2008-01-13-Pressanlage[1]

1 = Presskorb mit eingelegtem Pressbeutel 2 = Spritzschutzbleche aus Aluminium 3 = Schlauchleitung fr Saftablauf von der Bietwanne zur Hebeanlage unter Fubodenniveau 4 = Behlter der Safthebeanlage 5 = Hebetisch mit Krmelwanne, Antrieb ber Seilzug mit Wandmontage 6 = elektrische Seilwinde fr den Hebetisch 7 = motorisch betriebene Trestermhle

Pressentest ber die Einrichtung einer Pressanlage mit einer hydraulischen Korbpresse mit 141,6 Liter Fassungsvermgen

Bericht von Wilfried Marquardt am 13.01.2008 nach dreijhriger Erprobung

Inhalt Seite 1 Bildbersicht und Inhaltsverzeichnis Seite 2 Die Besonderheiten der neuen Korbpresse Seite 4 Erste Umrstungen Presseinlagen als Voraussetzung Seite 5 Wandreibungen reduzieren Seite 6 Der Einlegeboden Seite 7 Der Pressdeckel Seite 8 Ein sicheres Scherengelenk Spritzschutzeinrichtung Seite 9 Automatische Safthebeanlage Seite 10 Mit Hebetisch ohne Rckenschmerzen Tresteraufbereitung Seite 12 Technische Daten Seite 13 Pressleistung

Foto 1: Die komplette Pressanlage

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Wer htte das gedacht, dass wir unseren Pressbetrieb kurz vor dem Ruhestand noch einmal auf ein anderes Presssystem umstellen wrden. Aufgrund be-sonderer Umstnde er-gab es sich, dass wir die vier vorhandenen 90 Liter Hydropressen gegen eine motorhyd-raulische Korbpresse mit 150 Liter Korbinhalt tauschten. In einem Telefonat mit dem Pressenhersteller fhrte dieser aus, dass die von mir gewhlte Presse wenig nachge-fragt ist und er berle-ge, sie aus seiner Angebotspalet-te zu nehmen. Ich lie mir die Presse trotzdem liefern. Nach der ersten Funktionsdurchsicht er-kannte ich verschiedene grund-stzliche Mngel an der Presse. Die Holzleisten des Presskorbes sind im Abstand von 10 mm ge-setzt und mit Schlitzblechstreifen verkettet. Dieses vom Hersteller hervorgehobene Filterverfahren soll den sonst blichen Pressbeutel ersetzen. Mangel 1: Hierbei wurde jedoch nicht be-rcksichtigt, dass sich die Mai-sche beim Abpressen wie ein Klettenband in den Schlitzen der Blechstreifen verhakelt und da-bei Presskrfte infolge zustzli-cher Seitenwandreibung verloren gehen. Mangel 2: Weil die Schlitze in den Blech-streifen mehrfach grer sind, als die Maschen eines Pressbeu-tels, luft bei reifer Apfelmaische oder Lagerobst, ber die Schlitz-

Die Besonderheiten der neuen Korbpresse

bleche Apfeltrester mit dem austretenden Saft ab. Mangel 3: Zur Tresterentnahme wird der Korb ber einfache Hebelmechanik angehoben und zusammen mit dem Tresterkuchen seitlich ausgeschwenkt, um ber ein untergestelltes Behltnis entleert werden zu knnen. Hierfr wird der Presskorb geffnet. Dieses Verfahren ist praktikabel und gut gelst. Nicht akzeptabel ist jedoch der an der Korbin-

nenflche fest an den Schlitzblechen haftende Trester. Fr die abschlieende Reinigung mssen alle Bleche aus den Nuten der Korbleisten gezo-gen und zeitaufwndig von Hand gereinigt wer-den. Das alles nur, weil der Pressenhersteller keinen Pressbeutel vorgesehen hat. Dabei ist die Be-schaffung eines Pressbeutels preislich gnstiger als die der Schlitzbleche aus Edelstahl und der Aufwand fr das Frsen der Nuten in die Buchen-leisten zur Aufnahme der Bleche. Mangel 4: Unser eindruckvollstes Erlebnis hatten wir beim Pressen nach Herstellervorgabe, also mit den bereits beschriebenen Schlitzblechen und ohne Pressbeutel. Hierfr whlte ich einen Tag, an dem wir relativ wenig Maische zu pressen hatten. Ich wollte mir zeitlich den Rcken fr unvorhergesehene Ma-nahmen frei halten. Dabei rechnete ich mit seit-lich aus den Schlitzblechen austretenden Spritz-geschossen. Hiergegen traf ich mit Spritzschutz-blechen Vorsorge. Es kam aber viel schlimmer Fr den Test nach Herstellervorgabe fllte ich den Presskorb nur zu zweidrittel seines Volu-mens, legte den Original-Pressteller aus Buchen-

Foto 2Foto 2Foto 2Foto 2, Presse im Anlieferzustand auf Palette in Schrumpffolie und mit Spannbndern gesichert.

FFFFoto 3oto 3oto 3oto 3, Schlitzble-che als einzige ff-nungen fr den Saftablauf.

Foto 5: Foto 5: Foto 5: Foto 5: Leistenzwischenrume mit Trester verpresst

FFFFoto 4, oto 4, oto 4, oto 4, Durch Schlitze austreten-de Apfelmaische.

