captador; de lo contrario, la sincronización desde velocidades de giro es incorrecta.

Fig. 9-21 Márgenes de las vigilancias de cabezal/velocidades de giro

Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones, Máquina básica, S1 Cabezales, apartado "Vigilancias de cabezal"



9.6.8 Datos del cabezal

Datos de máquina

Tabla 9-33 Cabezal: Datos de máquina

Número Identificador Nombre Remisión general ($MN_ ... ) 12060 OVR_SPIND_IS_GRAY_CODE Corrección del cabezal con codificación Gray V1 12070 OVR_FACTOR_SPIND_SPEED Evaluación del interruptor de corrección del

cabezal V1

12080 OVR_REFERENCE_IS_PROG_FEED Velocidad de referencia de corrección V1 por canal ($MC_ ... ) 20090 SPIND_DEF_MASTER_SPIND Posición de borrado cabezal maestro en el

canal

20092 SPIND_ASSIGN_TAB_ENABLE Habilitación/bloqueo del convertidor de cabezal 20118 GEOAX_CHANGE_RESET Permitir el intercambio automático de ejes

geométricos

22400 S_VALUES_ACTIVE_AFTER_RESET Función S activa tras RESET por eje ($MA_ ... ) 30300 IS_ROT_AX. Eje giratorio R2 30310 ROT_IS_MODULO, Conversión de módulo R2 30320 DISPLAY_IS_MODULO. Indicación de posición R2 31050 DRIVE_AX_RATIO_DENOM Denominador reductor de carga G2 31060 DRIVE_AX_RATIO_NUMERA Numerador reductor de carga G2 31122 BERO_DELAY_TIME_PLUS Retardo BERO en dirección positiva 31123 BERO_DELAY_TIME_MINUS Retardo BERO en dirección negativa 32200 POSCTRL_GAIN Factor KV G2 32810 EQUIV_SPEEDCTRL_TIME Constante de tiempo de sustitución lazo de

regulación de velocidad para mando anticipativo

K3

32910 DYN_MATCH_TIME Constante de tiempo de la adaptación dinámica G2 34040 REFP_VELO_SEARCH_MARKER Velocidad extralenta punto de referencia R1 34060 REFP_MAX_MARKER_DIST Vigilancia del tramo de impulso de origen R1 34080 REFP_MOVE_DIST Distancia del punto de referencia/punto de

destino con sistema con codificación de distancia

R1

34090 REFP_MOVE_DIST_CORR Decalaje del punto de referencia/decalaje absoluto con codificación de distancia

R1

34100 REFP_SET_POS Valor de punto de referencia R1 34200 ENC_REFP_MODE Modo de referenciado R1 35000 SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX Asignación cabezal a eje de máquina 35010 GEAR_STEP_CHANGE_ENABLE El cambio de escalón de reductor es posible. 35012 GEAR_STEP_CHANGE_POSITION Posición de cambio de escalón de reductor 35020 SPIND_DEFAULT_MODE Posición preferencial del cabezal 35030 SPIND_DEFAULT_ACT_MASK Activar posición preferencial cabezal



Número Identificador Nombre Remisión 35040 SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET Cabezal activo con Reset 35100 SPIND_VELO_LIMIT Velocidad de giro máx. del cabezal 35110 GEAR_STEP_MAX_VELO[n] Velocidad de giro máx. para cambio de escalón

de reductor

35120 GEAR_STEP_MIN_VELO[n] Velocidad de giro mín. para cambio de escalón de reductor

35130 GEAR_STEP_MAX_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro máx. del escalón de reductor 35140 GEAR_STEP_MIN_VELO_LIMIT[n] Velocidad de giro mín. del escalón de reductor 35150 SPIND_DES_VELO_TOL Tolerancia de velocidad de giro del cabezal 35160 SPIND_EXTERN_VELO_LIMIT Limitación de velocidad de giro del cabezal de

PLC

35200 GEAR_STEP_SPEEDCTRL_ACCEL[n] Aceleración con regulación de velocidad de giro 35210 GEAR_STEP_POSCTRL_ACCEL[n] Aceleración en regulación de posición 35220 ACCEL_REDUCTION_SPEED_POINT Límite de velocidad de giro aceleración

reducida

35230 ACCEL_REDUCTION_FACTOR Aceleración reducida 35300 SPIND_POSCTRL_VELO Velocidad de giro de conexión regulación de

posición

35350 SPIND_POSITIONING_DIR Sentido de giro de posicionamiento con cabezal no sincronizado

35400 SPIND_OSCILL_DES_VELO Velocidad de oscilación 35410 SPIND_OSCILL_ACCEL Aceleración en la oscilación 35430 SPIND_OSCILL_START_DIR Dirección inicial en la oscilación 35440 SPIND_OSCILL_TIME_CW Tiempo de oscilación para dirección M3 35450 SPIND_OSCILL_TIME_CCW Tiempo de oscilación para dirección M4 35500 SPIND_ON_SPEED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal en margen

nominal

35510 SPIND_STOPPED_AT_IPO_START Desbloqueo de avance con cabezal parado 35590 PARAMSET_CHANGE_ENABLE Predefinición de secuencia de parámetros

posible con PLC A2

36060 STANDSTILL_VELO_TOL Velocidad umbral "Eje/cabezal parado" A3 36200 AX_VELO_LIMIT Valor umbral para la vigilancia de velocidad A3

Datos del operador

Tabla 9-34 Cabezal: Datos del operador

Número Identificador Nombre Remisión por cabezal ($SA_ ... ) 42600 JOG_FEED_PER_REF_SOURCE Control avance por vuelta en JOG V1 42800 SPIND_ASSIGN_TAB Convertidor de número de cabezal 42900 MIRROR_TOOL_LENGTH Simetrizar corrección longitudinal de

herramienta W1

42910 MIRROR_TOOL_WEAR Simetrizar valores de desgaste de la corrección longitudinal de herramienta

W1

42920 WEAR_SIGN_CUTPOS Simetrizar valores de desgaste del plano de mecanizado

W1

42930 WEAR_SIGN Invertir signo de todos los valores de desgaste W1 42940 TOOL_LENGTH_CONST Al cambiar de plano de mecanizado (G17 a

G19), conservar la asignación de los componentes longitudinales de herramienta

W1



Número Identificador Nombre Remisión 43210 SPIND_MIN_VELO_G25 Progr. Limitación de revoluciones del cabezal

G25

43220 SPIND_MAX_VELO_G26 Progr. Limitación de revoluciones del cabezal G26

43230 SPIND_MAX_VELO_LIMS Progr. Limitación de revoluciones del cabezal con G96

43300 ASSIGN_FEED_PER_REF_SOURCE Avance por vuelta para ejes de posicionado/cabezales

V1, P2


Tabla 9-35 Cabezal: Señales de interfaz

Número DB Bit , byte Nombre Remisión por eje Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 0 Corrección del avance V1 31, ... 1.7 Corrección activa V1 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2 A2 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 A2 31, ... 1.4 Modo de seguimiento A2 31, ... 1.3 Bloqueo de eje/cabezal A2 31, ... 2.2 Reset de cabezal/borrar trayecto residual A2 31, ... 2.1 Desbloqueo del regulador A2 31, ... 3.6 Limitación de velocidad/velocidad de giro del cabezal A3 31, ... 16.7 Borrar valor S 31, ... 16.5 Resincronizar cabezal 2 31, ... 16.4 Resincronizar cabezal 1 31, ... 16.3 Reductor conmutado 31, ... 16.2-16.0 Escalón de reductor real A a C 31, ... 17.6 Invertir M3/M4 31, ... 17.5 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 2 31, ... 17.4 Resincronizar cabezal en el posicionamiento 1 31, ... 18.7 Sentido de giro nominal antihorario 31, ... 18.6 Sentido de giro nominal horario 31, ... 18.5 Velocidad de oscilación 31, ... 18.4 Vaivén por el PLC 31, ... 19.7 - 19.0 Corrección de cabezal H - A V1 por eje Señales del eje/cabezal al PLC 31, ... 60.7 Posición alcanzada con Parada precisa fina B1 31, ... 60.6 Posición alcanzada con Parada precisa somera B1 31, ... 60.5 Referenciado/sincronizado 2 R1 31, ... 60.4 Referenciado/sincronizado 1 R1 31, ... 60.3 Frecuencia límite de captador sobrepasada 2 A3 31, ... 60.2 Frecuencia límite de captador sobrepasada 1 A3



Número DB Bit , byte Nombre Remisión 31, ... 60.0 Eje/sin cabezal 31, ... 61.7 Regulador de I activo A2 31, ... 61.6 Regulador de la velocidad activo A2 31, ... 61.5 Regulador de posición activo A2 31, ... 61.4 Eje/cabezal parado (n < nmin) A2 31, ... 82.3 Conmutar reductor 31, ... 82.2-82.0 Escalón de reductor nominal A-C 31, ... 83.7 Sentido de giro real horario 31, ... 83.5 Cabezal en margen nominal 31, ... 83.2 Consigna de velocidad de giro aumentada 31, ... 83.1 Consigna de velocidad de giro limitada 31, ... 83.0 Límite de velocidad de giro sobrepasado 31, ... 84.7 Modo de operación del cabezal activo Modo en lazo abierto 31, ... 84.6 Modo de operación del cabezal activo Modo de vaivén 31, ... 84.5 Modo de operación del cabezal activo Modo Posicionar 31, ... 84.3 Roscado con macho sin mandril de compensación activo 31, ... 86 y 87 Función M para cabezal 31, ... 88-91 Función S para cabezal


Optimización del accionamiento 10Introducción

En el campo de manejo Puesta en marcha > Optimización/test tiene la posibilidad de optimizar los accionamientos. Para este fin dispone de las siguientes funciones: • Circuito de regulación de intensidad • Circuito de regulación de velocidad de giro • Circuito de regulación de posición • Generador de funciones • Test circular • Servo-Trace Este apartado le ofrece algunas indicaciones para la parametrización.

Adaptación de la velocidad de giro • Accionamientos de cabezal:

p500 = 102, valor de velocidad de giro en p322 equivale a consigna 4000 0000hex • Accionamiento de avance:

p500 = 101, valor de velocidad de giro en p311 equivale a consigna 4000 0000hex La consigna de velocidad de giro se puede diagnosticar en el correspondiente accionamiento en r2050[1+2] bzw. r2060[1].

Ajuste del regulador de velocidad de giro Si la optimización estándar ya produce vibraciones en el accionamiento: • Con el parámetro p1460 p, reducir la ganancia del regulador de velocidad y • Guardar específicamente para el módulo: ajustar p971 = 1.

Comportamiento de frenado DES3 Según las necesidades, el comportamiento de frenado se puede adaptar para cada accionamiento a la señal 2 DES3. Ajuste estándar: p1135 = 0, frenado con intensidad máxima. Mediante una parametrización especifica del accionamiento se puede ajustar una rampa de frenado más plana con los parámetros p1135, p1136, p1137. Máxima rampa de frenado ajustable: 600seg.

Optimización del accionamiento



Administración de datos de usuario 11Introducción

Una vez finalizada la puesta en marcha del NCK, el PLC y el accionamiento, los datos modificados pueden administrarse con las siguientes funciones: • Guardar/archivar datos de usuario • Puesta en marcha en serie • Actualización del sistema, como la puesta en marcha en serie

Datos de usuario Pueden administrarse los siguientes datos de usuario:

Tabla 11-1 Datos de usuario

NCK/HMI PLC Datos de máquina (DM) OB (bloques de organización) Datos del operador FB (bloques de función) Datos de opciones SFB (bloques de función de sistema) Datos de usuario globales (GUD) y locales (LUD) FC (funciones) Datos de herramienta y de almacén SFC (funciones de sistema) Datos de zona de protección DB (bloques de datos) Parámetros R SDB (bloques de datos de sistema) Decalajes de origen Datos de compensación Datos de máquina para visualización Piezas, subprogramas y programas de piezas globales

Ciclos estándar y de usuario Definiciones y macros

Administración de datos de usuario 11.1 Salvaguarda de datos de usuario


11.1 11.1 Salvaguarda de datos de usuario

Introducción La salvaguarda de datos se efectúa mediante el HMI. Así, para los componentes de una SINUMERIK solution line la salvaguarda de datos puede realizarse para cada componente individual o de forma conjunta, a elección. Puede elegir entre: • NCK (CN) • PLC • HMI • Accionamientos

11.2 11.2 Salvaguarda de datos de usuario/Puesta en marcha en serie

Introducción Existen las siguientes variantes para la salvaguarda y archivado de datos: • Emisión completa de los datos: Puesta en marcha en serie • Carga de ficheros por áreas.

Se pueden seleccionar los siguientes datos de usuario como ficheros individuales: – Datos de máquina (DM) – Datos del operador – Datos de herramienta – Parámetros R – Decalaje del origen – Datos de compensación (SSFK) – Programas de piezas – Ciclos estándar – Ciclos de usuario – Programas de PLC (fichero binario)

Durante una salvaguarda de datos, p. ej. tras la puesta en marcha del control, los datos de usuario seleccionados mediante la interfaz de usuario se depositan en el denominado fichero de puesta en marcha en serie. Tras cargar un fichero de puesta en marcha en serie, el control se encuentra de nuevo en su estado original en el momento de la salvaguarda de datos.

Administración de datos de usuario 11.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


Momento para la salvaguarda de datos En ocasiones anteriores, han resultado ser recomendables los siguientes momentos para realizar una salvaguarda de datos: • Tras una puesta en marcha. • Tras modificaciones de ajustes específicos de la máquina. • Tras la intervención del servicio técnico, p. ej. después de cambiar un componente de

hardware, actualizar el software, etc. • Antes de activar datos de máquina para onfigurar memoria. Se produce

automáticamente una alarma con una indicación para la salvaguarda de datos.

Nota

Bibliografía: Instrucciones de manejo para: • HMI-Advanced • HMI-Embedded • ShopMill/ShopTurn

11.3 11.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC

Introducción Al crear un fichero de puesta en marcha en serie que contenga datos de PLC, la imagen del PLC que se guarda en este proceso depende del estado del PLC en el momento de la creación. En función del estado del PLC resultan las siguientes imágenes del PLC: • Imagen original • Imagen instantánea • Imagen incoherente

Operaciones para la imagen original La imagen original del PLC se representa en el PLC mediante el estado de los datos de PLC inmediatamente después de cargar el proyecto S7. 1. Llevar el PLC al estado operativo STOP. 2. Cargar en el PLC el proyecto S7 correspondiente mediante el administrador SIMATIC

STEP7. 3. Crear el fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC. 4. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Administración de datos de usuario 11.3 Preajustes para la salvaguarda de datos de PLC


Operaciones para la imagen instantánea Si no fuera posible crear una imagen original, puede guardarse de forma alternativa una imagen instantánea. 1. Llevar el PLC al estado operativo STOP. 2. Archivar los datos de PLC. 3. Llevar el PLC al estado operativo RUN.

Operaciones para la imagen incoherente Una imagen incoherente resulta cuando se crea un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC y el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico). Los bloques de datos del PLC se guardan en momentos diferentes, con contenidos que pueden haber variado entre tanto. De esta forma puede producirse una incoherencia de datos que, tras volver a cargar la salvaguarda de datos en el PLC, en ocasiones puede provocar la detención del PLC en el programa de usuario.

Atención

La creación de un fichero de puesta en marcha en serie con datos de PLC mientras el PLC se encuentra en el estado RUN (régimen cíclico), puede provocar una imagen de PLC incoherente en el archivo para almacenamiento de puesta en marcha en serie. Tras la recarga de este fichero de puesta en marcha en serie, esta incoherencia de datos en el programa de usuario del PLC puede provocar entonces la detención del PLC.

Modificar el estado operativo del PLC El estado operativo del PLC puede modificarse por medio de: • el administrador SIMATIC STEP7 • el selector de modo de operación en la NCU (posición "2" -> STOP, posición "0" -> RUN)

Administración de datos de usuario 11.4 Puesta en marcha en serie


11.4 11.4 Puesta en marcha en serie

Introducción La puesta en marcha en serie significa que en varios controles se tiene que establecer el mismo estado básico de datos. Se dispone de la posibilidad de archivar o leer una selección de datos de PLC, CN y HMI para una puesta en marcha en serie. Los datos de compensación se pueden almacenar también opcionalmente. Los datos del accionamiento se graban como datos binarios, que no pueden ser modificados.

Condición previa la palabra clave con, p. ej., nivel de acceso 3 (usuario) esta activada.

Nota

Para evitar un error de topología, el parámetro Control Unit p9906 (nivel de comparación de topología de todos los componentes) debe estar en la posición "Media" para cargar una puesta en marcha en serie.

Operaciones 1. Selección del menú para crear un fichero de puesta en marcha en serie:

Campo de manejo Servicios > Tecla ETC ">" > PEM en serie. 2. Crear archivo para fichero de puesta en marcha en serie: Para el contenido del archivo

se pueden seleccionar los datos que van a ser grabados: – HMI – CN con datos de compensación – PLC – Accionamientos Profibus

3. Nombre de archivo: Se propone un nombre de archivo que depende del campo seleccionado y es posible modificarlo.

4. Creación del fichero de puesta en marcha en serie eligiendo el componente por el que debe salir el fichero: – NC-Card – Archivo

Administración de datos de usuario 11.4 Puesta en marcha en serie



Sugerencias 1212.1 12.1 Borrado general separado de NCK y PLC

Introducción Si es necesario, el borrado general para NCK o PLC se puede realizar por separado. Para este fin, proceda de la manera siguiente:

Pasos Borrado general NCK 1. Gire el interruptor de puesta en marcha del NCK (rotulación SIM/NCK) en la NCU a la

posición "1". 2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware. 3. Se solicita el borrado general NCK.

– El control arranca, – La memoria SRAM se borra y – Los datos de máquina se preajustan con valores estándar.

4. Después de un arranque correcto se emiten en el indicador de estado de la NCU el número "6" y un punto intermitente. – El LED RUN se enciende permanentemente de color VERDE. – El NCK está en régimen cíclico

5. A continuación, vuelva a girar el interruptor de puesta en marcha NCK a la posición "0".

Nota

A través del pulsador de menú RESET NCK en el campo de manejo Puesta en marcha del HMI se puede iniciar igualmente un arranque del NCK (equivale a la posición "0" en el interruptor de puesta en marcha NCK). En la línea de estado aparece el mensaje ”Puesta en marcha sin errores”.

Sugerencias 12.1 Borrado general separado de NCK y PLC


Pasos para el borrado general del PC con RESET de hardware o POWER ON Con los siguientes pasos se solicita durante el arranque un borrado general del PLC (a través de RESET de hardware o POWER ON): 1. Interruptor de modos de operación PLC en la posición "3". 2. Ejecute POWER ON o un RESET de hardware. 3. Se solicita el borrado general PLC.

– LED STOP (parada) parpadea – LED SF encendido

4. Gire el interruptor de modos de operación PLC sucesivamente a las siguientes posiciones de interruptor: – Brevemente a "2" – De vuelta a "3"

El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se enciende a continuación.

5. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el interruptor de modos de operación PLC en posición "0". – El LED STOP (parada) se apaga y el LED RUN (VERDE) se enciende. – El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.

Pasos para el borrado general del PC sin RESET de hardware o POWER ON Con los siguientes pasos se genera un borrado general de PLC sin RESET/POWER ON: 1. Girar a la posición ”2” (estado operativo STOP).

– El LED STOP (parada) se enciende 2. Girar a la posición ”3” (estado operativo MRES, solicitar borrado general) y mantener en

esta posición (aprox. 3 segundos) hasta que se vuelva a encender el LED STOP (parada) PS. – El LED STOP (parada) se apaga y se vuelve a encender

3. En un lapso de tiempo de 3 segundos, girar a las posiciones STOP-MRES-STOP (”2”-”3”-”2”). – El LED STOP (parada) parpadea primero con aprox. 2 Hz y se vuelve a encender a

continuación. 4. Una vez que se encienda el LED STOP (parada), coloque el interruptor de modos de

operación PLC en posición "0". – El LED STOP (parada) se apaga y el LED PR (VERDE) se enciende. – El PLC queda borrado y se encuentra en régimen cíclico.

5. Cuando se enciende el LED RUN (verde), colocar el interruptor de modos de operación PLC en posición ”0”. ⇒ El PLC está borrado y se encuentra en régimen cíclico.

Sugerencias 12.2 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


12.2 12.2 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS

Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 la asignación de los parámetros de comunicación. El grupo de accionamientos SINAMICS S120 se compone de: • 1 NCU (CU), • 1 ALM, • 3 Motor Module (MM)

Nota

En el parámetro Control Unit 978 se desconecta con el valor "0" el intercambio de datos de proceso. Los datos cíclicos y acíclicos se separan. Los componentes que no comunican en PROFIBUS se tienen que preajustar a "255".

