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MANTENIMIENTOPRODUCTIVO
TOTAL
M representa acciones de management y mantenimiento
T se interpreta como "todas las actividades que realizan
todas las personas que trabajan en la empresa".
P está vinculada a la palabra "productivo" o
"productividad"
Se asume el término TPM con los siguientes enfoques:
DEFINICIÓN
El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial o de servicios.
CALIDAD TOTAL
MEJORA CONTINUA
TPM como un sistema orientado a lograr:
CERO DEFECTOS
CERO AVERÍAS
CERO PÉRDIDAS
CERO ACCIDENTES
Estas acciones deben conducir a la obtención de productos y servicios de alta calidad, mínimos costes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresaexcelente
Después de la segunda guerra mundial, las industrias japonesas llegaron a la conclusión de que para competir con éxito en el mercado mundial tenían que mejorar la calidad de sus productos. Con este fin, incorporaron técnicas de gestión y fabricación procedentes de los Estados Unidos y las adaptaron a sus particulares circunstancias. Posteriormente, sus productos llegaron a conocerse a través de todo el mundo por su calidad superior, concentrando la atención del mundo en el estilo japonés de técnicas de gestión.
El mantenimiento preventivo se introdujo en los años cincuenta y el mantenimiento productivo alcanzó un buen grado de implantación en los años sesenta. El desarrollo del TPM comenzó en los años setenta. El tiempo que precede a los años cincuenta puede denominarse período de “mantenimiento de averías”
HISTORIA
Cuando nos referimos al TPM, se trata en realidad de mantenimiento productivo de estilo americano, modificado e intensificado para adaptarlo al entorno industrial japonés.
El mantenimiento productivo reconoce la importancia de la fiabilidad, mantenimiento y eficiencia económica en el diseño de la planta, pero aplica la división del trabajo entre el personal de mantenimiento y producción.
En Japón, el TPM ha sido generalmente aceptado desde su introducción. Por ejemplo, constituye un soporte esencial del sistema de producción Toyota.
El sistema de producción Toyota está basado en la eliminación absoluta del despilfarro. En la producción “justo a tiempo” de Toyota, solamente se producen los elementos necesarios. En otras palabras el sistema de producción es un esfuerzo para lograr los defectos cero y niveles de inventarios cero.
HISTORIA
Los objetivos que una organización busca al implantar el TPM pueden tener diferentes dimensiones:
OBJETIVOS ESTRATÉGICOS
El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reducción de costes operativos y conservación del "conocimiento" industrial.
OBJETIVOS
OBJETIVOS OPERATIVOS
El TPM tiene como Propósito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos, eliminar toda clase de pérdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad
industrial instalada.
OBJETIVOS
OBJETIVOS ORGANIZATIVOS
El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de sí, todo esto, con el Propósito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato
OBJETIVOS
Las características del TPM más significativas son:
Acciones de mantenimiento en todas las etapasdel ciclo de vida del equipo. Participación amplia de todas las personas de la organización.
Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos.
Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en
lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando.
Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos.
Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.
CARACTERISTICAS
El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene.
El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas:
a) dirección de operaciones de mantenimiento y b) dirección de tecnologías de mantenimiento.
CARACTERISTICAS
Organizativos
Mejora de calidad del ambiente de trabajo . Mejor control de las operaciones. Incremento de la moral del empleado.
Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas. Aprendizaje permanente.
BENEFICIOS
Seguridad
Mejorar las condiciones ambientales. Cultura de prevención de eventos negativos
para la salud. Incremento de la capacidad de
identificación de problemas potenciales y de búsqueda de acciones correctivas.
Entender el porqué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.
BENEFICIOS
Productividad
Eliminar pérdidas que afectan la productividad de las plantas. Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos. Reducción de los costes de mantenimiento.
Mejora de la calidad del producto final. Menor coste financiero por recambios. Mejora de la tecnología de la empresa.
BENEFICIOS
LAS 5’SSeiri
El propósito de clasificar significa retirar de los puestos de trabajo todos los elementos que no son para las operaciones de mantenimiento.
Una forma efectiva es el "etiquetado en rojo“, que se considera no necesario para la operación
son llevados a una área de almacenamiento transitorio
Los inútiles que serán descartados
si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases.
los que son utilizables para otra operación
Más espacio.