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Reinbeker Hobbymosterei, Pressentest ber hydraulische Korbpresse vom 13.01.2008

holz auf und fllte den noch freien Raum zum Pressstempel mit den mitgelieferten Ausgleichhl-zern aus. Im Anschluss wurde die Presse zweimal mit Pau-sen angesteuert, um dem Saft Zeit zum Abflieen zu geben. Nachdem die Hauptmenge des Saftes abgepresst war, wurde die Presse ein drittes Mal gestartet und sollte bis zum Ende eingeschaltet bleiben. Der Druckanzeiger der lhydraulik zeigte etwa 110 bar an, als es einen kurzen Knall gab und ei-ne Fontne Apfeltrester aus dem Presskorb ge-gen die Raumdecke geschleudert wurde. Die Tresterkrmel verteilten sich im gesamten Press-raum. Ein kurzer Schreck fr mich und eine Rie-sensauerei im Raum. Was war da passiert? Die Ursachenforschung ergab, dass der Presskorb

eine 5 mm Unrundung hatte, die der kreisrunde Pressteller nicht abdeckte. An diesem Segment-abschnitt trat der Trester aus. Man bedenke, dass das Malheur bereits bei 110 bar auftrat. Der End-druck mit automatischer Abschaltung liegt bei 280 bar auf der lleitung. Bei den vorgenannten vier Mngeln handelt es sich im Grunde nur um einen Mangel, der jedoch vier unterschiedliche Auswirkungen hat. Htte der

Hersteller auf die Schlitzbleche verzichtet und da-fr einen Pressbeutel eingesetzt, gbe es da nichts weiter zu beanstanden, als den nachfol-genden letzten Mangel, der dann von mir als ein-ziges Missgeschick abgetan und nicht weiter er-whnt wre. Mangel 5: Der letzte Mangel lsst vermuten, dass beim Zu-sammenbau der Presse kein Holzfachmann mit-gewirkt hat. Anders lsst sich nicht erklren, wes-halb 20 % der Hlzer mit der Faserrichtung ge-gen die Druckrichtung ausgerichtet und montiert wurden. An diesen verkehrt herum eingebauten Hlzern hngt sich der Trester zustzlich auf und mindert damit den Druck im Pressergebnis. Beim Pressen nach Herstellervorgabe fllt die falsch montierte Faserrichtung zunchst nicht auf. Erst wenn ein Pressbeutel verwendet wird, zeigt sich der Mangel in voller Entfaltung. Das Gewebe bleibt an den aufrecht stehenden Holzfa-sern hngen. Der abwrts fahrende Pressteller verkeilt sich an dem dazwischen liegenden Press-tuch und verliert Presskraft zum Abpressen der Maische. Zustzlich ist der Pressbeutel einem vor-zeitigen Verschlei ausgesetzt. Positive Aspekte Besonders angenehm berrascht war ich von der hydraulischen Steuerung des Presskolbens, die zwei Vorzge gegenber unserer vormals einge-setzten Packpresse aufweist: Diese Kolbenpumpe ist geruschrmer. Sie schaltet nach Erreichen des Enddruckes

bei 280 bar selbstttig ab und bei 220 bar wieder ein, wenn entsprechend Saft abge-presst und die Maischefllung sich ent-spannt hat. Man muss somit nicht stndig ein Ohr fr die Presse haben, und die Bedienperson kann sich auch unbesorgt zur Mittagspause begeben, ohne den Pressvorgang unterbre-chen zu mssen.

Fr den Fall, dass die Presse den Standort wech-seln soll, hat der Hersteller Vorsorge getroffen und zwei ausschwenkbare Rder im Achsen-schwerpunkt unter die Presse montiert. Am Pressrahmen wurde eine Rohrhlse gesetzt, in die das mitgelieferte Hebelrohr gesteckt wird, mit dem die Presse so von einer Person bequem verfahren werden kann.

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Foto 6 Foto 6 Foto 6 Foto 6 veranschaulicht den Tresterflug


Erste Umrstungen In den Grundzgen handelt es sich bei der hyd-raulischen Korbpresse um eine solide gebaute Maschine, die mit einigen Korrekturen von jedem handwerklich Gebten in eine praktikable und leistungsfhige Presse gewandelt werden kann. Mit weiteren Ergnzungen des persnlichen An-spruchs habe ich die Pressanlage derart ausge-baut, dass sie leicht zu bedienen ist, eine hohe Saftausbeute bei kurzer Presszeit ergibt und am Ende eines Presstages auch einfach zu reinigen ist. Der von mir hier gewhlte Begriff Pressanlage beinhaltet die elektrisch ber lhydraulik betriebene

Korbpresse, eine Safthebeanlage unterhalb der Fubo-

denebene mit automatischer Schwimmer-schaltung ber Zeitrelais,

einen Hebetisch mit Krmelwanne fr die Tresteranhebung

und eine Trestermhle fr die Zerkleine-rung der zhen und harten Tresterschei-ben.

Bis die Pressanlage meinen Erwartungen ent-sprach, vergingen eineinhalb Jahre.

Optimierung der Korbpresse

Im Zeitraum von der Anlieferung im Juni 2005 bis zur ersten Inbetriebnahme Ende September 2005 beseitigte ich die vorseitig beschriebenen Mngel und verwendete gleich einen Pressbeutel in Son-deranfertigung.

Presseinlagen als Voraussetzung Der Schwerpunkt meiner weiteren Aktivitten war der maximal mglichen Pressleistung gewidmet. Aus den Erkenntnissen im Umgang mit unseren vergangenen Presssystemen war klar, dass die Saftablaufwege von maximal 26 cm bei dem neu-en Presskorb mit 51,7 cm Korbdurchmesser zu lang sind. Bei dieser Vorgabe wre wohl ein Pres-senzyklus von 90 Minuten bei 55 % Saftausbeute realistisch gewesen. Der Pressenhersteller Wahler hatte diesen Nach-teil, der allen Korbpressen anhaftet, bei seinen Korbpressen bercksichtigt und lieferte entspre-chende Weidenbden als Einlage in die Maische

mit. Die Einlage fungiert als Drainage fr den z-gigen Saftablauf. Das Prinzip ist der Packpresse entnommen. Dort wird der Pressenstapel in Lagen von 6 cm in Presstchern gepackt und auf eingelegten Holz-