Sugerencias 12.2 Vista general Asignación de los datos de máquina SINAMICS y NCK para la comunicación vía PROFIBUS


1M

M3

61

1,

61

1

9

1/1

1-D

ZP

00

14

00

14

61

11

1

2M

M4

61

1,

61

1

9

1 /1

1-D

ZP

04

14

04

14

61

12

1

3M

M5

61

1,

61

1

9

1 /1

1-D

ZP

08

14

08

14

61

13

1

,6

11

x

5

52

x

9

1/1

1-D

ZP

0

4

6

11

0

22

4

02

24

,6

11

x

5

52

x

9

1/1

1-D

ZP

0

5

6

11

0

62

4

06

24

5

52

x

,6

11

x

9

1/1

1-D

ZP

00

34

0

6

6

11

0

03

4

UC

11

93

,1

93

7/3 -

DZ

P

00

56

00

56

,0

73

5

52

M

LA

1/1-

DZ

P

41

56

0

x

2

x

X

55

2

Fig. 12-1 Asignación

Sugerencias 12.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


12.3 12.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento

Longitud del telegrama y direcciones de entrada/salida

Nota

En la HW Config. del PLC está preajustada, como estándar, una longitud de telegrama con las correspondientes direcciones de entrada/salida.

El preajuste en SINAMICS Integrated corresponde a los telegramas 116, así como 391 para el NCU y 370 para el ALM con la longitud máxima posible del telegrama.

Con este preajuste se pueden parametrizar todos los telegramas conocidos, de modo que no es necesario realizar modificaciones.

Operaciones 1. Para ver esta configuración, haga clic en HW Config, en el módulo SINAMICS Integrated,

y seleccione con el botón derecho del ratón > Propiedades del objeto. 2. Accione la pestaña Configuración y después la pestaña Vista general.

Según la representación en la siguiente figura puede consultar las longitudes de los telegramas preajustados. La figura representa telegramas definidos por el usuario para 6 ejes.

Fig. 12-2 Longitud del telegrama

3. Cierre el diálogo con OK/Aceptar.

Sugerencias 12.3 Configuración de la comunicación PLC con el accionamiento


4. Las áreas de direcciones se pueden consultar en la ventana de estación en la vista detallada, haciendo clic en SINAMICS Integrated. Por ejemplo, la dirección 4100 corresponde a la dirección preajustada en DM13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0]. Las direcciones tienen distancias de 40 bytes. La siguiente figura representa cómo se adaptan los valores estándar DM13050 DRIVE-LOGIC_ADRESS[0…5] de las direcciones de entrada/salida a la configuración estándar del PLC.

Fig. 12-3 Direcciones SINAMICS Integrated

Sugerencias 12.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)


12.4 12.4 Incorporación de PG/PC en la red (NetPro)

Introducción Para ejecutar funciones de routing es necesario incorporar un PG/PC en el SIMATIC Manager bajo NetPro y configurar las interfaces.

Requisito El requisito es que haya, según las descripciones en los capítulos anteriores: • insertado la NCU 720.1 en Config. HW. • configurado las propiedades de las interfaces de red. • configurado la comunicación PLC con el accionamiento. • insertado el panel de mando de máquina (MCP). • guardado y compilado la configuración. • creado un programa de PLC.

Ver también Insertar NCU 7x0 en Config. HW (Página 6-5) Configuración de las propiedades de las interfaces de red (Página 6-6) Completar el panel de mando de máquina y el volante en Config. HW (Página 6-12) Terminar configuración del hardware y cargar al PLC (Página 6-14) Vista general Crear programa de PLC (Página 6-15)



12.4.1 Incorporar PG/PC en NetPro

Introducción Para permitir la comunicación entre PG/PC <-> HMI vía Ethernet, el PG/PC se tiene que incorporar en la configuración de red de la instalación. Para incorporar un PG/PC, parta de la siguiente situación inicial en el SIMATIC Manager. Se encuentra en Config. HW en el proyecto creado "PLC-Erst-IBN 840D sl" (ver siguiente figura).

Fig. 12-4 Config. HW, proyecto "PLC-Erst-IBN 840D sl"



Pasos Incorporar PG/PC en NetPro Con los siguientes pasos de manejo se incorpora un PC/PC en NetPro: 1. Accione el botón NetPro (ver figura arriba). 2. Inserte del catálogo en Estaciones el PG/PC con Drag&Drop en la configuración de red

(ver siguiente figura).

Fig. 12-5 Insertar PG/PC

El nuevo símbolo PG/PC que se ha insertado ahora aún no contiene interfaces. En el siguiente paso se configuran las interfaces.



12.4.2 Configuración interfaz PG/PC

Introducción En NetPro se configuran las interfaces necesarias para la puesta en marcha en el PG/PC. Se puede tratar, entre otras, de las siguientes interfaces: • Ethernet para la comunicación con el conector hembra NCU X127 • PROFIBUS

Pasos Configurar interfaces 1. Marque en NetPro el símbolo PG/PC. 2. Seleccione botón derecho del ratón > Propiedades del objeto. 3. En el diálogo Propiedades - PG/PC que se abre entonces, seleccione la pestaña

Interfaces (ver siguiente figura). En esta pestaña se definen/configuran todas las interfaces necesarias.

Fig. 12-6 Propiedades - PG/PC



Pasos Configura interfaces en el PG/PC 1. Accione Nuevo… para configurar primero la interfaz Ethernet. 2. En el campo de selección Tipo, seleccione Industrial Ethernet (ver siguiente figura).

Fig. 12-7 Tipo Industrial Ethernet

3. Accione OK. 4. Seleccione en el siguiente diálogo la subred Ethernet(1) e introduzca la dirección IP y la

máscara de subred de su PG/PC (ver siguiente figura). Por ejemplo: – Dirección IP, p. ej., 192.168.0.3 – Máscara de subred 255.255.255.0

Fig. 12-8 Propiedades interfaz Ethernet

5. Accione OK. 6. A través de Nuevo puede configurar interfaces adicionales.



7. Una vez que haya configurado las interfaces, se pueden ver en la pestaña Interfaz todas las interfaces configuradas (ver siguiente figura).

Fig. 12-9 Interfaces configuradas

Las interfaces configuradas se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC. Los pasos de manejo se describen en el siguiente apartado.



12.4.3 Asignación de interfaces

Introducción Ahora, las interfaces configuradas en el apartado anterior se tienen que asignar a las interfaces de hardware que existen específicamente para el aparato en el PG/PC. Los pasos descritos a continuación tratan más detalladamente la asignación de la interfaz Ethernet.

Pasos de manejo Asignar interfaz Ethernet 1. Accione la pestaña Asignación. 2. Seleccione la Interfaz Ethernet(1) en el campo de selección Interfaces configuradas. 3. Seleccione la tarjeta de red instalada TCP/IP -> Realtek RTL8139/810xF… en el campo

de selección Parametrizaciones de interfaces en el PG/PC (ver siguiente figura).

Fig. 12-10 Seleccionar

4. Seleccione Asignar y confirme el mensaje siguiente para editar las propiedades del objeto con OK. Del campo Interfaces configuradas se borran la interfaces asignadas y en el campo Asignado se muestran dichas interfaces asignadas (ver siguiente figura).



Fig. 12-11 Asignación interfaz Ethernet

5. A continuación, asigne todavía las interfaces configuradas restantes (PROFIBUS). Una de las interfaces asignadas se tiene que identificar como activa.

6. Seleccione la Interfaz Ethernet en el campo Asignado y marque el campo situado al lado como activo.

7. Accione OK para terminar el diálogo Propiedades - PG/PC. En NetPro, la interfaz PG/PC declarada como activa aparece sobre fondo AMARILLO (ver siguiente figura).



Fig. 12-12 PG/PC configurado en la configuración de red

8. Seleccione Guardar y compilar > Guardar y comprobar todo y confirme el proceso con OK. Los pasos descritos a continuación explican la carga de esta configuración de hardware a la NCU.



12.4.4 Cargar Config. HW para NCU

Introducción La nueva configuración de red creada de PG/PC se tiene que comunicar a la NCU. Usted ha establecido una conexión con la interfaz Ethernet (X120 o X127) y carga esta configuración con los pasos de manejo descritos a continuación del PG/PC a la NCU.

Pasos de manejo Cargar Config. HW para NCU 1. Pase de NetPRO a Config. HW. 2. Accione el botón Cargar al módulo.

La máscara de diálogo Seleccionar módulo de destino muestra automáticamente marcadas ambas estaciones de comunicación configuradas.

3. Confirme la carga al modulo con OK. 4. Confirme los diálogos que se abren a continuación con OK o con No en la consulta

"…¿Iniciar ahora el módulo (reiniciar)?".

Nota

La carga de Config. HW a la NCU sólo se posible a través de la interfaz Ethernet.

Sugerencias 12.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS


12.5 12.5 Consejos para la puesta en marcha de accionamientos SINAMICS

Introducción Este apartado describe consejos y sugerencias para: • Cambio de componentes SINAMICS S120 • Diagnóstico en caso de alarmas pendientes • RESET de parámetros módulo de accionamiento, individual • Indicación de la versión módulos de accionamiento

12.5.1 Cambio de componentes SINAMICS S120

Introducción En caso de intercambio de varios componentes SINAMICS (módulos), p. ej., Motor Module 1 con Motor Module 2, este intercambio se tiene que comunicar a la Control Unit.

Operaciones Después de cambiar varios componentes SINAMICS, se continúa como sigue: 1. Ajustar el parámetro CONFIGURACIÓN en la Control Unit: p0009 = 1 2. Aceptar el nuevo componente: Control Unit: p9905 = 1 3. Esperar hasta que p9905 se vuelve a poner automáticamente en = 0. 4. Resetear el parámetro CONFIGURACIÓN en la Control Unit: p0009 = 0 5. Guardar "Todo": ajustar p977 = 1. 6. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977 se vuelva a escribir

automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg. El cambio de un único componente SINAMICS (un caso raro en la práctica) es confirmado automáticamente por el sistema.



12.5.2 Diagnóstico en caso de alarmas pendientes

Introducción Las alarmas, es decir, alarmas y fallos, se pueden consultar en SINAMICS S120 a través de parámetros.

Alarmas El parámetro r2122 del componente de accionamiento afectado muestra las alarmas pendientes. El borrado del búfer de alarmas se puede realizar manualmente: • escribir r2111 del componente de accionamiento con "0".

Esto borra todas las alarmas existentes en este componente y actualiza las alarmas que se encuentran actualmente pendientes.

Fallos Los fallos se indican en el parámetro r945.

Visualización en HMI Al ajustar en el HMI el DM13150 SINAMICS_ALARM_MASK al valor hexadecimal "D0D", el HMI muestra automáticamente las alarmas/fallos pendientes de SINAMICS S120.



12.5.3 RESET de parámetros módulo de accionamiento, individual

Introducción El ajuste de fábrica (RESET de parámetros) se puede ajustar individualmente para cada módulo de accionamiento.

Nota

No sólo se resetean los datos de motor y de captador. ¡También se borran todos los enlaces BICO configurados (habilitaciones, señales de palpador) y el tipo de telegrama!

Operaciones 1. Activación de los ajustes de fábrica en el módulo de accionamiento seleccionado:

p0010 = 30 2. Activar el ajuste de fábrica en este módulo de accionamiento: p0970 = 1 3. El aparato efectúa automáticamente un RESET de todos los parámetros en este módulo. 4. Guardar específicamente para el módulo: ajustar p971 = 1

o Guardar "Todo": ajustar p977 = 1

5. Es absolutamente necesario esperar hasta que p977/p971 se vuelva a escribir automáticamente como "0", duración hasta aprox. 40seg.



12.5.4 Indicación de la versión módulos de accionamiento

Introducción A través de determinados parámetros de módulos de accionamiento individuales se puede consultar la versión de firmware correspondiente para: • Software de sistema SINAMICS S120 • Firmware de:

– Componentes de accionamiento – Módulos SMC o SMI

Software de sistema SINAMICS S120 La versión del SW SINAMICS S120 existente en el sistema se puede leer en el parámetro r18 en el TCU/PCU. Ejemplo: r18 = 2300700, -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Versión de firmware componentes de accionamiento La versión de firmware de todos los componentes individuales se puede leer en los parámetros r975[2] y r975[10] individualmente para cada componente de accionamiento (NCU, ALM, etapa de potencia). Ejemplo: r975[2] = 230, r975[10] = 700 -> "230" & "700" -> la versión de firmware es 02.30.07.00

Versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI La versión de firmware de todos los módulos SMC o SMI se puede leer en el parámetro r148[0…2] en el correspondiente módulo de motor. Ejemplo: r148[0] = 2300700, -> la versión de firmware del módulo de encoder 1 conectado es 02.30.07.00

Sugerencias 12.6 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento


12.6 12.6 Puesta en marcha NX <-> Accionamiento

Introducción La puesta en marcha de un grupo de accionamientos con módulo NX se realiza con los pasos descritos en los capítulos dedicados a la puesta en marcha. En particular, se trata de los capítulos: • Puesta en marcha del PLC • Puesta en marcha accionamientos SINAMICS • Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento Durante la primera puesta en marcha se ponen en marcha el NCU y, a continuación, el NX. La primera puesta en marcha para todo el grupo de accionamientos empieza siempre por "Conexión, arranque" y termina con "Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento". La siguiente descripción trata unas particularidades adicionales en la puesta en marcha de un NX.

Ver también Procedimiento de principio en la primera puesta en marcha (Página 1-7) Vista general Creación de un proyecto SIMATIC S7 (Página 6-1) Vista general Puesta en marcha accionamientos SINAMICS (Página 7-1) Vista general comunicación NCK<->accionamiento (Página 8-1)



Particularidades en la puesta en marcha NX <-> Accionamiento En los distintos pasos de puesta en marcha se tiene que observar adicionalmente lo siguiente: • Puesta en marcha del PLC

Al crear el proyecto SIMATIC-S7 tienen que estar incorporados uno o varios módulos NX en HW Config. – El módulo NX (NX10, NX15) se selecciona en el catálogo de hardware bajo

PROFIBUS DP > SINAMICS > SINUMERIK NX…. – Seleccione este módulo SINUMERIK NX ... con el botón izquierdo del ratón y

arrástrelo en la ventana de equipo "Configuración del equipo" en el tramo para Sistema de maestro DP PROFIBUS Integrated.

– Al soltar el botón del ratón, el módulo NX queda insertado. • Puesta en marcha accionamientos SINAMICS

– Ha puesta en marcha la topología de los accionamientos SINAMICS pertenecientes al NCU (macro de configuración "1" ó "5"). A continuación, se pasa a la puesta en marcha de los accionamientos SINAMICS que comunican con el NX.

– Seleccione en DM Control Unit a través de los pulsadores de menú verticales Control Unit +/- el módulo NX.

– Empiece por el paso "Establecimiento del ajuste de fábrica", etc. – En lugar de Componentes de accionamiento, llamada de macros se ejecutan los

siguientes pasos de manejo para adaptar la topología: NX p97=1 (adoptar topología real en la topología teórica), NX p9=0 (rearranque del control), esperar hasta NX p3988>=680.

– En la asignación de objetos de accionamiento para la conexión a PROFIBUS, la lista de los objetos de accionamiento en el parámetro p978 para el primer módulo de motor empieza por "2" (sin ALM/alimentación sin Drive-CLiQ).



• Puesta en marcha comunicación NCK <-> Accionamiento La siguiente tabla ilustra de forma ejemplar mediante una instalación de componentes SINAMICS S120 (1 NX (CU), 3 Motor Module (MM)) la asignación de los datos de máquina NCK para dirección de entrada/salida/telegrama/valor de consigna/valor real.

SINAMICS S120

STEP7 (HW Config.) Propiedades esclavo DP

Datos de máquina NCK DM generales

Datos de máquina NCK DM de eje

Compo-nente

Tipo de telegrama - Longitud1)

Dirección E/S1)

DM13120[1] Dirección E/S Control Unit

MD13050 [0-5] Dirección E/S1)

DM13060 [0-5] Tipo de telegrama 1)

DM30110/30220 Asignación de valor de consigna/valor real

DM30130 Modo de salida consigna

MM1 116. PZD-11/19 4340 4340 116 7 1 MM2 116. PZD-11/19 4380 4380 116 8 1 MM3 116. PZD-11/19 4420 4420 116 9 1 X (no existe) 116. PZD-11/19 4460 4460 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4500 4500 116 - 0 X (no existe) 116. PZD-11/19 4540 4540 116 - 0 NX Estándar 1

PZD-2/2 6516 6516

ALM 370. PZD-1/1 6520 1)Valor predeterminado; no modificar • Ha puesto en marcha la comunicación NCK <-> Accionamiento. A continuación, se

realiza la puesta en marcha NX <-> Accionamiento. • Empiece por el paso "Configuración dirección de entrada/salida y telegrama".

– Introduzca en DM generales en DM13120 [1] CONTROL_UNIT_LOGIC_ADDRESS la dirección de entrada/salida para el NX (p.ej. dirección 6516). Esta dirección se ha determinado en el Administrador SIMATIC, en HW Config, a través de Propiedades del objeto > Configuración > Detalles.

– Los siguientes datos de máquina generales están preajustados a un valor predeterminado. En este caso no se precisa ninguna adaptación, dado que estos valores coinciden con los valores preajustados en HW Config. DM13060 DRIVE_TELEGRAM_TYPE (tipo de telegrama) DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS (dirección eje)

– En el siguiente paso se introduce el número de componente de eje para el valor nomina y real.

– Seleccione el eje en cuestión en DM eje con Eje+. Se tienen que adaptar los siguientes datos de máquina de eje para cada eje: DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR (canal de consigna) MD30220 ENC_MODUL_NR (canal de valor real) DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida consigna)



DM30240 ENC_TYPE (Captación de valor real), "1" para el encoder incremental o "4" para el encoder absoluto.

Nota

El encargado de la puesta en marcha tiene que cuidar de que la señal Listo para el servicio está conectada con el parámetro p864 de cada accionamiento.


Licencia 1313.1 13.1 Conceptos importantes para la licencia

Los siguientes conceptos son importantes para la comprensión de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK.

#

Término Descripción Producto de software Se denomina producto de software generalmente al producto que se instala en un hardware

para el procesamiento de datos. En el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK se necesita para el uso de cada producto de software una correspondiente licencia.

Hardware Se denomina hardware en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK a los componentes de un control SINUMERIK a los que se asignan licencias sobre la base de su identificador unívoco. En estos componentes también se almacena la información de licencia de forma remanente. Ejemplo: • SINUMERIK 840D sl: Tarjeta CF • SINUMERIK 840Di sl: MCI-Board

Licencia Una licencia se concede como derecho de uso de un producto de software. Los representantes de este derecho son: • CdL (Certificado de licencia) • Clave de licencia

CdL (Certificado de licencia)

El CdL es el certificado de licencia. El producto sólo debe ser utilizado por el titular de la licencia o personas encargadas al efecto. En el CdL se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: • Nombre del producto • Número de licencia • Número de albarán • Número de serie del hardware Nota El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

Número de licencia El número de licencia es la característica de una licencia que permite su identificación unívoca.

Tarjeta CF (tarjeta Compact Flash)

La tarjeta CF representa como soporte para todos los datos remanentes de un control SINUMERIK solution line la identidad de este control. En la tarjeta CF se encuentran, entre otros, los siguientes datos relevantes para la gestión de licencias: • Número de serie del hardware • Información de licencia, incl. clave de licencia

Número de serie del hardware

El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de:

Licencia 13.2 Vista general


Término Descripción • CdL (ver al respecto: Certificado de licencia > "Nota") • Interfaz de usuario HMI • Impresión en la tarjeta CF

Clave de licencia La clave de licencia es el "representante técnico" de la suma de todas las licencias asignadas a un determinado hardware identificado de forma unívoca por su número de serie de hardware.

Opción Una opción es un producto de software SINUMERIK que no está incluido en la versión básica y para cuyo uso es necesario adquirir una licencia.

Producto Un producto está identificado en el marco de la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK por los siguientes datos: • Denominación del producto • Referencia • Número de licencia

13.2 13.2 Vista general Para utilizar el software de sistema instalado en un control SINUMERIK y las opciones activadas es preciso asignar al hardware las licencias adquiridas para este fin. En el marco de esta asignación se genera una clave de licencia a partir de los números de licencia del software de sistema y de las opciones, así como del número de serie del hardware. Para este fin se accede por Internet a una base de datos de licencia administrada por Siemens A&D. Para terminar, la información de licencia, incluyendo la clave de licencia, se transmite al hardware. El acceso a la base de datos de licencia puede tener lugar por dos vías: • Web License Manager • Automation License Manager

Nota Uso de productos de software SINUMERIK para fines de prueba

Los productos de software SINUMERIK se pueden activar también de forma temporal en un control SINUMERIK sin la correspondiente clave de licencia y utilizar para fines de prueba.

En la interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) se muestra entonces en el diálogo: "Vista general" de la información de licencia la clave de licencia como "insuficiente". Asimismo, el control visualiza cíclicamente una alarma al respecto.