Mejor control de inventario.
Eliminación del despilfarro.
Menos accidentalidad
SELECCIONAR
SeitonORGANIZAR
Nos ayudara a encontrar fácilmente �documentos u objetos de trabajo, economizando tiempos y movimientos.
Facilita regresar a su lugar los �objetos o documentos que hemos utilizados.
Ayuda a identificar �cuando falta algo.
Da una mejor �apariencia.
Con esta aplicación se desea mejorar la identificación y marcación de los controles de los equipos, instrumentos, expedientes, de los sistemas y elementos críticos para mantenimiento y su conservación en buen estado.
Algunas estrategias son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicacionestablas con siluetasestantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc.
SeisoLIMPIAR
Pretende incentivar la actitud de limpieza del sitio de trabajo y lograr mantener la clasificación y el orden de los elementos.
Aumentara la vida útil del
equipo e instalaciones
Menos probabilidad de contraer
enfermedades
Menos accidentes
Mejor aspectoAyuda a evitar mayores daños
a la ecología
Recogiendo, y retirando lo que sobra Limpiando con un trapo y brochaBarriendoDesengrasando con un producto adaptado y homologadoPasando la aspiradoraCepillando y lijando en los lugares que sea precisoRastrillandoEliminando los focos de suciedad
SeiketsuESTANDARIZAR
En esta etapa se tiende a conservar loque se ha logrado, aplicando estándares a la practica de las tres primeras “S”
Se guarda el conocimiento producido durante años
Los operarios aprenden a conocer con profundidad el equipo y elementos de trabajo
Se evitan errores de limpieza que puedan conducir a accidentes o riesgos laborales innecesarios
- Limpiando con la regularidad establecida- Mantenimiento todo en su sitio y en orden- Establecer procedimientos y planes para mantener orden y limpieza
ShitsukeAUTODISCIPLINA
La práctica de la disciplina pretende lograr él hábito de respetar y utilizar correctamente los procedimientos, previamente desarrollados.
Se evitaran reprimendas y sanciones
Mejora nuestra eficacia
El personal es mas apreciado por los jefes y compañeros
Mejora nuestra imagen
• Respetando y haciendo respetar las normas del sitio de trabajo. • Llevando puesto los equipos de protección. • Teniendo el hábito de limpieza.
EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (EGE)
Es un indicador que muestra las pérdidas reales de los equipos medidas en tiempo.
COMPUESTO POR 3 FACTORES DISPONIBILIDAD: Mide las pérdidas de los
equipos debido a paradas no programadas.
EFICIENCIA DE RENDIMIENTO: Mide las pérdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo.
INDICE DE CALIDAD: Representan el tiempo utilizado para elaborar productos que son defectuosos o tienen problemas de calidad.
CÁLCULO DE LA EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS (EGE) EGE= DISPONIBILIDAD x INDICE DE RENDIMIENTO x TASA
DE CALIDAD
Clasificación EGEEl valor del EGE permite clasificar una o más líneas o toda una planta según los valores de EGE:
1. EGE < 65% INACEPTABLE.Se producen importantes pérdidas económicas y la competitividad es muy baja.
2. 65% < EGE < 75% REGULAR.Solo puede considerarse aceptable si se está en proceso de mejora.
3. 75% < EGE < 85% ACEPTABLE.Es un valor que puede aceptarse siempre que se continúe hacia la mejora continua.
4. 85% < EGE < 95% BUENA.Buena competitividad
5. EGEE > 95% EXCELENCIA.
Una máquina envasadora de conservas de espárragos trabaja 3 turnos diarios de 8 horas por turno durante 26 días al mes. Diariamente tiene una parada programada de 1 hora por turno. En los 26 días la máquina ha parado 47 horas por fallas imprevistas (averías, corte de energía eléctrica, imprevistos, etc.). Se sabe además que la máquina ha producido en el mes 18000 conservas, y que la máquina trabaja a un ritmo ideal de 1,5 minutos por conserva. Asimismo han sido rechazados 2800 conservas por presentar defectos en las tapas. Se quiere determinar la Efectividad Global de los Equipos (EGE).