rosten oder Blechen geschichtet. Die Drainagefunktion bernehmen die Presst-cher und nicht wie verschiedentlich angenom-men, die Pressroste. Das Wahler-Prinzip mit den Weidenbden funkti-oniert wohl, ist aber nicht effektiv. Die Weidenb-den von Wahler sind mit 2 cm Schichtstrke zu dick und nehmen damit zu viel Raumvolumen im Presskorb ein. Auerdem sind die ungeschtzt eingelegten Weidenbden derart mit Trester ver-presst, dass eine unangemessene aufwndige Hochdruck-Reinigung nach Ende eines Presstages ansteht. Wir behoben damals den unangemesse-nen Reinigungsaufwand, in dem wir jeden Wei-denboden in einen seiner Gre angepassten Pressbeutel steckten. Die Weidenbden wurden dann nur noch kurz gesplt und die Pressbeutel in die gesondert vorgesehene Tcherwaschma-schine gegeben. Es musste also eine andere Einlage gefunden werden, die relativ dnn auftrgt, den Saft zgig zum Rand transportiert, sich nicht mit Trester verklettet, einfach zu reinigen ist und preislich ak-zeptiert werden kann. Diese Anforderungen konnten nur von einem Pro-dukt erfllt werden, das in anderer Form als Mas-senware bereits auf dem Markt ist. Sie ahnen

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Foto 7: Packpresse mit Doppelschiebebiet. Packlagen auf Blechen 50/50 cm aus V2A in Presstchern eingeschlagen. Bleche haben gegenber Holzrosten den Vorteil, dass sich der Trester leicht vom Presstuch lst. Packpressen ergeben im Vergleich mit Korbpressen ca. 5 % hhere Saftausbeuten, weil keine Kraftverluste durch Seiten-wandreibung vorliegen. Dafr lsst sich die Korbpresse leich-ter und schneller fllen und entleeren.


schon, worauf ich aus bin. Richtig, es kann nur ein Teppichboden sein. Ich machte mich erneut auf die Suche nach dem geeigneten Teppichboden, der weder gummiert noch beschichtet sein durfte. Zustzlich musste er eine Polyamidfaser beinhalten, damit der Schnittrand gegen Ausfransen verschweit wer-den kann. So suchte ich jeden Abend nach Feierabend ei-nen Teppichladen nach dem anderen im Hambur-ger Umland auf und wurde dann nach 5 Wochen bei der Firma Eichtal in Hamburg-Wandsbek fn-dig (www.eichtal.de). Es handelt sich um synthetisches Material mit 2 unterschiedlichen Garnen. Der Teppichboden wird von der Firma Balta (www.baltagroup.com) hergestellt und trgt die Bezeichnung Melbourne. Das Gewicht bei 3,5 mm Strke be-trgt 900 Gramm/m. Es fhrt das Gtesiegel GUT mit der Nr. 19085. Das "GuT-Siegel" erhal-ten solche Teppichbden, die schadstoffgeprft sind. Das heit, der Teppichboden wurde auf Schadstoffe, Emissionen und Geruchsbildung un-tersucht. Aus diesem Teppichbo-den schnitt ich mir die Presseinla-gen und verschwei-te den Rand mit einer Heiluftpis-tole gegen Ausfransen. Die werksei-tig vorhan-dene Im-prgnierung lste ich im 24-Stunden-Wasserbad mit anschlieender Bear-beitung der Einlagen mit dem Hochdruckreiniger. Insgesamt fertigte ich mir 2 Stze Einlagen (2 x

20 Stck) an. So konnte der abgepresste Korbin-halt samt Einlagen einfach entleert und ohne Ver-zgerung neu mit dem zweiten Satz Einlagen be-schickt werden. Mir kam es darauf an, dass die Presse mglichst stndig in Betrieb ist und wenig Stillstandszeiten hat. Anders als die 6 cm Schichtung bei der Packpres-se, flle ich unseren Presskorb in 2,5 cm Schichten. Hierfr nutze ich einen handlichen Ei-mer mit 5 Liter Inhalt. Dieser lsst sich leichter hndeln als der Stan-dardeimer mit 10 Liter Inhalt, und der kleinere Eimer passt auch besser durch den eingeengten Zwischenraum der Korb-wandung und dem Pres-senstempel von 25 cm. Meine Vergleiche mit 5 cm und 2,5 cm Schichten ergab, dass die Saftausbeute bei 5 cm Schichten um 2 % geringer ausfiel. Die bei 5 cm Schichten gesparte Fllzeit wurde mit der lngeren Press-zeit wieder aufgehoben. Als Pressentakt definiere ich die Zeit vom Fllbe-ginn der 1. Presse bis zum Fllbeginn der 2. bzw. der nchsten Presse.

Wandreibungen reduzieren Der wesentliche Unterschied zwischen Packpresse und Korbpresse besteht darin, dass die Maische in der Packpresse als geschichteter Stapel frei von Seitenwandreibungen abgepresst wird. Weil sich der Pressdruck bei der Korbpresse nach allen Seiten gleich stark verteilt, ist der seitliche Druck im Maischebereich auf der Korbinnenflche gleichstark, wie der Druck auf den Pressenboden. Dieser auf die Seitenwand des Presskorbes aus-gebter Druck wirkt wie eine Bremse im Press-system. Im Ergebnis geht Presskraft fr das ei-gentliche Anliegen Maische zu pressen, verlo-ren. Aus dieser berlegung sind bei der Korbpresse Manahmen zu ergreifen, welche die Seiten-wandreibung beim Abpressen der Maische min-dern: 1. An erster Stelle ist darauf zu achten, dass

alle Leisten mit der Faserrichtung des Hol-zes nach unten ausgerichtet sind.

2. Die produktionsbedingt relativ rauhen O-berflchen der Holzleisten sind fein und glatt herzurichten.

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Foto 8: Im Wasserbad aufgeweichte Im-prgnierung wird mit dem Hochdruckreini-ger ausgetrieben.