Licencia 13.3 Web License Manager


13.3 13.3 Web License Manager A través del Web License Manager se puede ejecutar la asignación de licencias al hardware en un navegador de Internet estándar. Para terminar el proceso de asignación, la clave de licencia se tiene que introducir manualmente en el control a través de la interfaz de usuario HMI.

Dirección Internet La dirección de Internet del Web License Manager es: http://www.siemens.com/automation/license

13.4 13.4 Automation License Manager Mediante el Automation License Manager puede realizarse la asignación de todas las licencias necesarias para un hardware (ajuste de necesidades de licencia). La transmisión de la información de licencia, incluida la clave de licencia, se efectúa electrónicamente mediante una conexión Ethernet (TCP/IP). Requisitos: • El Automation License Manager tiene que estar instalado en el ordenador (PC/PG) a

través del cual se realiza la asignación de las licencias al hardware. • El ordenador (PC/PG) se tiene que poder conectar a través de una conexión de Ethernet

(TCP/IP) con la base de datos de licencia y el control SINUMERIK: – Base de datos de licencia: conexión de Internet – Control SINUMERIK: conexión Intranet o PTP (Ethernet, Peer-To-Peer) Los distintos pasos para la asignación de licencias al hardware (base de datos de licencia) y la transmisión de la información de licencia al control SINUMERIK y desde éste pueden realizarse de manera que siempre deba estar disponible únicamente una conexión.

Licencia 13.5 Base de datos de licencia


13.5 13.5 Base de datos de licencia La base de datos de licencia contiene, específicamente para el cliente, toda la información de licencia relevante para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK. La gestión centralizada de la información de licencia en la base de datos de licencia garantiza que la información de licencia disponible con respecto a un hardware refleja siempre el estado actual.

Acceso a la base de datos de licencia El acceso a la base de datos de licencia tiene lugar a través de: • Acceso directo

El acceso directo tiene lugar con: – Número de albarán – Número de licencia El acceso directo permite asignar licencias para las cuales los números de licencia existen directamente, p. ej., en forma de CdL.

• Login del cliente El Login del cliente tiene lugar con: – Nombre del usuario – Contraseña El Login del cliente permite asignar todas las licencias disponibles para el usuario que se hayan entregado hasta el momento del Login y no estén asignadas todavía a ningún hardware. Los números de licencia de las licencias aún por asignar no necesitan estar disponibles directamente, sino que se muestran desde la base de datos de licencia.

Nota Login del cliente

Un Login de cliente se obtiene a través de Siemens A&D Mall en el punto de menú: "Registro". La dirección de Internet es la siguiente: http://mall.automation.siemens.com/

Actualmente, el acceso aún no es posible para todos los países.

Licencia 13.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware


Información de licencia diferente Según lo mencionado anteriormente, únicamente la información de licencia contenida en la base de datos de licencia representa el estado actual con respecto a un hardware. Diferencias entre la información de licencia existente en un hardware y en la base de datos de licencia se pueden producir en los siguientes casos: • Carga de datos de archivo antiguos al NCK (restauración de datos de un fichero de

puesta en marcha en serie después de un caso de service) • Asignación de licencias al hardware sin transmisión de la información de licencia

modificada al control de hardware (online) Como consecuencia, el Automation License Manager muestra, p. ej., en un ajuste de las necesidades de licencia, una necesidad de licencia menor (eventualmente incluso ninguna necesidad de licencia) que la señalizada en la interfaz de usuario HMI del control. Para el ajuste de la información de licencia es necesario que transmitir la información de licencia actual de la base de datos de licencia al control de hardware (online).

13.6 13.6 Tarjeta CF y número de serie de hardware La tarjeta CF (tarjeta Compact Flash) contiene, además del software de sistema y de usuario, así como los datos de sistema y de usuario remanentes, los datos de un control relevantes para la gestión de licencias de productos de software SINUMERIK: • Número de serie del hardware • Información de licencia, incl. clave de licencia De este modo, la tarjeta CF representa la identidad de un control SINUMERIK. Por lo tanto, la asignación de licencias a un control se realiza siempre a través del número de serie del hardware. Esto tiene la ventaja de que en caso de fallo de una NCU la tarjeta CF puede insertarse en una NCU de repuesto y conservarse la totalidad de los datos.

Automation License Manager De este modo, en el Automation License Manager, para la transferencia de información de licencia a un control siempre es decisivo el número de serie del hardware, no la dirección IP ajustada del control con el cual el Automation License Manager está comunicando actualmente.

Determinación del número de serie de hardware El número de serie de hardware es un componente inmodificable de la tarjeta CF. Permite la identificación unívoca de un control. El número de serie de hardware se puede determinar a través de: • CdL (Certificado de licencia) (ver Nota) • Interfaz de usuario SINUMERIK (p. ej.: HMI Advanced) • Impresión en la tarjeta CF

Licencia 13.7 Clave de licencia SINUMERIK


• Visualización en el Automation License Manager como información adicional en los siguientes elementos: – Carpeta de control – Control (online) – Imagen del control (offline)

Nota Número de serie de hardware y CdL

El número de serie del hardware sólo se encuentra en un CdL del software de sistema o si la licencia se ha pedido en conjunto, es decir, software de sistema junto con opciones.

13.7 13.7 Clave de licencia SINUMERIK

Información básica sobre las claves de licencia Si, para un producto, se necesita una licencia, se entrega con la adquisición de la licencia un CdL que certifica el derecho de utilizar el producto en cuestión, así como una correspondiente clave de licencia como "representante técnico" de dicha licencia. En combinación con productos de software, la clave de licencia tiene que existir usualmente en el hardware en el cual se ejecuta el producto de software.

Claves de licencia SINUMERIK Según el producto de software existen claves de licencia con distintas características técnicas. Las características esenciales de una clave de licencia SINUMERIK son las siguientes: • Relación con el hardware

A través del número de serie de hardware contenido en la clave de licencia SINUMERIK existe una relación directa entre la clave de licencia y el hardware en el cual se puede utilizar. Es decir, una clave de licencia generada para el número de serie de hardware de una determinada tarjeta CF sólo es válido en esta tarjeta CF y se rechaza por inválida en otras tarjetas CF.

• Volumen total de las licencias asignadas Una clave de licencia SINUMERIK no se refiere únicamente a una licencia individual, sino que es el "representante técnico" de todas las licencias asignadas al hardware en el momento de su generación.

Copiar claves de licencia SINUMERIK Gracias a la relación fija con un determinado hardware, una clave de licencia SINUMERIK se puede copiar de forma ilimitada a otros ordenadores (PC/PG) o medios de memoria, p. ej. para fines de salvaguarda o archivado.

Licencia 13.8 Asignación a través del Web License Manager


13.8 13.8 Asignación a través del Web License Manager

13.8.1 Así se ejecuta una asignación por acceso directo

Plano de fondo Para el acceso directo, realice el Login en el Web License Manager con el número de albarán y de licencia desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias del número de albarán indicado en el Login se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por acceso directo y la interfaz de usuario HMI: • El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la

licencia. Ambos componentes se han iniciado. • Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador. • Están disponibles los datos de Login para el acceso directo (p. ej., con CdL):

– Número de licencia – Número de albarán

Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

Nota

Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license



3. Efectúe el Login a través de "Acceso directo": – Número de licencia – Número de albarán

4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico

Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".

13.8.2 Así se ejecuta una asignación por Login del cliente

Plano de fondo Para un Login del cliente, realice el Login en el Web License Manager con el nombre de usuario y la contraseña desde un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet. A continuación, todas las licencias habilitadas para este nombre de usuario en el marco de la gestión de licencias se pueden asignar a un hardware. Al finalizar el proceso de asignación se muestra la nueva clave de licencia. Para terminar, ésta se tiene que introducir en el diálogo de licencia del componente HMI utilizado.

Requisitos Los siguientes requisitos se tienen que cumplir para poder realizar la asignación de una licencia al hardware por Login del cliente y la interfaz de usuario HMI: • El componente HMI está conectado con el control (NCU) al cual se quiere asignar la

licencia. Ambos componentes se han iniciado. • Está disponible un ordenador (PC/PG) con acceso a Internet y un navegador. • Los datos de Login para el Login del cliente están disponibles:

– Nombre de usuario – Contraseña



Asignación de una licencia al hardware 1. Determine el número de serie de HW y la denominación del producto (HMI

Advanced/HMI Embedded: "Tipo de hardware") a través del diálogo de licencia HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

Nota

Cerciórese de que el número de serie de hardware indicado es realmente el que quiere utilizar para la asignación. La asignación de una licencia a un hardware ya no se puede deshacer a través del Web License Manager.

2. Vaya a la página de Internet del Web License Manager: http://www.siemens.com/automation/license

3. Efectúe el Login a través de "Login del cliente": – Nombre de usuario – Contraseña

4. Siga las instrucciones en el Web License Manager

Nota Clave de licencia por correo electrónico

Si posee una dirección de correo electrónico, existe la opción (casilla de verificación) de hacerse enviar la clave de licencia por correo electrónico. Ventaja: Se simplifica la introducción de la clave de licencia en el control.

5. Al finalizar el proceso de asignación, introduzca la clave de licencia visualizada en el Web License Manager en el diálogo de licencia de la interfaz de usuario HMI. HMI Advanced/HMI Embedded: Conmutación del campo de manejo: Puesta en marcha > tecla: etc. (">") > Licencias > Vista general

6. Confirme la entrada de la nueva clave de licencia con el pulsador de menú: "Aceptar".

Licencia 13.9 Asignación a través del Automation License Manager


13.9 13.9 Asignación a través del Automation License Manager

13.9.1 Vista general de funciones En la figura siguiente se muestra una vista general de las funciones que se encuentran disponibles y la secuencia en la que deben utilizarse.



13.9.2 Cómo instalar el Automation License Manager

Plano de fondo Para la gestión de las claves de licencia de SINUMERIK solution line deben instalarse los siguientes componentes: • Automation License Manager

El programa de instalación sólo instala el Automation License Manager si en el ordenador (PG/PC) aún no hay ninguna versión de este software o hay una versión con un número anterior.

• Plugin de SINUMERIK El programa de instalación sólo instala el plugin de SINUMERIK si en el ordenador (PC/PG) está disponible una versión del Automation License Manager.

• Software base HMI El programa de instalación sólo instala el software base HMI si en el ordenador (PC/PG) aún no hay ninguna versión de éste o si hay una versión con un número anterior.

Nota

El Automation License Manager se emplea en Siemens A&D para muchos productos, p. ej. también para SIMATIC STEP7. Como cada versión de Automation License Manager es compatible con las siguientes, se recomienda utilizar siempre la versión con el número más alto, independientemente de la fuente (p. ej. CD de producto de SINUMERIK o SIMATIC, descarga desde A&D Mall, etc.).

Requisitos del sistema Hardware • Unidad de ordenador: PC industrial, programadora, etc. • Memoria de trabajo: >= 128 Mbytes • Memoria libre del disco duro mayor que:

5 Mbytes (plugin de SINUMERIK) + 32 Mbytes (Automation License Manager) + 300 Mbytes (software base HMI)

• Sistema operativo: Windows XP

Ejecución 1. Inicie el programa de instalación del Automation License Manager mediante

"SETUP.EXE" y siga las instrucciones del proceso de instalación. 2. Inicie el programa de instalación del plugin de SINUMERIK mediante "SETUP.EXE" y

siga las instrucciones del proceso de instalación. El software base HMI se instala conjuntamente en el marco de este proceso de instalación.



13.9.3 Cómo conectar/desconectar el plugin de SINUMERIK

Plano de fondo Todos los plugins activos del Automation License Manager exploran sus respectivas interfaces de comunicación en el arranque y tras determinadas acciones. Si hay un alto número de plugins activos esto puede provocar un aumento considerable del tiempo de aceleración y actualización de la interfaz de usuario. Para reducir estos tiempos de retardo, el plugin de SINUMERIK instalado para el manejo de las claves de licencia de SINUMERIK puede desconectarse mediante el diálogo: "Conectar con el sistema de destino".

Ejecución Realice los siguientes pasos de manejo para conectar o desconectar los plugins SINUMERIK: 1. Inicie el Automation License Manager 2. Abra el diálogo "Conectar con el sistema de destino" mediante el comando de menú:

Editar > Conectar con el sistema de destino > Plugin de SINUMERIK 3. Abra en el diálogo la ficha: Configuración 4. Conecte o desconecte el plugin activando o desactivando la casilla de verificación. 5. Cierre el diálogo haciendo clic en el botón: OK

Resultado El Automation License Manager muestra los datos en el área de navegación y de objetos de acuerdo con el estado del plugin SINUMERIK. Visualización de los símbolos y nombres de carpeta en el área de navegación en función del estado de los plugins de SINUMERIK y de la comunicación con el control SINUMERIK: • Plugin de SINUMERIK desactivado:

Plugin de SINUMERIK - - - - desactivado - - - - • Plugin de SINUMERIK activado, pero sin comunicación con el control SINUMERIK:

SINUMERIK - online - - - - sin conexión disponible - - - - SINUMERIK - offline - - - - sin datos disponibles - - - -

• Plugin de SINUMERIK activado, comunicación activa con el control SINUMERIK: SINUMERIK <tipo de control> - <número de serie del hardware>

Nota Iniciar manualmente actualización de la vista

Si la vista no se actualiza automáticamente, la actualización de la vista puede iniciarse manualmente. Véase el apartado: "Cómo se actualiza la vista: Administración".



13.9.4 Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control

Plano de fondo Para poder leer la información de licencia de la tarjeta CF de un control o transmitirla a éste, el Automation License Manager debe comunicarse mediante TCP/IP con el control. Requisitos: • El software base HMI está instalado • El plugin de SINUMERIK está activo

Nota HMI Advanced

Si en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el Automation License Manager está instalada la interfaz de usuario de SINUMERIK "HMI Advanced", la dirección IP también puede ajustarse mediante esta interfaz de usuario. La dirección IP del control con la cual se comunican tanto el HMI Advanced como el Automation License Manager, se ajusta mediante el siguiente diálogo: Conmutación del campo de manejo > Puesta en marcha > HMI > Conexión NCU

Para ello debe estar ajustada al menos la contraseña del nivel de protección 2 (fabricante).

Parámetros generales de comunicación Los parámetros generales de comunicación predeterminados del software base HMI se encuentran en el siguiente fichero de inicialización: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\mmc2\MMC.INI Parámetros de comunicación específicos del usuario Los parámetros de comunicación del software base HMI específicos del usuario se encuentran en el siguiente fichero de inicialización <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI Durante la evaluación de los datos de inicialización en el arranque del software base HMI, los parámetros de comunicación específicos del usuario tienen prioridad ante los parámetros de comunicación generales. Secciones del fichero de inicialización: MMC.INI Los parámetros relevantes para la comunicación TCP/IP con los controles SINUMERIK se encuentran en las secciones: • [ GLOBAL ]

En la sección: [ GLOBAL ] se indica la sección (p. ej. ParámetrosDirección) en la que figuran los parámetros de comunicación para el control SINUMERIK actual.

• [ ParámetrosDirección ] El nombre de esta sección puede ser cualquier string ASCII unívoco dentro del fichero. La dirección IP indicada es decisiva para la comunicación con el control SINUMERIK actual: DirecciónIP.



Tabla 13-1 Fichero específico del usuario: MMC.INI

Instrucciones [ GLOBAL ]

NcddeMachineName = ParámetroDirección

NcddeDefaultMachineName = ParámetroDirección

NcddeMachineNames = ParámetroDirección

[ ParámetroDirección ]

ADDRESS0 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/NC, SAP=030d, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS1 = DirecciónIP, LINE=10,NAME=/PLC, SAP=0201, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS2 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE0, SAP=0900, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS3 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE1, SAP=0a00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS4 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE2, SAP=0b00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS5 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE3, SAP=0c00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS6 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE4, SAP=0d00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

ADDRESS7 = DirecciónIP, LINE=10, NAME=/DRIVE5, SAP=0e00, PROFILE=CLT1__CP_L4_INT

Varios controles SINUMERIK Para la comunicación con varios controles SINUMERIK debe crearse por cada control una sección [ ParámetrosDirección ] con una identificación unívoca, p. ej. [ 840D_001 ], [ 840D_002 ] etc. con la dirección IP correspondiente. En la sección [ GLOBAL ] debe introducirse el nombre de la sección del control SINUMERIK, p. ej. [ 840D_001 ], con la que se debe comunicar tras el arranque del Automation License Manager.

Atención Modificación de la dirección IP

La dirección IP ajustada mediante el fichero de inicialización específico del usuario MMC.INI afecta, además de al Automation License Manager, a todas las demás aplicaciones instaladas en el mismo ordenador (PC/PG) que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced).

Para que tenga efecto la modificación de la dirección IP activa, deben finalizarse todas las aplicaciones activas que utilizan el software base HMI (p. ej. HMI Advanced). Una vez finalizadas todas las aplicaciones, la nueva dirección IP tendrá efecto tras un nuevo inicio.

Condiciones previas Se tienen que cumplir los siguientes requisitos: • El software base HMI está instalado en el ordenador (PC/PG) en el que se ejecuta el

Automation License Manager. • Las direcciones IP de los controles SINUMERIK con las que debe comunicar el

Automation License Manager son conocidas.



Ejecución: Primera creación Realice los siguientes pasos de manejo para crear por primera vez los parámetros de comunicación específicos del usuario: 1. Cree, si aún no existe, el fichero de texto:

<Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-Advanced\user\MMC.INI 2. Abra el fichero MMC.INI con un editor de texto. 3. Transfiera la sección [ GLOBAL ] de la tabla representada arriba: "Fichero específico del

usuario: MMC.INI" al fichero abierto MMC.INI 4. Copie la sección [ ParámetrosDirección ] de la tabla representada arriba: "Fichero

específico del usuario: MMC.INI" correspondiente a la cantidad de controles SINUMERIK disponibles en el fichero abierto MMC.INI

5. Sustituya para todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "ParámetrosDirección" por un nombre unívoco en cada caso.

6. Sustituya en todas las secciones [ ParámetrosDirección ] el string: "DirecciónIP" por la dirección IP correspondiente al control SINUMERIK.

7. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string: "ParámetrosDirección " por el nombre de la sección del control SINUMERIK con el que el Automation License Manager debe comunicar tras el arranque. (Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".)

Ejecución: Conmute el control activo (online) Realice los siguientes pasos de manejo para conmutar el control activo (online), es decir, el control SINUMERIK con el que comunica el Automation License Manager: 1. Finalice el Automation License Manager.

(Preste atención a la nota anterior "Modificación de la dirección IP".) 2. Abra el fichero: <Unidad de instalación>:\Siemens\Sinumerik\HMI-

Advanced\user\MMC.INI con un editor de texto. 3. Sustituya en la sección [ GLOBAL ] el string actual de dirección por el nombre de la

sección del control SINUMERIK con el que debe comunicar el Automation License Manager tras el arranque.

4. Inicie el Automation License Manager.

Resultado Tras el arranque del Automation License Manager, éste se comunica con el control SINUMERIK ajustado mediante los parámetros de comunicación específicos del usuario. En el campo de navegación del Automation License Manager se visualiza una carpeta de control "online" para el control al que se ha conmutado. Para el control con el que estaba conectado el Automation License Manager antes de la conmutación, en caso de existir una imagen de control (offline), se visualiza una carpeta de control "offline".



13.9.5 Cómo actualizar la vista de navegación: "Administración"

Plano de fondo Tras acciones que en la vista de navegación: "Administración" del Automation License Manager eliminan o añaden elementos en el área de navegación (p. ej. borrado de una imagen de control (offline), conexión/desconexión de plugins), normalmente se lleva a cabo una actualización automática (Refresh) de la vista. En caso de que no deba realizarse la actualización automática tras una acción, la vista puede actualizarse manualmente.

Ejecución Lleva a cabo los pasos siguientes para la actualización manual de la vista de navegación: "Administración": 1. Seleccione, en el área de navegación del Automation License Manager, el nodo:

Ordenador propio haciendo clic con el botón izquierdo del ratón 2. Solicite una actualización de la vista mediante una de las siguientes posibilidades:

– Comando de menú: Vista > Actualizar – Tecla F5

– Barra de herramientas:

Resultado La vista de navegación del Automation License Manager está actualizada. Todos los subnodos por debajo del nodo: Ordenador propio están cerrados. La vista de objetos del Automation License Manager muestra los nodos y unidades actuales del campo de navegación.

Nota

Al actualizar la vista se cierran todos los directorios. Con la tecla: " * " del teclado numérico puede abrir todos los directorios con una pulsación.



13.9.6 Cómo visualizar la información de licencia de un hardware

Plano de fondo Para realizar una de las siguientes tareas con Automation License Manager: • Comprobar la información de licencia del hardware • Determinar las necesidades de licencia de hardware y, en su caso, ajustarlas • Asignar nuevas licencias al hardware y transmitir a éste la información de licencia

actualizada, incluida la clave de licencia debe mostrarse la información de licencia de un hardware.