EJEMPLO PRACTICO
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
El TPM aumenta al máximo la efectividad del equipo a través de dos tipos de actividad:
• Cuantitativa: aumentando la disponibilidad total del equipo y mejorando su productividad dentro de un período dado de tiempo operativo.
• Cualitativa: reduciendo el número de productos defectuosos estabilizando y mejorándola calidad.
La meta del TPM es aumentar la eficacia del equipo de forma que cada pieza del mismo pueda ser operada óptimamente y mantenida a ese nivel.La efectividad del equipo se limita por los seis tipos de pérdidas siguientes:
A) PÉRDIDAS POR AVERÍAS
Las averías son el grupo de pérdidas más grande de entre las seis citadas. Hay dos tipos: averías de pérdida de función y averías de reducción de función.
B) PÉRDIDAS POR PREPARACIÓN Y AJUSTE
Las pérdidas por preparación y ajustes son pérdidas que se deben a paradas que ocurrendurante el proceso de reutillaje tales como cambio de útiles, etc.
C. PÉRDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEÑAS
A diferencia de las averías ordinarias la inactividad y paradas pequeñas son el resultado de problemas transitorios en el equipo.
D) PÉRDIDAS POR REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
Las pérdidas por reducción de velocidad se producen cuando hay una diferencia entre la velocidad prevista en el diseño de la máquina y su velocidad de operación actual.
E) DEFECTOS DE CALIDAD Y REPETICIÓN DE TRABAJOS
Los defectos de calidad y trabajos rehechos son pérdidas originadas por disfunciones de las máquinas. En general, los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente devolviendo el equipo a su condición normal.
F) PÉRDIDAS DE PUESTA EN MARCHA
Las pérdidas entre la puesta en marcha y la producción estable son las que ocurren debido al rendimiento reducido entre el momento de arranque de máquina y la producción estable.
IMPLANTACIÓN DEL TPM
Compromiso de la alta gerencia
Campaña de difusión del método
Definición de comité, nombramiento de responsables y formación de grupos
Política Básica y metas
Plan piloto
Etapa Inicial
Etapa ImplantaciónInicio de implantación
Kobetsu- Kaisen
Mantenimiento Autónomo
Eficacia de equipos
Establecimiento de sistema: Seguridad, higiene, y ambiente agradable
Aplicación plena del TPM
Etapa Consolidación
Aplicación plena del TPM
VENTAJAS DEL TPM
Sintetizando los aportes del TPM a un sistema de mantenimiento óptimo podemos decir que:
• El TPM mejora la eficiencia y eficacia del Mantenimiento.
• El TPM busca la gestión del equipo y la prevención de averías y pérdidas.
• El TPM requiere que el mantenimiento se lleva a cabo en cooperación activa con el personal de producción.
• El TPM necesita capacitación continua del personal.
• El TPM usa efectivamente las técnicas de mantenimiento Preventivo y Predictivo.
• El TPM mejora la moral del personal y crea un auténtico sentido de pertenencia.
• En el TPM el ciclo de vida útil del equipo se extiende, y se reducen los costos totales de operación.
La aplicación del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad, de los equipos, mejoras corporativas, mayor capacitación del personal y transformación del puesto de trabajo
El TPM permite asegurar el normal funcionamiento de los sistemas, máquinas, equipos y auxiliares de planta, maximizando su eficiencia dentro del proceso para el cual han sido diseñados, aumentando el tiempo de su vida útil.
El TPM elimina los desperdicios, tiempos ociosos y produce cero averías; esto a la vez implica la alta calidad en los procesos y productos, la alta eficacia y alta producción en sus equipos y máquinas.
VENTAJAS DEL TPM
Compromete a la alta Gerencia de la empresa de forma directa con la Metodología MPT y establecer canales eficientes de comunicación con todos los grupos ocupacionales de la empresa.
La capacitación del recurso humano es vital, para que el programa TPM se mantenga y poder apreciar sus resultados en el menor tiempo posible demostrando la efectividad y el impacto positivo que traerá al taller.
Como complemento al programa TPM se realiza la propuesta de seguridad y cuidado ambiental, mediante señales y equipos de protección individual para reducir los riesgos existentes; así como las directrices y lineamientos para empezar a preocuparse por los residuos resultantes del proceso de mantenimiento.
VENTAJAS DEL TPM