Foto 9: Presseinlagen trocknen an der Wscheleine

Foto 10: Aus einem Koch-einsatz gefertigter Eimer 5 Liter mit Henkel und zwei-tem Handgriff.


3. Zwischen Holz und Maische ist eine Trenn-schicht einzubringen. Dies ist im Regelfall der Pressbeutel aus einem Polyamid-Material.

Im ersten Gebrauchsjahr der Presse hatten wir die verkehrt gesetzten Hlzer des Korbes ent-sprechend der Faserrichtung nach unten ausge-richtet und die Holzleisten an der Korbinnenflche mit 240er Krnung Schleifpapier behandelt. An-sonsten belieen wir den Zustand der rohen und unbehandelten Hlzer. Bei Buchenholz ist das so weit auch in Ordnung. Aufgrund der ho-hen Auenluft-feuchtigkeit im Herbst 2005 hatten wir auch im Press-raum eine relative Feuchte zwischen 87 bis 93 %. Als Folge der Feuchtig-keit traten Schim-melflecken an den Auenflchen der Hlzer auf, weil diese nach der Rei-nigung nicht mehr vollstndig ab-trockneten. Die Stockflecken waren weder mit dem Hochdruckreiniger noch mit mechani-schen Brsten zu beseitigen. Im Folgejahr (Sommer 2006) wurde der Press-korb in seiner Gesamtheit berarbeitet. Die Hlzer wurden demontiert und um 6 cm

eingekrzt. Die Krzung wurde erforderlich, um den Korb mit einem Eimer ungehindert befllen zu knnen. Der Schttabstand zwi-schen Unterkante Kolbenplatte und Press-korb wurde so auf 25 cm erweitert.

Die unteren Leistenenden wurden um 45 Grad angeschnitten um den Korb zgiger ber den Einlegeboden absetzen zu kn-nen. Hierber spter mehr in der nchsten Spalte rechts.

Alle Profilleisten wurden rundum mit dem Bandschleifer bearbeitet und so die Stock-flecken entfernt.

Als letzte Manahme wurden die Leisten mit heiem Rindertalg behandelt. Damit wurden die Oberflchenporen gegen Fls-

sigkeitsaufnahme geschlossen und gleich-zeitig die Oberflchenreibung herabgesetzt. Die Behandlung mit Rindertalg habe ich auf www.mostpresse.de auf der Seite Buchenholzbehandlung dargestellt und kann dort nachgelesen werden.

Mit den vorgenannten Manahmen wurde die Seitenwandreibung des Presskorbes auf ein mg-liches Minimum herabgesetzt. Hieraus ergaben sich zwei neue Probleme, die abzustellen waren: 1. Nachdem die Maische abgepresst und der

Druck von der Anlage genommen ist, drckt der Presskorb um 2 cm hoch, wobei der Tresterkuchen mit dem Pressbeutel am

Boden liegen bleibt. 2. Wird der Presskorb zum Entleeren angeho-

ben, rutscht der Tresterkuchen weiter durch, sodass der Korb zum Entleeren nicht ausgeschwenkt werden kann.

Der Einlegeboden Wir haben das Problem beseitigt, in dem wir ei-nen Einlegeboden aus Fichtenholz fertigten. Hier-fr diente ein Regalbrett aus Leimholz in 28 mm Strke aus dem Baumarkt. Hiervon wurden 2 La-gen kreuzweise miteinander verleimt und mit ein-gesetzten Holzdbeln fixiert. Kreisrund zuge-schnitten, die Oberflchen allseitig fein geschlif-fen und abschlieend rundum mit heiem Rinder-talg behandelt.

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Foto 11: Schimmelflecken auf den rohen Buchenholzleisten

Foto 12: Hochgedrckter Presskorb, im Hintergrund der Einlegeboden aus Fichte-Leimholz.

Foto 13: Angehobener Presskorb mit durchgerutschtem Pressbeutel und eingelegtem Boden aus Fichte-Leimholz.


Als Ergebnis lag ein Bodenholz von 53 mm Strke vor, das den Rand der Saftauffangwanne (Bietschale) um 7 mm berragte. So kann der Presskorb mit dem Tresterkuchen im angehobenen Zustand ber den Rand der Biet-schale gezogen werden. Sobald ein Teil des Presskorbes ber den Rand gezogen ist, wird mit einer Hand der Tresterkuchen am Korbrand fest-gehalten und der Korb ber die Krmelwanne ausgeschwenkt. Die Hand wird zurckgezogen und der Tresterkuchen fllt aus dem Korb, der dann zurck in die Befllposition gebracht und abgesenkt wird. Der Pressbeutel mit dem Tresterkuchen wird ge-wendet, geleert und wieder in den Presskorb ein-gelegt. Es folgt die Wiederbefllung. Dieser Entleerungsvorgang nimmt insgesamt 3 Minuten in Anspruch.

Der Pressdeckel Wer schon einmal mit kleineren Korbpressen ge-arbeitet hat, kennt das Problem, dass der Press-beutel am Seitenrand zwischen Korb und Press-deckel durchdrckt. Hier kann hilfsweise ein di-ckes Pressrandseil zur Minderung eingesetzt wer-den. Ganz ist das Durchpressen jedoch nicht ab-zustellen. Sobald irgendein Spalt zwischen Korb und Press-

deckel vorhanden ist, wird sich das Tuch des Pressbeutels an dieser Stelle durchzwngen. Bei unserem Presskorb sind die Stbe zueinander mit 10 mm Abstand montiert und bieten damit reich-lich viele Spalte fr den Durchschlupf. Zudem sind die Hlzer noch profiliert zugeschnitten, so dass sich eine Trichterffnung von Leiste zu Leis-te ergibt.