Condiciones previas Como requisito para que se indique la información de licencia, el Automation License Manager debe comunicarse con el control SINUMERIK correspondiente.

Realización con el control actual (online) Para indicar la información de licencia del control conectado actualmente al Automation License Manager lleve a cabo los pasos siguientes: 1. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control y

seleccione el control (online) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón. 2. Active la vista de objeto predefinida: "SINUMERIK".

Principio

Realización con conmutación del control (online) Para indicar la información de licencia de un control diferente al actual conectado al Automation License Manager, lleve a cabo los pasos siguientes: 1. Salga del Automation License Manager y del resto de aplicaciones que empleen el

software base HMI (p. ej. HMI Advanced). 2. Conmute los parámetros de comunicación activos al control deseado. Esto se detalla en

el capítulo: "Funciones generales" > "Cómo parametrizar la comunicación TCP/IP con un control"

3. Inicie el Automation License Manager 4. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control y

seleccione el control (online) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.



Resultado En el área del objeto del Automation License Manager se muestra la información de licencia del control.

13.9.7 Cómo se crea una imagen del control (offline)

Plano de fondo Es necesario crear una imagen del control (offline) por los siguientes motivos: • La transmisión de la información de licencia al hardware debe realizarse más tarde. • El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está

conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por este motivo, la transmisión de la información de licencia al hardware debe realizarse en tres pasos. – Intranet o conexión PaP al control: Creación de una imagen del control (offline) en el

Automation License Manager – Conexión a Internet: Transmisión de la información de licencia a la imagen del control

(offline) mediante adaptación de las necesidades de licencia – Intranet o conexión PaP al control: Transmisión de la información de licencia desde la

imagen del control (offline) al control (online) en el Automation License Manager • La información de licencia de un control debe guardarse como fichero de archivo para

fines de archivo o para fines de servicio técnico.

Condiciones previas Como requisito para la creación de una imagen del control (offline), el Automation License Manager debe comunicarse con el control. Para conexiones PaP (punto a punto) a través de Ethernet y para conexiones TCP/IP se necesita un cable Ethernet cruzado (cable de par trenzado cruzado 10baseT/100baseTX Ethernet).

Realización por comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" Para la creación de la imagen del control (offline), mediante el comando de menú: "Cargar desde el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos: 1. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control

"online" y seleccione el control (online) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón. 2. Cree la imagen del control (offline) mediante el comando de menú: Clave de licencia >

Cargar desde el sistema de destino

Resultado En la carpeta de control "online" se muestra la imagen del control (offline) con la información de licencia actual del control. Si ya existía una imagen del control (offline) en la carpeta de control "online", se sobrescribirá con la información de licencia actual.



13.9.8 Cómo realizar un ajuste de las necesidades de licencia para un hardware

Plano de fondo Si en un control SINUMERIK se activan una o varias opciones, debe realizarse una asignación al hardware para cada licencia. Para terminar debe transmitirse al hardware la información de licencia, incluida la clave de licencia. Mediante la función: "Adaptar necesidad" y partiendo del control (online) o de una imagen del control (offline) puede realizarse de forma casi totalmente automatizada con todas las licencias necesarias. Se realizan las siguientes acciones: • Determinación del número de serie del hardware • Determinación de las necesidades de licencia del control • Extracción de las licencias necesarias de las licencias específicas del cliente y

asignación de aquéllas al hardware • Transmisión de la información de licencia actualizada, incluida la clave de licencia, al

control (online) o a la imagen del control (offline)

Condiciones previas Para el ajuste de las necesidades de licencia se deben cumplir los siguientes requisitos: • Los datos de acceso para el Login del cliente (Login personalizado) están disponibles:

– Nombre del usuario – Contraseña

• Control (online) o imagen del control (offline) Hay disponible una carpeta de control "online" o una carpeta de control "offline" con la correspondiente imagen del control (offline).

Ejecución Para el ajuste de las necesidades de licencia con un control (online) o con una imagen del control (offline), llevar a cabo los pasos siguientes: 1. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control

correspondiente y seleccione el control (online) o la imagen del control (offline) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

2. Elija el comando de menú: Clave de licencia > Adaptar necesidad



3. Efectúe el Login a través de su Login del cliente. 4. En el Automation License Manager realice los pasos siguientes: "Adaptar demanda",

"Confirmar lista de demandas" y "Transferir licencias". Siga las instrucciones que se le muestran.

Atención Asignación de licencia propuesta

Compruebe cuidadosamente la asignación de licencia propuesta. Puede ser necesaria una variación cuando: • se tiene que emplear un número de licencia diferente al propuesto; • se tiene que emplear un paquete de licencia en lugar de una sola licencia; • se tienen que asignar, por cualquier otro motivo, más o menos licencias que las

propuestas.

Por sí sola, la asignación no puede deshacerse.

La transmisión de la información de licencia actualizada desde una imagen del control (offline) a un control (online) se describe en el capítulo: "Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online)"

Resultado Se ha generado una nueva clave de licencia, que se ha cargado en el control (online) o en la imagen del control (offline).



13.9.9 Cómo transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online)

Plano de fondo Por los motivos que se describen a continuación, resulta necesario transmitir la información de licencia de una imagen del control (offline) a un control (online), es decir, al hardware de un control SINUMERIK: • El ordenador (PC/PG) en el que está instalado el Automation License Manager no está

conectado al mismo tiempo a Internet y al control. Por ello, la actualización de la información de licencia se realiza en primer lugar por medio de la imagen del control (offline). A continuación, se desconecta de Internet el ordenador en el que está funcionando el Automation License Manager y se conecta con el control SINUMERIK correspondiente para la transmisión de la información de licencia.

• Después del servicio técnico debe transmitirse a un control SINUMERIK la información de licencia de un fichero de archivo.

Condiciones previas Para transmitir al hardware una imagen del control (offline) deben cumplirse los siguientes requisitos: • El Automation License Manager debe comunicarse con el control. • El número de serie de hardware de la imagen del control (offline) debe ser idéntico al del

control (online).

Realización mediante el método de Arrastrar y soltar Para transmitir al hardware una imagen del control (offline) mediante el método Arrastrar y soltar, lleve a cabo los siguientes pasos: 1. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control

"online" y seleccione la imagen del control (offline) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

2. En el área del objeto, seleccione cualquier línea de la información de licencia mostrada haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

3. Arrastre la línea seleccionada al control (online) manteniendo pulsado el botón izquierdo del ratón y luego suelte el botón.

Licencia 13.10 Vínculos de Internet


Realización por comando de menú Para transmitir al hardware una imagen del control (offline) mediante el comando de menú: "Cargar en el sistema de destino" lleve a cabo los siguientes pasos: 1. En el área de navegación del Automation License Manager, abra la carpeta de control

"online" y seleccione la imagen del control (offline) haciendo clic con el botón izquierdo del ratón.

2. Para transmitir al hardware la imagen del control (offline), seleccione el comando de menú: Clave de licencia > Cargar en el sistema de destino

Resultado La información de licencia del hardware, incluida la clave de licencia, ya es idéntica a la de la imagen del control (offline).

13.10 13.10 Vínculos de Internet Vista general de los vínculos de Internet utilizados:

Nº Área temática Dirección 1 Web License Manager http://www.siemens.com/automation/license 2 Siemens A&D Mall: Login del cliente http://mall.automation.siemens.com/ 3 Servidor de descarga http://software-download.automation.siemens.com


Fundamentos 1414.1 14.1 Fundamentos de SINAMICS S120

Ver también Pequeño glosario SINAMICS (Página A-1)

14.1.1 Reglas para el cableado de la interfaz DRIVE-CLiQ

Introducción Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Las reglas se dividen en reglas obligatorias que se tienen que observar estrictamente y reglas optativas cuyo cumplimiento posibilita la detección automática de la topología.

Reglas obligatorias: • Se pueden conectar máx. 198 componentes de estaciones DRIVE-CLiQ por cada NCU. • Se admiten máx. 16 estaciones en un conector hembra DRIVE-CLiQ. • Se permiten máx. 7 estaciones en una fila. Una fila se considera siempre desde el

módulo de regulación (Contro unit). • No se permite ningún cableado anular. • Los componentes no deben estar cableados doblemente.

Reglas optativas: Con el fin de cumplir con las reglas optativas para un cableado DRIVE-CLiQ, los componentes correspondientes al encoder se asignan automáticamente a los accionamientos (véase la figura siguiente) cuando la puesta en marcha se realiza con la macro 150xxx.

Fundamentos 14.1 Fundamentos de SINAMICS S120


Fig. 14-1 Reglas optativas

• En un Motor Module también se tiene que conectar el correspondiente captador (encoder) de motor.

• Debido al mayor aprovechamiento del rendimiento, se debería utilizar el máximo posible de puntos de conexión DRIVE-CLiQ en la NCU.

• Las reglas optativas se tienen que cumplir estrictamente si se utilizan las macros. Sólo así se consigue una asignación correcta de los componentes de accionamiento.



14.1.2 ¿Qué son objetos de accionamiento (DO's) y componentes de accionamiento?

Introducción Los componentes que participan en el grupo de accionamientos quedan reflejados en la parametrización en un objeto de accionamiento. Cada objeto de accionamiento posee una lista de parámetros propia.

Principio La siguiente figura quiere ilustrar con la ayuda de un ejemplo de un grupo de accionamientos SINAMICS S120 el significado de los componentes de accionamiento y los objetos de accionamiento.

Ejemplo El objeto de accionamiento 3 (Drive Object) consiste, p. ej., de los componentes Single Motor Module (nº 3), motor (nº 10), captador (nº 9) y SMC (nº 8). El accionamiento asigna el nº de componente después de detectar la topología. Los números de componente se pueden consultar en la lista de parámetros del objeto de accionamiento en cuestión. Por ejemplo: en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM de accionamiento > Eje +.

Tabla 14-1 Números de componente en DO 3

Parámetros Nombre del parámetro p121 Nº de componente Etapa de potencia p131 Nº de componente Motor p141 Nº de componente Captador SS P142 Nº de componente Captador



Fig. 14-2 Grupo de accionamientos

Fundamentos 14.2 Telegramas de transmisión


14.2 14.2 Telegramas de transmisión

Introducción Los telegramas de transmisión del NCK al accionamiento se transmiten a través del PROFIBUS interno en la NCU. Se trata de: • Telegramas de transmisión (accionamiento->NCK) • Telegramas de recepción (NCK->accionamiento)

Telegramas Los telegramas con telegramas estándar con asignación predefinida de los datos de proceso. Estos telegramas están conectados con técnica BICO en el objeto de accionamiento. Entre otros, los siguientes objetos de accionamiento pueden intercambiar datos de proceso: 1. Módulos Active Line (A_INF) 2. Módulos Basic Line (B_INF) 3. Módulos de motor (SERVO) 4. Control Unit (CU) El orden de los objetos de accionamiento en el telegrama se muestra en el lado del accionamiento en la lista de parámetros en el campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM Control Unit en p978[0...15] y también se puede modificar allí.

Nota

Bibliografía: ver /IH1/ Manual de puesta en marcha SINAMICS S120

Palabras de recepción/palabras de transmisión Mediante la selección de un telegrama a través de p922 del objeto de accionamiento en cuestión (campo de manejo Puesta en marcha > Datos de máquina > DM de accionamiento) se determinan los datos de proceso que se transmiten entre el maestro y el esclavo. Desde el punto de vista del esclavo, los datos de proceso recibidos representan las palabras de recepción y los datos de proceso a transmitir las palabras de transmisión. Las palabras de recepción y de transmisión se componen de los siguientes elementos: • Palabras de recepción: Palabras de mando o consignas • Palabras de transmisión: Palabras de estado o valores reales

Tipos de telegramas En HW Config. se tiene que definir la longitud del telegrama para la comunicación con el accionamiento. La longitud de telegrama a seleccionar depende de las funciones de eje necesarias, p .ej. número de encoders o DSC, o de la funcionalidad del accionamiento utilizado.



Nota

Si modifica en HW Config. la longitud del telegrama de un componente de accionamiento, tiene que adaptar también la selección del tipo de telegrama en la configuración de la interfaz en el NCK.

¿Qué tipos de telegrama existen? • Telegramas estándar

Los telegramas estándar están configurados conforme al PROFIdrive Profile V3.1. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado.

• Telegramas específicos del fabricante Los telegramas específicos del fabricante están configurados conforme a las especificaciones internas de la empresa. La conexión interna de los datos de proceso se realiza automáticamente, conforme al número de telegrama ajustado. Se pueden ajustar los siguientes telegramas específicos del fabricante a través de p0922: – Para ejes (SERVO)

102 Regulación de velocidad con reducción de par, 1 encoder de posición 103 Regulación de velocidad con reducción de par, 2 encoders de posición 105 DSC con reducción de par, 1 encoder de posición 106 DSC con reducción de par, 2 encoders de posición 116 DSC con reducción de par, 2 encoders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

– Para Control Unit 390 Telegrama sin palpador (para NCX) 391 Telegrama para hasta 2 palpadores (para NCU)



14.2.1 Datos de proceso para recepción y transmisión

Datos de proceso para la recepción En el búfer de recepción están conectados los datos de proceso para las palabras de mando y las consignas.

Vista general de las palabras de mando y las consignas La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de recepción como destino.

Nota

Bibliografía: Descripción de los datos de proceso, ver /IH1/ Manual de puesta en marcha SINAMICS S120.

Abreviatura Nombre STW1 Palabra de mando 1 STW2 Palabra de mando 2 NCONS_A Consigna de velocidad A (16 bits) NCONS_B Consigna de velocidad B (32 bits) G1_STW Encoder 1 palabra de mando G2_STW Encoder 2 palabra de mando G3_STW Encoder 3 palabra de mando XERR Desviación de la posición KPC Factor de ganancia regulador de posición MOMRED Reducción de par A_STW1 Palabra de mando para A_INF/B_INF

(alimentación) STW_PROBES Palabra de mando palpador

Nota

La conexión de las señales de accionamiento a PZD se realiza automáticamente adjudicando un tipo de telegrama (parámetro p922).



Datos de proceso para la transmisión En el búfer de transmisión están conectados los datos de proceso para palabras de estado y valores reales.

Vista general de las palabras de estado y los valores reales La siguiente tabla ofrece una vista general de los datos de proceso que se conectan en el búfer de transmisión como fuente.

Nota

Bibliografía: Descripción de los datos de proceso, ver /IH1/ Manual de puesta en marcha SINAMICS S120.

Abreviatura Nombre ZSW1 Palabra de estado 1 ZSW2 Palabra de estado 2 NREA_A Velocidad real A (16 bits) NIST_B Velocidad real B (32 bits) G1_ZSW Encorder 1 palabra de estado G1_XIST1 Encoder 1 posición real 1 G1_XIST2 Encoder 1 posición real 2 G2_ZSW Encorder 2 palabra de estado G2_XIST1 Encoder 2 posición real 1 G2_XIST2 Encoder 2 posición real 2 G3_ZSW Encorder 3 palabra de estado G3_XIST1 Encoder 3 posición real 1 G3_XIST2 Encoder 3 posición real 2 MELDW Palabra de señalización A_ZSW1 Palabra de estado para A_INFEED

(alimentación) LOAD Tasa de carga del accionamiento TORQUE Consigna de par del accionamiento POWER Potencia efectiva del accionamiento CURR Intensidad real del accionamiento ZWS_PROBES Palabra de estado Palpador TIMESTAMP_PROBE_1N Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_1P Etiqueta de tiempo palpador 1 flanco ascendente TIMESTAMP_PROBE_2N Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco

descendente TIMESTAMP_PROBE_2P Etiqueta de tiempo palpador 2 flanco ascendente



14.2.2 Estructura de los telegramas con los datos de proceso para SINUMERIK 840D sl

Introducción SINUMERIK 840D sl utiliza de preferencia los siguientes tipos de telegramas: • Para ejes

116 DSC con reducción de par, 2 encoders de posición, datos adicionales (también parametrizables)

• Para NX 390 Telegrama sin palpador (NX)

• Para NCU 391 Telegrama para hasta 2 palpadores (sólo válido para NCU)

• Otras Telegrama específico del fabricante 106, 2 encoders con DSC (Dynamic Servo Control) (para ejes) Telegrama 999 para la conexión BICO libre (para la alimentación, ALM)

Telegramas para la recepción La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la recepción de las palabras de mando y consignas (NCK->accionamiento).

Tabla 14-2 Telegramas con los datos de proceso para la recepción (NCK->accionamiento)

Palabra de recepción PZD

Telegrama 106 Telegrama 116 Telegrama 390 Telegrama 391

PZD 1 STW1 STW1 STW1 STW1 PZD 2 Salidas digitales Salidas digitales PZD 3

NSOLL_B NSOLL_B STW_PROBES

PZD 4 STW2 STW2 PZD 5 MOMRED MOMRED PZD 6 G1_STW G1_STW PZD 7 G2_STW G2_STW PZD 8 PZD 9

XERR XERR

PZD 10 PZD 11

KPC KPC



Telegramas para la transmisión La siguiente tabla contiene la estructura de los telegramas con los datos de proceso para la transmisión de las palabras de estado y los valores reales (accionamiento->NCK).

Tabla 14-3 Telegramas con los datos de proceso para la transmisión (accionamiento->NCK)

Palabra de transmisión PZD

Telegrama 106 Telegrama 116 Telegrama 390 Telegrama 391

PZD 1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 ZSW1 PZD 2 Entradas digitales Entradas digitales PZD 3

NIST_B NIST_B ZSW_PROBES

PZD 4 ZSW2 ZSW2 TIMESTAMP_PROBE_1N

PZD 5 MELDW MELDW TIMESTAMP_PROBE_1P

PZD 6 G1_ZSW G1_ZSW TIMESTAMP_PROBE_2N

PZD 7 TIMESTAMP_PROBE_2P

PZD 8

G1_XIST1 G1_XIST1

PZD 9 PZD 10

G1_XIST2 G1_XIST2

PZD 11 G2_ZSW G2_ZSW PZD 12 PZD 13

G2_XIST1 G2_XIST1

PZD 14 PZD 15

G2_XIST2 G2_XIST2

PZD 16 LOAD PZD 17 TORQUE PZD 18 POWER PZD 19 CURR

Fundamentos 14.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento


14.3 14.3 Bits de las palabras de mando y estado para la comunicación NCK<->accionamiento

14.3.1 NCK para el accionamiento

Introducción NCK transmite los datos al accionamiento con la ayuda de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interna). Se trata de valores consigna para la regulación de la velocidad y para el par, a los que se les antepone una palabra de mando en el telegrama.

Interfaz PLC para STW1 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

Eje regulable del NCK: • Habilitación del regulador • Sistema de medida

seleccionado y OK • Habilitación de impulsos • …

DB(AX).DBX2.1 DB(AX).DBX1.5/6DB(AX).DBX21.7

0 DES1

Siempre "1", "TRUE" Sin señal 1 DES2 Siempre "1", "TRUE" Sin señal 2 DES3 Habilitación impulsos señal VDI DB(AX).DBX21.7 3 Habilitación ondulador RFG IS DB(AX).DBX20.1 4 Habilitación generador de

rampa RFG IS DB(AX).DBX20.1 5 Arranque generador de

rampa Activación del NCK

paralela a STW1 bit 0 6 Habilitación consigna

(DriveReset) se genera a partir de: • "Señal RESET" o tecla

CANCELAR si, al mismo tiempo, existe una avería en el accionamiento (ZSW1.Bit3 o ZSW1.Bit6)

Sin señal Simultáneamente al "DriveReset", la señal "DES1" se ajusta interna y automáticamente en FALSE (el usuario NO debe manipular automáticamente la habilitación del regulador)

7 Borrar memoria de fallos

Selección del generador de funciones CN (a través del servicio PI del HMI)

Sin señal El usuario no puede interferir en la selección del generador de funciones a través de la interfaz VDI

8 Activar el generador de funciones

Siempre "0", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 9 Reservado Se convierte en "1", "TRUE", cuando CN pueda controlar el accionamiento correspondiente Y el accionamiento, por su parte, solicite el mando (ZSW1.Bit9)

Sin señal 10 Mando solicitado



Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC)

Comentario Bit en STW1

Significado

"Siempre "0", "FALSE Sin señal Señal no utilizada 11 Reservado "Abrir freno de mantenimiento" DB(AX).DBX20.5 12 Abrir freno de

mantenimiento Siempre "1", "TRUE" Sin señal La señal se utiliza como

identificador para desconectar el generador de rampa del accionamiento (accionamiento Profibus isócrono)

13 Aceleración cero con desbloqueo del regulador

Siempre "1", "FALSE" Sin señal Señal no utilizada 14 Modo con mando de par Señal específica del cliente Sin señal en

SINAMICS 15 La señal no se utiliza en

combinación con SINUMERIK; sin señal estándar PROFIDRIVE



Interfaz PLC para STW2 Disponibilidad de la señal con el NCK

Interfaz VDI (PLC) Comentario Bit en STW2

Significado

DB(AX).DBX21.0 Bit A 0 Conmutación de juego de parámetros, bit 0

DB(AX).DBX21.1 Bit B 1 Conmutación de juego de parámetros, bit 1

Conmutación de juego de parámetros de accionamiento

DB(AX).DBX21.2 Bit C 2 Conmutación de juego de parámetros, bit 2

1. Filtro de consigna de velocidad de giro

DB(AX).DBX20.3 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS sin efecto)

3 1. Filtro de consigna de velocidad de giro

Bloqueo del generador de rampa DB(AX).DBX20.4 No utilizado en SINUMERIK y SINAMICS (sin efecto)

4 Generador de rampas inactivo

Siempre "FALSE" No usado 5 Reservado Bloqueo integrador regulador de velocidad

DB(AX).DBX21.6 6 Bloqueo integrador regulador de velocidad

Selección "Eje estacionado", desconectando los bits de captador en interfaz VDI

DB(AX).DBX1.5 = FALSE & DB(AX).DBX1.6 = FALSE

7 Selección "Eje estacionado"

Desplazamiento a tope fijo Sin señal Se desactiva el fallo de accionamiento "Regulador de velocidad en tope"

8 Ocultar fallo 608 "Regulador de velocidad en tope"

DB(AX).DBX21.3 Bit A 9 Conmutación de motor, bit 0

Conmutación de motor

DB(AX).DBX21.4 Bit B 10 Conmutación de motor, bit 1

Realización de la selección del motor

DB(AX).DBX21.5 11 Realización de la selección del motor

12 13 14

Señal de vida del maestro Sin señal

15

Señal de vida del maestro



14.3.2 Accionamiento para el NCK

Introducción El accionamiento transmite los datos por medio de telegramas a través de una interfaz PROFIBUS (PROFIBUS interno) al NCK. Se trata de valores reales para la regulación de velocidad y el par, a los que se les antepone una palabra de estado en el telegrama.