Wir haben uns der Aufgabe gestellt und die Trichterffnungen mit einem angepassten Sge-zahnblech abgedeckt. Es handelt sich hierbei um ein kreisrundes Stck A-lutafel, an deren Rand die Profile der Hlzer ausgeschnitten wurden. Weil der vom Hersteller mitgelieferte Pressdeckel aus massivem Buchen-holz sich nach einigen Nutzungen erheblich verzogen hatte, fertigten wir gleich einen neuen Pressdeckel aus Fichte-Leimholztafeln an. Wegen des weicheren Holzmateriales wurden drei Tafeln von je 28 mm Strke kreuzweise mit-einander verleimt. hnlich wie bei dem Einlege-boden wurde die Oberflche fein abgeschliffen und mit hei eingelassenem Rindertalg endbe-handelt. Anschlieend wurde die Sgezahnplatte an den Holzteller geschraubt. Damit zwischen A-lu- und Holzplatte spter keine Flssigkeit ein-dringen kann, wurde der uere Rand und jedes Schraubloch mit Sanitrsilikon abgedichtet. Er-gnzend spendierten wir dem Deckel noch 2 Tra-gegriffe aus 8 mm Edelstahl. Der fertige Pressde-ckel wiegt 13,6 Kg. Im Gebrauch stellte sich dann heraus, dass unser Sgezahn-Pressdeckel nur einen Teilerfolg hatte. Der Pressbeutel wird zwar von den Zhnen er-fasst und tiefer mitgezogen, staut dort aber am Korbrand auf. Am Korbrand lag somit eine hohe Randpressung vor, die sich zur Mitte verringerte. Die Maische war in Korbmitte nur unzureichend ausgepresst, obwohl der Enddruck erreicht war und kein Saft mehr ablief.

Dieser Mangel wurde abgestellt, in dem der Pressbeutel zwischendurch geliftet wird. Das Lif-

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Foto 14: Ansicht von oben in den Presskorb. Am Original-pressdeckel wird der Pressbeutel auf halben Korbumfang durchgedrckt.

Foto 15: Pressdeckel aus Fichtenleimholz mit unterer Sgezahnplatte.

Foto 16: Gelifteter Pressbeutel


ten erfolgt, wenn die Maischefllung bis etwa zur halben Fllmenge abgepresst ist. Als Messwert dient das Hydrometer der Kolbenpumpe bei 100 bar. Der Druckkolben wird hochgefahren und der Pressdeckel entnommen. Dann wird der Press-beutel geliftet, in dem die Tuchseiten aus den Falten stramm hochgezogen und ber die Mitte abgelegt werden. Pressdeckel wieder auflegen und Ausgleichhlzer setzen. Der Pressvorgang wird fortgesetzt. Der komplette Liftvorgang nimmt 2 Minuten in Anspruch.

Ein sicheres Scherengelenk ber das seitlich an der Presse an-geordnete Scherengelenk wird der Presskorb mittels Rohrhebel ange-hoben, damit der Korb ber die Saftwanne seitlich ausgeschwenkt werden kann. Bei hochgestelltem Presskorb waren die Scherengelenke der Hhenarre-tierung so ausgelegt, dass der leere Presskorb durch die Klemmwirkung der fest angezogenen Gelenkbolzen in der angehobenen Position gehal-ten wurde. Der Hersteller hat gegen das Zurckfallen des Korbes eine Ar-retierung mit einem Steckbolzen vorgesehen, der an einer kurzen Kette neben dem Gelenk befes-tigt ist. Der allgemeinen Sicherheit ist damit Ge-nge getan. Es ist jedoch nur eine Frage der Zeit, dass irgendein Be-diener oder ein unbeauf-sichtigter Besucher bei ei-ner Vorzeigeaktion die Bol-zensicherung vergisst oder auch nichts davon wei. Der schwere Presskorb kann dann in die untere Po-sition zurckschlagen. Ge-schieht dies im Schwenkbe-reich der Saftwanne, wird die Blechaufkantung der Wanne platt gedrckt und die Saftwanne ist unbrauch-bar. Um solch einen mgli-chen Schaden von vorne-herein auszuschlieen, wur-de von uns die untere Scherenhlfte mit selbst gefertigten Winkelblechen getauscht.

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FFFFoto 17oto 17oto 17oto 17, Origi-nal Scherenge-lenk bei Anliefe-rung.

FFFFoto 18oto 18oto 18oto 18, Unterteil des Scherengelenkes gegen V2A Winkelbleche ge-tauscht.

Spritzschutzeinrichtung Hydropressen, Packpressen und Korbpressen mit offenen oder teilgeffneten Seitenwnden neigen dazu, das unmittelbare Umfeld mit Saft zu ver-spritzen. Wer sauber arbeitet und auch sonst nicht mit der Maische viel rumkleckert, fr den ist die Beseitigung der klebrigen Saftflecke an Wn-den und Fuboden eine unntige und zustzliche Belastung. Bei den Hydropressen wird deshalb gleich eine Spritzschutzhaube mit-geliefert, die ber den Presskorb gestlpt wird. Bei Packpressen und Korbpressen wird der notwendige Spritzschutz allgemein dem Endan-wender berlassen. Wie bereits an anderer Stelle ausgefhrt, sind die Leisten unseres Presskorbes mit 10 mm Abstand zueinander gesetzt. ber diese offenen Spalten fliet der Saft whrend des Pressvorgan-ges auen ab. Wrde die Presse mit vollem Korb ohne Unterbre-chung in einem Zug abgepresst werden, kme es bereits nach 50 Sekunden innerhalb der Maische zu einem Saftstau. Das heit, der Saft kann sich nicht so schnell durch die Faserstruktur des Fruchtfleisches den Weg nach auen bahnen, wie der Hydraulikstempel nach unten ausfhrt. Durch den weiter wir-kenden Druck auf die Maische wrden kompri-mierte Saftkavernen sich wie Geschosse, den Weg nach auen bahnen. Die Spritzweite liegt zwi-schen 0,5 bis 8 Meter, je nach Druckaufbau. Hierauf hat die Reife des Obstes wesentlichen Ein-fluss. Bei nicht ausge-reifter Frucht treten die Entladungen weniger auf. Bei reifer Frucht muss der Pressvorgang am Anfang zwei- bis

Foto 19: 90-Liter-Hydropressen im Einsatz. Links ohne und rechts mit Spritzschutzhaube.