Interfaz PLC para ZSW1 Significado Bit en

ZSW1 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Listo conexión 0 Sin señal Listo para servicio/sin averías 1 Sin señal Estado habilitación regulador 2 Con una combinación

Bit2 deZSW1 = 0 y, al mismo tiempo, Bit11 de MedW = 1, el accionamiento se encuentra en estado independiente del accionamiento.

DB(AX).DBX92.4

Fallo activo 3 Sin señal Alarma 25201/25202, se emplea para activar la supresión de errores en el NCK

Ningún DES2 presente 4 Sin señal No se utiliza Ningún DES3 presente 5 Sin señal No se utiliza Bloqueo de conexión 6 Sin señal Se emplea en el NCK para la

formación de la señal "Confirmar memoria de fallos"

Alarma activa 7 Sin señal Sin evaluación ncons = nreal 8 Sin señal Sin evaluación Mando solicitado 9 Señal ajustada

primariamente por el accionamiento

Sin señal Acto seguido, el NCK ajusta la STW1.Bit9 correspondiente si el accionamiento es conocido como "usable" y "listo" (p. ej. bus iniciado etc.).

Valor de comparación alcanzado

10 Sin señal Sin evaluación

Reservado 11 Sin señal Sin evaluación Reservado 12 Sin señal Sin evaluación Generador de funciones activo 13 DB(AX).DBX61.0 Test de accionamiento

"Petición de desplazamiento" Sólo si se utiliza el "Modo posicionar": Modo con mando de par

14 Irrelevante en SINUMERIK

Sin señal Sin evaluación



Significado Bit en ZSW1

Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en el NCK

Sólo si se utiliza el "Modo posicionar": Posicionamiento del cabezal CON

15 Irrelevante en SINUMERIK


Interfaz PLC para ZSW2 Significado Bit en

ZSW2 Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK 0 Bit A DB(AX).DBX93.0 1 Bit B DB(AX).DBX93.1

Juego de parámetros

2 Bit C DB(AX).DBX93.2

Juego de parámetros de accionamiento activo

1. Filtro de consigna de velocidad de giro inactivo

3 Señal de SINAMICS no operativa

DB(AX).DBX92.3 Puesto que señal de SINAMICS no operativa: señal siempre "0", "FALSE"

Generador de rampas inactivo 4 DB(AX).DBX92.1 Bloqueo del generador de rampa activo

Abrir freno manten 5 DB(AX).DBX92.5 Abrir freno manten Bloqueo integrador regulador de velocidad

6 DB(AX).DBX93.6 Integrador del regulador de velocidad bloqueado

Estado: eje estacionado 7 Eje estacionado a través de SINAMICS

Sin señal NCK no puede reaccionar al estado "Eje estacionado" => Alarma 25000, La alarma se emite cuando el accionamiento estaciona a pesar de que no se haya solicitado el estacionamiento.

Ocultar fallo "Regulador de velocidad en tope"

8 Sin señal

9 Bit A DB(AX).DBX93.3 Juego de datos de motor 10 Bit B DB(AX).DBX93.4

Motor activo

Conmutación de motor en curso

11 Sin señal

12 13 14

Señal de vida de esclavo

15

Sin señal Señal de vida del accionamiento



Interfaz PLC para MeldW Significado Bit en

MeldW Comentario Interfaz VDI (PLC) Procesamiento de la señal en

el NCK Proceso de aceleración finalizado

0 DB(AX).DBX94.2 Proceso de aceleración finalizado

M < Mx 1 DB(AX).DBX94.3 M < Mx Nreal < Nmín 2 DB(AX).DBX94.4 Nreal < Nmín Nreal < Nx 3 DB(AX).DBX94.5 Nreal < Nx Sobretensión en circuito intermedio

4 DB(AX).DBX95.0 Señal no disponible en SINAMICS 120

Señalización variable 5 DB(AX).DBX94.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Prealarma temperatura motor 6 DB(AX).DBX94.0 Prealarma temperatura motor Preaviso de temperatura del disipador

7 DB(AX).DBX94.1 Preaviso de temperatura del disipador

Ncons = Nreal 8 DB(AX).DBX94.6 Reservado 9 Sin señal Sin evaluación Corriente de la etapa de potencia no limitada

10 DB(AX).DBX95.7 Señal no disponible en SINAMICS 120

Reservado 11 Regulador de velocidad de giro activo

DB(AX).DBX61.6& DB(AX).DBX61.7

Reservado 12 Accionamiento listo DB(AX).DBX93.5 Impulsos desbloqueados 13 Sólo en

SINAMICSS120 con el tipos de telegramas 101ff directamente en interfaz VDI

DB(AX).DBX93.7

Reservado 14 Sólo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Reservado 15 Sólo en combinación con el modo posicionar, irrelevante en SINUMERIK


Fundamentos 14.4 Macros para la puesta en marcha


14.4 14.4 Macros para la puesta en marcha

Introducción Para simplificar la puesta en marcha de los accionamiento, el SW lleva incorporados unas "macros". Iniciando y ejecutando estas macros ACX en la fase de puesta en marcha es posible preconfigurar en gran parte el conjunto de accionamiento conectado a la NCU.

Ventajas La ventaja al utilizar las macros: • Asignación de bornes estándar en la NCU • Se realiza la conexión de todos los DO de accionamiento (topología) • Puesta en marcha automática de los motores con interfaz DRIVE-CLiQ

Funciones en la macro de configuración • En cada macro de configuración se conectan ambas señales de palpador para todos los

ejes configurados. Esto hace innecesaria una parametrización adicional de las señales de palpador por el usuario.

• En la especificación de BERO's tan sólo se configura a través de la macro la correspondiente entrada o salida en la NCU. El enlace con el correspondiente eje (BERO) debe ser establecido por el usuario a través de enlaces propios.

• La conexión de seguridad (SH/SBC) debe realizarse según el manual de puesta en marcha "SINAMICS S120" apartado "SINAMICS Safety Integrated (Booksize)".

• ¡Si no se preconecta ningún contactor de red a la alimentación, se precisa en todos los casos la función SH y SBC! Es necesario efectuar una prueba de recepción de la función SH/SBC.

14.4.1 Macros para la puesta en marcha

Introducción Para la puesta en marcha de los accionamientos existen las siguientes tipos de macro: • Macro de actualización 150399

Esta macro realiza una actualización de todos los componentes de accionamiento. • Macro para alimentación (Line Module) con Drive CLiQ -> "1" • Macro para alimentación (Line Module) sin Drive CLiQ -> "5" • Macro 100116 para ajustar valores predeterminados a juegos de datos y tipos de

telegramas



Vista general La siguiente tabla lista macros para la puesta en marcha. Con los macros número "1" y "5" se consigue una conexión de bornes estándar. Como alternativa, esta conexión de bornes se puede modificar conforme al esquema de bornes.

Tabla 14-4 Macros para la puesta en marcha

Número Nombre de fichero Descripción 1 pm000001.acx Line Modul con DRIVE CLiQ:

• Interconexión p0840 (alimentación) • Interconexión 2. DES 3 (parada rápida) • Reserva bornes de entrada y salida para dos grupos de

SH/SBC • Bero 1 – Marca cero sustitutiva • 1. Palpador • 4 x entrada digital de CN ($A_IN[1] …[4] ) • Respuestas Line Modul • 2x salida digital de CN ($A_OUT[1] …[2] ) ALM: • Desconexión de la identificación de red (p3410=0) SLM con DRIVE CLiQ: • La identificación de red del SLM se realiza automáticamente

con la siguiente habilitación de impulsos (p3410=5) 5 pm000005.acx Line Modul sin DRIVE CLiQ:

• Interconexión p0864 a todos los accionamientos • Interconexión 2. DES 3 (parada rápida) • Reserva bornes de entrada y salida para dos grupos de

SH/SBC • Bero 1 – Marca cero sustitutiva • 1. Palpador • 4 x entrada digital de NCK ($A_IN[1] …[4] ) • 4x salida digital de NCK ($A_OUT[1] …[4] )

100116 pm100116.acx En cada uno de los 6 accionamientos se ajustan los parámetros siguientes: • Inicializar dos juegos de datos de encoder p140=2 • Ocho juegos de datos de encoder p180=8 • Protocolo Profibus p922 = 116

150399 pm150399.acx Actualización de todos los componentes de accionamiento



14.4.2 Procedimiento para la llamada de macros ACX

Introducción

Advertencia

Antes de iniciar la macro para la configuración del accionamiento tienen que estar desconectadas todas las habilitaciones de accionamiento.

¡El Activ Line Modul tiene que estar separado de la red (contactor de red)!

Procesos en la llamada de macros A continuación se describen los procesos básicos al llamar las distintas macros. Se trata de: • Proceso en la llamada de macro de actualización 150399 (a la izquierda en la figura) • Proceso en la llamada de macro de configuración (a la derecha en la figura)

Nota

Antes de ejecutar las macros de configuración es necesario iniciar la macro de actualización 150399.



Fig. 14-3 Proceso en la llamada de macro para actualización (izquierda) y configuración (derecha)



Aparición de errores de manejo Errores de manejo frecuentes al iniciar macros: • Estado incorrecto de p9 • Habilitaciones activas en los módulos • Alimentación (ALM) primaria no desconectada de la tensión

Nota

¡En caso de duda, se deberá cargar "Ajuste de fábrica" antes de ejecutar una macro!

Ver apartado "Establecimiento del ajuste de fábrica".

Ver también Establecimiento del ajuste de fábrica (Página 7-2) Actualización del firmware de componentes (Página 7-3) Componentes de accionamiento, llamada de macros (Página 7-6)



14.4.3 Asignación de bornes NCU 7x0

Introducción Con las macros de configuración para la puesta en marcha se preasignan los siguientes bornes en la NCU 7x0: • X122 • X132

Asignación de bornes X122 (NCU 7x0) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro

CON / DES 1 alimentación Line Modul con conexión DRIVE CLiQ

CU: r0722.0 Alimentación p840 1 1 Entrada1)

CON / DES 1 alimentación Line Modul sin conexión DRIVE CLiQ

SLM X21.1 Accionamiento p864

5

2 Entrada "DES3 – Parada rápida" Función: Frenado con rampa DES3 (OFF3) configurable (p1135,1136,1137), una posterior supresión de impulsos y un bloqueo de conexión. El accionamiento se para de forma controlada. Para cada servo puede ajustarse por separado el comportamiento de frenado.

CU: r0722.1 Cada accionamiento 2. DES3, p849

1 5

3 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 1 SINAMICS Safety Integrated (habilitación SH = p9601)

CU: r0722.2 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

Sin ajuste previo


CU: r0722.3 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

Sin ajuste previo

5 Masa para pin 1...4 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11 7 Salida SH/SBC – Grupo 1

SINAMICS Safety Integrated CU: p0738 r9774 Bit 1

BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo

Sin ajuste previo

8 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated

CU: p0739 p9774 Bit 1 BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo

Sin ajuste previo

9 Masa para pin 7, 8, 10, 11 10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva CU: r 0722.10 p495 = 2 -



Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro Palpador 1 - Medición central (¡control DM13210 = 0!)

CU: p0680[0] = 3 Cada accionamiento p488 índice=encoder 1,2,3 = 0

1/5 11 Entrada

Palpador 1 - Medición descentralizada (¡control DM13210 = 0!)

CU: p0680[0] = 0 Cada accionamiento p488 índice = encoder 1,2,3 = 3

-

12 Masa para pin 7, 8, 10, 11 1) ¡Flanco Low – High necesario!

Asignación de bornes X132 (NCU 7x0) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro 1 Entrada Entrada digital $A_IN[1] CU: r0722.4 CU: p2082[0] 2 Entrada Entrada digital $A_IN[2] CU: r0722.5 CU: p2082[1] 3 Entrada Entrada digital $A_IN[3] CU: r0722.6 CU: p2082[2]

Entrada digital $A_IN[4] CU: p2082[3]

1 5

4 Entrada Señal respuesta contactor de red

CU: r0722.7 LM : p0860 -

5 Masa para pin 1...4 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11

Alimentación servicio (Line Modul con conexión DRIVE CLiQ)

LM :r0863.0 1 7 Salida

Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.3

CU: p0742

5 Alimentación lista para la conexión con Line Modul con conexión DRIVE CLiQ

LM : r0899.0 1

Salida digital $A_OUT[3] CU: p2091.2 5

8 Salida

Control contactos de red LM : r0863.1

CU: p0743

- 9 Masa para pin 7, 8, 10, 11

Salida Salida digital $A_OUT[3] CU: p2091.2 CU: p0744 1/5 Bero 2 – Marca cero sustitutiva CU: r 0722.14 Accionamiento:

p0495 = 5 -

10 Entrada

2. DES 2 CU: 2091.0 Accionamiento: p0845

-

Salida Salida digital $A_OUT[4] CU: p2091.3 CU: p0745 1/5 Palpador 2 - Medición central (¡control DM13210 = 0!)


11

Entrada

Palpador 2 - Medición descentralizada (¡control DM13210 = 0!)


12 Masa para pin 7, 8, 10, 11



Asignación de bornes X122 (NX 10/15) Pin Función Propuesta de asignación BiCo fuente/drenador Número macro 1 Entrada1) CON / DES 1 alimentación Line Modul

con conexión DRIVE CLiQ NX: r0722.0 Accionamiento

p864 -

2 Entrada "DES3 – Parada rápida" Función: Frenado con rampa DES3 (OFF3) configurable (p1135,1136,1137), una posterior supresión de impulsos y un bloqueo de conexión. El accionamiento se para de forma controlada. Para cada servo puede ajustarse por separado el comportamiento de frenado.

NX: r0722.1 Cada accionamiento 2. DES3, p849


NX: r0722.2 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

Sin ajuste previo


NX: r0722.3 p9620 (todos los accionamientos del grupo)

Sin ajuste previo

5 Masa para pin 1...4 6 Masa para pin 7, 8, 10, 11 7 Salida SH/SBC – Grupo 1

SINAMICS Safety Integrated NX: p0738 r9774 Bit 1

BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo

8 Entrada SH/SBC 1 – Grupo 2 SINAMICS Safety Integrated

NX: p0739 p9774 Bit 1 BiCo de CU tras el primer accionamiento del grupo

9 Masa para pin 7, 8, 10, 11 10 Entrada Bero 1 – Marca cero sustitutiva NX: r0722.10 Accionamiento:

p495 = 2

Bero 2 – Marca cero sustitutiva NX: r0722.11 Accionamiento: p495 = 3

11 Entrada

2. DES 2 NX: r0722.11 Accionamiento: p0845

12 Masa para pin 7, 8, 10, 11 1) ¡Flanco Low – High necesario!

Fundamentos 14.5 Programa de PLC


14.5 14.5 Programa de PLC

Introducción El programa de PLC tiene una estructura modular. Se compone de dos partes: • Programa básico del PLC

El programa básico del PLC organiza el intercambio de señales y datos entre el programa de usuario del PLC y los componentes NCK, HMI y panel de mando de máquina. El programa básico del PLC forma parte del Tool-Box entregado con SINUMERIK 840D sl.

• Programa de usuario del PLC El programa de usuario del PLC es la parte específica del usuario del programa de PLC con la cual se completa y amplía el programa básico del PLC.

Programa básico del PLC

Nota

Una descripción completa del programa básico del PLC, su estructura y todos los módulos con sus parámetros de llamada se encuentra en:

Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones, Fundamentos, capítulo: Programa básico del PLC P3

Programa de usuario del PLC Los puntos de entrada para las partes correspondientes del programa de usuario del PLC se encuentran en los siguientes bloques de organización del programa básico: • OB100 (Reinicio) • OB1 (Procesamiento cíclico) • OB40 (Alarma de proceso) La siguiente figura ilustra la estructura del programa de PLC:



Fig. 14-4 Estructura programa de PLC

Estado PLC El PLC arranca siempre con el modo de arranque REINICIO; es decir, el sistema operativo ejecuta después de la inicialización OB100 y empieza después el funcionamiento cíclico al inicio de OB1. No se produce ninguna reentrada en el punto de interrupción (p. ej.: en caso de un fallo de la red).

Comportamiento de arranque del PLC En las marcas, los tiempos y los contadores existen áreas remanentes y no remanentes. Ambas áreas son continuas y quedan separadas por un límite parametrizable; el área con las direcciones de valor superior constituye el área no remanente. Los bloques de datos son siempre remanentes.



Modo de arranque REINICIO (OB 100) Si el área remanente no está respaldada (batería tampón descargada), se impide el arranque. En el reinicio se ejecutan los siguientes puntos: • Borrar UStack, BStack y marcas, tiempos y contadores no remanentes • Borrar imagen de proceso de las salidas (PAA) • Desechar alarmas de proceso y de diagnóstico • Actualizar lista de estado del sistema • Evaluar los objetos de parametrización de los módulos (a partir de SD100) o, en el

funcionamiento con un procesador, emitir los parámetros por defecto a todos los módulos

• Procesar el OB de reinicio (OB100) • Leer la imagen de proceso de las entradas (PAE) • Anular el bloqueo de emisión de comandos (BASP)

Programa básico, parte de arranque (FB1) El FB 1 (bloque de arranque del programa básico del PCL) se tiene que ajustar con variables.

Parámetro FB 1

Nota

Una descripción detallada de las variables y las posibilidades de modificación de la parametrización se encuentran en la

Bibliografía: /FB/, P3, ”Programa básico del PLC" ; /S7H/, SIMATIC Step7-300

Régimen cíclico (OB 1) El programa básico se ejecuta cronológicamente antes del programa de usuario del PLC. En el régimen cíclico tiene lugar el procesamiento completo de la interfaz NCK/PLC. Entre el PLC y en NCK se activa una vigilancia cíclica entre la finalización del arranque y el primer ciclo OB1. En caso de un fallo del PLC aparece la alarma ”2000 Control de señales de vida PLC”.

Ver también Vista general Crear programa de PLC (Página 6-15)



14.5.1 Principios para la creación de un programa de usuario del PLC

Introducción Al crear un programa de usuario del PLC se tiene que observar lo siguiente: • Requisitos de software y hardware • Instalación del Toolbox (programa básico del PLC, esclavo OEM, ficheros GSD) • Edición de los bloques en el programa básico de PLC

Requisitos de software y hardware • SIMATIC STEP 7 a partir de la versión 5.3, Service-Pack 2 • SIMATIC STEP 7 instalado en el PG/PC

Instalación de la librería del programa básico de PLC Para poder utilizar los bloques del programa básico de PLC (OB’s, FB’s, DB’s, etc.) en un proyecto SIMATIC S7 propio es necesario instalar primero la librería en SIMATIC Manager.

Edición de los bloques en el programa básico de PLC Los distintos bloques del programa básico de PLC se pueden editar como sigue en el SIMATIC Manager: • Selección del bloque, p. ej.: OB 100, en la carpeta Bloques del módulo en cuestión • Abrir el bloque con el comando de menú Editar > Abrir objeto o un doble clic con el botón

izquierdo del ratón en el bloque • Edición del bloque en el editor KOP/AWL/FUP, conmutación de la vista del bloque a

través del comando de menú Vista > KOP o AWL o FUP

Ver también Vista general Crear programa de PLC (Página 6-15)

Fundamentos 14.6 Datos de máquina y de operador


14.6 14.6 Datos de máquina y de operador

Introducción La adaptación del control a la máquina se realiza a través de los datos de máquina y de operador.