Foto 20: Einsatz von zwei sich seitlich berlappenden Spritzschutzblechen fr den Fllvorgang. R

einbeker Hobbymosterei, Pressentest ber hydraulische Korbpresse vom 13.01.2008

dreimal unterbrochen werden. Wird berreifes oder Lagerobst verarbeitet, kann nur in kurzen Intervallen gepresst werden, bis der Hauptanteil des Saftes abgelaufen ist. Die Zellstruktur der Maische ist zerfallen, so dass die Drnagewege

weitestgehend aufgehoben sind. An dieser Stelle ein kurzer Rckblick auf die be-schriebenen Presseinlagen der Seite 4: Die Presseinlagen bernehmen die Saftableitung als Flchendrnage. Je dnner die Maischelage ist, um so schneller kann der Saft ber die Einla-ge abflieen. Nun wird auch verstndlich, wes-halb wir unsere Maischelagen von 5 cm auf 2,5 cm Schichtstrke verringert haben. Aber selbst bei Verwen-den von Presseinlagen bilden sich whrend des Pressens Saftkavernen, die sich entladen und in den Raum spritzen. Weil die Saftspritzer nicht zu vermeiden sind, haben wir uns aus 1 mm Alublech Spritzschutzble-che gefertigt. Diese sind lose am Rand in der Saftwanne aufgestellt und fangen jeden Sprit-zer ab. Am Ende des Presstages werden die Schutzbleche auch fr die Presskorb-reinigung mit flieendem Wasser verwendet. Somit braucht der Press-korb nicht ausgebaut zu werden und der Platz um die Presse bleibt trocken. Nach der Reinigung des Presskorbes wird ledig-lich die Bietschale entnommen und am Wasch-platz gesondert gesubert.

Automatische Safthebeanlage Wenn wir Besucher in den Pressraum fhren, fllt denen sofort auf, dass die Schlauchleitung von der Bietwanne seitlich hinter der Presse in ein Leerrohr des Kellerfubodens fhrt. Es stellt sich dann die Frage, wo der Saft hingefhrt wird, oder ob da noch ein Keller unter dem Pressraum ist.

Wir ffnen dann die Fubodenluken eines Schachtes, der sich unter dem Hebetisch befin-det. Der Boden ist als Stufenbecken ausgebildet. Im vorderen Viertel ist die tiefere Stufe als Was-sersammler mit einer Tauchpumpe zur Frderung von Reinigungswasser ausgestattet. Auf der obe-ren Stufenflche ist ein 60 Liter Edelstahlbehlter mit mechanischer Schwimmerschaltung aufge-stellt. Vom Behlterboden fhrt eine kurze Schlauchver-bindung zur Saftpumpe, an deren Ausgang eine Schlauchleitung zur ge-genberliegenden Wand fhrt. Die Leitung wird unterhalb der Kellersohle und an der Wand im Leerrohr gefhrt. Von der Wand kann das Schlauchende an belie-big aufgestellte Sammel-behlter ber Geka-Kupplung angeschlossen werden. Von der Presse fliet der Saft direkt ber die Schlauchleitung in den Sammelbehlter der He-beanlage. Bei zweidrittel Behlterfllung lst der Schwimmer einen elektrischen Schaltkontakt zum Zeitrelais, von dem der Strom fr die Saftpumpe freigegeben wird. Das Zeitrelais ist so voreinge-stellt, dass der Saft bis auf einen geringen Rest abgepumpt wird.

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Foto 22: Einhausung des Presskorbes mit Spritz-schutzblechen fr die End-reinigung.

Foto 24: Safthebeanlage unter der Kellersohle. Deckel des Behlters abge-nommen. Unter der Roste die Tauchpumpe fr Schmutzwasser.

Foto 23: Saftleitung fhrt von der Presse in den Kellerfuboden.

Foto 21 zeigt eindrucksvoll die Saftspritzer mit Trubstoffen am hinteren Spritzschutzblech bei ausgeschwenktem Press-korb.


Die Safthebeanlage arbeitet vollautomatisch, so dass wir whrend des Pressens nicht weiter dar-auf achten mssen. Lediglich bei Sortenwechsel wird der Sammelbehlter von Handsteuerung leer gepumpt. Auer der vorgenannten Erleichterung ist der Fuboden durch die konstruktive Ausbildung der Safthebeanlage frei von Schluchen. Die Leerroh-re und der Schacht wurden bereits beim Neubau des Raumes bercksichtigt, so dass der Aufwand hierfr relativ gering war.

Mit Hebetisch ohne Rcken-schmerzen Nicht nur ltere Perso-nen, sondern auch die noch vor Kraft strotzen-de Jugend versprt am Ende eines Arbeitstages Rckenschmerzen, wenn viel in gebckter Haltung gearbeitet wird. Mit der Einrichtung eines Hebeti-sches wird der unzutrg-lichen Wirbelsulenbe-lastung abgeholfen. Nachdem die Maische abgepresst ist, wird der Presskorb ber eine He-belmechanik angehoben, ber 180 Grad ausge-schwenkt und der Beutel mit dem Trester fllt in eine untergestellte Wan-ne. Um den Tresterstapel wegen der Entleerung aus dem Pressbeutel noch wenden zu knnen, verwenden wir eine Rechteckwanne 60 x 80 cm und 40 cm hoch, die wir Krmelwanne nennen. Um nicht in gebck-

ter Haltung die Presseinlagen von den Trester-scheiben abrumen zu mssen, verwenden wir einen Hebetisch.