Parametrización • Datos de máquina

Los datos de máquina (DM) están divididos en los siguientes sectores: – Datos de máquina generales – Datos de máquina por canal – Datos de máquina por eje – Datos de máquina para Control Unit – Datos de máquina para alimentación – Datos de máquina para accionamientos

• Datos del operador Los datos de operador (DO) están divididos en los siguientes sectores: – Datos del operador generales – Datos de operador por canal – Datos de operador por eje

• Datos de opciones Para el desbloqueo de opciones. Los datos de opciones están contenidos en el volumen de suministro de la opción.



Vista general de los datos de máquina y de operador La siguiente tabla muestra una vista general de los sectores de los datos de máquina y de operador. Una descripción detallada se encuentra en el manual de listas.

Tabla 14-5 Vista general de los datos de máquina y de operador

Rango Denominación de 2 a 9977 Datos de máquina para accionamientos de 9000 a 9999 Datos de máquina para el panel de operador de 10000 a 18999 Datos de máquina generales de 19000 a 19999 Reservado de 20000 a 28999 Datos de máquina por canal de 29000 a 29999 Reservado de 30000 a 38999 Datos de máquina por eje de 39000 a 39999 Reservado de 41000 a 41999 Datos del operador generales de 42000 a 42999 Datos de operador por canal de 43000 a 43999 Datos de operador por eje de 51000 a 61999 Datos de máquina generales para ciclos de compilación de 62000 a 62999 Datos de máquina por canal para ciclos de compilación de 63000 a 63999 Datos de máquina por eje para ciclos de compilación

Ver también Vista general Puesta en marcha NCK (Página 9-1)



14.6.1 Principios de los datos de máquina

Introducción Los datos de máquina y de operador se parametrizan a través de: • Número y descriptor • Efecto • Niveles de protección • Unidad • Valor estándar • Gama de valores (valor mínimo y máximo)

Número y descriptor Los datos de máquina y de operador se activan a través del número o del nombre (descriptor). El número y el nombre se visualizan en el HMI. El descriptor de un dato de máquina está sujeto a la siguiente sistemática: • $ M k _StringDescriptor

Significan: – $ Variable de sistema – M Dato de máquina – k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina: – N CN – C Canal – A Eje

El descriptor de un dato de operador está sujeto a la siguiente sistemática: • $ S k _StringDescriptor

Significan: – $ Variable de sistema – S Dato de operador – k Componente

k identifica los componentes del CN que parametriza el dato de máquina: – N CN – C Canal – A Eje



Efecto El efecto con respecto a un dato de máquina indica en qué estado del CN se activa una modificación del dato de máquina. Los escalones de activación están listados a continuación conforme a su prioridad. Una modificación del dato de máquina actúa después de: • POWER ON (po) RESETE NCK • NEWCONF (cf)

– Pulsador de menú Activar DM en el MMC – Tecla RESET en el MSTT – En el servicio con programa es posible realizar modificaciones en los límites de

secuencia • RESET (re)

– Al final del programa M2/M30, o – Tecla RESET en el MSTT

• INMEDIATAMENTE (so) – Tras la introducción del valor

Nota

A diferencia de los datos de máquina, los cambios en los datos de operador se activan con efecto inmediato.

Niveles de protección Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3). Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".

Unidad La unidad se refiere al ajuste estándar de los datos de máquina: SCALING_FACTOR_USER_DEF_MASK, SCALING_FACTOR_USER_DEF y SCALING_SYSTEM IS METRIC = 1. Si el dato de máquina no se basa en una unidad física, el campo está marcado con "-".



Valor estándar Con este valor se preajusta el dato de máquina o de operador.

Nota

En caso de entrada a través del HMI, se limita a 10 dígitos más coma y signo.

Gama de valores (valor mínimo y máximo) Indica los límites de entrada. Si no se indica ninguna gama de valores, el tipo de datos determina los límites de entrada y el campo se marca con "***".



14.6.2 Manejo de los datos de máquina

Introducción Para la visualización y entrada de los datos de máquina se dispone de las correspondientes pantallas.

Ejemplo Selección de las pantallas: Al accionar la tecla Conmutación de campo en el HMI aparece la barra de menú con los sectores: Máquina, Parámetros, Programa, Servicios, Diagnóstico y Puesta en marcha. Pulse Puesta en marcha y después Datos de máquina.

Nota

Para introducir datos de máquina es necesario ajustar al menos la contraseña del nivel de protección 2 "EVENING".

Editor gráfico para datos de máquina HEX Para facilitar el ajuste de determinados bits de datos de máquina se ha implantado un editor de bits. Cuando el cursor de entrada se sitúa en la lista de datos de máquina encima de un dato de máquina en formato HEX, se abre el editor de bits accionando la tecla de selección (tecla en el centro de las teclas del cursor). Los bits individuales se pueden activar o desactivar con un clic del ratón o, tras su selección mediante las teclas del cursor, accionando la tecla de selección. • Con el pulsador de menú Ok se cierra el editor de bits y se aplica el valor ajustado. • Con el pulsador de menú Cancelar se cierra el editor de bits y se desecha el valor

ajustado. El ajuste anterior vuelve a estar activo.

Fundamentos 14.7 Niveles de protección


14.7 14.7 Niveles de protección

Introducción El acceso a programas, datos y funciones está protegido en función del usuario a través de 8 niveles de protección jerárquicos. Éstos se dividen en • 4 niveles de contraseña para Siemens, fabricante de máquinas y usuario final • 4 posiciones de interruptor de llave para usuarios finales

Niveles de protección Al respecto existen los niveles de protección 0 a 7 (ver la siguiente tabla), considerando que: • 0 representa el nivel más alto y • 7 representa el nivel más bajo.

Tabla 14-6 Esquema de niveles de protección

Nivel de protección Bloqueado por Rango 0 Contraseña Siemens 1 Contraseña: SUNRISE (ajuste por

defecto) Fabricante de la máquina

2 Contraseña: EVENING (ajuste por defecto)

Encargado de la puesta en marcha, service

3 Contraseña: CUSTOMER (ajuste por defecto)

Usuario final

4 Interruptor de llave posición 3 Programador, preparador 5 Interruptor de llave posición 2 Operador cualificado 6 Interruptor de llave posición 1 Operador formado 7 Interruptor de llave posición 0 Operador entrenado



Enclavamiento El bloqueo de los niveles de protección • 0 a 3 tiene lugar mediante contraseña y • 4 a 7 a través de las posiciones del interruptor de llave (ver la siguiente tabla).

Tabla 14-7 Posiciones del interruptor de llave

Posiciones del interruptor de llave

Posición de retirada Nivel de contraseña CN Grupo de usuarios

0 ó 1 ó 2 ó 3 Llave roja

4 (derecho de acceso más alto)

Programador, preparador

0 ó 1 ó 2 Llave verde

5 (derechos de acceso en aumento)

Operador cualificado

0 ó 1 Llave negra

6 (derechos de acceso en aumento)

Operador formado

- 7 (derecho de acceso más bajo)

Operador entrenado



Niveles de protección en datos de máquina Los datos de máquina son ajustados como estándar con categorías de protección diferentes. Para visualizar datos de máquina es necesario activar al menos el nivel de protección 4 (interruptor de llave en posición 3).

Nota

Para la puesta en marcha, se tiene que desbloquear generalmente el nivel de protección apropiado con la contraseña "EVENING".

Nota

Modificación de niveles de protección, ver

Bibliografía: /BA/ Instrucciones de manejo

/FB/ A2, Diversas señales de interfaz



14.7.1 Principios de los niveles de protección

Introducción En los niveles de protección existen las siguientes posibilidades: • Los niveles de protección utilizados con contraseñas se pueden influir a través de

pulsadores de menú con: – Ajustar contraseña – Borrar contraseña

• Los niveles de protección se pueden modificar con scripts.

Ajustar contraseña Para los cuatro niveles de contraseña posibles con sus correspondientes autorizaciones de acceso se pueden introducir las contraseñas en el campo de manejo Puesta en marcha, accionando el pulsador de menú Contraseña > Kennwort Ajustar contraseña.

Nota

Bibliografía: /BA/ Instrucciones de manejo

Resetear contraseña Se ha de tener en cuenta que una contraseña permanece válida hasta que la autorización de acceso se vuelve a anular de forma controlada con el pulsador de menú Borrar contraseña. ¡Por lo tanto, la autorización de acceso no se borra automáticamente con POWER ON!

Contraseñas por defecto Para los niveles de protección 1 a 3 se encuentran establecidas las siguientes contraseñas por defecto: • Nivel de protección 1: SUNRISE • Nivel de protección 2: EVENING • Nivel de protección 3: CUSTOMER

Atención

En un arranque del sistema en el cual se cargan datos de máquina estándar, las contraseñas se ajustan a los valores por defecto.

Para una protección contra el acceso segura se deberían modificar las contraseñas por defecto.



Modificar niveles de protección con scripts El nivel de protección de datos de máquina o de operador individuales se puede modificar en el fichero SGUD.DEF.

Ejemplo Para el dato de máquina de eje CTRLOUT_SEGMENT_NR se deberá necesitar el nivel de protección 3 para la lectura y el nivel de protección 2 para la escritura.

Sintaxis: REDEF $ stringdatomáquina APR n APW m APR n: Definir el nivel de protección n para la lectura (Read) del dato APW m: Definir el nivel de protección m para la escritura (Write) del dato Fichero SGUD.DEF: %_N_SGUD_DEF ;$PATH=/_N_DEF_DIR REDEF $MA_CTRLOUT_SEGMENT_NR APR 3 APW 2 M30

Nota

Bibliografía: /PGA/ Instrucciones de programación Preparación de trabajo.

Apartado: Administración de programas y ficheros Definir niveles de protección para datos de usuario (GUD)

Fundamentos 14.8 Datos de eje


14.8 14.8 Datos de eje

Introducción El concepto de "eje" se utiliza frecuentemente en el marco de SINUMERIK 840D sl como concepto individual o en formas compuestas (p. ej.: como eje de máquina, eje de canal, etc.). Para ofrecer una vista de conjunto de la filosofía en la cual se basa, el concepto será explicado aquí brevemente.

Definición En principio se distingue entre 4 formas de ejes 1. Ejes de máquina 2. Ejes de canal 3. Ejes geométricos 4. Ejes adicionales

Ejes de máquina Los ejes de máquina son las unidades de desplazamiento existentes en una máquina que se pueden denominar además, conforme a su movimiento utilizable, ejes lineales o giratorios.

Ejes de canal Se denomina ejes de canal al conjunto de todos los ejes de máquina, geométricos y adicionales asignados a un canal. Los datos geométricos y adicionales representan el lado de programa del proceso de mecanizado; es decir que, con ellos, se programa en el programa de pieza. Los ejes de máquina representan el lado físico del proceso de mecanizado, es decir que ejecutan los movimientos de desplazamiento programados en la máquina.

Ejes geométricos Los ejes geométricos forman el sistema de coordenadas básico cartesiano de un canal. En general (disposición cartesiana de los ejes de máquina) es posible reflejar directamente los ejes geométricos en los ejes de máquina. Si, en cambio, la disposición de los ejes de máquina no es cartesiana y perpendicular, el reflejo se realiza mediante una transformación cinemática.



Ejes adicionales Los ejes adicionales son todos los demás ejes de canal que no son ejes geométricos. A diferencia de lo que ocurre con los ejes geométricos (sistema de coordenadas cartesiano), no se define en los ejes adicionales ninguna relación geométrica, ni entre los ejes adicionales ni con respecto a los ejes geométricos.

Nota

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones Máquina básica,

K2 Ejes, Sistemas de coordenadas, Frames, N. pieza IWS, apartado: Ejes



14.8.1 Configuración de ejes

Introducción La asignación entre los ejes geométricos, adicionales, de canal y de máquina, así como la especificación de los nombres de los distintos tipos de eje resulta de la siguiente figura. La asignación se realiza a través de DM.

Fig. 14-5 Configuración de ejes



Nota

Los ceros a la izquierda en nombres de ejes definidos por el usuario se ignoran.

Ejemplo:

DM10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB[0] = X01 equivale a X1

El reflejo de los ejes geométricos en los ejes de canal se tienen que realizar en orden ascendente y sin interrupciones.

Particularidades • Los tres ejes geométricos se asignan mediante DM a los ejes de canal. • Todos los ejes de canal que no está asignados a los tres ejes geométricos son ejes

adicionales. • Los ejes de canal se asignan a ejes de máquina. • También los cabezales se asignan a ejes de máquina.

Huecos de ejes de canal Los ejes de canal no se necesitan definir sin interrupciones en orden ascendente, o no se necesita asignar a cada eje de canal un eje de máquina (eje local o lincado). La asignación se realiza según: • DM20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB

a través de: • DM20070 AXCONF_MACHAX_USED

Aplicación: Ejes de canal uniformes, prácticamente definidos para distintas versiones de máquina de una serie de un fabricante. Ventajas: • Configuración básica uniforme de distintas máquinas • Reconfiguración sencilla en caso de ampliación de una máquina • Transferibilidad de programas

Se admiten huecos de ejes de canal Los huecos de ejes de canal se tienen que habilitar con el dato de máquina: • DM11640 ENABLE_CHAN_AX_GAP = 1 (hueco de ejes de canal permitido). Si se omite esto, una entrada 0 en el dato de máquina: DM20070 AXCONF_MACHAX_USED finaliza la asignación de ejes de máquina adicionales a ejes de canal.



Bibliografía: /FB2/ Descripción de funciones de ampliación; Varios paneles de operador en varios NCUs, Sistemas descentralizados ( B3)

Ejemplo

Fig. 14-6 Configuración de ejes con hueco de ejes de canal



Nota

Los huecos cuentan como ejes con vistas al número de ejes de canal y con vistas a la indexación.

Si se trata a través del dato de máquina. DM20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB de definir un hueco de eje de canal para el eje geométrico, el intento se rechaza sin alarma.

El uso de ejes de canal en: DM24120ss. TRAFO_GEOAX_ASSIGN_TAB1...8 y DM24110ss. TRAFO_AXES_IN1...8 sin asignación de ejes de máquina a través de: DM20070 AXCONF_MACHAX_USED (hueco) produce las alarmas 4346 ó 4347.



14.8.2 Asignación de ejes

Introducción La asignación de los ejes de máquina, de canal y geométricos tiene lugar a través de los correspondientes datos de máquina.

Asignación de ejes La siguiente figura ilustra la asignación de los correspondientes datos de máquina a: • Ejes de máquina del CN • Ejes de canal del canal • Ejes geométricos del canal

Fig. 14-7 Asignación de ejes



(1) Las direcciones E/S definidas en el proyecto S7 a través de "HW Config." se comunican al

CN a través del siguiente dato de máquina: DM13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (dirección E/S del accionamiento) El índice de datos de máquina (n+1) representa para el CN el número de accionamiento lógico.

(2) La asignación para cada eje de máquina a un accionamiento se realiza a través de los datos de máquina: DM30110: CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna) DM30220: ENC_MODULE_NR[0] (asignación de valor real) El número de accionamiento lógico m a introducir en ambos datos de máquina remite a la entrada con el índice n=(m-1) en la lista escrita en el punto 1 DM13050: DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n].

(3) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje de máquina (explícito) y cuántos ejes de canal existen implícitamente en el canal: DM20070: AXCONF_MACHAX_USED[n] (número de eje de máquina válido en el canal) El número de eje de máquina m a introducir en el dato de máquina (con m=1,2,3...) remite al correspondiente eje de máquina m.

(4) A través del siguiente dato de máquina se define qué eje de canal utiliza qué eje geométrico (explícito) y cuántos ejes de geométricos existen implícitamente en el canal: DM20050: AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB[n] (asignación de los ejes geométricos a ejes de canal) (n = 0...2) El número de ejes de canal k a introducir en el dato de máquina (k=1,2,3...) remite a la entrada con el índice n (n=(k-1)=0,1,2...) en la lista de ejes de canal DM20070: AXCONFIG_MACHAX_USED[n] (ver punto 3)

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina tienen importancia para la configuración de ejes:

Tabla 14-8 Configuración de ejes: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación general ($MN_ ...) 13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS Dirección E/S del accionamientopor canal ($MC_ ...) 20050 AXCONF_GEOAX_ASSIGN_TAB Asignación eje geométrico a eje

de canal 20070 AXCONF_MACHAX_USED Número de eje de máquina

válido en el canal por eje ($MA_ ... ) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna 30220 ENC_MODULE_NR, Asignación de valor real



14.8.3 Nombres de eje

Introducción A cada eje de máquina, de canal y geométrico se puede/tiene que asignar un nombre individual que la identifica de forma unívoca en su espacio de denominación.

Ejes de máquina Los nombres de los ejes de máquina se definen a través del siguiente dato de máquina: DM10000: AXCONF_MACHAX_NAME _TAB[n] (nombre de eje de máquina) Los nombres de eje de máquina tienen que ser unívocos en todo el CN. Los nombres definidos en el dato de máquina anteriormente indicado y el correspondiente índice se utilizan en: • Acceso a datos de máquina por eje (cargar, salvar, visualizar) • Aproximación al punto de referencia desde el programa de pieza G74 • Medición • Desplazamiento al punto de prueba desde el programa de pieza G75 • Desplazamiento del eje de máquina por el PLC • Visualización de alarmas especificas de ejes • Visualización en el sistema de valor real (relativo a la máquina) • Función de volante DRF

Ejes de canal Los nombres de los ejes de canal se definen a través del siguiente dato de máquina: DM20080: AXCONF_CHANAX_NAME_TAB[n] (nombre de eje de canal en el canal) Los nombres de eje de canal tienen que ser unívocos en todo el canal.

Ejes geométricos Los nombres de los ejes geométricos se definen a través del siguiente dato de máquina: DM20060: AXCONF_GEOAX_NAME_TAB[n] (Nombre de eje geométrico en el canal) Los nombres de eje geométricos tienen que ser unívocos en todo el canal. Los nombres de eje para ejes de canal y geométricos se utilizan en el programa de pieza para la programación de movimientos de desplazamiento generales o para la descripción del contorno de la pieza como • Ejes de contorneado • Ejes síncronos • Ejes de posicionado • Ejes de comando



• Cabezales • Ejes Gantry • Ejes arrastrados • Ejes de acoplamiento de valores maestros

Datos de máquina Los siguientes datos de máquina tienen importancia para los nombres de eje:

Tabla 14-9 Nombres de eje: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación general ($MN_ ...) 10000 AXCONF_MACHAX_NAME_TAB Nombre del eje de máquina por canal ($MC_ ...) 20060 AXCONF_GEOAX_NAME_TAB Nombre de eje geométrico en el

canal 20080 AXCONF_CHANAX_NAME_TAB Nombre de eje de canal/eje

adicional en el canal

14.8.4 Canales de consigna/valor real

Introducción En los canales de consigna/valor real se ha de observar lo siguiente:

Nota

Para garantizar con datos de máquina estándar un arranque seguro del control, todos los ejes de máquina se declaran ejes de simulación (sin hardware). • DM30130 CTRLOUT_TYPE (modo de salida de la consigna) = 0 • DM30240 ENC_TYPE (tipo de captación de valor real) = 0

El desplazamiento de los ejes se simula en el servo sin salida de consigna de velocidad de giro y no se señalizan alarmas específicas del hardware.

A través del dato de máquina • DM30350 SIMU_AX_VDI_OUTPUT (salida de las señales de eje con eje de simulación)

se puede elegir si las señales de interfaz de un eje de simulación se emiten en la interfaz PLC (p. ej.: en el test del programa si no existe ningún hardware de accionamiento, uso de FC18 en PLC).



Asignación de los canales de consigna/valor real Para cada eje de máquina al cual se asigna un accionamiento se tiene que parametrizar • un canal de consigna • al menos un canal de valor real Un segundo canal de valor real se puede configurar opcionalmente.

Atención

Para la regulación de la velocidad de giro se utiliza siempre el sistema de medida de motor. Por esta razón, el motor y el sistema de medida de motor tienen que estar conectados siempre al mismo módulo de accionamiento.

En los datos de máquina por eje: • DM30110 CTRLOUT_MODULE_NR[0] (asignación de consigna: número de

accionamiento lógico) • DM30220 ENC_MODUL_NR[n] (asignación de valor real: número de accionamiento

lógico) se introduce el índice m para DRIVE_LOGC_ADRESS del accionamiento que representa el eje de máquina. Con el valor m introducido se remite el accionamiento cuya dirección E/S está consignada bajo el índice n = (m-1) en DM13050 DRIVE_LOGIC_ADDRESS[n] (ver apartado "Configuración del accionamiento").