Es handelt sich hierbei um eine Kragarmplatte, die mit einem Schienenschlitten in U-Profilen an der Wand montiert ist. Mit einer elektrisch betrie-benen Seilwinde wird die Tischplatte in die ge-wnschte Hhe auf- und abgesenkt. Nach Arbeitsende wird die Platte im Winkel von 90 Grad an die Wand geklappt und mit einem Wandhaken gesichert.

Tresteraufbereitung Bis Ende der 90er Jahre nahmen uns in wech-selnder Folge Frster, Jger und zuletzt ein Nutz-tierzchter den anfallenden Trester ab. Dann gab der Zchter aus Altersgrnden seine Wirtschaft auf, so dass wir das wertvolle Futtermittel entsor-gen lassen mussten. Erst im letzten Jahr interes-

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Foto 25: An der flexiblen Schlauchleitung knnen beliebig aufgestellte Behlter angeschlossen werden.

Foto 26: Auf den Boden abgesenkter Hebetisch, ge-fllt mit den Tresterscheiben und Einlagen einer Presse.

Foto 27: Die Konstruktion des Hebetisches, auf Ar-beitsebene positioniert.

Foto 28: Fr den Fall, dass der Trester bei berreifer Mai-sche fest an die Korbwand gepresst, oder der Pressdeckel verklemmt ist und sich nicht aus dem Korb heben lsst, kann der Presskorb seitlich geffnet werden.

Foto 29: Die dnnen, festen und zhen Tresterscheiben lsen sich leicht von den Einlagen. R


sierten sich wieder ver-schiedene Hobbytierhal-ter fr das nahrhafte Ab-fallprodukt. In allen Abnehmer-Fllen konnte der Trester nicht in Form der hart ge-pressten Teile abgege-ben werden. Fr eine z-gige Grung und bessere Behlterfllung musste das Pressmaterial zer-krmelt werden. Diese Arbeit erfolgte nebenher in Handarbeit, ohne dass ich mir hierber weitere Gedanken mglicher Ra-tionalisierungen machte. Erst als ich mit der hydraulischen Korbpresse die Maische in Schichtstrken von 2,5 cm presste, kam ich in Zeit- und Kraftnot. Die Tresterschei-ben von etwa 6 bis 8 mm Strke waren derart zh und fest gepresst, dass sie mehr zerrissen, als zerkrmelt werden konnten. Das Handverfah-ren verursachte Schwellungen an meiner Unter-armmuskulatur und kostete bermig Zeit. Wir nahmen kurzerhand eine Obstmhle mit Handkurbel in den Pressraum und montierten sie auf Wandkonsolen neben den Hebetisch. So wur-den die Tresterscheiben per Muskelkraft in eine untergestellte Btt gemahlen. Das ging leichter und schneller als die Handzerkrmelung. Doch der altersbedingte Krfteschwund war bei mir als Bromensch schon so weit fortgeschritten, dass ich das kraftaufwndige Kurbeln auch nicht ber den Tag durchhalten konnte.

So wurde ein Motor nachgerstet, der die Zerkleinerungswalzen ber Keilriemenscheiben antrieb. Die gesamte Technik war dann zur auslaufenden zweiten Saison mit der Hydrau-likpresse im Jahre 2006 endgltig fertig gestellt. Rckblickend bedauere ich heute, dass ich mir diese Erleichterung nicht von vorne herein einge-baut hatte. Allein der Zeitgewinn ist bei der Motormhle enorm. Fr den Transport aus dem Pressraum wird wahlweise ein vierrdri-ger Transportwagen mit 2 Fachbden fr den Bttentransport verwendet oder eine Galgenga-bel fr die Fsser. Beide Arten werden mit der motorisch betriebenen Seilwinde aus dem Press-raum gehoben, ber die Laufkatze verfahren und im Erdgeschoss abgesetzt. Der Hubtransport erfolgt im Bereich der Decken-aussparung fr die Kellertreppe. Die Kellertreppe ist aus leichten Stahlprofilen in 60 cm Laufbreite gefertigt und wird fr den Hubtransport ber Rol-len in Gleitschienen beiseite geschoben. Vom Erdgeschoss geht der Transport weiter zum jeweiligen Zwi-schenlager. Entweder zum Erdtank im Garten mit 5.000 Liter Fas-sungsvermgen fr die Entsorgung im nchsten Frhjahr oder in die Gar-tenlaube fr Futterzwe-cke an Abholer.

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Foto 30: Variante 1, Trestermhle mit unterge-stellter Btt.

Foto 31: Variante 2, Trestermhle mit untergestelltem Fass 220 Liter. Das Fass nimmt den Trester aus 500 Kg Obst auf.

Foto 32: Mit der Galgenga-bel wird dass 220 Ltr-Fass mit 150 Kg Gewicht von der Seilwinde aus dem Keller in das Erdgeschoss gehoben.

Foto 33: Tresterentsorgung in den Erdtank. Nach der Ausgrung im Frhjahr wird Regenwasser zugegeben und maschinell verrhrt, damit der Trester abge-pumpt werden kann. R


Technische Daten der hydraulischen Korbpresse nach unserer Umrstung einschlielich ergnztem Zubehr