Reset de NCK Una vez que se hayan parametrizado la configuración del accionamiento y la asignación de valor prescrito/real se tiene que iniciar con Reset NCK un arranque en caliente del CN. Después del arranque del CN, la configuración ajustada está activa.

Conmutación del sistema de medida A través de las señales de interfaz • DB31, ... DBX1.5 (Sistema de medida de posición 1 seleccionado) • DB31, ... DBX1.6 (Sistema de medida de posición 2 seleccionado) se puede conmutar desde el PLC entre los dos sistemas de medida de posición de un eje de máquina. Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones Máquina básica, A2 Diversas señales de interfaz



Datos de máquina

Tabla 14-10 Canales de consigna/valor real: Datos de máquina

Número Identificador Nombre/observación Remisión por eje ($MA_ ...) 30110 CTRLOUT_MODULE_NR, Asignación de consigna: número de accionamiento

lógico

30130 CTRLOUT_TYPE, Modo de salida de la consigna 0 = Simulación 1 = Salida de consigna de velocidad de giro

30200 NUM_ENCS Número de canales de medida 1 = existe un sistema de medida de posición 2 = existen dos sistemas de medida de posición

30220 ENC_MODULE_NR[0] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 1

30220 ENC_MODULE_NR[1] Asignación de valor real: número de accionamiento lógico para sistema de medida de posición 2

30230 ENC_INPUT_NR[0] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 1 1 = G1_XIST Encoder 1 posición real 1 2 = G2_XIST Encoder 1 posición real 2

30230 ENC_INPUT_NR[1] Asignación de valor real: Sistema de medida de posición 2 1 = G1_XIST Encoder 2 posición real 1 2 = G2_XIST Encoder 2 posición real 2

30240 ENC_TYPE[0] Tipo de captación de valor real 0 = Simulación 1 = Encoder incremental 4 = Encoder absoluto con interfaz EnDat


Tabla 14-11 Conmutación sistema de medida de posición: Señales de interfaz

Número DB

Bit , byte Nombre Remisión

por eje/cabezal Señales del PLC al eje/cabezal 31, ... 1.5 Sistema de medida de posición 1 31, ... 1.6 Sistema de medida de posición 2

Bibliografía: /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica G2 Velocidades, sistemas de consigna/valor real, regulación, apartado "Sistema de consigna/valor real" /FB/ Descripción de funciones, Máquina básica A2 Diversas señales de interfaz, apartado "Señales de interfaz en eje/cabezal"

Fundamentos 14.9 Datos del cabezal


14.9 14.9 Datos del cabezal

Introducción El modo de cabezal de un eje de máquina es una subcantidad de la funcionalidad de eje general. Por esta razón, para un cabezal también se tienen que ajustar datos de máquina que se necesitan en la puesta en marcha de un eje. Por esta razón, los datos de máquina para la parametrización de un eje giratorio como cabezal se encuentran en los datos de máquina por eje (a partir de DM35000).

Nota

Después de carga los datos de máquina estándar no está definido ningún cabezal.

Definición del cabezal Un eje de máquina se declara con los siguientes datos de máquina eje giratorio sin fin (su programación y visualización se realiza con un módulo 360 grados). • DM30300: IS_ROT_AX (Eje giratorio/cabezal) • DM30310: ROT_IS_MODULO (Conversión de módulo para eje giratorio/cabezal) • DM30320: DISPLAY_IS_MODULO (Módulo 360 grados visualización para eje

giratorio/cabezal) El eje de máquina se convierte en cabezal con la definición del número de cabezal x (con x = 1, 2, ...Número máx. de ejes de canal) en el dato de máquina • DM35000: SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (Número de cabezal) El número de cabezal tiene que ser unívoco dentro de los ejes de canal del canal al cual se asigna el cabezal.

14.9.1 Modos de operación de cabezal

Modos de operación de cabezal El cabezal puede poseer los siguientes modos de operación de cabezal: • Modo de lazo abierto • Modo de vaivén • Modo Posicionar • Modo síncrono cabezal síncrono (S3) • Roscado sin macho de compensación Bibliografía: /PA/ Instrucciones de programación Conceptos /PAZ/ Instrucciones de programación Ciclos



Modo de eje El cabezal se puede conmutar del modo de cabezal al modo de eje (eje giratorio) si se utiliza un motor común para el modo de cabezal y de eje.

Cambio del modo de operación de cabezal Entre los modos de operación de cabezal y el modo de eje se puede conmutar como sigue:

Fig. 14-8 Cambio entre los modos de operación de cabezal

• Modo de lazo abierto → Modo de vaivén El cabezal pasa al modo de vaivén si se ha especificado un nuevo escalón de reductor mediante la selección automática del escalón de reductor (M40) en combinación con un nuevo valor S o con M41 a M45. El cabezal sólo pasa al modo de vaivén si el nuevo escalón de reductor es distinto al escalón de reductor real actual.

• Modo de vaivén → Modo de lazo abierto Una vez que esté colocado el nuevo escalón de reductor, se resetea la señal de interfaz: DB31, ... DBX84.6 (modo de vaivén) y se pasa con la señal de interfaz: DB31, ... DBX16.3 (reductor conmutado) al modo de lazo abierto. La última velocidad de giro del cabezal programada (valor S) vuelve a estar activa.

• Modo de lazo abierto → Modo Posicionar Para detener el cabezal desde el giro (M3 o M4) con orientación o reorientarlo desde la parada (M5), se pasa con SPOS, M19 o SPOSA al modo Posicionar.

• Modo Posicionar → Modo de lazo abierto



Para terminar la orientación del cabezal, se pasa con M3, M4 o M5 al modo de lazo abierto. La última velocidad de giro del cabezal programada (valor S) vuelve a estar activa.

• Modo Posicionar → Modo de vaivén Para terminar la orientación del cabezal, se puede pasar con M41 a M45 al modo de vaivén. Una vez que se haya terminado el cambio del escalón de reductor, se vuelven a activar la última velocidad de giro del cabezal programada (valor S) y M5 (modo de lazo abierto).

• Modo Posicionar → Modo de eje Si se ha parado un cabezal con orientación, se pasa al modo de eje mediante la programación del nombre de eje asignado. Se mantiene el escalón de reductor.

• Modo de lazo abierto → Modo de eje El paso del modo de lazo abierto al modo de eje se puede realizar también programando M70. En este caso, un cabezal girando se frena como con M5, se conecta la regulación de posición y se selecciona el juego de parámetros cero.

• Modo de eje → Modo de lazo abierto Para terminar el modo de eje, se puede pasar con M3, M4 o M5 al modo de lazo abierto. La última velocidad de giro del cabezal programada (valor S) vuelve a estar activa.

• Modo de eje → Modo de vaivén Para terminar el modo de eje, se puede pasar con M41 a M45 al modo de vaivén (sólo si el escalón de reductor programado no es igual al escalón de reductor real). Una vez que se haya terminado el cambio del escalón de reductor, se vuelven a activar la última velocidad de giro del cabezal programada (valor S) y M5 (modo de lazo abierto).



14.9.2 Ajuste por defecto del modo de operación

Datos de máquina Con el ajuste por defecto del modo de operación del cabezal se puede configurar a través de los datos de máquina: DM35020 $MA_SPIND_DEFAULT_MODE y DM35030 $MA_SPIND_DEFAULT_ACT_MASK la posición básica del cabezal después de Power On, Marcha CN y RESET.

Fig. 14-9 Ajustes por defecto ajustables del modo de operación del cabezal



14.9.3 Modo de eje

¿Por qué modo de eje? Para determinadas tareas de mecanizado (p. ej.: en tornos con mecanizado de la superficie frontal), el cabezal no sólo se tiene que girar en el programa de pieza con M3, M4, M5 y posicionar con SPOS, M19 o SPOSA, sino que también se tiene que activar como eje con su identificador de eje (por ejemplo: C).

Requisitos • El motor de cabezal es el mismo para el modo de cabezal y el modo de eje. • El sistema de medida de posición puede ser el mismo para el modo de cabezal y el

modo de eje, o se pueden utilizar sistemas de medida de posición separados. • Para el modo de eje es absolutamente necesario un captador de posición real. • Si el eje no está sincronizado, p. ej., se programa M70 después de Power On, se tiene

que referenciar primero con G74. Sólo después, la posición mecánica coincide con la programada. Ejemplo:

M70 G74 C1=0 Z100 G0 C180 X50

Función M configurable La función con la cual el cabezal se conmuta al modo de eje se puede configurar en el dato de máquina: DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR. En el estado de entrega está ajustado el valor 70.

Funcionalidad Cuando el modo de eje está activo y el eje giratorio se encuentra referenciado, se pueden utilizar todas las funciones de eje. Bibliografía: /FB2/ Manual de funciones de ampliación; Ejes giratorios (R2) Las principales funciones son: • Programación con nombre de eje • Uso de decalajes de origen (G54, G55, TRANS, ...) • G90, G91, IC, AC, DC, ACP, ACN • Uso de transformaciones cinemáticas (p. ej.: Transmit) • Interpolación con otros ejes (interpolación de trayectoria) • Programación como eje de posicionado



Particularidades • El interruptor de corrección de avance es válido. • La señal de interfaz del CN/PLC:

DB21 ... DBX7.7 (Reset) no termina de manera estándar el modo de eje.

• Las señales de interfaz del CN/PLC: DBB16 a DBB19 y DBB82 a DBB91 en DB31 ... carecen de significado cuando la señal de interfaz del CN/PLC: DB31 ... DBX60.0 (eje/sin cabezal) está ajustada a cero.

• El modo de eje se puede activar en cada escalón de reductor. Si el captador de posición real está montado en el motor (sistema de medida indirecta), se pueden producir distintas precisiones de posicionado y de contorno entre los escalones de reductor.

• Cuando está activo el modo de eje, no se puede cambiar de escalón de reductor. Para este fin, el cabezal se tiene que conmutar al modo de lazo abierto. Esto sucede con M41 ... M45 o bien M5, SPCOF.

• En el modo de eje actúan los datos de máquina del juego de parámetros con el índice cero para poder realizar adaptaciones en este modo de operación.

Transición a modo de eje Transición al modo de eje con la siguiente programación: • El cabezal con su nombre de eje o con M70 y mediante la función M:

DM20094 $MC_SPIND_RIGID_TAPPING_M_NR • Los datos de máquina relevantes en el cambio de juego de parámetros servo son:

DM31050 $MA_DRIVE_AX_RATIO_DENOM (Denominador reductor de medida) DM31060 $MA_DRIVE_AX_RATIO_NUMERA (Numerador reductor de carga) DM32200 $MA_POSCTRL_GAIN (Factor KV) DM32452 $MA_BACKLASH_FACTOR (Factor de evaluación para juego en inversión) DM32610 $MA_VELO_FFW_WEIGHT (Factor de ponderación para mando anticipativo) DM32800 $MA_EQUIV_CURRCTRL_TIME (Constante de tiempo de sustitución circuito de

regulación de intensidad para mando anticipativo)DM32810 $MA_EQUIV_SPEEDCTRL_TIME (Constante de tiempo de sustitución lazo de

regulación de velocidad para mando anticipativo) DM32910 $MA_DYN_MATCH_TIME (Constante de tiempo de la adaptación dinámica) DM36012 $MA_STOP_LIMIT_FACTOR (Factor para parada precisa somera/fina y

vigilancia de parada) DM36200 $MA_AX_VELO_LIMIT (Valor umbral vigilancia de velocidad)

• En el modo de eje se aplican los valores límite dinámicos del eje consignados en los

datos de máquina. • Se pasa al modo de mando anticipativo actual, identificado por DM y los comandos

FFWON o FFWOF.



Otras indicaciones sobre el juego de parámetros servo: Bibliografía: /FB1/ Manual de funciones, Funciones básicas; Velocidades, Sistema de consigna/valor real, Regulación (G2)

• En caso de conmutaciones de resolución en el regulador de accionamiento (analógico) se tiene que proceder de la siguiente manera a través del programa CN:

Tabla 14-12 Conmutación al modo de eje:

SPOS=... M5 Habilitación del regulador DES (del PLC)

→ se emite al PLC M70 Conmutar regulador (del PLC en base a M70)

Desbloqueo del regulador CON (del PLC) C=... CN trabaja con el juego de parámetros de eje

Tabla 14-13 Conmutación al modo de cabezal

C=... M71 → se emite al PLC

Habilitación del regulador DES (del PLC) Conmutar regulador (del PLC) A nivel interno del CN se conmuta al juego de parámetros de cabezal (1-5), Desbloqueo del regulador CON (del PLC)

M3/4/5 o SPOS=...

CN trabaja con el juego de parámetros de cabezal

Cambio al modo de cabezal Conforme al escalón de reductor colocado se selecciona el parámetro de interpolación (juego de parámetros 1...5). El mando anticipativo se conecta por principio, salvo en el roscado con macho con mandril de compensación. Para este fin, el dato de máquina: DM32620 $MA_FFW_MODE (modo de mando anticipativo) tiene que ser siempre distinto a 0. El mando anticipativo se debería utilizar con el valor 100%; de lo contrario, se pueden producir avisos de alarma durante el posicionado.



Fig. 14-10 Validez de los juegos de parámetros en el modo de eje y de cabezal

Cabezal maestro Para poder utilizar diversas funciones de cabezal en un canal, p. ej.: • G95 Avance por vuelta • G63 Roscado de taladros con macho de compensación • G33 Roscado • G4 S...Tiempo de espera en vueltas de cabezal se tiene que definir un cabezal maestro en el canal en cuestión: • DM20090: SPIND_DEF_MASTER_SPIND (Posición de borrado cabezal maestro en el

canal) En este dato de máquina se introduce el número de cabezal definido en DM35000: SPIND_ASSIGN_TO_MACHAX (Número de cabezal) del cabezal del canal que será el cabezal maestro.

Reset cabezal A través del siguiente dato de máquina se define si el cabezal tiene que permanecer activo más allá de Reset (NST: DB21,... DBX7.7) o del fin del programa (M02/M30). • DM 35040: SPIND_ACTIVE_AFTER_RESET (Cabezal activo con Reset) Para cancelar movimientos del cabezal se precisa entonces un reset propio del cabezal: • NST: DB31,... DBX2.2 (Reset de cabezal)

Nota

Bibliografía: /FB1/ Descripción de funciones Máquina básica, S1 Cabezales



CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 A-1

A Anexo AA.1 A.1 Pequeño glosario SINAMICS

Accionamiento Un accionamiento es el conjunto de motor (eléctrico o hidráulico), variador (convertidor, válvula), regulación, sistema de medida y alimentación (fuente de alimentación, acumulador de presión). En accionamientos eléctricos se distingue entre sistemas de convertidor o de ondulador. En el sistema de convertidor (p. ej.: -> ”MICROMASTER 4”) están reunidos, desde el punto de vista del usuario, la fuente de alimentación, el variador y la regulación en un aparato; en el sistema de ondulador (p. ej.: -> ”SINAMICS S”), la alimentación se ejecuta mediante -> ”Line Module”, realizando un circuito intermedio al cual se conectan los -> ”onduladores” (-> "Motor Module"”). La regulación (-> ”Control Unit”) está alojada en un aparato separado y conectado a través de -> ”DRIVE-CLiQ” con los demás componentes.

Active Line Module Unidad de alimentación/realimentación regulada y autoconmutada (con -> "IGBT"s en el sentido de alimentación y realimentación) que suministra la corriente en DC del circuito intermedio para los -> "Motor Modules".

Alimentación Unidad de entrada de un sistema de convertidor para generar corriente en DC del circuito intermedio para la alimentación de uno o varios -> ”Motor Module”s, incluyendo todos los componentes necesarios para este fin como -> ”Line Module”s, fusibles, bobinas, filtros de red y firmware, así como, en caso de necesidad, una potencia de cálculo proporcional en una -> ”Control Unit”.

Componente de accionamiento Componente de hardware conectado a una -> ”Control Unit” a través de -> ”DRIVE-CLiQ” o de otra forma. Componentes de accionamiento son, p. ej.: -> ”Motor Modul"es -> ”Line Module”s, -> ”Motor”es, -> ”Sensor Module”s y -> ”Terminal Module”s. La disposición completa de una Control Unit con los componentes de accionamiento conectados se denomina -> ”Unidad de accionamiento”.

Anexo A.1 Pequeño glosario SINAMICS

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) A-2 Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

Control Unit Módulo de regulación central en el cual están realizadas las funciones de regulación y control para uno o varios -> ”SINAMICS” -> ”Line Module”s y/o -> ”Motor Module”s. Existen tres tipos de Control Units: - SINAMICS Control Units, p. ej.: -> ”CU320” - SIMOTION Control Units, p. ej.: -> ”D425” y -> ”D435” - SINUMERIK solution line Control Units, p. ej.: NCU710, NCU720 y NCU730

Double Motor Module En un Double Motor Module se pueden conectar y utilizar dos motores. Ver -> ”Motor Module” -> ”Single Motor Module” Nombre anterior: -> ”Módulo de dos ejes"

DRIVE-CLiQ Abreviatura de ”Drive Component Link with IQ”. Sistema de comunicación para la conexión de los distintos componentes de un sistema de accionamiento SINAMICS, p. ej.: -> ”Control Unit”, -> ”Line Module”s, -> ”Motor Module”s, -> ”Motor”es y encoders de velocidad/posición. A nivel del hardware, DRIVE-CLiQ está basado en el estándar Industrial Ethernet con cables de par trenzado. Adicionalmente a las señales de transmisión y de recepción, también la alimentación de +24 V se pone a disposición a través de la línea DRIVE-CLiQ.

Encoder Un encoder es un sistema de medida que capta valores reales para la velocidad de giro y/o las posiciones angulares o la situación y los suministra para el procesamiento electrónico. Según su ejecución mecánica, los encoders se pueden integrar en el -> ”Motor” (-> ”Encoder en motor”) o adosados al sistema mecánico externo (-> ”Encoder externo”). Según el tipo de movimiento se distingue entre encoders giratorios y encoders translatorios (p. ej.: -> "Regla de medida"). Según como entreguen los valores medidos se distingue entre -> ”Encoders absolutos” (codificadores) y -> ”Encoders incrementales". Ver -> ”Encoders incremental TTL/HTL” -> ”Encoders incremental sen/cos 1 Vpp” -> ”Resólver”

Encoder en motor "Encoder" integrado en o adosado al motor, -> p. ej.: ->”Resolver”, -> ”Encoder incremental TTL/HTL” o -> ”Encoder incremental sen/cos 1 Vpp”. El encoder sirve para captar la velocidad de giro del motor. En motores síncronos, se utiliza adicionalmente para captar el ángulo de posición del rotor (el ángulo de conmutación para las corrientes de motor). En accionamientos sin -> ”Sistema de medida directa de posición” adicional, se utiliza también como -> ”Encoder de posición" para la regulación de posición. Además de los encoders en motor existen los -> ”Encoder externos” para el -> ”Captación de posición directa”.



Encoder externo Captador de posición que no se encuentra montado en el -> ”Motor”, sino montado directamente en la máquina de trabajo o a través de un elemento intermedio mecánico. El encoder externo (ver -> ”Encoder adosado”) se utiliza para el -> ”Captación de posición directa".

Grupo de accionamientos Un grupo de accionamientos se compone de una -> ”Control Unit” y los -> ”Motor Module”s y -> ”Line Module”s conectados a través de -> ”DRIVE-CLiQ”.

Line Module Un Line Module es una etapa de potencia que genera a partir de una tensión de red trifásica la tensión de circuito intermedio para uno o varios -> ”Motor Module”s. En SINAMICS existen los tres siguientes tipos de Line Modules: -> ”Basic Line Module”, -> ”Smart Line Module” y -> ”Active Line Module”. La función global de un circuito de alimentación, incluyendo los componentes adicionales necesarios como -> ”Bobina de red”, potencia de cálculo proporcional en una -> ”Control Unit”, aparatos de maniobra, etc., se denomina -> ”Basic Infeed”, -> ”Smart Infeed” y -> ”Active Infeed”.

Motor Los motores eléctricos que pueden ser controlados por -> ”SINAMICS” se dividen someramente en base al sentido de movimiento en rotatorios y lineales y en base a su principio de funcionamiento electromagnético en síncronos y asíncronos. En SINAMICS, los motores se conectan a un -> ”Motor Module". Ver -> ”Motor síncrono” -> ”Motor asíncrono” -> ”Motor incorporado” -> ”Encoder en motor” -> ”Encoder externo” -> ”Motor no listado”

Motor Module Un Motor Module es una etapa de potencia (ondulador DC-AC) que suministra la energía para el/los motor(es) conectado(s). El suministro de energía tiene lugar a través del -> ”Circuito intermedio” de la -> ”Unidad de accionamiento". Un Motor Module se tiene que conectar a través de -> ”DRIVE-CLiQ” con una -> ”Control Unit” en el cual se encuentran consignadas las funciones de control y regulación para el móMotor Module. Existen -> ”Single Motor Module”s y -> ”Double Motor Module”s.

Objeto de accionamiento Un objeto de accionamiento es una funcionalidad software autónoma que dispone de sus propios -> "Parámetros" y, dado el caso, también sus propios -> "Fallo"s y -> "Alarma"s. Los objetos de accionamiento pueden existir como estándar (p. ej.: On Board I/O) o crearse una vez (p. ej.: -> ”Terminal Board” 30, TB30) o varias veces (p. ej.: -> "Servorregulación"). Cada objeto de accionamiento suele tener su propia ventana para su parametrización y diagnóstico.



Option Slot Ranura para un módulo opcional (p. ej.: en la -> ”Control Unit”).

Palabra de estado Palabra de -> ”datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> ”PROFIdrive” para la captación de estados de accionamiento.

Palabra de mando Palabra de -> ”datos de proceso" con codificación por bits transmitida cíclicamente por -> ”PROFIdrive” para el control de estados de accionamiento.

Parámetros Magnitud variable dentro del sistema de accionamiento que el usuario puede leer y, en parte, también escribir. En -> ”SINAMICS”, un parámetro cumple todas las especificaciones definidas para parámetros de accionamiento en el perfil -> ”PROFIdrive”. Ver -> ”Parámetros de observación” -> ”Parámetros de ajuste”

Parámetros de accionamiento Parámetros de un eje de accionamiento que contienen, p. ej., los parámetros de los reguladores correspondientes y los datos de motor y de encoder. A diferencia de ellos, los parámetros de las funciones tecnológicas superiores (Posicionar, generador de rampas) se denominan -> ”Parámetros de aplicación”. Ver -> ”Sistema de unidades básico”

PROFIBUS Bus de campo normalizado en IEC 61158, Parte 2 a 6. El "DP" anexado anteriormente se suprime, dado que PROFIBUS FMS no está normalizado y PROFIBUS PA (de Process Automation) forma ahora parte del -> ”PROFIBUS” "general".

Regulación vectorial La regulación vectorial (regulación orientada al campo) es un modo de regulación de alto nivel para máquinas asíncronas. Su base es un cálculo de modelo exacto del motor y de dos componentes de intensidad que reproducen el flujo y el par a nivel del software, haciendo que sean regulables con precisión. Esto permite cumplir y limitar velocidades de giro y pares especificados de forma exacta y con una buena dinámica. La regulación vectorial existe en dos versiones: como regulación de frecuencia (-> ”Regulación vectorial sin encoder”) y como regulación de velocidad de giro/par con realimentación de velocidad (-> ”Encoder”).



Sistema de accionamiento Un sistema de accionamiento es el conjunto de los componentes pertenecientes a un accionamiento de una familia de productos, p. ej. SINAMICS. Un sistema de accionamiento comprende, p. ej.: -> ”Line Module”s, -> Motor Module”s, -> ”Encoders”, -> ”Motores”, -> ”Terminal Module”s y -> ”Sensor Module”s, así como componentes complementarios como bobinas, filtros, cables, etc. Ver -> ”Equipo de accionamiento"

Tarjeta CompactFlash Tarjeta de memoria para el almacenamiento no volátil del software de accionamiento y los correspondientes -> "Parámetros". La tarjeta de memoria se puede enchufar desde el exterior en la -> ”Control Unit”.

Sensor Module Módulo de hardware para la evaluación de señales del encoder de velocidad/posición y el suministro de los valores reales determinados como valores numéricos en un -> ”conector DRIVE-CLiQ”. Existen tres variantes mecánicas de Sensor Modules: - SMCxx = Sensor Module Cabinet-Mounted = Sensor Module para el montaje abrochado en el armario eléctrico - SME = Sensor Module Externally Mounted = Sensor Module con un grado de protección elevado para el montaje fuera del armario eléctrico

Servoaccionamiento Un servoaccionamiento eléctrico se compone de un motor, un -> ”Motor Module" y una -> ”Servorregulación”, así como, en la mayoría de los casos, de un -> ”Encoder" de velocidad y de posición. Los servoaccionamientos eléctricos suelen trabajar de forma muy precisa y con una dinámica elevada. Son aptos para tiempos de ciclo hasta por debajo de 100 ms. Frecuentemente tienen una capacidad de sobrecarga de corta duración muy elevada y permiten así unos procesos de aceleración extremadamente rápidos. Los servoaccionamientos existen como accionamientos rotatorios y lineales. Servoaccionamientos se utilizan, p. ej., en los ramos de máquinas-herramienta, robótica y máquinas de envasado y embalaje.

Servorregulación Este modo de regulación permite para -> ”Motor”es con -> ”Encores"s en motor" un funcionamiento de alta -> ”Precisión” y -> ”Dinámica”. Además de la regulación de velocidad puede estar contenida una regulación de posición.

SITOP power Componente para la -> ”Alimentación de electrónica”. Ejemplo: tensión continua de 24 V



Smart Line Module Unidad de alimentación/realimentación no regulada con puente de diodos para la alimentación y con realimentación, a prueba de fallos de conmutación, conmutada por la red a través de -> ”IGBT”s. El Smart Line Module suministra la tensión DC de circuito intermedio para los -> ”Motor Module”s.

Unidad de accionamiento El conjunto de todos los componentes conectados a través de -> ”DRIVE-CLiQ” que se necesitan para realizar una tarea de accionamiento: -> ”Motor Module” -> ”Control Unit” -> ”Line Module” así como el -> ”Firmware” necesario y los -> ”Motor”es, pero sin componentes complementarios como filtros y bobinas. En una unidad de accionamiento pueden estar realizados varios -> ”Accionamiento"s. Ver -> ”Sistema de accionamiento"

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 B-1

B Lista de abreviaturas BB.1 B.1 Abreviaturas ACX Formato comprimido de XML ALM Active Line Module BASP Bloqueo de emisión de comandos BERO Fin de carrera sin contacto BI Entrada de binector BICO Binector conector BO Salida de binector CEM Compatibilidad electromagnética CF CompactFlash CI Entrada de conector CN NCK CNC Computerized Numerical Control: Control numérico computerizado CO Salida de conector CoL Certificado de licencia CP Communication Processor: Procesador de comunicaciones CPU Central Processing Unit: Unidad central de proceso CU Contol Unit DHCP Dynamic Host Configuration Protocol: Protocolo para la asignación automática de direcciones IP desde un

servidor DHCP a un ordenador cliente. DIP Dual In–Line Package: Disposición lineal doble DM Dato de máquina DO Drive Objects: Objeto de accionamiento DP Periferia descentralizada DRAM Dynamic Random Access Memory DRF Función de resólver diferencial DRIVE-CLiQ Drive Component Link with IQ DSC Dynamic Servo Control DWORD Palabra doble EN Norma europea EQN Denominación de tipo para un captador absoluto con 2048 señales senoidales por vuelta ESD (ESDS) Componentes/tarjetas sensibles a descargas electrostáticas GC Global-Control GSD Archivo de datos del dispositivo

Lista de abreviaturas B.1 Abreviaturas

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) B-2 Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

GUD Global User Data HMI Human Machine Interface: Función de SINUMERIK para manejo, programación y simulación IPO Ciclo de interpolador JOG Modo JOG: Modo de operación manual para preparar la máquina LA Sistema de automatización LAN Local Area Network LED Light-Emitting Diode: Diodo luminiscente LR Regulador de posición LUD Local User Data MAC Media Access Control MCIS Motion-Control-Information-System MCP Machine Control Panel: Panel de mando de máquina MELDW Palabra de señalización MM Módulo de motor MSTT Panel de mando de la máquina NCK Numerical Control Kernel: Núcleo del control numérico con procesamiento de secuencias, margen de

desplazamiento, etc. NCU Numerical Control Unit: Unidad de hardware del NCK NST Señal de interfaz NX Numerical Extension (módulo de ampliación de ejes) OB Bloque de organización OLP Optical Link Plug: Conector de bus para fibra óptica PAA Imagen de proceso de las salidas PAE Imagen de proceso de las entradas PCU PC Unit: Unidad de ordenador PELV Protective Extra Low Voltage P. e. m. Puesta en marcha PG Unidad de programación para PLC PLC Programmable Logic Control: Autómata programable (componente del control CNC) PUD Program global User Data PZD Dato de proceso RAM Random Access Memory: Memoria de programa para lectura y escritura RDY Posición de espera REF Punto de referencia Ref. (MLFB) Referencia RES Reset RTCP Real Time Control Protocol SBC Activación de freno segura SD Dato de operador SH Parada segura SIM Single in Line Module SLM Solution Line Module SMC Sensor Module Cabinet- Mounted


CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 B-3

SME Sensor Module Externally Mounted SRAM Static RAM: Memoria estática (respaldada) STW Palabra de mando SUG Velocidad periférica de muela TCU Thin Client Unit (comunicación con paneles de operador) USB Universal Serial Bus VDE Asociación de Electrotécnica, Electrónica e Informática VO Voltage Output ZSW Palabra de estado


CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) B-4 Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0 Índice alfabético-1

Índice alfabético

8 840Di sl, 13-1

A Acceso directo, 13-4 Accionamiento, A-1 Aceleración, 9-38

Comprobación, 9-39 Active Line Module, A-1 Actualización de todos los componentes, 7-3 Actualización de un componente individual, 7-4 Adaptación de la necesidad, 13-19 Adaptación de la velocidad de giro, 10-1 Administrador SIMATIC, 5-1

Iniciar, 5-1 Ajuste de las necesidades de licencia

Condiciones previas, 13-19 Ejecución, 13-19

Ajuste del regulador de velocidad de giro, 10-1 Ajustes de fábrica, 7-2 Alimentación, A-3 Aproximación al punto de referencia, 9-54 Asignación de telegramas, 7-16 Asignar canales de consigna, 14-50 Asignar canales de valor real, 14-50 Automation License Manager, 13-3, 13-11

B Base de datos de licencia, 13-3, 13-4, 13-5

C Cabezal

Adaptación de las consignas, 9-70 Adaptación del captador, 9-67 Canales de consigna/valor real, 9-66 Escalones de reductor, 9-66, 9-69 Juegos de parámetros, 9-20, 9-66 Posicionar, 9-71

Sincronizar, 9-72 Sistemas de medida, 9-67 Velocidades, 9-69 Vigilancias, 9-74

Cabezal en margen nominal, 9-74 Cabezal parado, 9-74 Calibración de la consigna de velocidad de giro, 9-40 Cargar en el sistema de destino, 13-22 Carpeta de control

Online, 13-21 Ciclo básico del sistema, 9-12 Ciclo de interpolación, 9-14 Ciclo regulador de posición, 9-12 Circuito de control de la posición

Sobreoscilaciones, 9-38 Clave de licencia, 13-2, 13-6

Copiar, 13-6 SINUMERIK, 13-6

CoL, 13-1, 13-5 Comando de menú

Adaptación de la necesidad, 13-19 Comando de menú

Actualizar, 13-16 Cargar desde el sistema de destino, 13-18 Conectar con el sistema de destino, 13-12 Editar, 13-12 Plugin de SINUMERIK, 13-12 Vista, 13-16

Comando de menú Clave de licencia, 13-19

Comando de menú Cargar en el sistema de destino, 13-22

Comando de menú Clave de licencia, 13-22

Compensación de la deriva, 9-42 Componente de accionamiento, A-1 Componentes instalados, 13-11 Comportamiento de frenado DES3, 10-1 Conectar con el sistema de destino, 13-12 Conexión de Intranet, 13-3 Conexión Ethernet, 13-3 Conexión PaP, 13-3, 13-18 Configuración de ejes, 14-42 Conmutación del sistema de medida, 9-9

Índice alfabético

CNC Parte 1 (NCK, PLC, accionamiento) Índice alfabético-2 Manual de puesta en servicio, Edición 01/2006, 6FC5397-2AP10-1EA0

Señales de interfaz, 14-50 Control (online), 13-11, 13-17, 13-18, 13-19, 13-21

Conmutar, 13-15, 13-17 Control Unit, A-2

D Datos de máquina

Cargar datos estándar, 9-8 Normalización de magnitudes físicas, 9-4

Datos de máquina con escalada Modificación de, 9-7

Datos de proceso Consignas:KPC, 14-7 Consignas:MOMRED, 14-7 Consignas:NCONS_A, 14-7 Consignas:NCONS_B, 14-7 Consignas:XERR, 14-7 Palabras de estado:A_ZSW1, 14-8 Palabras de estado:G1_ZSW, 14-8 Palabras de estado:G2_ZSW, 14-8 Palabras de estado:G3_ZSW, 14-8 Palabras de estado:MELDW, 14-8 Palabras de estado:ZSW1, 14-8 Palabras de estado:ZSW2, 14-8 Palabras de mando:A_STW1, 14-7 Palabras de mando:G1_STW, 14-7 Palabras de mando:G2_STW, 14-7 Palabras de mando:G3_STW, 14-7 Palabras de mando:STW1, 14-7 Palabras de mando:STW2, 14-7 Valores reales:G1_XREA1, 14-8 Valores reales:G1_XREA2, 14-8 Valores reales:G2_XREA1, 14-8 Valores reales:G2_XREA2, 14-8 Valores reales:G3_XREA1, 14-8 Valores reales:G3_XREA2, 14-8 Valores reales:NREA_A, 14-8 Valores reales:NREA_B, 14-8

Datos de proceso para la recepción, 14-7 Datos de proceso para la transmisión, 14-8 Datos de sistema, 9-2 Datos del cabezal, 9-77 Datos del operador

Normalización de magnitudes físicas, 9-4 DB21, ...

DBX7.7, 14-57 DB31, ...

DBB16-19, 14-57 DBB82-91, 14-57 DBX16.3, 14-53 DBX60.0, 14-57 DBX84.6, 14-53

De velocidad real Vigilancia, 9-50

Del fabricante Telegramas específicos, 14-6

Determinar el código de motor, 7-10 Dirección IP, 13-14 Distorsión de la señal, 9-51 DM10000, 14-43 DM10002, 14-43 DM11640, 14-43 DM20050, 14-45 DM20070, 14-43, 14-45 DM20080, 14-43 DM20094, 14-56, 14-57 DM24110, 14-45 DM24120, 14-45 DM31050, 14-57 DM31060, 14-57 DM32200, 14-57 DM32452, 14-57 DM32610, 14-57 DM32620, 14-58 DM32800, 14-57 DM32810, 14-57 DM32910, 14-57 DM35020, 14-55 DM35030, 14-55 DM36012, 14-57 DM36200, 14-57 Double Motor Module, A-2 DRIVE-CLiQ, A-3 DSC, 9-29 Dynamic Servo Control, 9-29

E Eje

Adaptación de velocidad, 9-43 Aproximación al punto de referencia, 9-54 Juegos de parámetros, 9-20 Vigilancias, 9-46

Eje giratorio Con encoder rotatorio en el motor, 9-23, 9-26 Con encoder rotatorio en la máquina, 9-24

Eje giratorio sin fin, 9-31 Eje lineal

Con encoder rotatorio en el motor, 9-22, 9-26 Con encoder rotatorio en la máquina, 9-23 Con escala lineal, 9-24

Ejes de canal, 14-40 Ejes de división, 9-34 Ejes de máquina, 14-40 Ejes de posicionado, 9-33

Índice alfabético


Ejes geométricos, 14-40 Ejes giratorios

Optimización del accionamiento, 9-31 Encoder, A-3 Encoder absoluto, 9-61

Calibración con ayuda del operador, 9-61 Calibración de varios ejes, 9-63 Nueva calibración, 9-63

Encoder en motor, A-4 Encoder externo, A-3 EQN 1325, 9-26

F Factor KV

Definición, 9-37 Fin de carrera de hardware, 9-48 Fin de carrera de software, 9-48 Frecuencia límite del captador, 9-75 Funcionamiento seguro, 2-2

G Ganancia del lazo, 9-36

Comprobación, 9-38 Grupo de accionamientos, A-2

H Hardware, 13-1 HMI Advanced, 13-5, 13-13 HMI Base, 13-13 HMI externo, 1-5 HMI interno, 1-4 HMI-Advanced, 1-5 HMI-Embedded, 1-4 HW Config., 6-5

I Identificación de ALM, 7-19 Imagen del control (offline), 13-18, 13-19, 13-21

Condiciones previas, 13-18 Indicación del módulo, 9-31 Información de licencia, 13-5, 13-17, 13-18, 13-19 InitializeWebTrace, 14-18 Internet, 13-18, 13-21 Intranet, 13-18

J Juegos de parámetros del regulador de posición, 9-20

L Licencia, 13-1 Límite del campo de trabajo, 9-47 Límites de entrada, 9-3 Line Module, A-3 Llamada de macros, 7-6, 7-17 Login del cliente, 13-4

M Marcas de referencia con codificación por distancia, 9-58 Marcha rápida convencional, 9-43 Márgenes de desplazamiento, 9-11 MCI-Board, 13-1 MMC.INI, 13-13, 13-14, 13-15 Módulo NX, 1-7, 12-22 Motor, A-3 Motor Module, A-4 Multiplicación de impulsos, 9-67

N Necesidades de licencia, 13-17, 13-19 Número de licencia, 13-1 Número de serie del hardware, 13-1, 13-5, 13-19

O Objeto de accionamiento, A-2 Opción, 13-2 Option Slot, A-4 Ordenador propio, 13-16

P Palabra de estado, A-6 Palabra de mando, A-5 Parada precisa

Fina, 9-46 Somera, 9-46

Parametrizar consignas por eje, 14-49 Parametrizar valores por eje, 14-49 Parámetros, A-4 Parámetros de accionamiento, A-2 Parámetros de comunicación, 13-13

Índice alfabético


Peer-to-Peer (punto a punto), 13-3 Plugin de SINUMERIK, 13-11, 13-13 Posición Limitaciones de la velocidad del cabezal, 9-75 Precisión de cálculo, 9-2 Precisión de entrada, 9-2 Precisión de posicionamiento, 9-11 Precisión de visualización, 9-2, 9-3 Precisiones, 9-2 Producto, 13-2 Producto de software, 13-1 PROFIBUS, A-4 Proyecto SIMATIC S7, 6-1

R Regulación vectorial, A-5 Reinicio, 14-50 Relación con el hardware, 13-6 Requisitos del sistema, 13-11 Rosca

Roscado, roscado con macho, 9-20

S Sección, 13-13 Señales de interfaz, 6-2 Sensor Module, A-4 Sentido de desplazamiento, 9-36 Sentido de regulación, 9-36 Servoaccionamiento, A-5 Servorregulación, A-5 SIMATIC, 13-11 SinuCom Update Agent, 11-2 SINUMERIK 840Di sl, 13-1 Sistema de accionamiento, A-2 Sistema de medida lineal, 9-24 Sistema de medida rotatorio, 9-22 Sistemas de medida absolutos

Parametrización, 9-26 Sistemas de medida incrementales

Parametrización, 9-22 SITOP power, A-5 Smart Line Module, A-5 Software base HMI, 13-11, 13-13, 13-14 Software de sistema SINAMICS S120, 12-20

T Tablas de posiciones de división, 9-34 Tarjeta CF, 13-1, 13-5, 13-6 Tarjeta Compact Flash, 13-5

Tarjeta CompactFlash, A-2 TCP/IP, 13-3 Tecla

*, 13-16 F5, 13-16

Telegramas Estándar, 14-6

Telegramas específicos del fabricante, 14-6 Telegramas estándar, 14-6 Telegramas para la recepción, 14-9 Telegramas para la transmisión, 14-10 Tiempo de aceleración, 13-12 Tiempos de ciclo, 9-12 Tipos de encoder

Sistema de medida absoluto, 9-26 Tolerancia de parada, 9-46 Tolerancia sujeción, 9-47 Topología de los distintos componentes de accionamiento, 7-8 Topología del conjunto de accionamiento, 7-7 Transmitir la información de licencia

Arrastrar y soltar, 13-21 Mediante un comando de menú, 13-22

U Unidad de accionamiento, A-1

V Velocidad de giro del cabezal

Máximas, 9-74 Velocidad de giro del escalón de reductor, 9-75 Velocidad del eje convencional, 9-43 Velocidad máx. del eje, 9-43 Velocidades, 9-16

Límite inferior, 9-17 Límite superior, 9-16 Máx. velocidad de contorneado, 9-16 Velocidad de giro máx. del cabezal, 9-16 Velocidad máx. del eje, 9-16

Versión de firmware componentes de accionamiento, 12-20 Versión de firmware sistemas de medida, 12-20 Vigilancia de consigna de velocidad de giro, 9-49 Vigilancia del contorno, 9-51 Vigilancia del encoder

Frecuencia límite, 9-51 Tolerancia de posición al conmutar de encoder, 9-52 Vigilancia cíclica de la tolerancia de posición, 9-53 Vigilancia de marca cero, 9-52

Índice alfabético


Vigilancia dinámica, 9-49 Vigilancia de velocidad, 9-50

Vigilancias estáticas, 9-46

Vista detallada, 6-5 Vista general de funciones, 13-10

Índice alfabético


Para SIEMENS AG

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840D sl840D840Di sl840Di810D

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840D sl840D840Di sl840Di810D

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