Herstelleranschrift im Internet www.sommersguter.com

Pressentyp Soma OPE 150

Kraftstromanschluss fr die Hydraulikpumpe 380 Volt

Stromverbrauch der Hydraulikpumpe 750 Watt

Kolbendurchmesser 63 mm

Abstand von Unterkante Kolbenplatte zur Bietschale im eingefahrenen Zustand

87,3 cm

Abstand von Unterkante Kolbenplatte zur Bietschale im ausgefahrenen Zustand

47,8 cm

Hublnge des ausgefahrenen Kolbens 39,5 cm

Ausfahrzeit fr die volle Hublnge des Kolbens 107 Sekunden

Enddruck Kolbenpumpe 280 bar

Wiedereinschaltdruck Kolbenpumpe 220 bar

Flchendruck des Pressdeckels auf die Maische 4,16 Kp/cm

Korbdurchmesser im Mittel, bei 5 mm Rundungstoleranz innen / auen

51,7 cm / 57,3 cm

Korbhhe 67,5 cm

Korbflche innen 2.098 cm

Korbvolumen 141,6 Liter

Einlegeboden aus Fichte-Leimholz, Strke = 5,3 cm Volumen = 11,1 Liter

Fllvolumen Presskorb mit Einlegeboden 130,5 Liter

Schichtstrke Presseinlage 3,5 mm

Volumen von 20 Presseinlagen bei Maischelagen von 2,5 cm 14,7 Liter

Maischevolumen Presskorb mit Einlegeboden + 20 Einlagen 115,8 Liter

Fllmenge von Apfelmaische aus reifen Frchten bei 20 Ein-lagen + Einlegeboden *Erluterung siehe nchste Seite unter Rechengren

156,3 Liter*

Schttabstand zwischen Unterkante Kolbenplatte und dem Korbrand an der engsten / weitesten Stelle

25 cm / 28 cm

Abmessungen der Bietwanne 70/70/4,6 cm

Hubhhe des ausschwenkbaren Presskorbes 8 cm

Pressdeckel aus Fichte-Leimholz mit untergeschraubter Zahn-platte aus Aluminium, Gewicht

13,6 Kg

Ausgleichhlzer aus Eiche in verschiedenen Lngen mit quad-ratischen Querschnitten

10 x 10 cm

Gewichtsangabe des Herstellers zur Soma OPE 150 200 Kg

Gesamthhe ber Alles 187 cm

Stellflche 72 x 82,5 cm

hchstes Breitenma ber Alles 88,5 cm

Druckkraft des Kolbens 8.724,8 Kp

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Pressleistung der hydraulischen Korbpresse Rechengren (Mittelwerte aus eigenen Erhebungen) 100 Kg pfel =115 Liter Maische, Faktor 0,87 Presskorb mit 100 Liter Volumen ohne Einlagen nimmt 135 Liter Maische auf, Faktor 1,35 In der nachfolgenden Tabelle werden alle Leistungen herangezogen, die fr einen kontinuierlichen Pres-senwechsel erforderlich sind. Die Maische wurde bereits am Vortag hergestellt und steht in Maische-sammlern zur Entnahme bereit. Die Presszeit ist zu Ende, wenn der Saftabfluss vom Rinnsal in Trop-fen bergeht. Die Presszeit wird genutzt, um Trester zu zerkrmeln und aus dem Raum zu transportie-ren. Zwischendurch bleibt noch Zeit fr verschiedene Kleinarbeiten. Alle Arbeiten werden von einer Per-son durchgefhrt.

Ttigkeiten im Pressentakt Zeit

Korb fllen mit 20 Einlagen in 21 Schichten, Schichtstrke der Maische = 2,5 cm 18 Min

Presszeit einschlielich 2 Unterbrechungen fr den Hauptsaftablauf nach dem Start 20 Min

Tresterentnahme und Korb zur Wiederbefllung vorbereiten 3 Min

Pressentakt (entsteht aus Fllen, Pressen und Leeren) 41 Min

Pressenart Leistung/Std Ausbeute

Doppelkorbpresse in Schiebebiet, Fabrikat Wahler Leervolumen der Presskrbe: 2 x 50,2 Liter

100,0 Liter 65 %

Doppel-Packpresse in Schiebebiet, Fabrikat Voran Typ 100 P2 mit Rostgren 50 x 50 cm

112,0 Liter 75 %

Hydropresse 90 Liter, Fabrikat Speidel bei automatisiertem Wasserdruck

45,5 Liter 65 %

4 Hydropressen wie vor, jedoch im Parallelbetrieb 159,0 Liter 65 %

lhydraulische Korbpresse, Fabrikat Sommersguter Typ Soma OPE 150 mit Vernderungen

160,4 Liter 70,1 %

Was hat die letzte Pressenumstellung nach den 4 Wasserpressen denn nun am Ende fr uns gebracht? Die Pressleistung mit 1,4 Liter pro Stunde mehr an Saft fllt zu gering aus, um den Umrstungsauf-wand zu rechtfertigen. Die erhhte Ausbeute mit rund 5 % ist schon ein gutes Argument, gengt aber nicht. Was ich im Vorfeld der berlegungen fr den Einsatz von 4 Hydropressen seinerzeit nicht bedachte, war der Reinigungsaufwand von 4 Pressen. Je Hydropresse bentigte ich rund 30 Minuten, so dass nur fr die Pressenreinigung 2 Stunden bentigt wurden. Mich strten dann noch die auf dem Fu-boden liegende Schlauchleitung mit der Saftpumpe und dem dazugehrenden Stromkabel. Diese Einheiten mussten stndig umgerumt werden. Fr die Reinigung der Soma OPE 150 bentige ich nur 20 Minuten. Meine Argumente sind in der Rangfolge: Zeiteinsparung, freier Fuboden, erhhte Saftausbeute und Leistungserhhung. Wilfried Marquardt, 13. Januar 2008

Leistungsvergleich mit unseren vergangenen Pressen Die Daten sind meinem Bericht Presssysteme im Leistungsvergleich vom 21.11.2003 entnommen.

In einem Pressentakt werden 156,3 Liter Maische gepresst. Die Saftausbeute betrgt im Mittel einer Saison 70,1 % und entspricht 109,6 Liter. Hierfr wurden 136 Kg pfel verarbeitet. Pressleistung in einer Stunde: 160,4 Liter Apfelsaft

Documents

2008-01-13-Pressanlage[1]